Você está na página 1de 45

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

BRUNA BORGES DOS SANTOS CERQUEIRA

UTILIZAÇÃO DE ETILENO-ACETATO DE VINILA (EVA) NA


ARGAMASSA INDUSTRIAL COLANTE

CRUZ DAS ALMAS

2016
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RECÔNCAVO DA BAHIA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

BACHARELADO EM CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

BRUNA BORGES DOS SANTOS CERQUEIRA

UTILIZAÇÃO DE ETILENO-ACETATO DE VINILA (EVA) NA


ARGAMASSA INDUSTRIAL COLANTE

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade Federal do Recôncavo da Bahia

como parte do requisito para obtenção do

título de Bacharel em Ciências Exatas e

Tecnológicas.

Orientador: Prof. Dsc. Renê Medeiros de Souza

CRUZ DAS ALMAS

2016
UTILIZAÇÃO DE ETILENO-ACETATO DE VINILA (EVA) NA
ARGAMASSA INDUSTRIAL COLANTE

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas da


Universidade Federal do Recôncavo da Bahia, como parte dos requisitos necessários para a
obtenção do título de Bacharel em Ciências Exatas e Tecnológicas.

Apresentado em:____/ ____/ ____/

EXAMINADORES:

________________________________________________
Orientador: Prof. DSc. Renê Medeiros de Souza
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia

________________________________________________
Examinador 1: Prof. DSc. José Humberto Teixeira Santos
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia

________________________________________________
Examinador 2: Prof. MSc. Cleidson Carneiro Guimarães
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia

CRUZ DAS ALMAS

2016
AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar, agradeço a Deus por ter me abençoado e me dado forças para
alcançar meus objetivos e por sua proteção.
À minha mãe, Heloisa, por toda compreensão e apoio, sempre fazendo o possível para
que todos os meus sonhos fossem realizados. Ao meu avô João e minha avó Noêmia, que são
o significado de amor em minha vida.
À minha irmã Milena e meu cunhado Felipe, pela preocupação, apoio e incentivo que
sempre me deram, sendo meus maiores exemplos de dedicação e empenho.
Aos meus amigos e colegas que me acompanharam nessa trajetória, agradeço a
paciência e compreensão, em especial a Altino, Victor, Felipe, Edison, Elisa, Emilly e Manu,
que sempre estiveram ao meu lado.
À Fernanda, por toda ajuda, suporte, apoio e conhecimento que me foi transmitido.
Ao meu orientador Renê pela troca de conhecimentos e confiança deposita em mim.
A todos os professores e funcionários que colaboraram para a minha formação
acadêmica.
E a todos aqueles que contribuíram direta ou indiretamente a conclusão desta etapa.
RESUMO

Com a demanda crescente por produtos e o alto índice de consumo da população, tornou-se
necessário à busca por melhorias em diversos ramos da indústria, uma vez que a quantidade
de resíduos sólidos gerados somam toneladas todos os anos. Para minimizar estes impactos,
mecanismos são desenvolvidos visando reduzir as agressões ao meio ambiente, destacando-se
a reciclagem. Desta forma, o presente estudo tem como base a reutilização do resíduo de
Etileno-Acetato de Vinila (EVA), polímero muito utilizado na indústria calçadista que gera
um grande volume mensal deste material, em adição a argamassa colante. Para analisar como
a argamassa colante se comporta mediante a adição do EVA, realizou-se os ensaios de
compressão axial e de absorção de água por capilaridade, embasados pelas normas NBR 7215
(1996) e NBR 9779 (1995), respectivamente, com 0% de adição de EVA (referência) e para a
adição de 5% de EVA foram utilizadas três granulometrias diferentes com tamanhos máximos
de 2,0, 2,4 e 4,8 mm. Os resultados indicaram que à medida que o EVA foi adicionado, houve
uma queda significativa na resistência à compressão axial dos corpos de prova, pois os vazios
entre os grãos do agregado não são totalmente preenchidos pela argamassa, aumentando a
porosidade e diminuindo sua massa unitária. Em comparação com a matriz de referência,
também houve uma redução do coeficiente de capilaridade quando adicionado EVA. À
medida que as granulometrias aumentavam, a absorção de água por capilaridade aumentava,
uma vez que isso implica no aumento da porosidade da argamassa, facilitando a penetração de
água.

Palavras – chave: argamassa industrial, EVA, resíduo, construção civil.


ABSTRACT

With the growing demand for products and the high public consumption index, it was
necessary to search for improvements in various branches of industry, coming thus a concern
for environmental issues, since the amount of solid waste generated by industries added tons
every year. To minimize these impacts, mechanisms are developed to reduce damage to the
environment, especially recycling. Thus, this study is based on the reuse of waste Ethylene
Vinyl Acetate (EVA) polymer widely used in the footwear industry that generates a large
monthly volume of this material, in addition to industrial adhesive mortar. To analyze how the
adhesive mortar by means involves the addition of EVA, held the axial compression tests and
capillary water absorption, based the standards NBR 7215 (1996) and NBR 9779 (1995),
respectively, with 0% addition of EVA (reference) and adding 5% EVA three different grain
sizes were used, these being 2.0, 2.4 and 4.8 mm. The results indicated that as EVA was
added, there was a significant decrease in the compressive strength of the specimens, because
the voids between the aggregate grains are not totally filled by mortar, increasing the porosity
and decreasing its bulk density. Compared with the reference array, there was also a reduction
of the capillary coefficient when added EVA. As the particle size increased, the capillary
water absorption increased, since this implies an increase of porosity of the mortar, facilitating
water penetration.

Keywords: industrial mortar, EVA, waste, construction.


