Voorwoord

Als laatstejaarsstudent aan KATHO departement VHTI moet er een eindwerk gerealiseerd worden om
het diploma te behalen van professioneel bachelor, afstudeerrichting mechanisch ontwerp- en
productietechnologie. Het eindwerk moet een studie en/of een praktische realisatie omvatten op het
gebied van de machinebouw in het algemeen.
Dit kunnen zijn:

Een om te bouwen machine;

Ontwerp en realisatie van een machine(onderdeel);

Het ontwerp van een prototype;

Een automatiseringsproject.

Via deze weg wil ik graag de bedrijfscoach Filip Dezwaef, Angelique De Smet, Romain Dezwaef en
Odette Verdonck bedanken om mij in vertrouwen te nemen het ontwerp ook praktisch te laten
realiseren. Een volgende persoon die ik wil bedanken is VHTI mentor Raf Desplenter die steeds klaar
stond om mij de nodige uitleg te geven in verband met bestaande producten op de markt en voor
het verbeteren van de teksten, schema’s en tekeningen. Verder wil ik nog de werknemers en
leveranciers van Dezwaef NV bedanken voor de nodige uitleg die ze mij verleenden om tot een goed
eindresultaat te komen.

3
1. VOORSTELLING BEDRIJF ............................................................................................................................ 7

2. PROBLEEMSTELLING, HUIDIGE SITUATIE .................................................................................................. 8

3. EISENPAKKET ............................................................................................................................................. 9

4. TOEKOMSTIGE SITUATIE ......................................................................................................................... 10

5. VOORONTWERPEN ................................................................................................................................. 12

5.1 VOORONTWERP 1 ................................................................................................................................... 12

5.2 VOORONTWERP 2 ................................................................................................................................... 13

5.3 VOORONTWERP 3 ................................................................................................................................... 14

5.4 VOORONTWERP 4 ................................................................................................................................... 15

6. GENOMEN CONCEPT............................................................................................................................... 17

6.1 HET ONDERSTEL ...................................................................................................................................... 18

6.1.1 VOET........................................................................................................................................................ 19

6.1.2 PLAAT MET GATENPATROON.................................................................................................................. 19

6.1.3 STEUNPUNT ............................................................................................................................................ 20

6.1.4 GELEIDING HEFMAST .............................................................................................................................. 21

6.1.5 DIKWANDIGE BUIS .................................................................................................................................. 21

6.1.6 HEFMECHANISME ................................................................................................................................... 22

6.1.7 AANDRIJVING .......................................................................................................................................... 24

6.2 BOGEN..................................................................................................................................................... 25

6.2.1 LICHAAM ................................................................................................................................................. 26

6.2.2 HOED ....................................................................................................................................................... 27

6.2.3 HYDRAULISCHE CILINDERS ...................................................................................................................... 28

6.2.4 KLEMONDERDEEL.................................................................................................................................... 30

6.3 HEFMASTEN ............................................................................................................................................ 31

6.3.1 LICHAAM ................................................................................................................................................. 32

6.3.2 WIELEN .................................................................................................................................................... 32

6.3.3 LOOPWAGEN........................................................................................................................................... 33

6.3.4 HYDRAULISCHE CILINDER ........................................................................................................................ 33

6.4 VERBINDINGSBALK .................................................................................................................................. 34

6.5 LOOPBALK BOGEN EN LASTOESTEL......................................................................................................... 35

6.5.1 C-PROFIELEN ........................................................................................................................................... 35

6.5.2 GOOT VOOR KABELRUPS LASTOESTEL .................................................................................................... 36

6.5.3 GOOT VOOR KABELRUPS BOGEN ............................................................................................................ 36

6.5.4 GOOT VOOR TOEVOER KABELRUPSEN .................................................................................................... 37

6.6 DUWEENHEID.......................................................................................................................................... 38

4
6.6.1 FRAME ..................................................................................................................................................... 39

6.6.2 SCHUIFDEEL............................................................................................................................................. 39

6.6.3 HYDRAULISCHE CILINDERS ...................................................................................................................... 40

6.7 BOK ......................................................................................................................................................... 40

6.7.1 V-AANSLAG ............................................................................................................................................. 41

6.7.2 HEFBOOM ............................................................................................................................................... 42

6.7.3 WIELEN .................................................................................................................................................... 43

6.7.4 HAKEN ..................................................................................................................................................... 43

6.8 RADIOGRAFISCHE STURING .................................................................................................................... 44

6.8.1 ELEKTRISCH SCHEMA .............................................................................................................................. 46

6.9 KABELRUPSEN ......................................................................................................................................... 51

6.9.1 BOGEN..................................................................................................................................................... 51

6.9.2 LASTOESTEL ............................................................................................................................................. 56

6.10 HYDRAULISCH SCHEMA .......................................................................................................................... 58

6.10.1 BYPASSEN ................................................................................................................................................ 59

6.10.2 BOGEN..................................................................................................................................................... 60

6.10.3 DUWEENHEID.......................................................................................................................................... 61

6.10.4 HEFMASTEN EN HEFMECHANISMEN ...................................................................................................... 61

6.11 KOSTPRIJSBEREKENING ........................................................................................................................... 63

6.12 CONTROLE BEREKENINGEN .................................................................................................................... 65

6.12.1 LOOPBALK BOGEN .................................................................................................................................. 65

6.12.2 VERMOGEN AANDRIJFWIELEN................................................................................................................ 75

6.12.3 LAGERS HEFMASTEN ............................................................................................................................... 76

