UNIVERSIDADE TÉCNICA DE MOÇAMBIQUE

FACULDADE DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

Licenciatura em Engenharia e Gestão de Recursos Petrolíferos

RISCOS ASSOCIADOS À CIMENTAÇÃO DE POÇOS DE PETRÓLEO E GÁS

Nelson Afonso

Maputo,2022
 RISCOS ASSOCIADOS À CIMENTAÇÃO DE POÇOS DE PETRÓLEO E GÁS

Monografia apresentada a Faculdade de Ciências Tecnológicas da Universidade Técnica de Moçambique,

como parte dos requisitos necessários para obtenção do grau de Licenciatura em Engenharia e Gestão de
Recursos Petrolíferos

Por:

Nelson Afonso

LICENCIATURA EM ENGENHARIA E GESTÃO DE RECURSOS PETROLÍFEROS

FACULDADE DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

UNIVERSIDADE TÉCNICA DE MOÇAMBIQUE

Supervisor: PhD Estevão Stefane Mahanjane

Maputo, Janeiro 2022

O JÚRI

O Presidente O Supervisor O Arguente Data

_____________ _______________ _____________ ____/____/2022

Declaração de honra

‘’ Declaro que o presente trabalho de diploma intitulado Riscos Associados a

cimentação em poços de petróleo e gás, nunca foi apresentado na sua essência para
obtenção de qualquer grau académico e ele constitui o resultado da minha pesquisa
pessoal’’

Assinatura

(Nelson Afonso)

i
Dedicatória

Dedico esta monografia a minha família, a meus amigos, que me acompanharam

durante essa bela jornada cheia de desafios pessoais e pressionais. Ao meu Pai pelo
cuidadoso direcionamento a minha formação, tanto acadêmica quanto moral.

ii
Agradecimentos
No final deste trabalho, pretendo agradecer a todos aqueles que, direta ou
indiretamente, deram o seu contributo para realização deste trabalho. Primeiramente,
agradeço a Deus todo-poderoso, pelo dom da Vida. Ao Dr. Dombo, pela orientação
desta dissertação, pelo apoio e motivação ao longo deste último ano da minha vida
académica. Ao meu Tutor Doutor Estevão Stefane Mahanjane pela partilha de
conhecimentos, revisões e críticas fundamentais para a realização e enriquecimento
deste trabalho, mas também pela disponibilidade e empenho com que me orientaram.
Ao meu amado amigo Teo de Francisco, que sempre acreditou em mim e me deu força
e coragem para nunca desistir. Pela paciência e persistência nos momentos mais
difíceis, por ser tantas vezes a âncora e ao mesmo tempo me fazer sorrir. Aos meus
pais e irmãos, amor e carinho manifestados em todos os momentos e por terem
aceitado e compreendido sempre a necessidade de outros mais ausentes. Um especial
agradecimento ao meu irmão Cebola Afonso e irmã Amélia pela formação, pelo
suporte. Aos amigos e colegas que me apoiaram e incentivaram desde o início do meu
curso, especialmente ao Oasas, Chiandela, Radja, Samuel Tennyson, Pedro, Sulemane,
Abacar, Zeinabo, e Francisca, pela disponibilidade e apoio constante e por terem sido
ouvintes nas fases cruciais.

iii
Lista de símbolos, Unidades, Abreviaturas e Siglas
API- (Instituto Americano de Petróleo);

BHCT -Temperatura de circulação no fundo do poço;

BHST -Temperatura estática no fundo do poço;

Bbl- unidade de medição (Barril);

BP- British Petroleum;

BOP- Blowout Preventer;

CTD- (cable tool drilling);

CSG- Heavy-weight drill pipes, drill collars, casings;

DP- drill pipes;

DR- drilling rig (plataforma de perfuração);

EIA – environmental impact assessment;

Ft- pés- unidade de medida de comprimento;

HWDP-Os heavy-weight drill pipes;

HSE (Health, Safety and Environment);

H2S -ácido sulfídrico;

lb/gal- unidade de medida de volume;

m-Metro- unidade de medição;

RT- A mesa rotativa;

ROP- (Rate of Penetration);

RPM- (Revolutions per Minute;

SPM- (Strokes per minute);

TJ-tool joints.

iv
Lista De Figuras
Figura 1- Consumo mundial de petróleo de 1965 a 2020. ........................................ 11
Figura 2 -Unidade de Sonda onshore ......................................................................... 13
Figura 3-Unidade de sonda offshore .......................................................................... 13
Figura 4-Método percussivo....................................................................................... 14
Figura 5-Método rotativo ........................................................................................... 15
Figura 6- Sonda ........................................................................................................ 16
Figura 7-Sistema de movimentação de cargas ........................................................... 18
Figura 8-Sistema rotativo ........................................................................................... 19
Figura 9-Sistema de circulação de fluídos ................................................................. 20
Figura 10-Sistema de monitoração (Painel de sondador)........................................... 22
Figura 11-Blowout Preventer ..................................................................................... 23
Figura 12-Drill Collars, Heavy-Weight Drill Pipes e Drill Pipes .............................. 25
Figura 13-Broca de Diamante Natural e Broca PDC ............................................... 27
Figura 14-Broca TCI .................................................................................................. 28
Figura 15. Fluido de perfuração e suas importâncias. ................................................ 29
Figura 16-Programa de revestimento ......................................................................... 33
Figura 17-Tipos de Revestimento .............................................................................. 35
Figura 18-Cimentação em poço de petróleo .............................................................. 36
Figura 19- Sequência da Cimentação Primária. ......................................................... 37
Figura 20-Técnica de cimentação squeeze ................................................................. 38
Figura 21-Sapata (a) guia, sapata (b) flutuante .......................................................... 43
Figura 22-Exemplo de má Cimentação ................................................................... 54
Figura 23-Esquema resumido de riscos associados a cimentação de poços de petróleo
e gás. ........................................................................................................................... 55
.Figura 24 – Blowout Ixtoc ........................................................................................ 59
Figura 25 - Área afetada pelo blowout do mocondo. ................................................ 60
Figura 26-Poço de Mocondo ...................................................................................... 60
Figura 27 -Poço do Mocondo ..................................................................................... 60
Figura 27 -Poço do Mocondo ..................................................................................... 61
Figura 28 - Cimento íntegro posicionado na circunferência do anular ...................... 62
Figura 29-Incêndio na Plataforma Deepwater horizon .............................................. 63
Figura 30-Esquema de falhas que resultaram em Blowout ........................................ 64

v
Lista de Tabelas
Tabela 1-Aditivos adicionados aos fluidos de perfuração ......................................... 30
Tabela 2 - Classificação do Cimento Portland ........................................................... 40
Tabela 3- Principais Aditivos ..................................................................................... 41
Tabela 4 – Programa de perfuração e revestimento de um poço onshore .................. 46
Tabela 5 – Tipos de fluídos de perfuração utilizados no poço onshore ..................... 48
Tabela 6 – Tipos de Pasta de cimento utilizado no Poço onshore ............................. 48
Tabela 7 – Tipo de cimento utilizado em poços Offshore ......................................... 49

vi
 ‘’. Porque dEle por Ele

Para Ele são todas as Coisas

A Ele seja toda à Glória

Para sempre Amém.’’

Romanos 11:36

vii
RESUMO
A cimentação é uma das fases mais importantes do processo de construção de poços
de petróleo. Após a descida da coluna de revestimento, geralmente o espaço anular
entre a tubulação de revestimento e as paredes do poço é preenchido com cimento, de
modo a fixar a tubulação e evitar que haja migração de fluídos entre as zonas
permeáveis atravessadas pelo poço por detrás do revestimento. Ao revestir e cimentar
um poço, inúmeros critérios são utilizados a fim de manter a segurança do mesmo,
evitando assim prejuízos de ordem econômica, kicks, desmoronamentos ou perda de
fluído de perfuração para as formações. Há muito que os equipamentos, técnicas e
procedimentos operacionais são melhorados, no sentido de minimizar os riscos,
identificar potenciais acidentes, reduzir o impacto ambiental e até para a própria
reputação da indústria. Apesar disso, ainda existem muitos desastres relacionados com
a integridade dos poços, como por exemplo os acidentes ocorridos no Golfo do
México, Austrália e no Brasil. Estes são fortes indícios de que o investimento na
integridade e cimentação dos poços não deve ser menosprezado. Essa monografia
discute e mostra quais são os riscos associados a cimentação em poços de petróleo e
gás, e como estes devem ser evitados e minimizados a fim de garantir uma produção
segura. Todas as operações que envolvem a cimentação, desde a preparação do
cimento até nas operações no poço, devem ser consideradas críticas e devem estar de
acordo com a legislação local. Visto que as operações de correção geralmente
implicam custos bastante elevados, devem ser realizadas de forma segura, eficiente e
económica. Investir em monitoramento na maneira preventiva e não corretiva, esse
pode ser um dos caminhos mais corretos.

Palavras-chave: Cimentação, Perfuração; Revestimento; Acidente; Segurança.

viii
ABSTRACT

Cementation is one of the most important phases of the oil well construction process.
After the casing column is lowered, generally the annular space between the casing
pipe and the well walls is filled with cement, in order to fix the pipe and prevent fluid
migration between permeable zones located behind the coating along the well. When
lining and cementing a well, numerous criteria are used in order to maintain its safety,
thus avoiding economic losses, kicks, landslides or loss of drilling fluid to the
formations. Equipment, techniques and operating procedures have been improved for
a long time, in order to minimize risks, identify potential accidents, reduce
environmental impact and even for the industry's own reputation. Despite that, there
are still many disasters related to the integrity of the wells, such as accidents that
occurred, for example, in the Gulf of Mexico, Australia and Brazil. These are strong
indications that the investment in cementing wells should not be overlooked. This
monograph discusses and shows the risks associated with cementing in oil and gas
wells, and how these should be avoided and minimized in order to ensure safe
production. All operations involving cementation, from cement preparation to well
operations must be considered critical and must comply with local legislation. Since
corrective operations generally involve very high costs, they must be carried out in a
safe, efficient and economical way. Invest in monitoring in a preventive and non-
corrective way.

Key words: Cementing, Drilling; Casing; Accident; Safety.

ix
Índice Geral
Declaração de honra ...................................................................................................... i

Dedicatória ............................................................................................................... ii

Agradecimentos ....................................................................................................... iii

Lista de símbolos, Unidades, Abreviaturas e Siglas ............................................... iv

Lista De Figuras ........................................................................................................... v

Lista de Tabelas........................................................................................................... vi

RESUMO .............................................................................................................. viii

CAPÍTULO I. INTRODUÇÃO ................................................................................... 1

1.1 Problematização ................................................................................................. 3

1.2 Objectivos ........................................................................................................... 5

1.2.1 Objectivo Geral ............................................................................................... 5

1.2.2. Objectivos específicos .................................................................................... 5

1.3. Justificativa ........................................................................................................ 6

1.4. Delimitação do Estudo ...................................................................................... 7

1.5 Estrutura da monografia ..................................................................................... 7

CAPITULO II. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................... 8

2.1. Metodologia ....................................................................................................... 8

2.1. Quanto a natureza .......................................................................................... 8

2.2 Quanto a Abordagem ...................................................................................... 8

2.2. Materiais ............................................................................................................ 9

CAPÍTULO III. REVISÃO DE LITERATURA.................................................... 10

3.1. Pesquisa De Hidrocarbonetos .......................................................................... 12

3.2. Perfuração De Um Poço De Petróleo .................................................................. 14

3.2.1 Equipamentos da sonda de perfuração .......................................................... 15

3.2.2. Sistema de sustentação de cargas.............................................................. 16

3.2.3. Sistema de movimentação de cargas ........................................................ 17

3.2.4. Sistema de rotação .................................................................................... 18

x
 3.2.5. Sistema de circulação de fluidos ............................................................... 20

3.2.6. Sistema de monitorização ......................................................................... 21

3.2.7. Sistema de controlo e segurança ............................................................... 22

3.2.8. Coluna de perfuração .................................................................................... 23

3.2.9. Brocas de perfuração .................................................................................... 26

3.3. Fluídos de perfuração ...................................................................................... 28

3.3.1. Tipos de fluídos de perfuração.................................................................. 29

3.3.1.1. Fluídos à base de água ........................................................................... 30

3.3.1.2. Fluídos à base de óleo ............................................................................ 30

3.3.1.3. Fluídos à base de gás ............................................................................. 31

3.3.1.4. Fluídos à base de sintéticos.................................................................... 31

3.4.Revestimento .................................................................................................... 32

3.4.1. Coluna De Revestimento .............................................................................. 33

3.4.1.1.TIPOS DE REVESTIMENTO ................................................................... 34

3.4.1.2. Revestimento condutor ..................................................................... 34

3.4.1.3. Revestimento de superfície............................................................... 34

3.4.1.4. Revestimento intermediário ............................................................. 34

3.4.1.5. Revestimento de produção ............................................................... 34

3.4.2. Cimentação Em Poços De Petróleo E Gás ................................................... 35

3.4.2.1 Tipos De Cimentação ................................................................................. 36

3.4.2.1.1. Cimentação primária ........................................................................... 36

3.4.2.1.2. Cimentação secundária ....................................................................... 38

3.4.3. CIMENTO PORTLAND ............................................................................. 39

Breve Histórico de uso do Cimento em Poços de Petróleo ................................ 39

3.4.3.1. Principais componentes do cimento ................................................. 39

3.4.3.2. Classificação do Cimento Portland segundo API............................. 40

3.4.3.3.Aditivos ...................................................................................................... 40

3.4.3.4. Principais aditivos param a cimentação ........................................... 41

xi
 3.4.3.5. Equipamentos de cimentação................................................................. 42

3.4.3.6. Silos de cimento ..................................................................................... 42

3.4.3.7. Unidades de cimentação ........................................................................ 42

3.4.3.8. Linhas de cimentação............................................................................. 42

3.4.3.9 Cabeça de cimentação ............................................................................. 42

3.4.3.10. Acessórios de cimentação .................................................................... 43

3.4.3.11. Sapata ................................................................................................... 43

3.4.3.12. Colar..................................................................................................... 43

3.4.3.13. Tampões de fundo ................................................................................ 43

3.4.3.14. Tampões de topo .................................................................................. 43

3.4.3.15. Colar de estágio ................................................................................... 44

3.4.3.16. Centralizadores .................................................................................... 44

3.4.3.17. Arranhadores ........................................................................................ 44

3.4.3.18 Colchões de lavagem e Espaçadores .................................................... 44

3.5. OPERAÇÕES DE CIMENTAÇÃO ................................................................ 44

3.6. CASOS PRÁTICOS ........................................................................................ 46

3.6.1. Programa de perfuração em Poços onshore (em terra) ................................. 46

3.6.3. Programa da cimentação Onshore (no mar) ................................................. 48

3.6.4. Programa da cimentação em Poço Offshore (no mar) ................................. 49

3.7 Análise Dos Riscos Associados A Cimentação De Poços De Petróleo E Gás .... 50

3.7.1. Influxo De Água ........................................................................................... 50

3.7.2. Impacto nas operações de elevação artificial ............................................... 50

3.7.3. Migração de Gás com Origem na Cimentação ............................................. 51

3.7.4. Técnicas de Combate à Migração de Gás na Cimentação ............................ 52

3.7.5 Pressurização do Espaço Anular ................................................................ 52

3.7.6 Redução de Altura de Cimento .................................................................. 52

3.7.7. Perdas de Fluídos de perfuração ................................................................... 52

3.7.8. Falhas na Cimentação Primária .................................................................... 54

xii
 3.8. A Segurança Operacional, O Impacto Ambiental E Os Acidentes ................. 56

3.8.1. Segurança ..................................................................................................... 56

3.8.2. Saúde ............................................................................................................ 57

3.8.3. Ambiente ...................................................................................................... 57

3.8.4. Aspectos sociais ........................................................................................... 58

3.8.5. Acidentes ...................................................................................................... 59

3.9. O Acidente Da Plataforma Deep Water Horizon México, 2010 ......................... 60

CAPÍTULO IV. RESULTADOS E DISCUSSÕES............................................... 62

CAPÍULO V. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES....................................... 67

5.1. Conclusões....................................................................................................... 67

5.2. Recomendações ............................................................................................... 68

V.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 69

xiii
CAPÍTULO I. INTRODUÇÃO
1. Contextualização

A indústria petrolífera é uma das maiores indústrias de todos os tempos, envolvendo

algumas das maiores companhias do Mundo, que cobrem desde a pesquisa até à
distribuição de produtos derivados, com orçamentos ao nível de países desenvolvidos.
Apesar da crescente procura de fontes e energias alternativas, o petróleo é considerado
atualmente como o principal produto estratégico da matriz económica mundial
(Gomes, 2011). Para além disso, as preocupações em relação ao impacto ambiental
têm aumentado durante as operações de exploração, e o grande desafio da indústria
petrolífera não é apenas ultrapassar a complexidade estrutural das zonas exploradas,
mas também, produzir de uma forma sustentável (Torbergsen, 2012).

