A Torre - Impressora 3D

A Torre.
Impressora 3D.
Hermano Oliveira Júnior.

Adalberto Malcher Neto.
Sumário
1 Apresentação do projeto 3
2 Componentes, ferramentas e ferragens 5

2.1 Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Ferragens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Parafusos cabeça panela (fenda ou phillips) . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Parafusos sextavados com roscas inteiras . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 Configuração do software do Arduino e montagem do circuito 22

3.1 Instalação e configuração do software do Arduino . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2 Desmontagem dos leitores de DVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3 Teste de continuidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4 Montagem do circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4.1 Arduino e RAMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.2 Drives de DVD, chaves de fim de curso e NEMA 17 . . . . . . . . . 35
3.4.3 Fonte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.4.4 Potenciômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4.5 Teste de tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.6 Conectando os motores e as chaves de fim de curso na RAMPS . . . 42
3.4.7 Código para teste dos motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4 Montagem da Torre 45
4.1 Estrutura do Hotend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2 Roldana do contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.3 Fios de aterramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.4 Eixo Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.5 Pré montagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.6 Fixação do hotend no eixo Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.7 Furação da base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.8 Parte frontal e parafuso do carretel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.9 Eixos X e Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.10 Carretel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.11 LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.12 Painel traseiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.13 Fiação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.14 Painel traseiro e topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.15 Filamento de PLA e tubo de PTFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5 Configuração e instalação do Repetier 88

5.1 Repetier-Firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2 Repetier-Host . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.2.1 Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.2.2 Configuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.3 Alinhamento da mesa de impressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.4 Fatiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
1
6 Calibragem e impressão 131
6.1 Impressão do cubo de teste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6.2 Calibragem da taxa extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.3 Calibragem da taxa de retração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.4 Impressão utilizando suporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
7 Robô cartesiano 181

7.1 Teoria dos screws . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
7.2 Cinemática direta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
2
1 Apresentação do projeto
A Torre é uma impressora 3D de baixo custo, desenvolvida com o objetivo educacional,
para pessoas com interesse nas áreas de impressão 3D, programação, eletrônica e robótica.
Ela utiliza materiais de fácil acesso, alguns podem ser encontrados em locais de reciclagem
de equipamentos eletrônicos. O objetivo é reaproveitar os materiais e baratear o custo da
montagem.
O aluno não precisa de conhecimento prévio em nenhuma das áreas citadas acima, pois
as aulas explicam cada passo da montagem e configuração da impressora. Um dos obje-
tivos do projeto é instigar as pessoas que queiram seguir carreira nas áreas de engenharia
de computação, engenharia elétrica, controle e automação, mecatrônica, etc. O projeto
também visa atrair pessoas que desejam aprender sobre impressão 3D apenas como hobby.
O capitulo 7 introduz o aluno no contexto da robótica ao apresentar um robô que
desempenha a função de uma impressora 3D, além de explicar como o modelo matemático
de sua estrutura é desenvolvido para verificarmos o posicionamento de sua ferramenta no
espaço tridimensional. O software MATLAB [1] foi utilizado para simular a movimentação
de robô cartesiano imprimindo um objeto em 3D.
A Figura 1 apresenta todas as peças que desenvolvemos em MDF para a estrutura da
Torre, incluindo o carretel e está disponı́vel no link: https://produto.mercadolivre.
com.br/MLB-1121855284-estrutura-em-mdf-da-torre-impressora-3d-_JM.
Figura 1: Todas as peças da estrutura da Torre.
3
Figura 2: A Torre energizada e conectada ao computador.
Figura 3: A Torre imprimindo.
Todo o conteúdo desse documento, com exceção da lista de materiais e o capı́tulo 7, está
disponı́vel no nosso canal do YouTube:https://www.youtube.com/channel/UCX9nmvR92_
NaSHbF8R0lZ7Q
4
2 Componentes, ferramentas e ferragens
2.1 Componentes
• 1 Arduino MEGA 2560 (Figura 4a).
• 1 placa RAMPS 1.4 (Figura 4b).
• 3 leitores de DVD de computador (Figura 5a). Mecanismos utilizados na montagem

(Figura 5b).
• 1 ferro de solda de pelo menos 20 W (Figura 6a).
• Estanho em fio (Figura 6b).
• 1 lupa com garras e suporte para ferro de solda (Figura 7a).
• 1 fonte de 12 V 10 A 120 W. Dimensões: 4 cm de altura, 10 cm de largura e 13 cm

de profundidade. (Figura 7b).
• 12 jumpers (Figura 8a).
• 1 carretel de filamento PLA de 1,75 mm (Figura 8b).
• 4 drivers de motor de passo, de preferência do modelo A4988 (Figura 9a).
• 3 chaves de fim de curso micro switch (Figura 9b).
• 1 rolo de fita isolante (Figura 10a).
• 1 motor NEMA 17 de 2.8 kgf ou superior, com 4 furos vazados no topo e com 4 fios
(Figura 10b).
• 1 Super Bonder (Figura 11a).
• 1 multı́metro digital (Figura 11b).
• 1 cabo extensão USB Tipo B para painel, macho/fêmea de 50 cm (Figura 12a).
• 1 cabo USB 2.0 AM/BM (Figura 12b).
• 1 tomada de força tripolar macho, encaixe para painel AS-02, com aba de fixação
(Figura 13a). Pode ser encontrada dentro de fontes ATX.
• 1 cooler Fan 80 mm × 80 mm × 25 mm, 12 V (Figura 13b). Pode ser encontrado

dentro de fontes ATX.
• 1 chave liga desliga mini gangorra com 2 terminais. Dimensões 15 mm × 10 mm ×

10 mm (Figura 14a). Pode ser encontrada dentro de fontes ATX.
• 3 rolamentos 608zz 8 mm × 22 mm × 7 mm (Figura 14b).
• 4 cabos dupont de 50 cm, com 4 pinos fêmea em uma das pontas (Figura 15a).
• 3 cabos dupont de 50 cm, com 3 pinos fêmea em uma das pontas (Figura 15b).
• *Alternativa caso não encontre os dois itens acima. 25 cabos dupont com conectores
fêmea. Basta soldar um fio aos conectores para deixá-los mais longos (Figura 16a).
5
• 3 terminais olhais pré-isolados com furo de 6 mm (Figura 16b).
• 1 pistola de cola quente (Figura 17a).
• 1 bastão de cola quente (Figura 17b).
• 1 engrenagem Mk8 de 5 mm para extrusor de 1,75 mm (Figura 18a).
• 1 hotend E3d V6 para filamento de 1,75 mm e bico de 0,4 mm (Figura 18b).
• 1 mini balança digital de alta precisão (Figura 19a).
• 1 chumbada no formato pingo d’água ou formato achatado similar (Figura 19b). *O

peso será determinado pela balança de acordo com a subseção 4.1 (Figura 95).
• 1 placa de vidro de 2 mm de espessura, 10 cm de comprimento e 6 cm de largura

(Figura 20a).
• 1 tubo de PTFE Teflon de 1 metro, 4 mm × 2 mm (Figura 20b).
• 3 espaçadores de nylon M3 macho/fêmea de 15 mm de comprimento (Figura 21a).
• 3 porcas M3 de plástico (Figura 21b).
• 1 LED de 3 mm (Figura 22a).
• 1 resistor de 680 Ω e 0,5 W de potência (Figura 22b).
• 2 réguas ou 2 esquadros (Figura 23a).
• Papel milimetrado (Figura 23b).
• 1 roldana de plástico (encontrada dentro do leitor de DVD) (Figura 24a).
• Durepoxi (Figura 24b).
• Abraçadeiras de nylon de 2,5 mm × 150 mm (Figura 25a).
• 1 nı́vel (Figura 25b).
• 1 caneta laser (Figura 26a).
• 1 borracha escolar (Figura 26b).
• 2 cabos de força tripolar (Figura 27a).
• 1 rolo de fita adesiva (Figura 27b).
• 1 mola de caneta esferográfica (Figura 28a).
• 2 prendedores de papel de 19 mm (Figura 28b).
• 3 metros de fio elétrico de 2 mm (1,5 m de cada cor) (Figura 29a).
• Óleo desengripante (Figura 29b).
• 1 agulha (Figura 30a).
• 1 sugador de solda (Figura 30b).
6
(a) (b)
Figura 4: Arduino MEGA 2560 e RAMPS 1.4.
(a) (b)
Figura 5: Drive de DVD e os mecanismos internos utilizados na montagem da Torre.
(a) (b)
Figura 6: Ferro de solda e estanho em fio.
7
(a) (b)
Figura 7: Lupa com garras e fonte de 12 V.
(a) (b)
Figura 8: Jumpers e carretel de filamento PLA de 1,75 mm.
(a) (b)
Figura 9: Drivers dos motores de passo e chaves de fim de curso.
8
(a) (b)
Figura 10: Fita isolante e motor Nema 17 com furos para fixação.
(a) (b)
Figura 11: Super Bonder e multı́metro digital.
(a) (b)
Figura 12: Extensão USB Tipo B para painel, macho/fêmea e USB AM/BM.
9
(a) (b)
Figura 13: Tomada tripolar com aba de fixação e cooler.
(a) (b)
Figura 14: Chave liga desliga e rolamentos.
(a) (b)
Figura 15: Cabo dupont com 4 pinos fêmea e com 3 pinos fêmea.
10
(a) (b)
Figura 16: Cabos dupont com conectores fêmea/fêmea e terminal olhal pré-isolado.
(a) (b)
Figura 17: Pistola de cola quente e bastão de cola.
(a) (b)
Figura 18: Engrenagem Mk8 e Hotend.
11
(a) (b)
Figura 19: Mini balança digital de alta precisão e chumbada.
(a) (b)
Figura 20: Placa de vidro e tubo de PTFE.
(a) (b)
Figura 21: Espaçador e porca de nylon.
12
(a) (b)
Figura 22: LED e resistor.
(a) (b)
Figura 23: Réguas e papel milimetrado.
(a) (b)
Figura 24: Roldana e durepoxi.
13
(a) (b)
Figura 25: Abraçadeiras e nı́vel.
(a) (b)
Figura 26: Caneta laser e borracha.
(a) (b)
Figura 27: Cabo tripolar e fita adesiva.
14
(a) (b)
Figura 28: Mola e prendedor.
(a) (b)
Figura 29: Fio de 2 mm e óleo desengripante.
(a) (b)
Figura 30: Agulha e sugador de solda.
15
2.2 Ferramentas
• 1 furadeira (Figura 31a).
• 1 broca de 6 mm para madeira (Figura 31b).
• 1 broca de 4 mm (Figura 32a).
• 2 chaves combinada de 13 mm (Figura 32b).
• 2 chaves combinada de 10 mm (Figura 33a).
• 1 broca de 8 mm para madeira (Figura 33b).
• 1 chave de fenda de 1/8” × 3.1/8” (Figura 34a).
• 1 chave de fenda de 1/4” × 4” (Figura 34b).
• 1 chave phillips de 1/8” × 3.1/8” (Figura 35a).
• 1 chave phillips de 1/4” × 4” (Figura 35b).
• 1 alicate (Figura 36a).
• 1 tesoura (Figura 36b).
• 1 estilete (Figura 37a).
• 1 chave allen de 1,5 mm (Figura 37b).
• 2 mini alicates de bico (Figura 38a).
• 1 mini alicate de corte (Figura 38b).
• 1 martelo (Figura 39a).
• 1 mini arco de serra (Figura 39b).
(a) (b)
Figura 31: Furadeira e broca de 6 mm para madeira.
16
(a) (b)
Figura 32: Broca de 4 mm e chave combinada de 13 mm.
(a) (b)
Figura 33: Chave combinada de 10 mm e broca de 8 mm.
(a) (b)
Figura 34: Chave de fenda de 1/8” × 3.1/8” e 1/4” × 4”.
17
(a) (b)
Figura 35: Chave phillips de 1/8” × 3.1/8” e 1/4” × 4”.
(a) (b)
Figura 36: Alicate e tesoura.
(a) (b)
Figura 37: Estile e chave allen.
18
(a) (b)
Figura 38: Mini alicate de bico e de corte.
(a) (b)
Figura 39: Martelo e serra.
19
2.3 Ferragens
2.3.1 Parafusos cabeça panela (fenda ou phillips)
Parafusos M2,9:
• 4 parafusos auto atarraxantes M2,9 × 6,5.
• 1 parafuso auto atarraxante M2,9 × 13.
Figura 40: Parafuso auto atarraxante M2,9.
Parafusos M3:
• 50 parafusos M3 × 12 (Figura 41a).
• 10 parafusos M3 × 15.
• 1 parafuso M3 × 20.
• 100 arruelas lisas M3 (Figura 41b).
• 50 porcas sextavadas M3.
(a) (b)
Figura 41: Parafuso e arruelas M3.
Parafusos M4:
• 15 arruelas lisas M4.
• 1 barra roscada M4 × 60 mm (Figura 42).
20
Figura 42: Barra roscada M4.
2.3.2 Parafusos sextavados com roscas inteiras