7 HET LASPROCES....................................................................................................................................... 78

7.1 ONDER POEDER LASSEN.......................................................................................................................... 78

7.1 BEWERKINGSVOLGORDE BIJ HET LASSEN VAN EEN VACUÜMTANK ....................................................... 79

8. VEILIGHEID .............................................................................................................................................. 81

8.1 RISICOANALYSE ....................................................................................................................................... 81

9. BESLUIT ................................................................................................................................................... 93

10. BIBLIOGRAFIE .......................................................................................................................................... 94

5
Trefwoorden

Montage-eenheid

Vacuümtank

Onder poeder lassen

Radiografische sturing

Hydraulisch

6
1. Voorstelling bedrijf
Deze thesis omvat het “ontwerp en realisatie van montage-eenheid voor vacuümtanks. Het eindwerk
is in opdracht van de firma Dezwaef NV, gelegen te Moerkerke.
Dezwaef NV werd gesticht in 1968 als een eenmanszaak met als doel: handel in alle
landbouwmachines, stalinrichtingen, waterleidingen, stallenbouw, en ook constructie van
landbouwmachines. Begin de jaren 70 werd de handel in landbouwmachines afgebouwd ten
voordele van constructie van stalinrichtingen, mestwagens en vacuümtanks. Later werd hun
specialiteit vacuümtanks. In 1982 werd de eenmanszaak omgevormd tot een BVBA en in 1997 tot
een NV. Er is tot op de dag van vandaag enorm veel belangstelling uit binnen- en buitenland. Dit gaat
van België, Nederland, Frankrijk, Duitsland, tot zelfs in Italië. Er worden niet enkel tanks gebouwd
met eigen merknaam, maar eveneens voor ander merken zoals Hülsken, schoutten, Veenhuis en
Vervaet.

7
2. Probleemstelling, huidige situatie

Figuur 1: vacuümtank

De tank voor een vacuümtank (fig. 1) wordt opgebouwd

uit een aantal gerolde staalplaten en twee bodems. Nadat
de staalplaten gerold en begin en einde van de rol
aaneengelast zijn kan de tank opgebouwd worden uit de
verschillende onderdelen. De staalplaten die gerold
worden bestaan uit S 355 en hebben een dikte van 5 tot
6mm. De diameters van de tanks kan variëren tussen de
1,5 en 2,5 meter. Door de geringe plaatdikte van de
gerolde staalplaten treedt heel wat doorbuiging op bij
deze rollen. Deze doorbuiging (fig.2) is te wijten aan het
eigen gewicht van de gerolde staalplaat. Als nu de
verschillende onderdelen van de tank naast elkaar
worden geplaatst is te zien dat de vormen niet
overeenkomen.
Om nu de verschillende onderdelen samen te stellen
maakt men gebruik van een mechanische krik. Met deze
krik wordt het ene onderdeel van de tank gepositioneerd
ten opzicht van het andere onderdeel. Als een bepaald
punt van beide onderdelen goed gepositioneerd zijn
tegenover elkaar kunnen deze punten aaneengelast
worden. Nu moet de mechanische krik opnieuw
gepositioneerd worden om een volgende plaats te
kunnen aanlassen. Figuur 2: Ovaalvorm

8
3. Eisenpakket
Het ontwerp moet voldoen aan de volgende eisen:

Met de machine moeten tanks met een maximumlengte van 9 meter vervaardigd kunnen
worden;

De diameters van de tank mogen variëren van 1,5 tot 2,5 meter;

Aan de uitlijning van de tank moet voldoende aandacht geschonken worden;

Tijdens het assembleren van de tank moet deze een ronddraaiende beweging kunnen
maken;

Het samenstellen en lassen van een tank moet op eenzelfde machine gebeuren;

De gerolde platen alsook de bodems moeten met behulp van een rolbrug op de machine
gelegd worden;

Er dient zoveel mogelijk beroep gemaakt te worden op laserproducten;

De machine moet stevig gebouwd zijn zodat het ertegenaan stoten van een tank de machine
niet beschadigd;

De bediening van hoofdfuncties gebeurt met een radiografische sturing;

Het ontwerp (3D) moet uitgetekend worden, stuktekeningen moeten aangemaakt worden;

Het geheel moet gerealiseerd worden;

Veiligheidsaspecten moeten uiteraard in rekening gebracht worden.

9
4. Toekomstige situatie
Om de tanks op een snellere manier te vervaardigen
worden de tankonderdelen aan één zijde voorzien
van een lichte conus (fig.3). De gerolde stalen plaat
wordt met behulp van de te ontwerpen machine
cirkelvormig gehouden net zoals het erover heen te
schuiven onderdeel, dit gebeurt met hydraulische
actuatoren. Eenmaal beide tankonderdelen in elkaar
kunnen schuiven worden ze naar elkaar toe gedrukt
m.b.v. hydraulische actuatoren. Een bijkomend
voordeel van dit principe is dat de tank binnenin niet
meer moet gelast worden met de hand, de tank
hoeft enkel nog op enkele plaatsen gelast te worden
en vervolgens zal deze automatisch gelast worden
met een verrijdbaar lastoestel die zich op de Figuur 3: Principe
ontwerpen machine bevind.

Een tank zal als volgt opgebouwd worden

 Een bodem en een eerste cilinder worden op

de machine geplaatst.

 De bodem wordt geklemd met 6 hydraulische

actuatoren, de cilinder wordt eveneens
geklemd met 6 hydraulische actuatoren.
Hierbij dient men erop te letten dat beide
geklemde onderdelen een cirkelvorm (fig. 4)
aannemen.

