• A manutenção preditiva é aquela que indica a necessidade

de intervenção com base no estado do equipamento.

• A metodologia preditiva é composta de várias tecnologias as
quais combinadas, podem prever a maioria dos problemas
dos equipamentos industriais.
• Podem ser utilizadas tecnologias diversificadas, incluindo
instrumentos e processamento de parâmetros, que
permitem determinar as condições do equipamento e
identificar a origem da anormalidade.
• O acompanhamento pode ser feito de três formas:
➢ Acompanhamento ou monitoração subjetiva;
➢ Acompanhamento ou monitoração objetiva;
➢ Monitoração contínua.
❑ Acompanhamento ou monitoração subjetiva:
• Variáveis como temperatura, vibração, ruído e folgas já são
acompanhamentos usados pela manutenção, apenas pela
experiência dos usuários.
❑ Acompanhamento ou monitoração objetiva:
• A monitoração ou acompanhamento objetivo são feitos com
base em medições utilizando equipamentos ou instrumentos
especiais.
➢ Termografia e medição de temperatura;
➢ Análise de óleos;
➢ Ultrassom;
➢ Líquidos penetrantes;
➢ Análise de Vibração;
➢ Outros.
❑ Monitoração contínua:
• A monitoração contínua é também um acompanhamento
objetivo, onde é associada a dispositivos que, em um
primeiro momento, alarmam e em seguida promovem a
parada ou o desligamento do equipamento, uma vez atingido
o valor limite estipulado.
• O sistema de monitoração contínua tem valor relativamente
elevado, o que, geralmente, só se justifica sua aquisição, no
ato da compra do equipamento.
• A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil
compreensão e o acompanhamento da sua variação permite
constatar alteração na condição de equipamentos, de
componentes e do próprio processo.
❑ Exemplos:
• Temperatura de mancais em máquinas rotativas:
➢ A elevação de temperatura nos mancais pode ser resultado de
desgastes ou problemas relacionados com a lubrificação.
• Temperatura da superfície de equipamento estacionários:
➢ A elevação de temperatura pode indicar danos no isolamento, como
queda de refratário.
• Temperatura em barramentos e equipamentos elétricos:
➢ A elevação da temperatura normalmente está associada a mau
contato.
• A termografia, inicialmente, foi bastante usada em sistemas
elétricos, no entanto, hoje em dia, pode ser usada em
sistemas mecânicos dinâmicos (mancais deslizantes) e
estáticos (falhas em isolamentos).
• As medições são em tempo real, não necessitando de contato
além de gerar imagens em duas dimensões.
• As aplicações da termografia em equipamentos mecânicos
são as mais diversas, incluindo a identificação de problemas
em potencial em equipamentos rotativos, caldeiras, sistemas
de refrigeração e ventilação.
• Como parte integrante de um programa de manutenção
preditiva, auxilia a implementação de um programa de
manutenção de parada zero.
Fonte: Disponível em: <https://youtu.be/rAy17GC0-d4>. Acesso em 04 abril 2021.
Fonte: Disponível em: <https://youtu.be/8KPAFRNSkII>. Acesso em 04 abril 2021.
• O princípio da termografia baseia-se na medição da
distribuição de temperatura superficial do objeto avaliado,
sujeito a tensões térmicas.
• A medição é realizada pela detecção da energia emitida por
um objeto, que modifica a frequência da energia recebida e
produz uma imagem correspondente contudo na faixa
visível do espectro eletromagnético.
Fonte: Disponível em: <https://youtu.be/Zhs1DwQB85c>. Acesso em 04 abril 2021.
❑ Características:
• Ensaio não destrutivo;
• Leitura através da radiação infravermelha emitida pelos
objetos;
• Aumentar o seu uso para detecção de falhas em processos;
• Na indústria a alteração da temperatura pode indicar falhas;
• A detecção de aquecimento excessivo em componentes
podem evitar paradas indesejadas;
• Um custo benefício que vem melhorando ao longo dos anos.
• Elétrica:
➢ Inspeção em acionamentos;
➢ Componentes elétricos;
➢ Quadros de comando;
➢ Condutores elétricos / junções.

• Mecânica:
➢ Motores / Equipamentos giratórios;
➢ Aplicações qualitativas;
➢ Calor excessivo → Falhas;
➢ Acompanhamento regular da temperatura
de motores pode indicar desalinhamento
ou desbalanceamento do seu eixo.
• A análise de óleo é uma ferramenta de manutenção preditiva
de diagnóstico para monitorar e avaliar as condições dos
fluidos e equipamentos.
• Ela permite maximizar o desempenho e confiabilidade de
ativos por meio da identificação de problemas antes que se
tornem falhas.
• Essa ferramenta permite detectar falhas prematuramente e
gera assertividade e segurança na tomada de decisões dos
gestores, economizando tempo e reduzindo custos de
manutenção.
• É possível monitorar a saúde de seus equipamentos e
máquinas por meio da análise de óleo.
❑ Por que fazer a análise?
• A análise de óleo é uma ferramenta precisa que gera dados
confiáveis e palpáveis para acabar com as hipóteses e
suposições, tornando suas ações mais precisas.
• É possível dividir a análise de óleos em quatro categorias:
➢ Análise físico-química;
➢ Análise de contaminações;
➢ Espectrometria;
➢ Ferrografia.
• Identifica a presença de irregularidades no óleo utilizado,
como:
➢ Cor;
➢ Densidade;
➢ Viscosidade;
➢ Teor de água;
➢ Entre outros.
• A viscosidade de um óleo já muito utilizado tende a
aumentar devido:
➢ Adição de fuligem;
➢ Oxidação.

• Ao mesmo tempo que pode diminuir com a diluição de

combustível, em caso de óleos utilizados em motores de
combustão interna.
• Para identificar a presença de água no óleo utiliza-se o
método da crepitação.
➢ De acordo com a norma NBR 16358 de 03/2015.

• Esse método consiste basicamente em colocar uma amostra

óleo em uma chapa por volta de 150 a 200 °C.
➢ Temperatura esta que é suficiente para a água evaporar
instantaneamente, porém com temperatura menor que a de fervura
do óleo.
➢ De forma prática, é possível identificar a presença de água pelo som
produzido pela evaporação da mesma ao tocar a superfície quente.
Fonte: Disponível em: <https://youtu.be/7ttiAxTcvgw>. Acesso em 04 abril 2021.
• É responsável por encontrar substâncias que podem
contaminar o óleo. Como por exemplo:
➢ Pedaço de estopa;
➢ Poeira;
➢ Água;
➢ Partículas geradas pelo desgaste do equipamento.

• E dessa forma, se possível, eliminar a fonte de contaminação.

• Essas substâncias diminuem substancialmente:
➢ A vida útil do equipamento;
➢ Desempenho.