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Processos de Torneamento

Segurança!
Segurança!
O princípio da fabricação
• Os primeiros contatos com a usinagem
No período Paleolítico, as facas, pontas de lanças e machados eram
fabricados com lascas de grandes pedras. No período Neolítico, os
artefatos eram obtidos com o desgaste e polimento da pedra (Princípio da
Retificação).

• Surge o Conhecimento de Novos Materiais


O Homem passa a usar metais na fabricação de ferramentas e armas no
fim da pré-história. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o
cobre e o ouro, e , em escala menor, o estanho. O ferro foi o último metal
que o homem passou a utilizar na fabricação de seus instrumentos.
Evolução das ferramentas
Denominada como Cinzel, está ferramenta foi de extrema importância
para o surgimento de novos processos, além de ser a responsável por
implementar o conceito de corte através do movimento e compressão,
dando surgimento ao equipamento que hoje conhecemos como serra.
Primeiros processos rotativos
Um grande avanço nesse período foi a transformação do movimento de
translação em movimento de rotação (com sentido de rotação invertido a
cada ciclo). Este princípio foi aplicado em um dispositivo
denominado Furação de Corda Puxada.
A evolução da Máquina-Ferramenta
No século 19 o trabalho do ferreiro era muito lento, o que fez com que
surgisse as máquinas movidas a vapor. Nas primeiras aplicações
industriais, a energia gerada pelo motor a vapor era transmitida para as
máquinas da oficina através de eixos, correias e roldanas. Mais tarde este
processo viria a ser substituído pela energia elétrica.
Processos de usinagem

• Usinagem convencional
Instrumentos dedicados à fabricação
1º - Furação
Brocas
• Broca de centro

Sua função é realizar a furação no centro das peças, servindo como guia de furação (pré-
furo) ou como apoio de peças longas no torno.
Tipos, características e aplicações:

• Broca Helicoidal
A hélice possui ângulo adequado aos diversos tipos de material e, conserva seu
diâmetro após reafiar.
• Broca de metal duro

Furar metais de alta dureza, ligas de cobre, bronze, latão e ferro fundido são
tarefas que se tornam mais simples quando utilizamos este tipo de broca,
devido sua alta resistência e performance de corte.
Ângulo da Ponta:
2º - Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo
chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de usinagem que
permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de
rotação em torno de um eixo fixo.
Tipos de tornos:

• Torno Paralelo

• Torno Revólver
• Torno Semiautomático de Torre

• Tornos automáticos
• Torno Frontal (Platô)

• Tornos verticais
Torneamento:

Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a peça e à
ferramenta. São eles:

• Movimento de corte;

• Movimento de avanço;

• Movimento de penetração.
Alguns exemplos de operações:
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 Se certas peças utilizadas manualmente


tiverem superfícies rugosas, isso vai ajudar no
seu manuseio, porque a rugosidade evitará que
a peça “escorregue” da mão do operador. É o
caso das cabeças dos parafusos, dos
instrumentos de medida, entre outros.
Nomenclatura do Torno Universal:
a) Placa

b) Cabeçote fixo

c) Caixa de engrenagens

d) Torre porta-ferramenta

e) Carro transversal

f) Carro principal

g) Barramento

h) Cabeçote móvel

i) Carro superior
Exemplos de aplicação:

Suporte do contraponto Suporte do mandril Suporte de ferramentas


Acessórios:

Placa Universal de Placa Quatro Placa Lisa (c/


Castanhas Independentes
Três Castanhas Cantoneira)
Acessórios específicos de
torneamento
O torno tem vários tipos de acessórios que ajudam a prender as peças de maior
comprimento: pontas rotativas, placas arrastadoras e arrastador, lunetas fixas e móveis.
Acessórios específicos de
torneamento
Luneta fixa
Luneta móvel
Ponta rotativa Ponta e cone redutor Ponta rebaixada

Mandril Suporte da ferramenta


Ângulo de corte das ferramentas de tornear:

 = ângulo de incidência ou folga.


b = ângulo de cunha
 = ângulo de saída
Ferramentas para torneamento:
1) Cortar 6) Sangrar com grande dimensão
2) Desbastar à direita 7) Desbastar à direita
3) Sangrar 8) Desbastar e Facear à esquerda
4) Acabamento 9) Perfil
5) Facear à direita 10) Roscar
Recartilhar
Ferramentas para tornear internamente:

1) Desbaste 3) Sangrar 5) Roscar


2) Acabamento 4) Perfíl 6) Tornear com haste
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear:
Insertos - Torneamento

O código ISO para insertos intercambiáveis inclui basicamente 9 símbolos, que em geral
podem ser representados por letras e números, que por sua vez definem não apenas as
dimensões como também as geometrias e suas aplicações.