SUMÁRIO

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... i


LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... ii
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ..................................................... iii
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 11
1.1 Objetivo Geral ............................................................................................................... 11
1.2 Objetivo Específico ....................................................................................................... 12
1.3 Justificativa.................................................................................................................... 12
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................... 13
2.1 Argamassa ..................................................................................................................... 13
2.2 Materiais Constituintes da Argamassa ....................................................................... 13
2.2.1 Cimento Portland ..................................................................................................... 13
2.2.1.1 Produção do cimento Portiland ........................................................................... 13
2.2.1.2 Hidratação do Cimento Portland ......................................................................... 14
2.2.1.2.1 Hidratação dos Silicatos ................................................................................ 14
2.2.1.2.2 Hidratação dos Aluminatos............................................................................ 15
2.2.1.3 Tipos de Cimento Portland ................................................................................. 16
2.2.2 Agregados ................................................................................................................ 16
2.2.3 Água ......................................................................................................................... 17
2.2.4 Aditivos .................................................................................................................... 17
2.3 Argamassa Industrial ................................................................................................... 18
2.3.1 Argamassa Industrial Colante .................................................................................. 19
2.4 Propriedades mecânicas ............................................................................................... 20
3.4.1 Resistência à compressão axial ................................................................................ 20
3.4.2 Absorção de água por capilaridade ......................................................................... 20
2.5 O EVA ........................................................................................................................... 21
2.5.1 O resíduo de EVA ................................................................................................... 22
2.5.2 Aproveitamento de resíduo de EVA na construção civil ......................................... 22
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ........................................................................... 24
3.1 Projeto experimental ................................................................................................... 24
3.2 Materiais utilizados...................................................................................................... 25
3.2.1 Argamassa industrial colante .................................................................................... 25
3.2.2 Água ......................................................................................................................... 26
3.2.3 EVA .......................................................................................................................... 26
3.3 Preparação da argamassa ........................................................................................... 27
3.4 Ensaios para avaliação mecânica da argamassa ....................................................... 28
3.4.1 Resistência à compressão axial ................................................................................ 28
3.4.2 Absorção Capilar ...................................................................................................... 30
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 32
4.1 Resistência à compressão axial ................................................................................... 32
4.2 Absorção de água por capilaridade ............................................................................ 36
5. CONCLUSÃO..................................................................................................................... 41
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 42
LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Especificações técnicas e mecânicas .................................................................. 26


Tabela 4.1 – Resistência média à compressão axial para matriz de referência ....................... 32
Tabela 4.2 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 2,0mm ..... 32
Tabela 4.3 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 2,4mm ..... 33
Tabela 4.4 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 4,8mm ..... 33
Tabela 4.5 – Absorção de água por capilaridade para matriz de referência ............................ 36
Tabela 4.6 – Absorção de água por capilaridade com 5% de adição de EVA / 2,0mm .......... 37
Tabela 4.7 – Absorção de água por capilaridade com de 5% adição de EVA / 2,4mm .......... 37
Tabela 4.8 – Absorção de água por capilaridade com 5% de adição de EVA / 4,8mm .......... 37
LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 – Fluxograma das etapas do procedimento experimental ...................................... 25


Figura 3.2 – EVA triturado em granulometrias máximas de 2,0, 2,4 e 4,8mm,
respectivamente. ....................................................................................................................... 27
Figura 3.3 – Cura ao ar ............................................................................................................. 28
Figura 3.4 – Corpo de prova capeado ...................................................................................... 29
Figura 3.5 – Compressão axial ................................................................................................. 29
Figura 3.6 – Absorção de água por capilaridade ...................................................................... 30
Figura 4.1 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para granulometrias de 2,0, 2,4 e
4,8mm em relação à matriz de referência aos 7 dias ................................................................ 34
Figura 4.2 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para granulometrias de 2,0, 2,4 e
4,8mm em relação à matriz de referência aos 14 dias .............................................................. 34
Figura 4.3 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para granulometrias de 2,0, 2,4 e
4,8mm em relação à matriz de referência aos 28 dias .............................................................. 35
Figura 4.4 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para
granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 7 dias ................. 38
Figura 4.5 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para
granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 14 dias ................ 39
Figura 4.6 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para
granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 28 dias ................ 39
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

ABCP Associação Brasileira de cimento Portland

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

CV Coeficiente de Variação

DP Desvio Padrão

EVA Etileno-Acetato de Vinila

NBR Norma Brasileira


11

1. INTRODUÇÃO

O crescimento das atividades industriais tem aumentado, em importância, a geração de


resíduos sólidos no cenário ambiental. Na busca de soluções que minimizem as agressões ao
meio ambiente, surge a necessidade de desenvolver mecanismos para promover a
conscientização. Neste contexto, a indústria da construção civil tem grande potencial para
absorver e reutilizar resíduos sólidos na obra.
Nesse processo, pesquisas são desenvolvidas com materiais de construção alternativos,
bem como o aproveitamento de resíduos industriais. Alguns desses resíduos, como o EVA,
gerado em grandes quantidades pelas indústrias de calçados, são pouco reaproveitados no
próprio processo de produção por se tratar de um produto não biodegradável e termofixo
(GARLET, 1998).
Por conseguinte, as indústrias de argamassa têm investido constantemente no
aprimoramento de seus processos e melhoria do produto, bem como o fornecimento de
argamassa para cada tipo de uso, uma vez que este material tem importância comprovada pelo
seu grande número de aplicações.
A argamassa industrializada surgiu como solução a uma prática empírica de dosagem
e também na esperança de reduzir as manifestações patológicas nos revestimentos onde é
aplicada. Atrativos como este impulsionam algumas construtoras a adotarem a argamassa
industrializada em seus canteiros de obras (AGUIAR, 2004).
Assim, serão apresentados resultados referentes à adição de EVA na argamassa
industrial colante, por meio de análises mecânicas.

1.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem como objetivo geral avaliar o estudo da utilização de resíduos de EVA
no comportamento mecânico da argamassa industrial colante.
12

1.2 Objetivos Específicos

 Avaliar o comportamento mecânico da argamassa industrial colante,


produzidas com e sem adição de EVA;
 Realizar ensaios de resistência à compressão axial com base na NBR 7215;
 Realizar ensaios de absorção de água por capilaridade de acordo com a NBR
9779;
 Adicionar diferentes granulometrias de EVA na mistura de argamassa
industrial colante.

1.3 Justificativa

Diante dos diversos problemas enfrentados pela sociedade quanto ao grande volume
gerado de resíduos sólidos, o estímulo para realização do trabalho fundou-se em dar um
destino ecologicamente correto ao resíduo proveniente da indústria calçadista (EVA), o
inserindo na construção civil, como uma maneira de minimizar impactos ambientais e
contribuir para uma economia mais sustentável.
13

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Argamassa

Conforme a NBR 13281 (2005), argamassa é a mistura homogênea entre um ou mais


aglomerantes inorgânicos, agregados miúdos e água, com aditivos ou não, e com propriedades
de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação própria
(argamassa industrializada).
A mistura destes constituintes deve ser homogênea e de acordo com o tipo de
argamassa pretendida. Assim que misturados, as argamassas apresentam uma boa
elasticidade, com características plásticas e adesivas e, após certo período de tempo, quando
endurecidas, possuem rigidez, resistência e aderência (PAULO, 2006).