 Een bok (fig. 5) wordt links tegen de cilinder

gepositioneerd, de tankonderdelen worden nu
op hun plaats gehouden door de hydraulische Figuur 4: Vooraanzicht klemmen
cilinders en steunen op dikwandige buizen.
Deze dikwandige buizen kunnen aangedreven
worden zodat de tank kan rondgedraaid
worden tijdens de assemblage. Deze
dikwandige buizen dienen uitgelijnd te worden
in hoogte en evenwijdigheid. Doordat de tank
rust op de 2 uitgelijnde dikwandige buizen
wordt de afwijking op rechtheid van de tank
geminimaliseerd.

Figuur 5: Zijaanzicht klemmen

10
 Met behulp van hydraulische cilinders wordt
de bodem naar links verschoven (fig. 6) tot
deze goed aangedrukt is tegen de cilinder.

 De operator van de machine last de in elkaar

geschoven delen, dit op verschillende plaatsen
aan de omtrek van de tank.

 De bok wordt ontkoppeld en naar achteren

verplaatst zodat een volgende cilinder op de
machine geplaatst kan worden. Deze wordt zo
dicht mogelijk bij voorgaande cilinder gelegd.

 De bok wordt opnieuw gepositioneerd tegen Figuur 6: Duweenheid

de cilinder.

 Dit proces gaat zo verder tot de tank de juiste

lengte verkregen heeft.

 Nu wordt een bodem tussen de bok en cilinder

ingelegd.

 De reeds gevormde tank wordt terug tegen de

bodem aangedrukt en op enkele plaatsen
gelast.

 Nu de tank volledig geassembleerd (fig. 7) is

kan deze opgetild worden met een hydraulisch
hefsysteem.
Figuur 7: Samengestelde tank
 Aan de tank wordt een draaiende beweging
gegeven zodat deze automatisch gelast wordt.
Het lasprocedé is poeder deklassen.

11
5. Voorontwerpen
5.1 Voorontwerp 1

Figuur 8: opstelling één

Een eerste idee (fig. 8) was om twee hydraulische cilinders op een boog te plaatsen. Deze bogen
bevinden zich aan één zijde op de machine en kunnen in beperkte mate heen en weer schuiven. De
te assembleren onderdelen worden geklemd met de hydraulische cilinders en ondersteund door
dikwandige buizen. Door de bogen naar elkaar toe te trekken worden de onderdelen naar elkaar toe
geschoven en kunnen deze aan elkaar gepunt worden. De reeds samengestelde tank wordt
opgeschoven op de dikwandige buizen. Het lastoestel zou op een speciaal daarvoor voorziene balk
bovenaan de machine geplaatst worden. Naargelang de diameter van de tank zou via een schaarlift
de tank opgetild worden. Het nadeel van dit ontwerp is dat de tank te hoog boven de grond wordt
samengesteld. Bij dit ontwerp zijn eveneens nog geen aparte aandrijfwielen voorzien die de tank een
ronddraaiende beweging geven tijdens het lassen. Het werkingsprincipe om de twee bogen naar
elkaar toe te trekken wordt in twijfel getrokken, uit ervaring van de tankbouwers concluderen we dat
er een aanslag moet voorzien worden in het center van de tank.

12
5.2 Voorontwerp 2

Figuur 9: Opstelling twee

Een volgende idee (fig. 9) was om de bogen bovenaan op te hangen. Met behulp van twee masten
kunnen deze bogen op en neer verplaatsen naargelang de diameter van de te assembleren tank. Er
zijn rubberwielen voorzien die de tank een ronddraaiende beweging geven tijdens het lassen van de
tank. Het lastoestel loopt op dezelfde balk waaraan de bogen opgehangen zijn. De verschillende
elementen worden tegen elkaar gedrukt tegen een te positioneren bok, voorzien van hydraulische
actuatoren en een vaste aanslag op de machine. De metalen rollen worden met behulp van een
excentriek mechanismen naar boven gebracht zodat de tank hierop kan geassembleerd worden.
Deze rollen verzekeren de bouw van een rechte tank. Het nadeel van dit ontwerp is dat de rollen
waarop de tank geassembleerd wordt op en neer moeten bewegen. Om voldoende ondersteuning te
krijgen van deze rollen moeten ze onderbroken worden om lagers te plaatsen. De bok wordt
ondersteund buiten de machine, waardoor het onderstel van de machine breder wordt, dit heeft als
nadeel dat de bediener van de machine niet goed bij de tank kan om de reeds geassembleerde
onderdelen te punten.

13
5.3 Voorontwerp 3

Figuur 10: Opstelling drie

Een derde idee (fig. 10) was om de dikwandig buizen in

een vaste positie te laten en ervoor te zorgen dat deze
voldoende ondersteund worden. Hoe meer
steunpunten hier voorzien worden, hoe minder deze
kunnen doorbuigen, wat als gevolg een maanvormige
tank geeft. Bij dit ontwerp werd vooral een
mechanisme (fig. 11) bedacht om de rubberwielen
omhoog te brengen met behulp van hydraulische
cilinders. Als de rubberwielen ingeklapt worden,
komen deze tegen de dikwandige buis terecht
waardoor deze buis eveneens een ronddraaiende
beweging kan krijgen met eenzelfde aandrijving van de
rubberwielen.
Bij dit ontwerp is een hydraulische cilinder met grote
slaglengte noodzakelijk om de wielen omhoog te
heffen.
Dit heeft als gevolg dat er heel wat uitstekende delen
aanwezig gingen zijn op de machine. Figuur 11: Hefmechanisme

