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MANUAL DE INSTALAÇÃO
& MANUTENÇÃO

BOMBAS MAGNÉTICAS

SÉRIE Km
1
INDICE 2

1 – IDENTIFICAÇÃO DAS BOMBAS 3-4


1-a Códigos das bombas

2 – MEDIDAS DE SEGURANÇA 5

3 – PRINCÍPIO DAS BOMBAS MAGNÉTICAS 6

4 – INSTALAÇÃO 7-8
4-a Tubulação de sucção
4-b Tubulação de descarga
4-c Fundação
4-d Ligação elétrica

5 – PARTIDA 9 - 10
5-a Cuidados na partida
5-b Partida e operação
5-c Desligamento

6 – DESMONTAGEM PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 11 - 14


6-a Separando as partes da bomba para inspeção

7 – MONTAGEM 15 - 19

8 – DESENHOS 20 - 21
8-a Dimensional
8-b Vista explodida
8-c Vista em corte

9 – LISTA DE PEÇAS 22 - 24

10 – ESPECIFICAÇÕES 24

11 – CONVERSÕES DE UNIDADES 25 - 26

2
CUIDADO

Leia todas as instruções antes de remover a bomba da embalagem ou antes de prepara-la para a
partida. É importante instalá-la e operá-la corretamente para eliminar qualquer possibilidade de
danos pessoais ou técnicos. Guarde este manual para uma referência futura.

1. IDENTIFICAÇÃO DAS BOMBAS

Toda bomba KM ou a parte molhada possui uma identificação ao ser embarcada. Esta plaqueta de
identificação em aço inox 316 está localizada na carcaça frontal e assegurada por dois rebites. Qual-
quer outra informação a respeito da bomba está disponível através dos distribuidores locais ou direta-
mente na fábrica.

1-a. Código da bomba.

* Série: KM

* Configuração:
 Montagem tipo 1 - A
 Montagem tipo 2 - B
 Parte molhada - W

* Carcaça do motor:

CARCAÇA DRIVE POTÊNCIA (HP) CÓDIGO


56 (NEMA) AA 5 máxima 1
14 (NEMA) AA 5 máxima 2
18 (NEMA) AA 5 máxima 3
80 (IEC, JIS) AA 5 máxima 4
90 (IEC, JIS) AA 5 máxima 5
100/112 (IEC, JIS) AA 5 máxima 6
132 (IEC, JIS) AB 7.5 máxima 7
21 (NEMA) AB 7.5 máxima 8
Parte molhada **** **** 0

* O-ring:
 Viton - 1
 EPDM - 2
 Gore-Tex – 5

* Anel de desgaste/Anel de suporte/Mancal

ANEL DE DESGASTE ANEL DE SUPORTE MANCAL CÓDIGO


CFR/ETFE SIC Grafite 1
SIC SIC SIC 2
CFR/ETFE SIC SIC 3

* Rotor/Copo de separação:
 CFR/ETFE - 1
 GFR/PFA – 2

3
* Carcaça e outros componentes:

NORMA MATERIAL CÓDIGO


Flanges ANSI/ISO/JIS Revestida em ETFE 1
Flanges ANSI/ISO/JIS Revestida em PFA 2
Flanges ANSI/ISO/JIS Aço inox 316 (apenas KM1515) 3
Flanges ANSI/ISO/JIS Hastelloy C (apenas KM1515) 4

* Modelos e tamanhos:

MODELO TAMANHO CÓDIGO


KM1515 1 ½ x 1 x 5” (40 x 25 x 127 mm) 0
KM2156 2 x 1 ½ x 6” (50 x 40 x 152 mm) 1

4
2. MEDIDAS DE SEGURANÇA

As seguintes medidas de segurança relembram algumas precauções que devem ser tomadas quan-
do se trabalha com bombas de acionamento magnético.

* Cuidado! O perigo do campo magnético: as bombas magnéticas contêm um dos imãs


mais fortes do mundo. Estes imãs estão localizados no rotor e nos grupos de acionamento magnéticos
exteriores. Os poderosos campos magnéticos poderiam afetar, de forma desfavorável, pessoas que são
auxiliadas por instrumentos eletrônicos. Marca-passos e defibriladores são exemplos destes instrumen-
tos.

* Cuidado! O perigo de superfícies quentes: estas bombas são projetadas para manipular
O
líquidos até 120 C. Isto cria um risco de queimaduras para o pessoal em contato com o equipamento.

* Cuidado! O perigo das forças magnéticas: use somente os procedimentos de desmonta-


gem e montagem recomendados quando houver a separação da parte molhada da parte acionante.