2.2 Materiais constituintes da argamassa

2.2.1 Cimento Portland

O Cimento Portland é definido como um material pulverulento, aglomerante


hidráulico, produzido pela moagem do clínquer e composto por silicatos de cálcio e
aluminatos de cálcio, que misturado com a água hidrata-se ocasionando seu endurecimento.
Depois de endurecido, não se decompõe com nova presença de água. O cimento portland é
genuinamente hidráulico, uma vez que não necessita de adição de materiais pozolânicos para
desenvolver as propriedades de resistência à água (MEHTA e MONTEIRO, 1994).

2.2.1.1 Produção do cimento Portland

Os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento portland, assim, as


matérias-primas para a produção de cimento devem suprir cálcio e sílica em formas e
proporções adequadas (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
O processo de fabricação do cimento Portland envolve o uso de matérias-primas como
o calcário (CaCO3 ), a argila e o gesso (CaSO4 ). Uma determinada quantidade de mistura de
calcário e argila é triturada, homogeneizada e sintetizada em forno alto, transformando-se em
14

um material denominado clínquer. O clínquer é resfriado e moído ate um pó bem fino, para
juntamente com o gesso, formar o cimento Portland (MARUMBO, 1997).
Segundo Bauer (2000), nesse processo ocorre combinações químicas que conduzem à
formação dos seguintes compostos:
 Silicato tricálcico → (3CaO · SiO2 = C3 S);
 Silicato bicálcico → (2CaO · SiO2 = C2 S);
 Aluminato tricálcico → (3CaO · Al2 O3 = C3 A);
 Ferro aluminato tetracálcico → (4CaO · Al2 O3 · Fe2 O3 = C4 AFe).

2.2.1.2 Hidratação do cimento Portland

O cimento Portland não aglomera areia e agregado miúdo, ele só adquire a


propriedade adesiva quando é misturado à água. Isto ocorre devido à reação química do
cimento com a água, usualmente denominada hidratação do cimento, que resulta em produtos
que possuem características de pega e endurecimento (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
O processo de hidratação do cimento envolve uma série de reações químicas
exotérmicas que ocorrem simultaneamente, porém com velocidades que variam ao longo do
tempo. A velocidade de hidratação do aluminato é bem maior que a do silicato, cabendo a
cada um, papéis distintos no desenvolvimento de algumas propriedades físicas do cimento.
Ao aluminato atribuem-se a perda da consistência e o tempo de pega da pasta fresca, enquanto
que ao silicato atribui-se o desenvolvimento da resistência mecânica em idade mais avançada
(MARUMBO, 1997).

2.2.1.2.1 Hidratação dos silicatos

Conforme Mehta e Monteiro (1994), a composição química dos silicatos de cálcio


hidratados, denominado C-S-H, em pastas de cimento em hidratação varia com a relação
água/cimento, temperatura e idade de hidratação. Na hidratação completa, a composição
aproximada do material corresponde ao C3 S2 H3 . Assim, as reações estequiométricas para
pastas completamente hidratadas de C3 S e C2 S podem ser expressas pelas equações 2.1 e 2.2:

2C3 S + 6H → C3 S2 H3 + 3CH (Equação 2.1)


2C2 S + 4H → C3 S2 H3 + CH (Equação 2.2)
15

Se a área específica e a propriedade adesiva da pasta de cimento for principalmente


devida à formação de silicato de cálcio hidratado, espera-se que a resistência final de um
cimento portland de alto teor de C3 S seja menor do que a de um cimento de alto teor de C2 S
(MEHTA e MONTEIRO, 1994).

2.2.1.2.2 Hidratação dos aluminatos

Devido à alta velocidade da reação do C3 A com a água, utiliza-se a gipsita para


controle da velocidade de hidratação (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
A seguir, Marumbo (1997) descreve as reações do C3 A na presença e na ausência de
sulfato, demonstradas pelas equações 2.3, 2.4 e 2.5:

 Reação do C3 A na ausência de sulfato

3CaO · Al2 O3 + 12H2 O + Ca(OH)2 → 3CaO · Al2 O3 · Ca(OH)2 · 12H2 O (Equação 2.3)
ou
C3 A + 12H + CH → C3 A · CH · 12H (Equação 2.4)

 Reação do C3 A na presença de sulfato

C3 A + 3CaSo4 · 2H2 O + 26H2 O → C3 A · 3CaSo4 · 32H2 O (Equação 2.5)


Etringita

A etringita é o primeiro hidrato a se cristalizar devido a elevada relação entre


aluminato e sulfato, assim, grandes quantidades de etringita se formam rapidamente e causam
o endurecimento da pasta durante a primeira hora de hidratação (MEHTA e MONTEIRO,
1994).
De acordo com Marumbo (1997), à medida que a concentração de íons de sulfato na
solução é reduzida, a concentração de aluminato aumenta, a etringita torna-se instável e aos
poucos se converte em monosulfoaluminato (Equação 2.6).
16

C3 A · 3CaSo4 · 32H2 O + 2C3 A + 4H → 3C4 ASH12 (Equação 2.6)


Monosulfoaluminato hidratado

A hidratação do C4 AF ocorre de maneira análoga à C3 A, porém, de maneira mais lenta.

2.2.1.3 Tipos de cimento Portland

De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), os tipos de


cimentos disponíveis no Brasil são:
 Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732);
 Cimento Portland CP II-E, CP II-Z e CP II-F (NBR 11578);
 Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória – NBR 5735);
 Cimento Portland CP IV (com pozolana – NBR 5736);
 Cimento Portland CP V ARI – (Alta Resistência Inicial – NBR 5733);
 Cimento Portland CP (RS) – (Resistente a sulfatos – NBR 5737);
 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) – (NBR 13116);
 Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989);
 Cimento para poços petrolíferos (CPP) – (NBR 9831).

2.2.2 Agregados

Agregado é um material particulado, incoesivo, de atividade química praticamente


nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos. O termo
“agregado” é usado de forma generalizada na tecnologia do concreto. Os agregados são
classificados de acordo com a origem, as dimensões das partículas e o peso especifico
aparente (BAUER, 2000).
De acordo com a NBR 7225 (1993), agregado é um material de propriedades
adequadas ou obtidos através da fragmentação artificial da rocha, com dimensão nominal
máxima inferior a 100 mm e de dimensão nominal mínima igual ou superior a 0,075 mm.
Estes podem ser divididos em agregados graúdos, de dimensões nominais entre 100,00 mm e
4,8 mm, como a pedra britada e o pedregulho muito grosso, grosso e médio. Por conseguinte,
o agregado miúdo tem dimensões nominais entre 4,8 mm e 0,075mm, como o pedregulho
fino, pedrisco grosso, médio e fino e areia grossa, média e fina.
17

A areia, como material de construção, precisa ter grãos formados de material


consistente. Em mistura com o cimento, com cal ou com cal e cimento, a areia é utilizada no
preparo de argamassas usadas, seja para o assentamento de peças de alvenaria, seja para
revestimentos diversos (BAUER, 2000).