Parafusos M6:
• 12 parafusos M6 × 35 (Figura 43a).
• 45 porcas sextavadas M6 (Figura 43b).
(a) (b)
Figura 43: Parafuso e porca M6.
Parafusos M8:
21
3 Configuração do software do Arduino e montagem
do circuito
3.1 Instalação e configuração do software do Arduino
O primeiro passo para a execução do projeto é instalar o software do Arduino[2]
disponı́vel em: https://www.arduino.cc/en/Main/Software. Escolha o instalador de
acordo com seu sistema operacional (Windows, Linux ou Mac OS). A instalação, represen-
tada nas figuras seguintes, foi feita no sistema operacional Windows 10 de 64 Bits. Para
instalações em sistemas Windows XP, Vista e 7[3] siga as instruções do link: https://
www.circuitar.com.br/tutoriais/configurando-o-arduino-no-windows/. Conecte
o Arduino ao computador somente quando for solicitado.
Figura 44: Escolha o sistema operacional.
Figura 45: Faça o download gratuito.
22
Figura 46: Execute o instalador.
(a) (b)
Figura 47: Permita a instalação e avance.
(a) (b)
Figura 48: Caso queira mudar o local de instalação utilize o botão “browse”. Permita a
instalação do software do driver.
23
(a) (b)
Figura 49: Instale os dois drivers restantes.
(a) (b)
Figura 50: Finalize o instalador. Use o cabo USB para conectar o Arduino ao computador.
(a) (b)
Figura 51: Aguarde a instalação do dispositivo. Para verificar se a instalação foi bem-
sucedida, acesse o gerenciador de dispositivos.
24
(a) (b)
Figura 52: Clique na seta em portas (COM e LPT) para ver em qual porta o Arduino está
conectado (COM4). Clique com o botão direito sobre o Arduino e selecione propriedades.
(a) (b)
Figura 53: Na aba configurações de porta escolha 115200 bits por segundo. Clique OK.
Execute o programa do Arduino.
25
(a) (b)
Figura 54: Na aba ferramentas escolha o modelo e o processador do Arduino Mega 2560.
(a) (b)
Figura 55: Escolha a porta onde a placa está conectada, de acordo com a Figura 52. Acesse
arquivo, exemplos, basics e blink para testar a conexão do Arduino com o computador.
26
(a) (b)
Figura 56: Clique em carregar e aguarde o envio do programa para a placa.
(a) (b)
Figura 57: O programa enviado para a placa faz a luz do Arduino piscar.
27
3.2 Desmontagem dos leitores de DVD
Materiais:
• 3 leitores de DVD de computador.
• Chave de fenda.
• Chave phillips.
• Clipe de papel.
(a) (b)
Figura 58: Remova os parafusos da parte de baixo do leitor e retire a tampa metálica.
Utilize a chave de fenda para empurrar as travas de plástico e solte a placa de circuito
impresso.
(a) (b)
Figura 59: Puxe para soltar os cabos da placa de circuito impresso. Enfie um clipe de
papel no furo da parte da frente do leitor para o destravar.
28
(a) (b)
Figura 60: Utilize a chave de fenda para soltar a parte de plástico da parte metálica.
Pressione as travas laterais para soltar a parte frontal.
(a) (b)
Figura 61: Retire a parte metálica. Remova os parafusos
29
(a) (b)
Figura 62: Puxe para soltar a estrutura do leitor. Solte os parafusos para remover o
motor.
(a) (b)
Figura 63: Puxe para soltar o cabo do motor. Atenção! Não corte as trilhas do motor.
Remova as borrachas das furações.
30
(a) (b)
Figura 64: Atenção! Não utilize drives com a estrutura de plástico, eles quebram facil-
mente.
(a) (b)
Figura 65: Remova a roldana plástica da estrutura do drive.
3.3 Teste de continuidade

O teste de continuidade será realizado frequentemente durante a montagem da Torre.
A sua função é verificar se a solda foi bem feita.
31
Figura 66: Coloque as pontas de prova nas entradas indicadas em vermelho e verde. O
retângulo laranja indica o ı́cone do teste de continuidade.
Figura 67: Encoste uma das pontas de teste na parte metálica onde a solda foi feita.
32
Figura 68: Encoste a outra ponta de teste na parte metálica do conector do fio soldado.
Figura 69: Verifique no manual do seu multı́metro como é indicado o teste de continuidade.
No meu caso, o multı́metro emite um som indicando que a solda foi bem feita.
3.4 Montagem do circuito

RepRap Arduino Mega Polulu Shield ou RAMPS. Foi desenvolvida para compor-
tar todos os componentes eletrônicos de um RepRap (Replicating Rapid Prototyper ) em
um pequeno pacote de custo reduzido[4]. Seu desenho modular permite a conexão de
drivers de motores de passo e controle eletrônico de uma extrusora em um shield de Ar-
duino MEGA para facilitação de montagem, reposição de partes, possı́veis upgrades e
expansão[4]. Adicionalmente, diversas placas de expansão Arduino podem ser acopladas
ao sistema, contanto que a placa RAMPS permaneça no topo da pilha[4].
33
3.4.1 Arduino e RAMPS
(a) (b)
Figura 70: Coloque os espaçadores no Arduino.
(a) (b)
Figura 71: Acople a placa RAMPS 1.4 ao Arduino.
(a) (b)
Figura 72: Adicione os jumpers para os 4 motores.
34
(a) (b)
Figura 73: Remova o adesivo do dissipador e cole-o sobre o chip do driver do motor de
passo. Atenção! O potenciômetro do driver precisa estar voltado para a frente da placa,
caso contrário o driver será danificado.
Apesar dos drivers da Figura 73b serem de cores diferentes, eles são do mesmo modelo.
Os drivers vermelhos controlam os motores dos drives de DVD (eixo X, Y e Z) e o driver
verde controla o motor NEMA 17 (extrusora).
3.4.2 Drives de DVD, chaves de fim de curso e NEMA 17

Materiais:
• Furadeira.
• Broca de 4 mm.
• 3 chaves de fim de curso.
• Fita isolante.
• Cabo tripolar.
• Ferro de solda.
• Estanho em fio.
• Suporte para solda com garras e a lupa.
• Multı́metro.
• Tesoura.
• Borracha.
• Estilete.
• 3 drives de DVD.
• Chave de fenda e phillips.
• Alicate de corte e de bico.
• Fonte.
• Super Bonder.
35
• Motor NEMA 17.
• Fios.
(a) (b)
Figura 74: Utilize uma chave de fenda e um alicate de bico para remover a lente na
plataforma móvel do drive.
(a) (b)
Figura 75: Utilize a furadeira para fazer um furo com uma broca de 4 milı́metros no local
onde estava a lente.
Agora iremos soldar os fios nas chaves de fim de curso. Atenção! Os fios da chave de
fim de curso possuem uma ordem especı́fica para serem soldados.
(a) (b)
Figura 76: De acordo com a imagem (a) os fios serão soldados, da esquerda para a direita,
na seguinte ordem: verde, vermelho e preto. Atenção! Raspe a resina da parte metálica
de todos os fio desencampados.
36
Na próxima etapa utilizaremos o multı́metro para fazer testes de continuidade nos
drives de DVD.
(a) (b)
Figura 77: Identifique através do teste de continuidade quais pontos de solda no retângulo
preto (bobinas do motor) correspondem as trilhas no retângulo vermelho. Depois corte e
separe as trilhas.
(a) (b)
Figura 78: Desencape a ponta dos fios do conector do motor e depois os enrole nas
trilhas do drive. Importante manter a ordem dos fios, podendo começar pela direita ou
pela esquerda, apenas a sequência precisa estar correta (vermelho, preto, azul e verde ou
verde, azul, preto, vermelho).
(a) (b)
Figura 79: Coloque um pingo do solda no fio para evitar que ele se solte e depois utilize
fita isolante para não causar curto circuito entre os fios.
37
(a) (b)
Figura 80: Posicione a chave de fim de curso no mesmo lado das bobinas do motor do drive.
Escolha um local onde a plataforma móvel consiga pressionar e cole a chave. Caso seja
necessário, cole um pedaço de borracha embaixo da chave de fim de curso para deixá-la
na altura ideal.
Agora que todos os drives estão prontos para serem testados, precisamos identificar a
ordem de ligação dos fios do motor NEMA 17 através do teste de continuidade.
(a) (b)
Figura 81: Encoste as pontas de prova nos fios desencapados do motor NEMA 17 para
identificar as bobinas do motor e os separe. Organize os fios da esquerda para e direita,
os enrole com as pontas dos fios do conector do motor obedecendo a sequência (vermelho,
preto, azul e verde ou verde, azul, preto, vermelho) e use fita isolante para evitar curto
circuito.
3.4.3 Fonte
(a) (b)
Figura 82: Você precisará de um cabo tripolar para energizar a fonte. Utilize um alicate
para cortar o conector na outra extremidade e desencape os fios.
38
(a) (b)
Figura 83: Faça o teste de continuidade para separar os fio de acordo com o conector da
tomada (fase, neutro e terra). A seta vermelha indica a fase, a seta azul indica o neutro
e a seta verde representa o terra.
(a) (b)
Figura 84: Os conectores da fonte, da esquerda para a direita, são a fase, neutro, terra,
duas saı́das comum e duas saı́das 12 V. Conecte os fios do cabo tripolar, mas ainda não
o conecte na tomada.
(a) (b)
Figura 85: Conecte um fio em uma das saı́das comum e outro em uma das saı́das de 12
V, eles energizam o Arduino. Conecte os fios no Arduino de acordo com a Figura(b).
3.4.4 Potenciômetros
Para regularmos os potenciômetros dos drivers dos motores de passo, precisamos cal-
cular a tensão de referência para os motores. Todos os drivers utilizados nessa montagem
são do modelo A4988. Eles possuem dois resistores de 50 mΩ em seu circuito (destacados
em amarelo), como mostra a Figura 86.
39
Figura 86: Driver A4988.
De acordo com o datasheet dos motores dos drives de DVD, a corrente máxima no
motor é igual a 0,7 A. A fórmula para o cálculo da tensão de referência é a corrente
máxima multiplicada por 8 e multiplicada pelos valores dos resistores. Organizando as
informações, temos:
• Imáx (corrente máxima) = 0,7 A.
• Rs (resistores) = 50 mΩ ou 0,05 Ω.
• Vref (tensão de referência) = Imáx × 8 × Rs.
Substituindo os valores no item 3 e fazendo os cálculos, encontramos o valor da tensão

de referência:
Vref = 0, 7 × 8 × 0, 05 (1)
Vref = 0, 28 V (2)
Agora sabemos que os potenciômetros dos drivers dos eixos X, Y e Z precisam ser
regulados para 0,28 V. Em seguida fazemos o mesmo cálculo para o motor NEMA 17
(motor da extrusora). A mesma fórmula será utilizada, porém o valor da corrente máxima
no motor NEMA 17 é de 1 A. Logo, temos:
• Imáx (corrente máxima) = 1 A.
• Rs (resistores) = 50 mΩ ou 0,05 Ω.
• Vref (tensão de referência) = Imáx × 8 × Rs.
Vref = 1 × 8 × 0, 05 (3)
Vref = 0, 4 V (4)
Caso o modelo do seu driver seja o DRV8825, a tensão de referência é calculada da
seguinte forma:
Imáx
Vref = (5)
2
Para mais informações acesse: http://reprap.org/wiki/Pololu_stepper_driver_
board.
40
3.4.5 Teste de tensão
(a) (b)
Figura 87: O potenciômetro possui duas partes achatadas, uma maior e outra menor. A
parte menor é o indicador. Coloque-o voltado para cima como mostra a Figura(a). Nessa
posição o potenciômetro está zerado. Para aumentar o valor da tensão de referência,
basta girar levemente no sentido horário. Agora fazemos o teste de tensão. Atenção!
Tome cuidado para não encostar a chave de fenda nas pontas de solda (Figura(b)) e
queimar o driver.
(a) (b)
Figura 88: Coloque o multı́metro na posição de medir corrente contı́nua de 20 V (Fi-

gura(a)). As pontas de prova continuam na mesma posição utilizada para fazer o teste
de continuidade. Energize a fonte. Gire levemente o potenciômetro no sentido horário e
verifique a tensão.
(a) (b)
Figura 89: Para verificar a tensão, encoste a ponta de prova vermelha no potenciômetro e
a preta na parte metálica do conector USB do Arduino. Ajustamos o potenciômetro até
obtermos os valores calculados.
41
(a) (b)
Figura 90: Lembrando que a tensão de referência dos eixos X, Y e Z é 0,28 V e a do

NEMA 17 é 0,4 V. Após regular os potenciômetros desligue a fonte.
3.4.6 Conectando os motores e as chaves de fim de curso na RAMPS
Figura 91: Os retângulos vermelhos indicam os pinos de conexão dos motores X, Y e Z,

identificados por suas respectivas letras. O retângulo azul indica os pinos de conexão do
motor da extrusora (NEMA 17), identificado por E0. Os retângulos verdes indicam os
pinos de conexão das chaves de fim de curso. A ordem de conexão, da esquerda para a
direita: X, Y e Z.
42
(a) (b)
Figura 92: Conecte todos os motores com o conector no sentido mostrado na Figura(a).
Os conectores das chaves de fim de curso são colocados com a parte metálica voltada para
a parte de trás da placa (Figura(b)).
3.4.7 Código para teste dos motores