14
5.4 Voorontwerp 4

Figuur 12: Opstelling 4

15
Bij een volgende ontwerp (fig. 12) werd gezocht naar
een hefsysteem waarbij hydraulische cilinders
gebruikt worden met beperkte slaglengte. Om dit te
verkrijgen werd gebruik gemaakt van het
parallellogramprincipe (fig. 13).
Het ontwerp van de steunpunten en
hefmechanismen liggen nu reeds vast. Eveneens
werd de beslissing genomen om de hydraulische
cilinders die de tankelementen samendrukken op een
vast punt te plaatsen zodat er bespaard wordt op
hydraulische leidingen onderaan de machine. Tijdens
het lassen van een tank komt de slak van de las onder
de machine terecht, als er zich veel rubberslangen
onder de machine bevinden vergroot de kans op
beschadiging van de leidingen.

Figuur 13: Definitief hefmechanisme

16
6. genomen concept

Figuur 14: Genomen concept

Uiteindelijk kwam ik op een ontwerp (fig. 14) waarbij twee verrijdbare bogen opgehangen worden
aan een balk. Op diezelfde balk loopt het lastoestel. Op iedere boog zijn zes hydraulisch cilinders
gemonteerd die elk apart bediend kunnen worden, hiermee worden de tank elementen in vorm
gehouden. De machine is voorzien van een verplaatsbare aanslag, de bok genaamd. Rechts op de
machine bevindt zich een duweenheid die er samen met de bok voor zorgt dat de tankelementen
naar elkaar toe gedrukt kunnen worden. Op het onderstel bevinden zich lange dikwandige buizen die
op regelmatige plaatsen ondersteund worden. De aandrijving van deze dikwandige buizen wordt
overgebracht met behulp van aandrijfwielen die tijdens de assemblage van de tank naar beneden
gedrukt worden en zo de dikwandige buizen een ronddraaiende beweging geven. Tijdens het lassen
van de tank worden de aandrijfwielen omhoog gedrukt zodat deze de tank een ronddraaiende
beweging geven. Aan weerszijden van de machine bevinden zich hefmasten die de positionering van
de bogen en het lastoestel bepalen.

17
6.1 het onderstel

Figuur 15: Onderstel

Het onderstel (fig. 15) van de machine zorgt

ervoor dat de tank uitgelijnd wordt en dat de
tank een ronddraaiende beweging kan
verkrijgen. Deze ronddraaiende beweging
dient zowel te gebeuren tijdens de
assemblage van de tank als tijdens het lassen
van de tank. Het onderstel wordt opgebouwd
uit twee IPE 160 balken met een lengte van
elf meter. Tussen deze twee balken komt een
HEB 160 balk eveneens met een lengte van
elf meter. Deze balken worden met elkaar
verbonden met behulp van een zelf geplooid
U-profiel. Het profiel werd geplooid op de
afkantpers.

Figuur 16: Profielen

18
6.1.1 Voet (fig. 17)

Het is noodzakelijk dat de volledige machine

een 15-tal centimeter boven de grond
geplaatst is. Op die manier is het mogelijk om
met een borstel makkelijk onder de machine
te vegen. Tijdens het lassen blijft een slak
achter op de las die enige tijd later vanzelf
afbreekt, deze slak komt meestal onder de
machine terecht. Doordat onder de machine
kan geveegd worden is deze slak nu ook
eenvoudig op te ruimen. De steunen die
onder het onderstel gelast worden bestaan
uit een geplooid profiel die voorzien is van
een gat met een diameter van 31 mm. In dit
gat kan nu een bout M30 x 120 met moer en
contramoer bevestigd worden. Het is op deze
manier ook mogelijk om het onderstel vlak te
positioneren ten opzicht van de betonvloer. Figuur 17: Voet

6.1.2 Plaat met gatenpatroon

Op de HEB 160 balk wordt een gatenpatroon (fig.

18) gelast, dit gatenpatroon zorgt ervoor dat de
bok om de 8 cm kan gepositioneerd worden. Deze
plaat wordt gelazerd uit een plaat van 20 mm. Er
werd gekozen voor 20 mm om het stuiken van het
materiaal te minderen. Er worden 3 platen met
een lengte van 3 meter na elkaar gelegd.

Figuur 18: Plaat met gatenpatroon

19
6.1.3 steunpunt
Het steunpunt (fig. 19) wordt op het onderstel
gelast, het wordt opgebouwd uit laserproducten,
bouten, moeren en looprollen. De looprollen
worden geklemd tussen de twee rechtopstaande
platen. Bij de regelbare looprol zijn de platen
voorzien van een sleufgat zodat deze looprol in
hoogte regelbaar is. Deze is regelbaar om de
tolerantie op buitenmaat van de dikwandige buis
weg te werken. Het steunpunt bestaat uit twee
delen die aan elkaar bevestigd worden met vier
bouten. Met behulp van deze vier bouten is het
bovenste onderdeel te regelen zodat de dikwandige
buis volledig uitgelijnd kan worden.

Bij de keuze van de looprollen (fig. 20) waren de

inbouwmaten en draaggetallen van belang.
Aangezien er bij het ontwerp gebruik gemaakt
wordt van bouten om de looprollen op te spannen Figuur 19: Steunpunt
tussen de beide platen moet het gat in de looprol
overeenkomen met een boutmaat. Het is van belang dat de looprol aan weerszijden afgedicht is
zodat het poeder van het “onder poeder lassen” lastoestel niet in de looprol terecht kan komen.

