Manutenção

Preditiva
Análise de Vibrações Mecânicas
A Eficácia da Ferramenta.

)
17/09/2010
Sumário
1. Introdução - Classificação das Manutenções
1.1 Manutenção Corretiva
1.2 Manutenção Preventiva
1.3 Manutenção Preditiva ou Condicional

2. A prática da Manutenção Preditiva

2.1 Detecção do Defeito
2.2 Estabelecimento de um Diagnóstico
2.3 Análise da Tendência

3. Alguns Métodos de Manunteção Preditiva

3.1 Análise de Óleo; Sistemas Especialistas; Métodos de Observação
3.2 Análise de Vibrações

4. A Análise de Vibrações na Dalkia Brasil

4.1 Análise por nível global de vibração
4.2 Manutenção Preditiva pelo Espectro de Vibração
4.3 Análise de Vibrações por Demodulação ou Envelope

5. Principais Causas das Falhas

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 1
A Classificação das
Manutenções
Manutenção Corretiva
Manutenção Sistemática ou Preventiva
Manutenção Preditiva ou Condicional

)
17/09/2010
1.1 - Manutenção Corretiva

Atividade curativa. Efetua-se o conserto após a avaria.

Inconvenientes:

Aumento do Custo com o tempo (Idade do Equipamento).

Parada Repentina = Prejuízo.

Degradação do patrimônio

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1.2 - Manutenção Sistemática
Tipo de manutenção preventiva, na qual, com a aplicação de critérios
estatísticos, recomendações do fabricante e conhecimentos práticos,
é estabelecido um programa inspeções e intervenções com intervalos
fixos no equipamento.
A vantagem é que as paradas são pré-definidas, permitindo um
gerenciamento adequado do funcionamento. Suas desvantagens
são:

O custo da operação se eleva, pois ele passa a englobar as perdas

referentes às paradas.

A desmontagem, mesmo parcial, de um equipamento incita a

substituição de peças, sejam por quebras, desgaste, ou pela
síndrome da precaução

A prática das operações de desmontagem/montagem aumenta o

risco de introdução de novas avarias.

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1.3 - Manutenção Condicional
Tipo de manutenção preventiva, em que as intervenções
estão condicionadas a algum tipo de informação sobre o
estado de degradação do sistema ou equipamento. Em
razão dessa forma de determinação dos momentos de
intervenções essa prática tornou-se conhecida no Brasil
por Manutenção Preditiva.

Neste tipo de manutenção, as inspeções se limitam a

monitoração de parâmetros que indicam o estado do
equipamento. Se a análise indicar a existência de um
funcionamento anormal, estima-se a tendência evolutiva
do defeito e programa-se uma parada de correção. A
principal vantagem é a diminuição do custo de operação
devido às interrupções periódicas (manutenção
preventiva sistemática) e a diminuição da probabilidade
de introdução de novos defeitos nas operações de
montagem e desmontagem. Outras vantagens:

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1.3 – Outras Vantagens da Manutenção Preditiva

Aumento do tempo médio entre cada revisão;

Diminuição do estoque de peças de reposição;

Eliminação da substituição de componentes

ainda em estado operacional;

Minimização das paradas não programadas

decorrentes de quebra de componentes
durante a operação.

Redução Significativa de Custo

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 2
A Prática da Manutenção
Preditiva
A Detecção do Defeito.
O Estabelecimento de um Diagnóstico
Análise da Tendência
2.1 - A Detecção do Defeito

Análises Comparativas:

Valores Medidos x Parâmetros de Controle

Tendência de Evolução x Degradação Normal Prevista

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2.2 – O Estabelecimento de um Diagnóstico

É o resultado da análise dos valores dos parâmetros de

acompanhamento estabelecidos, baseados em modelos
de desgaste e informações anteriores sobre o
equipamento, a origem e a gravidade de seus possíveis
defeitos.

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 2.3 – A Análise da Tendência

Consiste em ampliar o diagnóstico e prever qual o tempo

estimado antes da paralisação forçada pela quebra.
Nessa fase, o equipamento é observado e se faz a
programação do reparo.

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Gráfico de Tendência

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 3
Alguns Tipos de Manutenção
Preditiva
Análise de Óleo.
Softwares de Gerenciamento
Métodos de Observação
Análise de Vibrações
3.1 – Outros Tipos de Manutenção Preditiva

Análise de Óleos:
As análises efetuadas no óleo de um conjunto lubrificado ou de um sistema
hidráulico tem como objetivo reduzir o número de trocas além de servir como
indicador de desgastes dos componentes lubrificados.

Softwares de Gerenciamento:
Através de sensores e transdutores esses softwares monitoram as atividades
do equipamento e através das leituras realizadas indicam o seu estado geral.

