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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

PROCESSOS DE PRODUÇÃO
APOSTILA DE SISTEMAS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS

AUTOR: LAURO CARVALHO DE OLIVEIRA

SOROCABA - FEVEREIRO 2010.

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Controladores Lógicos Programáveis.

1. Automação de baixo custo.

A automação industrial vem transformando o perfil competitivo das

industrias nas últimas décadas, e será sem dúvida um fator diferencial para as
empresas.
Na Indústria nasceu o termo automação e passou a designar técnicas
e dispositivos criados para reduzir a influência da mão-de-obra e seu custo na
composição de preços. A partir daí descortina-se, como uma conseqüência
quase natural, visões mais amplas para o emprego e o investimento em
automação: aumentar a produtividade de uma máquina ou equipamento, a
estabelecer a repetibilidade de um processo, flexibilidade para alterações nos
planos de produção com novos produtos ou a adequação do volume de
produção com a demanda variável do mercado, a qualidade do produto e
consequentemente a redução de custo de produção.
A automação, como já comentado, evolui devido a evolução da
eletrônica, que possibilitou o desenvolvimento dos sistemas computacionais,
disso surgem novas tecnologias que permitem a criação de novas máquinas,
equipamentos e dispositivos que superam a simples mecanização, mas criam
uma nova geração que tem a capacidade de tomada de decisões e a isso
denominou-se automação. A automação baseia-se na utilização de
equipamentos capazes de realizar controles e auto-correções através de
sensoriamento e ações similares a do ser humano ou simplesmente podem
ordenar um seqüênciamento lógico de tarefas, nota-se que a automação pode
ser pensada em vários níveis de complexidade. Pode envolver vários níveis de
aplicação tecnológica: Automação de Informação ( DNC e sistemas de
supervisão do processo de fabricação), Automação das operações (CNC,
CLP), Automação de sistemas de transporte, Automação de sistemas de
armazenagem, Automação de sistemas de movimentação interna de materiais
(AS/RS – sistemas automatizados de estocagem e recuperação: AGVs –
sistemas de veículos automaticamente guiados, monovias, robôs,
transportadores) e completa automação de todas as operações sem
intervenção humana.
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A automação pode trazer as vantagens, inerentes ao seu desempenho

e aplicação:
 Repetibilidade – processos mais uniformes e as características dos
produtos podem ser mantidas;
 Flexibilidade – alterações mais rápidas na produção;
 Aumento da produção através do melhor aproveitamento do tempo e
aumento da velocidade de operação de máquinas e processos;
 Valorização do ser humano com a sua substituição em trabalhos repetitivos
executados em longos períodos, com exaustão física e psicológica, em
trabalhos perigosos e em ambientes agressivos.
 Geração de possibilidades para aumento de produtividade(depende de
fatores múltiplos, não só da automação);
 Geração de possibilidades para um aumento da qualidade depende de
fatores múltiplos, não só da automação);

1.1. Processos contínuos e processos discretos.

Os processos de automação industrial podem ser caracterizados,

basicamente em dois tipos, segundo a manipulação das variáveis a serem
controladas:
 Processos contínuos quando as variáveis são, em sua grande maioria de
tipo analógicas, ou de tempo contínuo. Exemplo uma planta industrial onde
os produtos são obtidos de uma forma contínua, plantas petroquímica,
siderúrgicas, usinas de açúcar e álcool, onde muitos parâmetros devem ser
sensoriados e controlados simultaneamente produzindo correções
automáticas ou com a intervenção do funcionário responsável. Os
sensoriamentos são efetuados em diversos tipos de parâmetros físicos com
a aplicação de sensores de temperatura, de pressão, de vazão, de níveis,
de densidade, de viscosidade, etc.
 Processos discretos quando as variáveis são do tipo discreta, ou digital,
especificamente “processos de manufatura”, onde os produtos são obtidos
através de operações específicas com auxílio de máquinas ferramenta,
dispositivos e equipamentos e o sensoriamento executado é sobre essas
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operações, levando-se em consideração geralmente parâmetros

dimensionais(deslocamento, velocidades, acelerações), basicamente com a
aplicação de sensores (de posição: ópticos, indutivos, capacitivos,
eletromagnéticos, etc) e transdutores, equipamentos que tem por função
“transformar” uma informação física em um sinal eletrônico que possas ser
enviado e posteriormente tratado pelo sistema de controle.

Sensores Parâmetro físico a ser medido Variação de sinal elétrico

Termoresistor Temperatura Resistência elétrica
Strain-gage Força Resistência elétrica
Encoder Velocidade Tensão elétrica

Deve-se ter em mente que apesar dos princípios que norteiam a

automação de processos serem genéricos, as tecnologias empregadas no
controle de processos contínuos e processos discretos, como automação da
manufatura, são distintas.
Como a automação pode acontecer em vários níveis de sofisticação
técnica, pode-se encontrar aplicações que vão desde um controle de
parâmetros dimensionais de elevada precisão, como controle de coordenadas
em usinagem, medição de parâmetros dimensionais de peças e ferramental,
onde é necessária a utilização de sistemas computacionais sofisticados que
executam programas especialistas; até o uso de sistemas sem a inclusão de
técnicas de controle sofisticadas, com a aplicação de um lógica de automação
simples onde o uso de programas e sistemas de programação simples e de
uso geral.
Em automação de “baixo custo”, onde os parâmetros de controle não
são necessariamente sofisticados e se baseiam em conceitos de posição,
deslocamento etc, podemos considerar as seguintes características:
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Figura 1.III. Características de automação de baixo custo.

Processo Sistema de
Controlado Programa atuação realiza
trabalho

Sinais de CLP – Saídas(output):

entrada(input): Controladores Sistema de
sensores de Lógicos controle:
posição, Programáveis: válvulas, leds,
sensores de entradas ou comandos
deslocamento, saídas hidráulicos e
transdutores analógicas ou pneumáticos
digitais

2. Controladores Lógicos Programáveis

Até o início da década de 60, a utilização de relês eletromecânicos era

praticamente a única opção para automação. Com o aparecimento dos
microprocessadores aparecem os controladores lógicos programáveis, onde a
forma básica de programação vem da lógica da programação dos diagramas
elétricos a relês, ,operando apenas variáveis digitais, efetuando controle
discreto. Na manipulação de variáveis analógicas tais equipamentos são
chamados de controladores programáveis.
Oliveira(1993) define controladores lógicos programáveis como “um
sistema de controle de estado sólido, com memória programável para
armazenamento de instruções para controle lógico, pode executar funções
equivalentes às de um painel de relês ou de um sistema de controle lógico”.
Ideal para aplicações em sistema de controle de relês e contatores que
mesmo sendo funcionais apresentam algumas dificuldades de ordem prática:
 Apresentam um grande número de elementos como reles contatores, etc;
 Esses elementos se utilizam de fiação, dificultando dessa forma, o acesso,
possíveis modificações e ampliações do circuito de controle existente;
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 Em caso de falhas, pode-se levar horas para análise de uma falha técnica
devido a complexidade na montagem do circuito;
 Devido ao grande número de elementos utilizados e de seu tamanho físico
os painéis elétricos com lógica por reles ocupam um grande espaço;
 Cuidados como proteção contra umidade, excesso em temperaturas, gases
inflamáveis, oxidações partículas sólidas devem ser tomados;
 A programação lógica do processo por ser realizado por interconexões
elétricas com lógica fixa(hardwied) eventuais mudanças exigem interrupção
do processo produtivo, o que causa aumento do custo de produção(setup
alto);
O programa é uma seqüência de instruções a serem executadas pelo
equipamento para realizar um processo, sendo a tarefa do controlador ler as
instruções contidas no programa, endereça-las, interpretá-las e enviar um sinal
de saída para processar as operações pré-determinadas.
As funções que devem ser realizadas por um controlador lógico
programável são básicas:
a. armazenar um programa;
b. processar o programa;
c. executar a varredura das entradas e saídas.

