UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

FACULDADE DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECÂNICA

SISTEMA DE PRODUÇÃO

PROJECÇÃO DE CARRINHO DE TRANSPORTE DE BALDE DE LIXO

Docentes:

Eng º Job Taimo Guitiche

Prof. Doutor. Eng º Inácio Arnaldo Lhate

Eng º Roberto Luciano David

Discente:

Sauale, Armando Vicente

Maputo, Fevereiro de 2022

INDICE

1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................................2
2. APRESENTAÇÃO DA FÁBRICA...................................................................................................3
2.1. Descrição Sumária.....................................................................................................................4
2.2. Localização.................................................................................................................................4
3. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO.................................................................................................5
3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO PRODUTO..................................................................6
3.2. DESENHO DO PRODUTO..........................................................................................................7
3.3. Fonte da matéria-prima e subsidiária......................................................................................7
3.3.1. Material Primário..............................................................................................................7
3.3.2. Material Subsidiário..........................................................................................................8
3.4. Mercado..................................................................................................................................8
4. ESTUDO DOS FLUXOS..................................................................................................................8
4.1. Gráfico de Fluxo de Processos Tipo-Esboço............................................................................8
4.2. Gráfico de fluxo do processo Tipo -Material em anexo (E2)..................................................9
5. Equipamentos Para a produção....................................................................................................9
5.1. Escolha das máquinas e Equipamento Auxiliar....................................................................10
5.2. Equipamento Auxiliar.............................................................................................................10
5.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DAS MÁQUINAS E DOS EQUIPAMENTOS..............10
5.3.1. Equipamento Principal........................................................................................................10
Tabela 2: Características técnicas de um Engenho de furar..................................................................13
5.3.2. Equipamento Auxiliar.........................................................................................................17
6. BALANCEAMENTO DAS CARGAS DOS EQUIPAMENTOS.................................................18
6.1. Descrição sumária das principais operações..........................................................................18
6.1.2. Corte...........................................................................................................................................19
6.1.3. Estampagem...............................................................................................................................19
6.1.5. Montagem da Estrutura (Soldadura).......................................................................................19
6.1.6. Limpeza......................................................................................................................................19
6.1.7. Pintura........................................................................................................................................20
6.1.8. Montagem das Rodas usando soldadura..............................................................................20
6.1.9. Inspecção....................................................................................................................................20
6.2. Cálculo do número de máquinas e equipamentos auxiliares....................................................20

1
7. CÁLCULO DAS SUPERFÍCIES...................................................................................................23
7.1. Para as máquinas e bancadas......................................................................................................23
8. LAYOUT..........................................................................................................................................25
8.1. Descrição Sumaria........................................................................................................................25
8.2. Pré-planta......................................................................................................................................26
9. MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTES..........................................................................................29
9.1. Descrição dos meios de Transporte.............................................................................................30
9.2. Vias de circulação interna............................................................................................................30
9.3. Esquema das Vias de circulação internas...................................................................................31
10. INSTALAÇÕES...........................................................................................................................32
10.1. Armazenagem.............................................................................................................................32
11. CARACTERÍSTICAS DOS EDIFÍCIOS..................................................................................35
11.1 Estrutura......................................................................................................................................35
11.1.1. Tipo de estrutura.............................................................................................................35
11.1.2. Forma da Estrutura.........................................................................................................36
11.2. Coberturas............................................................................................................................37
11.3. Revestimentos laterais e divisórias.....................................................................................38
11. 4. Pavimento...................................................................................................................................39
11.5. Arquitecturas..............................................................................................................................39
12. CONDIÇÕES AMBIENTAIS.....................................................................................................40
12.1. Iluminação............................................................................................................................40
12.2. Ventilação.............................................................................................................................42
12.3. Climatização.........................................................................................................................43
12.4. Acústica................................................................................................................................43
12.5. Higiene e Segurança.............................................................................................................44
13. CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES.............................................................45

2
 1. INTRODUÇÃO

O presente projecto de Sistemas de Produção retrata a implantação de uma fábrica de produção

de Carrinhos de balde de lixo.
Durante esta projecção o discente pretende realizar os procedimentos aprendidos nas Aulas de
Sistemas de Produção com o fim de obter a correcta disposição, distribuição dos dispositivos,
máquinas, equipamentos de produção, de armazenagem, de transporte e de circulação assim
como outros equipamentos auxiliares necessários para a manufactura de determinados bens, de
modo que haja uma boa conjugação entre o operário e o ambiente de trabalho de forma a criar
uma cadeia de produção eficiente.
O relatório é constituído por duas partes:

A parte textual está constituída por capítulos que expressam a sequência das etapas até a
obtenção do produto acabado sendo: apresentação da fábrica, apresentação do produto, estudo
dos fluxos, equipamentos para a produção, balanceamento das cargas dos equipamentos, cálculos
das superfícies, “layout” da fábrica, movimentação e transporte, instalações, características dos
edifícios e condições ambientais.

A parte gráfica é definida por desenhos e esquemas. Contém a planta da fábrica, alçados,
gráficos de fluxos de processos e desenhos do produto acabado e dos elementos constituintes.

O relatório foi elaborado com base nos conhecimentos adquiridos em distintas disciplinas do
curso de Engenharia mecânica com particular destaque para a cadeira de Sistemas de Produção.

3
 2. APRESENTAÇÃO DA FÁBRICA

2.1. Descrição Sumária

A Fábrica, MOÇAMBIQUE CARRINHOS Ltda tem como função principal produzir

Carrinhos de contentores de lixo.

Para além deste produto, a fábrica terá que produzir os componentes necessários que formarão o
carrinho, a plataforma feita a partir da estampagem de chapas de aço, as barras de suporte que
virão do processamento e conformação do aço, os tubos rectangulares. Outros componentes não
produzidos na fábrica, como as rodas, a bomba hidráulica e parafusos serão adquiridos no
mercado.

A fábrica terá zona de descarregamento do material e de carregamento do produto. Terá locais de

Armazenamento de matéria-prima, do produto inacabado, do produto final, de acessórios e
ferramentas para a manutenção de Maquinaria.

Terá um sector administrativo, sector de controlo da qualidade, parqueamentos para viaturas

ligeiras e pesadas, zona verde, refeitório de qualidade, posto de transformação “posto de
transformação para fontes de energia e reservatórios de abastecimento de água.