Muitos dos acidentes ocorridos por vezes ainda se agravam devido a falhas humanas
para este estudo (a cimentação) e, é por este motivo, que a formação e a prática devem
ser a base de todas as empresas no ramo do petróleo.

Neste sentido, a estabilização de um poço será considerada como a aplicação de

soluções técnicas, operacionais e organizacionais de forma a reduzir o risco da
libertação descontrolada de fluidos, ao longo do ciclo de vida do poço. Entretanto a
preocupação com a segurança de poços é algo cada vez mais forte na indústria do
Petróleo. Além da conscientização das operadoras quanto à importância do tema, os
órgãos regulamentadores, cobram, a cada ano que passa, maior responsabilidade das
companhias exploradoras de óleo e gás.

O Acidente de Macondo, ocorrido em Abril de 2010 é reconhecido internacionalmente

como um dos maiores acidentes da área. Investigações apresentaram resultados que
indicam que um maior cuidado com a análise das barreiras de segurança dos poços
pode evitar eventos catastróficos. As análises do Acidente de Macondo levantaram
potenciais causas para o ocorrido. Uma dessas causas, descrita detalhadamente no item
5A do Relatório de Investigação do Acidente do “Deepwater Horizon” emitido pela
BP, está relacionada à falta de integridade do poço pela não obtenção ou falha de
isolamento hidráulico do cimento. A atual situação vivida no mundo do petróleo, com
o preço do barril muito abaixo do vivenciado há alguns anos, impõe à indústria a
necessidade de optimização dos recursos, de forma a balancear as operações
garantindo a segurança e a viabilidade econômica do poço. O processo de cimentação
1
consiste em colocar uma pasta de cimento em uma parte do poço a fim de isolar
hidraulicamente diferentes zonas de interesse, que possam ter sido expostas durante a
sua perfuração.
É de fundamental importância o isolamento dessas zonas, uma vez que, além da
produção seletiva de hidrocarboneto na profundidade de interesse, deve-se compor
com ele um sistema de barreiras de segurança, em conformidade com a Portaria da
Agência do Petróleo, sendo um dos elementos de integridade do poço, (ASLAN,
2015).

O sucesso da cimentação é ditado por muitos fatores, dentre eles pode-se citar a
eficiência no deslocamento da pasta de cimentação, que requer interações mútuas de
fluido de perfuração, espaçadores e da pasta de cimento no espaço anular.

2
1.1 Problematização

Todo poço perfurado tem a necessidade de ser revestido total ou parcialmente, com a
finalidade de proteger suas paredes. A perfuração é feita em fases ou secções, cujo
número depende das características das zonas a serem perfuradas e da sua
profundidade final prevista. No final de cada secção perfurada procede-se a descida de
uma coluna de revestimento, seguido por processo de cimentação que é feita ao espaço
anular exterior à coluna. O revestimento constitui uma das parcelas mais expressivas
do custo de perfuração de um poço de petróleo (15% a 20% no mar, podendo chegar
a 50% na terra). O número de fases e o comprimento das colunas de revestimento são
determinados em função das pressões de poros e de fratura previstas, que indicam o
risco de prisão da coluna por diferencia de pressão, ocorrência de kicks,
desmoronamento das paredes do poço ou perda do fluido de perfuração para as
formações.

As colunas do revestimento classificam-se em quatro (4), fases onde a (1) primeira

coluna de revestimento do poço chama-se revestimento condutor, assentado a pequena
profundidade (10m a 50 m), com a finalidade de sustentar sedimentos não
consolidados, o segundo (2) revestimento de superfície, com comprimento que varia
na faixa de 100m a 600m, visa proteger os horizontes superficiais de água e prevenir
desmoronamento das formações não consolidadas. O terceiro (3) revestimento
intermediário, tem como finalidade de isolar e proteger zonas de alta ou baixa pressão,
zonas de perdas de circulação. O quarto (4) revestimento de produção é feito com
finalidade de permitir a produção do poço suportando suas paredes e possibilitando
isolamento entre vários intervalos produtores. O revestimento em poços de petróleo e
gás é de extrema importância, pois previne o desmoronamento das paredes do poço,
evita a contaminação da água potável nos lençóis freáticos, mas próximos a superfície,
impede que haja migração de fluidos das formações, e proporciona estabilidade do
poço para toda etapa de produção.

Após a descida da coluna de revestimento, geralmente aplica-se a cimentação que

consiste basicamente no preenchimento com cimento desse espaço anular entre os
tubos de revestimento e a formação rochosa, de modo a fixar a tubulação e evitar que
haja migração de fluidos entre as diversas zonas permeáveis atravessadas pelo poço,
por detrás do revestimento. A cimentação do espaço anular é realizada, mediante o
bombeio de pasta de cimento e água, que é deslocada através da própria tubulação de
revestimento. Após o endurecimento da pasta, o cimento deve ficar fortemente aderido
3
à superfície externa do revestimento e à parede do poço, nos intervalos previamente
definidos.

Em relação a impactos negativos no processo de cimentação, inúmeros problemas

podem ser associados a má qualidade, falhas na avaliação do cimento, na introdução
de aditivos. O tipo de aditivo a ser utilizado é de extrema importância para uma eficaz
cimentação e deve ser criteriosamente escolhido e estudado para que possa atender as
necessidades de cada poço. Como por exemplo, o uso indevido de um tipo de aditivos
no cimento, em altas pressões e temperaturas, pode resultar no aparecimento de trincas,
e consequentemente, poderá haver um kick, o que coloca em risco toda a operação.
Com este tema pretendo contribuir na chamada atenção neste caso particular, riscos
associados a cimentação pois em muitos casos, a migração de gás resultantes nas falhas
de isolamento no cimento entre zonas de subsuperfície, podendo levar a redução da
produtividade do poço, ocorrência de pressão residual na cabeça do poço ou até mesmo
a erupção do poço (blowout).

Como evidência, em 20 de Abril de 2010, na plataforma Deep Water Horizon,

localizada no Golfo do México, ocorreu uma vazão de hidrocarboneto que ocasionou
a morte de 11 pessoas e 17 pessoas ficaram feridas. Foram aproximadamente 4,9
milhões de barris perdidos e um prejuízo de 42 bilhões de dólares. Segundo o relatório
de investigação de acidentes sumário executivo da BP feito aos (8/09/2010), o mau
dimensionamento da pasta para cimentação para aquele reservatório de petróleo
permitiu a migração de gás pelo anular cimentado, causando o acidente. Portanto se as
falhas na cimentação não forem identificadas ou controladas, podem dar origem a
acidentes que provocam danos pessoais, materiais, ambientais e financeiros. O
problema em estudo, são riscos associados a cimentação na indústria petrolífera.
Perante esta realidade levantam se as seguintes questões:

 Quais são os processos de revestimento e a cimentação em poços de petróleo?

 De que maneira a cimentação pode garantir segurança operacional no poço de
petróleo?
 Quais os riscos associados a cimentação de poços de petróleo?
 Quais são as implicações da cimentação para a produção e desempenho de
poços?

4
1.2 Objectivos
1.2.1 Objectivo Geral

 Analisar os riscos associados à cimentação em poços de petróleo.

1.2.2. Objectivos específicos

 Descrever as operações de perfuração, revestimento e cimentação;

 Categorizar o cimento usado em Poços de petróleo e gás;

 Implicações da cimentação inadequada em Poços;

 Debruçar sobre a segurança operacional, o impacto ambiental e os acidentes;

5
1.3. Justificativa

A pertinência desse tema associa-se ao fato do crescimento da indústria do petróleo

em Moçambique. Com as grandes descobertas na Bacia do Rovuma, haverá benefícios
econômicos ao país. No entanto, a intensificação das atividades na indústria
petrolífera, caso não sejam tomados cuidados efetivos com relação à aplicação de
normas de segurança e meio ambiente, pode ocasionar acidentes com danos e impactos
socioeconómicos e ambientais significativos.

Alguns estudos realizados por organizações internacionais especializadas na matéria

afirmam que as reservas de gás de Moçambique fazem parte das maiores do mundo.
Moçambique se encontra numa fase em que vários poços de pesquisa, avaliação e
produção de petróleo e gás natural estão sendo feitos. Daí que se justifica a escolha do
tema com vista a contribuir na chamada de atenção neste caso particular, aos riscos
associados à cimentação. O exemplo mais evidente e que é usado neste trabalho de
investigação é a tragédia ocorrida no Golfo do México em 2010 ocasionada por uma
explosão (blowout) durante a perfuração. Este cenário é aqui usado a fim de mostrar
as agravantes que podem existir associados a um problema relacionado com a
cimentação, resultando em perca de vidas de trabalhadores, poluição de grandes
proporções afectando o ecossistema marinho, dizimando espécie aquáticas entre
outras.

6
1.4. Delimitação do Estudo

O presente trabalho tem como objeto de estudo, analisar de forma exploratória riscos
associados a cimentação em poços de petróleo e gás, do relacionamento entre os
maiores acidentes da indústria do petróleo e as principais normas e convenções
internacionais. Em função de sua importância e ocorrência recente, é feita uma
apresentação do vazamento e explosão da plataforma Deepwater Horizon no Golfo do
México em 2010, que possui potencial significativo para influenciar o avanço dos
novos marcos regulatórios. Quanto a temática a pesquisa enquadra-se nas seguintes
cadeiras: Gestão de operações petrolíferas, Higiene e Segurança de Trabalho na
indústria de petróleo.

1.5 Estrutura da monografia

Esta monografia é constituída por 6 capítulos, sendo o primeiro a introdução, e o
último a conclusão. Assim, no Capítulo 1 da introdução faz-se um resumo histórico da
indústria petrolífera e da exploração. Com o objetivo de se perceber melhor as
operações realizadas durante a perfuração, no capítulo 3 da revisão de literatura faz-se
uma abordagem sobre os métodos de perfuração, aborda-se as sondas de perfuração
rotativa e seus principais equipamentos. Depois de conhecidos os equipamentos
básicos de uma sonda, abordam-se as operações de perfuração em si, e no capítulo 4
são apresentados os resultados e discussões onde, faz-se levantamento de riscos
associados a cimentação em poços, evidenciando os sensíveis detalhes a considerar no
processo de cimentação. Seguido pela abordagem que destaca a segurança operacional
e acidentes na indústria petrolífera, evidenciando o desastre histórico ocorrido no
Golfo do México em 2010, com mais ênfase nas causas. Por fim, no último Capítulo
deste trabalho, são apresentadas as conclusões.

7
CAPITULO II. MATERIAIS E MÉTODOS
2.1. Metodologia
Segundo Bruyne (1991), a metodologia é a lógica dos procedimentos científicos em
sua gênese e em seu desenvolvimento, não se reduz, portanto, a uma “metrologia” ou
tecnologia da medida dos fatos científicos.

Este trabalho consiste em um estudo exploratório, no sentido de Gil [2008],

evidenciando riscos associados a cimentação de poços de petróleo que culminaram em
acidentes históricos na indústria do petróleo. A lógica de construção desta
argumentação se sustenta no fato que a práxis da engenharia decorre de um processo
de aprendizado contínuo, que busca definir e construir novos protocolos e
procedimentos para que as atividades e operações sejam realizadas de forma segura e
confiável. Neste sentido, durante o trabalho fez-se um levantamento do acidente
relevante que ocorreu na história da indústria de petróleo em 2010, na Plataforma Deep
water Horizon, no Golfo do México. Em paralelo, foram estudadas algumas das
principais normas e convenções internacionais ambientais e de segurança. De posse
dessas informações, fez-se o estudo dos riscos associados a cimentação, causas e
consequências dos acidentes, para se identificar as diretrizes que culminaram em novos
marcos legais ou em modificação dos marcos e normas então existentes.

Para a elaboração deste artigo foi feita uma pesquisa bibliográfica em bases de
periódicos e bancos de monografias, dissertações e teses sobre perfuração,
revestimento, cimentação em poços de petróleo, acidentes na indústria petrolífera,
marcos regulatórios e suas respetivas evoluções. Para atualização de dados, foram
utilizadas informações disponíveis em páginas de alta confiabilidade na web. Os
resultados foram sistematizados e serão apresentados no texto.

2.1. Quanto a natureza

A pesquisa é de natureza básica, pois se baseia na busca de informações, ou seja, visa

gerar conhecimentos, sem a ação prática posterior.

2.2 Quanto a Abordagem

Quanto a abordagem, a pesquisa é de carater qualitativa, A pesquisa qualitativa não se

preocupa com representatividade numérica, mas sim, com o aprofundamento da
compreensão de um grupo social, de uma organização. Os pesquisadores que utilizam
os métodos qualitativos buscam explicar o porquê das coisas, exprimindo o que

8
convém ser feito, mas não quantificam os valores e as trocas simbólicas nem se
submetem à prova de fatos, pois os dados analisados são não-métricos e se valem de
diferentes abordagens. (Deslauriers, 1991)
A pesquisa terá como prioridade informação não relacionada a números, ou conteúdos
estatísticos. Apenas se focará nas informações baseadas na interpretação de fenómenos
e atribuição de significados.

2.2. Materiais
Para realização do presente trabalho, foi possível com o auxílio dos seguintes
materiais:

 Um computador;
 Um Smartphone;
 Um Notebook,
 Um Flash;
 Moderm.

9
CAPÍTULO III. REVISÃO DE LITERATURA

A segunda revolução industrial que teve início entre 1850 e 1870, na Inglaterra, França
e Estados Unidos, culminou em novas descobertas e invenções, como o
desenvolvimento da produção de energia elétrica, invenção dos meios de
comunicação, novos processos de fabricação de aço e avanços na química com a
descoberta de novas substâncias entre elas o múltiplo aproveitamento do petróleo e de
seus derivados, como fontes de energia (motor a combustão) e lubrificantes.

O primeiro poço de petróleo foi descoberto na Pensilvânia, Estados Unidos, no ano de

1859 pelo norte-americano conhecido como Coronel Drake. O campo foi encontrado
em uma região com apenas 21 metros de profundidade. Nesta época, os poços eram
terrestres e com as formações produtivas localizadas em baixas profundidades. O que
facilitava a sua produção, pois a tecnologia necessária para sua exploração era bem
menos sofisticada, tornando os seus custos operacionais baratos e assim o petróleo era
um recurso de fácil acesso e com grande potencial para retorno financeiro.
Inicialmente o objetivo para a exploração do petróleo era a obtenção de querosene e
de lubrificantes, a gasolina que era resultante do processo de destilação era lançada
nos rios ou simplesmente queimada, e quando era usada, fazia-se misturas com o
querosene para transformá-la num perigoso explosivo.

O uso da gasolina passou a ter uma utilidade mais nobre (combustível) após a
invenção dos motores de combustão interna realizada em 1876 pelo alemão Nikolaus
August Otto e seu projeto apresentado em 1878. (Varella, 2009). Outro evento
histórico importante na indústria do petróleo foi a Primeira Guerra Mundial que durou
de 1914 a 1918 que pôs em evidência a importância estratégica do petróleo. Pela
primeira vez foi usado o submarino com motor diesel, e o avião surgiu como nova
arma militar. A transformação do petróleo em material que pode contribuir na guerra
e o uso generalizado de seus derivados – era a época em que a indústria automobilística
começava a ganhar corpo – fizeram com que o controle do suprimento se tornasse
questão de interesse nacional. (CEPA, 1999)

Com essa demanda mundial crescente pelos combustíveis fósseis ano a ano,
naturalmente houve a necessidade do aumento da produção de petróleo. Porém, ao
mesmo tempo em que se precisa produzir mais, é necessário que se invista na

10
exploração e descoberta de novas reservas para que se haja reposição do recurso, visto
que o petróleo é um recurso não renovável.

