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Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo – FEAU

Engenharia Mecânica com Ênfase em Manutenção

Processos de Corte

Grupo 05

Processos de Fabricação II
Prof. Jurandir Jones Nardini
7º semestre
Agosto / 2005
Processos de Corte dos Metais

 Fábio Idalgo
 Jacques de A. e A. Guerra
 Kelson Medulle Perecim
 Rafael Buck de Godoy
 Rodrigo Silva Oliveira

Prof. Jurandir Jones Nardini

Objetivo

Visualizar os processos de corte


através da erosão térmica.

Esta aula prática foi realizada no


Laboratório da Unimep Campus Santa
Bárbara D’Oeste sob orientação do
professor Jurandir Jones Nardini.

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SUMÁRIO

RESUMO.............................................................................................. 4

CAPÍTULO 1 ........................................................................................ 4
1.1 INTRODUÇÃO .............................................................................. 4

CAPÍTULO 2 ....................................................................................... 4
2.1 PRINCIPAIS PROCESSOS DE CORTE ....................................... 4
2.1.1 O XICORTE ................................................................................ 4
2.1.2 CORTE PLASMA ...................................................................... 5
2.1.3 CORTE COM LASER ................................................................ 6
2.1.4 CORTE COM JATO D´ÁGUA ................................................... 7/ 8
2.1.4 CORTE COM JATO D´ÁGUA ................................................... 9/10

CAPÍTULO 3 ....................................................................................... 10
DESCRIÇÃO DA PRÁTICA ............................................................... 10

CAPÍTULO 4 ....................................................................................... 11
QUESTIONÁRIO ............................................................................... 11/12

CAPÍTULO 5 ........................................................................................ 12
CONCLUSÃO .................................................................................... 12

CAPÍTULO 6 ........................................................................................ 13
BIBLIOGRAFIA.................................................................................... 13

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RESUMO
Na prática realizada, obtivemos o conhecimento básico de alguns processos de corte de
metais. Também conhecemos algums equipamentos e dispositivos utilizados nestes processos.

CAPÍTULO 1

1.1 – INTRODUÇÃO:
No geral, as operações de soldagem são precedidas pelas operações de corte. Por questões
de economia de escala e características do processo de fabricação dos materiais metálicos,
estes são produzidos em dimensões padronizadas, não sendo adequadas ao uso para todos
os fins a que se destinam.
Em função deste aspecto, tornam-se necessárias operações de corte das matérias primas. O
corte pode ser efetuado de diversas formas:

 Mecanicamente: Corte por cizalhamento através de guilhotinas, tesouras, etc.; por


arrancamento através de serras, usinagem mecânica, etc.,
 Por fusão: Utilizando-se como fonte de calor um arco elétrico ex. arc air (goivagem),
plasma.
 Reação química: Onde o corte se processa através de reações exotérmicas de
oxidação do metal, ex. corte oxicombustível.
 Elevada concentração de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que
utilizam o princípio da concentração de energia como característica principal de
funcionamento, não importando se a fonte de energia é química, mecânica ou elétrica.
Enquadram-se neste, o corte por jato d'água de elevada pressão, LASER e algumas
variantes do processo plasma.

CAPÍTULO 2
2.1 – PRINCIPAIS PROCESSOS DE CORTE

2.1.1 – OXICORTE
DEFINIÇÃO
O oxicorte é o processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e contínua
devido a ação de um jato de Oxigênio, de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente
aquecido por uma chama oxicombustível.

EQUIPAMENTOS
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do
processo:
 Um cilindro ou instalação centralizada para o Oxigênio (O2).
 Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (Acetileno, Propano, GLP).
 Duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases
 Um maçarico de corte.
 Um regulador de pressão para Oxigênio.
 Um regulador de pressão para acetileno.
 Dispositivos de segurança (válvulas anti-retrocesso).

O maçarico de Oxicorte mistura o gás combustível com o Oxigênio de aquecimento, na


proporção correta para a chama, além de produzir um jato de Oxigênio de alta velocidade para

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o corte. Este equipamento se consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controle de
fluxo dos gases Oxigênio e combustível.