Métodos de Observação:
São todos os ensaios não destrutivos e inspeções que são realizadas com
aplicação específica como: exame áudio-visual, ultra-som, termometria,
termografia, etc.

17/09/2010 CMC 14
 3.2 – A Análise de Vibrações

Toda máquina em funcionamento gera um Sinal Vibratório que é

transmitido para sua estrutura, este sinal tomado em algum ponto do
equipamento será a soma das respostas vibratórias da estrutura
às diferentes freqüências dos esforços que a excitam.

Deterioração de um equipamento = Modificação na distribuição da

“energia vibratória”. Sua conseqüência mais comum é o aumento
do nível das vibrações.

As técnicas aplicadas na manutenção preditiva por análise de

vibrações são: análise por nível global de vibração, análise por espectro
da vibração, média temporal síncrona, demodulação e diagramas de
órbita.

17/09/2010 CMC 15
 Pontos de Coleta dos Dados

A - Axial
V - Vertical
H - Horizontal
P – Bomba (Pump)
M - Motor
P1P (2o.) – PeakVew (Aceleração);
F – Ventilador;
LA – Lado acionado;
LOA – Lado oposto ao acionado.

17/09/2010 CMC 16
 M1V
M2V

07/04/04 – BOMBA CENTRÍFUGA ÓLEO 501-C

P1V P2V
M2A

P1A

M1H
M1P M2H
M2P
P1H
P1P
P2H
P2P
P2A

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15 MEDIÇÕES MÍNIMAS NECESSÁRIAS
 4
A Análise de Vibrações na
Dalkia Brasil
A Análise por nível global de Vibração.
Manutenção Preditiva por Espectro de Vibração
Análise de Vibrações por Demodulação ou Envelope
4.1 – A Análise por Nível Global de Vibração

Controle do estado do equipamento com base em um

valor global calculado para o sinal de vibração medido
em pontos críticos da superfície da máquina. Os
critérios de avaliação são baseado nas normas
ISO1940; ISO2372 e VDI2056.

17/09/2010 CMC 19
4.2 – A Manutenção Preditiva por Espectro de Vibração

É realizada uma análise espectral do sinal vibratório que vai

revelar “picos” de amplitude nas freqüências associadas a
tais excitações.

Espectro de Vibração
Identificação das Frequências

Detecção do Defeito
Análise da Tendência

Emissão do Laudo

A seguir o espectro de um equipamento:

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Gráfico com Pico na Frequência de Vane Pass

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4.3 – Análise de Vibrações por Demodulação ou Envelope

Método utilizado para a inspeção de rolamentos e caixas de engrenagens.

Frequências emitidas por rolamentos e pares engrenados são fontes
periódicas de ruído e podem ser “mascarados” pela frequência natural
da máquina impossibilitando a identificação.

Porém excitam a estrutura do sistema do eixo-mancal. A forma eficaz

de identificar tais defeitos é uma análise de suas freqüências de
ressonância através do Envelope de Aceleração.

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 5
Principais Causas das Falhas
Desbalanceamento de Massa
Desalinhamento Angular e Paralelo
Polia Excêntrica/Rotor Excêntrico
Eixo Arqueado
Ressonância
Folgas Mecânicas
Roçamento do Rotor
Rolamentos
Passagem de Palhetas/Passagem de Difusor
Forças Aerodinâmicas e Hidráulicas
Correias Transmissoras
Falhas Elétricas
 5.1 – O Desbalanceamento de Massa

Uma das causas mais comuns de vibrações em equipamentos

rotativos.
É solucionado quando se melhora a distribuição de massa de
modo que o rotor gire em torno do seu eixo sem que surjam
forças centrífugas desbalanceadas.

Existem dois tipos, o Desbalanceamento Estático

(rotores em forma de disco) e o Desbalanceamento de
Dois Planos (rotores cilíndricos).

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Desbalanceamento em Eixo de Motor Elétrico

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5.2 – O Desalinhamento
Ocorre quando as linhas de centro dos eixos de rotação
de duas ou mais máquinas não estão em linha. É causado
por:
- Montagem inadequada
- Desgaste de eixos e mancais
- Expansão térmica desconsiderada
- Pé manco (Base mal feita)
- Vibrações excessivas causadas por outras fontes

Existem dois tipos: Angular e Paralelo.

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Tipos de Desalinhamento

17/09/2010 CMC 27
Desalinhamento entre Motor e Bomba

17/09/2010 CMC 28
Tabela de Tolerâncias para o Alinhamento

* Em milímetros

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* Relógios Comparadores e Lasers não
movem máquinas; as pessoas o fazem!

