ATIVIDADE - Manutenção e Projetos Mecatrônicos

Individual – SEMANA 04/05 entrega dia 15/05/2020

NOME: _____________________________________________
QUESTÕES

1. Cite três tipos características de TPM

2. Cite os nomes dos Benefícios da TPM

3. Descreva os Pilares da TPM.

TPM - Manutenção Produtiva Total

O que é TPM

Fundamentos

TPM - Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), significa a falha zero e
quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo.

É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz.

O lema: “Do meu equipamento cuido eu”.
 A operação tem uma visão horizontal e, capacitada, assume algumas atividades simples
de manutenção. O fato de um parafuso da máquina estar solto ou precisar lubrificá-la, não
significa que deverá ser acionada a equipe de manutenção.
O sucesso da Manutenção Autônoma está diretamente relacionado ao perfeito
entrosamento entre Operação e Manutenção.
A metodologia utilizada em grande escala no mundo e que já mostrou resultado
extremamente satisfatório é o programa TPM (Manutenção Produtiva Total).
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão
em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção
corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um Custo e um
obstáculo para a melhoria de qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema
compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu
a TPM, em 1970, no Japão.
Nessa época era comum:
 Avanço na automação industrial;
 Busca em termos da melhoria da qualidade;
 Aumento da concorrência empresarial;
 Emprego do sistema “just-in-time”;
 Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
 Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos,
pesados ou perigosos;
 Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente

A TPM tem as seguintes características:

 Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;

 Um sistema onde participam a engenharia, a produção e a manutenção;
 Um sistema que congrega a participação de todos os níveis hierárquicos da empresa;
 Processo motivacional na forma de trabalho em equipe.

A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-conceitos
mais abrangentes e generalistas.
Exemplo de aplicação de TPM:
  Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu vazio, com baixa
calibragem
 Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem
 Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande tempo em uma
tarefa simples.
 Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar um pneu e um
treinamento de como operar o calibrador.

Benefícios do TPM
O TPM busca a falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos
produtos e perda zero no processo. Isto representa um incremento da produtividade e, por
consequência, uma maior competitividade para a empresa.
Os objetivos do TPM podem ser classificados de acordo com seguintes itens de controle
abaixo:
QUALIDADE
Redução do nível de produtos defeituosos
Redução do número de reclamações internas e externas.
PRODUTIVIDADE
Aumento do volume de produção por operadores
Aumento da disponibilidade operacional das máquinas
Redução de paradas acidentais das máquinas
CUSTO
Economia de Energia
Redução do custo de manutenção ao longo do tempo
Simplificação do processo (redução de etapas)
Redução do volume estocado
ATENDIMENTO
Aumento do cumprimento do prazo
MORAL
Aumento do número de sugestões
Redução do absenteísmo
Redução/eliminação dos acidentes de trabalho
MEIO-AMBIENTE
Redução/Eliminação da poluição e de gastos com tratamento de rejeitos

Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.

Pilares da TPm.
https://youtu.be/uuZyo5oP8Iw
https://youtu.be/bGvzMdwRbYA
https://youtu.be/ohLGm5cDtHk

PILARES DA TPM
1º pilar: MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS (ESPECÍFICAS):

Pilar com foco na identificação de perdas em todos os passos do processo industrial, desde a
produção propriamente dita até o estoque e logística. Busca contínua do chamado “Lean
Way” minimizando as perdas da cadeia produtiva.

Por se tratar de uma visão detalhista de um número imenso de processos internos, este
passo deve ser realizado por pequenos grupos pertencentes aos processos estudados,
contendo preferencialmente seus responsáveis e os conhecedores das atividades.

As propostas encontradas por estes grupos devem ser claras e objetivas, descritas em um
plano de ação contendo seus respectivos responsáveis e prazos.
A Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen) é utilizada para extinguir completamente as oito
grandes perdas que reduzem a eficiência global do equipamento (OEE = Overall Equipment
Effectiveness), citado na postagem anterior.

O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:

Etapa 1: Identificar e esclarecer os objetivos (Selecionar piloto);

Etapa 2: Organizar as equipes de projeto;

Etapa 3: Detectar as perdas atuais da empresa;

Etapa 4: Definir as metas e o tema Kaizen;

Etapa 5: Desdobrar o plano Kaizen;

Etapa 6: Criar estratégia de implementação (abrir, avaliar e analisar as contramedidas);

Etapa 7: Implementar o Kaizen;

Etapa 8: Revisar resultados / Confirmar os efeitos;

Etapa 9: Padronizar e implementar um plano de controle (Evitar retrabalho);

Etapa 10: Repetir na horizontal.