Outra definição para controlador lógico programável é: “ equipamento

eletrônico digital que possue uma memória programável para armazenar
instruções que implementam funções da lógica binária, permitindo a execução
de comandos, controle e monitoração de máquinas, equipamentos, dispositivos
e de processos de fabricação”.
De larga aplicação em sistemas de produção e controle de máquinas,
equipamentos e dispositivos de automação, os controladores lógicos
programáveis, ou simplesmente “controladores programáveis” podem também
ser definidos como sistemas processadores de sinais binários, que são
recebidos, endereçados, processados internamente através de reles,
temporizadores, contadores, etc, de forma lógica, gerando sinais de saída que
acionarão os elementos de comando e atuação, de acordo com as
necessidades e exigências do projeto.
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O controlador lógico programável, como já colocado, tem como função

principal substituir as tradicionais lógicas eletro-mecânicas, elaboradas através
de reles, contatores, fios, e outros elementos eletro-mecânicos que geram uma
programação fixa que só é passível de se modificar ou alterar se novo circuito
for elaborado, construído e as mudanças físicas no projeto sejam executadas.
A grande vantagem dos controladores programáveis é que a lógica pode
ser alterada, alterando-se as instruções da programação que foi enviada à
memória de CLP e isso pode ser efetuado de forma simples, rápida e com
pequenos gastos para sua alteração, na maioria das vezes somente o tempo
de programar nova lógica e carregar o CLP com o novo programa, não
havendo necessidade de mudanças físicas no sistema.
Os controladores lógicos programáveis são basicamente equipamentos
que fazem a “interligação entre sinais de entrada(input) e os de saída(output)
de um comando combinatório simples, mas também podem realizar tarefas de
temporização, contagem de sinais, e inter-travamento”. A inclusão de
controladores PID e de entradas e saídas analógicas aumentou ao campo de
aplicação dos CLP, dando a possibilidade de seu uso em controle de
processos.

Figura 2.III. Exemplo de programação efetuada através de lógica elétrica.

Programação fixa de difícil alteração.(Bollmann.1998)
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Figura 3.III. Exemplo de programação efetuada através de CLP, alteração

rápida e fácil. Alteração só na memória do programa. Bollmann.1997)

Além de possibilitarem uma programação de fácil alteração os CLPs ainda

tem as seguintes vantagens em relação à programação por lógica eletro-
mecânica, com uso de reles, contatores:
 Facilidade de instalação e montagem;
 Simplicidade nas ligações com os demais componentes do comando;
 Redução do tempo de troca de programação com a alteração da lógica de
comando, devido à facilidade de programação e reprogramação;
 Fácil integração com os sistemas computacionais em uso;
 Incorporação de grande número de temporizadores, contadores, unidades
de operações aritméticas, além de controladores PID e entradas e saídas
analógicas e digitais;
 Custos reduzidos e grande diversidade de fabricantes podem reduzir ainda
mais os custos de projeto;
 Tamanho e pesos reduzidos;
 Modularidade, o que facilita a expansão com a adição de novos módulos de
entrada e de saída;
 Facilidade robustez e universalidade de programação (Ladder e Statement
List)
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Como desvantagens pode-se citar:

 Necessidade de proteção do equipamento contra as intempéries, calor,
água, poeira, etc;
 Necessidade de um estudo aprimorado de custo-benefício, nem todas as
aplicações podem se utilizar de controladores, pois existe um custo de
implantação e do próprio equipamento, que sugere a sua não aplicação em
situações onde a hidráulica e a pneumática básica ou a eletrohidráulica e a
eletropneumática com lógica eletro-mecânica, pode resolver a um custo
menor;
 Necessidade de conhecimentos na área de aplicação e programação dos
controladores lógicos, o que pode gerar a necessidade de mão-de-obra
mais bem preparada, o que gera um custo maior de administração dessa
mão-de-obra.
O Controlador Lógico Programável, possui uma configuração básica
bastante simples e pode ser apoiada por sistemas mais sofisticados como os
computadores, contudo na maioria das aplicações industriais são as aplicações
mais simples que prevalecem.
A configuração básica tem o seguinte aspecto:

Processo Sistema de
Controlado Programa atuação realiza
trabalho

Unidade de CLP – Unidade de

entrada Controladores saída
Sinais de Lógicos Saídas(output):
entrada(input): Programáveis: Sistema de
sensores de memórias controle:
posição, Entradas e solenóides, leds,
sensores de saídas lâmpadas, etc,
deslocamento, analógicas ou comandos
transdutores digitais. hidráulicos e
pneumáticos

A unidade de entrada recebe os sinais elétricos provenientes dos

elementos de sinal: botoeiras, chaves fim de curso, sensores(ópticos,
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capacitivos, indutivos, magnéticos, de posição, etc) que após serem

endereçados para o programa preestabelecido são filtrados, codificados e
enviados para o processador.
A unidade de saída após tratamento adequado por relês,
temporizadores, contadores envia os sinais de saída previamente endereçados
para os atuadores externos(solenóides, lâmpadas, motores, etc).
Como existe uma diferença de intensidade de energia utilizada para os
acionamentos externos e a utilizada para acionamento do sinais externos,
existe a necessidade de uma proteção para os circuitos internos do CLP, isto
pode se dar com a utilização de fotoacoplamento ou a separação galvânica
com reles.
Para Oliveira e Coelho (2001), a automação pode ser classificada em
vários níveis de acordo com a área de aplicação no chão-de-fábrica, e chama
de automação local aquela onde os atuadores das máquinas-ferramentas,
equipamentos e dispositivos são comandados por controladores do tipo CNC
(Controle numérico computadorizado) e CLP (Controladores Lógicos
Programáveis), onde sistemas de monitoramento, compostos por sensores de
vários tipos e aplicações, percebem fenômenos relacionados aos processos e
enviam mensagens endereçadas ao controlador( input), que traduzidas em
linguagem própria são processadas e produzem sinais de saída (output) para
um determinado componente realizar uma seqüência lógica de trabalho. Os
Sistemas de Supervisão e Monitoramento de Processo de Fabricação,
associado com às máquinas CNCs com sistemas de arquitetura aberta e a
robótica poderão modificar o conceito de automação em futuro próximo, e bem
aplicados poderão dar ao sistemas de manufatura um grande grau de
automação e confiabilidade aos processos de fabricação. Os CLPs continuarão
a ser a solução com melhor custo benefício para máquinas e equipamento
adequados a uma realidade mais simples de automação : a Automação de
Baixo Custo.
Moura (2001) aborda dois aspectos do por que se investir em
automação, aspectos operacionais e de processo:
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a. Aspectos operacionais:
 Redução da ação do homem;
 Aumento do uso do equipamento, sem aumento da mão-de-obra;
 Minimiza os atrasos e interrupções provocados pelos operadores;
 Eliminação de erros de digitação, papéis, etc, (diminuição da burocracia
interna);
 Maior grau de eficiência e flexibilidade.
b. Aspectos de processos:
 Redução da perda de materiais;
 Eliminação da variabilidade do processo;
 Mudar as formulações, acrescentar ou alterar “receitas”;
 Redução dos esforços de validação.
Os objetivos que devem ser atingidos são aqueles que podem trazer a
justificativa do por que investir na automação, a visão de custo e benefício nem
sempre é uma justificativa viável. Aspectos quanto ao desempenho : melhor
qualidade, maior velocidade; maior confiabilidade, maior repetitividade,
menores custos em processos de fabricação, vantagens competitivas, podem
justificar o investimento. Deve-se no entanto, segundo Moura (2001) Ter em
mente que todo investimento, e em automação não é o contrário, podem trazer
benefícios tangíveis e intangíveis.
Os tangíveis ou quantitativos são:
 Redução do tempo de resposta;
 Operações mais rápidas e mais baratas;
 Melhor utilização dos recursos;
 Redução de erros operacionais;
 Melhor qualidade;
 Mais consistência nos lotes;
 Menos refugos e retrabalhos;
 Maior produtividade.

Os intangíveis ou qualitativos são:

 Integrações proporcionam maior agilidade;
 Maior funcionalidade;
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 Menor custo e risco de obsolescência;

 Maior capacitação de mão-de-obra;
 Base única de dados.
A idéia que a automação só traz vantagens é errada, deve-se fazer
uma reflexão cuidadosa a respeito do assunto, de onde pode-se considerar
que:
 Nem todos os projetos de automação foram bem sucedidos;
 A automação não pode compensar um mau gerenciamento;
 Pode não ser economicamente viável automatizar algumas operações;
 Reconheça os riscos de automatizar;
 Reserve bastante tempo para a implementação de projetos de automação
(maturação do projeto);
 Não tente automatizar tudo de uma vez;
 Tenha um plano mestre para automação;
 Pessoas são chaves para tornar bem sucedido ao projetos de automação
(treinamento).
Figura 4.III. Atuação do CLP em um sistema.

SENSORES MECÂNICOS
VARIÁVEIS DE SENSORES INDUTIVOS
SENSORES CAPACITIVOS
ENTRADA
SENSORES ÓPTICOS
SENSORES MAGNÉTICOS

MÁQUINA OU
PROCESSO CONTROLADOR LÓGICO
CONTROLADO PROGRAMÁVEL

RELES
VARIÁVEIS DE CONTATORES
SAÍDA SOLENÓIDES
LÂMPADAS
ALARMES
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3. Linguagens de programação para Controladores Lógicos.