Para testarmos o funcionamento dos motores e das chaves de fim de curso é preciso
carregar o programa para o Arduino. Baixe o programa: https://drive.google.com/
open?id=1g1XVpEhM0fE8GiW5gPuVzVRtHqgXqmPX. Envie o código para o Arduino. Todas
as linhas do código estão comentadas (as barras duplas “//” indicam um comentário)
para facilitar o entendimento.
O código de teste dos motores faz os eixos X, Y e Z se deslocarem em direção a chave
de fim de curso e após acionarem a chave, o drive muda de direção. O deslocamento
continua até atingir a outra extremidade do drive fazendo-o mudar novamente de direção.
O motor NEMA 17 gira por um tempo no sentido horário, depois no sentido anti-horário.
(a) (b)
Figura 93: Posicione a plataforma móvel dos drives no meio do curso de movimentação
(Figura(a)). Energize a fonte. Caso o drive não esteja inicialmente se locomovendo na
direção da chave de fim de curso, desligue a fonte. Modifique o sentido do conector dos
motores que não se locomoveram para o sentido correto (Figura(b)). Carregue novamente
o código para o Arduino e a fonte.
Agora que todos os motores de X, Y e Z estão funcionando corretamente, precisamos

verificar se o NEMA 17 está girando no sentindo correto. Desligue a fonte e carregue para
o Arduino o código do link: https://drive.google.com/open?id=1DtkY55-3xeaeu_
SMK-3EoZTE4ShdV8be.
Energize a fonte e verifique se o NEMA 17 está girando no sentido anti-horário. Caso
ele não esteja. Desligue a fonte, inverta o sentido do conector e ligue a fonte novamente.
43
Agora que todos os motores estão funcionando corretamente anote a ordem das cores dos
fios, organizados da esquerda para a direita, de cada motor.
44
4 Montagem da Torre
4.1 Estrutura do Hotend
Materiais:
• As peças em MDF da Figura 94a.
• Drive do eixo Z.
• Super Bonder.
• Tesoura.
• Estilete.
• Chave de fenda.
• Hotend.
• Balança de precisão.
• Chumbada.
Ferragem:
• 3 arruelas M3.
• 1 porca M3.
• 2 arruelas M4.
• 1 porca M4.
• 4 parafusos auto atarraxantes M2,9 × 6,5.
• 1 parafuso auto atarraxantes M2,9 × 13.
(a) (b)
Figura 94: Utilize o estilete para remover o excesso de MDF (Figura(b)).
45
(a) (b)
Figura 95: Pese todas as peças da estrutura do hotend em conjunto com a ferragem.
Depois pese o hotend e some os pesos.
(a) (b)
Figura 96: A chumbada servirá de contrapeso para o hotend mais a sua estrutura. Pese
a chumbada e adicione, se for necessário, porcas M6 para aumentar o peso até igualar ao
peso do hotend mais sua estrutura.
(a) (b)
Figura 97: Passe Super Bonder nas partes indicadas pelas setas verdes e as cole.
46
(a) (b)
Figura 98: Passe Super Bonder nas partes indicadas na Figura(a) e cole na estrutura.
(a) (b)
Figura 99: Coloque o parafuso M3 × 12 com duas arruelas e uma porca na estrutura do
hotend. Coloque o hotend com toda sua fiação voltada para a direita na estrutura.
(a) (b)
Figura 100: Aparafuse a estrutura com os 4 parafusos M2,9 × 6,5. Depois coloque o
parafuso M2,9 × 13 com uma arruela M3 para travar o hotend e evitar que ele gire.
4.2 Roldana do contrapeso

Materiais:
• A peça em MDF da Figura 101a.
• Roldana.
Ferragem:
47
• 2 arruelas M4.
• 2 porcas M4.
(a) (b)
Figura 101: Coloque a roldana e uma arruela no parafuso.
(a) (b)
Figura 102: Coloque a peça de MDF, a outra arruela e as porcas. Segure a porca mais
próxima ao MDF com um alicate e gire a outra porca para travar. Tenha cuidado para
não impedir que a roldana gire após travar todo o conjunto.
4.3 Fios de aterramento

Materiais:
• Multı́metro.
• Alicate.
• Estilete.
• 3 terminais olhais.
• Ferro de solda.
• Estanho em fio.
• Suporte para solda com garras e a lupa.
48
• 3 fios elétricos de 2 mm, cada um com 40 cm de comprimento.
(a) (b)
Figura 103: Desencape o fio, remove a resina da parte metálica com o estile e dobre a
ponta.
(a) (b)
Figura 104: Remova a parte de plástico do terminal isolador, coloque o fio dentro e solde.
(a) (b)
Figura 105: Desencape a outra ponta e faça o teste de continuidade. Coloque um pouco
de solda na ponte desencapada e recoloque a parte de plástico no terminal isolador.
4.4 Eixo Z
Materiais:
• Parte frontal da impressora (Figura 106(a)).
49
• Drive do eixo Z.
• Esquadros ou réguas.
• Furadeira.
• Broca de 6 mm para madeira.
• Broca de 8 mm para madeira.
• Lápis ou lapiseira.
• Borracha.
• Papel milimetrado.
• Agulha.
• Fita Adesiva.
• Martelo.
• 2 chaves de boca de 11 mm.
• 1 fio de aterramento.
• Estrutura com a roldana.
• Chave de fenda.
• Alicate de bico.
Ferragem:
• 12 porcas M6.
• 15 arruelas M6.
• 2 arruelas M3.
• 1 porca M3.
50
(a) (b)
Figura 106: Utilize os esquadros para traçar uma linha no centro da peça e depois marque
um ponto distante 15 mm da base Figura(b).
(a) (b)
Figura 107: Trace uma linha na horizontal começando do ponto marcado (Figura(a)).
Desenhe uma cruz grande no papel milimetrado.
(a) (b)
Figura 108: Posicione a plataforma móvel no centro do drive e alinhe o centro do furo com
o centro da cruz. Utilize as linhas do papel para se certificar que o drive está alinhado e
marque o centro das 4 furações com a agulha. Atenção! A chave de fim de curso precisa
estar voltada para cima.
51
(a) (b)
Figura 109: Desenhe uma linha horizontal partindo do ponto marcado no canto inferior
esquerdo, assim como fizemos na Figura 107(a) e marque todos os pontos. Reduza o
tamanho do gabarito utilizando o esquadro para auxiliar no corte.
(a) (b)
Figura 110: Alinhe as linhas do gabarito com as linhas desenhadas na peça de MDF
e use fita adesiva para fixar. Utilize a broca de 6 mm e um martelo para marcar os
pontos destacados. Essa marcação impede que a broca saia do local durante a perfuração.
Coloque algo embaixo da peça de MDF para não danificar a mesa e faça os 4 furos.
(a) (b)
Figura 111: Remova a fita adesiva e o gabarito. Apague todas as linhas desenhadas na
placa de MDF.
52
(a) (b)
Figura 112: Desenhe uma linha na vertical de 15 mm de comprimento começando no

centro do furo superior do canto direito. Em seguida desenhe uma linha na horizontal
de 5 mm de comprimento. Marque um ponto no final da linha. Ele indica o centro do
novo furo de 8 mm. Use a broca de 8 mm para madeira e o martelo para marcar o ponto.
Apoie a peça e fure.
(a) (b)
Figura 113: Em cada furo é colocado 1 parafuso M6 × 35 com 4 arruelas e 3 porcas,

com exceção do parafuso do canto esquerdo inferior. Nesse parafuso é utilizado o fio de
aterramento como arruela na parte traseira da peça. Coloque o fio terra voltado para
cima. O drive não será alinhado nessa etapa, apenas trave as porcas.
(a) (b)
Figura 114: Passe Super Bonder na estrutura e cole com a roldana voltada para a esquerda.
Utilize o parafuso M3 × 12, as 2 arruelas M3 e a porca M3 para fixar a peça com a roldana.
53
4.5 Pré montagem
Materiais:
• Peças de MDF (Figura 115(a)).
• Fonte.
• Arduino com a RAMPS.
• Fita isolante.
• Ferro de solda.
• Suporte de solda.
• Estanho em fio.
• Chave de fenda.
• Tesoura.
• Agulha.
• Furadeira.
• Cola quente.
Ferragem:
• 4 porcas M3.
• 14 arruelas M3.
(a) (b)
Figura 115: A peça em formato de “L” com os furos mais espaçados fica do lado direito.
Atenção! A cruz desenhada na peça da base precisa ficar do lado esquerdo. Corte as
trilhas do motor.
54
(a) (b)
Figura 116: Use o ferro de solda para soltar os fios da chave de fim de curso. Encaixe a
lateral na base da impressora.
(a) (b)
Figura 117: Utilize o parafuso M3 × 12 com duas arruelas e a porca para fixar as laterais
da máquina. Deixe o parafuso do lado direito um pouco solto para facilitar o encaixe da
peça com o eixo Z.
(a) (b)
Figura 118: Coloque a peça com o eixo Z e aperte o parafuso do lado direito. Aparafuse
a estrutura do eixo Z em ambos os lados.
55
(a) (b)
Figura 119: Para cada lado utilize 3 parafusos M3 × 12 com uma arruela cada. A fonte
é colocada no lado direito e o Arduino no esquerdo. Coloque os conectores do motor do
eixo Z e da chave de fim de curso na placa RAMPS antes de aparafusá-la.
(a) (b)
Figura 120: Passe toda a fiação conectada à RAMPS pelo furo de 8 mm. Tome cuidado
para não misturar os fios do motor com os da chave de fim de curso. Passe os fios por
trás do drive e meça o comprimento para soldá-los no motor e na chave de fim de curso.
Deixe um pouco de folga, pois os fios ainda serão trançados. Use fita isolante para marcar
onde os fios serão cortados.
(a) (b)
Figura 121: Corte os fios nos locais marcados com a fita isolante e os solde no motor do
eixo Z respeitando a ordem das cores dos fios que foi anotada na etapa de teste.
56
(a) (b)
Figura 122: Solde os fios da chave de fim de curso também respeitando a ordem dos fios.
Faça o teste de continuidade tocando no conector. Encoste as pontas de prova nas duas
partes metálicas da esquerda e verifique que existe continuidade, o mesmo acontece para
os pontos na direita. Por último, coloque um ponta de prova em um dos contatos do lado
esquerdo e outra no lado direito e verifique que não existe continuidade, as bobinas ficam
divididas em cada lado. Caso tenha apresentado continuidade no último teste, refaça a
solda no motor e evite que os pontos entrem em contato.
(a) (b)
Figura 123: A Figura(a) apresenta outra maneira de organização das bobinas no motor.
As setas vermelhas representam uma bobina e as setas azuis outra. A Figura(b) mostra
a ordem de soldagem dos fios.
(a) (b)
Figura 124: A Figura(a) apresenta mais uma maneira de organização das bobinas no
motor. A Figura(b) mostra a ordem de soldagem dos fios.
57
(a) (b)
Figura 125: Utilize a agulha para levantar a parte de plástico do conector e remova os
fios. Anote a sequência dos fios no conector.
(a) (b)
Figura 126: Coloque os fios dentro da furadeira, segure-os perto do ponto de solda para
evitar que quebre e gire lentamente.
(a) (b)
Figura 127: Use a cola quente para organizar todos os fios na parte traseira do drive Z.
4.6 Fixação do hotend no eixo Z

Materiais:
• Peça com o eixo Z.
• Estrutura do hotend.
• Nı́vel.
58
• Chave de boca de 11 mm.
• Alicate.
Ferragem:
• 2 arruelas M4.
• 1 porca M4.
(a) (b)
Figura 128: Utiliza o nı́vel para alinhar o eixo Z. Tenha bastante paciência e cuidado
durante o processo de alinhamento, caso contrário você não conseguirá imprimir correta-
mente.
(a) (b)
Figura 129: Fixe o hotend ao eixo Z utilizando o parafuso M4 × 20, duas arruelas e uma
porca M4. Passe toda a fiação através do furo de 8 mm.
59
(a) (b)
Figura 130: Organize a fiação com as abraçadeiras e corte o excesso com alicate. Aparafuse
novamente o eixo Z na impressora.
4.7 Furação da base

Materiais:
• Caneta laser.
• Eixo X.
• Furadeira.
• Martelo.
• Broca para madeira de 6 mm.
• Fio de aterramento.
• Lápis ou lapiseira.
• Borracha.
• Fita adesiva.
• Papel milimetrado.
• Régua ou esquadro.
Ferragem:
• 12 porcas M6.
• 15 arruelas M6.
60
(a) (b)
Figura 131: Coloque a caneta laser sobre o furo do hotend e marque com um lápis o ponto
na base.
(a) (b)
Figura 132: Atenção! A cruz destacada em vermelho precisa ficar do lado esquerdo.
Desenhe uma linha horizontal em cima do ponto marcado. Depois encontre o meio da
placa, que está 85 mm de distância da lateral da peça e trace uma linha vertical.
61
(a) (b)
Figura 133: Faça o gabarito do eixo X, assim como fizemos na Figura 107(b) até a Figura
108(b), com o motor posicionado no lado esquerdo. Alinhe a cruz do gabarito com a
desenhada na base, fixe com fita adesiva. Marque os pontos com a broca para madeira
de 6 mm e o martelo.
(a) (b)
Figura 134: Apoie e fure a peça. Remova o gabarito e apague as linhas desenhadas.
Coloque os parafusos M6 × 35 assim como fizemos no eixo Z, porém coloque o fio de
aterramento na parte da frente da peça em MDF e no parafuso mais próximo da cruz.
4.8 Parte frontal e parafuso do carretel