* Cuidado! O perigo das partes rotativas: a bomba contém partes que giram durante a ope-
ração. Antes da operação a bomba deve ter o acoplamento protetor seguro em um determinado local e
estar completamente montada. Para prevenir ferimentos durante a manutenção, a bomba e/ou o acio-
nador deve estar desconectado/a da fonte de força. Aplicar padrões de segurança local.

* Cuidado! Perigo químico: as bombas são projetadas para manipularem todos os tipos de solu-
ções químicas. Muitas são perigosas para os empregados. Este perigo seria na forma de vazamentos e
derramamentos durante a manutenção. Procedimentos de instalação para descontaminação devem ser
seguidos durante a desmontagem e inspeção da bomba. Sempre há a possibilidade de pequenas quan-
tidades de líquido ainda estarem presentes entre os componentes da bomba.

* Atenção! Itens sensíveis ao campo magnético: não coloque cartões de crédito, disquetes
ou fitas magnéticas perto do rotor ou dos grupos de acionamento magnético.

* Atenção! Ferramentas de metal: não use ferramentas de aço ou ferro perto dos ímãs. Ferra-
mentas de aço, com chaves de aperto e de fenda são facilmente atraídas para os imãs e podem que-
brá-los no contato.

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3. PRINCÍPIO DAS BOMBAS MAGNÉTICAS

Um acoplamento magnético consiste de dois ímãs. Um é o ímã externo (o acionador) e o outro é o ímã
interno (o acionado), como é mostrado na Figura 4. O imã externo é conectado a um motor e o ímã
interno é direta ou indiretamente anexado ao rotor da bomba. A Figura 2 mostra, em descanso, que os
componentes magnéticos do ímã externo estão alinhados com suas partes contrárias ao ímã interno.
Quando uma carga (torque) é aplicada, o acoplamento desvia através de ângulos e os ímãs criam um
campo de força de atração e repulsão de forma simultânea, Figura 3. Esta força é usada para transferir
o torque do motor para o rotor.Este acoplamento magnético permanente não cria escorregamento nem
uma indução de corrente durante a rotação. Se um torque excessivo é aplicado, os ímãs irão desaco-
plar-se. Os ímãs não irão se reacoplar a não ser que a bomba seja parada. Não há perda de energia
neste acoplamento permanente a não ser que algo condutivo seja colocado entre os ímãs externo e
interno. Se algum material eletricamente condutivo for usado, serão geradas correntes de refluxo e cau-
sarão alguma perda de energia. As bombas ANSIMAG da série KM usam somente revestimentos não
condutivos.

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4. INSTALAÇÃO DAS BOMBAS

4-a. Tubulação de sucção

1. Para minimizar a perda de carga na tubulação de sucção, procure manter os tubos de alimentação da
forma mais alinhada possível, e que o diâmetro destes tubos seja maior ou igual ao diâmetro do flange
de sucção da bomba.

2. A ANSIMAG recomenda sustentar e conter ambas as tubulações, de sucção e descarga, perto da


bomba.

3. A linha de sucção não deve possuir pontos elevados que possam criar bolsas de ar (bolhas de ar).

4. Evitar válvulas de retenção na tubulação de sucção para eliminar o risco de danos à bomba por
causa do golpe de Ariete.

5. É importante que o NPSH disponível seja maior que o NPSH requerido. Lembrar que peneiras e
filtros na linha de sucção influenciam esta condição e devem ser considerados nos cálculos.

4-b. Tubulação de descarga

A tubulação de descarga deve ser dimensionada com o mesmo diâmetro da boca de descarga
da bomba. A instalação de uma válvula (válvula de gaveta) e de uma válvula de retenção é recomen-
dada na tubulação de descarga. A válvula de gaveta é utilizada para a manutenção da bomba e regu-
lagem da vazão, enquanto a válvula de retenção protege a bomba contra o golpe de Ariete.

