5 Apostila Estudo Das Fontes de Vibração

VIBRAÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS
ESTUDO DAS FONTES DE VIBRAÇÃO
51. Desbalanceamento
Com o avanço tecnológico, em todas as áreas, a engenharia passou a ter altos

níveis de desenvolvimento em equipamentos e técnicas de acompanhamento de seu
desempenho no campo. Paralelamente às técnicas de projeto, fabricação, controle, entre
outras, tem-se as técnicas de balanceamento que são responsáveis pelas sutilezas nos
requisitos de montagens e manutenção de máquinas de alto desempenho, Lima e Brito
(2006).
A boa qualidade do balanceamento assegura vibrações mínimas das peças móveis,
especialmente dos rotores. Isto implica em níveis mais baixos de esforços dinâmicos,
principalmente sobre os mancais, Brito (2002).
Como resultado geral, além do desempenho superior, as máquinas balanceadas
exigem menor número de paradas para manutenção. Este fato, sob todos os aspectos, é de
grande vantagem econômica, justificando plenamente os investimentos necessários para o
balanceamento das máquinas.
Um rotor é considerado rígido quando ele não se deforma na velocidade de
operação. Na Figura 5.1, tem-se a representação de um rotor rígido desbalanceado, onde
pode-se observar que o centro de massa é diferente ao cento do rotor.
Figura 5.1 - Rotor rígido desbalanceado.

Cada erro de massa que ocorre em um rotor provoca mudança de posição do centro
de gravidade da seção transversal que contém o erro. A somatória destes desvios é o
afastamento do centro de massa do centro de rotação, ou seja, a massa do rotor não estará
perfeitamente distribuída ao redor do eixo de rotação.
A vibração causada pelo desbalanceamento puro produz uma forma da onda na
frequência de operação da máquina. Em geral, se o sinal possui harmônicos da velocidade
de operação mais altos do que o normal, a falha não é um puro desbalanceamento.
Contudo, os harmônicos podem aparecer conforme o desbalanceamento se torna mais
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severo, ou quando a rigidez dos suportes horizontal e vertical é muito diferente. O

desbalanceamento puro em uma máquina é raro. Sempre há algum grau de desalinhamento
em qualquer máquina contendo acoplamentos, por mais que sejam mínimos. Portanto, o
analista de vibração deve ser capaz de determinar se é “mais provável” que a máquina
esteja desbalanceada ou se é “mais provável” que a máquina esteja desalinhada.
Um desbalanceamento pode gerar um desalinhamento, a correção desse
desalinhamento produzirá uma melhora insignificante, já que o desbalanceamento voltará a
desalinhar a máquina.
O desbalanceamento pode ser causado por inúmeros fatores, incluindo fabricação
inadequada, o desenvolvimento irregular de fragmentos nos rotores, nas hélices ou nas pás,
ou a adição de enchimentos do eixo sem os contrapesos apropriados. No caso de bombas,
o desgaste irregular dos rotores, devido à, por exemplo, uma cavitação, pode causar
desbalanceamento.
As forças de desbalanceamento crescentes colocam cargas parasitas crescentes
nos rolamentos adjacentes, fazendo com estes sofram uma carga dinâmica maior em
relação àquela que o mesmo foi projetado, podendo causar a falha prematura do rolamento
em razão de sua fadiga. A fadiga é o resultado das tensões aplicadas imediatamente abaixo
das superfícies que sofrem a carga, neste caso as pistas, e pode ser observada com o
tempo na forma de fissuras ao longo da superfície das pistas.
Através das medições de nível global de vibração, observa-se o desbalanceamento,
ao detectar energia elevada, frequência baixa e vibração radial semelhantes às radiais.
Caso as amplitudes na medição axial aumentem mais em relação às radiais poderá estar
ocorrendo desalinhamento. Em máquinas horizontais, as amplitudes nas medições
horizontais serão iguais às medições na vertical, caso as amplitudes na vertical sejam
maiores em relação à da horizontal o conjunto pode estar apresentando falta de rigidez.
Em um espectro no domínio da frequência, o desbalanceamento é evidenciado pelo
aparecimento de uma amplitude (pico) elevada no primeiro harmônico da velocidade de
operação (frequência de rotação = 1 x fr).
Na Figura 5.2, tem-se o espectro de um rotor desbalanceado operando a 1800 rpm
(30 Hz), com amplitude de 3,305 mm/s (Pico). Na Figura 5.3, tem-se o espectro do mesmo
rotor após seu balanceamento, com amplitude igual a 0,1332 mm/s (Pico).
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Figura 5.2 – Espectro do rotor desbalanceado.
Figura 5.3 – Espectro do rotor balanceado.

Quando a amplitude da máquina em 2 x fr, assim como os demais harmônicos exceto
os de passagem de pás, for menor que 30% em relação ao primeiro harmônico, a
probabilidade de desbalanceamento é grande. Se o segundo harmônico for mais elevado do
que o primeiro e o terceiro, poderá estar ocorrendo desalinhamento. A amplitude em 1 x f r
pode aumentar proporcionalmente com o aumento de velocidade até a primeira velocidade
crítica da máquina.
Um pequeno aumento de rotação, causando aumento radical na vibração, pode
caracterizar a possibilidade de ressonância e não de desbalanceamento.
Através das medições de fase, caracteriza-se desbalanceamento quando o sensor
mostrar a alteração de fase de 90° entre a posição horizontal e vertical no mesmo mancal.
No caso de desbalanceamento predominantemente estático, geralmente não há nenhuma
alteração da fase ao longo da máquina ou no acoplamento na mesma posição de medição.
Para uma máquina que possui uma massa em balanço, se a vibração aumentar na direção
axial ou na radial e as medições da fase axial ao longo da máquina ou do acoplamento
estiverem em fase, é possível que haja desbalanceamento.
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5.2. Desalinhamento entre Eixos
A transferência de energia mais eficiente entre duas máquinas ocorre se seus eixos
estiverem corretamente alinhados, se comportando como uma única máquina. Quanto mais
alinhado maior será a eficiência de transmissão de energia.
Mais da metade de todos os problemas que ocorrem nas máquinas são causados
por desalinhamentos. Os demais problemas, tais como pé manco e rolamentos danificados,
são diretamente ligados ao desalinhamento.
O desalinhamento ocorre quando os eixos, acoplamentos e rolamentos não são
adequadamente alinhados ao longo de suas linhas de centro. O desalinhamento gera forças
indesejáveis no acoplamento acrescentado cargas extras nos componentes mecânicos,
como vedações e rolamentos.
Os tipos de desalinhamento são o angular ou axial, radial ou paralelo e ainda uma
combinação entre os dois.
5.2.1. Desalinhamento Angular ou Axial
No desalinhamento angular ou axial, Figura 5.4, a vibração é mais forte na direção

axial com componentes em 1 x fr e 2 x fr.
Figura 5.4 - Desalinhamento angular.
5.2.2. Desalinhamento Radial ou Paralelo

O desalinhamento radial ou paralelo, Figura 5.5, a vibração é maior na direção radial,
com fortes componentes nas harmônicas da frequência de rotação (1 x f r, 2 x fr, 3 x fr, 4 x fr
...) e fases estáveis a 1800 entre mancais.
Figura 5.5 - Desalinhamento paralelo.
5.2.3. Desalinhamento Misto

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Comumente, tem-se a combinação dos dois tipos, conforme mostrado na Figura 5.6.
figura 56 – Desalinhamento misto.