Antes de abordar os tipos de linguagens de programação para

controladores lógicos programáveis, como “Ladder Diagram” ou “Diagrama de
Contatos” e a linguagem “Statemant List” ou “Lista de Instruções”, abordagem
baseada no programa FTS 101 da Festo Didactic, serão inseridos alguns
conceito básicos importantes para o entendimento do assunto a ser abordado:

 Arquitetura básica do CLP;

 Sinais analógicos e digitais;

 Funções lógicas básicas;

 Possibilidade de representação dos movimentos.

 Programação Ladder;

 Programação Statement List.

3.1. Arquitetura básica de um Controlador Lógico Programável.

Segundo Georgini(2002), conhecer a estrutura básica de cada

componente do CLP, suas particularidades e funções auxilia na configuração e
escolha de equipamento mais adequado à implementação de um sistema
automatizado e no desenvolvimento do programa de aplicação.

3.1.1. Unidade central de processamento – CPU.

O CLP é um aparelho digital que usa memória programável para

armazenar instruções que implementam funções como: lógica,
seqüenciamento, temporização, contagem e operações aritméticas São
compostos de, processador, sistema de memória, circuitos auxiliares de
controle, barramento de dados, barramento de endereçamento, barramento de
controle.
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CPU é constituída de um microprocessador, que determina a inteligência

que processa o gerenciamento de todo o sistema, semelhante a um sistema
operacional de um computador. O Processador interage continuamente com o
Sistema de Memória por meio do Programa de Execução (desenvolvido pelo
fabricante), interpreta e executa o Programa de Aplicação (desenvolvido pelo
usuário), e gerência todo o sistema. Os circuito auxiliares de controle atuam
sobre o barramento de dados (data bus), de endereçamentos (address bus) e
de controle ( control bus), conforme solicitado pelo processador.
Sistema “BUS” é a ferramenta que possibilita a comunicação entre os
sistemas existentes no CLP, na realidade é um sistema conector onde estão
conectados diversos sistemas, o que não implica que ele permita a
comunicação de todos os grupos ao mesmo tempo. Portanto de forma
simplificada o sistema “bus” distribui a parte correspondente da cadeia a
diferentes grupos do CLP, cada parte da cadeia é transmitida pelo “bus”
correspondente:
 “Data bus” ou barramento de dados;
 “Address bus” ou barramento de endereçamentos;
 “Control bus” ou barramento de controle

Figura 5.III. Sistema “BUS”.

CONTROL BUS ADDRESS BUS DATA BUS

O QUE DEVE ONDE DEVE QUAIS

FAZER FAZER INFORMAÇÕES
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Figura 6.III. Estrutura básica da CPU(Georgini.2002)

3.1.1.1. Programa de execução.

Programa desenvolvido pelo fabricante do equipamento (CLP) e

determina como o sistema deve operar, reconhecendo e executando o
programa de aplicação desenvolvido pelo usuário que deve possuir uma
linguagem de alto nível e compatível com o programa do fabricante. È
armazenado em memória não volátil tipo ROM, normalmente EPROM. ROM
(Read Only Memory) são memórias projetadas para manter armazenadas
informações que não poderão ser alteradas, são consideradas memórias não
voláteis. EPRON (Erasable Programmable Read Only Memoty), sé um tipo
especial de PROM ( Programmable Read Only Memory) que permite ao
usuário efetuar alterações nos dados contidos.

3.1.1.2. Rascunho do sistema.

Trata-se de uma área de memória reservada para armazenamento

temporário de dados, que são utilizados pelo Sistema de Operação para
cálculos ou controle, é uma memória de acesso rápido do tipo RAM (Random
Acces Memory) é memória volátil, sua principal característica é que os dados
podem ser gravados e alterados, numa espécie de armazenamento temporário,
podendo ser modificados conforme a necessidade do usuário do sistema.
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3.1.1.3. Memória do usuário.

Memória do usuário ou Programa de Aplicação, área onde é

armazenado o programa elaborado pelo usuário do sistema para execução do
controle desejado, neste caso utiliza-se uma memória EEPROM ( Eletricall
Erasable Programmable Read Only Memory) dispositivo de memória que,
sendo não volátil, permite a reprogramação por parte do usuário, pode-se ainda
usar memória EPROM ou RAM com bateria de segurança. Existe limitações no
uso desse tipo de memória, uma é de se efetuar a limpeza da célula para
reprogramação e outra é a vida útil desse tipo de memória pelo fato da
operação de limpeza e escrita. As linguagens de programação que devem ser
utilizadas são definidas pela norma IEC 61131-3.

3.1.1.4. Tabela de dados.

Área que armazena dados (valores atuais e programados de

temporizadores, contadores e variáveis de programa além de situação de
sinais de entrada e de saída que possuem endereçamento específico na tabela
de dados, que foram determinados na execução do programa de aplicação e
serão solicitados por ele na execução do programa de controle desejado. A
memória utilizada é do tipo RAM, com memória retentiva, alimentada por
bateria de lítio.

3.1.1.5. Módulos de I/O. (Módulos de entrada e saída)

Os módulos de I/O fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo,

por meio de dispositivos de entrada e saída, e garantem a isolação e proteção
à CPU, são divididos, como colocado, em módulos de entrada e saída:
 Módulos de entrada (Input Modules): os sinais que chegam ao CLP vindos
dos sensores, botões, chaves, transdutores, etc, são convertidos em sinais
adequados, sinais binários, e são transferidos para a Unidade central para
serem processados pela CPU, devem possuir alguns requisitos de
proteção;
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Figura 7.III. Diagrama de blocos para o módulo de entrada.

SINAL DE ENTRADA

DETETOR DE
TENSÃO INDEVIDA RETARDO DE SINAL OPTOACOPLADOR

SINAL PARA A CPU

 Módulos de saída (Output Modules): possuem uma estrutura idêntica a dos

módulos de entrada mas atuam na seqüência inversa, enviam sinais aos
dispositivos de saída, solenóides, lâmpadas, etc. Também devem possuir
alguns requisitos de proteção.

Figura 8.III Diagrama de blocos para um módulo de saída.

SINAL DA CPU

PROTEÇÃO DE
OPTOACOPLADOR AMPLIFICADOR CURTO CIRCUITO

SINAL DE SAÍDA

Os “LEDs” usados para sinalização nos módulos de entrada /saída são

alimentados por um circuito externo.
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3.2. Entradas/saídas discretas e analógicas

Módulos discretos e módulos analógicos recebem essa denominação

devido ao tipo de sinal que processam, Em função dos valores que podem
assumir numa determinada faixa de trabalho, os sinais são denominados
analógicos, digitais ou binários.
Um sinal é dito analógico quando varia continuamente no tempo,
assume valores contínuos dentro de um determinado intervalo de atuação, são
também chamados de sinal de tempo continuo.
Um sinal é dito digital quando varia com o tempo, podendo assumir um
número discreto de valores, variando aos saltos, são também chamados de
sinal de tempo discreto. Exemplo qualquer instrumento que indique variáveis
por meio de números ou dígitos: contadores ou mostradores numéricos de
instrumentos de medição, etc.
Os sinais binários são sinais digitais que só podem assumir dois valores,
ou dois estados, como por exemplo chaves “on/off”, sensores de posição, etc.

Figura 9.III. Tipos de sinais representativos de grandeza física.

(Bollmann.1997)
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3.2.1. Módulos discretos.

São módulos que tratam de sinais digitais do tipo on/off ou 0/1. São
utilizados em processos de produção chamados seqüenciais ou discretos,
nesse tipo de interface a informação consiste em um único “bit” cujo estado
pode apresentar duas possíveis situações: on/off daí sua característica
discreta, é o tipo de sinal mais encontrado na aplicação de CLPs.
Cada dispositivo de entrada/saída é acionado por fonte de alimentação
distintas e que normalmente não são de mesma magnitude ou natureza, por a
existência de vários níveis de tensão de entrada e saída que variam conforme
o fabricante, dentro de algumas normas e padrões de mercado. Os números de
pontos de entrada/saída que possui o terminal é outra característica que é
determinada pelo fabricante, a quantidade de pontos de entrada/saída
determinam a densidade do módulo. Para os módulos de saída quanto maior a
densidade, menor corrente que cada ponto pode fornecer. É na área dedicada
as entradas e saídas do CLP que se encontram as informações referentes ao
estado de cada um dos dispositivos ligados a ele. No exemplo da Figura 10.III
quando a chave é comutada para a função fechada o sinal gerado ocasiona a
transição para o nível lógico 1 do seu respectivo “bit” de memória, assim como
a colocação em nível 1 de um “bit” de saída, que aciona por exemplo um
solenóide de uma válvula pneumática.