Para a implantação das melhorias individuais (Kaizen), utilizam-se 3 importantes

ferramentas: o método dos sete passos, a análise PM e a análise de porquês (5).

2º pilar: MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Após a identificação das grandes perdas, passamos a enxergá-las agora como oportunidades.

A Manutenção Planejada foca inicialmente a elaboração e/ou alteração de planos de

manutenção dos equipamentos, detalhando o nível e os tipos de manutenção empregados
para cada equipamento. A criação e/ou alteração destes planos depende do conhecimento
técnico e experiência dos mantenedores e gestores, pois deve ocorrer o direcionamento das
atividades baseado naqueles identificados como críticos ao processo (através de uma Matriz
de Criticidade ou Controle de Perdas, por exemplo).

Quando a etapa Manutenção Planejada funciona, a confiabilidade dos equipamentos é

diretamente afetada, apresentando sensível aumento percentual.

Filosofia da Manutenção Planejada:

Conhecimento das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de

mentalidade das áreas de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos.

Produção:

- Observação das condições básicas do equipamento (limpeza e lubrificação);

- Manutenção das condições operacionais, evitando que o equipamento reinicie o processo

de deteriorização;

- Restauração das deteriorações por meio de inspeções e antecipação da falha, atuando

ainda no defeito;

- Crescimento operacional com o aprimoramento dos conhecimentos de operação dos

equipamentos.

Manutenção:

- Apoio técnico as atividades de MA desenvolvidas pela operação/produção;

- Feedback de informações e garantia da restauração dos equipamentos através do processo

manter, por meio de inspeções de rotina e execução dos planos de manutenção;

- Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das condições operacionais;

- Aprimoramento dos conhecimentos de manutenção.

 
Etapas da Manutenção Planejada:

Etapa 1 - Avaliação e levantamento da situação atual dos equipamentos (ou do equipamento

piloto):

Etapa 2 - Reparo das deteriorações e melhorias dos pontos deficientes;

Etapa 3 - Estruturação do controle de informações e de dados;

Etapa 4 - Estruturação da Manutenção Preventiva;

Etapa 5 - Estruturação da Manutenção Preditiva;

Etapa 6 - Estruturação da Manutenção Detectiva.

3º pilar: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (Jishu Hozen):

 Este pilar foca a melhoria da eficiência dos equipamentos, contando com a participação
direta dos operadores, desenvolvendo sua capacidade e percepção quanto a pequenos
reparos, lubrificação e inspeções, buscando manter as condições do equipamento de acordo
com os padrões estabelecidos e se antecipando a possíveis defeitos ou falhas.

A introdução da Manutenção Autônoma (em japonês "Jishu-Hozen") torna os operadores

aptos a desenvolver e melhorar de forma eficiente o seu próprio ambiente de trabalho,
contribuindo desta forma para a redução de perdas, aumentando os índices de
produtividade e qualidade de produção.

A proposta da manutenção autônoma é mudar o conceito dos colaboradores (operadores)

de linha de que “eu opero”, “você concerta”, para o conceito de que “do meu equipamento
cuido eu” (YAMAGUCHI, 2004).

As etapas de implantação da MA:

Etapa 0: Preparação (5S);

Etapa 1: Limpeza e inspeção;

Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e locais de difícil acesso;

Etapa 3: Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação;

Etapa 4: Inspeção geral;

Etapa 5: Inspeção autônoma;

Etapa 6: Padronização;

Etapa 7: Efetivação do controle autônomo.

A implantação efetiva da Manutenção Autônoma reduzirá consideravelmente a

probabilidade de ocorrer defeitos ou falhas. A ampliação da capacidade do operador em
detectar de forma antecipada possíveis anomalias e a reação rápida contra esses desvios
garante a longevidade dos equipamentos e a efetividade do trabalho de Manutenção
Autônoma.

Apesar de toda a dedicação e aumento do conhecimento por parte dos operadores, para
situações em que o defeito ou falha exige um conhecimento profundo do equipamento, não
sendo possível a solução pelo próprio operador, é preciso estar claro que o registro e a
comunicação com os mantenedores devem ocorrer com a mesma agilidade a fim de evitar
ou minimizar interrupções no processo.