2.2.3 Água

A água confere continuidade à mistura, de forma a permitir a ocorrência das reações


entre os diversos componentes. A quantidade de água utilizada deve ter o seu teor atendendo
ao traço pré-estabelecido, com o intuito de respeitar e permitir os requisitos exigidos às
argamassas tais como a trabalhabilidade, tempos de pega e desenvolvimento da resistência da
argamassa (ALMEIDA, 2010).
Segundo Paulo (2006), a água utilizada para a mistura da argamassa não deve conter
substâncias perigosas que venham a reagir quimicamente com os outros constituintes da
argamassa, afetando suas propriedades.

2.2.4 Aditivos

São produtos que adicionados durante a confecção dos concretos, argamassas e caldas
de cimento, alteram certas propriedades originais dos materiais frescos, com objetivo de
melhorar sua trabalhabilidade e/ou incrementar suas características físico/químicas. Muitos
são os aditivos empregados atualmente, tais como os incorporadores de ar e retentores de água
(CUNHA, 2012).
Silva (2006) diz que o principal aditivo empregado nas argamassas é o incorporador
de ar, sendo este adicionado com a finalidade de melhorar a plasticidade e permitir a redução
de água. Seu funcionamento ocorre de forma a incorporar pequenas bolhas de ar e seu uso
contempla benefícios como o aumento da retenção de água da argamassa, reduzindo a
migração dos líquidos existentes na composição do material, sendo empregado como
substituto da cal.
18

2.3 Argamassa Industrial

As argamassas industrializadas, de acordo com a NBR 13529 (1995), são aquelas


provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias (indústrias), de aglomerante(s),
agregado(s), e, eventualmente, aditivos(s) e adição(ões), em estado seco e homogêneo.
Segundo Recena (2011), o mercado identifica argamassa industrializada sendo aquela
que chega à obra necessitando apenas do acréscimo de água para serem utilizadas. São
produzidas por processos industriais bem controlados, dosadas em massa e fornecidas
ensacadas.
Com o crescente aumento e relevância da utilização das argamassas industriais,
Almeida (2010) comenta que estes produtos têm sofrido uma forte evolução tecnológica e
consequente melhoria na qualidade do produto final. Isto deve-se a:
 Utilização de matérias-primas adequadas.
 Melhor aproveitamento do espaço disponível.
 Fabricação rigorosa.
 Cumprimento de normas.
 Propriedades consistentes.
 Possibilidade de erro humano menos frequente.
 Existência de ficha técnica e ficha de segurança.
 Melhor controle da operação.
 Mistura com aditivos pré-doseada.

De acordo com Recena (2011), argamassas industrializadas são tipificadas em função


do uso recomendado. Além das várias categorias de argamassa colante para aplicação de
revestimentos cerâmicos tanto internos como externos, têm-se argamassas para assentamento
de elementos em alvenarias estruturais, em alvenarias de fechamento e em revestimentos
internos e externos, além de contrapisos e regularizações, sendo a resistência mecânica uma
das principais exigências.
Para atender necessidades específicas de algumas obras, um fabricante pode
disponibilizar ao mercado uma grande quantidade de variações de argamassa, particularizando
o uso, uma vez que variações sobre os traços básicos são criados com muita frequência
(RECENA, 2011).
19

2.3.1 Argamassa industrial colante

De acordo com a NBR 14081 (2005), a argamassa industrial colante é um produto


industrial, no estado seco, empregado no assentamento de placas cerâmicas para revestimento.
É composto de cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos, que misturado com
água, forma uma massa viscosa, plástica e aderente. Os tipos de argamassa industrial colante
são descritos a seguir:
 AC – I: Possuem características de resistência às solicitações mecânicas e
termoigrométricas típicas de revestimentos internos, com exceção dos
aplicados em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais.
 AC – II: Possuem características de adesividade. Uso interno e externo.
 AC – III: Argamassa com resistência a aderência superior às do tipo I e II.
 Tipo E: Com características das argamassas do tipo I, II e III, com tempo em
aberto estendido.
Segundo Recena (2011), hoje em dia as argamassas para fixação de revestimentos
cerâmicos foram substituídas por argamassas colantes que funcionam em camadas de pequena
espessura atuando como cola.
O assentamento de revestimento cerâmico sobre o substrato é geralmente utilizado
aplicando-se uma camada intermediária de argamassa colante, especificadamente
desenvolvida para a união dos componentes (COSTA et. al, 2005).
Ainda segundo Costa et. al (2005), tendo em vista que a aplicação da argamassa
colante ocorre no estado fresco anterior ao início da pega do cimento, as características neste
estado fluido exercem uma grande influência no desempenho final endurecido, pois
determinam o grau de cobrimento das superfícies de contato.
Esta técnica demonstrou ser muito mais eficiente, mais versátil e rápida, a ponto de ter
substituído por completo as argamassas clássicas de fixação, sendo esta a primeira argamassa
industrializada a ser apresentada ao mercado (RECENA, 2011).
20

2.4 Propriedades mecânicas

2.4.1 Resistência à compressão axial

De acordo com Bauer (2000), a resistência mecânica é determinada pela ruptura à


compressão de corpos de prova. Assim, o formato do corpo-de-prova, suas dimensões, o traço
da argamassa, a consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas especificações
correspondentes, e constituem características que variam em cada país.
Desta forma, Dubaj (2000) afirma que por ser de fácil avaliação e estar
estatisticamente ligada com as demais propriedades do revestimento endurecido, a resistência
à compressão é a propriedade que melhor representa a resistência mecânica das argamassas.
No Brasil, a avaliação da resistência mecânica da argamassa para assentamento e
revestimento de paredes e tetos é feita através de ensaios de compressão axial em corpos de
prova prismáticos, baseado na NBR 13279. O ensaio de resistência à compressão axial do
cimento portland é normatizado pela NBR 7215 (1996), uma vez que o corpo de prova é
submetido aos esforços de tensão ou pressão aplicada no seu eixo principal.
As argamassas de cimento Portland adquirem resistências elevadas com rapidez e,
portanto, desenvolvem resistências adequadas para sua utilização como argamassa de
assentamento e revestimento (DUBAJ, 2000).
Segundo a NBR 13749, os revestimentos devem ter resistência mecânica decrescente
ou uniforme a partir da primeira camada em contado com a base, sem comprometer sua
durabilidade ou acabamento final.
Para argamassas de revestimento, altas resistências mecânicas implicam na redução da
capacidade de deformação e prejuízo para a resistência ao impacto (baixa resiliência) e ate
aderência (DUBAJ, 2000).

