Gardner Denver Nash Brasil Indústria

e Comércio de Bombas Ltda.

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13054-750 – SP - Brasil

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Manual CL-1000, CL-2000, CL-4000, CL-6000 e CL-9000 – Revisado em Março de 2009.

1
 ATENÇÃO
Nunca coloque a bomba em funcionamento antes de conectá-la a tubulação de líquido
de selagem e escorvá-la. A BOMBA PODERÁ SER DANIFICADA SE GIRAR SECA.
Use sempre filtro "Y" para evitar a entrada de areia e de partículas sólidas na bomba.

Certas condições de operação, em combinação com a dureza da água, podem

provocar a formação de depósitos calcários no interior da bomba, freando-a. Caso isso
ocorra, lave-a com solvente a intervalos regulares.

As bombas são lavadas, drenadas e protegidas com óleo solúvel na fábrica, antes do
embarque.

Após a bomba ter sido colocada em serviço, drene-a convenientemente através dos
bujões abaixo do corpo antes de desativá-la. Recoloque os bujões e introduza óleo
solúvel ou inibidor de ferrugem através da sucção da bomba (ou de outra entrada) e
gire-a manualmente por um minuto para revestir todas as partes internas com o óleo.

A bomba é fornecida com tela metálica protetora no bocal de entrada. TENHA

CUIDADO ao retirá-la. Qualquer material estranho por ela coletado poderá cair dentro
da bomba, causando sérios danos quando ela for ligada.

A base da bomba deve ser assentada sobre uma fundação nivelada e o alinhamento
final do acoplamento refeito antes da colocação da bomba em operação.

ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Assistência técnica e peças de reposição das bombas Nash são asseguradas através
de uma rede internacional de Agências de Vendas e Serviços, cujos endereços podem
ser encontrados em nossa página na Internet. Qualquer solicitação de assistência
técnica ou de peças deve ser feita ao Representante local Gardner Denver Nash ou à
Assistência Técnica da fábrica.

PEÇAS DE REPOSIÇÃO
QUANDO ENCOMENDAR PEÇAS DE REPOSIÇÃO É IMPRESCINDÍVEL
MENCIONAR EM SEU PEDIDO O MODELO E NÚMERO DE TESTE DA BOMBA,
estampados na plaqueta de identificação. Caso a plaqueta tenha sido destruída, o
número de teste também será encontrado no flange de descarga. Peças de reposição
precisam ser identificadas pelos respectivos nomes e números, devidamente
detalhados nas vistas explodidas no final deste manual.

2
 Índice
Seção 1 Descrição ___________________________________________________________________________ 6
1.1 Sobre este boletim _____________________________________________________________________ 6
1.2 Direitos autorais _______________________________________________________________________ 6
1.3 Como a bomba funciona ________________________________________________________________ 6
Seção 2 Operação____________________________________________________________________________ 8
2.1 Líquido de Selagem ____________________________________________________________________ 8
2.1.1 Para Bombas de Vácuo _________________________________________________________________ 8
2.1.2 Para Compressores ____________________________________________________________________ 9
2.2 Drenagem e Lavagem __________________________________________________________________ 9
2.3 Inspeção Preliminar ___________________________________________________________________ 10
2.4 Cuidados para a Partida e Operação _____________________________________________________ 11
2.5 Desligando as Bombas ________________________________________________________________ 12
Seção 3 Localização de Problemas ____________________________________________________________ 13
3.1 Localização dos Problemas _____________________________________________________________ 13
Seção 4 Manutenção Preventiva _______________________________________________________________ 14
4.1 Intervalos de Seis Meses _______________________________________________________________ 14
4.2 Intervalos de Doze Meses ______________________________________________________________ 14
4.3 Lubrificação dos Mancais ______________________________________________________________ 14
4.3.1 Lubrificação com Graxa (Padrão) ________________________________________________________ 14
4.3.2 Lubrificação com Óleo (Opcional) ________________________________________________________ 15
4.3.2.1 Determinação do Grau de Viscosidade Correto: _____________________________________________ 15
4.3.2.2 Seleção do Óleo Lubrificante: ___________________________________________________________ 16
4.3.2.3 Manutenção do Nível de Óleo (lados fixo e acionado): ________________________________________ 16
4.3.2.4 Troca de Óleo: _______________________________________________________________________ 17
4.4 Engaxetamento ______________________________________________________________________ 18
4.5 Períodos de Paradas __________________________________________________________________ 20
Seção 5 Desmontagem, Inspeção e Remontagem ________________________________________________ 22
5.1 Desmontando a Bomba ________________________________________________________________ 22
5.1.1 Peças e Materiais_____________________________________________________________________ 22
5.1.2 Ferramentas Padrão __________________________________________________________________ 22
5.1.3 Ferramentas Especiais ________________________________________________________________ 23
5.2 Coloque a Bomba Sobre um Apoio _______________________________________________________ 24
5.3 Removendo as Laterais dos Lados Fixo e Acionado _________________________________________ 25
5.4 Removendo o Rotor e Eixo do Corpo _____________________________________________________ 26
5.5 Removendo o Rotor do Eixo ____________________________________________________________ 27
5.6 Removendo o Cone da Lateral __________________________________________________________ 28
5.7 Inspeção das Peças Desmontadas _______________________________________________________ 29
5.7.1 Cone_______________________________________________________________________________ 29
5.7.2 Rotor ______________________________________________________________________________ 30
5.7.3 Eixo _______________________________________________________________________________ 30
5.8 Tornando a Montar a Bomba ____________________________________________________________ 30

3
 5.9 Tornando a Montar o Rotor no Eixo_______________________________________________________ 31
5.10 Instalando o Cone na Lateral____________________________________________________________ 31
5.11 Montando o conjunto Rotor-Eixo no Corpo _________________________________________________ 32
5.12 Montando as Laterais e Cones no Corpo __________________________________________________ 32
5.13 Montando os Rolamentos ______________________________________________________________ 33
5.13.1 Para CL-1000 e CL-2000 (Rolamento do Lado Fixo): _________________________________________ 33
5.13.2 Para CL-1000 e CL-2000 (Rolamento do Lado Acionado) _____________________________________ 34
5.13.3 Para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000 (Rolamentos Cônicos) (Lados Fixo e Acionado):_________ 34
5.14 Ajuste da Folga Axial __________________________________________________________________ 35
5.15 Somente para CL-4000, CL6000 e CL-9000 com Lubrificação a Óleo: ___________________________ 39
Seção 6 Segurança__________________________________________________________________________ 41
6.1 Operacional _________________________________________________________________________ 41
6.2 Serviços ____________________________________________________________________________ 41
Seção 7 Reivindicações de Garantia e Devoluções _______________________________________________ 42
Seção 8 Posição de Montagem ________________________________________________________________ 43
Seção 9 Vista Explodida _____________________________________________________________________ 46