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 5.3 – Rotor ou Polia Excêntricos

Ocorre quando o centro de rotação de um rotor está fora

do centro geométrico o que pode causar excentricidade no
“air gap” do motor (perda total). Comprometendo também as
demais partes da máquina, como: rolamentos, eixos, mancais.

A solução para estes casos é a troca.

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Gráfico de Ventilador com Polia Excêntrica

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5.4 – Eixo Arqueado
Um desalinhamento severo em uma máquina rotativa
leva a distorção (empenamento) de seu eixo, veja na
ilustração abaixo:

17/09/2010 CMC 33
5.5 – Ressonância

Ocorre quando uma Frequência Forçada (máquina)

coincide com a Frequência Natural do Sistema (estrutura),
provoca grande aumento das vibrações podendo
resultar em uma falha prematura ou mesmo catastrófica.

Esse problema geralmente é solucionado mudando a massa

ou rigidez da estrutura ou do equipamento em questão e é
identificado através de “Bump Test”.

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 5.6 – Folgas Mecânicas – Tipo A:
É causada por fragilidade ou folga estrutural nos pés, base ou fundação
da máquina; também pela deterioração do apoio ao solo; folga de
parafusos que sustentam a base e distorção da armação da base.

17/09/2010 CMC 35
5.6 - Folgas Mecânicas - Tipo B:
Geralmente causado por parafusos soltos no apoio da base, trincas
na estrutura do skid ou no pedestal do mancal.

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5.6 - Folgas Mecânicas – Tipo C:
É provocado por folga linear do mancal em sua tampa, folga excessiva
em sua bucha ou elemento rotativo de um mancal de rolamento ou um
rotor solto com folga em relação ao eixo.

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Exemplo de Folga em Eixo

17/09/2010 CMC 38
Gráfico de Folga Mecânica

17/09/2010 CMC 39
5.7 – Roçamento de Rotores e Eixos

Ocorre quando partes rotativas da máquina entram em

contato com componentes estacionários. O atrito pode
ser parcial ou em toda a rotação.

Pode ser causado por montagem inadequada, folgas

mecânicas em mancais, rolamentos deteriorados, etc.

17/09/2010 CMC 40
Compressor Parafuso SAB 202 – Tampa de Sucção

17/09/2010 CMC 41
Eixo Macho Compressor Parafuso

17/09/2010 CMC 42
5.8 – Rolamentos

Principais causas de defeitos em rolamentos: seleção incorreta,

sobrecarga, defeito de fabricação, desalinhamento, "jambragem",
montagem incorreta, estocagem inadequada, lubrificação inadequada,
falha de vedação e descargas elétricas através dos mancais.

Defeitos mais comuns: riscos nas pistas, roletes ou esferas, "pitting",

trincas, corrosão, erosão e contaminação.

Processo de degradação
três estágios básicos
inicial,

intermediário e avançado.

17/09/2010 CMC 43
Exemplo de Esferas

17/09/2010 CMC 44
Exemplo de Gaiola

17/09/2010 CMC 45
Falha na Pista Interna

17/09/2010 CMC 46
Rolamento em Estágio de Quebra

17/09/2010 CMC 47
Gráfico de um Rolamento Defeituoso (Avançado)

17/09/2010 CMC 48
 5.9 – Passagem de Palhetas e Difusores

Ocorre em bombas, ventiladores e compressores e não

é um problema muito sério. Este tipo de defeito é mais
conhecido como “ Vane Pass (Passagem de Palhetas)”

Ocorre quando o intervalo entre as pás rotativas e os

difusores estacionários não é mantido igual ao longo
de todo o caminho ou se o rotor estiver descentralizado
dentro de sua carcaça.

17/09/2010 CMC 49
Gráfico de Vane Pass

17/09/2010 CMC 50
 5.9 – Forças Aerodinâmicas e Hidráulicas
Fluxo com Turbulência
A turbulência ocorre em sopradores devido às
variações de pressão e velocidade do ar passando através
do ventilador ou do sistema de dutos conectados.

Ocorre também em sistemas hidráulicos cuja disposição

dos tubos apresenta grandes variações de direção e diâmetro,
que interferem na velocidade do fluxo.

Em sistema de bombas ligadas em um mesmo circuito

este regime pode ser suavizado se o acionamento for
efetuado de forma correta.

Causa vibração aleatória de baixa frequência.

17/09/2010 CMC 51
Tubulação com Probabilidade de Gerar Turbulências

17/09/2010 CMC 52
Perda de Carga por Represamento

17/09/2010 CMC 53
Construção Correta da Tubulação

17/09/2010 CMC 54
 5.10 – Forças Aerodinâmicas e Hidráulicas
Cavitação
Ocorre em bombas centrífugas no momento em que o
fluído succionado tem sua pressão reduzida, atingindo
valores iguais ou inferiores a sua pressão de vapor.
Com isso, formam-se bolhas que são conduzidas até o
rotor onde implodem ao atingirem novamente pressões
elevadas.