E naturalmente, seguindo a ordem de exploração, do mais simples para o mais

complexo, primeiramente foram explorados e exauridos os reservatórios com maior
facilidade de produção, que demandam uma tecnologia mais simples como, por
exemplo, o uso do bombeio mecânico em poços terrestres. E à medida que estes
reservatórios foram se esgotando e as reservas já não eram suficientes para suprir a
demanda mundial por muitos anos, a cadeia exploratória foi sendo guiada para a área
mais complexa de exploração, que demanda mais investimentos e tecnologias,
acarretando no desenvolvimento da indústria marítima (offshore).Mais precisamente
quanto à indústria marítima, em 1947 foi construída uma plataforma do segundo tipo,
designada Kermac 16, que se constituiu na primeira instalada a maiores distâncias da
costa marítima, isto é, 16 quilômetros, mas cuja profundidade era de apenas seis
metros de lâmina d’água, em Morgan City, Louisiana. Construída pelo consórcio das
empresas Kerry McGee Corporation, HumbleOil e Phillips Petroleum, a plataforma
marcou o início da moderna exploração offshore (Morais, 2013).

Porém, foi apenas no final da década de 1965 que o petróleo de fato passou a ser a
matriz energética mais usada no mundo, como mostra a Figura 1.

Figura 1- Consumo mundial de petróleo de 1965 a 2020. BP Statistical Review (2020)

11
Com essa demanda mundial crescente pelos combustíveis fósseis ano a ano,
naturalmente houve a necessidade do aumento da produção de petróleo. Porém, ao
mesmo tempo em que se precisa produzir mais, é necessário que se invista na
exploração e descoberta de novas reservas para que se haja reposição do recurso, visto
que o petróleo é um recurso não renovável. E naturalmente, seguindo a ordem de
exploração, do mais simples para o mais complexo, primeiramente foram explorados
e exauridos os reservatórios com maior facilidade de produção, que demandam uma
tecnologia mais simples como, por exemplo, o uso do bombeio mecânico em poços
terrestres.

3.1. PESQUISA DE HIDROCARBONETOS

A actividade de pesquisa inicia-se quando uma companhia petrolífera solicita direitos

de pesquisa sobre uma determinada concessão, ao Governo desse mesmo país. Após a
assinatura do contrato, é iniciada a campanha de pesquisa pela empresa concessionária.
O principal objetivo da pesquisa, ou exploração, é encontrar uma estrutura no subsolo
com hidrocarbonetos, em quantidades suficientes de modo a que a produção seja
rentável. A exploração consiste na aquisição e análise de dados geológicos e geofísicos
de formações, seguida da execução de um poço de pesquisa, designado wildcat.

Segundo Gomes (2011), o poço de exploração é a única forma de validar o modelo

conceptual de exploração. Este fornece a única evidência concreta se existe ou não
petróleo em quantidades comerciais e ajuda a determinar quantos poços serão
necessários para drenar o reservatório. Em onshore (Figura 2) os poços são efectuados
por sondas transportadas em camiões, enquanto em offshore (Figura 3) são perfurados
através de plataformas semi-submersíveis, navios sonda ou plataformas com pilares
telescópicos, que assentam no fundo do mar. De notar, que existem regulamentos
ambientais que apresentam um grande impacto nas operações de pesquisa. São
necessárias autorizações especiais, em onshore, para a realização de poços em
propriedades privadas, sendo que em reservas ou parques naturais, estas autorizações
não são concedidas, obrigando as companhias a fazer poços desviados a quilómetros
de distância do local. Em offshore, existem menos obstáculos físicos, no entanto, as
preocupações ambientais são as mesmas, mas com maior acuidade.

12
Comprovando-se a existência de hidrocarbonetos em quantidades comerciais, serão
perfurados novos poços, designados por poços de produção, com o objectivo de extrair
os hidrocarbonetos do reservatório.

Figura 2 -Unidade de Sonda onshore [http://w w w.arabdrill.com/? page_id=1061]

Figura 3-Unidade de sonda offshore [http://impactw eather.com/offshore marine/offshore-oil-rig/]

13
3.2. PERFURAÇÃO DE UM POÇO DE PETRÓLEO

A perfuração de um poço é a única forma direta de se comprovar a presença ou não de

reservas economicamente viáveis. Este processo é realizado por um conjunto de várias
operações, que permitirá criar um elo de ligação entre o reservatório e a superfície,
atendendo sempre às questões de segurança e estabilidade do poço. Estas operações
são realizadas através de uma sonda ou plataforma de perfuração (drilling rig), e
podem ser realizadas por dois tipos de métodos: o método percussivo e o método
rotativo (Bourgoyne, 1986; Gatlin, 1960). O método percussivo (Figura 4) foi o
primeiro método utilizado na perfuração de poços, também designado por perfuração
a cabo (cable tool drilling), consistindo no golpeamento sucessivo da rocha pela broca
de perfuração, causando a sua fragmentação por esmagamento. A limpeza do poço é
feita, após a remoção da broca, com uma ferramenta denominada por bailer, que retira
os cuttings gerados no seu interior. Este método opera com menores custos, contudo,
apresenta taxas de penetração muito baixas, dificuldade na obtenção de amostras e
deficiências no controlo de influxo de fluidos para o poço.

Figura 4-Método percussivo [ http://w w w.elsmerecanyon.com/oil/cabletoolrig/cabletoolrig.htm]

Desde o ano de 1900 até à atualidade, com exceção de alguns casos especiais, passou
a utilizar se o método rotativo (Figura 5). A perfuração é realizada através do
movimento de rotação e peso aplicados de uma broca, existente na extremidade de
14
uma coluna de perfuração. O peso aplicado sobre a broca resulta da própria
constituição da coluna de perfuração e a rotação pode ser transmitida diretamente à
broca ou através da rotação da coluna de perfuração. Os fragmentos de rocha são
retirados consecutivamente através de um fluido de perfuração ou lama, que é injetado
por bombagem para o interior da coluna de perfuração e volta à superfície pelo espaço
anular formado entre as paredes do poço e a coluna de perfuração. Após atingir uma
determinada profundidade a coluna de perfuração é retirada do poço e é colocada uma
coluna de revestimento em aço, com diâmetro inferior ao da broca. O espaço entre o
revestimento e as paredes do poço é cimentado, permitindo o avanço da perfuração em
segurança. O poço é perfurado novamente e depois em diversas fases, consoante os
diâmetros das brocas.

Figura 5-Método rotativo [adaptado de LAKE, 2006.]

3.2.1 Equipamentos da sonda de perfuração

As sondas de perfuração, terrestre ou marítimas, possuem os mesmos equipamentos

básicos de perfuração. Para se perceber o funcionamento de uma sonda é necessário
conhecer os equipamentos envolvidos. Os equipamentos que permitem o
desenvolvimento da perfuração podem ser agrupados em sete sistemas: sistema de
sustentação de cargas, sistema de movimentação de cargas, sistema de rotação, sistema
de circulação de fluidos, sistema de monitorização, sistema de controlo e segurança e

15
sistema de geração e transmissão de energia. O funcionamento destes sistemas em
conjunto permite realizar a perfuração de um poço (Thomas, 2001). Em suma, estes
sistemas devem possibilitar:

 Armazenamento dos tubos de perfuração;

 Elevação e posicionamento dos tubos de perfuração;
 Rotação da coluna de perfuração;
 Geração de energia.

3.2.2. Sistema de sustentação de cargas

Segundo Thomas (2001), este sistema tem a função de suportar e transferir todas as
cargas durante a perfuração, sendo constituído pela torre ou mastro, subestrutura,
fundação e estaleiro. A carga correspondente ao peso da coluna de perfuração ou de
revestimento, que está no poço, é transferida para o mastro, e por sua vez é
descarregada para a subestrutura e desta para a fundação. A sonda (Figura 6) é uma
estrutura de aço especial, de forma piramidal, cujo espaço livre acima da plataforma
permite a execução de manobras. Não só sustenta o peso das colunas de perfuração e
de revestimento, como permite o manuseamento dos tubos, devido à sua altura.

Figura 6- Sonda [http://w w w .iene.eu/peak-demand-oil-theory-fails-scrutiny-

test-p343.htm]
A torre é constituída por um grande número de peças, montadas uma por uma. O
mastro é uma estrutura subdividida em três ou quatro secções, que é transportada para

16
o local onde se situa o poço, montada horizontalmente e só depois elevada
verticalmente. Apesar do elevado custo inicial e menor estabilidade, o mastro é
preferível em plataformas terrestres devido à facilidade e menor tempo de montagem.
A subestrutura é constituída por vigas de aço especiais apoiadas sobre a fundação da
sonda, de forma a criar um espaço suficiente, entre a superfície e a mesa rotativa, onde
são instalados os equipamentos de segurança do poço. É a estrutura sob a qual é assente
o mastro, e para além de suportar a sua carga, suporta também uma grande parte do
peso do equipamento da sonda. Os tubos da coluna de perfuração são conectados na
parte superior da subestrutura. A fundação é um local bem compactado no terreno no
qual vai ser instalada a estrutura da sonda onde dependendo do tipo de solo poderá ser
necessário fazer alicerces em betão ou instalar pranchões em madeira, de forma a poder
suportar todas as cargas em função da capacidade da sonda.

3.2.3. Sistema de movimentação de cargas

Durante a perfuração, torna-se necessário levantar e apoiar a coluna na mesa rotativa,

de forma periódica, para fazer a adição de mais um tubo (drill pipe conection) e
também retirar toda a coluna para substituição da broca ou por outros motivos
imprevistos. O peso da coluna aumenta progressivamente à medida que a profundidade
aumenta. A escolha da capacidade da sonda é fundamental, pois tem de estar de acordo
com a profundidade da perfuração e o programa do poço. Todos os equipamentos que
directas ou indiretamente são responsáveis pelo transporte de material fazem parte do
sistema de movimentação de cargas, contudo os principais equipamentos são: o cabo
de perfuração, o guincho, o bloco de coroamento, a catarina e o gancho (Figura 7). O
cabo de perfuração (drilling line) é um cabo de aço de grande flexibilidade, resistente
à fadiga, boa resistência à deformação e com o diâmetro de acordo com a capacidade
da sonda, é fixo ao tambor do guincho, passando pelo bloco e a catarina seguindo
depois para um carretel, que contém o cabo novo para acrescentar aos cortes do cabo.
Permite fazer todas as manobras da coluna de perfuração. É fundamental fazer uma
boa inspeção visual para além da obrigatoriedade dos cálculos de trabalho efectuado
em toneladas/milhas. O cabo tem de ser movido (slipped) mais ou menos 9 metros
depois de determinado tempo de trabalho no mesmo sítio, e cortado depois de fazer 3
slips (± 27 metros) acrescentando-se cabo novo do carretel.

17
 Figura 7-Sistema de movimentação de cargas [adaptado de Thomas, 2001]

O guincho é constituído por um tambor onde é enrolado o cabo de perfuração para

mover a catarina ao longo do mastro permitindo manobrar a coluna, nas subidas ou
descidas. Entre o tambor do guincho e o carretel existe uma âncora onde é fixado o
cabo contendo um sensor de tensão para transmitir o peso da coluna ao painel (Martin
Decker). O guincho contém um sistema de comandos e freios para regular a velocidade
de subida e descida da coluna.

O bloco de coroamento (crown block) está apoiado e fixo na parte superior do mastro,
sendo constituído por um conjunto de roldanas fixas, 3 a 6, cuja função é suportar as
cargas transmitidas pelo cabo de perfuração. A catarina (traveling block) é constituída
por 3 a 6 roldana móveis, por onde passa o cabo de perfuração vindo do bloco de
coroamento. O gancho é a peça onde é enganchado o conjunto swivel e kelly durante
a perfuração e os links com elevador durante as manobras, contém um piston cilíndrico
com molas que absorve os choques provocados pela movimentação das cargas, não
permitindo a sua propagação para a catarina.

3.2.4. Sistema de rotação

O sistema de rotação é responsável pela geração e transmissão da rotação à broca

através da coluna de perfuração. Todos os equipamentos que são responsáveis por

18
alcançar essa rotação fazem parte deste sistema, contudo os principais são: o swivel, o
kelly e a mesa rotativa (Figura 8) O swivel é a peça responsável por fazer a conexão
entre os elementos sem rotação (da catarina para cima) e os elementos com rotação
(do kelly para baixo).

O kelly é um tubo de secção quadrada ou hexagonal, ligado ao swivel na parte superior,

que recebe a rotação da mesa rotativa e a transmite aos tubos de perfuração. A mesa
rotativa (RT) é o equipamento mecânico que gera a rotação, suporta o peso da coluna
de perfuração durante as operações de manobra e permite o deslizamento livre do Kelly
(através do kelly bushing). É constituída por um ou mais motores, transmissão,
embraiagem, caixa de velocidades e a mesa propriamente dita. A abertura da mesa
deve ter o diâmetro suficiente para permitir a passagem das brocas, elementos da
coluna de perfuração e revestimentos, e a sua livre movimentação na descida ou
retirada de tubos.

Figura 8-Sistema rotativo [adaptado de Bourgoyne, 1986.]

19
3.2.5. Sistema de circulação de fluidos

A principal função do sistema de circulação de fluidos (Figura 9) é remover os detritos

de rocha formados durante a perfuração. Para além de garantir a circulação de fluidos
é ainda responsável pelo seu tratamento e manutenção. Fazem parte deste sistema os
seguintes equipamentos: tanques de lama (armazenamento da lama com agitadores),
bombas de lama de alta pressão (responsáveis pela bombagem da lama para
perfuração), tubo bengala (deslocação da lama até à altura do mastro), stand pipe,
swivel (injecção da lama na coluna de perfuração) e o subsistema de tratamento
(Mansano, 2004).

Figura 9-Sistema de circulação de fluídos [ Mansano, 2004 ]

Primeiramente o fluído é preparado e mistura nos tanques de lama. Na fase de injecção,

o fluído de perfuração é levado dos tanques de lama para as bombas de fluído, sendo
bombeado para a tubulação do stand pipe, seguindo para a coluna de perfuração,
através de uma entrada no swivel, e desta para a broca. Na fase de retorno, o fluido sai
através dos orifícios da broca e desloca-se pelo espaço entre as paredes do poço e a
coluna de perfuração até à superfície. O fluido é direcionado para o subsistema de

20
tratamento, passando através de peneiras, que separam os fragmentos de rocha
(cascalho ou cuttings) da lama. Segue-se a fase de tratamento, onde são eliminados os
sólidos finos ou gases que se associaram durante a perfuração e, se necessário, são
adicionados químicos que permitem recuperar as características iniciais do fluido de
perfuração. Por fim, o fluido retorna para o tanque de sucção, para ser novamente
bombeado para o poço.

As bombas de lama são responsáveis pela bombagem do fluido de perfuração e têm

como função fazer circular o fluido pelo poço a uma determinada pressão e volume.
Geralmente utilizam-se duas 14 bombas a funcionar em paralelo, devido à necessidade
de aumentar a vazão em função do aumento do ROP (Rate Of Penetration). Os tanques
de lama armazenam o fluido de perfuração, mantêm o excesso de fluido à superfície e
substituem o fluido em caso de perda na formação. O stand pipe é um tubo vertical
que leva o fluido de perfuração até à bengala, seguindo pela mangueira até ao swivel.
O subsistema de tratamento instalado na superfície é composto por uma série de
equipamentos incluindo vibradores com peneiras (como o shale shaker),
equipamentos de remoção de sedimentos e centrifugadoras, que permitem remover os
detritos mais grossos, sólidos finos (areias e silte) e gás, do fluido de perfuração.

3.2.6. Sistema de monitorização

Uma constante monitorização do poço permite uma maior rapidez na deteção de

problemas, o sistema de monitorização é formado essencialmente pelo conjunto de
equipamentos que constituem o painel do sondador (Figura 10), sendo fundamental
para o registo constante de diversos parâmetros de perfuração. Alguns parâmetros
como a profundidade, o peso e torque da coluna, o peso sobre a broca, RPM
(Revolutions per minute) da mesa rotativa, ROP, pressão do fluído de perfuração,

21
vazão e SPM (Strokes per minute), quando perfeitamente combinados permitem
atingir eficiência e rentabilidade máximas na perfuração.