Um desalinhamento típico mostra amplitude de vibração anormalmente elevada,
maiores que 30%, na direção axial, em comparação com as leituras radiais, para níveis
globais de vibração.
Se as amplitudes da medição axial forem baixas, ou se, no espectro de vibração, as
amplitudes dos harmônicos entre 4 x fr a 10 x fr a velocidade de rotação for elevada, ou se
ainda os harmônicos 1/2 estiverem presentes, existe a possibilidade da presença de folga
mecânica.
O movimento de desbalanceamento é similar nas posições horizontal e vertical em
cada mancal, para medições de nível global de vibração. O movimento de desalinhamento é
raramente o mesmo nas posições horizontal e vertical e entre rolamentos. O
desbalanceamento geralmente produz movimentos elevados no plano horizontal por causa
das diferenças na rigidez do suporte do rolamento. Se as amplitudes verticais forem mais
elevadas do que as leituras horizontais para o mesmo rolamento, há suspeita de
desalinhamento.
As amplitudes maiores do que as normais na frequência de operação e seus
harmônicos ocorrem tanto na posição axial como na radial. Se 2 x f r a frequência de rotação
for menor que 30% em relação 1 x fr (primeiro harmônico), há suspeita de
desbalanceamento. Se for maior que 30% e menor que 50%, é provável que haja
desalinhamento. Se for maior que 50% e menor que 100%, conforme mostrado na Figura
5.7, há forte evidência de desalinhamento. Se for maior que 100%, há suspeita de
ressonância.
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Figura 5.7 - Espectro de eixos desalinhados.
As leituras dos ângulos das fases axiais e radiais do acoplamento comumente

causam confusão. Isto porque o desalinhamento é raramente apenas angular ou paralelo.
Geralmente o desalinhamento é misto. As relações de fase ao longo do acoplamento nos
planos axial e radial podem indicar formas “puras” de desalinhamento, mas são ineficazes
quando se lida com desalinhamentos complexos ou fontes múltiplas de vibração.
Nas leituras radiais em cada máquina, é interessante verificar a possibilidade de
existir combinações de relações de fase de graus de 0° a 180° nos planos vertical e
horizontal. O desalinhamento geralmente produz combinações de relação de fase de graus
que variam nessa faixa.
Segundo Pacholok et al. (2004), o desalinhamento de eixos de máquinas dinâmicas
provoca cargas ou forças de reação nos mancais. De acordo com Daintith e Glatt (2001), as
altas cargas nos mancais aumentam o consumo de energia fornecida pela máquina
acionadora, conforme pode ser observado na Figura 5.8.
Desalinhamento Paralelo 1/100 mm. Desalinhamento Angular 1/1000 mm/mm.

Figura 5.8 - Aumento do consumo de energia devido ao desalinhamento.
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A consequência é a redução do tempo médio entre falhas, ou seja, quebra mais

frequente dos equipamentos, principalmente de mancais e acoplamentos.
O correto alinhamento entre eixos de equipamentos dinâmicos ligados com
acoplamentos flexíveis é muito importante para a obtenção de altos valores de tempo médio
entre falhas e, consequentemente, baixos custos de manutenção.
5.3. Desalinhamento entre Polias
Segundo James Berry (1996), em equipamentos com correias, o desgaste ou o mal

tensionamento da polia é indicado por altas amplitudes na Frequência da Correia (f c),
calculada pela Equação 5.1.
3.142 x RPM x Diâm. Prim.

Freq. Correia =
Comprimento da Correia
(5.1)
A frequência da correia é uma componente sub-síncrona e a velocidade da correia é

sempre menor em relação à velocidade de operação.
Na Figura 5.9, tem-se o espectro de um mancal, posição vertical, do lado da polia de

acionamento de ventilador de um filtro de manga. O cursor destaca a fc = 19,69 Hz referente
ao mal tensionamento das correias.
Figura 5.9 - Correias mal tensionadas
Geralmente, vibração alta na radial em 2 x fc corresponde a um defeito na correia em

um sistema transmissão por correias/polias. O defeito golpeia cada uma das polias a cada
revolução.
Na Figura 5.10, têm-se as principais causas de falhas em correias e polias.
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Perfil da correia muito Perfil da correia muito

Encaixe correto da
grande. pequeno. Canal da polia com
correia no canal da
Perfil do canal da polia Perfil do canal da polia desgaste.
polia.
muito pequeno. muito grande.
Montagem Tensão Desalinhamento Correia

forçada. insuficiente. vertical dos eixos. dobrada.
Figura 5.10 - Principais causas de Falhas em Correias e Polias.
Uma das razões mais comuns das paralisações não planejadas de máquinas
acionada por correia é o desalinhamento de polias. O desalinhamento de polias pode
aumentar o desgaste em polias e correias, além de aumentar os níveis de vibração e ruído.
Conforme mostrado na Figura 5.11, existem três tipos de desalinhamento: Angular

Vertical, Angular Horizontal e Paralelo. O Desalinhamento das polias produz alta vibração
em 1 x fr, predominantemente na direção axial.
Angular Vertical Angular Horizontal Paralelo

Figura 5.11 - Desalinhamentos de polias.
Um alinhamento preciso de correias e polias, preferencialmente a laser, irá:
 aumentar a vida útil dos rolamentos;

 aumentar a disponibilidade, a eficiência e a produtividade da máquina;
 reduzir o desgaste na transmissão correias/polias;
 reduzir o atrito e, consequentemente, o consumo de energia;
 reduzir o ruído e a vibração;
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 reduzir custos de substituição de componentes e paralisação da máquina.

Polias excêntricas ou desbalanceadas ocasionam vibração alta em 1 x fr da polia. A
amplitude poderá ser identificada nos mancais da máquina acionadora ou acionada. Às
vezes é possível balancear polias excêntricas prendendo-se arruelas aos parafusos de
fixação. Entretanto, geralmente sugere-se a troca da polia desbalanceada.
Se a frequência natural (fn) da correia se aproximar ou coincidir com 1 x fr da
máquina acionadora ou da polia acionada, a ressonância da correia pode provocar
amplitudes elevadas na axial, conforme mostrado na Figura 5.12.
Figura 5.12 – Ressonância da correia.
A frequência de ressonância das correias de um conjunto de acionamento de um

filtro de manga é mostrada na Figura 5.13. É possível notar a frequência com bandas lateral
próxima a 40 Hz. A amplitude nesta frequência, ainda que pequena, pode oferecer risco ao
equipamento uma vez que está próxima à frequência de operação.
A frequência natural da correia pode ser alterada tanto pela mudança da tensão da
correia como do seu comprimento. Ela pode ser detectada tensionando e depois reduzindo
a tensão da correia enquanto se mede a resposta nas polias ou nos mancais.
Figura 5.13 - Frequência ressonante de correias.
5.4. Folga Mecânica
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A folga mecânica, Figura 5.14, se caracteriza pela presença de múltiplos harmônicos

da frequência de rotação (1 x fr) , Figura 5.15, e gera vibrações em máquinas rotativas
devido a parafusos frouxos, folgas excessivas nos mancais entre outros.
Figura 5.14 - Base com parafusos frouxos.
Figura 5.15 - Espectro evidenciando folga mecânica