Materiais:
• Peças de MDF (Figura 135).
• Super Bonder.
• Chave de fenda.
Ferragem:
• 10 porcas M3.
• 20 arruelas M3.
62
• 1 porca M8
• 2 arruelas M8
(a) (b)
Figura 135: Peças da estrutura frontal da impressora.
(a) (b)
Figura 136: Passe Super Bonder nas partes de encaixe e as cole.
(a) (b)
Figura 137: O corte retangular da peça frontal precisa ficar no canto inferior esquerdo.
63
(a) (b)
Figura 138: Passe Super Bonder nas partes laterias das peças. Coloque a impressora de
lado para facilitar a montagem.
(a) (b)
Figura 139: Aparafuse toda a lateral da impressora utilizando os parafusos M3 × 12, suas
porcas e arruelas. Coloque o parafuso M8 × 50 com duas arruelas, uma porca e aperte
com as chaves de boca de 13 mm.
4.9 Eixos X e Y
Materiais:
• Drives X e Y.
• Cola quente.
• Alicate.
• Fita isolante.
• Ferro de solda.
• Solda em fio.
• Suporte para solda.
• Durepoxi.
• Nı́vel.
• Fios de aterramento.
64
Ferragem:
• 12 porcas M6.
• 15 arruelas M6.
• 1 barra roscada M4 × 60 mm.
• Mini arco de serra.
(a) (b)
Figura 140: Posicione o eixo X com o motor no lado esquerdo e desloque sua plataforma
móvel o máximo para a direita. Coloque o eixo Y sobre o X com o motor voltado para a
parte interna da impressora.
(a) (b)
Figura 141: Faça todos os procedimentos de soldagem e organização dos fios dos motores
e das chaves de fim de curso para os eixos X e Y, assim como foram feitos para o eixo Z
(Figura 121 até 127).
65
(a) (b)
Figura 142: Use o nı́vel para alinhar o eixo X. Cole todas a peças circulares empilhadas
para formar um cilindro.
(a) (b)
Figura 143: Desenhe uma linha horizontal no centro da mesa de impressão. Faça um
gabarito para o eixo Y (representado pelo desenho verde da Figura(b)), assim como fize-
mos para o eixo X (Figura 107(b) até a Figura 108(b)). A única diferença é que você irá
alinhar apenas as linhas horizontais do gabarito no papel milimetrado e da mesa. Faça
dois cortes retangulares para ajudar no alinhamento e fure.
(a) (b)
Figura 144: Remova o gabarito e apague as linhas desenhadas na mesa. Aparafuse a mesa
ao eixo Y utilizando os parafusos M6 × 35.
66
(a) (b)
Figura 145: Coloque a barra roscada M4 × 60 no cilindro e a atravesse o suficiente para

encaixar no eixo X. Misture em partes iguais os dois componentes do durepoxi até obter
uma massa homogênea de cor cinza. Aplique a massa sobre a plataforma móvel do eixo
X. Atenção! Cuidado para o durepoxi não restringir a movimentação do eixo X. Aplique-o
na parte de baixo do cilindro.
(a) (b)
Figura 146: Utilize o nı́vel para alinhar o cilindro e aguarde 12 horas para o durepoxi
secar e endurecer. Após a secagem coloque o eixo Y sobre o eixo X e verifique o encaixe do
parafuso. Se o parafuso ficar muito comprido, utilize o mini arco de serra para cortá-lo.
(a) (b)
Figura 147: Se necessário, coloque mais durepoxi nas partes que precisam ser reforçadas
sobre o eixo X. Aplique durepoxi no topo do cilindro.
67
(a) (b)
Figura 148: Encaixe o eixo Y sobre o cilindro e utilize o nı́vel para deixar a mesa alinhada.
Atenção! Tome cuidado para não restringir a movimentação do eixo Y após a aplicação
do durepoxi. Aguarde 12 horas para secagem e endurecimento.
(a) (b)
Figura 149: Coloque durepoxi no topo da estrutura do hotend e utilize o nı́vel para deixá-
la alinhada. Isso impedirá que o hotend gire durante a impressão. Aguarde 12 horas para
secagem e endurecimento. Folgue os parafusos e desça a mesa de impressão o máximo
possı́vel. Utilize o nı́vel para alinhar a mesa. Esse procedimento serve para aproveitar o
máximo da altura do eixo Z e imprimir objetos maiores.
(a) (b)
Figura 150: Amarre um fio no contrapeso e coloque as porcas. O contrapeso não pode
bater na mesa quando o eixo Z estiver totalmente para cima e as porcas não podem bater
na roldana quando ele estiver totalmente para baixo. Corte o fio no comprimento que
respeite essas condições.
68
(a) (b)
Figura 151: Deite a impressora, coloque um pouco de durepoxi dentro do furo onde será
colocado o fio do contrapeso e depois o cubra com durepoxi. Aguarde 12 horas para
secagem e endurecimento.
4.10 Carretel
Materiais:
• Peças do carretel (Figura 152a).

• Super Bonder.
• Chave de fenda.
• 2 rolamentos.
• Estilete.
Ferragem:
• 12 porcas M3.
• 24 arruelas M3.
(a) (b)
Figura 152: A Figura(b) mostra os dois modelos de peças semelhantes. Para essa etapa
utilizaremos a menor.
69
(a) (b)
Figura 153: Remova o excesso de MDF das peças com o estilete, assim como fizemos
previamente em outras etapas. Coloque o rolamento no centro de um dos lados do carretel
e as duas peças circulares com os furos alinhados.
(a) (b)
Figura 154: Prenda o rolamento com 3 parafusos M3 × 15. Cada parafuso precisa de
duas arruelas e uma porca. Faça o mesmo para ambos os lados do carretel. Cole as peças
e utilize os parafusos M3 × 12, com duas arruelas e uma porca, para fixar.
(a) (b)
Figura 155: Cole as peças que não necessitam de parafuso.
70
(a) (b)
Figura 156: Cole o topo do carretel. Os furos nas bordas das circunferências precisam
ficar simétricos.
(a) (b)
Figura 157: Aparafuse o topo do carretel com o auxı́lio do alicate de bico.
(a) (b)
Figura 158: Aplique Super Bonder nas peças que servem de guia para o tubo de PTFE.
71
(a) (b)
Figura 159: Cole as peças na parte de baixo da impressora.
4.11 LED
Materiais:
• Cola quente.
• Ferro de solda.
• Estanho em fio.
• Suporte para solda com garras e lupa.
• Estilete.
• Fita isolante.
• Tesoura.
• LED de 3 mm.
• Resistor de 680 Ω e 0,5 W.
• Fios.
Sabemos que a tensão de alimentação fornecida pela fonte é de 12 V. O datasheet do

LED de 5 mm informa que a queda de tensão interna é de 2,1 V e a corrente interna é de
15 mA ou 0,015 A. Organizando as informações fazemos o cálculo do resistor:
• V (tensão de alimentação) = 12 V.
• Vd (queda de tensão no LED) = 2,1 V.
• I (corrente no LED) = 15 mA ou 0,015 A.
• R (valor do resistor).
72
(V − Vd)
R= (6)
I
(12 − 2, 1)
R= (7)
0, 015
9, 9
R= (8)
0, 015
R = 660 Ω (9)
Por motivo de segurança e para evitar que o LED superaqueça, utilizamos um resistor
de 680 Ω. Agora que já sabemos o valor do resistor, podemos calcular a sua potência da
seguinte maneira:
• I (corrente no LED) = 0,015 A.
• R (valor de resistor) = 680 Ω.
• P (potência do resistor).
P = R × I2 (10)
P = 680 × (0, 015)2 (11)
P = 680 × 0, 000225 (12)
P = 0, 153 W (13)
Novamente utilizamos um valor de potência maior que o calculado para evitar pro-
blema da superaquecimento. A potência do resistor é de 0,5 W.
(a) (b)
Figura 160: A perna mais comprida do LED representa o ânodo (polo positivo) e a perna
mais curta é o cátodo (polo negativo). Corte o excesso de metal do resistor e o solde no
polo positivo do LED.
73
(a) (b)
Figura 161: Coloque um pouco de solda na ponta do fio e o solde no resistor.
(a) (b)
Figura 162: Coloque solda na ponta do outro fio e o solde na outra perna do LED. Use
fita isolante nos pontos de solda para evitar curto circuito.
(a) (b)
Figura 163: Fixe o LED e o resistor na impressora utilizando a cola quente.
4.12 Painel traseiro

Materiais:
• Peças em MDF (Figura 164).
• Ferro de solda.
• Solda em fio.
74
• Suporte para solda com garras e lupa.
• Chicote painel cabo USB Tipo B.
• Cooler fan.
• Chave liga desliga.
• Tomada tripolar.
• Fio elétrico de 2 mm.
• Chave de fenda.
• Mola de caneta esferográfica.
• Engrenagem Mk8.
• Rolamento.
• Super Bonder.
• Chave allen de 1,5 mm.
• Motor NEMA 17.
Ferragem:
• 8 arruelas M4.
• 4 porcas M4.
• 13 arruelas M3.
• 5 porcas M3.
• 1 porca M8.
• 1 arruela M8.
75
(a) (b)
Figura 164: Todo material necessário para montagem do painel traseiro.
(a) (b)
Figura 165: Utilize dois parafusos M3 × 12 com duas arruelas e uma porca para cada um
e aparafuse a tomada. Posicione o botão de liga e desliga com o desenho do traço para a
direita. Os conectores da tomada são: neutro, terra, fase.
(a) (b)
Figura 166: Solde um fio curto ligando a fase com o botão. Utilize fios de aproximada-
mente 15 cm para os conectores do neutro, do terra e do botão.
76
(a) (b)
Figura 167: Coloque o cooler com os fios voltados para baixo e utilize os 4 parafusos M4
× 25, cada um com uma porca e duas arruelas, para fixar. Aparafuse o painel USB com
2 parafusos M3 × 12, cada um com uma porca e duas arruelas.
(a) (b)
Figura 168: Empilhe as duas peças da alavanca, atravesse o parafuso M8 × 20, coloque a
arruela M8, o rolamento e depois a porca M8. Segure a cabeça do parafuso com a chave
de boca e gire apenas e chave que está na porca. Isso evita danificar o MDF da alavanca
que está sem arruela em contato com a cabeça do parafuso.
(a) (b)
Figura 169: Empilhe as peças sobre o NEMA e coloque o painel traseiro em cima alinhando
os furos.
77
(a) (b)
Figura 170: Aparafuse o NEMA com 3 parafusos M3 × 15 e uma arruela para cada.
Utilize o parafuso M3 × 20, sem arruela, para fixar a alavanca.
(a) (b)
Figura 171: Coloque a engrenagem Mk8 no NEMA 17. Alinhe a parte dentada com o
centro do rolamento e trave com a chave allen.
(a) (b)
Figura 172: Cole as 3 peças iguais.
78
(a) (b)
Figura 173: Empilhe as duas peças iguais e as cole.
(a) (b)
Figura 174: Cole a peça com o furo menor sobre a peça com o corte hexagonal.
(a) (b)
Figura 175: Cole uma porca M3 dentro do corte hexagonal.
79
(a) (b)
Figura 176: Cole as peças dentro da alavanca e a peça hexagonal com a porca voltada
para cima.
(a) (b)
Figura 177: Coloque o parafuso M3 × 30 na alavanca. Use duas arruelas, a mola e fixe o
parafuso na porca.
4.13 Fiação
Figura 178: Conectores da placa RAMPS.
80
Os retângulos da Figura 178 representam as seguintes conexões:
• Motores: Eixos X, Y e Z. Designados por suas respectivas letras.
• NEMA 17: Motor da extrusora.
• Chaves de fim de curso: X, Y e Z (da esquerda para a direita).
• Termistor do hotend: Sensor de temperatura do hotend. Ao contrário das chaves

de fim de curso e dos motores, o termistor não possui ordem especı́fica da conexão
dos fios.
(a) (b)
Figura 179: Conectores do aquecedor do hotend, alimentação do circuito e energização

do ventilador do hotend.
Os retângulos da Figura 179 indicam as seguintes entradas:
• Vermelho: Aquecedor do hotend. A ordem dos fios não importa.
• Laranja: Entrada comum.
• Amarelo: Entrada 12V.
• Roxo: Alimentação do cooler do hotend. No lado esquerdo é conectado o fio ver-

melho e no direito o fio preto. *Caso a sua placa não tiver os pinos, você conecta o
cooler direto na fonte (itens amarelo e laranja da Figura 180).
81
Figura 180: Os conectores da fonte.
Coloque um pouco de solda na ponta dos fios que serão conectados na fonte. Os
retângulos da Figura 180 destacam os diferentes tipos de conectores. Em cada um deles
serão conectados os seguintes fios:
• Fase: 1 fio. Fase do botão de ligar colocado no painel traseiro.
• Neutro: 1 fio. Neutro da tomada do painel traseiro.
• Terra: 4 fios. Terra da tomada do painel traseiro e os 3 fios de aterramento dos

eixos X, Y e Z.
• Saı́da comum: *3 fios. Fio do polo negativo do LED, o fio preto do cooler do painel
traseiro, e o fio da entrada comum na RAMPS. *Fio preto do cooler do hotend, caso
não tenha conectado na RAMPS.
• Saı́da 12V: *3 fios. Fio do resistor, fio vermelho do cooler do painel traseiro e o fio
da entrada 12 V na RAMPS. *Fio vermelho do cooler do hotend, caso não tenha
conectado na RAMPS.
(a) (b)
Figura 181: Organize os fios utilizando a cola quente e as abraçadeiras. Atenção! Deixe
os fios folgados para impedir que os eixos travem durante a movimentação.
82
(a) (b)
Figura 182: Coloque os conectores na RAMPS. Fixe-a na impressora e conecte o cabo