Figura 10-Sistema de monitoração (Painel de sondador) [http://w w w.drillingahead.com/photo/rig-

37-driller-console]

3.2.7. Sistema de controlo e segurança

O sistema de segurança tem como finalidade prevenir o fluxo descontrolado de fluidos

do poço para a superfície, durante a perfuração. É constituído por dois conjuntos de
equipamentos: cabeça do poço (wellhead) e por um dispositivo especial denominado
Blowout Preventer (BOP). A cabeça do poço é um conjunto de equipamentos
localizados e fixados ao Revestimento de superfície do poço, responsáveis pela
ancoragem e proteção das colunas de revestimento e de produção à superfície.

O BOP (Figura 11) é um equipamento ligado directamente à cabeça do poço, que

possui um mecanismo de fecho e abertura do poço e é accionado sempre que existir
ocorrência de um kick, ou seja, quando o fluido ou gás de uma dada formação passa
para o interior do poço. Se este aumento de fluxo não for corretamente controlado
poderá originar um blowout, ou seja, o poço passa a fluir sem qualquer controlo,
podendo mesmo causar acidentes, danos nos equipamentos, perda total ou parcial do
reservatório, danos ambientais, entre outros. Os mecanismos de fecho e abertura do
poço são as gavetas e o anular preventer e são colocados acima da cabeça do poço. As
gavetas podem encerrar apenas o espaço anular, em redor do tudo de perfuração ou
podem encerrar o poço completamente (blind rams). O annular preventer permite
22
encerrar o espaço anular nos tubos de perfuração, mas também nos tubos de perfuração
pesados, colares de perfuração, revestimentos (CSG) e tool joints (TJ). Geralmente,
nas plataformas onshore utiliza-se um BOP com um anular e duas gavetas, no entanto,
nas plataformas offshore existem duas possibilidades:

a) Se a plataforma for fixa ou apoiada no fundo do mar e os equipamentos

trabalharem à superfície, utiliza-se um BOP com um anular e três ou quatro
gavetas;
b) Se a plataforma for flutuante, semi-submersível ou navio-sonda, e os
equipamentos trabalharem no fundo do mar, utiliza-se um BOP com dois
anulares e três ou quatro gavetas.

Figura 11-Blowout Preventer [ http://w atercrunch.com/2010/05/oil-spills-failure-nexus-the-

blow out-preventer/]

3.2.8. Coluna de perfuração

A coluna de perfuração é constituída pelo conjunto broca e tubos de perfuração, sendo

diretamente responsável pela perfuração do poço. Através da broca, permite a injeção
e circulação do fluido de perfuração, e, por isso, deve apresentar resistência suficiente
às perturbações do poço, peso suficiente para auxiliar a broca no processo e deve
possuir uma certa flexibilidade, no caso da perfuração direcional. A coluna de
perfuração está sujeita a vários esforços dinâmicos tais como flexão, torção, força
normal e tensão tangencial (Ribeiro, 2000).

Os tubos de perfuração são conectados uns com os outros através de uma caixa (tool
joints) localizada numa das extremidades e um pino rosqueado na outra. Existem três
tipos de tubos de perfuração utilizados na coluna, nomeadamente, colares de

23
perfuração, tubos de perfuração pesados e tubos de perfuração (Figura 12), que
permitem o deslocamento dos fluidos de perfuração, sendo que cada um desempenha
uma dada função na coluna de perfuração.

Os colares de perfuração (DC) são os primeiros a serem colocados em cima da broca,

visto serem os elementos mais pesados, cuja função principal é fornecer carga
compressiva em forma de peso sobre a broca, de modo a que os tubos mais leves
permaneçam em tensão durante a perfuração. De seguida são colocados os tubos de
perfuração pesados (HWDP), que possuem conexões semelhantes, mas são mais leves.
A sua principal função é permitir uma transição de rigidez mais aprazível entre os drill
collars e os tubos de perfuração reforçando ao mesmo tempo a coluna de perfuração.

Por fim são colocados os drill pipes (DP), especificamente calculados para resistir a
grandes esforços de tensão e torque, são mais leves e de menor rigidez e fornecem à
coluna de perfuração o comprimento desejado. Quando por alguma razão a perfuração
pára, os tubos de perfuração podem ficar presos às paredes das formações, sucedendo
assim a denominada prisão por pressão diferencial. Por este motivo é para facilitar a
deslocação da coluna, os DC e/ou os HWDP, podem apresentar ranhuras (spiral drill
collars), como se pode observar na figura 12.

24
 (A) (B)

Figura 12-Drill Collars, Heavy-Weight Drill Pipes e Drill Pipes

[http://w w técnico depetroleo.ufpr.br/apostilas/engenheiro_do_petroleo/perfurações. Pd]

Dependendo do tipo de perfuração e das necessidades de cada poço, a coluna de

perfuração pode ser equipada por alguns acessórios, tais como:

 Estabilizadores ou roller reamers, tubos que contêm lâminas ou rollers de

tungsténio, soldados verticalmente ou em espiral, com o diâmetro igual ou
ligeiramente inferior ao da broca, ou camisas acopladas, para evitar que os
colares de perfuração inclinem em direcção às paredes do poço durante a
perfuração. O seu posicionamento no BHA (Bottom Hole Assembly) é
fundamental para a orientação do poço, vertical ou inclinado, para além de
evitar prisões por pressão diferencial;
 Crossovers, pequenos tubos utilizados para a conexão de brocas e tubos com
diferentes roscas;
 Amortecedores de choque (shock subs), que minimizam as vibrações e os
impactos sobre a broca e a coluna de perfuração;

25
  Percussores (drilling jars), utilizados para dar pancadas na tentativa de libertar
a coluna de perfuração, quando ocorrem prisões;
 Alargadores (under-reamers), ferramentas que permitem aumentar o diâmetro
de um poço já perfurado.

O dimensionamento da coluna, ou BHA (Bottom Hole Assembly), permite especificar

os tipos e quantidades de tubos de perfuração (amortecedores, colares de broca,
alargadores, estabilizadores HWDP, drilling jars), a utilizar numa determinada coluna
de perfuração. Devem, por isso ser calculados os seguintes parâmetros: jactos e pressão
de circulação, peso sobre a broca, RPM, vazão, peso das lamas e profundidade
prevista. O ponto neutro (free point), ou seja, o local onde a coluna de perfuração
apenas é sujeita à força de torção, entre a compressão e a tracção, deve estar sempre
dentro do colar de perfuração e não deve ultrapassar 2/3 do peso do BHA, que
corresponde à compressão ou peso sobre a broca em poços verticais.

3.2.9. Brocas de perfuração

As brocas, colocadas na extremidade da coluna de perfuração, têm como função a

fragmentação da rocha, utilizando para isso o peso e rotação aplicados sobre a mesma.
Este movimento rotativo é-lhes induzido pela simples rotação da coluna através da RT
ou do top drive, ou no caso de existir, de um motor de fundo por circulação de lamas
a alta pressão. Actualmente existem grandes variedades de brocas de perfuração para
diferentes formações e situações encontradas durante a perfuração. No geral, as brocas
são constituídas pelo corpo, uma estrutura cortante que pode ser de aço, carbureto de
tungsténio, diamante natural ou sintético, e por jatos ou canais preferenciais que
permitem o impacto hidráulico sobre a formação e escoamento do fluido de
perfuração. As brocas de perfuração geralmente são classificadas de acordo com o seu
design e em função da mobilidade das suas partes constituintes em dois grupos: brocas
sem partes móveis (drag bits) e brocas com partes móveis (rolling cutter bits).

As brocas sem partes móveis provocam uma raspagem do fundo do poço e

consequente ação da força normal devido ao peso e elevado torque sobre a coluna e
sobre a broca (Thomas, 2001). Nesta classe incluem-se:

1. Brocas integrais de lâmina de aço, perfuram por ação de corte, apresentam

elevado desgaste e baixa eficiência em formações profundas, por isso
praticamente desapareceram da indústria petrolífera;

26
 2. Brocas de diamantes industriais, perfuram por efeito de polimento e são
utilizadas em rochas mais duras e para amostragem (Figura 13);

3. Brocas de diamantes artificiais (ou brocas PDC), perfuram por acção de corte,
são utilizadas em rochas mais moles e apresentam uma longa vida útil (Figura
14)

(a) ( b)

Figura 13-Broca de Diamante Natural e Broca PDC

[http://i.ytimg.com/vi/4gbI0wDUj0U/maxresdefault.jpg ]

Nas brocas PDC, o elemento cortante consiste em uma pastilha composta por uma
camada fina de cristais de diamante (0.5mm) fixada a um substrato de carbureto de
tungstênio (3mm de espessura) a altas temperaturas. Essa pastilha é fixada a um
cilindro de carbureto de tungstênio de mesmo diâmetro, que compõe o elemento
cortante que será cravado na coroa da broca. As brocas com partes móveis podem
apresentar dois ou mais cones integrados com elementos cortantes, sendo que cada
cone gira em torno do seu próprio eixo à medida que a broca gira. As brocas mais
comuns têm três cones que giram em torno de um eixo próprio, sendo por isso

27
designadas por brocas tricónicas (brocas TCI) (Figura 14). Possuem dois componentes
principais, a estrutura de corte e os rolamentos.

Figura 14-Broca TCI [ http://w w .acew el.com/product75.htm ]

3.3. Fluídos de perfuração

Os fluidos de perfuração são um dos elementos de maior importância na perfuração de

um poço petrolífero, podendo mesmo afirmar-se que o sucesso da perfuração de um
poço depende significativamente da performance do fluido que é bombeado. Os
fluidos de perfuração são misturas complexas de sólidos, líquidos e gases, geralmente
constituídos por uma fase dispersante e outra dispersa, e, segundo a API (1991), podem
ser definidos como “fluidos circulantes utilizados para tornar a actividade de
perfuração viável”. São a única componente que permanece em contacto com o poço,
ao longo de toda a operação de perfuração (Gatlin, 1960). Como anteriormente já
falado, uma das principais funções dos fluidos de perfuração é a remoção e transporte
dos cuttings, (Cascalhos) do poço, gerados pela broca, até à superfície. No entanto, é
de salientar outras funções de grande importância como: garantir a suspensão dos
cuttings durante a interrupção da circulação, suportar e estabilizar as paredes do poço,
revestir as paredes do poço com um reboco impermeável (mud cake) que isole as
formações mais permeáveis do reservatório, impedir ou minimizar os danos nas
formações, arrefecer e lubrificar a broca e a coluna de perfuração e permitir a obtenção

28
da máxima informação possível sobre as formações atravessadas (Figura 15) (Drilling
Fluid Processing Handbook, 2005).

(A ) (B)

Figura 15. Fluido de perfuração e suas importâncias. (http://petroleum.com/fundamentals.html)

3.3.1. Tipos de fluídos de perfuração

A classificação de um fluido de perfuração é feita em função da sua composição

(Thomas, 2001). Segundo a classificação anual de sistemas de fluídos World Oïl, o
principal critério baseia-se no contribuinte principal da fase continua ou dispersante.
Neste critério, os fluídos são classificados de acordo com a sua fase contínua em
fluídos à base de água (doce ou salgada), fluídos à base de óleo, fluídos à base de ar e
fluídos de base sintética. A natureza das fases dispersante e dispersa, bem como os
componentes básicos e as suas quantidades definem não apenas o tipo de fluido, mas
também as suas características e propriedades. Tanto a água como o óleo só por si são
fluidos que apresentam resultados satisfatórios em alguns casos de perfuração, mas as
funções que estes devem geralmente executar durante a perfuração requerem
propriedades que não podem ser obtidas a partir de líquidos simples, (Gatlin, 1960).
Consequentemente o típico fluído de perfuração consiste de: 1) Uma fase dispersante
ou contínua (fase aquosa ou orgânica), cuja função principal é fornecer o meio de
dispersão para os materiais coloidais; 2) Uma fase dispersa, (formadora de gel, tais

29
como sólidos coloidais e/ou líquidos emulsionados que proporcionem viscosidade,
tixotropia e reboco desejados), cuja complexidade depende da natureza dos produtos
dispersos, requisitos e funções necessárias; 3) Outros sólidos inertes dispersantes tais
como materiais de aumento de peso, areia e cuttings; 4) vários produtos químicos
necessários, para controlar as propriedades dentro dos limites desejados. Na tabela 1,
observam-se alguns dos aditivos adicionados aos fluídos de perfuração e as suas
respectivas funções.

Tabela 1-Aditivos adicionados aos fluidos de perfuração

Fonte: adaptado por Ribeiro (2014)

3.3.1.1. Fluídos à base de água

A definição de um fluido à base de água considera principalmente a natureza da água

(sendo esta a fase contínua) e os aditivos empregues no seu preparo. São os fluidos de
perfuração mais comumente usados. Para a selecção do tipo de água a usar pesam
factores como: disponibilidade, custo de transporte e de tratamento, tipo de formações
geológicas a serem perfuradas, aditivos e equipamentos e técnicas usadas na avaliação
das formações. A água doce como praticamente não afecta o desempenho dos aditivos
empregues no preparo dos fluidos, não precisa de pré-tratamento químico. No caso de
se usar um fluido à base de água salgada, esta pode ser natural como a água do mar,
ou pode ser 33 obtida pela adição de sais como NaCl, Kcal ou CaCl2. Na figura 23
pode se observar a composição típica de um fluido a base de água.

3.3.1.2. Fluídos à base de óleo

Os fluidos à base de óleo são emulsões invertidas de água, ou soluções salinas em óleo,
estabilizadas através do uso de emulsificantes e caracterizados por uma fase contínua
oleosa, geralmente composta de hidrocarbonetos líquidos. Pequenas gotículas de água

30
ou de solução aquosa constituem a fase descontínua desses fluidos. Alguns sólidos
coloidais, de natureza inorgânica e/ou orgânica, podem compor a fase dispersa (Gatlin,
1960; Bourgoyne Jr., Millheim, Chenevert, & Young Jr., 1986).

3.3.1.3. Fluídos à base de gás

Perfuração a ar ou gás é um termo genérico aplicado quando o ar ou o gás são usados

como fluido circulante na perfuração rotativa. A perfuração com ar utiliza apenas ar
comprimido ou nitrogênio, tendo aplicação limitada a formações que não produzem
elevadas quantidades de água, nem contenham hidrocarbonetos, e que sejam duras,
estáveis ou fissuradas. Os fluidos à base de gás formam uma névoa ("mist") com baixos
níveis de água, ou espuma com níveis mais elevados de água e adição de surfactantes
ou espumantes. A perfuração com névoa é 35 empregue quando são encontradas
formações que produzem água em quantidade suficiente para comprometer a
perfuração com ar ou em zonas onde ocorrem perdas de circulação severas.

3.3.1.4. Fluídos à base de sintéticos

Os requisitos ambientais têm sido a principal força motriz no desenvolvimento de

sistemas de fluídos de perfuração durante os últimos 10 anos e prevê-se que dominem
as tendências futuras. Por isso, a procura e utilização de fluidos à base de sintéticos
cresceu rapidamente, devido a necessidade crescente de reduzir o impacto ambiental
das operações de perfuração offshore, sem sacrificar a relação custo-eficácia dos
sistemas de fluidos à base de óleo. Os fluidos à base de sintéticos são semelhantes aos
fluidos a base de óleo, com excepção de que a fase contínua é constituída por um fluido
biodegradável de baixa toxicidade.

Segundo (Gatlin, 1960). Proporcionam um desempenho de perfuração excepcional,

facilmente igualado ao dos fluidos à base de óleo e têm provado ser económicos em
várias aplicações porque:

 Ajudam a maximizar a taxa de penetração e têm menos tempo improdutivo de

lama;
 Aumentam a lubricidade em poços direcionais e horizontais;
 Minimizam os problemas de estabilidade, tais como os problemas causados
pelos xistos reactivos;
 Possuem alto desempenho da força gel (quebram com a mínima pressão
inicial);

31
  Possuem densidades de circulação equivalente significativamente mais baixas
(ECDS);
 Reduzem a perda de fluido durante a perfuração, colocação do revestimento e
cimentação.