Este tipo de vibração não ocorre sem que haja outras forças excitando o sistema, tais
como desbalanceamento e desalinhamento. Quando há folga excessiva, mesmo nos
pequenos desbalanceamentos e desalinhamentos, aparecem elevados níveis de vibração,
ou seja, as folgas mecânicas amplificam as vibrações.
O plano dominante é o radial e a relação de fase é variável. Harmônicas mais altas e
também sub harmônicas de 1 x fr (0,5 x fr; 1,5 x fr; 2,5 x fr , etc.) podem estar frequentemente
presentes devido a não linearidade causadas por truncamento.
As causas possíveis de desgaste ou folga mecânica estão na montagem incorreta do
equipamento, ou em um componente de uma máquina que, devido ao desgaste, começou a
apresentar folga mecânica, como por exemplo, um rolamento que, devido ao
desenvolvimento de uma falha, apresentou desgaste dos elementos rolantes e de suas
pistas. Caso a máquina esteja conectada de forma rígida (sem acoplamentos e ou correias)
e o segundo harmônico (2 x fr) na radial for elevado, então pode haver folga mecânica.
Folgas Mecânicas também podem ser identificadas, através de medições de nível
global de vibração, quando houver vibração radial de alta energia, especialmente no plano
de medição vertical, e quando houver vibração normal, com níveis baixos, no plano axial.
5.5. Rolamentos
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As principais causas de defeitos em rolamentos são: lubrificação (36%), fadiga

(34%), montagem inadequada (16%) e contaminação (14%), Brito (2006).
Mesmo geometricamente perfeitos, os rolamentos podem gerar vibrações devido a
variações de conformidade ou dos esforços entre seus componentes no tempo. Segundo
Abreu et al. (2006), as variações nos níveis de carga afetam significantemente a vibração e
a taxa de desenvolvimento de falhas nos rolamentos. As variações dos esforços estão
diretamente relacionadas ao número de elementos girantes, esferas ou rolos. Ao longo do
tempo, esses esforços tendem a causar fadiga nos componentes do rolamento.
Segundo Bezerra, mesmo não ocorrendo erro de montagem, lubrificação, ou não
havendo a contaminação, os rolamentos estão sujeitos a falhas por fadiga natural. Para uma
melhor compreensão do surgimento deste tipo de falha em um rolamento, considera-se que
a região de carregamento do rolamento não se movimenta e que uma das pistas é
estacionária. Desta forma, à medida que os elementos girantes se deslocam ao longo da
pista passarão por esta região, provocando tensões cíclicas de cisalhamento na camada
abaixo da pista.
As tensões cíclicas de cisalhamento trazem, como consequência, micro fissuras que,
em sua maioria, surgem em pontos de pouca resistência, onde o material é anisotrópico em
pontos onde ocorrem inclusões de materiais não metálicos. Com o passar do tempo, as
micro-fissuras evoluem para a superfície da pista onde surgirão micro-trincas que evoluem
gradativamente, Harris (1991), Juvinall e Marshek (1991).
Com a passagem contínua dos elementos rolantes na trinca, que atingiu a superfície
da pista, ocorrerá a formação de pequenos buracos (pittings) e/ou descascamento (spalls)
que evoluirá, gradualmente, até que o rolamento sofra uma falha que impossibilite o seu
uso, Juvinall e Marshek (1991). Na Figura 5.16, pode-se observar o surgimento de uma
falha no anel externo de um rolamento.
Figura 5.16 - Surgimento da falha na superfície de um rolamento.
Quando uma superfície com defeito de um elemento do rolamento entra em contato

com outra superfície do rolamento, este choque produz um impulso que excita ressonâncias
no rolamento e na máquina em regiões de altas frequências.
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Exemplificando, para um rolamento da série 6206 a 1745 rpm sua frequência central
de ressonância é em torno de 5000 Hz. Estes impulsos irão ocorrer periodicamente com
uma frequência que é determinada, unicamente, pela localização do defeito, podendo estar
na pista interna, na pista externa ou no elemento girante, MacFadden e Smith (1984).
As frequências características em (Hz) da pista externa (BPFO - Ball Pass Frequency
Outer Race), da pista interna (BPFI - Ball Pass Frequency Inner Race), do elemento rolante
(BSF - Ball Spin Frequency) e da gaiola (FTF - Fundamental Train Frequency), são dadas,
respectivamente, pelas Equações 5.2 a 5.5, onde fr é a frequência de rotação (Hz), d é o
diâmetro da esfera ou do rolo (mm), D é o diâmetro primitivo do rolamento (mm), n é o
número de esferas ou rolos e  é o ângulo de contato do rolamento, conforme mostrado na
Figura 5.17, Brito (2002).
Figura 5.17 - Elementos do rolamento.
n
( )
d
BPFO= f r 1- cosβ
2 D (5.2)
n
( )
d
BPFI= f r 1+ cosβ
2 D (5.3)
BSF=
d
2D [() ]
f r 1-
d 2 2
D
cos β
(5.4)
FTF=
1
2 ( )
f r 1+
d
D
cosβ
(5.5)
Segundo Abreu et al. (2007), essas frequências podem ser identificadas, caso o
rolamento apresente falha, no domínio da frequência através da FFT como uma amplitude,
não síncrono da velocidade de operação, numa região de alta frequência (frequência central
de ressonância) e espaçado por bandas laterais na frequência de falha correspondente às
pistas, esferas e ou gaiola.
Na Figura 5.18, tem-se um espectro FFT de uma falha na pista interna e externa
(BPFI e BPFO) de um rolamento da série 6206.
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Figura 5.19 - Falha na pista interna (BPFI) e externa (BPFO) de um rolamento da série
6206.
As frequências de falhas para rolamentos também podem ser identificadas através

da Técnica de Envelope que através de uma metodologia matemática transporta os sinais
de falha em altas frequências para baixas frequências. Estes sinais são apresentados como
amplitudes únicas exatamente na frequência determinística de falha das pistas, esferas e ou
gaiola, seguido de seus harmônicos.
Na Figura 5.20, tem-se o Envelope de Vibração de um mancal de rolamento (série
1315) do conjunto de acionamento de um filtro de manga. Esse espectro mostra claramente
a vantagem da sobreposição das frequências de falha através do processo de
envelopamento que, por sua vez, destaca claramente a falha presente na pista externa
(BPFO) do rolamento 1315.
Figura 5.20 – Envelope: Falha presente na pista externa (BPFO) do rolamento 1315.
A maioria dos softwares de análise de vibração incorpora um banco de dados interno
contendo informações sobre rolamentos identificados segundo seus fabricantes e modelos.
As quatro frequências de falha de rolamentos são armazenadas nesse banco de dados.
Como parte da configuração da medição de um rolamento. O usuário apenas especifica o
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fabricante e o modelo do rolamento que está sendo monitorado. Uma vez especificados as
frequências de falha os rolamentos são associadas à medição. Após a obtenção dos dados,
a frequência de falha do rolamento pode ser exibida nos espectros da vibração. Uma
amplitude numa frequência de falha conhecida indica que o rolamento possui um problema
em potencial.
5.6. Engrenamento
Os problemas de vibrações relacionados com engrenagens são facilmente
identificados porque eles ocorrem geralmente na frequência de engrenamento (f eng), isto é,
número de dentes vezes a rotação da engrenagem defeituosa.
Na Figura 5.21, tem-se um espectro típico de vibrações em engrenagens
(feng = 1883 Hz). Em arranjos complexos de engrenagens onde estão presentes várias
frequências de engrenamento, é bom esquematizar o arranjo e testar todos os produtos a
fim de identificar a origem do problema.
Figura 5.21 - Espectro típico de vibrações em engrenagens.
Os problemas relacionados com a frequência de engrenamento incluem desgaste