4º pilar: EDUCAÇÃO E TREINAMENTO:

Este pilar tem como objetivo o desenvolvimento de novas habilidades e conhecimentos para
as equipes de manutenção e operação, principalmente, apesar de entender que a disciplina
do TPM deve ser abraçada desde a alta gerência, de forma que novas idéias e melhorias
possam surgir naturalmente durante a implantação do processo.

É fundamental a capacitação do operador, através de cursos e palestras, para que ele possa
conduzir a manutenção sem receio de cometer erros.
 

As habilidades são classificadas em 5 fases:

1. Não sabe: falta de conhecimento. Não há compreensão de princípios e regras do

trabalho e do equipamento;
2. Conhece a teoria: falta de treinamento. Conhece os princípios e regras do trabalho e
equipamento, mas não consegue praticá-los;
3. Consegue até certo ponto: age na prática, mas o desempenho é dispersivo e não
possui reprodutividade. A causa é a falta de treinamento;
4. Consegue com segurança: aprendeu fazendo, o grupo já aprendeu perfeitamente;
5. Consegue ensinar os outros: domínio perfeito. A habilidade está totalmente dominada,
consegue explicar os porquês.

Habilidades solicitadas aos operadores:

- Identificar e aprimorar fontes de pequenos defeitos e possíveis falhas;

- Compreender as funções e os mecanismos do equipamento e encontrar as possíveis causas

do problema;

- Compreender a relação existente entre equipamento e qualidade do produto final;

- Conseguir consertá-lo (com o auxílio do mantenedor);

- Desenvolver Kaizen individual de temas do trabalho.

Habilidades solicitadas aos mantenedores:

- Instruir a correta operação e manutenção de rotina do equipamento;

- Reconhecer se funcionamento do equipamento está normal ou não;

- Analisar causas de anomalias e implantar métodos de restauração corretos;

- Aumentar confiabilidade dos equipamentos, componentes e peças;

- Atingir objetivos econômicos dessas atividades.

 
As atividades de educação e treinamento são parte de seis etapas:

1. Definir políticas básicas de educação e treinamento;

2. Treinamento para adquirir habilidades de operação e manutenção;
3. Aprimoramento das habilidades de operação e manutenção;
4. Estabelecimento e início do desenvolvimento e treinamento de habilidades;
5. Consolidação do ambiente de desenvolvimento voluntário;
6. Avaliação das atividades e estudo de abordagem futura.

Não se deve esquecer que a motivação é um fator importante no treinamento e na

promoção dos indivíduos.

5º pilar: CONTROLE INICIAL:

 O pilar Controle Inicial está intimamente ligado a aquisição de novos equipamentos,

modernização de processos e sistemas, baseando-se em experiência adquirida e aplicando a
tais projetos.

O foco é elaborar projetos que não contemplem problemas ou inconvenientes vividos, ou

ainda projetos que já contemplam as melhorias necessárias à solução dos problemas
conhecidos, evitando o máximo de perdas e desperdícios de qualquer natureza, onde já onde
se torne efetivo o conceito PM (Prevenção da Manutenção), buscando resultados em
máquinas com quebra ou falha zero.

A etapa de gerenciamento de produtos deve ser feita em vários grupos de trabalho que
assumem tarefas específicas dentro do projeto e utilizam modernas ferramentas de controle
e gerenciamento de projetos durante todo o ciclo de desenvolvimento do produto.

O pilar de controle inicial além de elaborar o projeto pensando no equipamento, ele também
busca a implantação de um novo projeto pensando na integração entre homem máquina,
levando em conta a condição ambiental e condição de produção (BRITTO, 2003).

Custo do Ciclo de Vida (CCV – Life Cycle Cost ou LCC)

O TPM objetiva alcançar o máximo rendimento operacional global das máquinas, o que
significa minimizar o CCV. Este é custo total gerado no processo de projeto,
desenvolvimento, produção, operação, manutenção e apoio.

Os seguintes procedimentos são recomendados para início das atividades de controle inicial
de produtos e equipamentos:

1. Pesquisa e analise da situação atual;

2. Estabelecer o sistema de controle inicial;
3. Depuração e treinamento do novo sistema;
4. Utilização completa e fixação do sistema.

6º pilar: MANUTENÇÃO DA QUALIDADE:

 O pilar Manutenção da Qualidade (Hinshitsu Hozen) tem como objetivo atuar na eliminação
das perdas relativas à qualidade do equipamento, estabelecendo condições nos
equipamentos que não produzam defeitos no produto final.