3.4. REVESTIMENTO
A operação de revestimento do poço é uma das etapas mais importantes da explotação
do petróleo. Essa importância se deve ao fato da coluna de revestimento ser a principal
estrutura que deverá suportar as forças que são exercidas pelas formações rochosas e
pelos fluidos presentes neste ambiente. Após a fase de perfuração pode ocorrer o
fechamento do poço. Este fato ocorre devido às, por exemplo, alterações nas pressões
litostáticas que desencadeiam modificações nas dinâmicas das rochas. Por diferença
de pressão a rocha e o fluido tendem a invadir o poço, pois a pressão no poço torna-se
menor quando comparada com a pressão a qual as rochas e os fluidos estão submetidos
(Honório, Marcelo Campos, acesso em 20 setembro. 2014). O papel desempenhado
pela coluna de revestimento é o de funcionar com uma barreira mecânica para evitar
que esses elementos invadam o poço. A manufatura do tubo de revestimento inicia-se
com um tubo cilíndrico de aço compacto que é modificado após percorrer vários
processos até obter a forma e as especificações exigidas para cada caso de
revestimento. As especificações são resistência à tração, pressão interna, pressão de
colapso, efeito de cargas combina e efeito de flexão. A determinação de quais serão as
especificações do aço do revestimento torna-se mais complexa quando o revestimento
do poço atravessa uma camada de sal. Devido à plasticidade do sal, novos cálculos
devem ser realizados com o objetivo de determinar os valores das tensões que esta
rocha evaporítica exerce nas paredes do tubo que irá revestir o poço. As tensões e
trações exercidas na coluna de revestimento variam também conforme o tipo de poço.

Nos revestimentos de poços verticais e horizontais são exercidas trações, pressões

internas, pressões de colapsos e efeito de cargas combinadas. No revestimento de poço
direcional são exercidas trações, pressões internas, pressões de colapsos, efeito de
cargas combinadas e efeito de flexão. Após ocorrer o revestimento do poço, os
equipamentos utilizados para extração do petróleo, como por exemplo, a coluna de
produção (tubing), terão um suporte e um caminho seguro para percorrerem.

32
3.4.1. COLUNA DE REVESTIMENTO
As principais funções da coluna de revestimento são prevenir o desmoronamento do
poço, evitar a contaminação da água potável dos lençóis freáticos, proteger as
formações de fluidos e pressões não compatíveis e sustentar os equipamentos de
segurança de cabeça de poço e as outras colunas de revestimento. A coluna de
revestimento é formada por tubos conectados. O número de fases e o comprimento da
coluna de revestimento são determinados em função das pressões de poros da
formação. Os tubos, durante a descida, são guiados pela sapata. A figura 16 é um
exemplo de coluna de revestimento de poço de petróleo.

Figura 16-Programa de revestimento (adaptado por Rahman S. S. and Chilingarian G. V 1995.)

33
 3.4.1.1. TIPOS DE REVESTIMENTO

Tendo em conta a ordem de descida das colunas de revestimento e a sua função, podem
se diferenciar quatro tipos de revestimento (Figura 18), nomeadamente
(ConocoPhillips, 2013):

3.4.1.2.Revestimento condutor

Tipicamente o primeiro revestimento a ser colocado, mede entre 20 a 50 metros e tem

como função conter os sedimentos superficiais não consolidados. Num poço onshore
é cravado no solo, permitindo estabilizar o terreno próximo da superfície e criando um
canal para a circulação dos fluidos de perfuração. Em offshore, o condutor de 30’’ é
descido e cimentado, depois da perfuração do fundo do mar até à cota desejada, seja
por jateamento (jetting) ou com auxílio de uma broca (hole opener) que pode variar
entre 12 ¼’’ a 36’’.

3.4.1.3.Revestimento de superfície

É descido através do revestimento condutor e cimentado do fundo do poço à superfície,

medindo entre 100 a 600 metros. Os principais objectivos deste revestimento são:
proteger os aquíferos, prevenir o desmoronamento de formações não consolidadas e
fornecer um reforço à entrada no poço (wellhead) e ao equipamento de prevenção de
blowout. Geralmente a cota é fornecida pelo geólogo responsável.

3.4.1.4.Revestimento intermediário

É utilizado sempre que é necessário proteger alguma zona intermediária, como

isolamento e proteção de zonas de alta ou baixa pressão, zonas com perda de circulação
de fluidos, presença de fluidos corrosivos ou contaminantes, entre outras. O seu
comprimento depende sempre da litologia fornecida pela geologia geofísica, varia
entre 1000 a 4000 metros e é sustentado apenas na superfície.

3.4.1.5. Revestimento de produção

É o último revestimento a ser colocado, fazendo a ligação entre a superfície e as

formações geradoras de hidrocarbonetos, permitindo que a exploração se realize de

34
forma segura. O seu comprimento e sustimento depende da profundidade da rocha
geradora. Este pode ainda ser ancorado entre 100 e 200 metros acima da sapata.

Figura 17-Tipos de Revestimento [ http://fracfocus.ca/groundw ater-protection/drilling-and-

production ]

3.4.2. CIMENTAÇÃO EM POÇOS DE PETRÓLEO E GÁS

Após a descida da coluna de revestimento, geralmente o espaço anular entre a

tubulação de revestimento e as paredes do poço é preenchido com cimento, de modo
a fixar a tubulação e evitar que haja migração de fluidos entre as diversas zonas
permeáveis atravessadas pelo poço, por detrás do revestimento. A cimentação do
espaço anular é realizada, basicamente, mediante o bombeio de pasta de cimento e
água, que é deslocada através da própria tubulação de revestimento. Após o
endurecimento da pasta, o cimento deve ficar fortemente aderido à superfície externa
do revestimento e à parede do poço, nos intervalos previamente definidos.

35
 Figura 18-Cimentação em poço de petróleo [ http://www.drillingformulas.com/category/oil-well

cementing ]

3.4.2.1 TIPOS DE CIMENTAÇÃO

3.4.2.1.1. Cimentação primária

A cimentação primária corresponde ao trabalho de cimentação das colunas de

revestimento, logo após a sua descida no poço. Na cimentação primária, cada coluna
de revestimento é cimentada com uma pasta de cimento que é bombeada pelo interior
da coluna e deslocada para o espaço anular entre a coluna e revestimento e as paredes
do poço. A quantidade de pasta de cimento usada é predeterminada para um volume
específico do espaço anular, que é preenchido até à altura desejada e deixa-se o
cimento fazer presa por algumas horas, antes de recomeçarem as operações de
perfuração ou quaisquer outras operações.

A pasta de cimento usada na cimentação é especificamente concebida com os mais

variados aditivos, cuja função é otimizar determinadas propriedades, em função das
condições de bombeio e das características da formação perfurada. A existência de
um efectivo isolamento hidráulico é de fundamental importância técnica e económica,
garantindo um perfeito controlo da origem e/ou destino dos fluidos produzidos ou
injectados. A não observância deste requisito pode gerar diversos problemas como a
36
produção de fluidos indesejáveis, testes de avaliação das formações incorretos,
prejuízo no controlo dos reservatório e operações de estimulação mal-sucedidas, com
possibilidade inclusive de perda do poço, (Garcia, 1997). A cimentação primária deve
garantir o isolamento hidráulico do poço para manter a sua integridade e é realizada
com os seguintes objetivos:

 Impedir o fluxo de fluidos da formação para o poço, ou seja, isolar o poço das
formações;
 Promover separação das formações por detrás do revestimento impedindo ou
restringindo a intercomunicação de fluidos entre elas;
 Formar rapidamente uma camada que impeça a perda de circulação;
 Selar e fornecer suporte adicional à coluna de revestimento e as paredes do
poço, prevenindo o colapso da formação ao longo do processo de perfuração;
 Proteger o revestimento e retardar a corrosão, minimizando o contacto entre
este e águas corrosivas da formação;
 Impedir a contaminação de zonas de água doce.

Figura 19- Sequência da Cimentação Primária. [http://www.oerb.com/Default.aspx?tabid=242]

37
3.4.2.1.2. Cimentação secundária

A cimentação secundária é uma operação de emergência, que se destina a corrigir

erros ou deficiências resultantes de uma operação de cimentação primária mal-
sucedida. A decisão quanto à necessidade ou não de correção da cimentação primária
é uma tarefa de grande responsabilidade, que embora exija tanta tecnologia,
engenharia e experiência operacional quanto a cimentação primária, muitas vezes é
realizada quando as condições do poço são desconhecidas ou mesmo quando nem se
tem o controlo do poço, e quando o tempo perdido na plataforma e custos crescentes
forçam decisões económicas de elevado risco, (Lake, 2006), principalmente no caso
de poços no offshore, em que o custo diário de uma sonda é bastante elevado.

Antes de se optar por uma cimentação secundária é necessário que se analisem: 1) as

dimensões do problema resultante da cimentação primária; 2) se este problema pode
ser reparado através de uma cimentação secundária; 3) factores de risco envolvidos
na cimentação secundária, e 4) a viabilidade económica, (Lake, 2006; Economides,
Watters, & Dunn-Norman, 1997).

Figura 20-Técnica de cimentação squeeze [NELSON, E. e GUILLOT, D. 2006. Well cementing. S.1.:
Schlumberger, (2006)]

38
3.4.3. CIMENTO PORTLAND

Breve Histórico de uso do Cimento em Poços de Petróleo

O Primeiro uso do cimento em poço de petróleo ocorreu na Califórnia em 1883, mas

só em 1902 se passou ao uso do cimento Portland, em processo manual de mistura.
(Thomas, 2001; Lake, 2006). Em 1910 Almond A. Perkins patenteou o método de
bombear a pasta para o poço, com tampões metálicos a frente e atrás desta, para evitar
contaminação, sendo deslocada por vapor d’água ou fluido de perfuração. Em 1922, a
Halliburton patenteou o misturador com jatos (jet mixer), automatizando a mistura da
pasta, ampliando as possibilidades operacionais (a maioria das companhias passou a
adotar estas práticas). Nesta época aguardava-se de 7 a 28 dias para o tempo de pega.
A partir de 1923 começaram a ser fabricados cimentos especiais para a indústria de
petróleo (alta resistência inicial e uso de aditivos químicos). Tempo de pega foi
reduzido (3 para 1 a 1,5 dias e hoje algumas horas).

3.4.3.1.Principais componentes do cimento

A pasta de cimento usada na indústria do petróleo consiste basicamente de cimento,

aditivos e água. Os vários tipos de cimento e aditivos dependem da aplicação final. O
cimento Portland é o material escolhido em 99% das operações de cimentação
primária, pois é obtido prontamente em todo o mundo além de ser comparativamente
mais barato. Outros materiais, quer sejam mais baratos, mas não disponíveis ou vice-
versa, são: escória, pozolana, resinas epóxi ou cimentos especiais de magnésio ou
oxicloreto. Os principais componentes do cimento Portland são: óxido de cálcio, sílica,
alumina e ferro, que combinados formam os seguintes compostos:

- 3CaO.SiO2: silicato tricálcico ou alita, representado por C3S;

- 2CaSiO2: Silicato dicálcico ou belita, representado por C2S;

- 3CaO.Al2O3: Aluminato tricálcico ou celita, representado por C3A;

- 4CaO.Al2O3.Fe2O3: Ferro aluminato tetracálcico ou Ferrita, representado por C4AF.

A proporção destes compostos no cimento determina suas propriedades, com

resistência inicial, retardamento, calor de hidratação, resistência aos sulfatos, etc.

39
 3.4.3.2.Classificação do Cimento Portland segundo API

API classificou os cimentos Portland de A à J, em função da composição química, que

deve estar adequada às condições de uso, como a profundidade e temperatura dos
poços.

Tabela 2 - Classificação do Cimento Portland

Classes Profundidade Utilidade

Classe A Até 6.000 pés Quando não são requeridas propriedades especiais. (cimento Portland
comum
Classe B Até 6.000 pés Quando é requerida moderada a alta resistência aos sulfatos.

Classe C Até 6.000 pés Quando é requeri da alta resistência inicial. Apresenta alta resistência
aos sulfatos.
Classe D 6.000 á 10.000 Temperaturas moderadamente
pés elevadas e altas pressões. Alta resistência aos sulfatos
Classe E 6.000 a 14.000 Pressão e temperatura elevadas. Apresenta alta resistência aos sulfatos
pés
Classe F 10.000 a Sob condições extremamente altas de pressão e temperatura. Alta
16.000 pés resistência aos sulfatos.
Classes G e H 8000 pés Para utilização sem aditivos, como têm composição compatível com
aditivos aceleradores ou retardadores de pega, podem ser usados
praticamente em todas as condições previstas para os cimentos.
Classe G e H Mais utilizadas atualmente na indústria do petróleo.
Classe J 12.000 a Para uso como produzido, em profundidades de sob condições de
16.000 pés pressão e temperatura extremamente elevadas.
Fonte: Lake, 2006

Geralmente, é utilizado o cimento Portland, comumente usado em construção civil.

Porém, a pasta de cimento é especificamente concebida com determinadas
características, dependentes da finalidade, ambiente e solicitações a que será
submetida. Isto é conseguido através da mistura do cimento com compostos químicos,
designados por aditivos.

3.4.3.3.Aditivos

O cimento usado no revestimento de um poço é o mesmo cimento usado em construção

civil, porém para atender todas as necessidades do poço, as suas propriedades são
modificadas. Isto é conseguido através da mistura do cimento com compostos
químicos geralmente designados por aditivos, que eficientemente permitem. Alterar as

40
 propriedades da pasta de cimento consoante as necessidades, (Thomas, 2001; Lake,
2006)

3.4.3.4.Principais aditivos param a cimentação

São compostos químicos adicionados à pasta de cimento visando sua adequação ao

uso específico previsto. Suas concentrações são determinadas por testes de laboratório.
Dosagem em pó (% em peso) ou líquido (volume, gal/pés)

Tabela 3- Principais Aditivos

Aditivo Função
Aceleradores Diminuir o tempo de espessamento e aumentar a resistência compressiva inicial da pasta
de pega (CaCl2 e NaCl).
Quando a temperatura e pressão estão muito altas para o uso de cimento sem aditivos,
Retardadores
permitindo o seu deslocamento (lignossulfonatos e derivados, ácidos orgânicos, derivados
de pega
de celulose e derivados de glicose);
Maior rendimento da pasta (mais leves) e maior altura (menor pressão hidrostática).
Estendedores Funcionam por absorção de água (argila, bentonita, silicatos) ou adição de agregados de
baixa densidade (pozolona, perlita, gilsonita).
Redutores de Afinamento da pasta e adoção de maiores vazões com menores perdas de carga, causando
fricção (ou melhor remoção do fluido de perfuração e um menor risco de fratura de formações;
dispersantes):
Evitar a desidratação prematura da pasta frente às zonas permeáveis, mantendo a
Controladores
bombeabilidade e impedindo que se cause danos à pay zone. Sempre usados
de filtrado
simultaneamente aos dispersantes.
Fonte: Lake, 2006

Para além destes aditivos existem outros aditivos que não se enquadram nas classes
acima. Alguns até são usados com frequência e outros são usados em casos especiais.
Este é o caso dos seguintes aditivos:

 Antiespumantes: são aditivos usados apenas quando a pasta possui tendência

para formação de bolhas durante o processo de mistura, eliminando-as;
 Espumantes: são usados em pastas que precisam de ter massas específicas muito
baixas;
 Traçadores radioativos: são marcadores, detectados por dispositivos de registo,
que permitem o mapeamento da pasta ao longo do poço;
 Descontaminantes: são elementos químicos usados para prevenir Alterações na
pasta, quando esta é contaminada no contacto com outros fluidos.

41
3.4.3.5. Equipamentos de cimentação
3.4.3.6. Silos de cimento
Para as operações de perfuração em terra em geral o cimento é estocado na base da
companhia de cimentação, em grandes silos, sendo enviado para a sonda por meio de
carretas apropriadas. Nas plataformas marítimas são disponíveis silos para
armazenamento de cimento e outros materiais a granel. Estes silos operam a baixa
pressão (cerca de 30 psi), quando da descarga do cimento.

3.4.3.7. Unidades de cimentação

Montadas em caminhões para operações em terra ou sobre “skids” em sondas
marítimas, as unidades de cimentação constam geralmente de dois motores para
fornecer energia, dois tanques de 10 bbl cada, para a água e aditivos, duas bombas
triplex, dois conversores para converter movimento rotativo dos motores no
movimento alternativo das bombas, bombas centrífugas auxiliares e um sistema de
mistura (água e aditivos) é bombeada sob pressão por pequenos orifícios, fluindo em
jatos sob um funil por onde chega o cimento. A proporção da água injetada determinará
a densidade da pasta e é controlada pelo operador. A pasta resultante é acumulada em
um tanque ou “cuba” para homogeneização, de onde é sugada por meio de bombas
triplex, que injetam para o poço. Toda a operação é monitorada via manômetros de
pressão e medidores de fluxo, sendo feito o registro de uma carta circular onde estes
valores são traçados, permitindo a análise posterior.