Figuur 20: Keuze looprol

Er werd gekozen voor het NATR20-PP type omdat er bij een NATR17-PP type de binnenring een
diameter van 17mm heeft, er zijn geen bouten M17 op de markt. De aanduiding PP staat voor een
tweezijdige lipafdichting. Bij het NATR20-PP type kunnen we dus gebruik maken van bouten M20 om
de looprollen op te spannen. De draaggetallen zijn ook ruim voldoende aangezien er een maximum
last van ±50000N gelijk verdeeld wordt over 12 steunpunten.

20
6.1.4 Geleiding hefmast

Beide HEB 200 profielen (fig. 21) waarop de hefmasten

komen zijn voorzien van een aantal gaten. Deze gaten
zorgen ervoor dat een aanslag geplaatst kan worden
zodat de mast gepositioneerd kan worden tijdens het
lassen. Tijdens de assemblage van een tank moeten beide
masten volledig vooruit gereden worden, hiervoor wordt
nog een vaste aanslag voorzien op de uiteinden van de
HEB balken.
Bij het inbrengen van de tankonderdelen met behulp van
de rolbrug moeten de hefmasten eveneens achteruit
gereden worden, hierdoor zitten verbindingsbalk en
loopbalk niet in de weg voor de rolbrug. Bovenop de balk
wordt nog een massieve staaf gelast van 25 x 25mm, dit
profiel dient als geleider voor de mastwielen. Figuur 21: Mastgeleider

6.1.5 Dikwandige buis

Op de steunpunten komen dikwandige buizen (fig. 22) te liggen.
Doordat gebruik gemaakt wordt van de steunpunten kunnen de
dikwandige buizen doorlopend zijn. Dit heeft het voordeel dat
de tankelementen niet kunnen blijven haperen op de plaatsen
waar de dikwandige buis zou onderbroken worden. Doordat de
dikwandige buis zich op de regelbare steunpunten bevindt kan
deze vlak uitgelijnd worden en evenwijdig gepositioneerd
worden. Er werd gekozen voor dikwandige buizen met een
buitendiameter van 190mm en een wanddikte van 11mm. Deze
werden namelijk gekozen omdat deze in voorraad waren bij de
leverancier aan een voordelige prijs.

Figuur 22: Dikwandige buis

21
6.1.6 Hefmechanisme

Het onderstel beschikt over twaalf

hefmechanismen die de tank kunnen
opliften tijdens het lassen van de
tank (fig.23). Wanneer de
hefmechanismen ingeklapt zijn
moeten de aandrijfwielen tegen de
dikwandige buis gedrukt worden
zodat de aandrijving van deze
aandrijfwielen overgebracht wordt
op de dikwandige buizen. Voor het
hefmechanisme wordt gebruik
gemaakt van het Figuur 23: Opgetilde tank
parallellogramprincipe. Wordt de hydraulische
cilinder uitgeschoven dan wordt de tank
opgetild. In deze positie kan de tank gelast
worden. Hierbij diende erop gelet te worden
dat de hefmechanismen hoog genoeg kunnen
zodat een tank met een diameter van
anderhalve meter ook van de dikwandig buizen
opgetild wordt.

Wanneer de hefmechanismen ingeklapt

worden (fig. 24) komen de aandrijfwielen
tegen de dikwandige buizen terecht. Hierbij
diende erop gelet te worden dat een tank met
een diameter van anderhalve meter niet tegen
de steunpunten stoot en dat een tank met een Figuur 24: Ingeklapt hefmechanisme
diameter van 2,5 meter niet tegen de
scharnierpunten van de hefmechanismen
stoot.

Het hefmechanisme wordt voorzien van 2

mogelijke standen (fig. 25) waarbij een spil kan
ingebracht worden om het hefmechanisme
vast te zetten. Bij een tank met een diameter
van 2,5 meter is het al voldoende om het
hefmechanisme op te liften tot stand 1. Bij een
kleine tank met diameter van anderhalve
meter is het noodzakelijk om de
hefmechanismen volledig op te liften om te
tank van de dikwandige buizen te liften. Als de
hefmechanismen volledig omhoog staat kan
een spil in stand 2 ingebracht worden.
Figuur 25: Standen hefmechanisme

22
Voor de aandrijfwielen werd gekozen voor het type VKBS280080 050 (fig. 26) van Vulkoprin. Het
aandrijfwiel heeft een breedte van 80mm, wat even breed is als de wielen die op de huidige
lasmachine aanwezig zijn. Wielen met een smaller loopvlak hebben namelijk minder draagvermogen.
Het gekozen type heeft een draagvermogen van 18 kN. Met 12 aandrijfwielen kan dus zeker een tank
van ±40 kN aangedreven worden.

Figuur 26: Aandrijfwiel

23
6.1.7 Aandrijving
Op het uiteinde van een aandrijfas van de aandrijfwielen komt een hydraulische motor met
planetaire reductie. Het toerental van de aandrijfwielen moet kunnen geregeld worden. Het kleinste
toerental dat de aandrijfwielen mogen maken is 1 toer/minuut. Dit lage toerental is namelijk
noodzakelijk om de tank traag genoeg te kunnen laten ronddraaien zodat met de geschikte
lassnelheid gelast kan worden. De lassnelheid van de huidige lasmachine ligt rond de 0,8 m/min.
Als we nu de aandrijfwielen 1 toer/minuut laten draaien komen we op volgende lassnelheid:
V= π.d.n
d = 250mm
n = 1 tr/min
v = π . 250 . 1 = 785,4 mm/min ≈ 0,79m/min

Om ervoor te zorgen dat de hydraulische motor niet in schokken roteert werd geopteerd om een
reductie tussen de hydraulische motor en aandrijfas te monteren. In het bedrijf was nog een
planetaire reductie (fig. 27) aanwezig met een overbrenging van 7,5/1.