Nesta etapa é necessário que o monitoramento ocorra regularmente, a fim de realizar um

comparativo com as condições de projeto, traçando assim um quadro evolutivo das
condições operacionais em que a intervenção aconteça antes do alcance dos limites
definidos pela equipe de manutenção, antecipando-se a possíveis falhas. A idéia básica é
assegurar a continuidade e o aprimoramento de um alto nível de qualidade através da
manutenção efetiva dos equipamentos.

O papel do pilar da qualidade é analisar máquinas, materiais, mão de obra e métodos (4Ms)
rigorosamente, para identificar e manter condições que não permitam defeitos, pois são
destes 4 Ms que surgem possíveis defeitos a qualidade do produto.

Condições preliminares para a Manutenção da Qualidade.

1. Eliminação da deterioração forçada;

2. Conhecimento do equipamento por todos os funcionários;
3. Zero falhas no equipamento;
4. Projeto de Manutenção de novos produtos e equipamentos.
 

Dez etapas para a Manutenção da Qualidade:

1. Confirmação do estado atual;

2. Pesquisa dos processos que geram defeitos e obstruem a qualidade;
3. Pesquisa e análise das condições da fábrica;
4. Estudar medidas de combate de “Fuguais” (pequenas perdas);
5. Analisar as condições para produtos não defeituosos que não estão confirmadas;
6. Melhorar Kaizen de defeitos;
7. Definir as condições da fábrica;
8. Aprimorar método de verificação;
9. Decidir o valor do padrão de verificação;
10.Revisar o padrão.

7º pilar: TPM OFFICE (ADMINISTRATIVO):

 O pilar TPM Office ou Administrativo tem como objetivo a redução das perdas nos processos
administrativos, eliminando os retrabalhos e atividades que não agregam valor, gerando
aumento na eficiência do negócio, a filosofia do TPM também indica o controle de todos os
tipos de perdas, da mesma forma que aquelas originadas dentro do sistema logístico da
empresa na linha de produção.

Nestes setores pode ser otimizado todo o fluxo de informações, de modo que exista uma
eficiência em comunicação entre a parte administrativa e técnica da empresa.

As atividades TPM no escritório:

 Atingir resultados concretos;

 Lidar com o escritório como uma fábrica;
 Aplicar técnicas TPM para equipamentos no escritório;
 Definir o setor e estabelecer metas;
 Implantar com base em 3 pilares:

- Kobetsu Kaizen (Melhorias Individual) no setor e entre os setores;

- Atividades Jishu Hozen (Manutenção Autônoma) para escritório;

- Educação e Treinamento

Etapas da Manutenção Autônoma no Escritório:

Etapa 1 – Limpeza inicial;

Etapa 2 – Identificação de problemas:

1. a) Análise de função;
2. b) Análise horas-homem;
3. c) Análise de fluxo;

Etapa 3 – Medidas de Kaizen;

Etapa 4 – Padronização;

Etapa 5 – Atividades de trabalho e gerenciamento autônomo.

Atividades de melhoria individual:

São dois métodos para aplicação do Kobetsu Kaizen. O primeiro consiste em abordar as
várias perdas através do exame do estado atual e eliminá-las. O outro método consiste em
estabelecer um esboço do escritório ideal e tentar alcançá-lo através de um projeto.

8º pilar: TPM ECO (SEGURANCA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE):

 O pilar TPM ECO ou simplesmente Segurança, Saúde e Meio Ambiente, tem como objetivo
principal a busca de "zero acidente” através da segurança e máxima saúde e bem estar do
colaborador, além da busca de processos produtivos que não afetam ou que minimizam o
impacto ambiental.

A observação das leis trabalhistas, bem como o respeito às normas de gestão e legislação
ambiental, são pontos relevantes e que devem ser considerados para melhorar os índices de
qualidade referentes a estes setores da empresa em fase de implantação da política TPM.

 
Uma ferramenta utilizada por este pilar e que também é associada a toda a estrutura da TPM
é o chamado “5S”, criada no Japão por Kaoru Ishikawa, esta ferramenta recebeu este nome
devido à utilização de cinco sensos básicos e fundamentais para qualquer atividade a ser
realizada dentro de uma empresa. Também conhecida como housekeeping, esta ferramenta
consiste em incorporar na empresa e em seus colaboradores estes cinco sensos que levarão
a uma otimização das tarefas levando em conta as bases deste pilar que são a segurança, a
higiene e o meio ambiente (Cagliume, 2008).