4-c. Fundação

A fundação deve ser suficientemente forte para absorver vibrações e para formar um apoio rígi-
do permanente para a placa base. Uma fundação de concreto deveria ser suficiente. Os parafusos
da fundação, nos tamanhos adequados (½” - 13 x 7” para uma instalação comum), são embutidos no
concreto e devem ser localizados por um desenho ou molde. Use uma luva maior que o parafuso
para permitir um movimento suficiente da base para o posicionamento final dos parafusos. Apoiar a
placa da base sobre blocos metálicos retangulares e calços ou sobre cunhas metálicas ligeiramente
cuneiformes. Colocar as peças de apoio perto dos parafusos da fundação. Um espaçamento de 24”
é recomendado. Permitir um espaço de ¾” a 1 ½” entre a placa base e a fundação para o preenchi-
mento com reboco. Ajustar os suportes ou cunhas metálicas até que os eixos e o acionador da bom-
ba estejam nivelados. Checar as posições verticais e horizontais das conexões de superfície assim
como as flanges de sucção e descarga da bomba por meio de um nível. Corrigir as posições, se ne-
cessário, ajustando os apoios ou cunhas abaixo da placa base como requerido. Quando o alinhamen-
to está correto, apertar os parafusos da fundação de maneira uniforme, mas não tão firmemente. As
pernas da placa base deveriam estar completamente preenchidas com reboco e as peças de nivela-
mento, apoios ou cunhas deveriam ser preenchidas de reboco no lugar. Os parafusos da fundação
não deveriam ser apertados até que o reboco esteja seco (endurecido), geralmente cerca de 48 ho-
ras depois do preenchimento. Nunca operar a bomba sem primeiro fixa-la em uma posição.

7
4-d. Ligação elétrica
Ligações elétricas para a operação da bomba devem incluir conduites flexíveis quando nas
proximidades do motor. Bombas do tipo monobloco são projetadas para facilitar uma provável manu-
tenção (construção back pull out), já se a instalação de fios elétricos para o motor é rígida torna-se
difícil executar uma inspeção no campo. Deve haver um espaço mínimo de 6” para que o motor seja
deslocado para trás.

Figura 6

8
5. PARTIDA

5-a. Cuidados na partida

Antes da partida inicial da bomba, deve-se fazer as seguintes inspeções:

1. Ter certeza de que a válvula de sucção está aberta. A válvula de descarga deve estar momenta-
neamente aberta para purgar o ar preso na carcaça da bomba, e então fechá-la parcialmente de no-
vo.

2. Assegurar que a bomba gire livremente inserindo uma chave de fenda através da ventoinha do
motor para girar o rotor.

3. Checar todas as conexões elétricas com um diagrama da instalação elétrica. Ter certeza de que a
voltagem, freqüência e potência na plaqueta do motor combinem com a linha do circuito.

4. Checar a área do flange contra vazamentos, uma vez que a bomba está afogada, para evitar dis-
persão quando o sistema é pressurizado na partida da bomba.

5. Cuidado! As bombas KM não são auto escorvantes. Esta bomba deve ter sua sucção afogada e
ser escorvada antes da operação.

5-b. Partida e operação

1. Checar a rotação da bomba jogando a potência para o motor momentaneamente (cerca de 30


segundos). A rotação correta é em sentido horário como visto na ventoinha do motor, Figura 7. Uma
vez que a rotação esteja confirmada, operar a bomba mais duas ou três vezes. Este processo é mui-
to importante quando a bomba é instalada ou inspecionada, para purgar todo o ar remanescente
dentro da bomba e para ter certeza de que o mancal de encosto e o eixo da bomba estão totalmente
molhados pelo líquido que está sendo bombeado.

Figura 7

2. Ligue a bomba e cheque a vazão do líquido.

3. Ajuste a vazão somente com a válvula de descarga. Nunca use a válvula de sucção para ajustar
a vazão.

* Cuidado! Cavitação: Cavitação prolongada pode causar pequenos furos nos componentes da
bomba. Um pequeno período de uma cavitação forte, como a causada pelo fechamento da sucção,
danificará os mancais da bomba.

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* Cuidado! Golpe de Ariete: mudanças repentinas na velocidade do fluido podem causar
grandes e rápidas ondas de pressão. Estas ondas de pressão podem danificar a bomba, a tubulação
e a instrumentação. Causas típicas são o rápido fechamento de válvulas. Válvulas de controle na
sucção também podem causar o golpe de Ariete se o líquido tiver tempo de reverter a direção antes
do fechamento da válvula.

* Cuidado! Não funcionar a bomba a seco: a bomba pode ser seriamente danificada. As
bombas usam mancais deslizantes que são lubrificados pelo produto bombeado. Sem lubrificação,
sem mancais. Mesmo pequenos períodos de funcionamento a seco podem danificar a bomba.

* Cuidado! Válvula fechada: Apesar das tensões (cargas) radiais nos mancais não serem
uma preocupação, o líquido na bomba aumentará rapidamente a temperatura. Isto continuará até que
o
o ponto de ebulição seja alcançado. Alguns líquidos entram em ebulição a 580 F, o que é suficiente
para derreter (fundir) os
componentes da bomba e destruir os ímãs. Outros líquidos irão vaporizar-se, este vapor acumula-se
no mancal causando o funcionamento a seco.