2.4.2 Absorção de água por capilaridade

A NBR 9779 (2012) prescreve o método para determinação da absorção de água


através da ascensão capilar de argamassa e concreto endurecidos, onde se determina a massa
de água absorvida em função da área de contato do corpo de prova (cilíndricos ou
prismáticos).
21

A capilaridade é uma das propriedades responsáveis pela água absorvida pelos


revestimentos argamassados sob a ação, por exemplo, de água das chuvas ou da
umidade ascensional dos solos na base dos revestimentos. Este fenômeno refere-se à
movimentação de água pelos capilares dos revestimentos argamassados, sem pressão
hidrostática significativa (BAUER et. al, 2015).

Segundo Almeida (2010), a absorção de água por capilaridade é a penetração de um


liquido na argamassa por ação de uma tensão superficial que atua nos seus poros capilares.
Por conseguinte, observa-se a capacidade que os materiais porosos têm de captar água acima
do nível que apresenta a superfície líquida em contato com eles.
A absorção capilar depende da viscosidade, densidade e tensão superficial do líquido,
assim como da saturação, raio, tortuosidade e continuidade dos capilares do material poroso.
Desta forma, a estrutura, o tamanho e a conexão entre os poros são determinantes nos
mecanismos da absorção capilar. Os poros menores são caracterizados por maior alcance de
altura capilar devido a maior pressão. No entanto, isso se consolida apenas se os poros
estiverem conectados entre si (MOSTARDEIRO NETO, 2011).
A absorção por capilaridade permite avaliar a facilidade de entrada de água e o seu
transporte dentro da estrutura porosa desses revestimentos. Isto se deve ao fato desta
propriedade está relacionada com outras propriedades, tais como, a densidade de massa no
estado endurecido, o teor de vazios e o teor de ar incorporado (BAUER et. al, 2015).

2.5 O EVA

De acordo com Rocha (2008), o EVA é um polímero microporoso obtido por


polimerizações via radicais livres do Etileno com Acetato de Vinila em reatores de alta
pressão. Sua elevada homogeneidade na reação garante estabilidade no processamento e um
produto final uniforme e de alta qualidade.
As principais característica do EVA, ainda segundo Rocha (2008), aplicado na
Indústria calçadista, são:
 Flexibilidade e Tenacidade;
 Elasticidade similar à da borracha;
 Atóxico;
 Baixo preço;
 É um material termofixo, ou seja, podem ser modificados irreversivelmente por
aquecimento.
22

O EVA é, atualmente, um material muito utilizado na confecção de solados e


palmilhas. Este material é fornecido para a indústria em forma de placas expandidas que são
recortadas em maquinas especiais para obter o formato da sola. De acordo com as
necessidades de cada empresa, estas placas podem ser produzidas em diferentes cores e
tamanhos (GARLET, 1998).

2.5.1 O Resíduo de EVA

A indústria de calçados gera resíduos durante o processo de fabricação das placas


expandidas e durante o processo de fabricação do calçado. Os resíduos gerados são em forma
de sobras recortadas após o processo de expansão das placas e do pó de EVA, obtido no
processo de lixamento das placas na fase de acabamento. Este pó é relativamente fácil de
processar, sendo quase que totalmente reaproveitados, como cargas, no processo de
fabricação das placas (GARLET, 1998).
Entretanto, segundo Rocha (2008), os resíduos das sobras das placas expandidas são
de difícil e lento reaproveitamento, sendo apenas cerca de 40% reaproveitados.
Em pesquisas realizadas por Garlet (1998), algumas empresas produtoras de calçados
relataram incidência de resíduo variante de 12% a 20% sobre o consumo de EVA das
fábricas. A respeito da produção média anual de placas de EVA no anuário estatístico da
indústria química, foi possível estimar que a produção média de resíduos de EVA, no ano de
1994, foi ao redor de 550 t/mês, considerando que o resíduo “in natura” possui massa unitária
em torno de 180 kg/m³.
Esse volume de resíduos tem apresentado um grande problema ambiental nas regiões
que possuem polos industriais de calçados, pois, além de ser um material termofixo, fator que
impede o reaproveitamento completo destes resíduos no processo de produção de novas
placas, o EVA também não é biodegradável (ROCHA, 2008).

2.5.2 Aproveitamento de resíduo de EVA na construção civil

Segundo Polari Filho et. al, (2003), o resíduo de EVA possui baixa massa específica,
tem boas características acústicas e térmicas, é estável, inerte e não é suscetível a fungos.
Desta forma, pode ser aproveitado como agregado sintético para elaboração de compósitos
leves.
23

Assim, uma alternativa para a solução dos problemas gerados pelo resíduo de EVA, é
a reciclagem dos mesmos e o seu reaproveitamento na construção civil, transformado-os em
um agregado leve, que poderá vir a ser empregado na confecção de concreto e artefatos de
cimento. Destacam-se como principais propriedades do EVA que indicam um potencial uso
na construção civil a baixa massa unitária e as características de resiliência (GARLET, 1998).
Dentre as aplicações e vantagens possíveis dos compósitos leves na construção civil,
Polari Filho et. al (2003) cita o enchimento para lajes rebaixadas, isolamento acústico entre
pavimentos, blocos e/ou painéis para vedação com redução da carga estrutural, isolamento
térmico nas lajes de forro etc. Essas características apresentam a potencialidade desse resíduo
para uso em diversas áreas na construção civil.
24

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O procedimento experimental foi elaborado para avaliação do comportamento


mecânico da argamassa industrial colante para os períodos de 7, 14 e 28 dias de cura. Na
produção da argamassa foram feitos 24 corpos de prova como matriz de referência e 72
corpos de prova com adição de 5% de EVA em três granulometrias diferentes com tamanhos
máximos de 2,0, 2,4 e 4,8mm.
Os ensaios foram realizados no Laboratório de Materiais de Construção II da
Universidade Federal do Recôncavo da Bahia e os principais equipamentos utilizados são
descritos a seguir:

 Balança Marte capacidade 4200g ± 0,01g;


 Estufa elétrica;
 Máquina Universal AROTEC, capacidade máxima de 200KN;
 Argamassadeira Eletromecânica AMC, capacidade máxima de 5L;
 Moldes para corpos de prova cilíndricos;
 Recipiente plástico para cura e realização de ensaios.

3.1 Projeto experimental

O projeto experimental e o estudo em laboratório adotado neste trabalho estão apresentados


na figura 3.1 a seguir:
25

Figura 3.1 – Fluxograma das etapas do procedimento experimental

Fonte: Autora, 2016.