excessivo da engrenagem, dentes sem precisão, falhas localizadas nos dentes, material
estranho entre os dentes entre outras causas.
As outras vibrações da máquina, tais como desalinhamento ou um eixo empenado,
influem no nível de vibração na frequência de engrenamento, bem como em suas
harmônicas.
O procedimento para diagnósticos em sistemas de engrenagens é o mesmo utilizado
nos diagnósticos de rolamentos. A seguir têm-se as principais irregularidades em.
 Engrenamento inadequado entre os dentes das engrenagens parelhas.
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 Irregularidades locais, tais como trincas, fissuras, rebarbas nos dentes entre
outras.
 Engrenagens excêntricas ou com erro no módulo.
 Engrenagens com dentes quebrados.
 Desalinhamentos entre as engrenagens.
O dente de uma engrenagem é uma viga engastada num extremo e livre no outro.
Assim, quando excitado, pode vibrar na sua frequência natural, cujo valor depende das
dimensões, geometria e material do dente. No momento do engrenamento, uma força de
contato é aplicada ao dente fletindo-o. Após a liberação do contato, o dente oscila livre com
vibração amortecida e de alta frequência. Essas vibrações são transmitidas ao eixo da
engrenagem e daí, aos mancais. As frequências naturais das engrenagens são altas quando
comparadas com as frequências de engrenamento do sistema.
5.7. Ressonância
A partir do piso da fábrica pode-se identificar um dos problemas dinâmicos mais

comuns de estrutura das máquinas, a ressonância.
A ressonância é uma condição na qual uma estrutura vibra em grandes amplitudes
para um determinado nível de força. Isso significa que, em algumas máquinas, mesmo
quando elas estão alinhadas dentro de tolerâncias e balanceadas, as amplitudes de vibração
podem estar inaceitavelmente elevadas. Ademais, quando o alinhamento e o balanceamento
são ruins, as amplitudes de vibração podem exceder os valores de referência. Se a condição
de ressonância puder ser identificada corretamente e corrigida, haverá uma redução nos
níveis de vibração podendo-se até mesmo evitar uma possível falha catastrófica.
A ressonância não é uma fonte de vibração. Trata-se de um fenômeno que amplifica
a vibração de um determinado equipamento ou sistema. Toda estrutura ou peça possui sua
frequência natural, que é a frequência na qual este equipamento se excita ou começa a vibrar.
Quando um sino toca, ele produz som em sua frequência natural. Diz-se que o sino
ressoa, ou que ele está ressoando. Todas as vezes que o sino tocar, ele ressoará nas
mesmas frequências naturais. Na realidade, uma estrutura possui um número infinito de
frequências naturais. O som que ouvimos de um sino, em especial, é, na realidade, uma
combinação de todas as suas frequências naturais que são excitadas por um dispositivo
usado para fazê-lo tocar. Em sinos menores, as frequências naturais, ou ressonantes, são
maiores em relação aos sinos maiores que ressoam a frequências mais baixas.
O mesmo ocorre com as cordas de um violão ou de um violino. Ao tocar uma das
cordas ela ressoará em um conjunto peculiar de frequências de acordo com a alteração de
sua geometria. Ao pressionar a corda na metade do braço do instrumento as suas frequências
ressonantes aumentarão. As frequências ressonantes se tornam mais baixas conforme a
corda é afrouxada.
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Alguns problemas de vibração em máquinas se devem à ressonância causada pelas

forças de impacto, tais como rolamentos danificados ou cavitação em bombas. A maioria das
condições de ressonância se deve a uma força rotativa ou periódica produzida no interior da
máquina.
Um automóvel fornece uma boa analogia. A ressonância é uma propriedade física de
um automóvel. Portanto, há frequências específicas em que o automóvel se torna ressonante.
Se tudo estiver corretamente balanceado e montado, geralmente não temos consciência da
existência da ressonância. Entretanto, uma roda que esteja desbalanceada pode causar uma
quantidade considerável de energia vibratória que pode excitar as propriedades ressonantes
do carro inteiro.
Suponha que a roda dianteira esquerda esteja desbalanceada. A uma baixa
velocidade, o motorista pode nem saber que existe o problema. No entanto, conforme a
velocidade aumenta, a 93 Km/h, o carro começa a trepidar e o volante começa a tremer
levemente. A 100 Km/h, o carro ainda roda suavemente, mas uma leve trepidação pode ser
sentida no volante. A trepidação aumenta à medida que o carro se aproxima das 112 Km/h. A
115 Km/h o painel começa a tremer violentamente. Essa experiência envolve duas
frequências de ressonância diferentes, uma a 93 Km/h e outra a 115 Km/h. Sabendo-se a
velocidade do carro e a circunferência do pneu, é possível determinar as reais frequências das
ressonâncias e medi-las com um instrumento de vibração. Em casos semelhantes a este, a
solução é simples, basta balancear a roda a um nível de precisão e ela não mais produzirá
tanta energia ao ponto de excitar as propriedades ressonantes do carro. Os problemas de
vibração desaparecerão. A ressonância ainda existirá, mas está eficientemente sob níveis
aceitáveis.
A corda de um violão não ressoará, a menos que seja tocada. Uma bomba ou um
ventilador não ressoará, a menos que seja excitado por determinadas forças, tais como o
desbalanceamento ou o desalinhamento.
5.7.1 Ressonância em Máquinas
A maioria dos projetistas de máquinas, tais como bombas, ventiladores, motores e as

bases e fundações, tentam projetá-las de tal forma que a sua primeira frequência natural
esteja bem acima, cerca de 20 ou 30 %, da velocidade de operação projetada para o
equipamento.
Outras máquinas são projetadas para valores de ressonâncias de 20 a 30 % mais
baixas do que a sua velocidade de operação, ou seja, a velocidade de operação entre
frequências críticas de operação, Figura 5.22. Portanto, em muitas máquinas, a passagem
pela frequência ressonante não é grande problema. Entretanto, em grande parte das
máquinas em operação, a ressonância pode ter efeitos adversos.
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Figura 5.22 - Velocidade de operação entre duas frequências críticas de operação.