Este fenômeno ocorre no interior da bomba quando o

NPSHd (sistema), é menor que o NPSHr (bomba).

A cavitação pode particularmente erodir as palhetas do rotor.

Quando presente ela soa como se pedras estivessem
passando através da bomba.

17/09/2010 CMC 55
Rotores que sofreram Cavitação

17/09/2010 CMC 56
Dano causado por Cavitação

17/09/2010 CMC 57
Gráfico de Bomba em Cavitação

17/09/2010 CMC 58
Principais Causas da Cavitação

A queda de pressão desde a entrada do tubo de sucção

até a entrada da bomba depende:
- Da altura estática de sucção;
- Do comprimento da tubulação de sucção
- Da rugosidade das paredes dos tubos
- Das perdas de cargas localizadas devidas às peças
intercaladas nesta parte da instalação.
Normalmente, em bombas afogadas, ou seja, onde a HSG
(altura geométrica de sucção) está localizada acima do
eixo da bomba, a cavitação praticamente é eliminada.

17/09/2010 CMC 59
 5.11 – Correias Transmissoras

Uma correia pode vibrar por duas causas:

- Reação da correia a outras forças geradas no equipamento;

- Problemas reais na correia.

O desbalanceamento excessivo, polias excêntricas,

desalinhamentos e elementos soltos pode causar tais vibrações.

Portanto, antes de substituí-la deve-se avaliar a real causa da

vibração.

17/09/2010 CMC 60
Principais Defeitos em Correias Transmissoras

Rachaduras;

Pontos endurecidos ou enfraquecidos;

Nós laterais;

Partes de material arrancado;

Deformações (empacotamento e armazenagem)

Pequenas variações na largura.

17/09/2010 CMC 61
5.12 – Falhas em Motores Elétricos

É possível através da Análise de Vibrações a detecção de diversas

falhas em motores elétricos
Tais como, barras quebradas no rotor, desbalanceamento de tensão,
subtensão, sobretensão, estator excêntrico (air gap), etc.

Porém para se obter um diagnóstico em casos como estes, se faz

necessário inserir no software de análise os dados completos do motor
a ser medido.

17/09/2010 CMC 62
Exemplo de Rotor com Barras Quebradas

17/09/2010 CMC 63
Fase Danificada por Desbalanceamento de
Tensão na rede.

17/09/2010 CMC 64
Gráfico de Barras Quebradas no Rotor

17/09/2010 CMC 65
 Analisador de Vibrações 2120 CSI

17/09/2010 CMC 66
 Acelerômetro com Base Magnética

17/09/2010 CMC 67
Bibliografia
Manutenção Preditiva Usando Análise de Vibrações – Adyles Arato
Junior – Editora Manole.
Análise de Vibração ISO 2372, ISO 1940 e VDI 2056
Alinhamento de Máquinas – SENAI – Luis Claudio Magnago (SENAI) e
Marcos Drews (CST)
Análise de Vibrações em Compressore Parafusos – Fabiano Ribeiro do
Vale Almeida – Universidade Federal de Itajubá
Visualização de Escoamentos No Túnel de Vento – Heitor Machado,
João Luis e Roger Oliveira - Universidade Federal do Rio Grande do Sul
A importância do Alinhamento entre Eixos – John Piotrowsky, traduzido
por Julio Nascif – Tecém (Tecnologia Empresarial)
Iniciação ao Estudo de Vibrações Mecânicas – Emerson Process – Oiti
Gomes de Paiva
Detecção de Falhas em Motores por Fluxo de Corrente – Jorge Nei Brito
(UFSJ – São João Del Rey); Paulo Cézar Monteiro Lamim Filho e
Robson Pederiva (Unicamp)
Análise de Vibrações I e II – SKF
Análise de Vibrações I – Emerson Process Management

17/09/2010 CMC 68
Colaboraram com este Trabalho:
Luís Fernando Reolon – Engenheiro de Estudos – Dalkia Sede;
Emerson José Aguiar – Engenheiro de Estudos – Dalkia Sede;
Alexandre Mota – Engenheiro de Estudos – Dalkia Sede;
Paulo Henrique Stecker – Gerente Industrial – Doux (Montenegro, RS);
Jeferson Neubert – Supervisor Técnico – Doux (Montenegro, RS).

17/09/2010 CMC 69
Obrigado.
Claudio Marcelo Cavichioli