Índice das Figuras

Figura 01 – Vista em Corte da Bomba ___________________________________________________ 6
Figura 02 – Como Funciona a Bomba ___________________________________________________ 7
Figura 03 – Removendo as Gaxetas ___________________________________________________ 18
Figura 04 – Extrator de Anel de Lanterna ________________________________________________ 18
Figura 05 – Colocação das Gaxetas____________________________________________________ 19
Figura 6a – Apoio para Bombas CL-1000 e CL-2000 _______________________________________ 25
Figura 6b – Apoio para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000 _____________________________ 25
Figura 7a – Suportando a Lateral dos lados Fixo e Acionado ________________________________ 26
Figura 7b – Desmontagem da Lateral e Rolamento dos Lados Fixo e Acionado __________________ 26
Figura 8a – Para Bombas CL-1000 e CL-2000 – Removendo o Rotor-Eixo do Corpo______________ 27
Figura 8b – Para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000 - Removendo o Rotor-Eixo do Corpo______ 27
Figura 09 – Montagem do Rotor no Eixo ________________________________________________ 28
Figura 10 – Como Soltar os Parafusos do Cone___________________________________________ 29
Figura 11 – Verificação do Desgaste do Cone ____________________________________________ 30
Figura 12 – Colocação do Rolamento (para Bombas CL-1000 e CL-2000) ______________________ 33
Figura 13 – Aperto da Porca de Trava do Rolamento (Lado Fixo para Bombas CL-1000 e CL-2000 e
Lados Fixo e Acionado para CL-4000, CL-6000 e CL-9000) __________________________________ 34
Figura 14 – Ajuste da Folga Axial ______________________________________________________ 38
Figura 15 – Medição da Folga Axial ____________________________________________________ 39
Figura 16 – Determinação da Espessura do jogo de Calços _________________________________ 39
Figura 17 – Aneis de Apoio para Remoção dos Rolamentos _________________________________ 40
Figura 18a – Posição de Montagem da Bomba CL-1000 _____________________________________ 43
Figura 18b – Posição de Montagem da Bomba CL-2000 _____________________________________ 43
Figura 18c – Posição de Montagem da Bomba CL-4000 _____________________________________ 44
Figura 18d – Posição de Montagem da Bomba CL-6000 _____________________________________ 44
Figura 18e – Posição de Montagem da Bomba CL-9000 _____________________________________ 45
Figura 19a – Vista Explodida da Bomba CL-1000 – Posição de Montagem n° 4 (Padrão) ___________ 49
Figura 19b – Vista Explodida da Bomba CL-2000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão) ___________ 50
Figura 19c – Vista Explodida da Bomba CL-4000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão) ___________ 51
Figura 19d – Vista Explodida da Bomba CL-6000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão) ___________ 52
Figura 19e – Vista Explodida da Bomba CL-9000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão) ___________ 53

4
 Índice das Tabelas
Tabela 1 – Vazão de Líquido de Selagem _______________________________________________ 8
Tabela 2 – Especificações Gerais de Graxa ____________________________________________ 14
Tabela 2-1 – Especificações Gerais de Óleo _____________________________________________ 16
Tabela 2-2 – Período de Troca do Óleo Lubrificante________________________________________ 17
Tabela 3 – Dados da Bomba ________________________________________________________ 23
Tabela 4 – Pesos Aproximados das Peças (Kg) _________________________________________ 26
Tabela 5 – Força Aplicada __________________________________________________________ 28
Tabela 6 – Folga Axial _____________________________________________________________ 39
Tabela 7 – Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19_________________________________ 46
Tabela 7 – Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19 (Continuação) _____________________ 46
Tabela 7 – Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19 (Continuação) _____________________ 47

5
Seção 1 - Descrição
1.1 Sobre este boletim
Este boletim contém informações de manutenção e operação das bombas de vácuo e
compressores Nash modelos CL-1000, CL-2000, CL-4000, CL-6000 e CL-9000.

1.2 Direitos autorais

Os direitos autorais de todo conteúdo deste manual, incluindo textos, tabelas e
ilustrações são reservados. A reprodução, adaptação, modificação ou utilização do
conteúdo, parcial ou integralmente, é proibida sem a expressa autorização de Gardner
Denver Nash.
Gardner Denver Nash pode alterar o conteúdo deste manual, a qualquer momento, sem
aviso prévio.

1.3 Como a bomba funciona

O conjunto principal da bomba Nash CL é mostrado na figura 1. O conjunto eixo-rotor
fica dentro de uma câmara formada pelo corpo.

Figura 1 – Vista em Corte da Bomba

6
O líquido de selagem (normalmente água) é introduzido através da lateral e cone. A
mistura do líquido de selagem com o gás comprimido sai pela descarga da bomba. As
ações mostradas na figura 2 ocorrem porque a linha de centro do corpo é excêntrica em
relação ao eixo do rotor. O movimento do líquido de selagem, sendo girado dentro da
bomba, funciona como um compressor para o gás, agindo ainda como selo e evitando
vazamento do gás para a atmosfera.

Figura 2 - Como Funciona a Bomba

7
Seção 2 - Operação

2.1 Líquido de Selagem

2.1.1 Para Bombas de Vácuo

Devem ser feitas as conexões para fornecimento do líquido de selagem. O líquido de
selagem mais comum é água fresca a 15ºC. A vazão para a bomba está especificada
na tabela 1.

Tabela 1 – Vazão de Líquido de Selagem

MODELO DA BOMBA Nível de vácuo ("Hg) GPM M³/h

0a5 10 2.3
CL-1001
6 e acima 20 4.5
0 a 20 20 4.5
CL-1002
21 e acima 30 6.8
0 a 20 20 4.5
CL-1003
21 e acima 30 6.8
0a5 10 2.3
CL-2001
6 e acima 20 4.5
0 a 20 20 4.5
CL-2002
21 e acima 40 9.1
0 a 18 30 6.8
CL-2003
19 e acima 60 13.6
0a5 30 6.8
CL-4001 6 a 10 40 9.1
11 e acima 40 9.1
0 a 15 50 11.4
CL-4002
16 e acima 60 13.6
0 a 20 30 6.8
CL-4003
21 e acima 100 22.7
0a5 40 9.1
CL-6001 6 a 10 45 10.2
11 e acima 55 12.5
0 a 15 60 13.6
CL-6002 16 a 20 80 18.2
21 e acima 120 27.3
0 a 20 60 13.6
CL-6003
21 e acima 140 31.8
0a5 50 11.4
CL-9001 6 a 10 60 13.6
11 e acima 75 17
0 a 10 90 20.4
CL-9002 10 a 20 120 27.3
21 e acima 140 31.8
0 a 20 140 31.8
CL-9003
21 e acima 200 45.4

Variações de ± 25% não danificam a bomba, porém grandes variações podem alterar
sua capacidade.

8
Quando for usada a configuração de orifício, registro globo e manômetro, ajuste o fluxo
regulando o registro globo até que o manômetro a montante do orifício indique a
pressão conforme abaixo, com a bomba desligada. Isso estabelecerá o fluxo
necessário.

- Pressão de 1 Kgf/cm² para as bombas com cones 1 ou 2;

- Pressão de 1,5 Kgf/cm² para as bombas com cones 3.

2.1.2 Para Compressores

O fluxo do líquido de selagem para compressores deverá ser de aproximadamente

1/4gpm (0,950lpm) por HP de potência absorvida no eixo, tanto para unidades de aço
inox como de ferro fundido.
Quando for usada a configuração de orifício, registro globo e manômetro, ajuste o fluxo
regulando o registro globo até que o manômetro a montante do orifício indique 1
Kgf/cm² a mais do que o manômetro instalado à jusante do mesmo orifício. Isso
estabelecerá o fluxo necessário.