Figura 10.III Mapa de memória da área de I/O.(Silveira.1999)

 20

Figura 11.III. Características dos módulos discretos I/O.

Características Características
Módulos Discretos de Entrada Módulos Discretos de Saída
Filtros de sinal para eliminar pulsos As saídas de reles podem Ter contatos
indesejados simples ou reversíveis
Tipo e faixa de tensão das entradas Tipo e faixa de tensão das saídas:
AC (110V ou 220V) AC – triac ou scr (24V, 110V ou 220V)
DC (12V, 24V ou 125V) DC transistor bipolar ou MOS-FET (12V,
AC/DC (12V, 24V, 110V) 24V ou 125V
TLL ou contato seco Rele (AC e DC)
Entradas Saídas:
DC consumidora de corrente – comum DC consumidora de corrente-comum
negativo; negativo;
DC fornecedora de corrente – comum DC fornecedora de corrente-comum
positivo; positivo;
DC consumidora/fornecedora de corrente Saída a rele contatos simples ou contatos
Opções para dispositivos de entrada reversíveis.
(sensores NPN ou PNP)
Quantidade de pontos disponíveis 8, 16, 32, Quantidade de pontos disponíveis 8, 16, 32,
64 64

3.2.2.Módulos analógicos.

Embora esse trabalho trate especificamente de controle discretos,

referência a módulos analógicos não poderiam deixar de serem feitas, esse
módulos analógicos tratam de sinais analógicos (tensão, corrente, temperatura,
etc) são utilizados em sistemas contínuos ou como parte de sistemas
seqüenciais., esse módulos convertem os sinais analógicos dos dispositivos de
entrada (transdutor, conversor, encoders, termopar) em sinais digitais por meio
de conversos analógico/digital (ADC – Analog to Digital Converter)),
disponibilizando-os adequadamente ao barramento da CPU. Os módulos
analógicos de saída convertem sinais digitais, disponíveis no barramento da
CPU em sinais analógicos por meio de conversor digital/analógico (DAC –
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Digital to Analog Converter, enviando-os aos dispositivos de saída. Os CLPs

com módulos analógicos pelas suas características técnicas possuem um ciclo
de varredura demasiado lento, o que pode limitar um suas aplicações.

Figura 12.III Características dos módulos analógicos I/O.

Características Características
Módulos Analógicos de Entrada Módulos Analógicos de Saída
Filtros ativo para eliminação de ruídos As saídas de reles podem Ter contatos
presentes nos sinais de entrada simples ou reversíveis
Tipo e faixa de operação dos canais: Tipo e faixa de operação dos canais:
Corrente :0 – 20mA; 4 – 20 mA Corrente :0 – 20mA; 4 – 20 mA
Tensão: 0 – 5V; + 5V; 0 – 10V; + 10V Tensão: 0 – 5V; + 5V; 0 – 10V; + 10V
Características de especificações técnicas: Características de especificações técnicas:
Isolação dos canais; Isolação dos canais;
Resolução; Impedância de saída;
Tipo de conversão; Resolução;
Razão de atualização; Erro de linearidade;
Erro de linearidade; Erro máximo;
Erro máximo; Pontos de I/O consumidos
Pontos de I/O consumidos Potência consumida;
Potência consumida; Fonte de alimentação externa (12VDC ou
Fonte de alimentação externa (12VDC ou 24 VDC)
24 VDC)
Quantidade de canis disponíveis 2, 4, 8 ou Quantidade de canis disponíveis 2, 4, 8 ou
16 16

3.3. Funções lógicas básicas.

Deve-se considerar quatro as funções lógicas básicas da álgebra

booleana: SIM, NÃO, E e OU, as demais funções derivam destas funções
básicas, pode-se portanto, por mais complexo que seja o comando binário
utilizado na automação de uma máquina, equipamento, dispositivo ou
processo, sua estrutura lógica poderá ser projetadas com a utilização destas
 22

funções básicas. Define-se uma função lógica como aquela definida na álgebra
elementar, porém sua imagem fica restrita aos valores lógicos representados
pelos níveis lógicos o e 1.
Figura 13.III. Diagrama de blocos: etapas para resolver um problema de lógica.

INTERPRETAÇÃO TABELA GERAÇÃO DE

LÓGICA VERDADE FUNÇÕES
LÓGICAS

a. Função lógica “SIM ou Identidade”.

Na função SIM a saída terá sinal 1 quando a entrada tiver sinal 1. A função
saída neste caso é um espelho da função de entrada.

Função Tabela verdade

Y=A A Y
0 0
1 1

Circuito elétrico equivalente. Diagrama de contatos

Símbolo lógico

A Y
1
 23

b. Função lógica E ou conjunção.

Função Tabela verdade

Y=A*B A B Y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

Circuito elétrico equivalente. Diagrama de contatos.

Símbolo lógico

A
& Y
B

b. Função lógica OU ou disjunção.

Função Tabela verdade

Y=A+B A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
 24

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

Símbolo lógico

A
1 Y
B

c. Função lógica NÃO ou negação.

Na função NÃO o sinal de saída terá o valor 1 quando a entrada for igual a
0 e valor 0 caso contrário.

Função Tabela verdade

Y= A A Y
0 1
1 0

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

 25

Símbolo lógico

A 1 Y

A Lê-se “A” negado ou barrado, que é o mesmo que o complemento

de A, sendo que o complemento de uma variável é seu inverso, isto é a
negação dessa variável

A partir das funções básicas, elaboram-se as funções lógicas

derivativas: Função “NÃO OU”; “NÃO E”: OU exclusivo”; NÃO ou exclusivo”.

d. Função lógica “NÃO Ou”.

Função Tabela verdade

Y=A+B A B Y
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

Símbolo lógico

A
1 Y
B
 26

e. Função “Não E”
Função Tabela verdade
Y=A*B A B Y
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

Símbolo lógico

A
& Y
B

f. Função “OU exclusivo

Função Tabela verdade

Y=A*B+A*B A B Y
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
 27

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

Símbolo lógico

A
&
B
1 Y

&

g. Função “Não Ou Exclusivo”

Função Tabela verdade
Y=A*B+A*B A B Y
0 0 1
0 1 1
1 0 0
1 1 1

Circuito elétrico equivalente Diagrama de contatos

 28

Símbolo lógico

A
&
B
1 Y

&

3.4. Possibilidade de representação dos movimentos.

Para apoio no desenvolvimento de projetos de sistemas hidráulicos e

pneumáticos e projetos hidráulicos e pneumáticos associados a lógica de
comando por CLPs, foram desenvolvidos alguns tipos de representação gráfica
que tem como função representar seqüências de movimentos e estados de
comutação de elementos de trabalho e de comando, de maneira que fique fácil
a visualização do sistema todo, sem a necessidade de esclarecimentos
posteriores.
Técnicas atualmente utilizadas para descrever as seqüências de
movimentos e estados de comutação de elementos de trabalho incluem
representações que vão de formas simples e diretas até representações mais
sofisticadas utilizadas para descrever sistemas mais elaborados. São
representações por ordem cronológica, representações em forma de tabelas,
representação em forma vetorial, representação em forma algébrica,
fluxogramas, diagramas de variáveis de estado, redes de Petri, Grafcet.,
diagrama de movimentos trajeto passo, digrama de movimentos trajeto tempo,
diagrama de comando.