No presente projecto a Fábrica MOÇAMBIQUE CARRINHOS Ltda, pretende produzir

anualmente quarenta mil (40000) Carrinho de transporte de lixo.

4
 2.2. Localização

A localização da fábrica é de extrema importância devido a aspectos de viabilidade, os mercados

onde o produto será colocado, locais de aquisição da matéria-prima, locais e mercado de
distribuição do produto, disponibilidade de matéria-prima, dos recursos energéticos, de fonte de
água, de acessibilidades, condições de expansão habitacional e fabril entre outros.

Sendo assim, a fábrica estará localizada no parque Industrial da Matola, na província de Maputo,
por esta apresentar excelentes condições tais como:

 Mão-de-obra qualificada em abundância;

 Facilidade de escoamento dos resíduos gerados
 Acessibilidade das fontes de energia eléctrica, assim como de combustíveis;
 Acessibilidade de água;
 A zona industrial da Matola tem fácil acesso ao porto e as estradas para veículos de
grande tonelagem, isto garante acessibilidade dos meios de transporte quer rodoviários,
ferroviários assim como marítimos para o escoamento da matéria-prima e dos produtos
acabados, tanto para o mercado interno como para países vizinhos tal como a República
da África do Sul e o Reino de Eswatine;
 Facilidade de atrair investimentos próximos da área;
 Proximidades de fornecedores e mercado;
 A existência de outras fábricas metalúrgicas na Matola é também uma vantagem, pois,
permite um melhor intercâmbio profissional,

Em síntese, a escolha da Província de Maputo para a instalação da fábrica deve-se ao facto de,
nesta parcela do país, haver condições benéficas tanto para a aquisição da matéria prima, sua
transformação em produto acabado por um pessoal qualificado, disponibilidade de recursos
energéticos assim como para a venda dos produtos finais o que não é garantido pelas outras
províncias do país.

5
 3. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO

O artigo a fabricar e em estudo é um Carrinho de Transporte de lixo.

Componentes do artigo

1- Base;
2- Travesso 1;
3- Tubo rectangular vertical 1;
4- Travesso 2
5- Veio;
6- Tubo rectangular vertical 2
7- Barreiro;
8- Suporte das rodas;
9- Pegas guias;
10- Suporte rotativo;
11- Rodas;
12- Pistão;
13- Bomba hidráulica;
14- Borracha;
15- Tubo de óleo

Figura 1:Carrinho de transporte de lixo.

6
 3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO PRODUTO

A Carrinha de Transporte de lixo tem as seguintes características técnicas:

 Comprimento 1200 mm
 Altura máxima 2520 mm
 Largura máxima 1000 mm
 Chapa de Aço de2450x1450x1.6
 Fácil mobilidade
 Melhor segurança para operador
 Suporta, relativamente um grande peso na plataforma (80-240kg.)

3.2. DESENHO DO PRODUTO

7
 3.3. Fonte da matéria-prima e subsidiária

3.3.A. Material Primário

Chapa de Aço 2450x1450x1.6 mm; Somofer, Empresa Moçambicana

Tubos de Aço rectangular 50x25x5.8 mm: Somofer, Empresa Moçambicana;

Varrão de aço de Ø12 mm; Somofer, Empresa Moçambicana

3.3.B. Material Subsidiário

Rodas: Errols Tyres, que produz rodas de policarbonato resistente, geralmente utilizados em
Carrinhos de Transporte, cada par de Rodas vem acompanhado com anilhas e porcas.

3.4. Mercado

Nos últimos anos o mercado Moçambicano tem vindo aumentar o número de Armazéns e
Indústrias de pequeno, médio e grande porte. E como consequência a necessidade e demanda de
Carrinhos de Transporte tem vindo aumentar drasticamente, no entanto torna-se muito caro ter
que importar. A implementação da produção nacional de Carrinhos pode aumentar o PIB do País
assim como permitir o mercado interno ter acesso a este tipo de Carrinhos de Transporte a um
preço relativamente reduzido sem grandes períodos de espera para obtenção do produto.

Serão utilizados nas seguintes áreas:

 Indústrias de pequeno, médio e grande porte;

 Oficinas de grande porte;
 Hipermercados como Recheio, Shoprite; Maputo Shopping; entre outros;

Este tipo de produto também será transportado para Revendedores nas cidades do pais, e mais
tarde para países vizinhos.

8
 4. ESTUDO DOS FLUXOS

4.1. Gráfico de Fluxo de Processos Tipo-Esboço

É usado com o objectivo de dar uma rápida sequência de uma série de processos que os
elementos do produto sofrem.

9
 4.2. Gráfico de fluxo do processo Tipo -Material em anexo

5. Equipamentos Para a produção

5.1. Escolha das máquinas e Equipamento Auxiliar

O equipamento de produção é constituído das seguintes máquinas:

 Serra de disco;
 Quinadeira;
 Engenho de furar;
 Prensa hidráulica;
 Máquina de Soldar;
 Esmeriladora.

5.2. Equipamento Auxiliar

 Carrinhos-de-Mão
 Empalhadeira
 Compressor
 Bancada para Limpeza

10
 5.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DAS MÁQUINAS E DOS
EQUIPAMENTOS

5.3.A. Equipamento Principal

 Serra de Disco
Tabela 1: Características técnicas de uma Serra de Disco.

Modelo EAN 3165140721561 −¿

Diâmetro da lâmina de serra 305 mm
Furo da lâmina de serra 25,4 mm
Espessura da lâmina 2,6 mm
Peso 20 kg
Potência 2 kW
Número de rotações em vazio 1500 rpm
Valor de emissão de vibrações ah 3,5 m/s
2

Profundidade x comprimento x altura 327 x 517 x 383 mm

 Engenho de furar

A máquina de furar é usada para abertura de furos nos tubos; para colocar o veio.