USB no Arduino.
4.14 Painel traseiro e topo

Materiais:
• Topo da impressora (Figura 183(a)).
• Chave de fenda.
Ferragem:
• 9 porcas M3.
• 18 arruelas M3.
(a) (b)
Figura 183: Utilize 7 parafusos M3 × 12 com duas arruelas e uma porca para cada e
aparafuse o painel traseiro.
83
(a) (b)
Figura 184: Aparafuse o topo da impressora. Conecte o cabo de alimentação e ligue.
(a) (b)
Figura 185: Verifique o funcionamento do cooler traseiro, do cooler do hotend e do LED

indicando que a impressora está ligada.
4.15 Filamento de PLA e tubo de PTFE

Materiais:
• Carretel da impressora.
• Carretel de PLA.
• Tubo de PTFE.
• Tesoura.
• Chave de boca de 13 mm.
• Chave de fenda.
Ferragem:
• 1 porca M8.
• 3 arruelas M8.
84
(a) (b)
Figura 186: Coloque o tubo de PTFE na parte de baixo da impressora, depois na parte
de trás até o rolamento e corte o tubo.
(a) (b)
Figura 187: Pressione a borracha no topo do hotend para encaixar o tubo. Atenção! Ao
organizar o PTFE na parte de trás da impressora, deixe uma folga para o tubo fazer um
arco no topo e evitar que o eixo Z trave durante a impressão. Corte o excesso de tubo.
(a) (b)
Figura 188: Coloque a ponta do fio de PLA no furo interno do carretel e enrole o filamento
bem justo no centro da estrutura.
85
(a) (b)
Figura 189: Corte o filamento de PLA e use os furos do carretel para o travar.
(a) (b)
Figura 190: Coloque as 3 arruelas M8 no parafuso. Insira o filamento de PLA no tubo de

PTFE e empurre até ele sair na parte de trás da impressora.
(a) (b)
Figura 191: Encaixe o carretel no parafuso e o prenda com a porca M8.
86
(a) (b)
Figura 192: Afrouxe o parafuso da alavanca o suficiente para passar o filamento de PLA
entre a engrenagem Mk8 e o rolamento.
(a) (b)
Figura 193: Empurre o filamento para cima até não conseguir mais. Aperte o parafuso
da alavanca até o filamento de PLA ficar bem pressionado entre a engrenagem Mk8 e o
rolamento.
(a) (b)
Figura 194: O último passo é colar o tubo de PTFE nos dois pontos indicados. Isso evita
que ele suba durante a impressão.
87
5 Configuração e instalação do Repetier
5.1 Repetier-Firmware
Figura 195: Acesse o link https://www.repetier.com/ para iniciar a configuração do

Repetier-Firmware. Escolha a opção de download.
88
Figura 197: Escolha a ferramenta de configuração.
Figura 198: Modifique para a versão 0.92.
89
Figura 199: Avance para o próximo passo.
Figura 200: Aba de configurações gerais. Utilize as setas para modificar os campos e os
configure de acordo com a figura.
Modifique apenas os campos sublinhados em vermelho. Os campos devem ser confi-

gurados da seguinte maneira:
• Nı́vel de configuração: Normal, esconde as configurações internas.
• Processador: Atmel 8-bit baseado na placa Arduino Mega.
• Placa-mãe: RAMPS 1.4.
• Tipo da impressora: Cartesiana.
90
• Utilização da EEPROM: EEPROM Set 1.
• Porta serial primária: Porta padrão (será definida posteriormente no Repetier-Host).
• Taxa de transferência: 115200 bits por segundo.
Figura 201: Role a página até as configurações das dimensões da área de impressão.
As dimensões da área de impressão são:

• Posição mı́nima de X: 0 mm.
• Posição mı́nima de Y: 0 mm.
• Posição mı́nima de Z: 0 mm.
• Comprimento de X: 40 mm.
• Comprimento de Y: 40 mm.
• Comprimento de Z: 40 mm.
Os campos restantes não precisam ser modificados, pois se referem a impressoras do
tipo delta e ao sensor de nivelamento da mesa de impressão, não utilizado na Torre.
Figura 202: Avance para a aba de mecânica da impressora.
91
Figura 203: Aba da mecânica da impressora. Seção dos motores de passo.
Configure os campos do motor de passo da seguinte maneira:
• Marque a segunda caixa que permite quad stepping.
• Desativar motor de passos após inatividade de: 360 s.
• Desativar o tanto quanto possı́vel após inatividade de: 0 s (0 = desativado).
• Atrasar o sinal alto do motor de passos: 0 microssegundos.
• Atrasar o sinal de direção do motor de passos: 0 microssegundos.
• Arranque dos motores X e Y: 20 mm/s.
• Arranque do motor Z: 20 mm/s.
Antes de configurarmos o motor X, precisamos calcular a sua resolução (passos por

mm). De acordo com o manual do motor do leitor de DVD (http://robocup.idi.ntnu.
no/wiki/images/c/c6/PL15S020.pdf), são necessários 20 passos para o motor realizar
uma rotação completa e percorrer 3 mm, logo:
20
Resolução = ⇒ Resolução = 6, 6667 passos/mm. (14)
3
1
Como estamos utilizando micropassos, dividimos o número de passos por :
16
6, 6667
Resolução = ⇒ Resolução = 106, 6672 passos/mm. (15)
1
16
92
Figura 204: Vá para a seção do motor de passos do eixo X.
Configure o motor de passo X da seguinte forma:
• Soquete do motor de passos: Motor X.
• Resolução (passos por mm): 106,6672.
• Velocidade máxima de deslocamento: 50 mm/s.
• Velocidade de homing: 50 mm/s.
• Aceleração de deslocamento: 5 mm/s2 .
• Aceleração de impressão: 5 mm/s2 .
• Todas as opções desmarcadas.
Figura 205: Utilize os mesmos parâmetros de X para o motor Y.
93
Figura 206: Utilize os mesmos parâmetros de Y para Z, porém marque a opção de inverter
direção. O eixo Z, ao contrário dos outros, quando mandado para o inı́cio, vai para o
deslocamento máximo.
Figura 207: Configuração das chaves de fim de curso.
Configure as chaves de fim de curso da seguinte forma:
• Desmarque a opção de enviar Z para o inı́cio com direção negativa.
• X min: Chave ligada ao terra, normalmente fechada.
• Pino X min: Chave de fim de curso no X min.
• Y min: Chave ligada ao terra, normalmente fechada.
• Pino Y min: Chave de fim de curso no Y min.
94
• Z min: Não instalada.
• Pino Z min: Desativada/Sem pinos designados.
• X máx: Não instalada.
• Pino X máx: Desativada/Sem pinos designados.
• Y máx: Não instalada.
• Pino Y máx: Desativada/Sem pinos designados.
• Z máx: Chave ligada ao terra, normalmente fechada.
• Pino Z máx: Chave de fim de curso no Z min.
• Distancia após envio para o inı́cio: 0, 0, 0 mm (para X,Y e Z).
Figura 208: As configurações de pausa e detecção de entupimento do filamento não devem

ser modificadas. Avance
Figura 209: Aba de ferramentas
Em ferramentas disponı́veis:
• Deixe desmarcadas as opções para suporte a laser e suporte a cnc.
95
• Modo padrão da impressora: Fabricação de filamento fundido.
Figura 210: Seção de fabricação de filamento fundido.
Modifique apenas os campos sublinhados em vermelho.
• Temperatura mı́nima do extrusor: 180 ◦ C. Atenção! Esse valor está escrito na caixa
do filamento de PLA que você adquiriu, assim como o valor do item seguinte.
• Temperatura máxima do extrusor: 210 ◦ C.
Antes de configurarmos o motor do extrusor, precisamos calcular a sua resolução (pas-

sos por milı́metro), assim como fizemos para todos os motores dos eixos X, Y e Z. Como
a engrenagem Mk8 (Figura18) será acoplada ao motor NEMA 17, utiliza-se o raio da sua
circunferência (7 mm) como referência.
De acordo com o manual do NEMA 17 (http://www.pbclinear.com/Download/
DataSheet/Stepper-Motor-Support-Document.pdf), são necessários 200 passos para
realizar uma volta completa. Organizando as informações temos:
• D (diâmetro Mk8) = 7 mm.

200 passos
• NEMA 17 =
1 revolução
• Comprimento da circunferência = π × D.
16µ passos
• Micropassos =
passos
Logo, calculamos a resolução do motor da extrusora da seguinte maneira:
200 passos 16µ passos
Resolução = × (16)
D passos
200 X
passos
XX 16µ passos
Resolução = X
× X (17)
π × 7 mm passos
XXX
96
200 × 16
Resolução = µ passos/mm (18)
π×7
Resolução = 145, 513 µ passos/mm (19)
Figura 211: Campos de configuração do motor da extrusora.
Modifique apenas os campos sublinhados em vermelho. Os valores apresentados nos

dois primeiros itens foram obtidos no datasheet do motor NEMA 17.
• Velocidade de arranque: 20 mm/s.
• Velocidade máxima: 200 mm/s.
• Resolução (passos por mm): 145,513.
• Aceleração: 3000 mm/s2 .
• Sensor de temperatura: 100K NTC 3950. Atenção! O sensor de temperatura é

especificado no modelo do seu hotend.
97
Figura 212: Os campos restantes não precisam ser alterados. A configuração do firmware
da impressora está completa. Avance para a aba de download.
Figura 213: Download do firmware.
98
5.2 Repetier-Host
5.2.1 Instalação
Figura 214: Acesse novamente o site https://www.repetier.com/. Na aba Repetier-

Host, clique em Download.
99
Figura 216: Escolha a versão para o seu sistema operacional.
Figura 217: Após o término do download, execute o instalador.
100
(a) (b)
Figura 218: Escolha o idioma Português (Brasil). Avance.
(a) (b)
Figura 219: Marque a primeira opção. Avance.
(a) (b)
Figura 220: Desmarque a opção de instalação do Repetier-Server. Avance.
101
(a) (b)
Figura 221: Escolha o opção para criar um ı́cone na área de trabalho. Instale.
(a) (b)
Figura 222: Após a instalação desmarque a opção de executar o Repetier-Host.
Antes de carregarmos o Firmware do Repetier para o Arduino, verifique se a taxa de

transferência está correta (Figura 51(b) até Figura 53(a)). Em seguida precisamos limpar
a EEPROM, memória que armazena as configurações da impressora, para evitar qualquer
problema. Baixe o programa no link: https://drive.google.com/open?id=1DntMBQQszeX26Kq0gwC
Verifique se as configurações do Arduino e de sua porta estão corretas (Figura 54 e Figura
55(a)).
102
(a) (b)
Figura 223: Abra o monitor serial. Escolha a velocidade de 115200.
(a) (b)
Figura 224: Carregue o programa e aguarde a mensagem de EEPROM limpa. Feche o

software do Arduino.
103
(a) (b)
Figura 225: Extraia o Firmware do Repetier do arquivo compactado. Execute o arquivo

Repetier.ino.
(a) (b)
Figura 226: Carregue o Firmware para o Arduino. Feche o programa após o envio com-
pleto.
104
5.2.2 Configuração
(a) (b)
Figura 227: Execute o software Repetier-Host.
Figura 228: Acesse as configurações da impressora.
105
Figura 229: Verifique se os campos de configuração estão sendo bloqueados pelo texto.
Caso estejam, modifique o idioma.
Figura 230: Modifique o idioma para inglês.
106
Figura 231: Acesse novamente as configurações da impressora.
(a) (b)
Figura 232: Na aba de conexão, selecione a porta onde o Arduino está conectado. Defina
a taxa de transferência de 115200.
107
(a) (b)
Figura 233: Acesse a aba da impressora e defina a velocidade de 3000 mm/min. Faça o
mesmo para o eixo Z. Defina como 210 ◦ C a temperatura da extrusora. Os demais campos
não precisam ser alterados. Vá para aba da extrusora.
(a) (b)
Figura 234: Defina como 210 ◦ C a temperatura máxima da extrusora. Clique na cor para
alterá-la. Essa função apenas muda a coloração do objeto colocado na área de impressão.
108
(a) (b)
Figura 235: Defina o inı́cio de Z, X máx e Y máx como 40 mm. A largura, profundidade
e altura da impressora também são 40 mm. Clique em aplicar e depois em Ok.
Figura 236: Como pode-se observar a área de impressão foi redimensionada. Clique na
lixeira para remover o objeto.
109
Figura 237: Clique no botão localizado na aba de visualização 3D para centralizar a área
de impressão.
Figura 238: Na aba de visualização, escolha a opção de rotacionar. Segure o botão

esquerdo do mouse e o mexa para rotacionar a mesa de impressão. O cı́rculo preto em
um dos cantos da mesa representa o ponto incial do hotend no inı́cio da impressão. Gire
a mesa para o ponto ficar no canto superior direito, dessa maneira você terá a orientação
correta do objeto impresso.
110
5.3 Alinhamento da mesa de impressão
Figura 239: Energize a impressora e a conecte.
Figura 240: Clique na aba de controle manual.
111
Figura 241: Painel do controle manual da impressora.
Os botões indiciados pelos retângulos coloridos da Figura 241 possuem as seguintes

funções:
• Amarelo: Movimenta o eixo X para frente. O valor apresentado no cı́rculo central