Uma bomba acionada por um motor horizontal é projetada de modo tal que a primeira
frequência natural do conjunto seja 2475 rpm. Uma vez que a velocidade de operação é de
1785 rpm, há suficiente separação entre quaisquer forças que a máquina venha a produzir na
velocidade de operação e na frequência de ressonância. Portanto, não há nenhuma
amplificação de ressonância. Porém, a bomba possui seis pás no seu elemento propulsor.
Sob determinadas condições de vazão, ela produz pulsações de vibração iguais ao número de
pás vezes rpm. Trata-se de sua “frequência de passagem das pás”. Nesse caso, a
frequência da passagem das pás é 6 x 1785, ou 10.710 rpm.
Exemplificando, a tubulação de descarga foi instalada no local após os sistemas
principais terem sido instalados, e devido ao cumprimento, ao diâmetro e à espessura de uma
das seções da tubulação, há uma frequência natural a 10.500 rpm. Essa frequência está
dentro da faixa de 20 a 30 %, onde a ressonância pode ser excitada, Figura 5.23.
Figura 5.23 – Esquema de uma curva de operação.
Visto que a vazão da bomba é variada, determinados ajustes fazem com que a
tubulação comece a vibrar violentamente. A compreensão da interação entre as forças e a
resposta vibratória resultante em um caso como este torna relativamente fácil diagnosticar a
falha e corrigi-la. Contudo, muitos profissionais não têm essa compreensão e, portanto, esses
problemas de ressonância são muito comuns nas indústrias. Em outros casos, a máquina
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inteira pode ressoar sobre sua base ou fundação. Frequentemente, os fabricantes de uma
máquina a projetam para uma determinada aplicação. Eles escolhem um determinado motor e
uma determinada bomba e montam esses componentes em uma base ou estrutura padrão.
Determinadas combinações de componentes podem produzir uma máquina que
ressoa exatamente na velocidade de operação. Essas máquinas geralmente trazem muitas
dificuldades, visto que são sensíveis à mais leve alteração no balanceamento ou no
alinhamento. Em alguns casos, elas nunca funcionarão bem. Novamente, reconhecendo-se
isso como um problema de ressonância, correções simples podem produzir uma melhora
significativa. A seguir tem-se algumas características da ressonância.
 Amplitude incomum e alta quando comparada com outras.
 Sensibilidade às alterações de velocidade e aumentos e reduções na velocidade,
produzindo alterações grandes na amplitude.
 Episódios repetidos de surgimento de trincas devido à fadiga produzida pelas
altas tensões provenientes da condição ressonante.
 Dificuldade em realizar o balanceamento devido a ressonância que ocorre na
velocidade de operação.
É necessário diagnosticar a máquina para que se possa confirmar que a ressonância
não é a causa de problemas de tal equipamento. Se a ressonância não for considerada desde
o início, a correção de um problema óbvio pode ser ignorada.
5.7.2. Identificação da Ressonância
A ressonância pode ser identificada analiticamente através do uso de uma variedade

de métodos. Entre os mais comuns estão os testes partida (Run Up) e parada (Coast
Down). As amplitudes da vibração são monitoradas conforme a velocidade da máquina varia
e produz um traçado similar ao mostrado no gráfico da Figura 5.23.
Também são utilizados testes de choque ou de impacto. Uma máquina normalmente
estacionária sofre um impacto para excitar as suas várias propriedades de frequências
naturais, algo semelhante a bater em um sino. As amplitudes em um espectro de vibração,
obtidos no momento do impacto, identificam as frequências naturais.
O traçado do padrão de vibração, do formato de deflexão operacional ou do formato
do modo ODS (Operational Deflection Shapes) é uma técnica utilizada para visualizar a
movimentação do equipamento para identificação de elementos com movimento ou
comportamento indesejável. Uma peça ou estrutura que seja ressonante produz um único
padrão de vibração. Os pontos de medição em torno da estrutura, na tubulação, no piso ou
nas fundações, podem revelar um padrão definido de vibrações.
5.7.3. Correção das Condições de Ressonância
79
A medida corretiva mais importante para o combate contra a ressonância, trata-se da

redução ou eliminação da fonte de vibração indesejável. Deve-se verificar a possibilidade de
eliminar a fonte de vibração que excita a frequência ressonante através da eliminação dos
defeitos de origem mecânica como a realização de balanceamento e alinhamento. Se a
fonte de vibração, neste caso, um desalinhamento ou um desbalanceamento, for
extremamente pequena, a amplificação, devido à ressonância, também será pequena.
A ressonância é relativamente de fácil correção. Alguns dos meios mais comuns é a
fixação ou aumento da rigidez através da fixação de uma parte ressonante (seções de aço,
por exemplo) em uma parte estacionária da máquina ou de uma estrutura adjacente.
Outra alternativa é através da alteração da velocidade da máquina, caso se possa
variar sua velocidade a fim de escapar da faixa de 20% a 30% da frequência de ressonância
conhecida. Esse procedimento provavelmente vai reduzir a vibração para níveis aceitáveis.
Tratamentos de amortecimento também são utilizados. A aplicação de
amortecedores, por exemplo, pode não sanar o problema, mas limita a sua amplitude. Trata-
se de uma correção que envolve serviços qualificados.
Uma máquina que esteja produzindo uma grande quantidade de “fontes” de vibração
não sofrerá alteração se a máquina ou seus componentes forem fixados a um objeto
estacionário. Entretanto, se uma peça for verdadeiramente ressonante, a vibração diminuirá
significativamente quando for fixada.
5.8. Eixo Torto ou Empenado
O problema de eixo torto ou empenado é comum em máquinas sujeitos,

principalmente, a sobrecargas e altos aquecimentos. Seus sintomas se confundem com
desbalanceamento e desalinhamento e as vibrações podem ser radiais e axiais, com fases
estáveis.
A distinção entre eixo empenado e desbalanceamento é feita comparando-se as
componentes de 1 x fr e 2 x fr (as harmônicas da rotação crescem com o empenamento, da
mesma forma que o desalinhamento).
5.9. Truncamento
Quando ocorre uma folga mecânica, a rigidez do sistema na direção do movimento

da vibração muda de acordo com a própria amplitude do movimento, restringindo a vibração
em um dos extremos do percurso.
O aspecto visual seria uma senóide saturada em um extremo, e o seu espectro de
frequência é caracterizado por um grande número de harmônicas superiores, sub-
harmônicas da frequência de rotação (1 x fr) e ordens fracionárias (1/2, 1 1/2, 2 1/2),
dependendo do tipo de excitação.
80
O truncamento pode também ocorrer quando a excitação se torna mais forte,

forçando a estrutura a maiores deformações e, consequentemente, atingindo regimes de
rigidez não linear. Este é o caso do desalinhamento mais severo gerando fortes vibrações
em 2 x fr, 3 x fr e 4 x fr, e que, dependendo da rotação síncrona do motor, poderá ocorrer
batimento com a componente elétrica a 120 Hz (2 x f l). Na Figura 5.24 tem-se a forma de
onda de um batimento truncado.
Figura 5.24 - Forma de onda de um batimento truncado.
5.10. Ventilação
Os ventiladores produzem vários tipos de excitações dinâmicas que geram
vibrações. A seguir destacam-se as mais importantes.
 Passagem das pás: com frequência igual à rotação vezes o número de pás, que
vão induzir tensões nas pás e gerar fadiga, principalmente se excitarem
ressonâncias.
 Região instável do ventilador: as vibrações são provocadas por flutuações na
pressão dinâmica do ventilador, podendo ser resolvido variando as aberturas de
fluxo de ar.
 Desbalanceamento: ocorrem devido a incrustações e/ou desgastes nas
ventoinhas gerando esforços dinâmicos e gerando vibrações ou fadiga.
As ventoinhas internas do motor merecem atenção especial. A quebra de uma das
pás pode danificar seriamente o estator ou até mesmo destruí-lo.
5.11. Diagnóstico de Vibração - Technical Associates of Charlotte Inc.
Nas tabelas a seguir tem-se o diagnóstico de vibração segundo a Technical