M t × nm 2,67 × 400
N m > N c= = =0,12 kW ;
9550 9550

Diâmetro máximo do furo∅ 7 mm

T=5 mm (furo passante, 5 mm de espessura)

mm
Sv =0,275 0,275=0,2
v

Svm =0,2 mm/ v

11
C v =7,0 ;q v =0,4 ; y v =0,7 ; m=0,2 ; K av =0,75 ; X v=0

K mv =C m ( 750/550 )nn

( )
0,9
750
K mv =1 =0,76
550

K esv =1 ; K mfv =1 ; K lv=1

K v =K mv × K esv × K mfv × K lv × K av =0,76 ×1 ×1 ×1× 0,75=0,57

T=50 min

Cálculo da velocidade de corte

qv
C v × Df
V c= m xv yv
×Kv
T × t × S vm

7 × 600,4
V c= 0,2 0 0,7
×0,57=29 m/min
50 ×5 ×0,2

Frequência de rotação da árvore principal

1000 ×V c 1000× 29
nc= = =154 rpm
π × Df π × 60

Da tabela 22 do Manual de Processos de Fabricação II tem-se nm =170 rpm

Momento de torção

qm xm ym
M t =Cm × D f ×t × S vm × K mp × K ap × K df

C m=0,345 ; qm=2 ; x m=0 ; y m =0,8 ; Nota K ap =1,33

0,75
K mp =( 550/750 ) =0,79 ; K df =1,6

12
 2 0 0,8
M t =0,345× 60 ×5 ×0,2 × 0,79× 1,33× 1,6=576 Nm

Potência de corte

M t ×n m 576 ×170
N c= = =10,25 kW ;
9550 9550

Potência de máquina

N m ×η=10,25 ×0,7=7,18 kW

Tabela 2: Características técnicas de um Engenho de furar.

Modelo OPTI B 33 PRO

CAP. De furação no aço (max.) ∅ 30 mm

Distância árvore/coluna 254 mm

Curso da árvore 120 mm

Distância árvore/mesa (max.) 695 mm

Distância árvore/base (max.) 1,180 mm

Dimensões da mesa (C x L) 475 x425 mm

Inclinação da mesa +/- 45°

Rotação da mesa 360°

13
Gama de velocidade da árvore 120-1,810 rpm

Diâmetro da coluna 92 mm

Dimensões (C x L x A) 860x480x1,720 mm

Peso 135 kg

Potência do motor 1.1 kW 400 V 50 Hz

Peso aproximado 1,6 kg

Número de velocidades 9 Velocidades

 Prensa hidráulica

Será usada para estampar chapa de aço nas extremidades dos perfis de secção meio circular. O
equipamento para a prensa é escolhido do catálogo LISUAN (catálogo para equipamento para
prensas e estampagem).

Tabela 3:Características técnicas de uma prensa.

Modelo HD-4-E
Força 250 kN
Potência 11 kN
Altura da mesa 1000 mm
Altura da Máq. 2100 mm
Largura da base 1330 mm
Largura Total 1750 mm

 Máquina de soldadura MIG/MAG

14
Será usada para soldar chapas de aço nas extremidades dos perfis de secção rectangular. O
equipamento para a soldadura é escolhido do catálogo ESAB (catálogo para equipamento para
soldagem e corte).

Transformador

 Alimentador incorporado;
 Possui porta-tochas e compartimento porta-ferramentas na lateral;
 Construído em chapa electro galvanizada que não enferruja nem arranha.

Tabela 1: Características técnicas do transformador de soldadura.

Modelo Smashweld 266X

Faixa de corrente 30-250 A
Faixa de tensão 15,5-26,5 Vdc
Tensão em vazio 17,5-36,5 Vdc
Potência aparente 4,6 Kva @ 100% −¿
Frequência de alimentação 50/60 Hz
250A/26,5 V dc @ 35% −¿
Cargas autorizadas 200 A/ 24 V dc @ 60% −¿
150 A/ 21,5 V dc @ 100% −¿
Peso 80kg kg
Dimensões (lxcxh) 460 x 860 x 700 mm
Classe de protecção IP 23 S −¿
Normas técnicas IEC 60.974-1 −¿
Velocidade do arame 1,5-19 m/min

Tabela 2: Características do eléctrodo.

15
Diâmetro do arrame sólido 0,6-1,0 mm
Massa 5 kg
Comprimento 20 m
Norma EN ISO 14341-A −¿

 Quinadeira

A quinadeira escolhe-se em função da força de dobramento, da prensa. A dobragem do corrimão

será em forma de uma dobragem em "L", para um tubo circular de 3mm de espessura.

Força de dobramento:

l⋅δ 2⋅σ r . . k
P= N
B

l− comprimento da dobragem . l=40 mm .

δ -espessura da chapa a cortar . δ=3 mm .
σ r −limite de roptura do material a cortar . Para aço 15MnV4: σ r =600 MPa.
k−factor de abertura da matriz. k=1,2.
B-abertura da ferramenta . Para k=1,2 ⇒ B=1,6⋅δ=1,6⋅3=4 . 8mm .
Então:

2
40⋅3 ⋅600⋅1,2
P= =54 kN .
4.8

Quinadeira para tubo de Aço de Secção Circular

Parâmetros técnicos da quinadeira escolhida

Tabela 6: Características técnicas de uma quinadeira.

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Modelo 37200
Força de origem 200 ton
Potência do motor 15 kW
Comprimento de quinagem (A) 3700 mm
Distância entre colunas (B) 3100 mm
Comprimento 4900 mm
Velocidade de aproximação 100 mm/seg
Velocidade de trabalho 1020 7 mm/seg
Velocidade de retorno 73 mm/seg
Abertura (D) 445 mm
Largura da mesa (G) 104 mm
Abertura da mesa (F) 858 mm
Curso (C) 210 mm
Cava (E) 350 mm
Velocidade do top posterior 80 mm/seg
Percurso do top posterior 620 mm
Largura (W) 1800 mm
Altura (H) 2780

5.3.B. Equipamento Auxiliar

Empilhadora

Para facilitar o processo de armazenamento da matéria – prima.

Compressor
Serve para fornecer ar comprimido às máquinas cujo funcionamento requer ar comprimido,
como a prensa.
 Dimensões 1000 x 600 x 750 mm

17
  Potência 5 kW
 Pressão máxima de serviço 3,5 bar
 Caudal volumétrico - 25 L/min
 Tensão 380V

Bancada de soldadura
A bancada de soldadura deve contemplar a superfície necessária para os trabalhos de soldadura.
 Dimensões de gabarito 4000 x 2400 x 1100 mm

Bancada para Furar

A bancada de Furar deve contemplar a superfície suficiente para conter dispositivos especiais
feitos para segurar a Moldura e outras componentes que irão ser furados.
 Dimensões de Gabarito (CxLxA): 4000x2400x1100 mm

Bancada de Limpeza
A bancada deve contemplar superfície necessária para poder ser realizado a limpeza usando os
Compressor de ar e a remoção de qualquer excesso resultante da Soldadura usando instrumentos
de serralharia. Ambas podem ser feitas na mesma bancada, deforma a reduzir o espaço

6. BALANCEAMENTO DAS CARGAS DOS EQUIPAMENTOS

6.1. Descrição sumária das principais operações

6.1.2. Corte

Após a medição e traçagem da fase inicial, segue-se ao corte das peças brutas, de forma a
obterem-se as peças componentes para a fase de processamento e união das mesmas. Nesta fase,
primeiro faz-se a preparação das peças e das máquinas, para logo ser feito o corte do material.