3.4.1. Representação por ordem cronológica:

Tenta descrever a ordem cronológica dos movimentos:
 O cilindro “A” avança;
 O cilindro “B” avança;
 O cilindro “A” retorna;
 O cilindro “B” retorna.
 29

 Representação em forma de tabela:

Passo de trabalho Movimento cilindro “A” Movimentos cilindro “B”
1 Avança Parado recuado
2 Parado avançado Avança
3 Recua Parado avançado
4 Parado recuado Recua

3.4.2. Representação em forma vetorial:

Avanço da haste do cilindro representado por uma seta
Retorno da haste do cilindro representado por uma seta
A
B
A
B

3.4.3. Representação em forma algébrica:

Para avanço da haste: “+”
Para retorno da haste: “-“
A+B+A–B-

Segundo Silveira(1999) a representação por diagramas e os diagramas

de variáveis de estado forma aplicados numa tentativa de adaptar uma solução
já consagrada nos programas de computadores escritos em linguagem de alto
nível, mas se mostraram inviáveis na solução de automatismos, dada a
similaridade que tais sistemas apresentam com implantações em linguagem de
computação de baixo nível.
3.4.4. Representação por fluxograma. (Silveira 1999)
 30

3.4.5. Representação por variáveis de estado. (Silveira 1999)

3.4.5. Representação por redes de Petri. (Silveira 1999)

3.4.6. Gráfico Funcional de Comando Etapa-Transição – GRAFCET.

O Grafcet Segundo Silveira(1999) é um modelo de representação gráfica

do comportamento da parte de comando de um sistema automatizado.
Georgini (2000) coloca que os conceitos básicos desse sistema de controle
discreto eram extremamente claros e simples, considerando para seu
desenvolvimento: a “etapa”, a “ação associada a etapa”, a “transição” e a
“condição associada a transição” . A transição, que conecta a etapa
precedente(ou etapas) a seguinte, representa uma decisão para a mudança de
estado do sistema. Para que uma transição seja efetuada, são necessárias
duas condições:
 Que a etapa (ou várias etapas) precedente à transição esteja ativa;
 Que a condição (booleana) associada à transição seja verdadeira
Surgiu na França em meados de 1970 quando estudos foram
desenvolvidos por pesquisadores e gerentes industriais envolvidos com
sistemas discretos de grande complexidade. O nome GRAFCET derivou-se de
 31

“graph” , por causa de seu fundamento gráfico e AFCET (Association Française

Pour La Cybernétique Économique e Technique), associação científica que deu
suporte ao trabalho.
Figura14.III Exemplo simples de Grafect ( Georgini 2000)

3.4.7. Diagrama de movimentos Trajeto-Passo.

No diagrama de movimentos trajeto-passo se representa os estados dos

elementos de trabalho, levando-se ao diagrama a indicação do movimento em
dependência de cada passo considerado, sendo “passo” a variação do estado
de qualquer unidade construtiva. A definição das posições das válvulas de
comando e dos atuadores é estabelecida conforme norma VDI 3260, que
através de uma representação simbólica estabelece o que significa: posição de
repouso da instalação, a posição de repouso dos componentes e posição inicial
do sistema. A posição dos atuadores definem os “passos” do sistema,
lembrando que a atuação de um dispositivo de alarme também pode definir um
passo na configuração geral do sistema pois é uma saída esperada para
determinar a continuidade ou não do processo determinando uma parada de
emergência ou repouso dos componentes ou do sistema todo.
Exemplo de diagrama trajeto-passo:
 32

Observações:
O trajeto é determinado no eixo vertical;
O passo é determinado no eixo horizontal, e com distâncias padronizadas para
todos os movimentos e unidades construtivas, não varia com o tempo para
execução da tarefa.
A posição 0 na vertical (trajeto) desse diagrama representa a posição do
atuador recuado.
A posição 1 na vertical (trajeto) desse diagrama representa a posição do
atuador avançado.
O digrama representa 4 passos, que poderia ser determinada na forma
algébrica: A + B + A – B ––
A + - Atuador A avança;
B + - Atuador B avança;
A - - Atuador A retorna ou recua;
B - - Atuador B retorna ou recua.
A partir do 5 passo tem-se o reinicio da seqüência de movimentos ou passos.
 33

3.4.8. Diagrama Trajeto-Tempo.

A confecção de um diagrama trajeto-tempo de um sistema em estudo, é

construído em função do tempo, nesse caso é determinada uma escala de
tempo, que define a duração do trajeto a ser executado.
Exemplo de diagrama trajeto-tempo

Observação:
Enquanto o diagrama trajeto-passo oferece uma visão das trajetórias e suas
correlações, no diagrama trajeto-tempo pode-se representar com mais clareza,
as sobreposições e as diferentes velocidades de trabalho.

3.4.9. Digrama de comandos.

No diagrama de comandos, anotam-se os estados de comutação dos

elementos de introdução de sinais e dos elementos de processamento de
sinais, sobre os passos, não considerando-se os tempos de comutação. No
exemplo, um elemento de fim de curso é acionado no passo “2” comutando a
válvula e desacionado no passo “5”. Se possível esse tipo de diagrama deve
ser representado junto com o diagrama de movimentos (trajeto-passo ou
trajeto-tempo).
 34

A figura a seguir mostra o diagrama funcional onde estão

simultaneamente representados o diagrama de movimentos trajeto-passo e o
diagrama de comandos que mostra os estados dos elementos de comando
“1..” para “a” e “2.1” para “B”.

3.4.9. Diagrama de funções.

Representa em forma sinótica um comando com suas características

essenciais ou com detalhes precisos para a aplicação, é utilizado como meio
de entendimento entre o fabricante e o usuário e facilita a ação de conjuntos de
diferentes disciplinas técnicas como construção de máquina, sistemas
hidráulicos e pneumáticos, técnicas de processo, eletricidade, eletrônica, etc.
Segue uma série de regras e símbolos gráficos e devem obedecer as funções
e seus símbolos lógicos, passos, campo de ordens, tipo de instrução, etc,
conforme DIN 40719, 6ª parte.
 35

Figura 15.III Diagrama de funções de um dispositivo para levantamento de

pacotes. (Festo 2000)

Pode-se considerar o diagrama de funções como uma forma simplificada

de se visualizar um Grafcet, pois também nesse tipo de gráfico para que uma
transição seja efetuada é necessário que a etapa d precedente esteja ativa e
que a condição booleana associada à transição seja verdadeira.
Observa-se que:
a. Representa a “função E” (booleana):

&
 36

b. Representa o passo: exemplo passo 1 – elevação dos pacotes.

A
B
Campo A : passo;
Campo B: descrição do trabalho executado.
Passo 1
Elevação dos pacotes

c. Campo de ordens: correspondente a cada passo.

A B c
Campo A: tipo de instrução;
Campo B: ação da ordem;
Campo C: a seqüência de comando;
No exemplo:
S ( instrução B( Atuador de elevação “A” avança) C( seqüência de
memorizada) comando a1 )

3.4.10. Diagrama hidráulico ou pneumático.

Executada a representação gráfica em forma de Grafcet, diagrama de

movimentos, diagramas de comandos, diagrama de funcionamento ou qualquer
outro tipo de representação gráfica é necessário desenvolver também o
diagrama ou circuito hidráulico e pneumático objeto da automação de baixo
custo, para que baseado nesses diagramas dois tipos de diagramas possa-se
definir a programação Ladder, Statement List ou qualquer outro tipo de
programação que possa ser utilizada, conforme linguagem utilizada pelo
fabricante do Controlador Lógico Programável.
Também esse tipo de diagrama hidráulico ou pneumático, segue normas
técnicas nacionais e internacionais para sua simbologia, normas como ABNT,
DIN/ISSO,VDI, JIS, JIC, etc.
 37

Figura 16.III Representação de um sistema pneumático (Festo 2000)

Definido todos os diagramas pode-se elaborar o Diagrama Ladder.

3.5. Programação em Linguagem Ladder.

O Diagrama Ladder (LDR) também chamado de diagrama de contatos é

um diagrama de reles que definem um sistema de lógica seqüencial, cujos
símbolos representam contatos normalmente abertos, normalmente fechados e
saídas representando bobinas. A linguagem Ladder é bastante utilizada,
estando presente em todos os CLPs disponíveis no mercado. Por ser uma
linguagem gráfica baseada em símbolos semelhantes aos encontrados nos
esquemas elétricos, as possíveis diferenças existentes entre as representações
nos diversos fabricantes de CLPs são facilmente assimiladas.
Exemplo de simbologia. Referência software Festo FPC 100.

a. Contato normalmente aberto

b. Contato normalmente fechado

 38

c. Contato de saída ou de tratamento (rele)

O nome Ladder deve-se à representação da linguagem a ser

semelhante a uma escada (ladder), tendo duas barras verticais paralelas
(barramento) interligadas pela lógica de controle, formando os degraus (“runs”)
da escada. Cada “rung” é composta por colunas e linhas, a quantidade de
colunas e linhas, ou elementos e associações, que uma “rung” pode conter
depende do fabricante do CLP. Cada elemento, contato ou bobina da lógica de
controle representa uma instrução da linguagem e deve ter um endereçamento
específico e real do CLP em forma simplificada. Esse endereçamento consome
uma determinada de memória disponível para armazenamento do Programa de
Aplicação. Deve-se esclarecer que um símbolo gráfico da linguagem Ladder
pode representar instruções diferentes, dependendo da localização na lógica
de controle.

Figura 17.III. Componentes da programação em linguagem Ladder (Georgini

2000)

A estrutura da programação ladder representa a armação do programa.