Associates of Charlotte Inc.
Tabela 5.1 - Diagnóstico de desalinhamento.
Espectro
Relação de Fases Observações
Típico
81
- O desalinhamento angular é caracterizado pela

alta vibração axial, 180° fora de fase através do
acoplamento.
- Caracteristicamente haverá alta vibração axial
tanto em 1 x fr quanto em 2 x fr.
- Entretanto não é incomum que 1 x fr, 2 x fr ou 3 x fr
sejam dominantes. Estes sintomas podem indicar
também problemas de acoplamento.
- Desalinhamento paralelo tem sintomas similares
ao angular, mas apresenta vibração radial alta que
se aproxima de 180° fora de fase através do
acoplamento.
- Amplitudes em 2 x fr é muitas vezes maior que
1 x fr, mas sua energia relativa para 1 x fr é
habitualmente ditada pelo tipo e construção do
acoplamento.
- Quando o desalinhamento angular ou radial se
torna severo, pode gerar amplitudes maiores em
harmônicos superiores (4 x fr - 8 x fr) ou mesmo
toda uma série de harmônicos de alta frequência
similar na aparência à folga mecânica.
- A construção do acoplamento influenciará muitas
vezes a forma do espectro quando o
desalinhamento é severo.
Tabela 5.2 - Diagnóstico do desbalanceamento.
Espectro
Típico
- O desbalanceamento de forças estará em fase e
será permanente.
- A amplitude devida ao desbalanceamento
crescerá com o quadrado da velocidade.
- Amplitude em 1 x fr estará sempre presente no
espectro e será a de maior energia.
- Pode ser corrigida pela colocação, simplesmente,
de um peso de balanceamento em um plano no
centro de gravidade do Rotor (CG).
- O desbalanceamento de acoplamento tende a
ficar 180° fora de fase no mesmo eixo.
- Amplitude em 1 x fr estará sempre presente no
espectro e será a de maior energia.
- A amplitude varia com o quadrado do crescimento
da velocidade.
- Pode provocar vibrações axiais e radiais
elevadas.
- A correção exige a colocação de pesos de
balanceamento em pelo menos dois planos.
- Observe que pode existir aproximadamente 180°
de diferença de fase entre as horizontais OB e IB,
bem como entre as verticais OB e IB.
- O desbalanceamento do rotor em balanço causa
elevada amplitude em 1 x fr tanto na direção axial
como na direção radial.
- Leituras axiais tendem a estar em fase, enquanto
leituras de fase radiais podem ser instáveis.
- Rotores em balanço comumente têm
desbalanceamento de força e de acoplamento,
cada um dos quais exigirá igualmente que se faça a
correção.
82
Tabela 5.3 - Diagnóstico de eixo arqueado.
Espectro
Típico
- Problemas de arqueamento do eixo causam alta
vibração axial com as diferenças de fase axial
tendendo para 180° no mesmo componente da
máquina.
- A vibração dominante é normalmente de 1 x fr se a
curvatura for próxima ao centro do eixo, mas será
de 2 x fr se a curvatura estiver próxima ao
acoplamento. (Ao fazer as medições seja
cuidadoso com a orientação do transdutor ,
invertendo a direção do transdutor para cada
medição axial).
Tabela 5.4 - Diagnóstico de folga mecânica.
Espectro
Típico
- A folga mecânica é indicada pelos espectros dos

tipos A, B e C.
- O tipo A é causado por folga/fragilidade estrutural
nos pés, base ou fundação da máquina;
deterioração do apoio ao solo, folga de parafusos
que sustentam a base e distorção da armação ou
base (ex.: pé frouxo).
- A análise de fase revelará aproximadamente 180°
de diferença de fases entre medições verticais no
pé da máquina, local onde está a base e a própria
base.
- O tipo B é geralmente causado por parafusos

soltos no apoio da base, trincas na estrutura do
pedestal do mancal.
- O tipo C é normalmente provocado por ajuste

impróprio entre partes componentes para forças
dinâmicas do rotor.
- Causa o truncamento da forma de onda no tempo.
- O tipo C é muitas vezes provocado por uma folga
linear do mancal em sua tampa, folga excessiva em
uma bucha ou de elemento rotativo de um mancal
de rolamento ou um rotor solto com folga em
relação ao eixo.
- A fase tipo CX é muitas vezes instável e pode
variar amplamente de uma medição para a
seguinte, particularmente se o rotor muda de
posição no eixo a cada partida.
- A folga mecânica é, geralmente, altamente
direcional e pode causar leituras bem diferentes se
comparamos incrementos de 30° de nível na
direção radial em todo o caminho em torno de uma
caixa de mancal.
- Observa-se também que a folga causará muitas
83
vezes múltiplos de sub-harmônicos a exatamente

1/2 ou 1/3 x fr (0.5 x fr, 1.5 x fr, 2.5 x fr,etc.).
Tabela 5.5 - Diagnóstico de rolamento enjambrado no eixo.
Espectro
Típico
- Rolamento enjambrado pode gerar considerável
vibração axial.
- Causará movimento de torção com
aproximadamente 180° de variação de fase de alto
a baixo e/ou lado a lado quando medido na direção
axial do mesmo local do mancal.
- Tentativas de realinhar o acoplamento ou
balancear o rotor não aliviarão o problema. O
rolamento deve ser removido e instalado
corretamente.
Tabela 5.6 - Diagnóstico de rotor excêntrico.
Espectro Típico Observações
- Ocorre excentricidade quando o centro de rotação está fora do

centro geométrico de uma polia, uma engrenagem, um mancal, uma
armadura de motor, etc.
- A maior vibração ocorre em 1 x fr do componente excêntrico na
direção das linhas dos centros dos dois rotores.
- Leituras comparativas de fases horizontais e verticais usualmente
diferem de 0° ou de 180° (cada uma delas indica movimento em linha
reta).
- Tentativas de balancear um rotor com excentricidade resulta, muitas
vezes, na redução da vibração em uma direção, porém em seu
aumento na outra direção radial (dependendo da quantidade da
excentricidade).
Tabela 5.7 - Diagnóstico de roçamento do rotor.
Espectro
Observações
Típico
- O roçamento do rotor produz espectro similar à folga mecânica quando as
partes rotativas entram em contato com componentes estacionários.
- O atrito pode ser parcial ou em toda a rotação. Usualmente, gera uma série de
frequências, muitas vezes excitando uma ou mais ressonâncias. Muitas vezes
excita uma série completa de sub-harmônicos frações da velocidade de rotação
(1/2, 1/3, 1/4,1/5, ...1/n), dependendo da localização das frequências naturais do
rotor.
- O roçamento do rotor pode excitar muitas frequências altas (ruído de banda
larga semelhante ao ruído do giz quando risca o quadro-negro).
- Ele pode ser muito sério e de curta duração se provocado pelo contato do eixo
com o metal-patente do mancal (babbit).
- Pose ser menos sério quando o eixo roça em uma vedação, a pá de um
misturador roça na parede de um tanque, e o eixo ou a luva roça no guarda-
acoplamento.
Tabela 5.8 - Diagnóstico de ressonância.
84
Espectro
Típico
- Ocorre ressonância quando uma frequência
forçada coincide com uma frequência natural do
sistema, podendo provocar um grande aumento da
amplitude, resultando em falha prematura ou
mesmo catastrófica.
- Esta pode ser uma frequência natural do rotor,
mas pode, muitas vezes, se originar da carcaça, da
fundação, da caixa de engrenagens ou mesmo de
correias de transmissão.
- Se o rotor estiver em ressonância ou próximo
dela, será quase impossível balanceá-lo devido à
grande variação de fase (90° em ressonância;
aproximadamente 180° quando a ultrapassa).
- Muitas vezes exige-se que a frequência natural
seja mudada.
- Frequências naturais não mudam com a mudança
de velocidade, o que ajuda a facilitar sua
identificação.
Tabela 5.9 - Diagnóstico de batimento.
- Uma frequência de batimento é o resultado de duas