18
Durante esta fase faz-se o corte dos tubos Seccionados e Varrão de Aço, usando a Serrote de
Disco, e o corte das chapas de aço será feito na prensa hidráulica.

6.1.3. Estampagem

Após o corte das chapas, segue-se a estampagem na prensa hidráulica.

6.1.4.Furação

Esta operação serve para a obtenção dos furos onde será inserido o veio

6.1.5. Montagem da Estrutura (Soldadura)

A montagem é feita por soldadura.

6.1.6. Limpeza

Esta operação consiste na limpeza da estrutura para prepará-la para a pintura. Retira-se a
gordura, a poeira, etc.

6.1.7. Pintura

Operação que consiste em pintar a estrutura para protege-la da corrosão e para o embelezamento.
Constitui operação final antes da última inspecção e Armazenamento do Produto Final.

19
6.1.8. Montagem das Rodas usando soldadura

Durante esta operação, os operários unem as rodas a base do carrinho, através da soldadura.

6.1.9. Inspecção

A inspecção constitui a última operação a ser realizada sobre o carrinho, faz-se a Inspecção
visual e ultra-sónica das zonas soldadas.

6.2. Cálculo do número de máquinas e equipamentos auxiliares

Produção anual: 40000 Carrinhos de Transporte

A fábrica deverá ser construída tendo em conta ao gabarito dos carrinhos de transporte. Assim as
dimensões das bancadas e certos factores como o número de moldes dos carrinhos a ser feitos
para produzir os carrinhos.

A produção necessária mensal é de:

P Anual 40000 Escadas

P Mensal= = =3333,33= ≈ 3334 carrinhos/mes
N ° de meses 12 12

Tendo em consideração os feriados e pausa na produção durante os domingos temos um total de

306 dias úteis para a produção durante o Ano inteiro.

P Anual 40000
P Diaria = = =157,48 ≈ 158 Carrinhos/dia
N ° de dias uteis 305

Tempo útil de trabalho por dia por Turnos: 8 horas/dia x 60 minutos/hora =480 minutos/turno.

A Produção é de Série Grande, então para tal trabalha-se com 2 Turnos diários

 10 Turno das 7 horas e 30 min até às 15 horas e 30 min

 20 Turno das 15 horas e 30 min até às 23 horas e 30 min

20
Assim em cada turno devem ser elaboradas cerca de 79 Carrinhos de transporte por turno. Então
o tempo Disponível para a Produção de um único Carrinho é de:

T D / P 480
T c= = =2,404 minutos /unidades
P rd/ P 158

Em cada 2,404 minutos deve estar pronto um Carrinho.

O número de máquinas Nm determina-se:

Numero de pecas por dia x tempo gasto por peca

N m=
Numero de horas por

Tabela 7: Número de máquinas necessárias de acordo com o seu tempo de ocupação

Máquina/Posto N . p dia×t .om Máquinas

tom [min] N m= necessárias
N . dehoras por dia
Serra de Disco 2,8 2,28 3
Bancada de Soldar 12,7 5,38 6
Engenho de furar 1 0,51 1
Quinadeira 1 0,51 1
Prensa de Estampar 2,4 1,23 2
Máquina de Apertar 1,2 0,61 1
Porcas para montagem
das Rodas
Bancada de pintura 7 3,69 4
Bancada de limpeza 7 3,69 4

21
Tabela 8: Produtos fabricados

Designação Operação

A Cortar (com serra de disco)

B Soldar

C Furar

D Dobrar

E Corte na prensa

F Montagem do Varrão

G Limpeza

H Pintura

I Montagem de bomba

J Montagem de tubo de óleo

K Montagem de pistão

L Montagem da borracha

M Montagem das rodas

22
Tabela 9: Sequência de intervenção dos postos de trabalho na fabricação.

Peça Operação t op [ s ] Quantidade t t=t op ∙Qtd

(Qtd)
Chapas de E. Corte com prensa 15 2 30
apoio B. Soldadura 20 2 40
G. Limpeza 20 2 40
Tubos A. Cortar (com serra de disco) 15 12 180
rectangulare B. Soldadura 10 12 120
s C. Furar 10 12 120
G. Limpeza 20 12 240
Varões A. Cortar (com serra de disco) 20 2 40
F. Montar 40 2 80
G. Limpeza 40 2 80
Bomba F. Montar 150 1 150
hidráulica
Tubo de F. Montar 50 1 50
óleo
Pistão F. Montar 30 1 30
Borracha F. Montar 60 1 60
Rodas F. Montar 120 2 240
Carrinho H. Pintura 300 1 300

7. CÁLCULO DAS SUPERFÍCIES

7.1. Para as máquinas e bancadas

Este cálculo será feito com base nas características técnicas das máquinas e equipamentos
apresentados no capítulo 5. A superfície total necessária para cada unidade de produção ( Sτ ) é
dada por:

23
A superfície total necessária para cada unidade de produção será:

ST =Ss × ( 1+ N ) x ( 1+ K ) ,

Onde

Ss – Superfície estática da máquina/equipamento/instalação;

N- número de lados em relação as quais a máquina ou a bancada deverão ser servidas;

K – é um coeficiente que pode variar entre: 0,5 a 3

Para Indústria pesada com pontes rolantes e Indústria mecânica respectivamente.

K - calcula-se de seguinte modo:

Cmax (Objecto a movimentar)

K=
2∗Cmed (Maquinas ou bancadas)

Onde:

Cmax =4300 mm é o comprimento máximo do objecto a ser movimentado

4+ 4,9+4 +1,7+ 4+ 4+3,6+ 4+ 8+4 +4

C med = =4,2
11

4,3
K= =0,511
2 x 4,2

Como o K=0,82 significa que estamos perante a uma Indústria Grande e Pesada

A superfície estática das máquinas corresponde a:

Tabela 10:Superfície estática das máquinas.