Atenção
O fluxo de líquido de selagem deve ser aberto antes da partida do motor, mesmo
que a bomba esteja sendo girada somente para verificação do sentido de rotação.

2.2 Drenagem e Lavagem

Antes de partir a bomba, após completar o alinhamento, retire os bujões de drenagem
de líquido de selagem de baixo do corpo. Abra o registro da água de selagem da
bomba. A bomba é enxaguada com óleo solúvel em água antes do embarque na
fábrica, o que se nota com o líquido creme saindo dos drenos. Enxágüe a bomba até
que a água comece a sair limpa. Feche o registro de água. Recoloque os bujões
usando veda-rosca.

Atenção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, a bomba pode
não ser enxaguada com óleo solúvel em água.

9
2.3 Inspeção Preliminar
Execute as seguintes providências para assegurar a proteção do equipamento e
segurança do pessoal:

a. Isole todas as fontes de energia da unidade acionadora para garantir que não
ocorrerá partida acidental.
b. Certifique-se que todos os bujões de dreno foram colocados adequadamente.
c. Escorve a bomba com líquido de selagem até que transborde pela descarga.
d. Inspecione o separador e o trocador de calor (se utilizado) para certificar-se que
todos os bujões de proteção foram removidos e todas as conexões foram fechadas
ou conectadas à tubulação.
e. Inspecione toda a tubulação para certificar-se que está de acordo com os desenhos
de instalação fornecidos junto com a bomba. Confira se todas as tubulações estão
com diâmetros corretos e se estão firmemente conectadas e sustentadas.
f. Certifique-se que os parafusos de fixação da bomba, do acionador e da base estão
devidamente apertados.
g. Certifique-se que todas as conexões dos acessórios estão em conformidade com as
recomendações dos respectivos fabricantes.
h. Inspecione todos os elementos de controle (válvulas, manômetros, etc.) para
confirmar se foram instalados conforme os desenhos. Assegure-se que esses
elementos estão orientados corretamente conforme o esquema da tubulação quanto
à direção do fluxo.
i. Inspecione a entrada da bomba e veja se a tela (bombas em ferro fundido – mesh
03; bombas em inox – mesh 30) e as conexões de limpeza foram adequadamente
instaladas e estão livres de material estranho.
j. A tubulação de descarga do líquido de selagem deve estar desobstruída.
k. Remova o protetor do acoplamento ou o protetor de polias e gire o eixo com a mão
no sentido horário, conforme especificado na seta fundida no corpo da bomba e
indicada no desenho de instalação. O EIXO DA BOMBA DEVERÁ GIRAR
LIVREMENTE. Se o eixo travar e não puder se liberado com a mão, contate seu
Representante local Gardner Denver Nash ou o departamento de Assistência
Técnica da fábrica antes de desmontar a bomba.

Atenção
Não tente destravar o eixo ligando o motor de acionamento da bomba, isso poderá
causar sérios danos ao equipamento.

l. Verifique o alinhamento do acoplamento ou das polias de transmissão.

Atenção
Nunca acione a bomba sem antes abrir a linha do líquido de selagem. Pressão na linha
de selagem nem sempre indica que o fluxo está correto, devendo ser feita a verificação
na descarga da bomba (ou do separador).

10
m. Com os registros abertos e a bomba escorvada, conforme descrito acima, “dê um
toque” no motor para verificar se o eixo gira na direção correta.

Atenção
Veja se o protetor do acoplamento ou da transmissão estão no lugar, antes de partir o
motor.

2.4 Cuidados para a Partida e Operação

Quando os procedimentos de inspeção preliminares estiverem terminados, dê partida
na bomba e verifique o funcionamento, como segue:

Atenção
Se a bomba tiver de ser integrada a um processo, notifique as pessoas envolvidas
antes de operá-la na linha, principalmente quando isso estiver ocorrendo pela primeira
vez. A partida de um sistema inesperadamente pode causar acidentes.

a. Verifique se todo o sistema está escorvado adequadamente e então abra todas as

fontes de suprimento de líquido de selagem da bomba e do trocador de calor (caso
utilizado).
b. Com o líquido de selagem aberto e o sistema livre da presença de equipamentos e
pessoas, ligue a corrente do motor elétrico.

Nota: Refira-se à Seção 3 - Localização de Problemas, se alguma dificuldade surgir ao

executar os passos acima.

Atenção
Se o funcionamento da bomba tornar-se instável, seus níveis de vibração aumentarão
e o volume bombeado diminuirá. Se a bomba não estabilizar, desligue o sistema
imediatamente e localize a causa.

c. Enquanto a bomba estiver sendo estabilizada no vácuo desejado, verifique o fluxo

do líquido de selagem e certifique-se que o mesmo está saindo pelo dreno do
separador.
d. Verifique constantemente a temperatura do corpo da bomba durante a partida. Se a
temperatura se elevar rapidamente ou se exceder em 15ºC a temperatura do líquido
de selagem, desligue a unidade imediatamente e localize a causa.
e. Após a partida controle a temperatura dos mancais até que se estabilizem. Isso
poderá levar por volta de uma hora.
f. Após a partida verifique os níveis de vibração e de ruído da bomba. Níveis elevados
de vibração e ruído são anormais. Caso ocorram, desligue a bomba e localize a
causa.

Nota: Se necessário contate seu Representante local Gardner Denver Nash para
auxiliá-lo na partida.

11
Atenção
Se a temperatura dos mancais exceder a 70ºC, ou se surgir ruído anormal, vibração,
odor ou fumaça, pare a bomba imediatamente e localize a causa.

2.5 Desligando as Bombas

Siga os seguintes passos quando for desligar a bomba:

a. Desligue o motor elétrico.
b. Feche a alimentação de líquido de selagem
c. Feche a válvula instalada na sucção da bomba (se existente) assim que a bomba
parar de girar.

Atenção
A alimentação de líquido de selagem deve estar fechada quando a bomba não estiver
operando.

12
Seção 3 - Localização de Problemas

3.1 Localização dos Problemas

As bombas de vácuo e compressores Nash requerem poucos cuidados, além da
verificação da capacidade de manter o vácuo constante. Se um acionamento por
correias "V" for utilizado, a tensão das correias deverá ser verificada periodicamente,
assim como o seu desgaste. Se surgirem dificuldades operacionais, as seguintes
verificações devem ser feitas:

a. Verificar se o fluxo de selagem está correto conforme especificado na tabela 1.

b. Verificar se o sentido de rotação do eixo é o correto, conforme indicado na seta
fundida da bomba.
c. Confirme se a bomba gira na rotação correta, conforme a especificação de venda,
que não é necessariamente aquela estampada na placa de identificação.
d. Verificar se não há restrição na linha de sucção do gás.
e. Se a bomba, em condição normal de operação, for parada por motivo de alteração
da temperatura, ruído e/ou vibração, verifique a lubrificação dos mancais, suas
condições e o alinhamento do acoplamento ou da transmissão por correias "V", se
for o caso.

Atenção
Se o problema não for localizado através dessas verificações, contate seu
Representante Local Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica antes
de desmontar a bomba.

13
Seção 4 - Manutenção Preventiva

Os seguintes programas deverão ser modificados, conforme requeiram as condições

específicas de operação.