frequências muito próximas entrando e saindo de
sincronismo, uma com a outra.
- O espectro de banda larga normalmente mostrará uma
amplitude pulsando para cima e para baixo.
- Quando se observa mais detalhadamente estas frequências
vê-se que as mesmas estão muito próximas.
- A diferença entre estas duas amplitudes (F 1 - F2) é a
Frequência de Batimento.
- A Frequência de Batimento não é comumente vista nas
medições de faixa frequência normal, uma vez que ela tem
como característica inerente ser uma frequência baixa,
usualmente ficando numa faixa de aproximadamente 5 a 100
CPM.
- A vibração máxima se verificará quando a forma de onda no
tempo de uma frequência (F1) estiver em fase com a outra
frequência (F2).
- A vibração mínima ocorre quando as formas de onda destas
duas frequências estiverem defasadas de 180°.
Tabela 5.10 - Diagnóstico de mancais de bucha.

A - Folga e desgaste
- Os últimos estágios de desgaste dos mancais de bucha são
normalmente evidenciados pela presença de séries inteiras
de harmônicos da velocidade de operação (acima de 10 ou
até 20).
- Mancais de bucha desgastados comumente admitirão altas
85
amplitudes verticais se comparadas com as horizontais.

- Mancais de bucha com excessiva liberdade podem permitir
um menor desbalanceamento e/ou desalinhamento,
provocando vibração alta, que poderia ser muito menor se as
folgas do mancal fossem apertadas.
Radial
B - Instabilidade do filme de óleo - A Instabilidade do filme de óleo por turbilhonamento ocorre

turbilhonamento do óleo de 0.42 a 0.48 x fr e é muitas vezes bastante severa e
considerada excessiva quando a amplitude exceder 50% das
folgas dos mancais.
- O turbilhonamento do óleo é uma vibração causada por
condições anormais de operação (posição do ângulo e razão
de excentricidade) o que faz com que a cunha de óleo
empurre o eixo ao redor da parte interna do mancal.
- A força desestabilizadora na direção de rotação resulta em
um turbilhonamento (ou precessão).
- O turbilhonamento é inerentemente instável, uma vez que
ele aumenta as forças centrífugas que aumentam as forças
do turbilhonamento, o que pode levar o óleo a não sustentar
o eixo, ou pode se tornar instável quando a frequência do
turbilhonamento coincide com a frequência natural do rotor.
- Mudanças na viscosidade do óleo, pressão no tubo e
Radial cargas externas podem causar o turbilhonamento do óleo.
C - Instabilidade do filme de óleo e - Pode ocorrer chicoteamento do óleo se a máquina operar

chicoteamento do óleo em ou acima de 2 x frequência crítica do rotor.
- Quando o rotor atinge duas vezes a velocidade crítica, o
chicoteamento do óleo estará muito próximo da crítica do
rotor e talvez cause excessiva vibração a qual leva a película
de óleo a não mais ser capaz de suportar o eixo por muito
tempo.
- Neste caso, a velocidade do turbilhonamento se amarrará à
crítica do rotor e sua amplitude não ultrapassará mais esta,
mesmo que a máquina atinja velocidades cada vez mais
altas.
Tabela 5.11 - Diagnóstico de mancais de rolamento.

Estágio de Falha 1
- As primeiras indicações de problemas de rolamentos
aparecem nas frequências ultra sônicas, na faixa aproximada
de 20.000 à 80.000 Hz (1.200.000 a 3.800.000 CPM).
- Estas frequências são avaliadas através do Spike Energy
(gSE), HFD (g) e Shock Pulse (dB).
- Por exemplo, o Spike Energy pode ocorrer primeiro em
torno de 0,25gSE no Estágio 1 (valor atual dependendo da
localização da medição e da velocidade da máquina).
Estágio de Falha 2
- Defeitos de pequena monta começam a "cercar" as
frequências naturais dos componentes do rolamento (Fn) que
ocorrem predominantemente na faixa de 30K a 120K CPM.
- Frequências das bandas laterais aparecem acima e abaixo
do pico da frequência natural ao fim do Estágio 2.
- A energia de ponta cresce, por exemplo, de 0,25 para
86
0,50 gSE.
- Frequências de defeitos de rolamentos e seus harmônicos

Estágio de Falha 3 aparecem.
- Quando aumenta o desgaste, aparecem mais harmônicos
da frequência de defeito e cresce o número de bandas
laterais, ambos em torno daquelas e das frequências naturais
do rolamento.
- Spike Energy (gSE), continua a crescer, por exemplo de 0,5
para mais de 1 gSE.
- O desgaste agora é geralmente visível e poderá se
estender pela periferia do rolamento, particularmente quando
bandas laterais bem formadas acompanham harmônicos de
frequência de defeito do rolamento. Neste caso os
rolamentos deverão ser substituídos.
- Caminhando para o fim, até mesmo a amplitude de 1 x f r é
Estágio de Falha 4 afetada. Ela cresce e normalmente causa o crescimento de
muitos harmônicos da velocidade de operação.
- Defeitos discretos de rolamento e frequências naturais de
componentes neste momento começam a "desaparecer",
sendo substituídas por frequências altas de banda larga,
aleatórias num “patamar de ruído".
- Além disso, as amplitudes tanto da frequência alta do
patamar de ruído quanto da energia de ponta, poderão
decrescer. Imediatamente, antes da falha, o Spike Energy
(gSE) usualmente crescerá para amplitudes excessivas.
Tabela 5.12 - Diagnóstico de mancais de bucha.
- Frequência de Passagem de Palheta (BPF) = No. de