Máquina/Bancada Dim Área [m2] Quantidade Ss [m2]
Serra de Disco e Bancada 4x2,4 9,6 3 28,8
n
Bancada de Soldar 4x2,4 9,6 6 57,6
Quinadeira 4,9x1,8 8,82 1 8,82
Prensa de Estampar 1,3x1,7 2,21 2 4,42
Bancada de Limpeza 4x2,4 9,6 1 9,6
Bancada de Montagem 4x2,4 9,6 4 38,4
eSerralharia
Cabines de Pintura 8x3,6 28,8 1 28,8
Engenho de furar 4,9x1,8 9,6 1 9,6

24
Tabela 11:Superfície total para cada máquina.
Máquina Ss [m2] Quant. n N K S T =S s (1+N )(1+K ) [m2

Serra de Disco e Bancada 28,8 3 1 0,511 ]

87,03
Bancada de Soldar 57,6 6 2 0,511 261,1
Quinadeira 8,82 1 1 0,511 26,65
Prensa de Estampar 4,42 2 1 0,511 20,04
Bancada de Limpeza 9,6 1 1 0,511 29,01
Bancada de Montagem 9,6 4 2 0,511 43,52
Engenho de Furar 9,6 1 1 0,511 29,01
Cabine de Pintura 40 1 1 0,511 120,88
Secção de Controlo de Qual. 67 67
TOTAL 684,24

8. LAYOUT

8.1. Descrição Sumaria

O “layout” para a presente fábrica de Carrinhos, é realizado tendo em conta a disposição e ordem
que intervêm as operações das Máquinas e Posto de Trabalho para poder obter-se o Produto
acabado. A implantação correcta é imprescindível para garantir um funcionamento optimizador,
assim escolheu-se para o presente caso um “Layout” Misto ou em Grupo.

Este tipo de implantação seria o mais vantajoso visto que os componentes dos Carrinhos podem
ser produzidas em grupo, tendo o seu próprio fluxo e direcção. Irão existir 4 grupos onde irão ser
produzidos todas as componentes e um último grupo que ira agir como uma implantação-
Produto, onde realiza-se uma grande Linha de Montagem das componentes que irá englobar
maior parte do processamento, de maneira a garantir maior eficiência, aproveitamento de espaço
e menor movimentação.

Os Grupos ou Secções que teremos no “layout” serão:

25
 1- Secção de Produção de Plataforma, que inclui os Processos de Medição e Traçagem, de
Corte, de Estampagem e Furacão para serem rebitadas
2- Secção de Produção Da Moldura, onde ocorre a medição e Traçagem, o corte e Soldadura
das cantoneiras de aço para se obter a Moldura.
3- Secção de Produção dos Puxadores de carrinhos utilizando varão de aço , onde ocorre a
Medição, Corte, dobragem, e a Soldadura.
4- Secção de Montagem em Linha de Produção, esta secção terá um “layout” de Fluxo de
linha, em todas as componentes irão ser levadas para serem unidas, incluindo os
Processos de Rebitagem, Soldadura, a montagem das Rodas e a Pintura.
5- Secção de Inspecção e Controlo de Qualidade

8.2. Pré-planta

Como foi visto no capítulo anterior (7) a Área total da Zona de Fabrico para o presente caso tem
ST = 684,24 m2.

Para a elaboração da pré-planta deve-se ter em conta a largura e comprimento da mesma fábrica
de forma a poder ter as dimensões da Pré-Planta, assim:

C
≥ 1.5, Onde C= 1.5xL
1

A área necessária para a zona de Fabrico pode ser calculada da seguinte relação:

A=S T =684,24 m 2=C x L

Onde: C- comprimento inicial do edifício

L- largura inicial do edifício

Donde;

A= CxL= 1,5 x Lx L = 1,5 x L2

L=
√ √ A
1.5
=
684,24
1,5
=21,36 m ≈ 22 m

26
C= 1,5 x L = 1,5 x 22 = 33 m

Estas são as Dimensões da Área usada para o Fabrico, elas são obtidas através do somatório da
Superfície total (St) que cada máquina ocupa na sua devida Secção.

A área da Secção 1

116,05 116,04
A1 = + 26,11 + 20,04 + =104,17 m
4 4

A área da Secção 2

116,05 87 , 261,1 116,04

A2 = + + + =130,55 m
4 3 6 4

A área da Secção 3

116,05 87,03 116,04

A3 = ¿ + + =116,04 m
4 3 2

A área da Secção 4

116,05 87,03 261,1

A 4= + +26,65+ =171,71m
4 3 3

A área da Secção 5

A5 = SSt- (A1+A2+A3+A4+A5)
↔ A 5=1175,43− (104,17+ 130,55+116,04+171,71+67 ) ↔ A 5=515,67

27
8.3. Esboço da Pré-planta

Figura 2: Esboço da pré-planta.

As áreas de outros sectores necessários tais como Armazéns, escritórios, parques etc., são:

Tabela 12: Áreas de outros sectores.

Sector Constituição Área m2

De Matéria-prima 100

De Equipamentos 35

28
 Armazéns De produtos Acabados 1350

Casa de Banho 60

Escritórios e gabinetes 100

Outros Enfermaria 25

Roupeiro dos operários 36

Centro Social 176

Parque de Viaturas 4000

Total 5882

9. MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTES

Entende-se por movimentação ao conjunto de deslocações e armazenamento dos materiais, desde

a sua chegada a empresa sob forma de matéria-prima, processamento até a sua expedição sob
forma de produtos acabados

Considera-se que existe movimentação, sempre que se desloque materiais ou produtos, sem
acrescentar nada ao seu valor e sem modificar a sua natureza.

Na indústria as movimentações encontram-se por toda parte e tem uma grande importância, pois
são uma causa de fadiga, de perigo e de aumento de custos de fabricação.

As movimentações podem ser representadas, pela seguinte ordem cronológica:

 Descarregamento e recepção
 Armazenagem de matéria-prima
 Encaminhamento para os lugares de transformação;
 Manipulação, em cada posto de trabalho;
 Transferência dum posto de trabalho para outro;

29
  Evacuação dos produtos acabados e dos desperdícios de fabricação;
 Armazenagem dos produtos acabados;
 Carregamento para expedição.

9.1. Descrição dos meios de Transporte

Para o presente caso irão ser usados os seguintes meios de transporte internos na Fábrica.

 Carrinhos-de-mão

Estes meios serão usados para o transporte de pequenas quantidades de materiais, e terá como
dimensões (CxL) 1000 x500 mm.