3.2 Materiais Utilizados

3.2.1 Argamassa Industrial Colante

Para a realização dos procedimentos experimentais, utilizou-se argamassa industrial


colante para uso interno AC-I. As especificações técnicas fornecidas pelo fabricante, de
acordo com a NBR 14081-1 (2012) estão apresentadas na Tabela 3.1.
26

Tabela 3.1- Especificações técnicas e mecânicas


TIPOS DE CURA / APLICAÇÃO RESULTADOS
Cura Normal – NBR 14081-1 ≥ 0,5 MPa
Cura Submersa – NBR 14081-1 ≥ 0,5 MPa
Tempo em Aberto - 15 min. – NBR 14081-1 ≥ 0,5 MPa

Deslizamento - NBR14081-5 < 2,0 mm


Fonte: Fabricante

Segundo o fabricante, votomassa cerâmica interna é uma argamassa industrial colante


composta de cimento Portland, agregados de granulometria controlada e aditivos químicos
que proporcionam alta aderência e excelente trabalhabilidade no assentamento de
revestimentos cerâmicos. Sua aplicação é indicada para o assentamento de revestimentos
cerâmicos em ambientes internos, pisos e paredes.

3.2.2 Água

Para o preparo da argamassa, cura dos corpos de prova e ensaio de absorção de água
por capilaridade, foi utilizada água potável proveniente do sistema de abastecimento do
município de Cruz das Almas, Bahia.

3.2.3 EVA

O EVA utilizado foi fornecido e triturado pela indústria de calçados BIBI, localizada
na cidade de Cruz das Almas, Bahia. Para a caracterização granulométrica foram utilizadas
peneiras com abertura de 2,0, 2,4 e 4,8 mm, sendo estes os valores máximos dos grãos em
cada grupo, obtendo um resultado final como mostrado na figura 3.2.
27

Figura 3.2 – EVA triturado em granulometrias máximas de 2,0, 2,4 e 4,8mm,


respectivamente.

Fonte: Autora, 2016.

A escolha das granulometrias foi puramente qualitativa, de modo que a seleção foi
baseada na proporcionalidade dos tamanhos para se tentar obter três diferentes tamanhos de
grãos.

3.3 Preparação da argamassa

Para a mistura da argamassa, seguindo as instruções do fabricante, utilizou-se 0,195L


de água para cada 1000g de argamassa e uma adição de 5% de EVA com relação à quantidade
total de argamassa utilizada na mistura. Após a pesagem, foram colocadas a água e a
argamassa na argamassadeira em velocidade baixa durante 30 segundos. Em seguida,
adicionou-se o EVA a mistura gradualmente por 30 segundos conseguintes, homogeneizou e
manteve a velocidade por 60 segundos finais.
Após esse processo, a argamassa foi deixada em maturação por 15 minutos e
misturada novamente, sem acrescentar mais água ou pó, por recomendação do fabricante.
Os moldes para corpos de prova cilíndricos (50 x 100 mm, diâmetro x altura) foram
previamente lubrificados com óleo mineral e, sem seguida, foi adicionada a mistura em quatro
camadas de altura aproximadamente iguais, recebendo cada uma 30 golpes uniformes com o
auxilio do soquete.
Posteriormente, adotou-se um período de cura ao ar de 24 horas antes da
desmoldagem, como apresentado na Figura 3.3.
28

Figura 3.3 – Cura ao ar

Fonte: Autora, 2016.

Em seguida, retirados do molde, os corpos de prova seguiram para a cura final, onde
foram imersos em um recipiente com água saturada de cal até a data de realização dos
ensaios.

3.4 Ensaios para avaliação mecânica da argamassa

3.4.1 Resistência à compressão axial

O ensaio de resistência à compressão axial foi realizado segundo as determinações da


NBR 7215 (1996).
Após o fim da cura por imersão, os corpos de prova são submetidos a um capeamento
em suas bases, que consiste numa mistura de enxofre quente, com o intuito de regularizar as
suas superfícies (Figura 3.4).
29

Figura 3.4 – Corpo de prova capeado

Fonte: Autora, 2016.

O rompimento dos corpos de prova foi realizado em uma máquina de ensaio universal
(Figura 3.5), com velocidade de carga da prensa de 5 mm/m.

Figura 3.5 – Compressão axial

Fonte: Autora, 2016.

A resistência à compressão de cada corpo de prova, em megapascals, é determinada


pela divisão da carga de ruptura pela área da sua seção circular, através da Equação 3.1:

4𝐹
𝐹𝑐 = (Equação 3.1)
𝜋𝐷²
30

Onde:
Fc = Resistência à compressão dos corpos de prova (MPa);
F = Carga de ruptura (N);
D = Diâmetro do corpo de prova (cm).

Os resultados são expressos através das resistências médias, desvio padrão e


coeficiente dos três corpos de prova de cada grupo.

3.4.2 Absorção Capilar

O ensaio de absorção capilar é determinado pela NBR 9779 (2012), que prescreve o
método de absorção de água por ascensão capilar nas argamassas. Foi utilizado para esse
ensaio 3 corpos de prova cilíndricos após cada período de cura.
Ao fim de cada cura, os corpos de prova foram pesados ainda úmidos e submetidos à
secagem em estufa (105 ± 5)°C por 24h, tempo necessário para obter constância de massa.
Após esse processo, houve resfriamento das amostras ao ar (temperatura ambiente) e
determinação da massa seca. Em seguida, instalou-se um recipiente plástico, com suporte
dentro para posicionar os corpos de prova, a uma temperatura de 23 ± 2 °C e foi preenchido
com um nível de água de 5±1 mm acima da face inferior dos corpos (Figura 3.6).

Figura 3.6 – Absorção de água por capilaridade

Fonte: Autora, 2016.


31

Foram determinadas as massa dos corpos de prova com 3h, 6h, 24h, 48h e 72h
contadas logo após a imersão.
A absorção de água por capilaridade deve ser expressa em g/cm², obtida através da
Equação 3.2:
𝐴−𝐵
𝐶= (Equação 3.2)
𝑆

Onde:
C = absorção de água por capilaridade (g/cm²)
A = massa do corpo de prova que permanece com uma das faces em contato com a
água durante um período de tempo especificado (g)
B = massa do corpo de prova seco, assim que o mesmo atingir a temperatura de (23 ±
2) °C (g).
S = área da seção transversal (cm²)
32

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Resistência à compressão axial

Os resultados referentes aos testes de resistência à compressão axial dos corpos de


prova utilizando argamassa industrial com e sem adição de EVA, para cada tempo de cura,
estão apresentados nas Tabelas 4.1, 4.2, 4.3 e 4,4.

