Fundamentos da corrosão de metais

Com exceção de poucos, como ouro, platina, etc, os metais são sempre encontrados
na natureza na forma de compostos: óxidos, sulfetos, etc. Isto significa que tais
compostos são as formas mais estáveis para os mesmos.

A corrosão pode ser vista como nada mais que a tendência para o retorno a um
composto estável. Assim, por exemplo, quando uma peça de aço enferruja, o ferro,
principal componente, está retornando à forma de óxido, que é o composto original do
minério.

Você pode imaginar que muita energia é gasta na cadeia produtiva, desde a extração
do minério até a transformação do metal em algo utilizável. Tudo isto se perde na
corrosão.

Não disponho das estimativas, mas as perdas por corrosão contribuem de forma
significativa para a ineficiência dos processos produtivos como um todo.

São várias as formas que podem ocorrer. Algumas são mais freqüentes que outras e
dependem muito do ambiente e processos usados. Os itens seguintes descrevem as
formas mais comuns.

A maioria dos metais tende a se combinar com o oxigênio do ar, produzindo os

respectivos óxidos, em um processo popularmente conhecido como oxidação. Não
considerando a ação de vapores contidos no ar (de água, etc), este processo se dá de
forma lenta para o ferro em temperaturas usuais de ambientes.

Entretanto, em alguns metais como o alumínio, a corrosão é rápida, mas acontece um

interessante fenômeno: a camada de óxido formada na superfície isola o oxigênio e
impede a continuação do processo. Isto é chamado de apassivação.

O ambiente úmido acelera o processo, ainda mais se contém substâncias agressivas

como sal. Ocorre em muitos locais próximos ao mar, etc.

A prevenção e o combate dependem de cada caso. Métodos comuns são, por exemplo,
uso de tintas protetoras, tratamentos superficiais como niquelagem, cromagem,
fosfatização, etc. É evidente que em alguns casos pode ser viável o uso de materiais
mais adequados. Exemplo: alumínio ou plástico no lugar do aço.

Microorganismos também podem provocar corrosão em metais. Exemplo: moluscos,

algas, etc.

Corrosão em ambiente úmido ou imerso em água salgada

É provavelmente o tipo mais comum. Isso porque a corrosão devido à presença de
água quase sempre se deve ao processo galvânico. Seja um metal exposto ao tempo
e, portanto, sujeito à ação da umidade e da chuva ou submerso no mar. É o caso típico
de tubulações, cais, rampas revestidas de chapa, cascos, rabetas, eixos, quilhas, etc.
O fenômeno pode ser visto no modelo de uma célula galvânica conforme Fig 1 abaixo.

Dois eletrodos de materiais diferentes são imersos em um eletrólito e são

eletricamente ligados entre si.

Nestas condições, as reações serão:

No catodo: O2 + 4e- + 2H2O → 4OH-
No anodo: 2Fe → 2Fe++ + 4e-

Assim, no anodo ocorre uma reação de oxidação (corrosão do material) e no catodo,

uma reação de redução.

Para que a célula galvânica ocorra, é necessário que os materiais do anodo e catodo
sejam diferentes, ou melhor, apresentem potenciais de oxidação (tensão gerada por
cada em relação a um eletrodo neutro de referência) diferentes.
A tabela abaixo dá os valores práticos de potenciais de vários metais, em solos e água,
medidos em relação a um eletrodo de referência.

Quanto mais negativo o potencial, mais anódico será a sua condição, ou seja, mais
sujeito à corrosão.

Material Pot (volts)

Magnésio comercialmente puro - 1,75
Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn). - 1,60
Zinco - 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) - 1,05
Alumínio comercialmente puro - 0,80
Aço estrutural (limpo e brilhante) - 0,50 / - 0,80
Aço estrutural (enferrujado) - 0,40 / - 0,55
Ferro fundido branco, chumbo. - 0,50
Aço estrutural no concreto - 0,20
Cobre, latão, bronze. - 0,20

Na prática, as células galvânicas se formam devido às diferenças de materiais

existentes como soldas, conexões ou simples diferenças superficiais no mesmo metal.
O eletrólito pode ser a água em contato direto.

Seja interna ou externamente, pinturas e revestimentos contribuem para reduzir a

corrosão galvânica, mas sua durabilidade não é eterna e sempre apresentam pequenas
falhas mesmo quando novos. Isto traz a necessidade de manutenções periódicas.

Galvanização, isto é, aplicação de uma película de zinco, é também uma forma

clássica de proteção. Mas, na realidade, é também uma proteção catódica: o zinco, por
ter um potencial mais negativo que o aço, atua como anodo e é consumido no lugar
deste.