4.1 Intervalos de Seis Meses

a. Se o acoplamento é lubrificado, ele deve ser mantido lubrificado conforme a
recomendação do fabricante.
b. Verifique os mancais da bomba e lubrifique-os como indica o item 4.3.
c. Lubrifique os mancais do motor segundo a recomendação do fabricante.
d. Verifique a tensão e o desgaste das correias (se utilizadas). Substitua as correias se
necessário.

4.2 Intervalos de Doze Meses

Substitua as gaxetas conforme o item 4.4.

4.3 Lubrificação dos Mancais

4.3.1 Lubrificação com Graxa (Padrão)

Lubrifique os rolamentos a cada seis meses, com exceção dos casos onde a bomba
esteja operando em atmosfera corrosiva ou o líquido de selagem seja diferente de
água. Nesses casos os intervalos de lubrificação deverão ser menores.

Atenção
Se a graxa estiver contaminada e não for possível sua remoção, substitua o rolamento
conforme descrito na seção 5.

Tabela 2 - Especificações Gerais de Graxa

Exigências Gerais: Recomendações para graxa:

A. Graxa de rolamentos industriais Qualidade Premium Apresentamos abaixo uma lista
B. Grau de Consistência: NLGI nº2 com fabricantes e produtos com
C. Viscosidade (mínima): características desejáveis:

14
 @ 38ºC (100ºF) - 500 SSU (108cSt) Fabricante Produto
@ 99ºC (210ºF) - 58 SSU (10 cSt) Amoco Rykon Premium 2
Atlantic Arco Multipurpose
D. Espessador (base): Lítio ou complexo de lítio para ótima Chevron Chevron SRI-2
resistência à água. Exxon Unirex N2
E. Características de desempenho à temperatura operacional: Gulf Oil Gulfcrown nº 2
1. Faixa de temperatura operacional: pelo menos de 18ºC a Mobil Oil Mobilux 2
Shell Alvania 2
121ºC (0ºF a 250ºF) Texaco Marfak MP2
2. Desempenho "longa vida"
3. Boa estabilidade mecânica e química
F. Aditivos - Obrigatórios:
Nota: essa lista não é
1. Inibidor de oxidação recomendação expressa desses
2. Inibidor de ferrugem produtos e deve ser usada
G. Aditivos - Opcionais: somente como referência. Peça a
seu fornecedor de lubrificantes
1. Agentes anti-desgaste que cruze as referências dessas
2. Inibidores de corrosão graxas com uma equivalente,
3. Desativadores de metal desde que atenda às
4. Características de Extrema Pressão (EP)* Especificações Gerais.
H. Aditivos – Desaconselhados:
Nota sobre Compatibilidade das
1. Bisulfeto de Molibdênio (MoS2) graxas: as graxas acima são as
2. Agentes pegajosos graxas padrão de Gardner Denver
3. Aditivos de Extrema Pressão (EP)* Nash. A fim de maximizar o
desempenho das graxas,
* Algumas graxas exibem as características EP sem o uso de recomenda-se que a mistura de
aditivos EP. As características EP não são desaconselhadas. diferentes produtos seja mínima.

Os rolamentos são lubrificados antes do embarque e não requerem nova lubrificação

por aproximadamente seis meses. Para verificar as condições e a quantidade de graxa
nos mancais de rolamento, proceda como segue:

a. Remova as tampas dos rolamentos.

b. Verifique as condições da graxa, se há contaminação ou presença de água.
c. Limpe os mancais e as tampas dos rolamentos removendo toda a graxa velha.
d. Lubrifique os rolamentos
e. Encha a metade das tampas dos rolamentos com graxa.
f. Recoloque as tampas dos rolamentos.

4.3.2 Lubrificação com Óleo (Opcional)

4.3.2.1 Determinação do Grau de Viscosidade Correto:

Ligue a bomba e deixe-a operar até que as temperaturas de operação se estabilizem
(aproximadamente 1 hora de operação).
Determine o grau de viscosidade AGMA do óleo conforme a tabela 2-1.

15
Nota: pode-se utilizar graus de viscosidade diferentes dos da tabela 2-1, desde que o
grau de viscosidade mínimo seja 33cst na temperatura de operação real do óleo.

4.3.2.2 Seleção do Óleo Lubrificante:

Após determinar o grau de viscosidade AGMA, conforme descrito no item 4.3.2.1,
selecione o óleo lubrificante conforme a tabela 2-1.

4.3.2.3 Manutenção do Nível de Óleo (lados fixo e acionado):

a. Certifique-se de que os respiradores estejam limpos e desobstruídos;
b. Limpe a área do parafuso de lubrificação na tampa de rolamento, para evitar
contaminação do óleo. Retire o parafuso de lubrificação;
c. Adicione óleo lubrificante, do mesmo grau e tipo em utilização, até a marca no visor
de óleo, com a bomba desligada. Recoloque o parafuso de lubrificação;

Atenção
O recipiente utilizado para adicionar o óleo deve estar limpo para não contaminar o
lubrificante.

Atenção
Se houver necessidade de adição de mais de 150 ml de óleo de uma só vez ou
intermitente durante o período de 8 horas, desligue o equipamento e determine a
causa.

Tabela 2-1 – Especificações Gerais de Óleo

Recomendações para Óleo:

Temperatura Efetiva do Óleo: -7 até 30°C 21 até 46°C 38 até 60°C
Grau de Viscosidade AGMA: 2 4 6
Viscosidade:
61,2 – 74,8 135 – 165 288 – 352
CST a 40ºC
284 - 347 626 - 765 1335 – 1632
SSU a 100ºC
Fabricante Produto Produto Produto
American Oil Co. (AMOCO) Am. Ind. Oil 68 Am. Ind. Oil 150 Am. Ind. Oil 320
Ashland Oil Inc. ETC (R&O) 30 ETC (R&O) 70 ETC (R&O) 150
Atlantic Richfield Co. (ARCO) Duro S-315 Duro S-700 Duro S-1500
BP Oil Energol HLP-C 68 Energol HLP-C 150 Energol C320
Chevron Oil Co. OC Turbine Oil 68 OC Turbine Oil 150 OC Turbine Oil 320
Continental Oil Co. (CONOCO) Dectol R&O Oil 33 Dectol R&O Oil 76 Dectol R&O Oil 116