 Empalhadeiras
Para o carregamento e descarregamento de matéria-prima e produto acabado, e terá como
dimensões (C x L) 2500 x1200 mm.

 Viaturas de carga Pesada

Transporte de matéria-prima dos fornecedores à fábrica e do produto acabado da fábrica aos

Clientes e Revendedores.

9.2. Vias de circulação interna

As vias de circulação da presente fábrica deverão ser projectadas de forma a garantir a circulação
nos corredores de passagem de pessoas, de material e pessoas a transportar materiais e peças,
claro tendo em conta o uso da largura de veículos de transportes de transporte tal como
Empalhadeiras e os carrinhos-de-mão.

30
9.3. Esquema das Vias de circulação internas

Figura 3: Esquema de circulações internas

Circulação de pessoas

40 x 0,18
LP = =0,6697 m=669,7 mm
21,5 x 0,5

Os valores normalizados, em milímetros, para larguras de caminhos para o movimento de

pessoas são de 600, 800, 1200, 1800, e 2400 mm. Para o presente projecto, escolhe-se uma
largura de 800 mm.

31
Cruzamento de veículos de transporte

Lt = L1 + L2 + Z2 = 2000 + 2000 + 1000 = 5000 mm

10. INSTALAÇÕES

10.1. Armazenagem

Os métodos de armazenagem dos materiais constituem factores de grande importância na

definição do layout e dos meios de movimentação.

Para o presente projecto, há necessidade de armazenar os seguintes materiais:

 Matérias-primas (chapas de alumínio e de aço, perfis e rodas);

 Equipamentos e Ferramentas de fabrico
 Produtos acabados.

Para garantir a grande produção contínua de carrinhos de transporte pela empresa deve-se
garantir que esta tenha sempre disponibilidade de matéria-prima, mesmo quando exista escassez
no mercado. Logo é importante que a fábrica disponha de “stocks” de materiais armazenados.

Para o presente projecto é usada armazenagem centralizada pois esta influi na melhoria da
disponibilidade de controlo, utilização e economia de pessoal.

Na Presente Instalação iremos ter os seguintes Armazéns:

 Armazém para a matéria-prima de aço (varões em perfil e tubos de aço)

 Armazém para chapa de alumínio, para Rodas e materiais de pequeno gabarito (rebites,
porcas, anilhas, etc…)
 Armazém de utensílios, equipamentos e peças sobressalentes;
 Armazém de produtos acabados.

32
Os três primeiros armazéns indicados estarão no mesmo local, cada um com o seu comprimento,
e estarão localizados o mais próximo possível um de outro das Secções de Trabalho, para
economia dos custos de transporte.

O Armazém de Produtos Acabados estará localizado próximo da secção de controlo e qualidade

para poder reduzir distâncias a percorrer.

Quando ao método de organização dos armazéns, opta-se por:

 Armazenagem com movimentação Manual para o armazém de Equipamentos e

utensílios.
 Armazenagem com movimentação mecanizada para ambos armazéns de matéria-Prima, o
que irá requerer Empalhadeiras para carregar o material pesado.
 Armazenagem com movimentação Automatizada para o Armazém de Produtos
Acabados, o que ira requerer um Centro de Comando.

Logo ter-se-ão 2 armazéns essenciais, a saber:

 Armazém de matéria-prima.

Este armazém de 160 m2 fica situado na parte lateral da Fábrica com uma via de acesso detrás
para camiões para o descarregamento do material a sua chegada. Este armazém tem vias de
acesso a cada um dos 5 grupos de Secções de Produção, com ligação a cada uma destas secções,
de forma a reduzir a distância de transporte de material, transportando-o para a devida área de
produção.

O armazém está dividido em 2 partes. Uma que tem as chapas de Aço e parafusos e rebites de
dimensões de 11,3 x 6,3 m. E a outra parte maior que tem tubos de aço MN1520 de grande
gabarito, este armazém tem 15 x 6,3 m.

A matéria-prima ficará armazenada em secções divisórias., O armazém terá secções divisórias

para separar os diversos materiais.

33
  Armazém de produtos acabados

Este armazém, de 1350 m2 (de 27 x49 m), está localizado no lado esquerdo da Fabrica, e terá
também uma via de acesso que leva a parte detrás do mesmo donde os camiões irão fazer o
carregamento do produto acabado. O Armazém terá uma ligação com a Secção 6 (Linha de
Montagem) onde o produto final irá passar pela inspecção final e irá para o Armazém.

A disposição das portas de entradas e de saída do produto no armazém permite que o produto
posto a mais tempo seja o primeiro a ser retirado, de forma a garantir que não exista produto
armazenado por longos períodos de tempo.

 Abastecimento de água

A fonte de água será de rede local, concretamente do Município da Matola. A água a ser usada
nos sanitários nas Casas de banho, para os lavatórios, para uso na Cozinha, Refeitório, para rega
das zonas verdes e para limpeza em todos os sectores. A disponibilidade da água devera ser
suficiente para outras necessidades tais como o combate a incêndios. Por isso prevê-se seis
reservatórios de 500 litros que deverão ser suspensos no topo de uma torre de água. Esta opção
garante uma pressão hidrostática mínima suficiente para o bom funcionamento de todos os
sistemas.

 Fontes de energia

A fonte de energia será de rede nacional, neste caso concreto, a Electricidade de Moçambique-
EDM, com a qual se deve firmar um contracto de fornecimento de energia. A energia será
necessária para alimentar todas as máquinas na Fábrica e no Edifício Administrativo, para
garantir uma climatização adequada no bloco administrativo pelo Ar-condicionado Central, para
garantir a iluminação dos edifícios e do recinto da fábrica.

34
Na presente instalação haverá um PT, capaz de alimentar todas as necessidades da fábrica, e um
gerador de segurança para prever períodos longos sem energia, ficarão na parte traseira da
fábrica, distanciado um de outro.

11. CARACTERÍSTICAS DOS EDIFÍCIOS

No geral os edifícios serve para proteger as instalações que desde os vários equipamentos da
unidade fabril até a matéria-prima e acessórios dos vários factores adversos do ambiente (chuvas,
tempestades e outros). Protegem também os operadores e suportam as instalações fabris e
transmitem ao solo cargas devido as vibrações dos equipamentos e máquinas e cargas devido a
matéria-prima e operadores.