O oitavo e o nono símbolo são utilizados apenas em alguns casos específicos quando há
necessidade, assim como o décimo que pode ser inserido por decisão do fabricantes para
determinar algum detalhe do inserto.
Torneamento

1 – Formato da pastilha
Torneamento

2 – Ângulo de folga
Torneamento

3 – Tolerâncias
• Tolerância em “S” e “d” (Espessura e
círculo inscrito).

• Pode variar de acordo com o tamanho


da pastilha
Torneamento

4 – Tipo de inserto (Quebra cavaco e modo de fixação)


Torneamento

5 – Dimensões do inserto em mm

• Dimensões com apenas um número


devem ser precedidas de um 0 (zero).

• Ex: 8mm deve ser indicado como 08.


Torneamento

6 – Espessura do inserto
• Exemplo:

• 02 – S = 2,38mm

• 04 – S = 4,76mm

• 06 – S = 6,35mm
Torneamento

7 – Raio do inserto em mm • Exemplo:

• 02 – R = 0,2 mm

• 04 – R = 0,4 mm

• 06 – R = 0,6 mm

• 08 – R = 0,8 mm

• 10 – R = 1,0 mm

Raio do inserto • 12 – R = 1,2 mm


Torneamento

8 – Tipo de aresta de corte

• F – Aresta de corte aguda

• T – Aresta de corte negativa


Torneamento

9 – Direção de avanço

• R – Right (corte à direita)

• L – Left (Corte à esquerda)

• N - Neutra
Torneamento

10 – Dígito opcional

Como vimos no inicio, as especificações costumam conter 9 dígitos, porém o


fabricante pode optar por adicionar outros símbolos para representar aplicações
especificadas.

Exemplo:

QF – Operações de acabamento fino

QM – Operações de semiacabado

QR – Operações de desbaste
Suportes - Torneamento

O código ISO para suportes porta pastilhas externo inclui 10 símbolos, que em geral podem
ser representados por letras e números, que por sua vez definem não apenas as dimensões
como também as geometrias e suas aplicações.

O décimo primeiro símbolo é utilizado apenas em alguns casos específicos quando há


necessidade em determinar algum detalhe do suporte.
Parâmetros de corte - Torneamento

Em função do material a ser usinado, o operador deve estabelecer parâmetros compatíveis


com o material a ser usinado e com as ferramentas disponíveis para a fabricação.

Para isso precisamos relembrar e aprender um pouco mais sobre os principias parâmetros
de usinagem.
Parâmetros de corte:

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de


deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta.
Velocidade de corte:

Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um


material, dentro de um determinado tempo.

A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:

 Tipo de material da ferramenta;


 Tipo do material a ser usinado;
 Tipo de operação a ser realizada;
 Condições de refrigeração;
 Condições da máquina etc.
Parâmetros de corte - Torneamento

RPM

As rotações por minuto devem ser calculadas seguindo a fórmula abaixo, e deverão ser
respeitadas não apenas para garantir uma usinagem de qualidade como também para
controlar os riscos de altas rotações em peças com diâmetros elevados.

Deste modo existe uma relação inversamente proporcional, ou seja, quanto maior o
diâmetro a ser usinado, menor deverá ser a rotação.

n = Rotação (RPM)

Vc = Velocidade de corte (m/min)

Ø = Diâmetro da peça (mm)


Parâmetros de corte - Torneamento

Velocidade de corte

É um parâmetro de extrema importância para a usinagem, e possui uma relação direta com a
rotação e com o diâmetro a ser usinado.

Vc = Velocidade de corte (m/min)

Ø = Diâmetro da peça (mm)

n = Rotação (RPM)
Parâmetros de corte :
Torneamento

Avanço (f)

O avanço de usinagem deve ser calculado com base na relação entre o


comprimento usinado e a rotação utilizada, para que a qualidade no
processo possa ser mantida sem oferecer riscos e consequentemente ser
retardar o processo.
Parâmetros de corte - Torneamento

Tempo de corte

Neste caso podemos utilizar este recurso para dimensionar o esforço durante o processo de
usinagem, evitando sobrecarga dos motores e até mesmo a para do eixo.

300
125

2.4
144
Parâmetros de corte - Torneamento

Rugosidade teórica da superfície acabada

Este é basicamente um parâmetro que relaciona a rugosidade teórica com a rugosidade real
deixada pelo processo de usinagem.

0.3

0.8

7.03
Parâmetros de corte - Torneamento

Taxa de remoção

Permite definir a quantidade de cavaco que resultante do processo de usinagem, atuando


como um indicador dos parâmetros de corte.
Parâmetros de corte - Torneamento
Potência liquida Pc (KW)

Dimensiona em KW a potência direcionada diretamente para o processo de usinagem,


possibilitando analisar o esforço direcionado para uma determinada operação.
Parâmetros de corte - Torneamento

Potência liquida Pc (KW)

Dimensiona em KW a potência direcionada diretamente para o processo de usinagem,


possibilitando analisar o esforço em uma determinada operação.