Cada linha elétrica (“rung”) pode constituir-se de várias instruções. As
condições dos sinais de entrada são dispostas do lado esquerdo e as de saída,
 39

que deverão ser ativadas, do lado esquerdo do diagrama. Acima dos símbolos
deverão conter designações que são os “operandos simbólicos”, que estão
associados os endereçamentos nas listas de alocação (entradas e saídas) e
são denominados “operandos absolutos”. Quando são utilizados somente
operandos absolutos, pode-se gerar e executar um programa no controlador
sem precisar especificá-lo na lista de alocação, no caso contrário, um programa
definido só com operandos simbólicos não definidos na lista de alocação
causará erros durante seu processo de tradução e carregamento no
controlador. A forma abreviada para operandos pode ser usada, desde que seu
“nome” completo seja especificado na lista de alocação, lembrando que esse
“nome completo é que define o endereçamento correto da atividade.
As linhas devem ser lidas da esquerda para a direita, não são permitidos
sinais em sentido contrário.
Para que uma bobina, temporizador, contator, bloco de função ou
qualquer outro elemento de saída seja acionado e a lista de instrução
executada, é necessário que a mesma seja energizada logicamente, o que
denomina –se “corrente lógica fictícia”.
Figura 18.III. Conceito de Corrente Lógica Fictícia.

Corrente Lógica Fictícia

Nesse estudo está sendo utilizado, como base de informações de

Programação Ladder o software Festo Software-Tools, Ladder Diagram FPC
100, Manual do usuário FST 101B, esse software de programação FST e´
utilizado em conjunto com um microcomputador do tipo PC e representa uma
 40

ferramenta poderosa e versátil para programação em várias linguagens da

linha d programadores Festo FPC. As linguagens disponíveis são “Ladder
diagram” – Diagrama de contatos, “Statement List” – Lista de instruções,
“Matrix” – modo matrix, “Basic”. O FST trabalha com janelas no vídeo que
estão superpostas como recurso de programação e são acessadas por teclas
ou cursor, possibilitando a visualização e o acesso de vários recursos
simultaneamente (did@festo.com.br).
A programação Ladder do CLP Festo mencionado é elaborado através
de telas do menu principal que são auto-explicativas, ver figura da tela principal
abaixo.
Figura 19.III. Tela do menu principal do Software FST 100 da Festo.

A programação Ladder, ou qualquer outro tipo de programação deve,

como já colocado, seguir conceitos básicos dessa programação em sua
linguagem, eles são aplicados em todos os CLPs, independente de fabricante e
de recursos disponíveis na CPU utilizada.
Operandos e operações possíveis com o FST 101B na Programação
Ladder:
 Na parte “condicional do programa” os operandos podem ser identificados
como: normalmente aberto, normalmente fechado, destinação de “jump”
 Normalmente aberto;
 41

 Normalmente fechado;
 Comando de “jump”. A instrução “jump”, possibilitam realizar a transição
de um estágio ativo, que as executa, para o estágio referenciado nelas,
ou seja habilitam, ou não a execução da lógica de controle que está
contida nele.
O operando com contato normalmente aberto ou fechado podem ser
especificados na “parte condicional” de uma linha de comando como:
Identificação Denominação: Operandos absolutos
Entrada I x.x - exemplo I0.1
I = símbolo de entrada (input)
0.1= endereçamento da entrada
(sendo x = 1;2;3....,n)
Saídas O x.x – exemplo O0.1
O = símbolo de saída (output)
0.1= endereçamento da saída (sendo
x = 1;2;3....,n)
Flags F x.x – exemplo F0.1
F = símbolo de “flags”
0.1= endereçamento da “flags” (sendo
x = 1;2;3....,n)
Temporizadores T/TON e T/OFF T x – exemploT0
T = símbolo de temporizador
0 = endereçamento do temporizador
(sendo x = 1;2;3;....,n)
Contadores C x – exemplo C0
C = símbolo de contadores
0 = endereçamento do contador (
sendo x = 1;2;3;....n)
 42

 Na parte “executiva do programa” o operando, que pode ter as seguintes

funções, pode ser identificado por uma bobina, por exemplo

Símbolo Descrição
-( )- Atribuição não retentiva
-( I )- Atribuição negada não retentiva
-( S )- Ativa e retém (“set e holt”)
-( R )- Desativa (“reset”)
-( INC )- Incrementa contador
-( DEC )- Decrementa contador

Os operandos podem ser especificados na “parte executiva” de uma linha

de comando como:
Identificação Denominação: Operandos absolutos
Saídas O x.x – exemplo O0.1
O = símbolo de saída (output)
0.1= endereçamento da saída (sendo
x = 1;2;3....,n)
Flags F x.x – exemplo F0.1
F = símbolo de “flags”
0.1= endereçamento da “flags” (sendo
x = 1;2;3....,n)
Blocos de temporização (timers) T x – exemploT0
T = símbolo de temporizador
0 = endereçamento do temporizador
(sendo x = 1;2;3;....,n)
Blocos de contagem (counters) C x – exemplo C0
C = símbolo de contadores
0 = endereçamento do contador (
sendo x = 1;2;3;....n)
 43

Funcionamento dos temporizadores.

A temporização de comandos é um recurso muito usado em automação

efetuada com a aplicação de CLPs em situações de operações onde, por
exemplo , o retardo na energização de um determinado componente é
necessário, ou em casos em que o tempo é importante para execução de
determinado processo.
No software FPC 101B Festo podem ser programados até 32
temporizadores, composto de:
 “flag” para o estado de temporização (Tnn), através dele, pode-se saber se
o tempo programado já decorreu ou não;
 valor inicial (TPnn) que define o período a ser temporizado;
 palavra de temporização (TWnn) representa o tempo restante da
temporização.

T31

10 s
Timer

Tipos de temporizadores.

 Temporizador de pulso (Tnn). Os temporizadores de pulso, são

temporizadores simples em que a temporização é habilitada toda a vez que
as condições de entrada mudam de estado: estado acionado (“rung” = 1) ,
estado desligado (“rung” = 0). Nessa condição o “flag” de temporização é
ativado (T =1), só desativando (T = 0) quando a palavra de temporização for
decrementada até zero.
 44

Condição das entradas

t
1

0
Estado do flag de temporização
1

1ª 2ª 3ª 4ª t
0

Valor de temporização

 Na primeira fase a condição de entrada é satisfeita (borda positiva). O “flag”

de temporização torna-se ativo. A palavra de temporização começa a
decrementar;
 Na segunda fase, onde inicia-se o valor de temporização, a condição de
entrada do temporizador novamente é verdadeira. O temporizador de pulso
permanece ativo ( T = 1) mas o valor inicial de temporização é novamente
carregado na palavra de temporização;
 Na terceira fase a palavra de temporização é decrementada até zero (TW =
0 ) e o “flag” de temporização é desativad0 ( T = 0 );
 Na quarta fase, novamente a condição de entrada é satisfeita (borda
positiva). O “flag” de temporização torna-se ativo ( T = 1 ), neste ponto TW =
TP. A palavra de temporização começa a decrementar.

 Temporizador com atraso na ativação.

São utilizados para retardo de uma função, isto é, a energização só se

dará após decorrido o tempo estipulado no temporizador. O temporizador é
inicializado, após ter sido carregado com o valor inicial, quando as condições
de entrada forem satisfeitas, estado de entrada = 1, a temporização começa,
permanecendo o “flag” no estado inativo ( TON = 0 ) até que a palavra TW de
temporização seja decrementada até zero. O “flag” é então ativado (TON = 1 )
e permanece nesse estado enquanto as condições de entrada forem válidas.
 45

Condição de entrada
1

Estado do flag de temporização t

1
0

1ª 2ª 3ª 4ª t

Valor de temporização

 Primeira fase: novamente a condição de entrada é satisfeita. O “flag” de

temporização permanece inativo ( TON = 0). A palavra de temporização
começa a decrementar a partir do valor inicial. Após um tempo a condição
de entrada não é mais válida, logo, o valor inicial de temporização é
novamente carregado na palavra de temporização e o “flag” de
temporização permanece inativo (TON = 0);
 Segunda fase: novamente a condição de entrada é satisfeita. O “flag” de
temporização permanece inativo (TON = 0). A palavra de temporização
começa a decrementar a partir do valor inicial;
 Terceira fase: a partir deste ponto, a palavra de temporização é
continuamente carregada com o valor inicial e o “flag” de temporização fica
desativado;
 Quarta fase: neste ponto a palavra de temporização é decrementada até
zero (TW =0). Nesta situação o “flag” de temporização torna-se ativo.

Temporizador com atraso na desativação.

São utilizados para realização de uma função onde existe a necessidade

do retardo na desativação dessa função, isto é, a energização acontece
quando o temporizador é inicializado, após ter sido carregado com o valor
 46

inicial, sempre que as condições de entrada forem satisfeitas, estado de

entrada = 1, o “flag” de temporização está ativado ( TOFF = 1). Quando as
condições de entrada forem de estado = 0, a temporização tem início, até que
a palavra TW de temporização seja decrementada para zero. O “flag” é então
desativado (TOFF = 0) e permanece nesse estado enquanto as condições de
entrada forem válidas.