11.1 Estrutura

11.1.1. Tipo de estrutura

A estrutura dos edifícios fabris tem de estar de acordo com o tipo de indústria e com as
conveniências do local de implantação. Os tipos de estruturas mais comuns são: a estrutura de
betão armado, a estrutura em aço, em madeira e a estrutura em alumínio.

Para o presente projecto a estrutura da instalação fabril será em Betão Armado, sendo que este e
o mais adequado, por tratar-se que esta é uma unidade fabril Metalo-mecânica. As vantagens do
uso de estruturas são:

 É relativamente barato e comum

 Boa resistência mecânica e esforços de compressão
 E de fácil adquisição
 Oferece boas condições de conforto térmico
 Garantia de qualidade

35
  Baixo custo de Manutenção (ao contrário do Aço)
 Maior segurança contra incêndios
 Boa resistência mecânica
 Protecção dos equipamentos e dos operadores contra os factores externos muito comuns
em Maputo: humidade, corrosão e raios solares.

11.1.2. Forma da Estrutura

As formas de estruturas de edificações industriais são: geralmente escolhidas para uma

determinada aplicação específica. De todas as formas de estruturas mais comuns em edifícios
industriais, são Tipo “Sheld” (em dente de serra), Naves de duas águas, Arco e Tecto plano- para
a presente unidade fabril, como forma de estruturas escolhe-se a estrutura em Tipo SHED que é a
que oferece melhores vantagens. Tais como:

 Proporciona uma boa ventilação e iluminação naturais;

 Permite o aumento progressivo do número de módulos
 Aplica-se em vãos inferiores a 20 metros; e
 Aplicado em indústrias metalo-mecânicas e linhas de montagem.

Figura 4: Estrutura Tipo “Sheld”

A estrutura do edifício deverá ter uma altura de 10 metros para a parte mais alta da cobertura. A
menor altura da cobertura é de 7,5 metros. A altura evitará maior aquecimento. Para evitar o
gasto de energia com as lâmpadas, as janelas grandes deverão situar-se a uma altura de cerca de
7metros, para o aproveitamento da iluminação natural.

36
De notar que o Armazém terá uma cobertura em forma de arco, com 12 metros de altura.

Figura 5: Cobertura em arco para o Armazém

11.2. Coberturas

A cobertura dos edifícios industriais constitui a parte superior do edifício que protege contra
as precipitações e os restantes excessos atmosféricos (vento, frio, sol, etc.,). O baixo peso
próprio, a resistência aos ácidos e aos vapores, a fácil manutenção e a fácil limpeza, são
aspectos de primordial importância na determinação da cobertura dos edifícios industriais.

Para o presente projecto a Secção fabril será coberta por chapas translucidas de plástico
laminado. A escolha deste material para a cobertura de edifícios fabris tem conta os seguintes
factores:

 Abundância no mercado local, o que condiciona um custo reduzido

 Muito baixo peso próprio;
 A iluminação natural constitui um factor importante, sendo que este tipo de cobertura
contribui melhor para esse dado factor;
 Disponibilidade em várias cores e nas formas lisas e onduladas.

37
Dado que estas chapas são mau isolamento térmico, prevê-se o uso de tecto falso e para melhorar
a sua relativa baixa resistência à corrosão, serão pintadas.

A Secção Administrativa e a de Armazenagem de Produtos Acabados terão a cobertura de chapa

de aço galvanizado, devido aos seguintes factores:

 Incombustibilidade;
 Baixo peso próprio em relação ao fibrocimento;
 Razoável resistência a corrosão.

11.3. Revestimentos laterais e divisórias

O tipo de revestimento lateral e divisória deve estar em conformidade com certo aspecto como, a
protecção das máquinas, equipamentos, instalações e operadores, ventilação e iluminação
naturais, resistência a corrosão, isolamento térmico e acústico, impermeabilidade, peso e
resistência mecânica.

Tendo em conta os factores que ditam a escolha do tipo de paredes dos edifícios industriais, e
obedecendo os critérios técnicos e económicos, escolhe-se no presente projecto, uma fábrica com
paredes exteriores de Alvenaria de tijolos.

A escolha tem em vista os seguintes factores:

 Garantia de boa ventilação e iluminação naturais;

 Construção económica;
 Materiais muito comuns no mercado;
 Boa e alta resistência a corrosão;
 Bom isolamento térmico;

Para paredes exteriores usa-se alvenaria de tijolos de solos estabilizados para melhorar a
capacidade dos solos de modo a aumentar a resistência dos tijolos.

Para as Paredes Interiores e divisórias da Secção Fabril utilizam-se chapas metálicas para
garantir resistência as vibrações causadas pelas máquinas, equipamentos, pessoal e materiais;

38
 Para as Paredes e Divisórias da Secção Administrativa utilizam-se Painéis de madeira
prensada e Fiada de Chapa de Plástico, que são mais baratas, fáceis de colocar e o transporte
é leve.

11. 4. Pavimento

Os principais requisitos para o pavimento são a Resistência Mecânica, Resistência a Corrosão,

Segurança, Higiene e Manutenção.

Para esta unidade fabril em projecção, nas zonas onde existem máquinas, escolhe-se um
pavimento rígido de betão, com previsão de juntas de dilatação e agregados metálicos para
garantir ao piso uma boa resistência mecânica. A principal razão para a escolha deste tipo de
pavimento é a necessidade de resistência às vibrações transmitidas pelas máquinas ferramentas
pelo facto de este pavimento ser rígido o suficiente para suportar tais vibrações sem ceder.

Para aumentar a sua resistência aos ácidos e aos óleos serão adicionados aditivos junto a
argamassa. Como tratamento superficial do betão, para garantir uma boa resistência à abrasão,
boa protecção anti-derrapante e resistência a altas temperaturas, serão adicionados a este,
agregados abrasivos de grande dureza na base de quartzo e óxido de alumínio.

Para os sectores administrativos e comercial, onde não existem máquinas, aplica-se sobre a base
rígida de betão um revestimento semi-flexível com blocos de madeira.

39
11.5. Arquitecturas

Constitui a representação dos alçados principais da fábrica. Ver nos Anexos.

12. CONDIÇÕES AMBIENTAIS

12.1. Iluminação

A iluminação da presente fábrica será composta por dois tipos:

 Iluminação natural
 Iluminação artificial

A unidade fabril terá iluminação natural proporcionada pela área translucida da cobertura do tipo
“shed”e pelas janelas localizadas a 7 metros de altura nos sectores fabris. O tipo de cobertura
também intensifica a iluminação natural por se tratar de tecto plano com faixas translucidas
contínuas que tem uma área de 1/3 da área do piso.