Palhetas(ou Pás) X fr. Esta Frequência é inerente às bombas,
ventiladores e compressores, e, normalmente não constitui
A - Passagem palheta e um problema.
passagem difusor - Entretanto, grande amplitude de BPF (e harmônicos)
podem ser gerados em uma bomba se o intervalo entre as
pás rotativas e os difusores estacionários não for mantido
igual ao longo de todo o caminho.
- O BPF (ou harmônico), algumas vezes, também pode
coincidir com a frequência natural do sistema causando alta
vibração.
- Alto BPF pode ser gerado se formarem desgastes nos
impulsores ou caírem as travas dos difusores.
- BPF alto também pode ser causado por bandas abruptas na
tubulação (ou duto), obstruções que prejudiquem o fluxo, ou
se o rotor da bomba ou do ventilador estiver descentralizado
dentro de sua carcaça.
- A turbulência muitas vezes ocorre em sopradores devido às
B - Fluxo com turbulência variações de pressão e velocidade do ar passando através
do ventilador ou do sistema de dutos conectados.
87
- A passagem do fluxo causa turbulência, que gerará

vibração aleatória de baixa frequência, geralmente na faixa
de 50 a 2000 CPM.
C - Cavitação - A cavitação normalmente gera energia em banda larga, de

frequência mais alta, de caráter aleatório, que algumas vezes
se superpõe aos harmônicos de frequência de passo de
lâmina. Normalmente, indica pressão de sucção insuficiente.
- A cavitação pode ser bastante destrutiva para a parte
interna da bomba, se deixada sem correção. Ela pode,
particularmente, erodir as palhetas do rotor.
- Quando presente, ela soa muitas vezes como se pedras
estivessem passando através da bomba.
Tabela 5.13 - Diagnóstico de problemas em correias de transmissão.
- Frequências de correias estão abaixo tanto da RPM do

Correias gastas, frouxas ou soltas motor como da RPM do equipamento acionado.
- Quando elas estão gastas, frouxas ou desiguais,
normalmente causam frequências múltiplas de 3 x f c a 4 x fc
da frequência da correia (fc). Muitas vezes a amplitude em 2 x
fc é a dominante.
- Amplitudes são normalmente instáveis, algumas vezes
pulsando com a RPM do equipamento acionador ou do
acionado.
- Em equipamentos com correias dentadas, o desgaste ou o
desalinhamento da polia é diagnosticado nas altas
amplitudes na Frequência da Correia Dentada.
Polias e correias desalinhadas - O desalinhamento das polias produz alta vibração em 1 x f r,

predominantemente na direção axial.
- A relação de amplitudes da RPM do acionador para a do
acionado depende do local de obtenção dos dados, bem
como da massa relativa e da rigidez da armação.
- Muitas vezes, com o desalinhamento dos eixos, a vibração
axial mais alta no motor ocorrerá na RPM do acionado (ex.:
ventilador).
- Polias excêntricas ou desbalanceadas ocasionam alta

Polia excêntrica
vibração em 1 x fr da polia.
- A amplitude é normalmente mais elevada quando em linha
com as correias, e poderá ser identificada nos mancais do
acionador e do acionado.
- Algumas vezes é possível balancear polias excêntricas
prendendo arruelas aos parafusos de fixação.
- Entretanto, mesmo balanceada, a excentricidade induzirá à
vibração e a tensões de fadiga reversíveis na correia.
88
Ressonância da correia - A ressonância da correia pode provocar amplitudes

elevadas se a frequência natural da correia se aproximar ou
coincidir com a RPM do acionador ou da polia acionada.
- A frequência natural da correia pode ser alterada tanto pela
mudança da tensão da correia como do seu comprimento.
- Ela pode ser detectada tencionando e depois reduzindo a
tensão da correia enquanto se mede a resposta nas polias ou
nos mancais.
89

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5 Apostila Estudo Das Fontes de Vibração

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VIBRAÇÃO DE SISTEMAS MECÂNICOS

ESTUDO DAS FONTES DE VIBRAÇÃO

Com o avanço tecnológico, em todas as áreas, a engenharia passou a ter altos

Figura 5.1 - Rotor rígido desbalanceado.

severo, ou quando a rigidez dos suportes horizontal e vertical é muito diferente. O

Figura 5.2 – Espectro do rotor desbalanceado.

Figura 5.3 – Espectro do rotor balanceado.

5.2. Desalinhamento entre Eixos

5.2.1. Desalinhamento Angular ou Axial

No desalinhamento angular ou axial, Figura 5.4, a vibração é mais forte na direção

Figura 5.4 - Desalinhamento angular.

5.2.2. Desalinhamento Radial ou Paralelo

Figura 5.5 - Desalinhamento paralelo.

5.2.3. Desalinhamento Misto

figura 56 – Desalinhamento misto.

Figura 5.7 - Espectro de eixos desalinhados.

As leituras dos ângulos das fases axiais e radiais do acoplamento comumente

Desalinhamento Paralelo 1/100 mm. Desalinhamento Angular 1/1000 mm/mm.

A consequência é a redução do tempo médio entre falhas, ou seja, quebra mais

Segundo James Berry (1996), em equipamentos com correias, o desgaste ou o mal

3.142 x RPM x Diâm. Prim.

A frequência da correia é uma componente sub-síncrona e a velocidade da correia é

Na Figura 5.9, tem-se o espectro de um mancal, posição vertical, do lado da polia de

Figura 5.9 - Correias mal tensionadas

Geralmente, vibração alta na radial em 2 x fc corresponde a um defeito na correia em

Na Figura 5.10, têm-se as principais causas de falhas em correias e polias.

Perfil da correia muito Perfil da correia muito

Montagem Tensão Desalinhamento Correia

Figura 5.10 - Principais causas de Falhas em Correias e Polias.

Conforme mostrado na Figura 5.11, existem três tipos de desalinhamento: Angular

Angular Vertical Angular Horizontal Paralelo

 aumentar a vida útil dos rolamentos;

 reduzir custos de substituição de componentes e paralisação da máquina.

Figura 5.12 – Ressonância da correia.

A frequência de ressonância das correias de um conjunto de acionamento de um

Figura 5.13 - Frequência ressonante de correias.

5.4. Folga Mecânica

A folga mecânica, Figura 5.14, se caracteriza pela presença de múltiplos harmônicos

Figura 5.14 - Base com parafusos frouxos.

Figura 5.15 - Espectro evidenciando folga mecânica

As principais causas de defeitos em rolamentos são: lubrificação (36%), fadiga

Figura 5.16 - Surgimento da falha na superfície de um rolamento.

Quando uma superfície com defeito de um elemento do rolamento entra em contato

Figura 5.17 - Elementos do rolamento.

As frequências de falhas para rolamentos também podem ser identificadas através

Figura 5.21 - Espectro típico de vibrações em engrenagens.

Os problemas relacionados com a frequência de engrenamento incluem desgaste

A partir do piso da fábrica pode-se identificar um dos problemas dinâmicos mais

Alguns problemas de vibração em máquinas se devem à ressonância causada pelas

5.7.1 Ressonância em Máquinas

A maioria dos projetistas de máquinas, tais como bombas, ventiladores, motores e as

Figura 5.22 - Velocidade de operação entre duas frequências críticas de operação.

Figura 5.23 – Esquema de uma curva de operação.

5.7.2. Identificação da Ressonância

A ressonância pode ser identificada analiticamente através do uso de uma variedade

5.7.3. Correção das Condições de Ressonância

A medida corretiva mais importante para o combate contra a ressonância, trata-se da

5.8. Eixo Torto ou Empenado

O problema de eixo torto ou empenado é comum em máquinas sujeitos,

Quando ocorre uma folga mecânica, a rigidez do sistema na direção do movimento

O truncamento pode também ocorrer quando a excitação se torna mais forte,

Figura 5.24 - Forma de onda de um batimento truncado.

5.11. Diagnóstico de Vibração - Technical Associates of Charlotte Inc.

Nas tabelas a seguir tem-se o diagnóstico de vibração segundo a Technical

- O desalinhamento angular é caracterizado pela