Tabela 4.1 – Resistência média à compressão axial para matriz de referência


Idade (dias) Resistência DP CV (%)
Média (MPa)
7 10,70 0,35 3,27

14 12,70 0,35 2,76

28 14,40 0,15 1,04

Fonte: Autora, 2016.

Tabela 4.2 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 2,0mm
Idade (dias) Resistência DP CV (%)
Média (MPa)
7 3,00 0,35 11,67

14 4,60 0,35 7,61

28 4,30 0,29 6,74

Fonte: Autora, 2016.


33

Tabela 4.3 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 2,4mm
Idade (dias) Resistência DP CV (%)
Média (MPa)
7 5,00 0,12 2,4

14 5,70 0,25 4,39

28 5,90 0,06 1,02

Fonte: Autora, 2016.

Tabela 4.4 – Resistência média à compressão axial com adição de 5% de EVA / 4,8mm
Idade (dias) Resistência DP CV (%)
Média (MPa)
7 3,20 0,06 1,88

14 4,50 0,29 6,44

28 5,00 0,60 12,00

Fonte: Autora, 2016.

Na análise das tabelas apresentadas, observou-se que houve um aumento da resistência


a compressão axial com o aumento do tempo de cura, com exceção da granulometria de
2,00mm que apresentou resistência aos 14 dias superior aos 28 dias.
A comparação da adição de diferentes granulometrias de EVA com a matriz de
referência é apresentada nas figuras 4.1, 4.2 e 4.3.
34

Figura 4.1 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para as granulometrias de 2,0,
2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 7 dias
16

14

12

10
(MPa)

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.

Figura 4.2 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para as granulometrias de


2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 14 dias
16

14

12

10
(MPa)

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.


35

Figura 4.3 – Resistências médias com adição de 5% de EVA para as granulometrias de


2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 28 dias
16

14

12

10
(MPa)

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.

De modo geral, houve uma queda na resistência à compressão axial à medida que o
EVA foi adicionado. Além disso, pode-se observar que o agregado de granulometria de
2,4mm apresentou o melhor desempenho.
Com relação aos corpos de prova de referência, houve uma queda percentual na adição
de EVA aos 7 dias de cura de 71,96, 53,27 e 70,09% para as granulometrias de 2,0, 2,4 e
4,8mm, respectivamente. Analogamente, para 14 dias de cura houve uma queda de 63,78,
55,12 e 64,57% e para 28 dias de cura, 70,14, 59,03 e 65,28%.
As partículas do agregado de EVA têm uma estrutura celular, influenciando
diretamente na porosidade da estrutura (GARLET, 1998). Assim, com a adição de EVA à
mistura, os vazios entre os grãos do agregado não são totalmente preenchidos pela argamassa,
aumentando a porosidade e diminuindo sua massa unitária. Uma vez que a resistência à
compressão é diretamente proporcional à massa unitária, sem desempenho é reduzido.
Garlet (1998) desenvolveu um estudo de reaproveitamento de resíduo de EVA na
produção de um novo tipo de concreto leve. Para a pesquisa, inicialmente foram avaliados três
granulometrias diferentes (6,3, 9,5 e 12mm) afim de escolher um único agregado para o
restante da pesquisa, através da análise das propriedades físicas e mecânicas. Os blocos de
EVA com 6,3, 9,5 e 12mm de granulometria apresentaram resistência de 0,87, 1,39 e
0,88MPa para o período de 7 dias de cura e de 1,73, 1,78 e 1,20MPa para 28 dias de cura,
todos com 70% de teor empregado. Diante destes resultados, a escolha granulométrica foi
36

baseada em critérios técnicos e econômicos. Assim, o restante do estudo utilizou EVA com
granulometria de 10,0mm em teores de 60, 70, 80 e 100%. Seus resultados mostraram uma
queda acentuada na resistência à compressão axial, uma vez que o valor máximo encontrado
para matriz de referência foi de 36,8MPa e de 3,4MPa para o teor de 60%.
Assim, concluiu-se que a resistência à compressão e o teor de EVA são grandezas
inversamente proporcionais, de modo que a resistência diminui à medida que se adiciona um
maior teor de EVA. Desta forma, a significância da porcentagem de EVA se revela bem mais
pronunciada que as diferentes granulometrias.
Os resultados da resistência à compressão encontrados somente possibilitam o seu
emprego em funções não estruturais.

4.2 Absorção de água por capilaridade

Os valores médios do ensaio de absorção de água por capilaridade, o desvio padrão e


seu respectivo coeficiente de variação para cada tempo de cura são expressos nas tabelas 4.5,
4.6, 4.7 e 4.8.

Tabela 4.5 - Absorção de água por capilaridade para matriz de referência


Coeficiente de
Idade (Dias) capilaridade DP CV (%)
médio (g/cm²)
7 1,06 0,05 4,41

14 0,91 0,03 3,40

28 0,83 0,03 3,52

Fonte: Autora, 2016.


37

Tabela 4.6 - Absorção de água por capilaridade com 5% de adição de EVA/ 2,0mm
Coeficiente de
Idade (Dias) capilaridade DP CV (%)
médio (g/cm²)
7 0,83 0,03 3,54

14 0,72 0,02 3,23

28 0,70 0,03 4,03

Fonte: Autora, 2016.

Tabela 4.7- Absorção de água por capilaridade com 5% de adição de EVA / 2,4mm
Coeficiente de
Idade (Dias) capilaridade DP CV (%)
médio (g/cm²)
7 0,84 0,02 2,12

14 0,83 0,02 2,11

28 0,99 0,06 6,19

Fonte: Autora, 2016.

Tabela 4.8- Absorção de água por capilaridade com 5% de adição de EVA / 4,8mm
Coeficiente de
Idade (Dias) capilaridade DP CV (%)
médio (g/cm²)
7 0,85 0,03 4,13

14 0,76 0,08 10,88

28 0,84 0,03 3,91

Fonte: Autora, 2016.


38

Os resultados demonstram uma diminuição do coeficiente de capilaridade à medida


que o tempo de cura aumenta, com exceção dos agregados de 2,0 e 2,4 mm que apresentaram
um maior coeficiente aos 14 dias de cura com relação aos 28 dias.
A cura tem como objetivo manter o corpo de prova saturado, de modo a não permitir a
perda de água até que os espaços da argamassa, inicialmente preenchidos com água, tenham
sido preenchidos pelos produtos da hidratação do cimento. Assim, a redução do período de
cura resulta em maior porosidade e, consequentemente, maior absorção capilar.
A comparação dos coeficientes de capilaridade com adição de diferentes
granulometrias de EVA com relação à matriz de referência é apresentada nas figuras 4.4, 4.5 e
4.6.