3
0.3
300
2720
80

0.15
Desgaste dos insertos
Danos nos insertos

Como vimos anteriormente, os cálculos aplicados aos parâmetros de corte


durante a usinagem são extremamente importantes para um resultado
significativo do produto final.

Porém, também é preciso considerar o desgaste das ferramentas de trabalho


durante o processo e trabalhar os parâmetros para evitar possíveis problemas.
Desgaste dos insertos
Danos no inserto

Conforme os insertos vão sendo utilizados, ocorre naturalmente um processo de


desgaste, que no entanto pode se acelerado caso os parâmetros de corte não
venham a ser respeitados.

Esses desgastes e avarias são gerados por conta do atrito constante, que eleva a
carga mecânica e térmica de acordo com a intensidade exigida da ferramenta,
alterando sua forma original.
Desgaste dos insertos
Danos no inserto

Mesmo sendo natural do processo de usinagem, o desgaste pode variar de acordo com os
parâmetros e também com a dureza do material a ser usinado, pois insertos incompatíveis
com a dureza do material podem se desgastar rapidamente.
Desgaste dos insertos
Abrasão

É quando ocorre uma perda de material por um microlascamento do


inserto, onde partículas de elevada dureza se desprendem do material ou
da própria ferramenta, deixando a superfície com abrasivos.
Desgaste dos insertos
Difusão

São transferências de átomos que ocorrem de um material para o outro, ou seja,


entre a ferramenta e a peça (cavaco), onde as partículas de ferro (Fe) e carbono
(C) acabam transitando de acordo com as temperaturas, que muitas vezes podem
criar um ambiente favorável para este problema.
Desgaste dos insertos
Oxidação

Um fator gerado em decorrência das altas temperaturas, pela presença de


ar e água que contribuem para a geração de óxidos que por sua vez
podem ocasionar lascas na superfície do inserto, facilitando um avaria.
Desgaste dos insertos
Fadiga

Os problemas de fadiga em geral podem ocasionar trincas ao longo do


tempo, pois a fadiga é uma fragilidade na estrutura do inserto ocasionada
por esforços mecânicos inadequados, além da refrigeração aplicada de
maneira incorreta, gerando choques térmicos.
Desgaste dos insertos

Aderência

Muito comum quando há baixas temperaturas e velocidades, pois o


arrase, o atrito se prolonga dando uma maior aderência na superfície,
gerando um desprendimentos da camada do inserto.
Desgaste dos insertos
Aresta postiça de corte (APC)

Em decorrência dos esforços e muitas vezes do empastamento do material na


superfície, os cavacos que deveriam ser expelidos pelo ângulo de saída acabam se
fundindo com a superfície do inserto.

Com o tempo esse encruamento gerado tende a crescer, até que se desprenda
podendo levar parte da ferramenta, gerando o rompimento.

Possíveis soluções:

• Aplicação de uma maior velocidade de corte


• Seleção de quebra cavaco
Desgaste dos insertos
Problemas de desgastes

Se ao longo do processo essa aresta postiça permanecer, o desgaste da


ferramenta será excessivo, podendo reduzir significativamente sua vida
útil.

É importante ressaltar que mesmo em insertos novos esse problema é


muito comum, pois são os parâmetros e a refrigeração que costumam
gerar este problema.
Desgaste dos insertos
Desgaste do flanco

Este problema é frequente quando há abrasão no processo, pois as


laterais do ângulo de ataque da ferramenta costuma sofrer um desgaste
maior, sendo um dos desgastes mais comuns.

Possíveis soluções:

• Redução da velocidade de corte (Vc)


• Buscar uma classe de inserto mais resistente
Desgaste dos insertos
Desgaste de Cratera

Ocasionado principalmente pelo fator da difusão, quando há um excesso de


temperatura durante o processo de usinagem, quando as partículas se
desprendem da estrutura. Em geral este problema

Possíveis soluções:

• Redução da velocidade de corte (Vc) e avanço (f)


• Buscar uma classe de inserto mais resistente
• Utilização de refrigeração
Desgaste dos insertos
Entalhes

Normalmente presente nas extremidades, podendo gerar a deterioração do


inserto rapidamente . Seu surgimento pode variar de acordo com a posição de
corte utilizada.

Possíveis soluções:

• Substituir o inserto por outro com ângulo de ataque menor


• Redução do avanço (f)
• Redução da velocidade de corte (Vc)
Desgaste dos insertos
Lascamento

Frequentemente ocorre em insertos com uma maior dureza, e pode ser


ocasionado por corte interrompido ou fragilidade decorrente de choques
térmicos.