Figuur 27: Planetaire reductie

24
6.2 Bogen

Figuur 28: Boog

Om de verschillende tankelementen terug een ronde vorm te geven worden 2 verrijdbare bogen (fig.
28) aan de machine gemonteerd. Deze bogen kunnen beiden over de volledige machine rijden. Als ze
op de juiste plaats staan kunnen 6 hydraulische cilinders elk afzonderlijk worden bediend om de
elementen te manipuleren. Verder bestaan de bogen uit een hoed en een lichaam. De onderdelen
worden verbonden met behulp van bouten.

25
6.2.1 Lichaam

Figuur 30: Man-vrouw principe

Flens

Figuur 29: Lichaam

De bogen dienen als houder voor de hydraulische cilinders die de tankonderdelen in cilindervormige
vorm kunnen brengen. De hydraulische cilinder worden bevestigd aan het lichaam (fig. 29) met
behulp van een flens die aangelast is aan het lichaam. De bogen worden volledig opgebouwd uit
laserproducten. Doordat de capaciteit van de lasermachine beperkt is tot het laseren van platen met
een lengte van 4meter en een breedte van 2 meter dienen de boogplaten in 2 helften opgedeeld te
worden. Hierbij werd gebruik gemaakt van het ‘man-vrouw’ (fig. 30) principe. De 2 aan elkaar te
lassen onderdelen vormen een puzzel, waardoor de uitlijnfouten geminimaliseerd worden.

26
6.2.2 Hoed
Om het lichaam van de
boog op te hangen is een
hoed (fig. 31) voorzien.
Deze hoed wordt bovenop
de loopbalk van de bogen
geplaatst, daarna wordt het
lichaam aan de hoed
gemonteerd. Op deze
manier is de balk ingewerkt
in de boog. Hierdoor wordt
heel wat plaats bespaart in
hoogte van de machine ten
opzichte van de ontwerpen
waarbij de bogen volledig Montageplaat
onder de balk worden
opgehangen. Aan de zijkant
van de hoed wordt een
montageplaat voorzien
waarop de voetplaat voor
de hydraulische ventielen
gemonteerd wordt. Op Figuur 31: Hoed
deze manier wordt er heel
wat bespaard op toevoerleidingen naar de boog. Er zullen nu slecht een pers en een retourleiding
met daarbij een stuurkabel in de kabelrups moeten gelegd worden.
De gehele boog wordt
bovenaan opgehangen (fig.
32) met 2 wielen die
voorzien zijn van een
uitsparing, deze uitsparing
komt over een stalen lat die
ervoor zorgt dat de boog
niet scheef geduwd word.
De boog wordt onderaan
zijdelings geleid met behulp
van looprollen. Anders zal
de boog blijven haperen als
de operator aan 1 zijde van
de boog duwt.

Figuur 32: ophanging

27
6.2.3 Hydraulische cilinders

Figuur 33: Slaglengte cilinders

Op een boog worden 6 hydraulische cilinders (fig. 33) gemonteerd, deze 6 cilinders worden verdeeld
over een totale hoek van 200°. Hierdoor komen de onderste 2 hydraulische cilinders onder
centerhoogte van de tank te staan. Dit heeft als voordeel dat de bogen als het ware een lift-effect
kunnen geven op de tank. Als alle cilinders ingeschoven zijn kan er als het ware een tank in met een
diameter van 2,8 meter. Deze overmaat is nodig omdat een tankelement kan doorzakken tot een
breedte van 2,63 meter. Als de cilinders volledig uitgeschoven zijn moeten ze zeker binnen een
tankdiameter van anderhalve meter terecht komen. Hieruit volgt dat we hydraulische cilinders met
een slaglengte van 700mm nodig hebben.

Grootste tankdiameter: 2800mm

Kleinste tankdiameter: 1500mm

Aldus wordt de slaglengte van de hydraulische cilinders.

(2800 – 1500)/2 = 650 mm. Slaglengte van 700mm.

Het gekozen type 704/7 heeft een zuigerdiameter van 70mm en een stangdiameter van 45mm.

28
 Figuur34: Keuze hydraulische cilinder

Er wordt een controle gedaan via de karakteristieken van de gekozen hydraulische cilinder (fig. 34).
Voor een type 704/7 die volledig uitgeschoven is mag een maximumdruk van 125 bar gebruikt
worden om de kniklast niet te overschrijden. Om een veiligheidcoëfficiënt toe te passen wordt de
maximum druk ingesteld op 100 bar. Nu de druk ingesteld is op 100 bar kunnen we een drukkracht
van 4 ton uitoefenen per hydraulische cilinder op de gerolde stalen plaat. Deze kracht is zeker
voldoende volgens de ervaring van de werknemer van Dezwaef NV.