2.1.2 – CORTE PLASMA


Usualmente o plasma é definido como sendo o quarto estado da matéria. Costuma-se pensar
normalmente em três estados da matéria sendo eles o sólido, líquido e gasoso. Considerando o
elemento mais conhecido, a água, existem três estados: o gelo, água e vapor. A diferença
básica entre estes três estados é o nível de energia em que eles se encontram. Se
adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este transforma-se em água, que sendo
submetida a mais calor, vaporizará. (Figura 1).

Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades são modificadas


substancialmente tais como a temperatura e características elétricas. Este processo é chamado
de ionização, ou seja a criação de elétrons livres e íons entre os átomos do gás. Quando isto
acontece, o gás torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de os elétrons
livres transmitirem a corrente elétrica. Alguns dos princípios aplicados à condução da corrente
através de um condutor metálico também são aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a
secção de um condutor metálico submetido a uma corrente elétrica é reduzida, a resistência
aumenta e torna-se necessário aumentar-se a tensão para se obter o mesmo número de
elétrons atravessando esta secção, e consequentemente a temperatura do metal aumenta. O
mesmo fato pode ser observado no gás plasma; quanto mais reduzida for a secção, tanto maior
será a temperatura.

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2.1.3 – CORTE LASER
Dentre as várias aplicações industriais da tecnologia LASER, como soldagem,
marcação, tratamentos térmicos de superfície, furação, o corte, é atualmente o de
maior interesse. Estima-se que a porcentagem de utilização para este fim seja da
ordem de 60%.
A maioria dos cortes executados com este processo encontra-se nos materiais
metálicos (ferrosos e não ferrosos em geral). O corte de materiais não metálicos
como madeira, couro e mármore tem uma pequena parcela de utilização, quando
comparada com a anterior. Os materiais plásticos e compósitos, devido ao aumento
de sua utilização, apresentam-se como segmentos de grande crescimento para o
uso do processo.
O nome LASER é a abreviatura da descrição do processo em inglês: Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma tradução livre para o
português podemos dizer que seria: Amplificação da luz através da emissão
estimulada de radiação.
Em uma rápida definição, podemos dizer que o LASER é um dispositivo que produz
um feixe de radiação. Ao contrário do que se pensa, o que torna este processo
altamente interessante não é a quantidade de radiação emitida, e sim a qualidade
desta. A alta concentração do feixe proporciona uma excelente qualidade de corte
em altas velocidades.
Os conceitos de amplificação da luz e emissão estimuldada de radiação são os
tópicos básicos para se entender o funcionamento do processo LASER.
A aplicação de uma dada energia em um meio ativo, via descarga elétrica, radiação
luminosa, reação química ou outra forma qualquer, aumenta seu nível energético e
com isto os elétrons passam a girar em órbitas mais externas. Este processo é
denominado excitação.
O acréscimo energético causado pela excitação será liberado após um tempo de
vida, e o elétron voltará a seu nível energético original, liberando a energia ganha.
O retorno do elétron ao seu nível original procede das seguintes maneiras:
- Colisões: O elétron choca-se com outro consumindo sua energia.
- Emissão espontânea: O elétron emite um fóton naturalmente para
perder o diferencial energético.
Utilizando-se a inversão de população e criando condições para que o retorno e
consequente emissão ocorram de maneira controlada, teremos a chamada emissão
estimulada. A inversão de população consiste em fazer com que se tenha mais
elétrons nos níveis energéticos superiores.
A emissão estimulada ocorre quando se tem um átomo excitado e este recebe o
impacto de um fóton. O fóton recebido causará a emissão de outro. Este processo
passa a ser interessante pois, um único fóton pode estimular a emissão de mais do
que um, caracterizando com isto um ganho real.
Entretanto, no mecanismo descrito, a radiação é emitida de modo desorientado e
policromático, ou seja, sem direções particularmente privilegiadas e sem que o
feixe apresente um comprimento de onda definido. A obtenção do feixe colimado é
conseguida graças a cavidade ressonante (figura 1).