16
 Gulf Oil Company Gulf Harmony 68 Gulf Harmony 150 Gulf Harmony 320
E.F. Houghton & Co. Hydro-Drive HP-300 Hydro-Drive MIH 40 -
EXXON Teresstic 68 Teresstic 150 Teresstic 320
Mobil Oil Corp. DTE Oil Heavy Medium DTE Oil Extra Heavy DTE Oil AA
Philips Petroleum Co. Magnus Oil 315 Magnus Oil 700 Magnus Oil 1500
Shell Oil Company Turbo Oil 68 Turbo Oil 150 Tellus Oil 320
Standard Oil Co. of Ohio Industron 53 Industron 66 Industron 100
Sun Oil Co. (SUNOCO) Sunvis 931 Sunvis 961 Sunvis 9112
Texaco Inc Regal Oil 68 R&O Regal Oil 150 R&O Regal Oil 320 R&O
Union Oil Co. of Calif. Unax RX 68 Unax RX 150 Unax AW 320
Exigências Gerais:
A. Qualidade especial: Óleos circulantes ou hidráulicos G. Aditivos – Desaconselhados:
industriais do tipo turbina. 1. Agentes de Extrema Pressão (EP)
B. Índice de Viscosidade (VI): Igual ou superior a 90. 2. Bisulfeto de Molibdênio (MoS2)
C. Grau de Viscosidade: Selecionado para atender a 3. Agentes detergentes-dispersantes (óleos de motores)
temperatura real de operação do óleo. 4. Agentes alcalinos
D. Propriedades de boa separação na água e de 5. Emulsionadores
demulsionamento. 6. Agentes de óleos gordurosos
E. Aditivos - Obrigatórios:
1. Inibidor de oxidação Nota: essa lista não é recomendação expressa desses
2. Inibidor de ferrugem produtos e deve ser usada somente como referência. Peça a
3. Agentes anti-espuma seu fornecedor de lubrificantes que cruze as referências
F. Aditivos - Opcionais: desses óleos com um equivalente, desde que atenda às
1. Agentes anti-desgaste Especificações Gerais.
2. Inibidores de corrosão Nota sobre Compatibilidade dos óleos: os óleos acima são
3. Depressores de vazamentos os óleos padrão de Gardner Denver Nash. A fim de maximizar
4. Melhoradores do índice de viscosidade (VI) o desempenho dos óleos, recomenda-se que a mistura de
5. Desativadores de metal diferentes produtos seja mínima.

4.3.2.4 Troca de Óleo:

Os rolamentos são lubrificados antes do embarque, porém verifique o nível antes de colocar o
equipamento em operação.

Atenção
Na primeira partida do equipamento (posta em marcha), troque o óleo ao fim do
primeiro dia, da primeira semana e do primeiro mês de operação.

Tabela 2-2 – Período de Troca do Óleo Lubrificante

Temperatura Real do Óleo Lubrificante Até 60°C 61 até 70°C

Período de Troca 6 meses 3 meses

Nota: Os intervalos de tempo são apenas para orientação. Caso as condições de

operação exijam, os intervalos devem ser diminuídos.

a. Desligue o equipamento.
b. Drene todo o óleo.
c. Verifique as condições do óleo, se há contaminação ou presença de água.
d. Limpe a região e o parafuso de dreno de óleo. Recoloque o parafuso.
e. Limpe a área do parafuso de lubrificação na tampa de rolamento, para evitar
contaminação do óleo. Retire o parafuso de lubrificação;
f. Adicione óleo lubrificante, do mesmo grau e tipo em utilização, até a marca no visor
de óleo, com a bomba desligada. Recoloque o parafuso de lubrificação;

17
Atenção
Verifique a existência de vazamento nas áreas ao redor das caixas de rolamento, antes
e após colocar o equipamento em operação. Caso detecte vazamento, determine a
causa.

4.4 Engaxetamento
Um programa de manutenção preventiva deve ser implementado para aperto e
substituição das gaxetas. As gaxetas utilizadas em bombas que operam em processos
contínuos devem ser substituídas nas paradas anuais. Substituições mais freqüentes
podem ser exigidas em aplicações de processos severos, onde o líquido de selagem é
contaminado por material estranho.

Atenção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, é possível que
bomba não possa se enxaguada com óleo solúvel em água.

Nota: Anote a posição e o número de gaxetas de cada lado do anel lanterna (caso
existente) para garantir que ele seja remontado corretamente.

Ao trocar as gaxetas, retire as antigas

da seguinte maneira:

a. Solte e remova as porcas da

sobreposta;
b. Deslize o conjunto da sobreposta
até onde puder, remova as duas
porcas, arruelas de trava e
parafusos que seguram as duas
metades da sobreposta e remova-
Figura 3 – Removendo as Gaxetas
as;
c. Rosqueie as pontas dos saca-gaxetas nas
gaxetas. (Figura 3);
d. Puxe as gaxetas para fora da caixa de
gaxetas;
e. Faça dois extratores de anel de lanterna
Figura 4 – Extrator de Anel de Lanterna com arame de aço de 1/8”de diâmetro,
como apresentado na Figura 4;
f. Encaixe as pontas dobradas dos dois extratores nos rasgos localizados no diâmetro
externo do anel lanterna, de forma que fiquem instalados em lados opostos;

18
g. Puxe o anel para fora da caixa de gaxetas;
h. Rosqueie as pontas dos saca-gaxetas nos anéis de gaxeta remanescentes e puxe-
os para fora da caixa de gaxetas;
i. Limpe a caixa de gaxetas cuidadosamente e verifique os riscos ou desgastes
conforme especificados na Seção 5, parágrafo 5.8.3 antes de instalar novas
gaxetas.

Instale as novas gaxetas da seguinte forma:

a. Faça duas tiras de borracha rígida que caibam entre o diâmetro externo do eixo e o
diâmetro interno da caixa de gaxetas, como mostrado na Figura 5C, para empurrar
os anéis de gaxeta para dentro da caixa.
b. Lubrifique o diâmetro interno dos anéis de gaxeta com pasta Molykote GN, ou
equivalente.

Atenção:
Verifique na vista explodida da sua bomba, no final deste manual, a posição correta do
anel lanterna (caso existente) e a quantidade de gaxetas da sua bomba. A posição do
anel lanterna e a quantidade de gaxetas variam de acordo com o modelo da bomba.
Atenção:
É possível que o último anel de gaxeta não caiba na caixa. Neste caso, não utiliza-lo.
Figura 5 – Colocação das Gaxetas

19
c. Abra os anéis de gaxeta em espiral, puxando suas extremidades axialmente, como
mostrado na figura 5A
d. Coloque cada anel no eixo e na área da caixa de gaxeta, como mostrado na figura
5B.
e. Com o auxílio das tiras fabricadas no “passo a”, empurre o primeiro anel para dentro
da caixa de gaxetas, o mais firmemente possível. Certifique-se que o anel está
assentado no fundo da caixa como mostrado na Figura 5C. Assim que cada anel for
instalado, mude a posição relativa do final do próximo anel, de forma que fique
posicionado a 180° do anterior (veja a figura 5D). Certifique-se que cada anel de
gaxeta esteja firmemente assentado.
f. Instale o anel lanterna.
g. Coloque os anéis de gaxeta restantes como especificado no passo e.
h. Instale as duas metades do conjunto de sobreposta no eixo e monte com os dois
parafusos, arruelas e porcas. Deslize a sobreposta sobre os estojos até ficar justa
sobre o último anel de gaxeta montado. Instale e aperte as porcas da sobreposta
firmemente. Veja figura 5F.
i. Dê partida na bomba como indicado na seção 2. Verifique a temperatura da área
das caixas de gaxeta enquanto a bomba funciona. Certifique-se que há vazamento
permanente nas caixas de gaxeta. Se não houver vazamento ou se a caixa de
gaxeta estiver superaquecida, pare a bomba e verifique a causa. Se necessário,
troque as gaxetas.