3.4.3.8. Linhas de cimentação

A ligação entre a unidade de cimentação e o poço é feita por tubulação de alta pressão,
formada por uma série de tubos curtos interligados por meio de conexões móveis
(çhicksam) dotadas de rolamento para possibilitar montagem até qualquer posição em
que fique no topo do revestimento. Atualmente há a tendência de utilização de
mangueiras especiais de borracha, mais práticas.

3.4.3.9 Cabeça de cimentação

Conectada ao topo da coluna de revestimento, recebe a linha de cimentação, podendo
abrigar em seu interior os tampões de borracha que separam a pasta do fluido de
perfuração. Um mecanismo de travamento retém estes tampões até o instante próprio
de sua liberação. Pode ter entrada para até 3 linhas, rolamento para permitir o giro da
coluna de revestimento e sistema de conexão especial para maior rapidez de instalação.

42
3.4.3.10. Acessórios de cimentação
Diversos acessórios são conectados ou afixados à coluna de revestimento, visando
garantir o melhor resultado da cimentação.

3.4.3.11. Sapata
Colocada na extremidade da coluna, serve de guia para a introdução do revestimento
no poço, podendo dispor de um mecanismo de vedação para evitar que a pasta, por ser
mais pesada que o fluido de perfuração, retome ao interior do revestimento após seu
deslocamento.

Figura 21-Sapata (a) guia, sapata (b) flutuante

[Fundamentos de Engenharia, Wilson, 2016].

3.4.3.12. Colar
Posicionado 2 a 3 tubos acima da sapata, o colar serve para reter os tampões de
cimentação, além de poder receber mecanismos de vedação (flutuante ou diferencial).
Normalmente é usado colar flutuante. Caso não tenha mecanismo de vedação, é
denominado colar retentor.

3.4.3.13. Tampões de fundo

É um tampão de borracha com uma membrana de baixa resistência em sua parte
central. Lançado na coluna à frente da pasta de cimento, é por esta empurrado até que
toque no colar retentor (ou flutuante), quando a membrana se rompe permitindo a
passagem da pasta. Visa raspar o filme de sólidos do fluido de perfuração que se adere
à parede do revestimento, evitando a contaminação da pasta.

3.4.3.14. Tampões de topo

É um tampão rígido de borracha, lançado após a pasta, separando-a do fluido de
perfuração que a deslocará, para evitar a sua contaminação. É retido pelo colar,

43
causando um aumento de pressão que indica o término do deslocamento, permitindo
a realização do teste de estanqueidade da coluna.

3.4.3.15. Colar de estágio

Posicionado em algum ponto intermediário da coluna, permite que a cimentação seja
feita em mais de uma etapa ou estágio, quando o trecho a ser cimentado é muito
extenso ou quando existam zonas críticas muito acima da sapata. Possui orifícios em
seu corpo, originalmente tamponados por um mandril de aço para a realização do
primeiro estágio, referente à cimentação do trecho próximo à sapata.

3.4.3.16. Centralizadores
São peças compostas de um jogo de lâminas curvas de aço, que são afixados
externamente à coluna de revestimento, visando centralizá-lo e causar um afastamento
mínimo da parede do poço, para garantir a distribuição do cimento no anular e evitar
a prisão da coluna por diferencial de pressão. Em poços direcionais pode-se usar
centralizadores rígidos, devido à possibilidade de “achatamento” total das lâminas do
centralizador comum.

3.4.3.17. Arranhadores
Tem a função de remover mecanicamente o reboco que se forma na parede do poço.
Tal remoção é feita através dos movimentos verticais (reciprocações) ou de rotação da
coluna, empregando-se para cada caso o tipo de arranhador apropriado. Obturador
externo de revestimento ou ECP (Eternal Casing Packer)

É um tipo de “packer” inflável permanente, instalado na coluna de revestimento para

promover a obstrução do espaço anular em pontos críticos. Um de seus principais usos
é para proteger zonas fracas, sensíveis ou de interesse da atuação da pressão
hidrostática do cimento, sendo usualmente posicionado logo acima de tais zonas. Usa-
se também logo abaixo do colar de estágio.

3.4.3.18 Colchões de lavagem e Espaçadores

São bombeados à frente da pasta visando evitar contaminação desta pelo fluido de
perfuração e vice-versa e auxiliar na remoção do reboco das paredes do poço
possibilitando melhor aderência de cimento.

3.5. OPERAÇÕES DE CIMENTAÇÃO

Quando a equipa de perfuração atinge a profundidade em que a coluna de revestimento
deve ser descida, ajustada e cimentada, faz-se circular o fluido de perfuração para
limpar o poço. A seguir, a equipa retira a coluna de perfuração para fora do poço, numa

44
operação que se denomina por tripping. O próximo passo é correr o revestimento no
poço. Na parte inferior do revestimento instalam-se o guide shoe (sapata flutuantes) e
o float collar (colar flutuante). O guide shoe guia a primeira junta do revestimento ao
interior do poço, prevenindo a ocorrência de choques com as paredes do poço e possui
uma válvula de retenção que impede o retorno da pasta de cimento para dentro do
revestimento, uma vez que esta seja bombeada. O float collar permite a equipa fazer
flutuar o revestimento no poço para diminuir a carga sobre o sistema de elevação e
também possui uma válvula com um mecanismo de retenção, usada para o mesmo
efeito que a válvula do guide shoe. O uso das válvulas de retenção do guide shoe e do
float collar em simultâneo não é obrigatório e é feito apenas por segurança, caso a
primeira válvula não funcione.

Observam-se também na coluna de revestimento centralizador e scratchers. Os

centralizadores como o próprio nome sugere, mantêm o revestimento centralizado em
relação às paredes do poço, para garantir um bom trabalho de cimentação. Os
scratchers, embora estejam a entrar em desuso (porque podem danificar o poço),
removem o reboco criado pelo fluido de perfuração nas paredes do poço, para garantir
uma boa aderência do cimento.

Uma unidade de bombeamento de cimento, permite mover a pasta de cimento pelo

revestimento, através de uma cabeça de cimentação, também designada de plug
retainer. A cabeça de cimentação é acoplada na parte superior do poço, sobre a junta
superior do revestimento e é suspensa num elevador da sonda. Esta cabeça de
cimentação tem uma conexão na sua na parte lateral que permite a entrada da pasta de
cimento a partir da bomba, e válvulas que permitem à equipa controlar o momento em
que a pasta deve entrar. Também possui entradas que permitem à equipa bombear
fluido de perfuração, água ou fluido de deslocamento, sendo o fluido de deslocamento
o fluido que auxilia no deslocamento do cimento para o espaço anular. A cabeça de
cimentação também detém wiper plugs (tampões de borracha), com barbatanas de
limpeza. Possui um wiper plug de fundo (bottom plug), alojado na sua parte inferior e
outro wiper plug de cima (top plug), usados para impedir o contacto da pasta de
cimento com restos de lama ou outro fluido, para evitar contaminação. Geralmente os
wiper plugs, são identificados por cores diferentes para evitar confusões. Na Figura 23
ilustram-se todos estes equipamentos descritos e a forma como são dispostos durante
uma cimentação primaria.

45
 3.6. CASOS PRÁTICOS
3.6.1. Programa de perfuração em Poços onshore (em terra)

Todas as operações devem ser planeadas e executadas em conformidade com o manual

de standards e procedimentos, e em cumprimento com uma dada entidade reguladora.
Caso não seja cumprido, todas as alterações devem ser discutidas com a equipa de
perfuração. O programa de perfuração é realizado de modo a atingir-se o objetivo
principal com toda a segurança, e só depois os objetivos secundários. Deve ser
realizado um estudo técnico aos revestimentos, de forma a serem isoladas todas as
zonas frágeis. Deve ser assegurada a bombagem de lamas durante toda a operação de
perfuração. Na Tabela 4 é apresentado um resumo geral do programa de perfuração e
revestimentos utilizados, dividido em cinco principais fases.

Tabela 4 – Programa de perfuração e revestimento de um poço onshore

Diâmetro
Profundidade Tipo de Revestimento Tipo de Dimensão do
do furo
(m) broca (polegadas) revestimento casing (m)
(polegadas)

Fase 1 36’’ ± 80 TCI 30‘’ Condutor ± 77

Fase 2 26’’ ± 300 TCI 20’’ Superfície ± 297

Fase 3 16’’ ± 1700 PDC 13 3/8‘’ Intermediário ± 1697

Fase 4 12 ¼‘’ ± 2500 PDC/TCI 9 5/8’’ Intermediário ± 2497

Fase 5 8 ½‘’ ± 2918 PDC/TCI 7’’ Produção ± 2915

Fonte: Ariana Francisco, 2013)

A Fase 1 iniciar-se-á com a perfuração de um poço piloto de cerca de 80 metros com

uma broca de 26’’. De seguida, este será alargado através de uma segunda perfuração
com uma broca de 36’’. Existe a possibilidade de perda de circulação e de vibrações
excessivas devido à formação ser bastante dura. O revestimento condutor de 30’’ é o
primeiro a ser descido no poço e tem como principais funções: isolar os sedimentos
superficiais não consolidados e servir de suporte à perfuração seguinte. Depois de
colocado o revestimento deverá ser cimentado.

Na Fase 2 após a perfuração com a broca de 26’’ até à profundidade aproximada de

300 metros, deverá ser colocado o revestimento de superfície de 20’’ e posteriormente

46
cimentado, de modo a conter as formações não consolidadas e servir de suporte para
os restantes revestimentos. Nesta fase são expectáveis os seguintes problemas: perda
de circulação e vibrações excessivas. Assim, deve considerar-se a utilização de
equipamento auxiliar na perfuração. Segue-se a fase 3, onde será feita a perfuração
com uma broca de 16’’ até à profundidade de cerca de 1700 metros, e descido um
revestimento de 13 3/8’’ que depois será cimentado. Este revestimento classificado
como intermediário permitirá isolar possíveis fluxos de água e as zonas com provável
perda de circulação de fluidos. Há possibilidade de se causarem danos irreparáveis ao
equipamento devido à elevada dureza da formação, deste modo, a perfuração deve ser
feita com a máxima precaução. Na fase 4 a perfuração será feita com uma broca de 12
¼’’ até à profundidade aproximada de 2500 metros.

Esta fase tem como possíveis problemas: taxa de penetração muito baixa e influxo de
água salgada. O revestimento intermediário de 9 5/8’’ permitirá isolar e proteger o
poço dos fluxos de água. Depois de colocado o revestimento deverá ser cimentado.
Por último, a Fase 5 consistirá na perfuração com a broca de 8 ½’’ até à profundidade
de 2918 metros e permitirá atingir a zona do reservatório. No caso de se comprovar a
presença de hidrocarbonetos, em quantidades economicamente viáveis, deve perfurar-
se novamente e descer-se no poço o revestimento de produção de 7’’ até à
profundidade de ± cerca de 2915 metros.

O revestimento de produção permitirá fazer a ligação entre a superfície e a formação

geradora de hidrocarbonetos. Caso contrário, o poço deverá ser condicionado para
abandono. Estima-se que a operação de perfuração terá uma duração aproximada de
73 dias, sendo que a maior perda de tempo ocorrerá durante a perfuração da fase 3.
Justifica-se pelo facto de ser a fase com maior extensão vertical, cerca de 1400 metros.

3.6.2 Programa da lama (fluídos de perfuração)

Na Tabela 5 são apresentados os tipos de fluidos de perfuração utilizados para cada

uma das fases da operação de perfuração do poço.

47
 Tabela 5 – Tipos de fluídos de perfuração utilizados no poço onshore

Diâmetro do Sistema de fluidos de

Profundidade
furo (polegadas) perfuração Densidade
(metros)

Fase 1 36’’ ± 80 Fluido à base de água 1.04 – 1.05

Fase 2 26’’ ± 300 Fluido à base de água 1.04 – 1.05

Fase 3 16’’ ± 1700 Fluido à base de óleo 1.15 – 1.20

Fase 4 12 ¼‘’ ± 2500 Fluido à base de óleo 2.05 – 2.10

Fase 5 8 ½‘’ ± 2968 Fluido à base de óleo 1.20 – 1.25

Fonte: Ariana Francisco, (2013.)

3.6.3. Programa da cimentação Onshore (no mar)

O cimento utilizado no revestimento de um poço é igual ao usado em engenharia civil,

contudo terá as suas propriedades modificadas consoante as necessidades do poço.
Para isso, será feita uma mistura do cimento com compostos químicos, geralmente
designados por aditivos. A escolha da pasta de cimento a utilizar varia em função do
tempo de presa e da temperatura do poço.

Tabela 6 – Tipos de Pasta de cimento utilizado no Poço onshore

Revestimento Dimensão do
(polegadas) Revestimento (m) Pasta de Chumbo Tail Slurry

Fase 1 30 ½‘’ ± 77 - Cimento tipo G + CaCl2

Cimento tipo G +
Fase 2 20’’ ± 297 Cimento tipo G + CaCl2
Bentonite

Cimento tipo G + Cimento tipo G + Aditivo

Fase 3 13 3/8‘’ ± 1697
Bentonite retardador

Fase 4 9 5/8’’ ± 2497 - Cimento específico

Cimento tipo G + Aditivo

Fase 5 ± 2965 -
7’’ retardador

Fonte: Ariana Francisco, (2013)

A pasta de cimento utilizada na operação de cimentação pode ser leve (lead), quando
apresenta uma densidade de 1.58, ou pesada (tail), quando apresenta uma densidade
de 1.90. Consoante o revestimento a cimentar, podem ser utilizados um ou dois tipos
48
 de pasta de cimento, colocando-se sempre primeiro o mais leve e só depois o mais
pesado. Geralmente, a pasta de cimento mais pesada (tail) isola a zona produtiva. Na
Tabela 6 são apresentados os tipos de pasta de cimento utilizados para cada uma das
fases da operação de perfuração. O aditivo “retardador de presa” permitirá aumentar
o tempo de hidratação normal do cimento, retardando o tempo de presa.

3.6.4. Programa da cimentação em Poço Offshore (no mar)

A pasta de cimento utilizada no revestimento de um poço apresenta as suas

propriedades modificadas consoante as necessidades do poço, através de uma mistura
do cimento com compostos químicos, geralmente designados por aditivos.

A escolha da pasta de cimento a utilizar varia em função do tempo de presa e da

temperatura do poço. Os principais riscos da operação de cimentação com acrescento
de aditivos em ambiente offshore são:

 Se a presa da pasta de cimento está acelerada à Prisão da coluna de

cimentação;
 Se a presa da pasta de cimento está retardada ao Possível fluxo de
hidrocarbonetos por perda hidrostática.

A pasta de cimento utilizada na operação de cimentação pode ser leve (lead), quando
apresenta uma densidade de 1.58, ou pesada (tail), quando apresenta uma densidade
de 1.90. Consoante o revestimento a cimentar, podem ser utilizados um ou dois tipos
de pasta de cimento, colocando-se sempre primeiro o mais leve e só depois o mais
pesado. Geralmente, a pasta de cimento mais pesada (tail) isola a zona produtiva.

Na Tabela 7 são apresentados os tipos de pasta de cimento a serem utilizados para

cada uma das fases da operação de perfuração.

Tabela 7 – Tipo de cimento utilizado em poços Offshore

Revestimento Dimensão do
Lead Slurry Tail Slurry
(polegadas) Revestimento (m)

Cimento tipo G +
Fase 1 36‘’ 1002 à ± 1067 -
CaCl2
Cimento tipo G +
Fase 2 20’’ ± 1887 -
CaCl2

Cimento tipo G +
Fase 3 13 3/8‘’ ± 3193 Cimento tipo G + Aditivo acelerador
Barite

49
Fase 4 9 5/8’’ ± 4276 - Cimento tipo G + Cimento tipo S

Fase 5 - - - -

Fonte: Ariana Francisco, (2013.)