Para a área administrativa, para garantir melhor iluminação natural, são colocadas em toda parte
posterior do edifício, vidros reflectores temperados de cor Azul de 10000 x 1000 mm de
dimensionamento. Estas permitem a entrada de luz em todo o sector administrativo e refeitório, e
este reflecte grande parte de calor, reduzindo o calor a entrar, comparado com vidros normais.

Figura 6: Vista frontal do Edifício coberto por vidros Reflectores.

40
No geral a iluminação no interior da fábrica vária de 500 1000 lux sendo os valores maiores para
gabinete técnico ou sectores de processos de fabricação, tais como no Sector de Rebitagem,
montagem das rodas e na secção de produção da moldura.

A iluminação artificial representa o uso de lâmpadas (ou Lamparinas), e haverá em todos

sectores da fábrica, para ser utilizada quando a iluminação natural não for suficiente ou para
permitir trabalhos em períodos nocturnos, para garantir uma visibilidade clara para os operários
poderem trabalhar.

Tabela 12: Iluminação da fábrica.

Objectivo da iluminação Iluminação Áreas ou actividades

recomendada (lux)

Iluminação geral para tarefas 50 Áreas externas

100 Balneários

Visuais simples e casuais 150 Área de estacionamento

Iluminação geral de áreas 200 Gabinete de Segurança-portaria

Internas de trabalho 300 Armazéns (de matéria prima e de

produtos Acabados)

500 De Secção 1 a Secção 4

Sectores de trabalho 750 De Secção 5 a Secção 8

100 Salas de projectos

41
12.2. Ventilação

Para a comodidade e bem-estar dos operários na secção fabril é necessário que a ventilação seja
eficaz. Para uma ventilação eficiente e económica prevê-se o uso de ventilação natural e
artificial.

A ventilação natural, em que não necessita de equipamentos mecânicos ou elcétricos para se

efectuar. A construção do edifício prevê a existência de aberturas na parte superior e de janelas a
7 metros que podem ser abertas para facilitar o processo de ventilação natural. As janelas
também são suficientes de modo que a renovação de ar seja óptima e frequente para que não
cause problemas a saúde dos trabalhadores.

A ventilação artificial, é realizada por meio de equipamentos mecânicos dado que a estrutura
proporciona uma ventilação deficiente. Para aumentar a eliminação do ar contaminado vai-se
recorrer à ventilação forcada por insuflação do ar devidamente filtrado, e será dada especial
atenção ao sector de pintura.

Figura 7: Influência da forma do edifício com a ventilação.

42
12.3. Climatização

Nos escritórios da secção administrativa, secção técnica, secção de recursos humanos,

departamento de operações e na sala de recepção de clientes, será utilizada um sistema de Ar
condicionado Central de alta capacidade de Climatização que poderá garantir um conforto
humano pela regulação da temperatura podendo também fazer a renovação do ar.

12.4. Acústica

O ruído produzido durante o processo produtivo esta dentro do limite máximo admissível de
80dB (sendo que 90 dB torna-se muito prejudicial para a saúde do operário) por isso, o processo
produtivo não produzira ruído que mereça um tratamento cuidadoso. Mesmo assim o material
das paredes exteriores é tijolo que garante protecção satisfatória no que concerne a acústica.

Para evitar que haja desconforto causado por ruídos indesejáveis para a saúde dos trabalhadores,
a fábrica deve ter as seguintes medidas de segurança:

 Isolamento acústico contra impactos através de uso de massa de assentamento,

camada de isolamento flexível amortecedora, recoberta com camada de protecção,
ambas sobrepostas por camada de assentamento de cimento, anidrido, massa asfáltica,
forros flexíveis.

 Protecção colectiva usando capote sobre algumas máquinas ruidosas.

43
12.5. Higiene e Segurança

Recomenda-se que os resíduos resultantes de processos de produção devem ser acondicionados

em lugares apropriados de modo que não constituam perigo para a fábrica e meio ambiente no
geral. Estes resíduos são descarregados ou vendidos as empresas de tratamento de resíduos.

Aos trabalhadores da fábrica, recomenda-se que todos estejam devidamente equipados por
dispositivos de protecção individual como botas apropriadas, uniformes ou batas, óculos, luvas
(para a secção de Soldadura). Deve-se indicar saídas de emergência e os lugares de concentração
no caso de incêndio, deve ter extintores contra incêndio operacionais.

A fábrica ira ter um posto de Primeiros Socorros com devidos “kits” de primeiros socorros em
caso de acidentes de trabalhadores durante a realização de trabalho.

Nenhum trabalhador ou visitante devera ser permitido sua entrada as instalações da fábrica sem
equipamento de protecção e segurança apropriado ou distribuído pela fábrica, pois esta devera
dispor de todo equipamento de protecção individual ou colectiva, tais como:

 Uniformes (fato-macaco);
 Capacetes;
 Sapatos fechados ou botas de segurança;
 Mascara respiratória (na área de pintura);
 Luvas.

44
 13. CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES

Para o presente Projecto de Sistema de Produção, de uma Fabrica de Carrinhos de Transporte,

que teve como inicio a apresentação do produto, e culmina com a projecção da fábrica, passando
pelo equipamento necessário para a confecção do produto, “layout” da Fábrica, as instalações
necessárias e as características do edifício. Findo o projecto, pode-se constatar que o tipo de
produto, e o tipo de produção (neste caso em massa), o material e os constituintes é que ditam o
equipamento necessário para a presente fábrica.

Os objectivos deste projecto foram alcançados atendendo que foi possível compreender a técnica
de elaboração de projectos de implementação de uma fábrica com base em consultas de variada
documentação técnica da área.

Recomenda-se para o presente projecto que:

 Se verifique o uso de equipamentos de protecção industrial para os trabalhadores pois o

trabalho com materiais metálicos, varões, material fundido e outros que serão utilizados
nesta fábrica em diferentes sectores podem causar acidentes.
 Haja adequado comunicação e avisos nos locais de maior insegurança e zonas em que
podem ocorrer incêndios;
 Os desperdícios metálicos resultantes de processos inerentes a produção devem ser
armazenados em contentores apropriados, para a sua posterior reciclagem;
 Se elabore e execute plano de manutenção (correctiva e preventiva) das máquinas assim
como do edifício.

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