5-c. Desligamento

Se a bomba está para ser desligada por qualquer motivo, seguir o procedimento abaixo:

1. Fechar a válvula de descarga vagarosamente para evitar o golpe de Ariete.

2. Desligar o motor.

3. Fechar a válvula de sucção.

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6. DESMONTAGEM PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Cuidado! Antes da desmontagem, a bomba precisa ter o acionador “travado” e estar sem resíduos
de todo o líquido bombeado. Seguir todas os regulamentos Federais, Estaduais, Municipais e da
companhia no que se diz respeito a prévia descontaminação para a desmontagem e inspeção. As
bombas da série KM possuem drenos abaixo do bocal de sucção para maximizar a descontaminação
da bomba.

Cuidado! Os rolamentos dos motores possuem vida útil de aproximadamente 20.000 (vinte mil)
horas. É extremamente importante que seja feita análise de vibração no motor a fim de detectar pos-
síveis falhas nos rolamentos dos mesmos. A falha nos rolamentos do motor pode ocasionar o toque
entre o imã externo (acoplado diretamente no eixo do motor) no copo de separação.

Características simples das bombas série KM, tornam possível uma checagem de manutenção
feita em 20 minutos seguindo as devidas instruções. Preparar as ferramentas necessárias para a
manutenção da bomba:
- Chave allen 8mm;
- Chave de aperto (para porcas e parafusos) 19mm;
- PT0377 instalação e remoção do mancal e ferramenta para usinagem;
- PT0285 instalação do anel de suporte;
- Prensa hidráulica

Já que a maioria das partes de desgaste em uma bomba magnética não podem ser monitora-
das, é importante inspecionar a bomba contra desgaste depois de 500 horas iniciais ou 3 (três) me-
ses de operação, o que acontecer primeiro. A próxima inspeção será em 6 (seis) ou 12 (doze) meses
dependendo do resultado da primeira inspeção. Antes de inspecionar, ter certeza de que você possui
um O-ring sobressalente em mãos para reinstalar depois que a inspeção estiver terminada. Para
fazer a inspeção interna, ter certeza de que a bomba esteja desprovida (por meio de descarga) de
todo o líquido bombeado antes de isolar a bomba, fechando as válvulas de entrada e saída.
Condições de operação variam tão amplamente que não é possível recomendar um programa
de manutenção preventiva para todas as bombas centrífugas. No caso de bombas de acionamento
magnético, particularmente das bombas não metálicas, técnicas tradicionais de manutenção como
monitoração de vibração não são úteis. Estas são apenas eficazes para componentes que não estão
em contato com o líquido, como os mancais do motor. Uma das melhores regras a se seguir em uma
manutenção correta é manter um registro atual de dados de operação como vazão, pressão, carga
no motor e horas de operação. A duração do período de operação segura irá variar com as diferentes
aplicações e pode ser determinada somente pela experiência.

6-a. Separando as partes da bomba para a inspeção:


o
1. Afrouxar e remover os 3 parafusos allen (dispostos a 120 ) do suporte (fixação entre a parte mo-
lhada e o motor), Figura 8. Parafusos de afastamento (M10 Hex) são utilizados para quebrar a atra-
ção magnética entre o rotor e o ímã externo. Esta força é próxima de 40lbs. Rosquear os parafusos
de afastamento aproximadamente 2” para separar a parte molhada do motor . Coloque as mãos na
flange da carcaça de sucção e afaste (puxe) cuidadosamente da parte acionante, Figura 9.

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Figura 8 Figura 9

2. Cuidado: Quando a parte molhada for aberta, ter certeza de que o produto está completamente
drenado e que a parte molhada esteja limpa. Afrouxar e remover os 6 parafusos do suporte do copo
de separação/carcaça. Separar o suporte do copo de separação da carcaça, Figura 10. Afastar cui-
dadosamente o rotor do copo de separação, Figura 11.

Figura 10 Figura 11

- Inspecionar as seguintes partes: (Usar tabela 1 para medições detalhadas das partes revesti-
das).

3. Vista frontal do rotor, verificação do desgaste no anel de desgaste. O carbeto de silício (SIC) deve
estar livre de rebarbas ou rachaduras. Sinais de polimento na superfície são normais. Como guia
usar para referência os 3 sulcos deste anel, se eles não estiverem visíveis a substituição é necessá-
ria. O material do mancal (grafite ou SIC) deve estar livre de rebarbas ou rachaduras. Usar a tabela 1
para medições detalhadas do anel de desgaste e mancal. Inspecionar o eixo contra desgaste. Sinais
de polimento são normais. O carbeto de silício deve estar livre de rachaduras ou rebarbas. Verificar o
copo de separação contra sinais de desgaste ou fundição. Se um ou outro for notado, a substituição
é aconselhada para assegurar uma operação segura. Se o O-ring estiver rachado substituí-lo. Figu-
ras 12 e 13.