Atenção
Se a temperatura da caixa de gaxetas exceder em 10ºC a temperatura do corpo, pare a bomba
imediatamente e determine a causa.

j. Depois de a bomba ter funcionado por dez minutos com vazamento constante,
aperte as porcas das sobrepostas por igual, uma volta de cada vez. Repita a
intervalos de 10 minutos até que haja um vazamento de aproximadamente 45 a 60
gotas por minuto, sem superaquecimento. Esse gotejamento é necessário para
lubrificar as gaxetas e assim evitar que arranhem ou queimem o eixo. Apertos
subseqüentes da sobreposta deverão ser feitos, com a bomba operando a
temperaturas e vácuo de trabalho normais.

4.5 Períodos de Paradas

Se a bomba for ficar parada por 2 a 3 semanas, gire-a com a mão pelo menos uma vez
por semana, para evitar que ferrugem se instale entre as peças, resultando em
travamento. Se a bomba for tirada de serviço por mais de 3 semanas, proceda como
segue para evitar travamento devido à ferrugem:

Atenção
Em aplicações específicas, ou quando o líquido de selo não for água, é possível que
a bomba não possa se enxaguada com óleo solúvel em água.

a. Remova os bujões de baixo do corpo da bomba e drene todo o líquido de selagem.

Recoloque os bujões.

20
b. Desconecte a tubulação de descarga da bomba e bloqueie a flange de descarga.
c. Encha a bomba até 1/4 do seu volume com óleo solúvel em água Houghton Rust
Veto 4221-G ou equivalente.
d. Ligue a bomba entre 5 a 15 segundos e desligue. Ligue a bomba novamente entre 5
a 15 segundos e desligue.
e. Drene todo o óleo solúvel da bomba, conforme descrito no passo “a”. Recoloque os
bujões utilizando veda-rosca.
f. Retoque todas as áreas onde a tinta foi raspada e aplique o composto protetor
Houghton Rust Veto 788 ou equivalente, onde necessário.
g. Bloqueie a flange de entrada.

21
Seção 5 - Desmontagem, Inspeção e Remontagem

Atenção
O procedimento de desmontagem e montagem deste manual refere-se à posição de
montagem padrão das bombas e compressores. Caso seu equipamento não esteja montado
na posição padrão de montagem, siga as instruções de montagem deste manual com as
devidas alterações de posicionamento das peças mostradas nas Figuras 18. Caso necessário,
contate seu Representante local Gardner Denver Nash ou o departamento de Assistência
Técnica para ajudá-lo a montar a bomba corretamente.

5.1 Desmontando a Bomba

Antes de desmontar a bomba, isole a eletricidade e desconecte as conexões do líquido
de selagem, o acoplamento ou acionamento por correia em “V” e as conexões de
entrada e saída. Marque todas as peças da bomba à medida que estiverem acessíveis
durante a desmontagem, para garantir posicionamento correto na remontagem. Antes
de iniciar a desmontagem, reúna as peças, materiais e ferramentas padrão
relacionadas nos parágrafos seguintes e que são necessárias para desmontagem e
remontagem da bomba.

5.1.1 Peças e Materiais

Importante: Não se aconselha desmontar uma bomba a menos que estejam

disponíveis os seguintes itens de reposição para remontagem: Kit de reparo
(conforme recomendação mínima de peças sobressalentes especificadas na legenda
da tabela 8, no final deste manual); e rolamentos dos lados acionado e fixo (119 e
120). Consulte as vistas explodidas no final deste manual.

a. Recomendação mínima de peças sobressalentes especificadas na Legenda (tabela

8) das vistas explodidas no final deste manual (que deve ser mantida à mão o tempo
todo).
b. Pasta Molykote GN ou equivalente.
c. Locquit Primer T e Loctite 242, necessário apenas se os prisioneiros da sobreposta
(103-2 ou 150-2) precisarem ser substituídos.
d. Qualquer graxa padrão ou graxa de vaselina ou silicone.
e. Graxa como especificado na Tabela 2 ou óleo como especificado na Tabela 3 (o que
for necessário).
f. Solvente, como por exemplo querosene.

5.1.2 Ferramentas Padrão

a. Jogo de chaves tipo soquete com extensão de eixo. Na maior parte dos casos,
chaves de boca ou estrela podem substituir as de soquete.
b. Chaves Allen.
c. Grifo (para porcas-trava).

22
Nota: Um martelo e punção de latão podem ser utilizados se não houver chave gancho
(para porcas-trava) disponível.

d. Régua de nível
e. Calibre de lâmina
f. Régua metálica.
g. Prensa, com tamanho e capacidade adequada (consulte a tabela 5). A prensa deve
indicar a força aplicada e só é necessária se o rotor ou eixo precisar de troca.
h. Martelo de borracha
i. Relógio comparador com suporte de fixação apropriado
j. Alicates de bico
k. Macaco
l. Aquecedor de rolamentos
m. Luvas apropriadas para manusear rolamentos aquecidos
n. Talha e correntes
o. Dois sargentos
p. Olhais para içamento
q. Extrator de rolamentos
r. Maçarico de propano e haste de temperatura de 120ºC (Necessários somente se os
prisioneiros das sobrepostas necessitarem de substituição).

5.1.3 Ferramentas Especiais

a. Anel de apoio para remoção dos rolamentos. Fabricado conforme figura 17.

Atenção
Faça os preparativos para manusear peças pesadas durante a desmontagem para
evitar danos pessoais ou danos às peças. Consulte a tabela 4 com relação aos pesos
aproximados das peças.

Nota: Não desmonte a bomba além do ponto necessário para resolver o problema que
foi observado. Antes de desmontar a bomba, remova os bujões de dreno de baixo do
corpo para drenar todo o líquido da bomba.

Tabela 3 – Dados da Bomba

Nome da Peça
CL-1000 CL-2000 CL-4000 CL-6000 CL-9000
(Figs 18)