Condições de entrada

t
0
Estado do flag de temporização
1

0
1ª 2ª 3ª 4ª t
Valor de temporização

 Na primeira fase: neste ponto as condições de entrada não são válidas. O

“flag” de temporização permanece ativo e a palavra de temporização
começa a decrementar a partir do valor inicial;
 Segunda fase: neste ponto a palavra de temporização é decrementada até
zero. Nessa situação o “flag” de temporização é desativado (TOFF = 0). No
próximo estado válido de entrada a palavra de temporização será
recarregada com o valor inicial e o “flag” de temporização será ativado.
 Na terceira fase: as condições de entrada são satisfeitas. O “flag” de
temporização torna-se ativo (TOFF = 1) e a palavra de temporização é
continuamente carregada com o valor inicial. Após um curto período de
tempo as condições não são mais válidas e a palavra de temporização
começa a decrementar com o “flag” de temporização ainda ativado.
 Na Quarta fase: as condições de entrada são novamente satisfeitas. O
“flag” de temporização permanece ativo (TOFF = 1) porque a palavra de
temporização ainda não tinha decrementado até zero. A palavra de
 47

temporização é então outra vez continuamente carregada com o valor

inicial.
Exemplo de utilização de temporizador de pulso (Tnn)

S1 T0 T0
][ ][ 5S
Timer
T0 Sol_A
][ ( )

Tipos de contadores.

Os contadores (counters) são utilizados para contagem de condições e/

ou eventos controlados pelo programa estabelecido. O modo de contagem
(crescente ou decrescente), o tipo e a quantidade de contadores disponíveis
variam conforme o fabricante do CLP e da CPU utilizada. O contador conta o
número de eventos que ocorre e deposita essa contagem em um “bit”
reservado, quando a contagem estiver completa, igual ao valor prefixado, essa
instrução energiza um “bit” de contagem completa, que é utilizado para
energizar ou desenergizar uma instrução de saída.
No caso do CLP Festo, que se utiliza do software FPC 101B podem ser
programados até 16 contadores com a configuração:
 um “flag” para o estado da contagem (Cnn); Através dele, pode-se saber se
a contagem programada já decorreu ou não. Esse “flag” é um operando de
um “bit” protegido por bateria, que pode ser ativado (S), desativado (R) ou
interrogado em uma linha de comando.
 valor total (CPnn): onde é programado o valor final de contagens
progressivas ( crescentes) ou o valor inicial de contagens
 palavra de contagem (CWnn): quando uma contagem é inicializada,
apalavra de contagem é zerada (CWnn) = 0) e o “flag” de contagem é
ativado (C = 1). Essa palavra pode ser, dependendo de como o contador
estiver configurado, incrementada ou decrementada a cada evento externo.
Se o contador é programado com contagem crescente, quando o valor da
palavra de contagem for igual ao valor total programado, o “flag” é zerado
(C = 0), indicando que a contagem já decorreu. No caso de contagem
 48

decrescente, esse “flag” é zerado só quando a palavra de contagem for

decrementada até zero.

Exemplo de aplicação de um contador.

S1 C0 C0
][ ][ 5
Counter
CP0
TO
CW0

C0 Sn2 C0
][ ][ (INC)

Sn2 Sn1 Rele1

][ ][ ( )
Rele1
][

C0 Rele1 Sol_A
][ ][ ( )

S2 C0
][ (R )
 49

A seguir exemplo de programação Ladder, seguindo os passos:

descrição literal do problema, determinação da lógica algébrica, confecção do
diagrama passo, determinação do diagrama pneumático, determinação do
diagrama Ladder.

Exercício: Transferidor de Peças

a. Descrição do problema:

 Usando uma estação de transferência, com dois atuadores lineares de dupla

ação, peça são levadas de um magazine vertical para uma outra estação de
processamento.
 As peças são empurradas para fora do magazine pelo atuador A e
transferidas para o processamento pelo atuador B.
 Através da seqüência de movimentos dos atuadores descrita acima elaborar
a lógica algébrica, o diagrama “trajeto x passo”,o circuito eletropneumático
de trabalho para este dispositivo e o programa Ladder para sua
automatização com comando por CLP

b. Lógica algébrica: A+B+A–B–

 50

c. Diagrama trajeto-passo:

S 1 2 3 4 5=1
1
A 0

1
B 0

d. Diagrama eletropneumático:

sn1 sn2 sn3 sn4

Atuador Pneumático “A” Atuador Pneumático “B”
Sol_A Sol_A

A B B
A B A B
A
Solenóide “A” Solenóide “B” Solenóide “C” Solenóide “D”
Sol_A Sol_B Sol_C Sol_D
P S P S

Botão “S1”
 51

e. Digrama trajeto –passo com a inclusão de informações que facilitam o

entendimento e a construção do diagrama Ladder( aspecto didático)

1 2 3 4 5=1
1
Atuador A
0

Quadro 1 Quadro 3
S1 Sn2
Sn1 Sn4
1 2 3 4 5=1
Sn3 1
Atuador B
0

Quadro 2 Quadro 4
Sn2 Sn1
Sn3 Sn4

 Quadro 1: Indica o botão (S1)e sensores (Sn1, Sn3) cujos os sinais que
precisam estar presentes para que a programação tenha início, neste caso
avanço do atuador A, que poderá ser avançado se o solenóide A da
válvula pneumática for acionado, comutando a válvula que acionará o
atuador A fazendo com que ele avance. A partida é dada pelo botão S1, se
os sinais enviados pelos sensores Sn1 e Sn3 estiverem ativos enviando
sinais de entrada para a CPU, esta produzirá um sinal de saída acionando o
solenóide A. Ver diagrama pneumático anteriormente definido.
 Quadro 2: Na seqüência estabelecida no programa, teremos o avanço do
atuador B, se os sinais dos sensores Sn2 e Sn3 estiverem ativos e
enviando um sinal de entrada para a CPU, que produzirá um sinal de saída
que acionará o solenóide C, que comutará a válvula pneumática, fazendo
 52

com que o cilindro B avance. Ver diagrama pneumático anteriormente

definido.
 Quadro 3: Indica os sensores cujos sinais devem estar ativos para que o
solenóide B da válvula pneumática que comanda o atuador A seja
acionado, comutando a válvula fazendo com que o atuador retorne. São os
sensores Sn2 e Sn4 que deverão estar enviando esses sinais de entrada.
 Quadro 4: Indica os sensores cujos sinais devem estar ativos para que o
solenóide D da válvula pneumática que comanda o atuador B seja
acionado, comutando a válvula fazendo com que o atuador retorne. São os
sensores Sn1 e Sn4 que deverão estar enviando esses sinais de entrada.

Essas informações acrescentadas no diagrama trajeto-passo, como já

colocado, tem caracter didático e não está baseada em nenhuma norma. Pode-
se então traçar o diagrama Ladder para o exercício proposto.

f. Diagrama Ladder

S1 Sn1 Sn3 Rele1

][ ][ ][ ( )
Rele1 Sol_A
][ ( )
Sn2 Sn4 Rele2
][ ][ ( )
Rele2 Sol_B
][ ( )
Sn2 Sn3 Rele3
][ ][ ( )
Rele3 Sol_C
][ ( )

Sn1 Sn4 Rele4

][ ][ ( )
Rele4 Sol_D
][ ( )
 53

g. Linguagem de programação Statement List ou Lista de Instruções.

É uma programação apoiada nas funções lógica binárias e se

assemelha as linguagens de máquinas dos microprocessadores. Nessa
linguagem é permitida apenas uma operação por linha de comando, mas
permite ao programador resolver tarefas de comando usando instruções
simples para descrever as operações desejadas no comando. A natureza
modular da linguagem permite ao programador resolver complexas tarefas de
una maneira eficiente e de documentação própria do usuário. A programação
por lista de instruções pode ser efetuada e editada em terminais de
programação, ou em microcomputador e posteriormente transferidas para o
CLP utilizando softwares específicos.
A estrutura de programação em lista de instruções, possuem elementos
fundamentais para sua construção, e o modo pelo qual esses elementos são
combinados, influência a operação do programa projetado.

Figura XXX Estrutura de programação Statement List ou Lista de Instruções.