Figura 12 Figura 13

4. Verificar o revestimento externo do copo de separação contra sinais de desgaste ou rachaduras.


Substituir se necessário. Uma chapa de aço inox 304 protege os ímãs do acionador externo. Verificar
se no acionador existe qualquer tipo de partícula grudada. Limpa-lo se necessário. Figuras 14 e 15

12
Figura 14 Figura 15

5. O revestimento interno da carcaça deve estar livre de rachaduras. Verificar a integridade do reves-
timento interno usando um aparelho que teste a descarga eletrostática (15-20 KV), comumente usado
para tubulação revestida. Inspecionar o anel de suporte de carbeto de silício (SIC) contra rachaduras
e rebarbas. Figuras 16 e 17

Figura 16 Figura 17

* Medições das partes revestidas:

- Anel de desgaste (25% CFR/ETFE ou SIC)


Como nova condição: KM1515 T = 0.250”+/- 0.010”
KM2156 T = 0.375”+/- 0.010”
Substituição recomendada: se o revestimento estiver maior que 0.063” ou se rebarbas ou rachadu-
ras são visíveis no SIC.

13
- Eixo da bomba (SIC)
Como nova condição: OD = 0.750” +0.000/-0.002”
Substituição recomendada: OD = 0.740” ou se rebarbas ou rachaduras são visíveis no SIC

- Mancal (grafite ou SIC)


Como nova condição: ID = 0.751” +0.001/-0.000”
Substituição recomendada: ID = 0.770” ou se rebarbas ou rachaduras são visíveis no SIC

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7. MONTAGEM

1. Preparar uma superfície limpa para a montagem na bancada da oficina.Colocar o motor verticalmente
sobre uma superfície limpa com o eixo do motor apontando para cima. Colocar o flange de acoplamento
do motor da KM na face C do motor com os furos dos parafusos alinhados, Figura 18. Os flanges de
acoplamento do motor variam em tamanho e irão apenas funcionar com o tamanho correto de carcaça
do motor. Inserir e apertar os 04 parafusos dimensionados prendendo o flange de acoplamento à face
do motor, Figura 19. (Referir-se à tabela 2 para determinar o torque do parafuso).

Figura 18 Figura 19

TAMANHO DO PARAFUSO (mm) TORQUE RECOMENDADO (Ft.-Lbs.)


M 10, 3/8 20
M 12, ½ 45

2. Deslize o suporte pelo eixo do motor até o flange do motor com os 4 furos de parafusos alinhados,
Figura 20. Apertar os 4 parafusos M10 com torque para 20 ft-lbs., Figura 21.

Figura 21

Figura 20

3. Colocar a chaveta do motor dentro do encaixe destinado à mesma no ímã externo. Alinhar o ímã
externo e a chaveta com o encaixe da chaveta no motor e deslizar pelo eixo do motor, Figura 22. A
posição correta do ímã externo está indicada na Figura 23. Medindo a partir da superfície mais elevada
do suporte até a beirada do ímã externo, deve-se obter 7/8” (+/- 1/32”). Usar uma régua para fazer a
aferição.
OBS: Usar um lubrificante, como o WD40, ou alguma graxa no eixo do motor.

15
Figura 22 Figura 23

4. Para assegurar a posição do ímã externo, remover o pino localizado no suporte e inserir uma chave
allen 3/16” para apertar os parafusos fixadores no eixo. Um torque de 10lbs é recomendado, Figura 24.

Figura 24

5. Montar o pé da bomba ao suporte, fixando-o com 3 parafusos hexagonais M12. O torque recomen-
dado está listado na tabela 2. Figuras 25 e 26

Figura 25 Figura 26

16
6. Inserir o copo de separação em seu suporte, Figuras 27 e 28. O copo deve encaixar-se no suporte
de tal forma, que o sulco do eixo alinhe-se na direção correta. O encaixe é feito com uma leve pressão
na superfície. Use um pequeno martelo de borracha para acertar o copo de separação na posição cor-
reta, se necessário.

Figura 27 Figura 28

7. Inserir o eixo de carbeto de silício da bomba por trás do encaixe do copo de separação, Figura 29.
Um anel de suporte feito em CFR/ETFE está localizado na frente do encaixe. Colocar o o-ring na
fenda, Figura 30. Ter certeza de que a fenda do O-ring esteja limpa antes da instalação.

8. Alinhar o anel de desgaste com o encaixe na frente do rotor, Figura 31. Colocar um pedaço plano de
alumínio ou a ferramenta ANSIMG número PT0284 e usar uma prensa hidráulica para aplicar a força
necessária para este encaixe, Figura 32.