23
Gaxetas para Bombas em
Ferro Fundido (1)
Teflon Grafitada Quadrada
Gaxetas para Bombas em
Inox (1)
Número de Gaxetas por
Caixa (sem anel lanterna)
Anel lanterna por caixa
(caso existente) (10)
Retentor interno (5)
Junta Calço (4-3)
Retentor externo (5-1)
Retentor externo (5-1)
(Para eixo duplo
estendido)
Junta dos prisioneiros da
lateral LA (102-3)
Junta dos prisioneiros da
lateral LF (103-3)
Juntas do Corpo LA(101-3)
Juntas do Corpo LF(101-3)
Juntas do Cone LA (104-3)
Juntas do Cone LF (105-3)
Juntas do Corpo LA para
bomba em Inox (101-3)
Juntas do Corpo LF para
bomba em Inox (101-3)
Juntas do Cone para
bomba em Inox LA(104-3)
Juntas do Cone para
bomba em Inox LF(105-3)
Rolamento (LA) (119) SKF 6315 ou equivalente
Rolamento (LF) (120) SKF 3315 ou equivalente
(LA) Lado Acionado - (LF) Lado Fixo
Nota 1: É possível que o último anel de gaxeta não caiba na caixa. Neste caso, não utiliza-lo.
Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada
1/2" x 310 mm de 1/2" x 400mm de 3/4” x 225 mm de 3/4” x 695 mm de 3/4” x 745 mm de
comprimento comprimento comprimento comprimento comprimento
Teflon Grafitada Quadrada Teflon Grafitada Quadrada
1/2" x310 mm de 1/2" x 400 mm de 3/4” x 225 mm de -x- -x-
comprimento comprimento comprimento
6 (Nota 1) 6 (Nota 1) 5 (Nota 1) 6 (Nota 1) 6 (Nota 1)
1 1 1 1 1
92,08 x 117,42 x 12,70 158,75 x 184,1 x 11 mm 196.85 x 222.20 x 15 mm 212,7 2x 250,77 x 17,4
-x-
mm - R5-32274 (2 peças) R5-27732 (2 peças) R5-30819 (2 peças) mm - R5-27929 (2 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
-x-
(4 peças) (6 peças) (6 peças) (7 peças)
114,30x139,65 x 12,70mm 133,55x155,52x12,70mm 163,52x190,5x12,7mm 184,15x 209,42x 16 mm
-x-
R5-29504 (1 peça) R5-30557 (1 peça) R5-30320 (1 peça) R5-33326 (1 peça)
114,30x139,65x 12,70 mm 133,55x155,52x12,70mm 163,52x190,5x12,7mm 184,15x 209,42x 16 mm
-x-
R5-29504 (2 peças) R5-30557 (2 peças) R5-30320 (2 peças) R5-33326 (2 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
-x- -x-
(6 peças por prisioneiro) (4 peças por prisioneiro) (5 peças por prisioneiro)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
-x- -x-
(8 peças por prisioneiro) (6 peças por prisioneiro) (7 peças por prisioneiro)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
(3 peças) (3 peças) (6 peças) (4 peças) (5 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
(5 peças) (5 peças) (8 peças) (6 peças) (7 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
(1 peça) (1 peça) (1 peça) (1 peça) (1 peça)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm
(1 peça) (1 peça) (1 peça) (1 peça) (1 peça)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,4mm
-x- -x-
(10 peças) (5 peças) (5 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,4mm
-x- -x-
(10 peças) (5 peças) (5 peças)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,3mm
-x- -x-
(1 peça) (1 peça) (1 peça)
Espessura 0,25mm Espessura 0,25mm Espessura 0,3mm
-x- -x-
(1 peça) (1 peça) (1 peça)
TIMKEN - 74550/90220 TIMKEN - 67790/90232 TIMKEN - 67885/90241
Rol. cônico 8,5"x5,5"x4,18" Rol. cônico 9,57"x7"x4,06" Rol. cônico 10,5"x7,5x4"
SKF 22220-C ou Capa nr. 74851 CD Capa nr. 67720 CD Capa nr. 67820 CD
(1peça); (1peça); (1peça);
equivalente
Cone nr. 74550 (2 peças); Cone nr. 67790 (2 peças); Cone nr. 67885 (2 peças);
Espaçador nr. X1S-74550 Espaçador nr. X1S-67790 Espaçador nr. X1S-67885
(1 peça). (1 peça). (1 peça).
TIMKEN - 74550/90220 TIMKEN – 67790/90232 TIMKEN - 67885/90241
Rol. cônico 8,5"x5,5"x4,18" Rol. cônico 9,57"x7"x4,06" Rol. cônico 10,5"x7,5x4"
SKF 22220-C ou Capa nr. 74851 CD Capa nr. 67720 CD Capa nr. 67820 CD
(1peça); (1peça); (1peça);
equivalente
Cone nr. 74550 (2 peças); Cone nr. 67790 (2 peças); Cone nr. 67885 (2 peças);
Espaçador nr. X1S-74550 Espaçador nr. X1S-67790 Espaçador nr. X1S-67885
(1 peça). (1 peça). (1 peça).

5.2 Coloque a Bomba Sobre um Apoio

Veja as figuras 6a ou 6b, conforme o modelo de sua bomba.

Atenção
Certifique-se de que o apoio é suficientemente grande e forte para agüentar o peso e
tamanho da bomba. Verifique o peso na tabela 4.

24
Figura 6a - Apoio para Bombas CL-1000 e CL- Figura 6b - Apoio para Bombas CL-4000, CL-6000
2000 e CL-9000

5.3 Removendo as Laterais dos Lados Fixo e Acionado

a. Remova a chaveta (111-1) do eixo;

b. Remova os desgotadores (3) do eixo;
c. Remova as porcas (102-1 ou 103-1 e 101-1) e as sobrepostas (112);
d. Remova os parafusos, porcas e tampas externas (117 e 115) dos rolamentos dos
lados fixo e acionado;
e. Remova e descarte os calços (4);
f. Remova as porcas ou parafusos (102-1 e 103-1; ou 101-1 de ambos os lados; ou
101-1 de ambos os lados e 102-1 e 103-1) das laterais.
g. Usando grifo (para porcas-trava) ou martelo e punção de metal afrouxe e remova a
porca de trava do rolamento do lado fixo (120-1), para CL-1000 e CL-2000 e as
porcas de travas dos rolamentos dos lados fixo e acionado (120-1 e 119-1), para CL-
4000, CL-6000 e CL-9000.
h. Suporte a lateral do lado fixo ou acionado (102 ou 103) através do flange de sucção
com talha e corrente, conforme figuras 7a;
i. Usando o extrator de rolamentos, conforme mostrado na Figura 7b, remova as
laterais (102 e 103) juntamente com os rolamentos (119 e 120) dos lados fixo e
acionado do eixo. Utilize um anel de apoio para sacar o rolamento, conforme
indicado na figura 7b. Não use as tampas internas, pois elas podem danificar-se.
Descarte os rolamentos.
j. Remova os retentores (5 e 5-1) das tampas dos rolamentos. Descarte os retentores;
k. Remova as gaxetas (1) e os anéis lanterna (se existentes) (10). Descarte as gaxetas.

25
l. Se algum prisioneiro das sobrepostas (102-2 ou 103-2 e 101-2) exigir substituição,
aqueça a base do prisioneiro a 120ºC no máximo, usando um maçarico de propano,
para liberar o Loctite 242 e remova o prisioneiro;
m. Remova as juntas do corpo (101-3). Registre o número de juntas removidas e
descarte-as;

Anel de apoio – Vide

Figura 17

Figura 7a – Suportando a Lateral dos lados Fixo e Figura 7b – Desmontagem da Lateral e Rolamento
Acionado dos Lados Fixo e Acionado

Tabela 4 – Pesos Aproximados das Peças (Kg)

N° da peça Nome da Peça CL-1000 CL-2000 CL-4000 CL-6000 CL-9000

101 Corpo 146 295 865 1.535 2.142
102 Lateral (LA) 91 233 551 872 1.273
103 Lateral (LF) 89 233 551 872 1.273
104 Cone (LA) 12 34 87 166 230
105 Cone (LF) 12 34 87 166 230
110 Rotor 106 268 705 1.253 2.060
111 Eixo 51 112 305 507 627
120 Rolamento (LF) 6 5 13 14 17
119 Rolamento (LA) 3 5 13 14 17
Bomba 591 1.351 4.350 6.120 8.950

(LA) Lado Acionado - (LF) Lado Fixo

5.4 Removendo o Rotor e Eixo do Corpo

a. Para as bombas CL-1000 e CL-2000, empurre o eixo do lado fixo (111) e deslize o
conjunto rotor-eixo (110-111) para fora do corpo (101);
b. Assim que o rotor começar a sair do corpo, suporte-o por meio de talha e corrente,
conforme mostrado na Figura 8a. Reposicione a corrente conforme o conjunto rotor-
eixo for saindo do corpo, para que ela sempre fique no ponto de equilíbrio do
conjunto.
c. Para as bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000, movimente, com o auxílio de talha e
corrente, o conjunto rotor-eixo (110-111) para fora do corpo (101);

26
d. Assim que o rotor começar a sair do corpo, tenha um suporte para apoiá-lo, evitando
que ele desequilibre o corpo e derrube o conjunto. Assim que o rotor estiver
suficientemente fora do corpo, reposicione a corrente ao redor do rotor para continuar
a retirá-lo do corpo. À medida que o conjunto rotor-eixo for saindo do corpo,
reposicione a corrente para que ela sempre fique no ponto de equilíbrio do conjunto.
Veja a figura 8b.
e. Inspecione o rotor e o eixo conforme especificado nos Parágrafos 5.7.2 e 5.7.3.