é o valor do deslocamento em milı́metros.
• Verde: Movimenta o eixo X para trás, em direção à chave de fim de curso.
• Vermelho: Movimenta o eixo Y para frente.
• Azul: Movimenta o eixo Y para trás.
• Laranja: Movimenta o eixo Z para cima, em direção à chave de fim de curso.
• Roxo: Movimenta o eixo Z para baixo, em direção à mesa.
• Rosa: *Funciona somente com o hotend aquecido. Recolhe o filamento. A quanti-

dade de filamento recolhido é indicada no retângulo da letra Z em milı́metros.
• Marrom: *Funciona somente com o hotend aquecido. Extruda filamento pelo ho-
tend.
• Cinza: Não será utilizado. Função disponı́vel apenas para impressoras com 2 ho-
tends.
Os botões com as casas e as letras enviam cada um dos drives para o inı́cio, acionando
as chaves de fim de curso. O botão maior com o desenho da casa envia todos os drives
para o inı́cio.
112
Figura 242: Painel do controle manual da impressora.
Os botões indiciados pelos retângulos coloridos da Figura 242 possuem as seguintes

funções:
• Vermelho: Desliga a impressora. Não funciona, pois a impressora somente é desli-

gada no botão do painel traseiro.
• Azul: Desliga todos os motores. Atenção! Antes de movimentar os eixos manual-

mente, desligue os motores.
• Verde: Taxa de movimentação dos eixos. Não altere, pois já está calibrada para
obter a melhor impressão.
• Amarelo: Ativa o ventilador do hotend. Não se aplica, pois o ventilador é ativado

quando a impressora é energizada.
• Laranja: Liga a mesa aquecida. Não utilizada, pois a impressora não possui mesa
aquecida.
• Roxo: Aquece o hotend até a temperatura desejada (temperatura máxima configu-

rada para 210 ◦ C).
113
Figura 243: Agora que conhecemos os botões do controle manual, vamos verificar se tudo
está funcionando corretamente. Envie todos o eixos para o inı́cio. É possı́vel observar que
os eixo X e Y foram para 0,00 e Z para 40,00. Como foi dito anteriormente, Z apresenta
o deslocamento máximo quando enviado para o inı́cio e vai para 0,00 quando está sobre
a mesa de impressão. Coloque o vidro sobre a mesa de impressão.
Figura 244: Ative o aquecedor da extrusora.
114
Figura 245: Quando a temperatura máxima for atingida, extrude 10 mm de filamento.
Use o alicate de bico para retirar o filamento derretido da ponta do hotend. Desative o
aquecedor.
Figura 246: Cada drive é diferente do outro, logo nem todos possuem o mesmo tamanho.
Precisamos definir a distância exata que cada eixo pode percorrer. Vamos começar pelo
eixo X. Com o X em 0,00, desloque-o para frente de 10 em 10 mm até alcançar 30 mm.
115
Figura 247: Na marca de 30 mm, desloque-o de 1 em 1 mm até verificar que ele chegou
no seu limite.
Figura 248: Na minha impressora o deslocamento máximo do eixo X é de 39 mm. Anote

o deslocamento máximo de X da sua impressora e o envie para o inı́cio. Faça os mesmos
procedimentos para os eixos Y e Z.
116
Figura 249: No eixo Z subtraı́mos o valor encontrado de 40 mm. Logo, o novo descola-
mento máximo de Z para a minha impressora é de 33 mm.
Figura 250: Agora precisamos redefinir as dimensões da impressora. Acesse as confi-

gurações da impressora.
117
Figura 251: Coloque os novos valores de deslocamento máximo dos eixos da sua impres-
sora. Clique em aplicar e depois em Ok.
Figura 252: Precisamos alterar os valores do Firmware armazenados na EEPROM.
118
Figura 253: Altere o comprimento máximo dos eixos X, Y e Z. Clique em Ok.
Figura 254: Movimente o eixo X e Y para o máximo e verifique que os novos valores foram
aplicados. Envie todos os eixos para o inı́cio.
119
Figura 255: Agora precisamos alinhar os 4 cantos da mesa. Sabemos que quando os eixos
X e Y estão posicionados no inı́cio, Z precisa se deslocar 33 mm para encostar na mesa.
Desloque o eixo X para o seu máximo. Desça o eixo Z até 0. Se o bico do hotend tocar
na mesa antes de chegar em 0, significa que esse ponto está elevado, portanto desça o
parafuso. Se mesmo chegando em 0 o hotend não encosta na mesa, significa que esse
canto está rebaixado, logo suba o parafuso.
Figura 256: Suba um pouco o eixo Z para evitar que ele risque a mesa caso esteja desali-
nhada e desloque o eixo Y para o máximo. Desloque o eixo Z até 0,00. Repita o mesmo
procedimento de alinhamento da Figura 255.
120
Figura 257: Desloque o eixo X para o inı́cio e alinhe o último ponto da mesa. Retorne
todos o eixos para o inı́cio e verifique se o ponto inicial ainda está alinhado. Após isso
verifique novamente o alinhamento de cada um dos pontos da mesa. Atenção! Tenha
cautela e paciência durante o processo de alinhamento. Ele é extremamente importante.
Se a impressora não estiver bem alinhada não será possı́vel imprimir.
Figura 258: Utilize um pedaço de papel para fazer o alinhamento mais preciso. Envie os
eixos X e Y para o inı́cio e desloque Z ao máximo. Suba o eixo Z de 0,1 em 0,1 mm, a
cada milı́metro deslocado, deslize o papel embaixo do hotend. O ponto ideal de pressão
sobre o papel é quando o bico do hotend o estiver raspando levemente. Depois desloque
o eixo Z em 0,01 mm para melhorar a precisão do alinhamento.
121
Figura 259: Na minha impressora o eixo Z ficou deslocado 0,85 mm da mesa, logo eu
subtraio esse valor de 33 mm e obtenho a nova altura de 32,15 mm.
Figura 260: Coloque o novo valor do eixo Z utilizando ponto ao invés de vı́rgula para
separar as casas decimais.
122
Figura 261: Coloque o novo deslocamento máximo de Z também na EEPROM.
Figura 262: Agora regule todos os outros 3 pontos da mesa de impressão à nova altura.
Depois retorne ao ponto inicial e verifique com o papel se a altura permanece a mesma,
caso necessário ajuste. Passe mais uma vez por todos os pontos e verifique se todos estão
iguais.
123
5.4 Fatiador
(a) (b)
Figura 263: Acesse a aba do fatiador e escolha o Slic3r. Clique no botão de configuração.
Figura 264: Feche a janela de configuração.
124
Figura 265: Abra as abas de configuração de impressão, do filamento e da impressora.
Figura 266: Na aba de configuração de impressão, clique em velocidade. Esses parâmetros

são responsáveis pela velocidade de impressão em diferentes etapas do processo.
Coloque os seguintes valores nos campos de acordo com Figura 266:
• Velocidade dos movimentos de impressão.
– Perı́metros: 50 mm/s.
∗ Pequeno: 50 mm/s.
∗ Externo: 70%.
125
– Preenchimento: 50 mm/s.
∗ Sólido: 50 mm/s.
∗ Topo sólido: 50 mm/s.
∗ Lacunas: 50 mm/s.
– Pontes: 50 mm/s.
– Material de suporte: 50 mm/s.
∗ Interface: 100%.
• Velocidade dos movimentos de quando não estiver imprimindo.
– Movimentação: 50 mm/s.
• Modificadores.
– Velocidade da primeira camada: 30%.
• Controle de aceleração (avançado).
– Perı́metros: 0 mm/s2 .
– Preenchimento: 0 mm/s2 .
– Ponte: 0 mm/s2 .
– Primeira camada: 0 mm/s2 .
– Padrão: 0 mm/s2 .
• Velocidade automática (avançado).
– Velocidade máxima de impressão: 80 mm/s.
– Velocidade volumétrica máxima: 0 mm/s2 .
Figura 267: Acesse os campos avançados de configuração.
Os campos apresentados na Figura 267 são configurados da seguinte forma:
126
• Largura de extrusão.
– Largura de extrusão padrão: Auto.

– Primeira camada: 200%.
– Perı́metros: Padrão.
∗ Externo: Auto.
– Preenchimento: Padrão.
∗ Sólido: Padrão.
∗ Topo sólido: Padrão.
– Material de suporte: Padrão.
• Sobreposição.
– Preenchimento/perı́metros de sobreposição: 15%.
• Fluxo.
– Relação do fluxo da ponte: 1.
• Outro.
– Compensação do tamanho de XY: 0 mm.

– Resolução (descontinuada): 0 mm.
Figura 268: Clique no disquete azul para salvar as modificações.
127
Figura 269: Avance para as configurações do filamento.
Iremos utilizar impressão volumétrica. Na impressão volumétrica a pressão no bico

do hotend permanece constante e consequentemente obtemos melhor qualidade nas im-
pressões. Para mais informações acesse: http://reprap.org/wiki/Triffid_Hunter%
27s_Calibration_Guide. Configurações do filamento:
• Filamento.
– Diâmetro: 1.12838 mm.

– Multiplicador de extrusão: 0.95.
• Temperatura(◦ C).
– Extrusora.
∗ Primeira camada: 210.
∗ Outras camadas: 208.
– Cama.
∗ Primeira camada: 0.
∗ Outras camadas: 0.
• Informação opcional.
– Densidade: 0 g/cm2 .
– Custo: 0 dinheiro/kg.
Clique novamente no disquete azul e salve as alterações. Acesse as configurações da

impressora e clique na opção geral.
128
Figura 270: Desmarque a opção de cama aquecida e marque a utilização de extrusão
volumétrica.
Figura 271: G-code é o código que comanda todo o funcionamento da impressora. Clique
na opção de customização. No campo de G-code inicial, adicione na segunda linha o co-
mando: M200 D1.75; filament diameter. Esse comando configura o diâmetro do filamento
para extrusão volumétrica. A escrita após o ponto e vı́rgula é apenas o comentário. No
G-code final, adicione o comando G28 para enviar todos os eixos para o inı́cio ao término
da impressão.
129
Figura 272: Acesse as configurações da extrusora.
• Tamanho.
– Diâmetro do bico: 0.4 mm.
• Posição (para impressoras com múltiplas extrusoras).
– Offset da extrusora:
∗ X: 0 mm.
∗ Y: 0 mm.
• Retração.
– Comprimento: 7 mm.
– Levantar Z: 0.5 mm.
– Apenas levantar Z:
∗ Acima de Z: 0 mm.
∗ Abaixo de Z: 0 mm.
– Velocidade: 60 mm/s.
– Comprimento extra no inı́cio: 0 mm.
– Deslocamento mı́nimo após retração: 2 mm.
– Retração na mudança de camada: Sim.
– Limpar durante a retração: Sim.
Salve todas as mudanças feitas clicando no disquete azul.
130
6 Calibragem e impressão
6.1 Impressão do cubo de teste
Antes de imprimirmos o cubo de teste, iremos imprimir apenas sua base para evi-
tar o desperdı́cio de material. Esse teste serve para verificar se a mesa está bem nive-
lada. Acesse os links: https://www.thingiverse.com/thing:2834736 e https://www.
thingiverse.com/thing:38108. Baixe e extraia os arquivos.
Figura 273: Acesse a aba de posicionamento de objetos na mesa de impressão e clique no

botão para adicionar.
Figura 274: Selecione a base e clique em abrir.
131
Figura 275: Acesse a opção de redimensionamento do objeto.
Figura 276: Como o desenho do cadeado está fechado, isso significa que ao alterar o
valor de X, os valores de Y e Z também são alterados para a mesma dimensão. Clicando
no cadeado ele abre e possibilita modificar a altura, largura e comprimento da figura
separadamente. Com o cadeado fechado, modifique o valor de X para dimensionar a base
ocupando quase toda a mesa de impressão.
132
Figura 277: Acesse as configurações do fatiador.
Figura 278: As configurações de camadas, perı́metros, preenchimento, saia e borda, e

material de suporte serão explicadas posteriormente em detalhes. Acesse as configurações
de camadas e perı́metros. Defina a altura da primeira camada como 0,3 mm.
133
Figura 279: Em saia e bordas, defina a distância de 0.5 mm para a saia. Clique no
disquete e salve as modificações.
Figura 280: Fatie o objeto com o Slic3r.
134
Figura 281: A saia precisa ficar com uma pequena distância do limite da mesa de im-
pressão.
(a) (b)
Figura 282: Passe um pouco de cola de bastão ou cola escolar branca na área de impressão.
Molhe um pouco as pontas dos dedos e espalhe a cola sobre o vidro. Aguarde alguns
minutos para secar. Isso permite melhor aderência do objeto na mesa.
135
Figura 283: Conecte a impressora e clique em imprimir.
Figura 284: Utilize o alicate de bico para remover o filamento saindo do hotend. Faça
isso até a extrusora atingir 210 ◦ C. Esse procedimento evita que o filamento embole no
bico ou sobre a mesa.
136
(a) (b)
Figura 285: Observe a distância do bico em relação e mesa durante o processo de im-
pressão. A base precisa ficar homogênea. A Figura(b) indica a altura exata para se obter
uma boa impressão.
Figura 286: Remova a base da mesa de impressão.
137
Figura 287: Adicione o cubo na mesa de impressão.
Figura 288: Clique na opção de redimensionamento do objeto.
138
Figura 289: Redimensione o cubo para ocupar o máximo da área de trabalho.
Figura 290: Reduza o tamanho do cubo o suficiente para que haja espaço para saia.
139
Figura 291: Acesse as configurações do fatiador.
Figura 292: Abra as configurações de camadas e perı́metros.
As configurações de camadas e perı́metros, preenchimento, saia e borda, e material de

suporte são modificadas de acordo com o objeto que será impresso. O usuário escolhe se
o objeto será mais resistente ou mais oco, se ele vai possuir topo ou base, entre várias
outras modificações. A Figura 292 apresenta as seguintes configurações:
• Altura da camada.
– Altura das camadas: 0.2 mm.