Figura 31 Figura 32

9. Alinhar os dois planos do mancal com os dois planos combinantes no furo do rotor (diâmetro interno).
O mancal é pressionado contra o furo do rotor usando uma ferramenta ANSIMAG de número PT0285
ou uma prensa hidráulica, Figuras 33 e 34.

Figura 33 Figura 34

17
10. O anel de suporte/SIC é montado dentro da sucção da carcaça frontal, Figura 35, e seguro em po-
sição por uma leve interferência na superfície. Usar uma ferramenta ANSIMAG número PT0285 ou
uma prensa hidráulica, Figura 36.

Figura 35 Figura 36

11. Continuando do passo 7, cuidadosamente deslizar a montagem do rotor pelo eixo posicionado na
montagem do copo de separação, Figuras 37 e 38. Tomar cuidado quando estiver trabalhando com o
rotor, devido aos seus fortes ímãs. A atração de objetos metálicos ocorrerá. Mantenha a parte acionante
limpa e livre de rebarbas e partículas metálicas.

Figura 37 Figura 38
12. A posição correta do suporte do copo de separação é com o menor lóbulo posicionado para cima e
o
os outros dois lóbulos maiores afastados 120 pra baixo, Figura 39. Colocar o rotor e a montagem do
copo de separação pela carcaça frontal, Figura 40.

Figura 39 Figura 40

13. Apertar os parafusos M10 com um torque de 20 ft-lbs, Figura 41.

Figura 41

14. Cuidadosamente encaixar a parte molhada na parte acionante (parte que contém o ímã externo).
Cuidado: a força magnética é de 40 lbs, desta forma esteja preparado quando começar a atração entre
os ímãs. Desrosquear os parafusos de afastamento e posicionar suas mãos em volta do flange de suc-

18
ção segurando a parte molhada, Figura 42. Manter todos os dedos longe da parte de trás da carcaça.
Retrair os parafusos de afastamento até que as duas partes se juntem, Figura 43.
Montagem – Não fazer! Montar o suporte do copo de separação no suporte não é recomendado, por-
que o próximo passo envolve montar o rotor no copo de separação onde a atração magnética é mais
forte. Sempre montar a parte molhada primeiro como mostrado em passos anteriores.Cuidado: A cone-
xão (acoplamento) requer 40 lbs de força axial para separar o rotor do ímã externo.

Figura 42 Figura 43

15. O campo magnético manterá as duas partes da bomba presas enquanto os 3 parafusos M10 são
apertados com um torque de 20 ft-lbs, Figura 44. Uma vez que a parte molhada está presa ao ímã ex-
terno, certificar-se de que as partes internas movam-se livremente inserindo uma chave de fenda dentro
da ventoinha do motor para girar o rotor, Figura 45. Se algum tipo de resistência é sentida, inspecionar
as partes internas.

Figura 44 Figura 45

16. Bomba KM montada.

Figura 46

19
8. DESENHOS

8-a. Dimensional (Figura 52)

Tabela 3:

MODELO SUC. DESC. W D H X Y Z


KM1515 1 1/2 1 10 4.5 10.01 5.5 3.15 2.34
(mm) (40) (25) (254) (114) (254) (140) (80) (59)
KM2156 2 1 1/2 10 6.1 11.6 5.5 3.42 2.56
(mm) (50) (40) (254) (155) (295) (140) (87) (65)
MODELO F F1 F2 F3 LJ WB CP L
KM1515 3.58 5.31 6.84 13.56 5.5 8.0 9.92 20
(mm) (91) (135) (174) (344) (140) (203) (252) (508)
KM2156 3.79 5.68 7.22 13.93 5.5 8.0 11.5 23
(mm) (96) (144) (183) (354) (140) (203) (292) (584)

OBS: Apenas para referência! Algumas dimensões podem ter uma pequena variação devido aos dife-
rentes tamanhos de motor.

20
8-b. Vista explodida (Figura 53)

8-c. Vista em corte (Figura 54)