Figura 1 - Cavidade ressonante

No caso particular de corte, é também necessária a presença de um gás, chamado

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gás de assistência que, entre outras, tem a função de remover o plasma e o
material fundido da frente de corte.
2.1.4 – CORTE JATO DE ÁGUA

De uma maneira geral, quando se deseja seccionar um material aplica-se energia a este,
podendo ser energia térmica (Arc air, plasma, Laser etc.), química (corrosão por ácidos) ou
mecânica (usinagem, cizalhamento etc.). O corte por jato d'água enquadra-se no grupo de
energia mecânica, onde a força de impacto exercida por um jato de água de alta pressão na
superfície de contato do material supera a tensão de compressão entre as moléculas,
seccionando o mesmo.
O diâmetro do orifício de saída da água é bastante reduzido, variando de cerca de 0,1mm a
0,6mm. A velocidade da água é da ordem de 520 a 920 m/s. Estes dois fatores combinados,
transformam toda a energia potencial da água em energia cinética, fazendo com que a pressão
excercida no bico de corte seja da ordem de 1500 a 4200 bar, causando um elevado desgaste
do mesmo.

EQUIPAMENTOS
Existem basicamente duas maneiras de se gerar o jato de água, uma bomba de pistão, ou uma
bomba intensificadora ou conjunto dessas. Normalmente para o corte utiliza-se bombas
intensificadoras.
Uma vez que apresentam altos níveis de vazão e menor pressão do jato, bombas de pistão
acopladas diretamente ao bico são normalmente utilizadas para operações de limpeza em
concreto, metal, paredes etc.. As bombas intensificadoras caracterizam-se por apresentar
elevados níveis de pressão com vazões baixas, da ordem de 2 a 4 l/min.
O esquema de um equipamento para corte por jato de água é apresentado na Figura abaixo.

Figura - Esquema básico de um equipamento de corte por jato de água

Como os bicos são submetidos a elevados níveis de pressão e desgaste, o orifício de saída é
construído em safira ou em diamante, por serem materiais de elevada dureza.
Bico para corte com água pura possui um canal alongado de modo a permitir um jato coerente.
A adição de abrasivo exige que o bico apresente uma câmara de mistura e um sistema de
controle de injeção do abrasivo.

CONSUMÍVEIS
Os consumíveis empregados são água e abrasivos tratados em outras seções deste processo.

VARIÁVEIS
O processo de corte por jato de água apresenta duas variantes, quando utiliza água pura limita-
se ao corte de materiais não metálicos, contudo, a adição de finas partículas abrasivas no fluxo
de água estende a utilização do processo para o corte de materiais de elevada dureza e

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densidade. Por se tratar de corte por processo mecânico, não existem limitações quanto aos
materias a serem cortados, podendo ser metálicos (aço, aço inoxidável, etc), não metálicos
(vidro, borracha, madeira, nylon, etc), minerais (mármores, granito, etc.)
A medida da eficiência do processo está diretamente relacionada com a profundidade de corte,
sendo que as variáveis mais importantes são:
Pressão, Vazão e Diâmetro do Orifício

São as variáveis mais importantes do processo, a vazão afeta a taxa de remoção de material
enquanto a pressão afeta não somente a taxa de remoção de material mas também o
mecanismo de cizalhamento no corte, uma vez que há a elevação da energia cinética das
pertículas. Este fato sugere que quanto maior a pressão, maior a profundidade de corte para
uma mesma vazão.

Distância do bico a peça


A distância normal de trabalho situa-se entre 3/32" e 1/4", sendo que distâncias entre 1" e 2"
são aplicadas à materiais quebradiços e ou sensíveis a dupla laminação. O aumento da
distância entre bico e peça provoca a diminuição da eficiência de corte em função de dois
fenômenos:
· Jato perde energia por fricção ao atravessar o ar,
· Aumento do diâmetro do jato provoca a diminuição da concentração de energia.

Velocidade de deslocamento
A velocidade de deslocamento, é inversamente proporcional a profundidade de corte, uma vez
que a energia do jato é constante.
Ao se utilizarem velocidades de corte muito elevadas, inicia o comprometimento da qualidade
de corte, principalmente para elevadas espessuras, aparecendo ondulações na parte inferior da
borda, na TABELA - Velocidades de Corte, são enumeradas alguns materiais e suas
velocidadetipícas em fução da sua espessura:
TABELA - Velocidades de Corte
Espessura Material Veloc. de Corte (mm/min)
13 Aço Inoxidável 175
25 Bronze Alumínio 50
60 Ferro Fundido 50

Tipo e tamanho do abrasivo (se usado)


No caso do corte com abrasivos, a eficiência do corte é também influenciada pela velocidade
de escoamento dos abrasivos. Baixas velocidades de escoamento do abrasivo não aproveitam
todo o potencial do jato d'água, já altas velocidades diminuem a capacidade de aceleração das
partículas pelo jato, nos dois casos há perda de eficiência, sendo que entre estes dois
extremos existe uma velocidade de escoamento ótima, estando esta diretamente relacionada
com a geometria da cabeça de corte.