29
6.2.4 Klemonderdeel

Hydraulische cilinder
Klemhelften
Gaten met schroefdraad

Figuur 35: geklemde hydraulische cilinder

De hydraulische cilinders worden eerst geklemd (fig. 35) met behulp van 2 klemhelften en 4 bouten.
Op de voorzijde van beide klemhelften zijn gaten voorzien met daarin schroefdraad. Nu kan de
hydraulische cilinder met behulp van 4 bouten aan de flens gemonteerd worden die eerder werd
opgelast aan het lichaam van de boog. Het voordeel van dit klemprincipe is dat de hydraulische
cilinder nog op een andere positie kan ingespannen worden tussen de beide klemhelften.

30
6.3 Hefmasten

Aan weerszijden van de

machine wordt een
hefmast (fig. 36) voorzien.
De hefmast loopt op 2 Loopwagen
wielen die voorzien van
een groef die over de
massieve staven van 25 x
25mm kunnen rijden. De
masten worden dus
achteruit gereden
Lichaam
wanneer een
tankelement op de
dikwandige buizen moet
gelegd worden of
wanneer een tank Hydraulische cilinder
volledige afgewerkt is kan
deze uit de machine
gehaald worden. De
loopwagens worden
omhoog gehesen met
behulp van een twee Wielen
hydraulische cilinder.
Beide lichamen van de
masten zorgen voor de
geleiding van de
loopwagens en worden Figuur 36: Hefmast
bovenaan met elkaar verbonden.

31
6.3.1 Lichaam
Het lichaam (fig. 37)wordt opgebouwd uit 2 HEM 180 profielen
met een lengte van 4,1 meter. In deze profielen komen de wielen
van de loopwagen. Op de zijkanten van het lichaam komen
gelaserde platen met een dikte van 10mm. Deze platen dienen
ter versteviging van de mast. Onderaan de mast komen 2
geplooide U-profielen die voorzien zijn van gaten. Door deze
gaten kunnen assen aangebracht worden zodat de hefmast op 4
wielen kan vooruit/achteruit rijden. Aan de bovenzijde van de
mast is een gelaserde plaat gelast voorzien van sleufgaten.
Hierdoor is het mogelijk om beide hefmasten bovenaan te
verbinden met een balk.

Figuur 37: Lichaam

6.3.2 Wielen

Onderaan de hefmasten
worden wielen (fig. 38)
gemonteerd. Deze wielen zijn
voorzien van een groef die
over de massieve staaf van het
onderstel past. Omdat er nog
plaats zou vrij zijn voor de
lassen aan de massieve staven
zijn afschuiningen voorzien
aan de groeven. In de wielen
komen 2 groefkogellagers die
gemonteerd worden met
veerringen. De positionering in
het lichaam van de mast
gebeurt met behulp van
stelringen die gelaserd zijn.

Figuur 38: wielen hefmast

32
6.3.3 Loopwagen

Mastwielen Looprollen U-vorm

Figuur 39: Loopwagen hefmast

De loopwagen (fig. 39) wordt in het lichaam van de hefmast gebracht. De mastwielen zorgen voor de
geleiding tussen de HEM profielen. Als de loopwagen aangebracht is in het lichaam worden nog de
looprollen aangebracht. Deze worden gepositioneerd naargelang de afstand tussen beide HEM-
profielen. Met deze looprollen wordt de loopwagen zijdelings ook geleid tussen de 2 profielen. Aan
de voorzijde van de loopwagen is een U-vorm voorzien waarin de loopbalk van de bogen en het
lastoestel ingelegd wordt. Nadat deze balk ingelegd is wordt met behulp van bouten de U-vorm
toegetrokken waardoor de balk geklemd zit.

6.3.4 Hydraulische cilinder

Om de loopwagen omhoog te drukken word een
hydraulische cilinder (fig. 40) met een slaglengte
van anderhalve meter gebruikt. Deze werd
aangekocht als een zelfbouwpakket en dient als
volgt geassembleerd te worden:

 Kort de cilinderbuis en stang in op de

gewenste lengte.
 Reinig en ontbraam de delen.
 Las de bodem en nippel aan de buis.
 Draai de zuiger op de stang
 Borgen van zuiger met knelring.
 Vet de manchet en de kopmoer in met olie,
schuif de stang in de buis.
 Draai de kopmoer vast.
Figuur 40: Bouwpakket cilinder

33
6.4 Verbindingsbalk

Figuur 41: Verbindingsbalk

Om beide hefmasten links en rechts van de

machine te verbinden wordt een
verbindingsbalk (fig. 41) gemonteerd bovenop
beide masten. Aan weerzijden is een plaat met
sleufgaten (fig. 42) voorzien zodat de masten
nog evenwijdig uitgelijnd kunnen worden.
Daarna wordt met behulp van 8 bouten per
mast de mast gemonteerd aan de
verbindingsbalk.
De balk wordt opgebouwd uit C-profielen die
geplooid worden in het bedrijf met de
kantbank. Doordat de capaciteit van de
kantbank beperkt is tot 4 meter werd beslist
om de profielen te vervaardigen met een
Figuur 42: sleufgaten verbindingsbalk
lengte van 3,6
meter. Er worden
ook 2 profielen
geplooid met een
lengte van 1,8
meter zodat een
metselstructuur
(fig. 43) ontstaat
bij het
samenstellen van
de balk. Het
voordeel van deze
metselstructuur is
dat het Kort C-profiel Lang C-profiel
eenvoudiger is om
zo een rechte balk
op te bouwen uit Figuur 43: Metselstructuur
verschillende
elementen.