Possíveis soluções:

• Redução de vibrações
• Aumento da velocidade de corte
• Redução do avanço
Desgaste dos insertos
Deformação Plástica

Uma avaria na aresta de corte em decorrência das altas temperaturas e pressões de corte no
processo, provocando uma deformação típica.

No inicio a ferramenta apresenta dificuldades na quebra de cavaco, junto com o acabamento


superficial ruim, até que no último estágio pode ocorrer a quebra caso não observado.

Possíveis soluções:

• Aplicação de ferramentas resistentes às altas temperaturas


• Optar por geometria que distribuem os esforços e possuem maior robustez
• Redução do da velocidade de corte (Vc) e avanço (f)
• Utilização de refrigeração
Desgaste dos insertos
Trincas

Em geral, o corte interrompido, a transição de espessuras de corte repentinas e a


ausência de lubrificação contribuem bastante para a ocorrência deste problema,
em especial as duas primeiras causas citadas.

Possíveis soluções:

• Redução da velocidade de corte (Vc)


• Utilização de refrigeração constante ou a ausência do mesmo
• Controlar e respeitar rigorosamente o avanço de corte (f) e a profundidade de
corte axial (Ap)
Desgaste dos insertos
Resumos dos Desgastes e Avarias
Fixação de peças
 A peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com
o auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que
melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo
com os tipos peças a serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de
diferentes formas.
Fixação externa
Fixação interna
Fixação de discos
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 Se certas peças utilizadas
manualmente tiverem superfícies
rugosas, isso vai ajudar no seu
manuseio, porque a rugosidade
evitará que a peça “escorregue” da
mão do operador. É o caso das
cabeças dos parafusos, dos
instrumentos de medida, entre
outros.
Recartilhar
Luneta fixa
Luneta móvel
Roscas
O torno é uma máquina muito versátil. Desde que começamos a falar sobre ele,
você vem ouvindo isso. Essa fama vem da grande gama de possibilidades de se
realizar as mais diversas operações com ele.
Isso quer dizer que, a partir de uma barra cilíndrica de metal em bruto, você pode
obter os mais variados perfis apenas trocando as ferramentas.
Com toda essa versatilidade, existe uma operação em que o torno é realmente
“imbatível”: abrir roscas.
Perfis de Roscas

OBS: Também é possível abrir roscas com mais de uma entrada e


com formatos especiais, como os das roscas Edson (rosca redonda)
muito utilizadas nas lâmpadas residenciais.
Roscas - Conceito

Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve


de forma uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma
superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência é denominada filete.
Rosca Métrica

Rosca Métrica triangular (Normal e fina)


Rosca Métrica
Rosca Métrica triangular (Normal e fina)
Rosca Métrica
Exemplo
• Calculando diâmetro a ser usinado para a fabricação de uma rosca M10x1,5

Exercício 1
Rosca Métrica
Exemplo
• Calculando a folga de uma rosca M10x1,5

Exercício 2
Rosca Métrica
Exemplo
• Calculando o diâmetro menor de uma porca

Exercício 3
Rosca Métrica
Exemplo
• Calculando o diâmetro maior de uma porca

Exercício 4
Rosca Métrica
Exemplo
• Calculando a altura do filete

Exercício 5
Rosca Métrica Fina
Rosca Whitworth – Padrão imperial
Rosca - Padrão Americano
Especificações e demais classificações
de rosca
Especificações e demais classificações
de roscas

Exemplo de
Nomenclatura:

3/8” BSW
ou
3/8” BSF
Especificações e demais classificações
de roscas
• Cálculo rosca triangular
Rosca Whitworth
Exemplo
• Calculando a altura do filete
Rosca Whitworth
Exemplo
• Calculando diâmetro menor
Rosca Whitworth
Exemplo
• Calculando o raio de arredondamento
Acessórios de medição e verificação
Torneamento Cônico

O torneamento cônico externo é feito com as mesmas ferramentas usadas no torneamento


cilíndrico externo.

Há técnicas diferentes para obter esse resultado e sua escolha depende de fatores como
formato e dimensões finais da peça.

Assim como o torneamento cilíndrico essa operação pode ser interna ou externa.
Torneamento Cônico - Cálculos
Torneamento Cônico - Cálculos
Calculo de deslocamento do contraponto
Calculo de deslocamento do contraponto
Calculo de deslocamento do contraponto
Calculo de deslocamento do carro superior

X 57,3
INTRODUÇÃO
 Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das mesas de máquinas
operatrizes convencionais — como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras — é utilizar o
anel graduado.
 Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa seja
deslocada com precisão.
 Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são divisões
proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos da rosca desse
fuso.
ANEL GRADUADO
PASSO DO FUSO

Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da
máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
Materiais

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