– Altura da primeira camada: 0.3 mm.
140
• Camadas verticais.
– Perı́metros: 1 (iremos imprimir um cubo bem fino).

– Vaso em espiral: Não.
• Camadas horizontais.
– Camadas sólidas:
∗ Topo: 0 (o cubo não possuirá topo).
∗ Base: 3.
Qualidade (fatiamento mais lento).
– Perı́metros extras se necessários: Sim.

– Evitar que os perı́metros se cruzem: Não.
– Detectar paredes finas: Sim.
– Detectar perı́metros de ligação: Sim.
– Avançado.
∗ Posição da linha de junção: Alinhada.
∗ Perı́metro externo primeiro: Não.
Figura 293: Avance para as configurações de preenchimento.
Para imprimir o cubo de teste, utilizamos as seguintes configurações:
• Preenchimento.
– Densidade do preenchimento: 0% (o cubo de teste é oco).

– Padrão de preenchimento: Não se aplica, pois o objeto é oco.
141
– Padrão de preenchimento externo:
∗ Topo: Retilı́neo.
∗ Base: Retilı́neo.
• Redução do tempo de impressão.
– Combinar o preenchimento a cada camada: Não se aplica.

– Apenas preencher quando necessário: Não se aplica.
Avançado.
– Preencher lacunas: Não se aplica.

– Preenchimento sólido a cada camada: Não se aplica.
– Ângulo de preenchimento: 45◦ .
– Área do limiar de preenchimento sólido: Não se aplica.
– Apenas retrair quando cruzar perı́metros: Sim.
– Preenchimento antes dos perı́metros: Não.
Figura 294: Vá para a configuração de saia e borda. A função da saia é fazer a impressora
extrudar material antes de imprimir o objeto. A borda serve para aumentar a aderência
do objeto na mesa, não é muito utilizado.
• Saia.
– Voltas (mı́nimo): 3.
– Distância do objeto: 0.5 mm.
– Altura da saia: 1 camada.
– Comprimento de extrusão mı́nima: 0 mm.
• Borda.
142
– Largura da borda exterior: 0 mm.
– Largura da borda interior: 3 mm.
– Largura das bordas conectadas: 0 mm.
Clique no disquete azul para salvar as alterações. O cubo de teste não necessita de
suporte. Esse item de configuração será detalhado posteriormente.
Figura 295: Clique no botão para fatiar o cubo.
Figura 296: Aba de prévia da impressão com o objeto fatiado.
O retângulo vermelho destaca os seguintes botões:

• Imprimir.
143
• Editar G-Code.
• Salvar arquivo: Salva o objeto já fatiado.
• Salvar para impressão com cartão SD: Não se aplica na Torre.
O retângulo azul apresenta as seguintes estatı́sticas de impressão:
• Tempo estimado da impressão.
• Contagem de camadas.
• Total de linhas.
• Filamento necessário.
• Filamento na extrusora 1.
O retângulo verde mostra:
• Todos os movimentos do hotend.
• O objeto inteiro fatiado.
• As camadas individualmente.
• O crescimento das camadas.
Figura 297: Ao clicar em velocidade podemos verificar as diferentes velocidades durante

o processo de impressão.
144
Figura 298: Imprima o cubo.
(a) (b)
Figura 299: O cubo precisa ficar com as paredes retas e as camadas bem compactadas.
Atenção! Aguarde o hotend esfriar antes de desligar a impressora para evitar entupimento.
6.2 Calibragem da taxa extrusão

Precisamos calibrar a taxa de extrusão para definirmos a quantidade certa de ma-
terial extrudado e consequentemente obtemos melhores objetos impressos. Acesse o link
https://www.youmagine.com/designs/extrusion-rate-calibration-steps e baixe o
arquivo.
Carregue o arquivo extrusion steps para mesa de impressão no Repetier-Host.
145
Figura 300: Clique na opção de rotacionar objeto caso necessário.
Figura 301: Rotacione-o no eixo Z.
146
Figura 302: Clique na opção de redimensionamento.
Figura 303: Redimensione para o tamanho máximo da mesa de impressão.
147
Figura 304: Reduza-o para deixar espaço para a deposição da saia.
Figura 305: Acesse a aba do fatiador.
148
Figura 306: Clique no botão de configuração.
Figura 307: Abra as configurações de impressão.
149
Figura 308: Em camadas e perı́metros, defina 3 camadas solidas no topo.
Figura 309: Em preenchimento, selecione 15% de densidade de preenchimento.
150
Figura 310: Em saia e borda, defina como 0,5 mm a distância entre a saia e o objeto.
Figura 311: Clique no disquete para salvar as modificações.
151
Figura 312: Abra as configurações de filamento.
Figura 313: Nos iremos fazer testes de impressão variando o valor do multiplicador de
extrusão. O valor inicial que definimos foi 0,95 ou 95%. Faça o teste com 95%, 90% e
85%.
152
Figura 314: Sempre que o valor da taxa de extrusão for alterado, salve as modificações e
fatie o objeto.
Figura 315: Verifique se existe espaço entre a saia e o limite da mesa de impressão. Nunca
deixe a saia sobre o limite da mesa.
153
Figura 316: Dica importante! É importante aquecer os motores da impressora para
impedir que ela trave e se perca durante o processo de impressão. Para fazer isso acesse
a aba de controle manual.
Figura 317: Clique no botão Easy Mode.
154
Figura 318: Nas opções de debug, escolha Dry Run. O Dry Run faz a impressora imprimir
sem aquecer o hotend e consequentemente não deposita o filamento.
Figura 319: Comece a impressão.
155
Figura 320: Aguarde de 5 a 10 minutos para que os motores aqueçam.
Figura 321: Clique na parada de emergência.
156
Figura 322: Envie todos os eixos para o inı́cio.
Figura 323: Desative o modo Dry Run.
157
Figura 324: Se você quiser, oculte as opções de debug clicando em Easy Mode.
Figura 325: Atenção! Como o objeto possui uma grande área de contato com a mesa de
impressão, dilua pouca cola para facilitar a sua remoção. Imprima o objeto.
As figuras seguintes apresentam os resultados das impressões.
158
Figura 326: Com 95% de taxa de extrusão é possı́vel observar o excesso de deposição de
filamento. As camadas ficam tufadas.
Figura 327: Com 90% de taxa de extrusão é possı́vel observar as camadas mais compactas
e bem definidas.
Figura 328: Com 85% de taxa de extrusão é possı́vel observar buracos no objeto. Isso
ocorre pois a quantidade de filamento depositada não é suficiente. Como 90% de taxa de
extrusão apresentou melhores resultados, esse será o valor definido na minha impressora.
Faça o teste e encontre o melhor valor de extrusão para a sua impressora.
159
6.3 Calibragem da taxa de retração
Calibrar a taxa de retração é muito importante para evitarmos stringing, que é se-
melhante a uma teia de aranha formada pelo filamento na ponta do hotend ao não ser
retraı́do. Acesse o link https://www.thingiverse.com/thing:2450004 e baixe o ar-
quivo que iremos utilizar para calibrar a taxa de retração da Torre.
Figura 329: Carregue o objeto para a mesa de impressão do Repetier-Host.
Figura 330: Clique na opção de rotacionar caso seja necessário.
160
Figura 331: Rotacione objeto no eixo Z.
Figura 332: Redimensione o objeto.
161
Figura 333: Redimensione para que ele ocupe o máximo da mesa de impressão.
Figura 334: Reduza um pouco o seu tamanho para sobrar espaço para a saia.
162
Figura 335: Utilizaremos as mesmas configurações do fatiador da Figura 308 até 310.
Iremos modificar apenas a percentagem de preenchimento para 5%.
Figura 336: Salve a alteração.
163
Figura 337: Abra as configurações da impressora.
Figura 338: Acesse as configurações da extrusora.
164
Figura 339: O primeiro parâmetro que iremos alterar é o comprimento da retração. Faça
testes aumentando o valor de 1 em 1 mm.
Figura 340: Fatie o objeto.
165
Figura 341: Imprima o objeto.
Figura 342: Atenção! Para economizar tempo e evitar desperdı́cio de material não é
preciso imprimir o objeto completamente para observar os efeitos da retração. Quando a
impressão atingir a 31◦ camada pressione o botão de parada de emergência.
166
Figura 343: Envie todos os eixos para o inı́cio.
Figura 344: Esse foi o resultado da impressão com retração de 9 mm. Podemos observar
os pilares corroı́dos devido o excesso de retração.
167
Figura 345: Como o comprimento de retração de 9 mm foi excessiva, logo defino como 8
mm. O próximo passo é calibrar a velocidade de retração. Faça o teste com 60 mm/s,
depois 100 mm/s e vá aumentando de 50 em 50 mm/s.
Figura 346: Salve toda vez que fizer alteração nas configurações do fatiador e fatie o
objeto.
168
Figura 347: Esse foi o resultado da impressão com velocidade de 300 mm/s. O objeto
ficou completamente deformado.
Figura 348: Após reduzir o valor para 250 mm/s obtive bons resultados. Os pilares
ficaram bem definidos e a quantidade de stringing entre eles foi bastante reduzida. Não
é preciso eliminar totalmente o stringing. Resultados semelhantes a essa imagem são o
suficiente para obter excelentes impressões.
6.4 Impressão utilizando suporte

Alguns objetos necessitam de suporte para sustentar as partes que ficam suspensas.
Iremos imprimir um cavalo de um conjunto de xadrez. Acesse o link https://www.
thingiverse.com/thing:585218 para baixar a peça.
169
Figura 349: Extraia horse3.stl do arquivo zip.
Figura 350: Abra o arquivo no Repetier-Host.
170
Figura 351: Acesse a opção de redimensionamento do objeto.
Figura 352: Redimensione para ocupar o máximo da área de impressão.
171
Figura 353: Aproxime o objeto.
Figura 354: Rotacione o objeto caso necessário.
172
Figura 355: Apenas rotacionei para melhorar a visualização.
Figura 356: Acesse a aba do fatiador e clique em configurações.
173
Figura 357: Abra as configurações de impressão.
Figura 358: Em camadas e perı́metros, coloque apenas 1 perı́metro para paredes verticais
e 3 camadas sólidas no topo.
174
Figura 359: Coloque 25% de densidade de preenchimento.
Figura 360: Defina a distância da saia em 3 mm.
175
Figura 361: Acesse a aba de material de suporte e marque primeira opção para habilitar
a geração de suporte.
Os campos da Figura 361 são:
• Material de suporte.
– Limite da parte suspensa: Depende do objeto.

– Reforçar o suporte nas camadas: 0.
• Base.
– Camadas criadas na base: 0.
• Opções para o material de suporte e para a base.
– Distância de contato de Z: 0.2 (destacável) mm.