CARACTERÍSTICAS:
O processo de corte por jato de água não apresenta limitações quanto ao material a ser
cortado, uma vez que se trata de corte mecânico. Outros aspectos referem-se à concentração
de energia, precisão e diâmetro reduzido do jato, aliado ao fato de que este não apresenta a
queima das superfícies. Sua utilização é variada, destacando-se:
· Corte de circuitos impressos.
· Materiais sensíveis as tensões térmicas induzidas pelos métodos de corte tradicionais.
· Placas de plásticos de engenharia.
· Materiais de construção civil como concreto, madeiras, pedras para revestimentos
· Integração com sistemas robotizados e ou automatizados.

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2.1.5 – GAIVAGEM

Corte por Eletrodo de Grafite


Este processo também é chamado de goivagem a carvão, os eletrodos são
considerados não consumíveis, mas desgastam-se com o uso.
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do processo
eletrodo revestido, adaptado com um orifício que direciona um jato de ar
comprimido para a expulsão do metal líquido proveniente da poça de fusão formada
pelo arco elétrico entre o eletrodo e a peça, conforme mostrado na Figura 1.
Atualmente é empregado para remoção de raízes de solda imperfeitas, remoção de
dispositivos auxiliares de montagem, remoção de soldas com defeitos, etc.

Figura 1 - Corte com Eletrodo de Grafite

TIPOS DE ELETRODOS
Diversos tipos de eletrodos são usualmente empregados no processo de goivagem
a arco, os mais comumente usados são os revestidos de cobre com núcleo de
grafite, estes prestam-se para serviço em corrente continua, são disponíveis nas
bitolas de 4,0 ate 25,4 mm.
Eletrodos de grafite de menor custo também são fabricados sem revestimento
somente para corrente continua, mas são poucos utilizados restringindo-se a bitolas
de até 9,5 mm, os eletrodos revestidos de cobre são geralmente preferidos, devido
ao desgaste menor durante a operação do que os eletrodos nus, os eletrodos
revestidos de cobre também podem ser fabricados para operarem em corrente
alternada, nesses há a necessidade de se adicionar elementos estabilizadores de
arco, estando disponíveis nos diâmetros de 4,0 ate 13,0 mm.

TABELA 1 - TIPO DE ELETRODO E CORRENTE RECOMENDADA


Material Tipo de Eletrodo Fontes de Energia
CC CCEP
aço
CA CA
CC CCEP
aço inox
CA CA
CC CCEP (corrente alta)
Ferro Fundido
CA CA ou CCEN
CC CCEP
Ligas de cobre
CA CA ou CCEN
CA CA ou CCEN
Ligas de níquel
CC não recomendável

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Para a excussão do corte é necessário fazer-se uma certa inclinação do eletrodo
mostrado na Figura 2

Figura 2 Técnica de remoção de metal

No quadro abaixo fornece-se dados práticos de execução de goivagem:


Metros de metal
Diâmetro Corrente Profundidade Velocidade de
removido por eletrodo
(pol.) (A) Máxima (mm) corte (m/min)
consumido
1/4" 300 8 0,5 1,50
3/8" 400 10 1,0 1,50
1/2" 500 12 1,4 1,50

A pressão de trabalho normalmente empregada para goivagem são da ordem de


5,6 a 7,0 Kgf/m2, tochas para serviço leve podem trabalhar com garrafas de ar
comprimido com pressões em torno de 2,8 kgf/mm2, pressões acima de 7,0
kgf/mm2 algumas vezes são usadas, mas não oferecem nenhuma vantagem na
eficiência de remoção de metal.

CAPÍTULO 3
DESCRIÇÃO PRÁTICA
Tivemos esta instrução, com a finalidade de conhecermos os processos de
corte oxi-acetilênico e corte plasma.

Equipamentos
- Cilindros de Gás, manômetro e mangueiras
- Maçarico e bicos

Material
- Peças de aço carbono de diversas bitolas. Nesta prática, não acompanha
desenho em função do objetivo mostrar somente o processo de corte de
diversos tipos de chapas metálicas.