21
KM Series PARTS LIST Recommended Spare Parts for all levels of service.

ITEM NO. PART NAME QTY KM1515 KM1516LF KM2156


1 Casing
Ductile Iron lined ETFE 1 P2055A P4189A P2735A
Ductile Iron lined GFR-PFA 1 P2055B NA P2735B
316L Stainless Steel 1 P2308A NA NA
2 Impeller
CFR-ETFE, (AA and AB drive) 1 P2258A P4191A P2861A
GFR-PFA (AA and AB drive) 1 P2258B NA P2861B
3 Containment Shell
CFR-ETFE 1 P2056A P2862A
GFR-PFA 1 P2056B P2862B
5 Mouth Ring Assembly
CFR-PTFE 1 P2063 K0501
SiC 1 P2285 K0506
6 Shaft
SiC 1 P2060 P2738
Casing O-ring
8 FKM (VITON) 1 P2339A P2339D
EPDM 1 P2339B P2339E
FEP/Gortex 1 P2339C P2339F
9 Radial Bushing
Carbon 1 P1997
SiC 1 P1996
11 Shaft Support/Thrust Ring
CFR-ETFE/SiC 1 P2066A K1102
GFR-PFA/SiC 1 P2066B K1102P
12 Rear Support
Ductile Iron 1 P2058 P2749
316 Stainless Steel 1 P2371A NA
13 Coupling Housing
Ductile Iron 1 P2104
14 Outer Magnet Drive
AA Drive – flange mount motor frame:
NEMA 56C 1 P2172D
NE MA 143/145TC 1 P2172A
NEMA 182/184TC 1 P2172B
IEC 80 1 P2172E
IEC 90 1 P2172F
IEC 100/112 1 P2172G
AB Drive – flange mount motor frame:
NEMA 143/145TC 1 P2172M
NEMA 182/184TC 1 P2172K
NEMA 213/215TC 1 P2172C
IEC 90 1 P2172L
IEC 100/112 1 P2172J
IEC 132 1 P2172H
15 Pump Foot 1 P1942

16 Lock Washer 3 HLM10

17 Lock Washer 6 HLM10 HLM12

18 Hex Bolt, Rear Support/Pump Case 6 HSM10X20 HHM12X30

19 Socket Bolt, Bracket/Rear Support 3 HSM10X20

20 Socket Bolt, Bracket/Mounting Plate 4 HSM10X20

KM Series PARTS LIST (continued)


Issue Date: December 4, 2020 Sundyne Proprietary & Confidential 9
ITEM NO. PART NAME QTY KM1515 KM1516LF KM2156
21 Motor Mounting Plate
NEMA 56C & 143/145TC 1 P2095
NEMA 182/184TC & 213/215TC 1 P2093
IEC 80/90 1 P2096
IEC 100/112 1 P2097
IEC 132 1 P2508
23 Lock Washer, Mounting Plate/Motor Frame
NEMA 56C & 143/145TC 4 HL3/8
NEMA 182/184TC & 213/215TC 4 HL1/2
IEC 80/90 4 HLM10
IEC 100/112 4 HLM12
IEC 132 4 HLM12
24 Socket Bolt, Mounting Plate/Motor Frame
NEMA 56C & 143/145TC 4 HS3/8X1.00
NEMA 182/184TC & 213/215TC 4 HS1/2X1.00
IEC 80/90 4 HSM10X25
IEC 100/112 4 HSM12X35
IEC 132 4 HSM12X25
25 Jack Screws 2 HSM10X40
26 Lock Washer 4 HLM10
29 Nut, Mounting Plate/IEC Motor
IEC 80/90 4 HNM10
IEC 100 4 HNM12
34 Riser, Bracket Foot
NEMA 56C – 182/184TC 1 N/A P2792
NEMA 213/215TC 1 P2792 P2792
IEC 80/90 1 N/A P2792
IEC 100 1 P2726 P2792
IEC 132 1 NA P2792
35 Hex Bolt, Bracket Foot
All, except NEMA 213/215 & IEC 100 3 HHM12X20 HHM12X60
NEMA 213/215 3 HHM12X60 HHM12X60
IEC 100 3 HHM12X40 HHM12X60
37 Lock Washer 3 HLM12
65 Drain Plug 1/4" NPT, Pump Case
Carbon Filled Tefzel 1 P2035A
Glass Filled PFA 1 P2035B
73 Drain Plug, Bracket 1 K3903-Z
74 Set Screw Plug, Bracket 1 K3903-Z
75 Set Screw, Outer Drive 2 K1601
76 Motor Shaft Key
NEMA 56C 1 P2200A
NEMA 143/145TC 1 P2200B
NEMA 182/184TC 1 P2200C
NEMA 210/215TC 1 P2200G
IEC 80 1 P2200D
IEC 90 1 P2200E
IEC 100/112 1 P2200F
IEC 132 1 P2200H