Figura 4.4 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para as


granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 7 dias
1.2

0.8
(g/cm²)

0.6

0.4

0.2

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.


39

Figura 4.5 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para as


granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 14 dias
1.2

0.8
(g/cm²)

0.6

0.4

0.2

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.

Figura 4.6 – Coeficientes de capilaridade médios com adição de 5% de EVA para as


granulometrias de 2,0, 2,4 e 4,8mm em relação à matriz de referência aos 28 dias
1.2

0.8
(g/cm²)

0.6

0.4

0.2

Referência 2,0mm 2,4mm 4,8mm

Fonte: Autora, 2016.

Com relação aos corpos de prova de referência, houve uma queda percentual na adição
de EVA aos 7 dias de cura de 21,70, 20,75 e 19,81% para as granulometrias de 2,0, 2,4 e
4,8mm. Analogamente, para 14 dias de cura houve uma queda de 20,88, 8,79 e 16,48%. Para
40

o tempo de cura de 28 dias, houve uma queda 15,66% para a granulometria de 2,0mm e um
aumento de 19,28 e 1,20% para as granulometrias de 2,4 e 4,8mm, respectivamente.
Pode-se observar que para 7 dias de cura, a medida que a granulometria foi
aumentando, o coeficiente de capilaridade médio também aumentou.
Assim, o aumento da granulometria resultou no aumento da porosidade da argamassa
e consequente aumento da absorção de água por capilaridade, com exceção da granulometria
de 2,4mm, que apresentou maior absorção que as demais para o tempo de cura de 14 e 28
dias.
41

5. CONCLUSÃO

 Os estudos indicam que a adição de EVA na argamassa industrial colante apresenta uma
tendência de decréscimo na resistência à compressão axial. No entanto, esse material pode
ter aplicações nas quais não seja necessária a elevada resistência mecânica.
 Houve uma queda na absorção de água por capilaridade com adição de EVA em relação à
matriz de referência.
 Em geral, o aumento do tempo de cura apresentou melhor resistência à compressão axial e
menor absorção de água por capilaridade.
 O agregado de 2,4mm foi o que conferiu melhor compactação no molde;
 A compactação do agregado de 4,8mm foi dificultada principalmente pelo tamanho dos
grãos de EVA, que dificultava o assentamento das camadas de argamassa nos moldes.
42

REFERÊNCIAS

AGUIAR, Gerusa de. Estudo de argamassas com agregados reciclados contaminados por
gesso de construção. 2004. Tese de Doutorado. Universidade de São Paulo.

ALMEIDA, José Luís Mesquita dos Santos. Argamassas tradicionais e industriais de


alvenaria em edifícios. Porto, FEUP, 2010.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND (ABCP). Guia básico de


utilização do cimento portland. 7.ed. São Paulo, 2002. (BT-106), 27.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS (ABNT). NBR 7215. Cimento


Portland – Determinação da resistência à compressão Rio de Janeiro, 1996. 8 p.

____, NBR 9779: Argamassa e concreto endurecidos -Determinação da absorção de água por
capilaridade, Rio de Janeiro, 2012, 2 p.

____, NBR 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos —


Requisitos, Rio de Janeiro, 2005, 11 p.

______. NBR 7225: Materiais de pedra e agregados naturais, Rio de Janeiro, 1993.

______. NBR 13592: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas–


Terminologia, Rio de Janeiro, 1995.

______. NBR 13279: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos–


Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão axial, Rio de Janeiro, 2005.

______. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –


Especificação, Rio de Janeiro, 2013.

______. NBR 14081-1: Argamassa colante industrializada para assentamento de placas


cerâmicas - Parte 1: Requisitos, Rio de Janeiro, 2012.
43

BAUER, L. A. F. Materiais de Construção. Volume I. 5a Edição. Livros Técnicos e


Científicos Ed., Rio de Janeiro, 2000, 471 p.
BAUER, Elton; SALOMÃO, Maria Claudia; RODRIGUES FILHO, Halley. Avaliação de
argamassas industrializadas quanto à capilaridade e retração de acordo com os critérios da
NBR 13281 e do método MERUC/CSTB. Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas,
XI SBTA, Porto Alegre, 2015.

COSTA, M. R. M. M.; CINCOTTO, Maria Alba; PILEGGI, Rafael G. Análise comparativa


de argamassas colantes de mercado e o seu comportamento reológico. Simpósio Brasileiro de
Tecnologia de Argamassas, VI, In: Anais, ANTAC, Florianópolis, 2005.

CUNHA, Eduardo Rodrigues da. Materiais de construção 1. 5ª Edição. Centro de Ensino


Superior de Uberaba, 2012.

DUBAJ, Eduardo. Estudo comparativo entre traços de argamassa de revestimento utilizadas


em Porto Alegre. Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Dissertação de mestrado. Porto
Alegre, 2000.

GARLET, Givanildo. Aproveitamento de resíduos de EVA (Ethylene Vinyl Acetate) como


agregado para concreto leve na construção civil. Dissertação de Mestrado, UFRGS, Porto
Alegre, 1998.

MARUMBO, J. T. Difusão de cloretos e ataque por sulfatos em pastas e argamassas de


cimento Portland. Dissertação (mestrado). São Paulo, 1997.

MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: Estrutura, propriedades e materiais. Editora


Pini, 1994.

MOSTARDEIRO NETO, C. Z. Absorção capilar e resistividade elétrica de concretos


compostos com cinza de casca de arroz de diferentes teores de carbono grafítico. 2011, 167 f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Universidade Federal de Santa Maria, Santa
Maria, 2011.
44

PAULO, R. S.V.M N. Caracterização de argamassas industriais. Universidade de Aveiro,


Aveiro, 2006, 142p.

POLARI FILHO, Rômulo Soares; DE MÉLO, Aluísio Bráz; BARBOSA, Normando Perazzo.
II ENCONTRO TEMÁTICO MEIO AMBIENTE E EDUCAÇÃO AMBIENTAL, 2003.

RECENA, FERNANDO ANTONIO PIAZZA. Conhecendo argamassa. 1ª Edição.


EDIPUCRS, 2011.

ROCHA, Fabiano de Melo Duarte. Aproveitamento de resíduos sólidos industriais em


materiais alternativos na perspectiva da construção seca: bloco EVA-intertravamento e
racionalização das alvenarias. 2008. Tese de Doutorado. Universidade Federal da Paraíba.

SILVA, Francisco Gabriel Santos. Proposta de metodologias experimentais auxiliares à


especificação e controle das propriedades físico-mecânicas dos revestimentos em argamassa.
2010.

Você também pode gostar