Procedimento
- Apresentação do equipamento pelo instrutor (nomenclatura, características,
funcionamento, cuidados com a segurança);
- Análise do processo proposto;
- Escolha/determinação das condições de corte;
- Corte das peças.

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CAPÍTULO 4
QUESTIONÁRIO
Quais os tipos de materiais (metal) que podem ser cortados usando o
processo da prática? Comente também sobre as espessuras possíveis de
corte.
Processo Oxi-acetilelo: Metais ferrosos (aço carbono)
Processo Plasma: Aço carbono, aço Inox e alumínio

Para o processo de corte oxigênio/acetileno, pode-se cortar chapas até 7”, e no


plasma até 2”

Que parâmetros devem ser levados em conta na escolha das condições


para o corte?
Material
Espessura
Velocidade de corte
Acabamento
Custo benefício do processo (consumíveis)

Comente sobre o acabamento conseguido por este processo.


O acabamento está direcionado diretamente a temperatura; pressão dos
gases; velocidade de corte e qualidade dos equipamentos.

Segue abaixo relação dos defeitos comumente encontrados

Defeito Detalhe Causas

Goivagem na borda Velocidade de corte excessiva


superior Bico sujo ou danificado

Goivagem na borda Velocidade de corte excessiva


inferior Bico sujo ou danificado

Velocidade de corte excessiva


Superfície de corte
Bico sujo ou danificado
côncava
Baixa pressão de O2 de corte
Velocidade de corte excessiva
Superfície de corte
Bico sujo ou danificado
côncava
Baixa pressão de O2 de corte
Baixa velocidade de corte
Pouca ou muita distancia do bico à peça
Fusão da borda superior
Bico muito grande
Chama de pré-aquecimento excessiva
Pouca distancia do bico à peça
Gotas fundidas na borda
Chama de pré-aquecimento excessiva
superior
Carepas ou ferrugem na superfície da chapa
Distância excessiva do bico à peça
Borda superior goivada
Chama de pré-aquecimento em excesso
com escória
Pressão do O2 de corte excessivamente alta

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Pressão do O2 de corte excessivamente alta
Borda inferior
Bico sujo ou danificado
arredondada
Velocidade de corte excessiva

Entalhe na superfície Bico sujo ou danificado


inferior de corte Baixa velocidade de corte

Alta velocidade de corte


Velocidade de corte desigua
Ondulações profundas
Pouca distância bico/peça
Chama de pré aquecimento muito forte
Grandes Alta velocidade de corte
ondulações Velocidade de corte desigual
desiguais Chama de pré aquecimento muito fraca
Velocidade de corte excessiva
Distância bico/peça muito grande
Bico sujo ou danificado
Corte incompleto Chama de pré aquecimento muito fraca
Retrocesso no bico e maçarico
Carepas ou ferrugem na superfície da chapa
Chapa com inclusão de escória
Carepas ou ferrugem na superfície da chapa
Bico muito pequeno
Escória aderente na Chama de pré aquecimento muito fraca
borda inferior Alta ou baixa velocidade de corte
Distância excessiva do bico/peça
Baixa pressão do O2 de corte

Quais os tipos de processos de corte de material existentes?


 Corte oxi-acetileno
 Corte Plasma
 Gaivagem (eletrodo de grafite)
 Jato d´água
 Corte laser

CAPÍTULO 5
CONCLUSÃO:
Concluímos para a obtenção de um ótimo acabamento, devemos analisar
todos os parâmetros envolvidos, levando em conta a característica da peça
desejada, custos e processos posteriores a ele.

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CAPÍTULO 6
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
AGA Gas Handbook - AGA AB, Lidingö, Sweden - 1985
Scott, A. - Corte de Metais a Arco e a Oxigênio
IBQN, Apostila do curso de Supervisores de Soldagem para Área Nuclear.
Wainer, E. - Soldagem: Processos e Metalurgia - pág. 201 a 215.
AGA S/A:Publicações Fatos Sobre:
-Gases Combustíveis
-Oxi-corte em Bisel
Prisco, R., e outros - Gases e Equipamentos Para Solda e Corte - AGA S/A
Quites, A. - Segurança na Soldagem e Corte a Quente - IBQN
AGA S/A: Manuais:
-para Oxi-Corte à Máquina
-de Solda e Corte
-Segurança nos Processos Oxi-combustíveis

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