– Padrão: Pilares.
– Padrão de espaçamento: 2.5 mm.
– Padrão de ângulo: 0◦ .
– Camadas de interface: 3 camadas.
– Padrão de espaçamento de interface: 0 mm.
– Suporte apenas na mesa de impressão: Não.
– Não gerar suporte para pontes: Sim.
É recomendável apenas modificar as configurações do ângulo ou porcentagem limite

para a geração do suporte. Precisamos testar o ângulo de inclinação para cada objeto que
será impresso. As imagens seguintes apresentam os suportes gerados para os diferentes
ângulos testados.
176
Figura 362: Salve as modificações toda vez que o ângulo for alterado.
Figura 363: Fatie o objeto.
177
Figura 364: A Figura apresenta o suporte gerado para 10◦ . Podemos observar pouco
material de suporte para a cabeça do cavalo.
Figura 365: O ângulo de 30◦ apresenta uma melhora no suporte, porém ainda é necessário
uma melhor sustentação.
178
Figura 366: Com 50◦ temos uma quantidade demasiada de material, isso dificulta a sua
remoção e pode deixar marcas no objeto.
Figura 367: Reduzindo o ângulo para 42◦ , obtemos a quantidade ideal de suporte para o
cavalo.
179
Figura 368: Imprimia o objeto.
(a) (b)
Figura 369: Utilize o alicate de bico para remover o suporte.
Figura 370: Tome cuidado para não danificar o objeto impresso ao remover os suportes.
180
7 Robô cartesiano
O robô cartesiano possui a mesma configuração que a impressora 3D a Torre. Ele
é composto por 3 juntas prismáticas que se deslocam linearmente. Não existe rotação
em sua movimentação. Robôs cartesianos podem desempenhar diversas funções, como
por exemplo, organizar as mercadorias armazenadas em grandes depósitos. A função de
transportar um objeto para um local especı́fico é denominada pick and place. A Figura
371 apresenta dois modelos de robôs cartesianos.
(a) (b)
Figura 371: Robôs cartesianos da Rexroth e Yamaha[5][6].
Sistemas cartesianos podem ser encontrados em quase todas as aplicações industriais

imagináveis, de manufatura de semicondutores a equipamentos de trabalho com madeira.
Eles estão disponı́veis em diversas aplicações devido sua fácil configuração para atender
os parâmetros de uma aplicação. O robô da Figura 371(a) possui 3 juntas prismáticas,
logo sua configuração é PPP.
A Figura 372 apresenta um robô PPP, onde θ representa o deslocamento das juntas
prismáticas em seus respectivos eixos.
Figura 372: Configuração de um manipulador cartesiano[7].
181
7.1 Teoria dos screws
Na robótica precisamos desenvolver o modelo matemático da estrutura do robô com
o objetivo de controlarmos a sua movimentação e determinar a posição e velocidade
da sua ferramenta no espaço tridimensional. Esse modelo matemático é denominado de
cinemática do manipulador robótico. Para desenvolvermos o modelo da cinemática de um
robô cartesiano semelhante a impressora Torre, utilizaremos a teoria dos screws(parafusos).
Um corpo rı́gido consegue se mover de qualquer posição inicial para outra através de
um movimento de rotação sobre uma linha reta seguido por uma translação paralela à
mesma linha. Essa movimentação é denominada de movimentação do screws[8]. A versão
infinitesimal da movimentação do screw é denominada de twist(torção) e ela fornece a
descrição da velocidade instantânea de um corpo rı́gido em termos de seus componentes
linear e angular. A teoria dos screws utiliza álgebra linear e matrizes como sua base
matemática.
A movimentação de uma partı́cula no espaço Euclidiano é descrita pela localização
de uma partı́cula a cada instante de tempo, relativa à uma estrutura de coordenadas
inerciais cartesianas[8]. Especificamente, escolhemos um conjunto de 3 eixos ortonormais
e especificamos a localização da partı́cula utilizando a trı́plice (x,y,z) ∈ R3 , onde cada
coordenada fornece a projeção da localização da partı́cula no eixo correspondente[8].
Na robótica, não estamos interessados na movimentação de partı́culas individuais, mas
na movimentação coletiva de um conjunto de partı́culas, como o segmento de um mani-
pulador robótico[8]. Um corpo rı́gido é a coleção de partı́culas de modo que a distância
entre quaisquer duas partı́culas permanecem fixas, independentemente de quaisquer mo-
vimentos do corpo ou de forças exercidas nele[8].
A movimentação rı́gida de um objeto é um movimento contı́nuo das partı́culas no
objeto, de modo que a distância entre quaisquer duas partı́culas permanecem fixas o tempo
todo. O movimento resultante de um corpo rı́gido de uma posição para outra através da
movimentação rı́gida é denominada de deslocamento rı́gido. Em geral, o deslocamento
rı́gido pode consistir em translação e rotação do objeto[8].
Para observarmos a locomoção de um corpo rı́gido, precisamos verificar a movimentação
de qualquer partı́cula e a localização do corpo sobre esse ponto. Para fazermos isso, re-
presentamos a configuração de um corpo rı́gido ao fixar uma estrutura de coordenada
cartesiana ao mesmo ponto do corpo e observamos a movimentação da estrutura de coor-
denadas relativa à uma estrutura fixa[8]. A Figura 373 apresenta os eixos de coordenadas
de um robô SCARA (braço robótico para montagem com compliância seletiva).
182
Figura 373: Robô SCARA com 4 eixos de coordenadas, um em cada junta.
A teoria dos screws executa diversas multiplicações matriciais transferindo as coor-

denadas de um ponto para outra estrutura de coordenadas, começando das coordenadas
fixas na base até a ferramenta do robô (end effector ). Dessa maneira conseguimos verificar
a posição do end effector em relação à toda estrutura do robô em movimento.
7.2 Cinemática direta

Através da cinemática direta obtemos a posição e velocidade do end effector, para uma
dada posição de articulações. Utilizaremos a teoria dos screw para desenvolver o modelo
da cinemática direta do robô cartesiano da Figura 374.
Figura 374: Robô cartesiano com 3 graus de liberdade[9].
183
Primeiramente precisamos calcular o twist da junta prismática do eixo X. O twist é
uma matriz 6×1 da seguinte forma:
 
v
 0 
ξ=  0 
 (20)
0
Onde v é uma matriz 3×1:
 
vx
v =  vy  (21)
vy
Colocamos o número 1 na direção em que o eixo se movimenta e 0 para as demais
direções. Como a primeira junta prismática se desloca apenas ao longo do eixo X, temos:
 
1
v= 0 
 (22)
0
Consequentemente obtemos o seguinte twist de X:
 
1
 0 
 
 0 
ξx = 
 0

 (23)
 
 0 
0
O screw do eixo X corresponde a uma translação pura, logo determinamos θ1 como o
deslocamento[8]. A movimentação do corpo rı́gido descrito pelo screw é a seguinte:

I θ1 v
Gx = (24)
0 1
Gx é uma matriz 4×4 que descreve a movimentação ao longo do eixo X, onde I é uma
matriz identidade 3×3. Organizando temos:
 
1 0 0 θ1
 0 1 0 0 
Gx =  0 0 1 0 
 (25)
0 0 0 1
Utilizando a mesma lógica obtemos os twits dos eixos Y e Z:
 
0
 1 
 
 0 
ξy = 
 0 
 (26)
 
 0 
0
184
 
0

 0 

 1 
ξz =   (27)

 0 

 0 
0
Consequentemente:
 
1 0 0 0
 0 1 0 θ2 
Gy = 
 0
 (28)
0 1 0 
0 0 0 1
 
1 0 0 0
 0 1 0 0 
Gz = 
 0
 (29)
0 1 θ3 
0 0 0 1
Por último calculamos a matriz resultante da movimentação dos 3 eixos:
Gst = Gx × Gy × Gz (30)
 
1 0 0 θ1
 0 1 0 θ2 
Gst = 
 0
 (31)
0 1 θ3 
0 0 0 1
A matriz 3×3 composta pelas 3 primeiras linhas e 3 primeiras colunas de Gst cor-
responde a rotação do end effector. Como todas as juntas do robô são prismáticas, não
ocorre nenhuma rotação. Logo, retiramos apenas a matriz identidade:
 
1 0 0
R= 0 1 0  (32)
0 0 1
A matriz 3×1 retirada das 3 primeiras linhas e quarta coluna de Gst indica as coor-
denadas do end effector no espaço tridimensional. Temos:
 
θ1
p =  θ2  (33)
θ3
O software MATLAB [1] foi utilizado para modelar o manipulador robótico e verificar
a sua movimentação. O gráfico gerado apresenta o robô imprimindo as paredes do cubo
de teste.
185
Figura 375: Gráfico 3D do robô cartesiano imprimindo a primeira camada.
Figura 376: Impressão da quinta camada.
186
Figura 377: Impressão da trigésima camada.
Figura 378: Impressão da última camada.
187
Referências
[1] MATHWORKS, M. the mathworks. Inc., Natick, MA, 2015.
[2] ARDUINO. Arduino IDE. https://www.arduino.cc/en/Main/Software. Acessado:

10-10-2016.
[3] CIRCUITAR. Configurando o Arduino no Windows. https://www.circuitar.com.

br/tutoriais/configurando-o-arduino-no-windows/. Acessado: 10-10-2016.
[4] RUSSEL, J. Arduino Mega Pololu Shield. http://reprap.org/wiki/Arduino_Mega_

Pololu_Shield. Acessado: 13-10-2016.
[5] MACHINEDESIGN. MachineDesign. http://www.machinedesign.com/

motion-control/difference-between-cartesian-six-axis-and-scara-robots.
Acessado: 01-03-2017.
[6] YAMAHA. Yamaha. https://global.yamaha-motor.com/business/robot/

lineup/application/xyx/index.html. Acessado: 17-03-2017.
[7] SPONG, M. W.; VIDYASAGAR, M. Robot dynamics and control. [S.l.]: John Wiley
& Sons, 2008.
[8] MURRAY, R. M. A mathematical introduction to robotic manipulation. [S.l.]: CRC

press, 1994.
[9] REXROTH. Moduli Lineari Standard. www.tecnogroup.eu, 2009.
188

A Torre - Impressora 3D

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

A Torre - Impressora 3D

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

A Torre.

Hermano Oliveira Júnior.

2 Componentes, ferramentas e ferragens 5

3 Configuração do software do Arduino e montagem do circuito 22

5 Configuração e instalação do Repetier 88

7 Robô cartesiano 181

Figura 1: Todas as peças da estrutura da Torre.

Figura 3: A Torre imprimindo.

• 1 placa RAMPS 1.4 (Figura 4b).

• 3 leitores de DVD de computador (Figura 5a). Mecanismos utilizados na montagem

• 1 ferro de solda de pelo menos 20 W (Figura 6a).

• Estanho em fio (Figura 6b).

• 1 lupa com garras e suporte para ferro de solda (Figura 7a).

• 1 fonte de 12 V 10 A 120 W. Dimensões: 4 cm de altura, 10 cm de largura e 13 cm

• 12 jumpers (Figura 8a).

• 1 carretel de filamento PLA de 1,75 mm (Figura 8b).

• 4 drivers de motor de passo, de preferência do modelo A4988 (Figura 9a).

• 3 chaves de fim de curso micro switch (Figura 9b).

• 1 rolo de fita isolante (Figura 10a).

• 1 Super Bonder (Figura 11a).

• 1 multı́metro digital (Figura 11b).

• 1 cabo extensão USB Tipo B para painel, macho/fêmea de 50 cm (Figura 12a).

• 1 cabo USB 2.0 AM/BM (Figura 12b).

• 1 cooler Fan 80 mm × 80 mm × 25 mm, 12 V (Figura 13b). Pode ser encontrado

• 1 chave liga desliga mini gangorra com 2 terminais. Dimensões 15 mm × 10 mm ×

• 3 rolamentos 608zz 8 mm × 22 mm × 7 mm (Figura 14b).

• 1 pistola de cola quente (Figura 17a).

• 1 bastão de cola quente (Figura 17b).

• 1 engrenagem Mk8 de 5 mm para extrusor de 1,75 mm (Figura 18a).

• 1 hotend E3d V6 para filamento de 1,75 mm e bico de 0,4 mm (Figura 18b).

• 1 mini balança digital de alta precisão (Figura 19a).

• 1 chumbada no formato pingo d’água ou formato achatado similar (Figura 19b). *O

• 1 placa de vidro de 2 mm de espessura, 10 cm de comprimento e 6 cm de largura

• 1 tubo de PTFE Teflon de 1 metro, 4 mm × 2 mm (Figura 20b).

• 3 espaçadores de nylon M3 macho/fêmea de 15 mm de comprimento (Figura 21a).

• 3 porcas M3 de plástico (Figura 21b).

• 1 LED de 3 mm (Figura 22a).

• 1 resistor de 680 Ω e 0,5 W de potência (Figura 22b).

• 2 réguas ou 2 esquadros (Figura 23a).

• Papel milimetrado (Figura 23b).

• 1 roldana de plástico (encontrada dentro do leitor de DVD) (Figura 24a).

• Durepoxi (Figura 24b).

• Abraçadeiras de nylon de 2,5 mm × 150 mm (Figura 25a).

• 1 nı́vel (Figura 25b).

• 1 caneta laser (Figura 26a).

• 1 borracha escolar (Figura 26b).

• 2 cabos de força tripolar (Figura 27a).

• 1 rolo de fita adesiva (Figura 27b).

• 1 mola de caneta esferográfica (Figura 28a).

• 2 prendedores de papel de 19 mm (Figura 28b).

• 3 metros de fio elétrico de 2 mm (1,5 m de cada cor) (Figura 29a).

• Óleo desengripante (Figura 29b).

• 1 agulha (Figura 30a).

• 1 sugador de solda (Figura 30b).

Figura 4: Arduino MEGA 2560 e RAMPS 1.4.

Figura 5: Drive de DVD e os mecanismos internos utilizados na montagem da Torre.

Figura 6: Ferro de solda e estanho em fio.

Figura 7: Lupa com garras e fonte de 12 V.

Figura 8: Jumpers e carretel de filamento PLA de 1,75 mm.

Figura 9: Drivers dos motores de passo e chaves de fim de curso.

Figura 11: Super Bonder e multı́metro digital.

Figura 13: Tomada tripolar com aba de fixação e cooler.

Figura 14: Chave liga desliga e rolamentos.

Figura 17: Pistola de cola quente e bastão de cola.