34
6.5 Loopbalk bogen en lastoestel

Goot voor kabelrups

bogen

Goot voor kabelrups

lastoestel

Goot voor toevoer

kabelrupsen

C-profielen

Figuur 44: Loopbalk bogen/lastoestel

Op een volgende balk (fig. 44) die opgebouwd is uit C-profielen lopen de bogen en het lastoestel, dit
kan over de volledige lengte van de machine. De ophanging van de boog werd reeds besproken bij de
boog, de ophanging van het lastoestel volgt nog. Aan de zijkant van deze loopbalk zijn goten voorzien
waarin de kabelrupsen kunnen bevestigd worden. Onder deze goten hangt nog een 3de goot die
ervoor zorgt dat de toevoer van de kabelrupsen mogelijke is tot halverwege de balk.

6.5.1 C-profielen
De balk wordt terug
opgebouwd uit C-
profielen (fig. 45). Net
zoals bij de
verbindingsbalk wordt
de metselstructuur
toegepast. Aan de ene
zijde worden 2korte C-
profielen aan de
uiteinden geplaatst met
daartussen 2 lange
profielen, aan de andere
zijde worden 3 lange Figuur 45: C-profielen
profielen na elkaar
geplaatst.

35
6.5.2 Goot voor kabelrups lastoestel
De goot (fig. 46) waarin de
kabelrups van het lastoestel
komt wordt vervaardigd uit een
plaat met een dikte van 2mm,
deze wordt in een bakvorm
geplooid met behulp van de
kantbank. Deze worden gemaakt
op een lengte van 2 meter zodat
een totale lengte van 10 meter
kan gebouwd worden. De goot
die halverwege het traject word
geplaatst is voorzien van een
uitsparing zodat via deze weg de
toevoer van het lastoestel kan
gelegd worden. Het vaste punt
van de kabelrups word net naast
de opening gemonteerd. De
montage van de kabelrupsen Figuur 46: Goot kabelrups lastoestel
volgt in een ander hoofdstuk.

6.5.3 Goot voor kabelrups bogen

De goot (fig. 47) voor de

kabelrups van het lastoestel
heeft dezelfde vorm als deze van
het lastoestel. Het enige verschil
is de binnenbreedte van de goot.
Er wordt eveneens terug een
uitsparing voorzien zodat de
hydraulische leidingen en de
elektrische stuurkabel kan
overgaan naar de kabelrups.

Figuur 47: Goot kabelrups bogen

36
6.5.4 Goot voor toevoer kabelrupsen
De elektriciteitskabel, de
olieleidingen en perslucht van
bogen en lastoestel worden
aangevoerd in een goot (fig. 48) die
onder de andere goten gemonteerd
word. Deze goot loopt tot
halverwege de loopbalk.

Figuur 48: Goot toevoer kabelrupsen

De goten worden bevestigd aan de

zijkant van de loopbalk (fig. 49),
hiervoor worden gelaserde
stukken gebruikt. De goten voor de
kabelrupsen van de bogen worden
rechts op de liggers gelast.
Links daartegen worden de goten
voor de kabelrupsen van het
lastoestel gelast. Onder de beide
goten worden haken met
rechthoekig uitsparingen gelast
zodat de toevoergoot erin kan
aangebracht worden.

Figuur 49: Ophanging goten

37
6.6 Duweenheid (fig. 50)

Hydraulische cilinder

Schuifdeel

Lichaam

Figuur 50: Duweenheid

38
6.6.1 Frame
Het frame (fig. 51) vormt het vaste
deel van de duweenheid. Aan de
onderzijde van het frame zijn 10 gaten
voorzien zodat het kan gemonteerd
worden aan het onderstel van de
machine. De rechtopstaande buizen
dienen als geleiders voor het
schuifdeel. Onderaan het frame is een
vast punt voorzien voor een
hydraulische cilinder zodat deze het
schuifdeel op en neer kan bewegen.
Op deze manier is het mogelijk om het
schuifdeel op de juiste hoogte te
positioneren, namelijk ter hoogte van
het center van de tank.

Figuur 51: Frame duweenheid

6.6.2 Schuifdeel

Op het schuifdeel (fig. 52) worden 4

armen gemonteerd waarop aan het
uiteinde een hydraulische cilinder
geklemd wordt. Het klemprincipe is
hetzelfde als bij de hydraulische
cilinders van de bogen. Op het
schuifdeel is terug een montageplaat
voorzien voor de voetplaat waarop de
elektrohydraulische ventielen
gemonteerd worden voor de bediening
van de duweenheid. De montage van
deze plaat op het schuifdeel heeft als
voordeel dat enkel toevoer- en
retourleiding in een boog moeten
gelegd worden. Indien dit niet het
geval zou zijn zouden de slangen te
kort zijn wanneer het schuifdeel
omhoog bewogen wordt.

Figuur 52: Schuifdeel

39
6.6.3 Hydraulische cilinders
Voor de hydraulische cilinders die de tankonderdelen samendrukken werd geopteerd voor een type
met een slaglengte van 600 mm. Deze slaglengte is nodig om te vermijden dat de tank steeds terug
moet getrokken worden naar rechts met behulp van de rolbrug. De tank wordt namelijk voortdurend
naar links opgeschoven bij het samendrukken van de elementen.

6.7 Bok

Figuur 53: Bok

Tijdens het vervaardigen van een tank moeten de tankelementen tegen elkaar gedrukt worden. Om
dit te kunnen doen moet de machine voorzien worden van een duweenheid en een verplaatsbare
aanslag. Deze aanslag wordt bok (fig. 53) genoemd. De bok beschikt over een systeem waarbij de
wielen niet belast worden, wanneer de tank ertegenaan gedrukt wordt.

40