3.7 ANÁLISE DOS RISCOS ASSOCIADOS A CIMENTAÇÃO DE POÇOS DE

PETRÓLEO E GÁS
3.7.1. Influxo de água

Durante o período de produção, o aparecimento repentino de quantidades excessivas

de água, gás ou ambos no anular é uma forte indicação de falha do cimento. Os efeitos
dessa falha são numerosos e incluem perda de receita de produção, operações
perigosas, sobrecarga de areias de águas rasas e condições perigosas ao redor da
cabeça do poço. Além de gás, o cimento falhado pode permitir que a água invada o
anular. Embora não seja tão perigoso quanto o gás, fluidos produzidos podem
aumentar, elevando os custos de levantamento e descarte. Além disso, a contaminação
de aquíferos de água doce é uma grave consequência ambiental.

3.7.2. Impacto nas operações de elevação artificial

O objetivo da elevação artificial é aumentar o fluxo do reservatório, diminuindo a

pressão do fundo do poço na zona de produção. Essa pressão reduzida aumenta o
estresse no cimento. Se o trabalho de cimento for ruim, os canais podem se formar que
se conectam com zonas diferentes do intervalo de produção desejado. A comunicação
com outras zonas pode resultar na produção de fluido indesejado, seja água ou gás, o
que afetará o equipamento de elevação. O equipamento de elevação pode ser
subdimensionado para a maior quantidade de fluido ou gás. A menos que ações
corretivas sejam tomadas, a pressão de fundo de poço desejada não pode ser alcançada,
resultando em taxas de produção mais baixas do que o esperado.

Em casos graves, um trabalho de cimento ruim que se comunica com uma zona de
água ou um aquífero mais profundo pode criar coning de água, reduzindo seriamente
a recuperação final do recurso. Muitos tipos de equipamento de elevação submetem
os fluidos produzidos a condições de cisalhamento relativamente alto. Se água for
introduzida no sistema, emulsões de água em óleo podem se formar, reduzindo
drasticamente a eficiência da bomba. Se a água introduzida for incompatível com a
água de formação, incrustações podem precipitar, da mesma forma, dependendo do
tipo de equipamento de elevação empregado, a comunicação em uma zona de gás cria
problemas. O gás livre diminui o desempenho de todas as bombas usadas para elevar
50
o fluido. O excesso de gás pode reduzir os tempos de operação, causar desligamentos
frequentes e, no pior dos casos, causar cavitação suficiente para destruir a bomba.

3.7.3. Migração de Gás com Origem na Cimentação

A migração de gás na cimentação é um dos problemas de maior relevância na indústria

do petróleo. Pesquisas têm auxiliado a determinar como o fluxo de gás se inicia e como
vários aditivos ou propriedades da pasta controlam o fluxo. Migração de gás ou influxo
de gás no anular são termos usados para definir a entrada de gás no anular do
revestimento cimentado ou do poço. Esse fenômeno ocorre quando a pressão
hidrostática no anular cai ao ponto de ficar igual ou menor que a pressão de poros na
zona de gás.

Devido à solubilidade do gás no fluido de perfuração, o influxo de gás é mais difícil

de ser identificado, principalmente nos fluidos de base orgânicos. O gás se comporta
como um líquido até atingir o ponto de bolha e somente a partir deste ponto começa a
haver liberação de gás no anular. Em números, significa dizer que 1 barril de gás a
10.000 psi, numa situação de fundo de poço com fluido de base orgânica, corresponde
a 350 barris quando alcançar a superfície. O estado físico do processo de
endurecimento do cimento, desde a pasta líquida durante a colocação, passando pelo
gel permeável durante o período crítico de hidratação até finalmente o sólido
impermeável após a cura, torna conveniente definir o processo de migração de gás em
três categorias: Imediata, Curto Prazo e Longo Prazo.

A Imediata, que acontece durante a colocação da pasta de cimento, entre o início da

operação de cimentação e o final da colocação que normalmente ocorre na batida do
tampão de topo. Durante este período o gás pode migrar devido à menor pressão
hidrostática de fluidos em relação à pressão de poros na zona de gás. Prevenir a
migração de gás neste estágio é basicamente matéria de controle de poço, assim como
é praticado durante a perfuração. A principal diferença entre o controle do poço
durante a perfuração e durante a cimentação é a diferença de densidades do fluido de
perfuração, do colchão lavador, do colchão espaçador e da(s) pasta(s) de cimento. A
pressão hidrostática exercida frente à formação não é constante durante a execução da
operação de cimentação. Se a pressão hidrostática no anular cair abaixo da pressão de
formação do gás, em qualquer tempo, este pode ser liberado, diminuindo mais ainda a
pressão hidrostática no anular, tornando-se assim um processo irreversível.

51
A migração de gás que ocorre neste período é talvez a mais complexa de se
compreender, difícil de prever ou prevenir. Por esta razão, muitos trabalhos na
indústria se concentram nela. A ocorrência de migração de gás neste estágio se deve
ao decaimento da pressão no anular, que pode ser atribuído a uma combinação de
diversos fatores, incluindo perda de filtrado da pasta para a formação,
desenvolvimento de força gel e retração química do cimento durante a hidratação.

3.7.4. Técnicas de Combate à Migração de Gás na Cimentação

A remoção do fluido de perfuração, como parte das boas práticas de cimentação, é

considerada como ponto-chave e primário para evitar a migração de gás em um poço.
Todas as técnicas para remoção do fluido devem ser empregadas, e, na impossibilidade
de aplicação de alguma delas, deve ser feita uma análise de riscos. A seguir, serão
apresentados métodos para prevenir ou controlar a migração de gás.

3.7.5 Pressurização do Espaço Anular

A aplicação de pressão no topo do anular após o deslocamento da pasta de cimento

aumenta a pressão de overbalance em frente a uma zona de gás. Como resultado, a
força gel estática necessária para permitir a invasão de gás é elevada, retardando ou
mesmo impedindo a invasão de gás. Deve-se ter muito cuidado para não induzir a
fratura da formação. A prática mais recomendada, em caso de liner, é a circulação
depois da retirada da ferramenta de assentamento acima do topo do liner.

3.7.6 Redução de Altura de Cimento

Com a redução da altura da coluna de cimento acima da zona de gás, obtém-se uma
melhora no valor da força gel estática crítica. No entanto, esta altura não deve ser
inferior a 200 metros acima do topo da zona de gás, para não afetar o isolamento,
conforme recomendado pela norma API RP 65 parte 2.

3.7.7. Perdas de Fluídos de perfuração

Segundo Thomas (2001), quando a pressão hidrostática, exercida pelo fluido de

perfuração, é menor do que a pressão dos fluidos confinados nos poros das formações
rochosas permeáveis, então irá ocorrer um influxo do fluido para o poço. Se este for
controlável é denominado como kick. Contrariamente, se existir uma produção
descontrolada de gás ou hidrocarbonetos até à superfície, dá-se o chamado blowout.
As principais causas de ocorrência de um kick resultam de um peso de lama
insuficiente ou de um incorreto abastecimento do poço durante a manobra, ou seja,

52
quando é retirada a coluna de perfuração, deve ser colocado o equivalente volume em
lama, de forma a manter a pressão hidrostática efectiva no fundo do poço. Pode ainda
ocorrer se:

 O gás incluso nas formações passar para o fluido de perfuração, diminuindo a

sua densidade, e este voltar a ser inserido na coluna de perfuração sem ter sido
devidamente tratado;
 Existir um decréscimo da pressão hidrostática, devido à perda de fluido em
circulação, provocando a entrada deste nas formações rochosas;
 Existirem certos imprevistos durante as operações de perfuração.
Contudo, existem diversos indícios que previamente reconhecidos e devidamente
interpretados permitem evitar um kick, como:

 Aumento de volume nos tanques de lama;

 Aumento do fluxo do fluido de perfuração no retorno;
 Existir fluxo de lamas no poço com as bombas desligadas;
 Diminuição da pressão de bombagem e aumento de velocidade da bomba;
 Na operação de manobra o poço recebe menos lama do que a prevista;
 Na operação de manobra o poço retorna mais lama do que a prevista;
 Aumento do ROP (rate of penetration), devido a um desequilíbrio entre a
pressão hidrostática e a pressão dos poros;
 A lama apresentar na sua constituição água, petróleo ou gás.

Antigamente, os blowouts eram relativamente frequentes, resultando em graves

acidentes ambientais e até na morte dos operadores das sondas. Hoje em dia, devido
à evolução dos equipamentos que permitem prever e detectar a pressão esperada do
reservatório e de outros equipamentos de controlo e até a obrigatoriedade do uso de
BOP, consegue-se que estas situações sejam muito menos frequentes. Em situações
extremas, os blowouts são controlados por empresas especializadas.

53
3.7.8. Falhas na Cimentação Primária
Depois de realizado o trabalho de cimentação primária e realizados os testes
hidráulicos, entende-se que o poço estaria pronto para funcionar. No entanto, há
potenciais problemas como, áreas que não estejam cimentadas, contaminação por
gases, óleos e sais, áreas em que a pasta de cimento tenha perdido água antes de
encerrado processo. Esses problemas podem ser mais frequentes quando é necessário
mudar a direção do poço para que a camada produtora seja atingida, visto que a
cimentação e regiões onde o revestimento metálico possui inclinação pode se tornar
mais difícil. Isso mostra a necessidade de se executarem cimentações que tenham
resistência mecânica e durabilidade adequada exatamente nessas áreas, pois
vazamentos provenientes de possíveis trincas podem inferir na produção do poço
(BEZERRA, 2006). Mesmo com todos os cuidados é comum a ocorrência de falhas
na cimentação primária (Figura 24). As falhas mais comuns são fissuras e presença de
vazios na pasta, que requerem procedimentos de correção (cimentação secundária) e
aumentam o custo do poço.

Figura 22-Exemplo de má Cimentação (Ferreira 2009)

54
Figura 23-Esquema resumido de riscos associados a cimentação de poços de petróleo e gás.
(NELSON, E. e GUILLOT, D. 2006. Well cementing. S.1.: Schumberger, 2006)

55
Os efeitos da falha do cimento na viabilidade a longo prazo de um poço ou mesmo de
um campo podem ser drásticos. Um trabalho de cimento ruim em um poço de
manutenção de pressão ou recuperação aprimorada de óleo (água, fluido de injeção
miscível, polímero, vapor, etc.) permite que o fluido de injeção seja introduzido em
zonas nas quais não é necessário. Isso pode resultar em problemas ambientais graves
e onerosos, de perfuração e de produção de longo prazo. Quando isso ocorre, o fluido
de injeção normalmente migra para a região de maior permeabilidade, permitindo que
um "curto-circuito" se forme no sistema. Isso resulta em baixa eficiência de varredura,
desperdício de fluido de injeção e redução da vida útil do poço. Um curto-circuito para
poços adjacentes também pode resultar em uma violação da superfície.

3.8. A SEGURANÇA OPERACIONAL, O IMPACTO AMBIENTAL E OS

ACIDENTES
A componente HSE (Saúde Segurança Ambiente) é uma preocupação de qualquer
operação industrial. Contudo, foi desenvolvida de tal forma nos projectos petrolíferos
que a política e os procedimentos tornaram-se parte integrante da gestão das
companhias. Aquando da implementação de uma gestão de HSE, as companhias
devem ter em consideração as pessoas, as comunidades e o ambiente. Uma companhia
que tem em vista os aspectos éticos e morais está a investir na sua reputação, e,
geralmente, as companhias petrolíferas com maior HSE também apresentam melhores
resultados económicos. Esta indústria é muito mais susceptível a problemas, devido à
sua história e às dificuldades inerentes aos projectos de exploração e produção.
Normalmente, estes projetos ocupam grandes áreas e envolvem uma grande
quantidade de equipamentos (Gomes, 2011).

3.8.1. Segurança

Segundo Gomes (2011), a garantia da segurança é de uma dificuldade extrema,

principalmente em grandes operações, pois passa pela mentalidade do indivíduo, por
aspectos culturais e por muitos fatores. Não é suficiente a aplicação de penalizações,
é necessário transformar as pessoas em defensoras reais dos procedimentos que
garantam a sua segurança. Num passado próximo, as companhias estabeleciam
objectivos de produção, de eficiência e de redução de custos, mas não de segurança. A
segurança era considerada como um conjunto de indicadores de tempos perdidos e
acidentes. Hoje em dia as companhias estão a evoluir no sentido de corrigir este
problema, atribuindo tarefas bem definidas na área da segurança. Os resultados

56
demonstraram-se melhores quando a companhia apenas estabelece os objectivos gerais
e são os técnicos que definem e implementam as melhores formas de atingir estes
objectivos, dentro de certos parâmetros. Em suma, as companhias devem estabelecer
um sistema de segurança que defina um conjunto de princípios e objectivos de
segurança, os métodos e procedimentos utilizados e as formas de avaliar os resultados
atingidos e a própria aplicação dos procedimentos.

3.8.2. Saúde

“A saúde é mais do que a ausência de doença! É um bem-estar moral, mental e físico

que permite à pessoa enfrentar qualquer desafio na sua vida!” (Péricles, 430 a.C.) É
fundamental dar aos trabalhadores condições que garantam o seu bem-estar. Aspectos
como a resposta a acidentes e doenças, a não-exposição a ambientes nocivos (fumos,
barulho, entre outros), as condições ergonómicas e o tão conhecido stress, devem ser
devidamente avaliados. Para além disso, devem também ser apresentadas propostas de
acções a implementar, como por exemplo, a aplicação de filtros para eliminar as
poeiras. Quando os trabalhadores dispõem de boas condições, a produtividade é boa.
Sempre que a empresa inicia um novo projecto deve analisar qual o impacto no
indivíduo e na comunidade. A companhia deve apresentar projectos responsáveis e os
Governos devem garantir a regulamentação e fiscalização necessárias para proteger a
população e a força de trabalho.

O sulfeto de hidrogénio ou ácido sulfídrico (H2S) é um gás extremamente tóxico

gerado durante a decomposição da matéria orgânica, mas que também pode ser
produzido com os hidrocarbonetos, em certas áreas. O H2S é muito perigoso para os
trabalhadores e potencialmente mortal, por isso o seu reconhecimento, detecção e
monitoramento é essencial. Em baixas concentrações tem o odor característico a ovos
podres, contudo é inodoro em concentrações letais. O efeito do H2S depende da
duração, frequência e intensidade da exposição, bem como da susceptibilidade do
indivíduo, porém a exposição prolongada a baixas concentrações pode ser bastante
prejudicial.

3.8.3. Ambiente

A preservação do ambiente é cada vez mais uma preocupação constante da

humanidade. Hoje em dias, os estudos de impacto ambiental (EIA – environmental
impact assessment) fazem parte de qualquer projecto petrolífero e merecem total

57
atenção das companhias petrolíferas, dos Governos e até do público em geral. Estes
estudos têm o objectivo de identificar os potenciais efeitos e riscos no ser humano, no
ambiente, na reputação, nas propriedades e nos aspectos económicos, e
consequentemente reduzi-los a níveis mínimos ou mesmo eliminá-los. Será também
fornecida a informação necessária para que os especialistas e gestores decidam sobre
a viabilidade do projecto petrolífero e quais as alternativas ou modificações que terão
de fazer ao mesmo. A sua importância deve-se ainda a outros aspectos, tais como, o
cumprimento dos regulamentos das agências governamentais de cada país e dos
sistemas de gestão de HSE, melhoria das práticas operacionais, definição de metas de
performance, ajustamento do orçamento operacional e divulgação da importância das
questões ambientais. Um estudo EIA pode demorar entre três a nove meses,
dependendo do tamanho e do tipo de projecto em estudo, bem como da existência de
outros estudos anteriores. As companhias petrolíferas têm todo o interesse em
contribuir decisivamente para o desenvolvimento sustentável, visto resultar numa
maior reputação no público geral e, consequentemente, em mais oportunidades de
negócio. O impacto de um acidente sério pode estender-se ao longo de anos, décadas
ou mesmo séculos. Tendo em conta os acidentes já ocorridos em plataformas, podem-
se agrupar em três principais categorias:

1. Derrames de petróleo em terra e no mar.

2. Emissões gasosas para à atmosfera.
3. Alterações na superfície terrestre.

3.8.4. Aspectos sociais

Quando uma companhia petrolífera implementa um novo projecto são estabelecidos

acordos com os Governos, sendo esta responsável pelo emprego de pessoas da
comunidade local e pela implementação de infraestruturas, tais como, estradas,
sistemas de transporte, cantinas e enfermarias de apoio aos trabalhadores. Qualquer
companhia tem como objectivos garantir as melhores condições de lucro e de
recuperação do investimento, por isso cabe ao Governo saber adaptar as suas
exigências, garantindo rendimento para o país. A comunidade local deve sair
beneficiada para além da vida do projecto.