(Festo 2002)

Programa

Instrução de
passo
Sentença Parte
condicional

Parte
executiva

 Instrução de passo: menor unidade de um programa. A maior

parte dos programas de Lista de instruções usa a instrução “STEP” (passos)
que é utilizada para marcar o início do bloco lógico no programa. O programa
 54

FST 101B – Festo, por exemplo pode conter até 255 passos discretos e cada
passo pode conter uma ou mais sentenças.
 Sentenças: forma o nível mais básico da organização do programa, cada
sentença é formada por uma parte condicional (“IF”) e uma parte executiva
(“THEN”). A parte condicional serve para listar uma ou mais condições da
operação a ser executada pelo programa na parte executiva, condições
essas que serão avaliadas no decorrer do tempo.

Figura XXXX Estrutura de processamento de um passo (“step”) na lista de

instruções. (Festo 2002)

Primeira
sentença no
passo X

Não
Parte
condicional
verdadeira

Ação

Não
È a última È a última
sentença no sentença no
passo X passo

Sim

Vá para o Próxima Retornar ao topo

próximo passo sentença no do passo
passo X
 55

Principais tipos de instruções.

Instrução Aplicação
AND Operação lógica “AND” ou “E” para operando simples ou mult-bit e
constantes
BID Converte o conteúdo do acumulador multi-bit de binário para formato
BCD
CPMm Começa a execução ou inicialização da função módulo
CPL Produz o complemento de dois do conteúdo do acumulador multi-bit
DEC Decrementa o multi-bit operando/acumulador
DEB Converte o conteúdo do acumulador multi-bit de BCD para o formato
binário
EXOR Operação lógica “EXOR” em operação simples ou multi-bit
IF Início da parte condicional de uma sentença
INC Incrementa um multi-bit operando/acumulador
INV Produz um complemento “1” do conteúdo do multi-bit acumulador
JMP TO Ordena a execução para o passo indicado
LOAD Permite carregar operando especificado (simples ou multi-bit) e
constantes para simples ou multi-bit acumulador
NOP Uma instrução que é sempre verdade na parte condicional da sentença.
Na parte executiva ela é equivalente a fazer nada
OR Operação lógica “OU” em simples ou multi-bit operando e constante
OTHRW Proporciona a habilitação para continuar a execução do programa se
aparte da sentença é falsa
PSE Instrução “PSE”,, seção final do programa
RESET A instrução “RESET” é usada para o estado lógico para “O” de um
operando de único bit
ROL Rodar todos os bits para a esquerda contidos no multi-bit acumulador de
uma posição. O bit mais significativo é movido para o bit menos
significativo
ROR Rodar todos os bits para a esquerda contidos no multi-bit acumulador de
uma posição “O”
SET A instrução “SET” é usada para trocar operando simples para a lógica “1”
SHIFT Permite a troca entre operando simples bit e acumulador simples bit
SHL Muda para a esquerda todos os bits contidos no multi-bit acumulador de
uma posição. O bit mais significativo é preenchido com zero
SHR Muda para a direita todos os bits contidos no multi-bit acumulador de
uma posição. O bit menos significativo é perdido e o mais significativo é
preenchido com zero
SWAP Trocar bytes de alta ordem para baixa do multi-bit acumulador
TO Usado com a instrução “LOAD” para especificar o destino do operador
THEN Marca o início da parte executiva da sentença
WITH Usado para passar parâmetro com instrução “CFM/CMP”. Também
usado para especificar relações de tempos de “clock” para alguns
modelos de CLPs
 56

Listagem dos operadores.

Operação Aplicação
AND Operador da função lógica de mesmo nome
BID Converter número binário para decimal (BCD)
CFMm Chamada a módulo de função (CFM0 a CFM255)
CMPn Chamada a módulo de programa (CMP0 a CMP7)
CPL Complemento de 2
DEB Converte número decimal (BCD) para binário
DEC Decrementa o valor de operandos multi-bit
ELSE Introduz a parte executiva de um comando, caso as condições do IF forem
não válidas
EXOR Operador da função lógica de mesmo nome
IF Introduz uma cláusula condicional em um comando
INC Incrementa o valor de operandos multi-bit
INV Complemento de 1
JMP TO Salto a passo endereçado
LOAD Usado para carregar o acumulador com operações mono e multi-bit
N Negação; operando de um bit negados são interrogados por “O” lógico
NOP Sem operação
OR Operador de função lógica de mesmo nome
PSE Usado como último comando de programas de lógica paralela
RESET Desativa operandos de um bit (estado lógico “O”); para temporizadores e
contadores
ROL Desloca ciclicamente os bits do acumulador uma posição para a esquerda
ROR Desloca ciclicamente os bits do acumulador uma posição para a direita
SET Ativa operandos de um bit (espaço lógico “1”); inicializa temporizadores e
contadores
SHIFT Troca os operandos de bit subseqüentes pelo valor no acumulador de um
bit
SHL Desloca os bits do acumulador uma posição para esquerda
SHR Desloca os bits do acumulador uma posição para direita
STEP Para programas seqüenciais, podem conter um endereço
SWAP Troca os bytes de um operando multi-bit ( 2 bytes)
THEN Introduz a parte executiva de um comando, caso as condições do IF forem
válidas
TO Usado com “LOAD” para transferir valores entre operandos
WITH Operador para introduzir parâmetros em chamadas a módulos
) Fecha parênteses, encerre agrupamento de comando na parte executiva
ou condicional
+ Adição e também sinal positivo para constantes
- Subtração e também sinal negativo para constantes
* Multiplicação
/ Divisão
< Comparador menor que
<= Comparador menor igual a
= Comparador igual a
>= Comparador maior ou igual a
> Comparador maior que
<> Comparador diferente
( abre parênteses, inicia agrupamento de comando na parte executiva ou
condicional
 57

Exemplo de programação por lista de instruções.

A solução para o exercício colocado anteriormente do “transferidor de

peças” em Statemnet List ou Lista de Instruções seria:

Observação:
I1.1 = operando absoluto, o endereçamento do sensor dentro do programa
Sn1 = operando simbólico.
Na programação o operando simbólico está associado ao operando absoluto
que representa o endereçamento dentro do programa estabelecido.

Sn1 Sn2 Sn3 Sn4

Atuador Pneumático “A” Atuador Pneumático “B”
Sol_A Sol_A

A B B
A B A B
A
Solenóide “A” Solenóide “B” Solenóide “C” Solenóide “D”
Sol_A Sol_B Sol_C Sol_D
P S P S

Botão “S1”
 58

Programação por lista de instruções.

Operadores Operandos Descrição dos operandos
simbólicos
IF S1 Botão de partida 1
AND Sn1 Sensor 1
AND Sn3 Sensor 3
THEN SET Sol_A Solenóide A da válvula do atuador A
(avanço)
IF Sn2 Sensor 2
AND Sn3 Sensor 3
THEN SET Sol_B Solenóide B da válvula do atuador B (
avanço)
IF Sn2 Sensor 2
AND Sn4 Sensor 4
THEN RESET Sol_A Solenóide A da válvula do atuador A
(retorno)
IF Sn1 Sensor 1
AND Sn4 Sensor 4
THEN RESET Sol_B Solenóide B da válvula do atuador B
(retorno)
PSE
 59

Programação por Diagrama Ladder.

S1 sn2 sn3 Rele1

][ ][ ][ ( )
Rele1 Sol_A
][ ( )
sn1 sn4 Rele2
][ ][ ( )
Rele2 Sol_B
][ ( )
sn1 sn3 Rele3
][ ][ ( )
Rele3 Sol_C
][ ( )

sn2 sn4 Rele4

][ ][ ( )
Rele4 Sol_D
][ ( )
 60

Referências Bibliográficas

FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação Hidráulica – Projetos Dimensionamento e

análise de circuitos. São Paulo, Editora Érica. 5ª Edição. 2007 ISBN 8571948925

FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação pneumática – Projetos Dimensionamento e

análise de circuitos. São Paulo, Editora Érica. 6ª Edição. 2008 ISBN 8571949611.

OLIVEIRA, Lauro Carvalho de. Automação de Baixo Custo – Hidráulica, Pneumática,

Controladores Lógicos e Sensores. Apostila de Curso de Graduação. 2009.

PAZOS, Fernando. Automação de sistemas e robótica. São Paulo. Editora Axcel, 2002.
NIC, Norman S. Engenharia de sistemas de controle. 5º edição. São Paulo. Editora
LTC, 2009.

MORAES, Cícero Couto. Engenharia de automação industrial. São Paulo, Editora LCT,
2007. ISBN 8521615329.

FRANCHI, Claiton Moro; CAMARGO, Valter Luís Arlindo. Controladores Lógicos

Programáveis. São Paulo. Editora Érica. 2008

THOMAZINI, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro Urbano Braga. São Paulo. Editora

Érica. 2005