Issue Date: December 4, 2020 Sundyne Proprietary & Confidential 10


10. ESPECIFICAÇÕES

KM1515 KM2156
POTÊNCIA: 5 HP máxima 7.5 HP máxima
o o o
TEMPERATURA: 250 F máxima – 20 F mínima 250 F máxima – 20 F mínima
PRESSÃO: 150 psi (testada a 225 psi) 150 psi (testada a 225 psi)
VISCOSIDADE: 700 SSU (150cSt) máxima 700 SSU (150cSt) máxima
VAZÃO MÍNIMA: 1 gpm a 3600 rpm 1 gpm a 3600 rpm
DIÂMETRO DO FLANGE: Sub-ANSI 1-1/2"x 1"x 5.00" Sub-ANSI 2"x 1-1/2"x 6.00"
ISSO 40 x 25 x 127 mm ISO 50 x 40 x 152 mm
JIS 40 x 25 x 127 mm JIS 50 x 40 x 152 mm
SÓLIDOS: Máximo de 500 microns Máximo de 500 microns
ROTOR: 5.00" (127mm), podendo ser 6.00" (152mm), podendo ser
usinado até 3.00" usinado até 3.00"
MONTAGEM: Fechada p/ motores NEMA e IEC Fechada p/ motores NEMA e IEC
PESO APROXIMADO: 53lbs (24kg) p/ bomba padrão s/ motor 70lbs (32kg) p/ bomba padrão s/ motor

24
11. CONVERSÕES DE UNIDADES

Vazão:
3
Gpm (US) m /h L/min gpm (UK)
1 0.2271 3.785 0.8327
4.403 1 16.6 3.666
0.2642 0.06 1 0.22
1.201 0.2727 4.5458 1

gpm (US) x 0.2271 = m3/h l/min x 0.2642 = gpm (US)


3
m /h x 4.403 = gpm (US) gpm (US) x 3.785 = l/min
3 3
m /h x 16.6 = l/min l/min x 0.06 = m /h

Altura manométrica (pressão):


2
Ft (H2O) m (H2O) PSI Kg/cm KPa Polegas Hg mm Hg Bar
1 0.3048 0.4335 0.03048 2.989 0.8851 22.48 0.02987
3.281 1 1.422 0.1 9.807 2.904 73.76 0.3685
2.307 0.7031 1 0.07031 6.895 2.042 51.87 0.069
32.83 10.01 14.23 1 98.07 29.04 737.6 3.685
0.3349 0.102 0.145 0.0102 1 0.2961 7.521 0.01
1.132 0.345 0.491 0.03443 3.377 1 25.4 0.0339
0.04457 0.5339 0.01933 0.001356 0.133 0.03937 1 0.005
33.5 2.714 14.5 0.2714 100 29.5 200 1

Ft (H2O) x 0.3048 = m (H2O) PSI x 2.307 = Ft (H2O)


m (H2O) x 3.2808 = Ft (H2O) Ft (H2O) x 0.433 = PSI
2
Kg/cm x 0.328 = Ft (H2O) PSI x 6.895 = KPa
2
Ft (H2O) x 3.049 = Kg/cm KPa x 0.1450 = PSI

Volume:
3 3
Ft m Litro Galão (US) Galão (UK) Libras (H2O)
1 0.02832 28.32 7.481 6.229 62.44
35.31 1 1000 264.2 220.00 2205
0.03531 0.001 1 0.2642 0.22 2.204
0.1337 0.003785 3.785 1 0.8327 8.347
0.1606 0.004545 4.548 1.201 1 10.025
0.0162 0.0004537 0.4537 0.1198 0.09975 1

25
Temperatura:

F C F C F C F C F C F C F C F C F C
-60 -51 0 -18 60 15.6 120 48.9 180 82.2 240 116 300 149 360 182 1 0.6
-55 -48 5 -15 65 18.3 152 51.7 185 85 245 118 305 152 365 185 2 1.1
-50 -46 10 -12 70 21.1 130 54.4 190 87.8 250 121 310 154 370 188 3 1.7
-45 -43 15 -9.4 75 23.9 135 57.2 195 90.6 255 124 315 157 375 191 4 2.2
-40 -40 20 -6.7 80 26.7 140 60 200 93.3 260 127 320 160 380 193 5 2.8
-35 -37 25 -3.9 85 29.4 145 62.8 205 96.1 265 129 325 163 385 196 6 3.3
-30 -34 30 -1.1 90 32.2 150 65.6 210 98.9 270 132 330 166 390 199 7 3.9
-25 -32 35 1.67 95 35 155 68.3 215 102 275 135 335 168 395 202 8 4.4
-20 -29 40 4.44 100 37.8 160 71.1 220 104 280 138 340 171 400 204 9 5
-15 -26 45 7.22 105 40.6 165 73.9 225 107 285 141 345 174 405 207 10 5.6
-10 -23 50 10 110 43.3 170 76.7 230 110 290 143 350 177 410 210 11 6.1
-5 -21 55 12.8 115 46.1 175 79.4 235 113 295 146 355 179 415 213 12 6.7

F = (9/5) x (C + 32) C = (5/9) x (F - 32)

26

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