58
3.8.5. Acidentes

As imagens dos primeiros projectos de exploração e produção nos Estados Unidos e

no Azerbaijão demonstram um elevado impacto ambiental. Seguem-se os problemas
ambientais nos campos petrolíferos da Sibéria Ocidental durante o regime Soviético,
a contaminação de aquíferos no Equador, devido a resíduos com petróleo que não
foram devidamente isolados dos solos, os acidentes em plataformas marítimas e os
derrames dos petroleiros. Em 2002, o naufrágio do Prestige provocou um derrame de
mais de 500 000 barris junto às costas portuguesas e espanhola. O acidente ocorrido
na plataforma Piper Alpha, embora não tão grave em termos ambientais, foi
considerado o maior acidente da indústria petrolífera, tendo perecido 167 pessoas. Em
1979, o blowout do poço Ixtoc-1 (Figura 26), situado na bacia de Campeche do golfo
do México foi bastante prejudicial em termos ambientais. Devido a uma operação mal-
conduzida, houve uma erupção descontrolada de fluidos, seguida de incêndio. Foram
derramados cerca de 3,5 milhões de barris para o mar e o poço só foi controlado após
9 meses. Apesar da dimensão deste acidente, que afetou as costas mexicana e
americana, atualmente pode afirmar-se que os ecossistemas locais recuperaram e os
efeitos não foram tão nocivos como previsto. O maior derrame marinho de petróleo da
história da indústria petrolífera Figura 26 ocorreu a 20 de Abril de 2010, num offshore
profundo do Golfo do México (poço Macondo) e será desenvolvido em detalhe no
próximo capítulo.

.Figura 24 – Blowout Ixtoc

(http://commons.wikimedia.org/wiki/File:IXTOC_I_oil_well_blowout_2.jpg)

59
 Figura 25 - Área afetada pelo blowout do mocondo. [adaptado por ANDREIA FILIPA Estabilização de
poços (2014)]

3.9. O ACIDENTE DA PLATAFORMA DEEP WATER HORIZON MÉXICO,

2010
O acidente com a Plataforma Deep Water Horizon, ocorrido em 20 de abril de 2010,
no Golfo do México, foi um dos piores desastres tecnológicos, do ponto de vista
econômico, impacto social, da saúde e danos ambientais. A perda desta plataforma foi
provocada por um blowout – um evento que ocorre quando se perde o controlo da
pressão no poço, e o petróleo flui descontroladamente [Bourgoyne et al.,1986] –
quando se perfurava o poço de Macondo. O poço Macondo situa-se no campo de
Mississípi Canyon, bloco 252, a cerca de 80 km da costa e a uma profundidade de
cerca de 1500 metros de lâmina d’água (Figura 28). Era um poço de pesquisa que
visava a detecção de hidrocarbonetos em quantidades economicamente viáveis.

Figura 26-Poço de Mocondo [adaptado por Andreia Filipa Estabilização de poços (2014)] 60

Figura 27 -Poço do Mocondo [Fonte: http://www.csaq.org.br/site/noticias/pagina/4]Figura

Figura 30 - Cimento íntegro posicionado na circunferência do anular (adaotado por Wilson Iramina Santos,
2016)Figura 31 -Poço do Mocondo [Fonte: http://www.csaq.org.br/site/noticias/pagina/4]

O poço Macondo era do tipo HPHT (Alta pressão e alta temperatura), o que
representava riscos adicionais para a ocorrência de um kick, ou seja, não seria possível
elevar o peso do fluido de perfuração para se gerar uma condição de melhor segurança
sob pena de fracturar as rochas da formação (BP, 2010). Por outro lado, qualquer
pequena variação negativa do peso da lama, provocada por exemplo por contaminantes
(água, óleo, entre outros), ou uma diminuição do nível hidrostático do fluido no interior
do poço, poderia provocar um kick. Em suma, as margens de variação do peso da lama
(seja superior ou inferior) são muito pequenas para águas profundas, (Rocha, 2009). O
poço foi iniciado a 6 de outubro de 2009, com a plataforma Transocean Marianas,
mas fechado a 8 de novembro de 2009, devido à passagem do furacão Ida pela região.
Foi reiniciado em fevereiro de 2010, com a plataforma semi-submersível Deep water
Horizon da Transocean com algumas anormalidades em pressões nas rochas. No dia
16 de abril foi aprovado o abandono temporário do poço, visto os objetivos
exploratórios terem sido atingidos, e iniciado o processo de cimentação. Foi no dia 20
de abril de 2010 durante a operação de cimentação, a 5500 metros de profundidade,
que ocorreu o kick que não foi detectado a tempo de fechar o poço.

Segundo o relatório da BP (2010) as falhas no projeto de cimentação, nos

equipamentos de segurança do poço e na detecção do kick, foram os principais
responsáveis pelo desastre. Porém, nem o sondador nem ninguém da equipa de
perfuração percebeu os indícios do influxo de gás no poço, o que corresponde a uma
enorme falha humana. O Relatório Baker (2013) apontou que apesar de a BP possuir
rígidas políticas de segurança, a sua aplicação não era consistente, e que faltava uma
“cultura de segurança” entre os trabalhadores. Após as análises da comissão de
investigação da BP, não havia evidências claras sobre a reacção imediata do pessoal,
nem sobre o funcionamento do BOP e dos seus sistemas de backup.

61
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Antes da descida do revestimento no poço, é importante tratar e prevenir qualquer
perda de fluido de perfuração devido à fragilidade da formação. Do contrário, durante
a cimentação, haverá sérios riscos da pasta de cimento se perder na mesma região do
fluido, comprometendo o êxito da operação. O êxito da cimentação é alcançado
quando cimento íntegro é posicionado em toda a circunferência do anular, impedindo
qualquer comunicação entre as zonas que se deseja isolar. (Figura 30). Para evitar
falhas na cimentação, que podem dar origem à comunicação de fluidos entre zonas e
subsequente influxo para a superfície causando a explosão do poço.

Figura 32 - Cimento íntegro posicionado na circunferência do anular (adaotado por Wilson Iramina Santos, 2016)

Como resultado de análise de riscos associados a cimentação de poços, o acidente

ocorrido em 2010 no Golfo do México ira se apresentar como forte evidência histórica
Figura 33-Incêndio na Plataforma Deepwater horizon
dos acidentes na indústria petrolífera a nível mundial. Onde dentre vários motivos
(http://petrofed.winwinhosting.net/upload/30May01June11/10.pdf)Figura 34 - Cimento íntegro posicionado na
destacma-se falhas de cimentação.
circunferência do anular (adaotado por Wilson Iramina Santos, 2016)

A BP apresentou seis principais motivos (Figura 32) para a ocorrência deste acidente:

1) A cimentação do último revestimento (liner) não foi adequada. Existiram

falhas na avaliação do cimento, na avaliação de risco da operação e na
interpretação do teste de pressão negativa (permite saber se a cimentação foi
bem realizada). Tanto a equipa da BP como a equipa da Transocean não
souberam interpretar os resultados. A pressão dos poros da formação superou

62
 a pressão hidrostática do cimento, provocando a passagem do gás para o
espaço anular.
2) A locking sleeve (barreira que é instalada no topo do liner permitiu a passagem
do gás para o interior do poço, que por diferencial de densidade, se deslocou
em direcção à sonda. Pode ter havido uma falha na produção desta peça ou na
sua instalação pela equipa de perfuração.
3) O gás não foi identificado antes de chegar ao riser. O sondador não deveria
estar atento aos “avisos” dos vários equipamentos que controlam as condições
do poço, pois após detectar qualquer influxo, deveria imediatamente fechar o
poço. O kick foi descoberto 40 minutos depois do primeiro influxo, tornando
qualquer operação extremamente perigosa, pois o gás, em tese, já poderia deter
um enorme volume do poço e estando próximo da sonda poderia causar um
vazamento seguido de explosão.
4) Quando o sondador tentou fechar o poço já não era possível. O poço deve ser
fechado o quanto antes, pois o volume de gás é menor. O BOP falhou ao ser
accionado, assim como todos os equipamentos críticos para o controlo do
poço.
5) O sistema de detecção de gás e incêndio não disparou perante a presença de
gás em locais que não eram protegidos. Por algum motivo os alarmes estavam
desligados.

Figura 35-Incêndio na Plataforma Deepwater horizon

(http://petrofed.winwinhosting.net/upload/30May01June11/10.pdf)

63

Figura 36-Esquema de falhas que resultaram em Blowout ( http://www.csaq.org.br/site/noticias/pagina/

 6) O sistema de separação do petróleo e gás não possuía a capacidade necessária
para toda a quantidade de fluido destinada.

Figura 38-Esquema de falhas que resultaram em Blowout ( http://www.csaq.org.br/site/noticias/pagina/ )

Figura 39-Esquema de falhas que resultaram em Blowout ( http://www.csaq.org.br/site/noticias/pagina/ )

Pode-se concluir que este blowout foi resultado de diversos problemas operacionais,
técnicos e de regulamentação, causando uma explosão, dezassete feridos e onze
mortos. A Guarda Costeira conseguiu evacuar rapidamente 115 dos 126 trabalhadores
da plataforma (ITOPF, 2012). A plataforma afundou 36 horas após a primeira
explosão. Após 87 dias de produção descontrolada para o mar de um volume estimado

64
de 4,9 milhões de barris, foram realizados dois poços (relief wells) destinados a
interceptar o poço e bloquear o seu fluxo. A perda do poço e da plataforma foi apenas
uma parcela quando comparadas com os imensos prejuízos ambientais, financeiros,
sociais e com a perda de vidas. A fauna e a flora marinha, bem como as indústrias do
turismo e da pesca foram imediatamente afectadas. Apesar da área afectada ter sido
inferior à prevista inicialmente, muito deste petróleo chegou à costa e não é claro qual
o impacto no fundo marinho, onde pode ter havido acumulação do petróleo
degradado. Pode concluir-se a inexistência de um real plano de emergência pois nem
as empresas petrolíferas, nem os organismos de protecção ambiental estavam
preparados para reagir a um acidente desta dimensão. Foram aplicadas diversas
medidas de recolha de petróleo e de protecção costeira, que se revelaram insuficientes
face ao volume derramado.

Este acidente demonstrou que existe necessidade de reforçar os procedimentos

operacionais das companhias petrolíferas para garantir a segurança das operações. O
nível de risco pode ser também controlado com rigorosos sistemas de regulamentação
e fiscalização.

Para uma cimentação bem-sucedida é necessário que se faça uma boa análise dos
parâmetros que a influenciam. Consoante estas análises devem-se definir as
necessidades do poço, e formular técnicas que sejam capazes de atendê-las,
(Economides, Watters, & Dunn-Norman, 1997). Para além das pressões instaladas nas
paredes do poço e das caracteríscas das formações, há a considerar os seguintes
parâmetros:

 Profundidade

A profundidade de um poço influencia diretamente a quantidade de fluidos do poço,

a pressão de fricção, pressões hidrostáticas, a temperatura e consequentemente a
concepção da pasta de cimento. Pode também determinar os diversos tipos e
diâmetros de revestimento a utilizar.

• Geometria do poço

A geometria do poço é um parâmetro importante, uma vez que a forma do poço

influencia a folga entre o poço e o revestimento. As dimensões do poço e do
revestimento é que vão determinar o volume anular e a quantidade de cimento
necessário. É importante notar que espaços anulares muito reduzidos restringem as
65
características do fluxo e normalmente tornam o deslocamento dos fluidos mais
difíceis. A geometria do poço também influencia o cálculo da quantidade de
centralizadores que devem ser usados na coluna de revestimento.

• Temperatura

Existem basicamente três tipos diferentes de temperatura a considerar: a temperatura

de circulação no fundo do poço (BHCT), a temperatura estática no fundo do poço
(BHST) e o diferencial de temperatura, ou seja, a diferença de temperatura entre o
topo e a base. ABHCT é a temperatura à qual o cimento será exposto à medida que
circula, desde o topo até à parte inferior do revestimento e controla o tempo que leva
até o cimento ganhar presa (thickening time), a reologia, perda de fluído e estabilidade
do cimento.

A BHST considera uma condição onde não há circulação de fluídos a arrefecerem o

poço. Afecta o desenvolvimento da resistência à compressão do cimento curado e a
sua integridade durante o tempo de vida útil do poço. O diferencial de temperatura
torna-se um factor significativo quando o cimento é colocado ao longo de grandes
intervalos, onde existem significativas diferenças de temperatura entre o topo e a base
da localização do cimento. Por causa desta diferença normalmente são concebidas
duas pastas diferentes de cimento, para melhor se adaptarem às condições. Durante os
vários estágios de planeamento do trabalho de cimentação, são conhecidas
informações acerca da pressão dos poros da formação, tensão de rotura e
características da rocha, geralmente determinadas durante a perfuração.

66
CAPÍULO V. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1. CONCLUSÕES
Um bom projeto de cimentação num poço petrolífero é essencial para manter a
integridade durante o seu ciclo de vida. Deste modo, é possível garantir que é seguro
para os trabalhadores e para a comunidade em redor, permite minimizar os riscos de
fugas e derrames, protege o subsolo e as águas superficiais, e é seguro de operar. De
modo a satisfazer os objectivos traçados no trabalho conclui-se que:

 Um determinado trecho do poço ao ser perfurado deve ser isolado com material
isolante e impermeável (cimento) para não permitir a comunicação entre
diferentes fases do poço, ou entre formações permeáveis com diferentes fluidos
ou gradientes de pressões, sob o risco de haver problemas durante a perfuração
e a produção do poço.
 A cimentação é seguida por riscos. Esses riscos podem ter origem desde o
preparo do cimento a ser usado no poço na medida em que são utilizados
aditivos não apropriados para certos poços, profundidade e temperatura, ou,
durante as operações da cimentação primária. O tipo de aditivo a ser utilizado
é de extrema importância para uma eficaz cimentação e deve ser
criteriosamente escolhido e estudado para que possa atender as necessidades
de cada poço.
 Em relação a impactos negativos no processo de cimentação, inúmeros
problemas podem ser associados a má qualidade da cimentação, falhas na
avaliação do cimento. O impacto de um acidente sério pode estender-se ao
longo de anos, décadas ou mesmo séculos. Tendo em conta os acidentes já
ocorridos em plataformas, podem-se agrupar em três principais categorias:
derrames de petróleo em terra e no mar, emissões gasosas para a atmosfera
alterações na superfície terrestre.
 Em relação a segurança operacional os acidentes podem ser minimizados, bem
como os impactos quando o acontecimento do acidente é detetado a tempo
mesmo assim ainda chegam a ser drástico ao meio ambiente e o homem. O
ambiente é afectado em diferentes esferas dependendo do tipo de acidende e
recurso em exploração e o efeito desses acidentes quer seja, explosão ou

67
 derrame de óleo, o seu impacto sobre o meio ambiente faz-se sentir na emissão
de gases à atmosfera, hidrosfera e a superfície em si.

Em forma de síntese, consoante os objectivos traçados e os resultados posteriormente

obtidos, para uma cimentação bem-sucedida é necessário que se faça uma boa análise
dos parâmetros que a influenciam. Consoante estas análises devem-se definir as
necessidades do poço, e formular técnicas que sejam capazes de atendê-las. Portanto,
investir em monitoramento nas operações de cimentação de maneira preventiva e não
corretiva, esse pode ser um dos caminhos mais corretos.

5.2. RECOMENDAÇÕES

Visto que os acidentes, principalmente os derrames de óleo por vazamento, afetam não
só as companhias perolíferas, mas também o país hospedeiro podendo colocar a
atividade pesqueira e turística em causa. Para o caso de Moçambique em particular,
pelo menos 35% da população sobrevive da pesca. Porque a escolha do tema se reflete
a realidade das descobertas e futura exploração na Bacia do Rovuma, visando mitigar
e evitar possíveis acidentes relacionados a falhas de cimentação recomendaria o
seguinte:

 Que se verificasse a aderência da pasta de cimento no poço;

 Que se inspecionasse e assegurasse o processo da colocação de cimento foi
bem realizado, de modo a eliminar todos os trajetos possíveis de ascensão do
petróleo e gás natural à superfície;
 Que se fizesse análise dos parâmetros que influenciam a cimentação;
 Em casos de fuga hidrocarbonetos, que se acionasse alarme de deteção para a
correção da cimentação.

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