Atenção
Certifique-se de que o suporte é suficientemente grande e forte para agüentar o peso e
tamanho do conjunto rotor-eixo. Verifique o peso na tabela 4.

Figura 8a – Para Bombas CL-1000 e CL-2000 – Figura 8b – Para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-
Removendo o Rotor-Eixo do Corpo 9000 - Removendo o Rotor-Eixo do Corpo

5.5 Removendo o Rotor do Eixo

Atenção
Este procedimento se aplica somente à montagem de rotor de ferro fundido em eixo de
aço carbono. O rotor e o eixo devem estar na mesma temperatura durante a
montagem.
Se a inspeção do rotor (Parágrafo 5.7.2) ou do eixo (Parágrafo 5.7.3) indicar que uma
das peças exige substituição ou reparo, proceda da seguinte maneira:
a. Meça e registre a dimensão A, Figura 9, desde a superfície plana do rotor até o
assento do rolamento do lado fixo;
b. Rosqueie a porca-trava no eixo para proteger a rosca;

27
c. Levante o conjunto do rotor e eixo com talha e corrente;
Nota: É necessária uma prensa com capacidade aproximada de 60 toneladas, que
deve ser grande o suficiente para acomodar o diâmetro do rotor.

d. Posicione o conjunto do rotor e eixo na prensa com o lado acionado do eixo contra o
pistão da prensa (ao contrário da Figura 9);

Atenção
Cuidado para não posicionar o conjunto rotor e eixo na prensa com o eixo do lado
errado contra o pistão da prensa. Isso danificará seriamente o conjunto.

e. Lembre-se de suportar o eixo quando ele for extraído do rotor;

f. Certifique-se que o eixo está nivelado e aplique a força no pistão para remover o eixo
do rotor;

Tabela 5 – Força Aplicada

Mínima Força de Prensagem do

Dimensão A (mm) Rotor (Ton)
Bomba
– Figura 9
Bomba Compressor
CL-1000 227 3.5 6.5
CL-2000 255 6 11
CL-4000 283 11 24
CL-6000 283 18.5 40
CL-9000 227 33 58.5

1- Base da Prensa 2-Seção de Tubo 3-Pistão da Prensa

Figura 9 – Montagem do Rotor no Eixo

5.6 Removendo o Cone da Lateral

28
Se uma inspeção do cone (parágrafo 5.7.1) indicar que ele deve ser trocado, proceda
como se segue:

Nota: Não esqueça de marcar o cone e a lateral antes da desmontagem para

garantir alinhamento correto na remontagem.

a. Com uma chave Allen

remova os parafusos do cone
(104-1 ou 105-1) (bata na
chave Allen com martelo de
borracha para soltar os
parafusos do cone) (Figura
10);
b. Bata na lateral do cone (104
ou 105) com martelo de
borracha para liberar o cone
da lateral;
c. Retire o cone da lateral;
d. Retire as juntas (104-3 ou
105-3) e descarte-as.
Figura 10 – Como Soltar os Parafusos do Cone

5.7 Inspeção das Peças Desmontadas

Com a bomba desmontada, inspecione as peças para ver se há desgaste como
descrito nos parágrafos a seguir:

Nota: Se houver qualquer dúvida sobre a possibilidade de reaproveitamento ou

conserto das principais partes da bomba, contate seu Representante local Gardner
Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica.

5.7.1 Cone
Normalmente, a superfície cônica do cone estará lisa, exigindo apenas limpeza e leve
limagem ao redor das janelas e extremidades.
Se algum material estranho tiver penetrado na entrada de sucção da bomba durante a
operação, poderão ser notadas marcas de riscos circulares em torno da parte externa do
cone. Inspecione o cone para verificar se há danos ou desgaste da forma descrita a
seguir:
Verifique se há desgaste irregular ou riscos entre as janelas e nas bordas das janelas
com régua e calibre apalpador como mostra a Figura 11.

Desgaste localizado ou riscos com profundidade inferior a 0,010 pol. (0,254 mm) são
aceitáveis a menos que seja necessário que a bomba funcione na capacidade máxima
ou perto dela. Se os riscos não forem muito profundos, os pontos altos podem ser
removidos com uma limagem leve. Se o desgaste localizado ou riscos excederem 0,010

29
pol. (0,254 mm) de profundidade, contate seu Representante local Gardner Denver Nash
ou a Assistência Técnica da Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de
reutilização do cone.

Figura 11 – Verificação do Desgaste do Cone

5.7.2 Rotor
Inspecione a parte cônica do rotor na mesma base que a superfície cônica do cone,
como segue: verifique se há desgaste irregular, rebaixamento ou “dentes” na superfície
cônica do rotor com régua e calibre apalpador de maneira semelhante à mostrada na
Figura 11. Se o desgaste localizado, rebaixamento ou “dente” tiver profundidade
superior a 0,010 pol. (0,254 mm), contate seu Representante local Gardner Denver
Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de
reutilização do rotor. É aceitável uma leve corrosão.

5.7.3 Eixo
Verifique o estado geral do eixo e especificamente as regiões de assento das gaxetas ou
dos selos mecânicos e dos rolamentos quanto a desgastes e/ou danos. Qualquer dúvida
contate seu Representante local Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da
Fábrica para ajudá-lo a determinar a possibilidade de reutilização do eixo.

5.8 Tornando a Montar a Bomba

Limpe totalmente todas as peças antes de tornar a montá-las. Não deixe de retirar todo
o material das juntas velhas e as rebarbas das superfícies de montagem.

Atenção
O procedimento de desmontagem e montagem deste manual refere-se à posição de

30
montagem padrão das bombas e compressores. Caso seu equipamento não esteja montado
na posição padrão de montagem, siga as instruções de montagem deste manual com as
devidas alterações de posicionamento das peças mostradas nas Figuras 18. Caso necessário,
contate seu Representante local Gardner Denver Nash ou o departamento de Assistência
Técnica para ajudá-lo a montar a bomba corretamente.

5.9 Tornando a Montar o Rotor no Eixo

Atenção
Este procedimento se aplica somente à montagem de rotor de ferro fundido em eixo de
aço carbono. O rotor e o eixo devem estar na mesma temperatura durante a
montagem.

Para tornar a montar o rotor no eixo, proceda assim:

a. Lime o furo do cubo do rotor (110) para remover rebarbas e saliências;
b. Verifique o eixo (111) para ver se há amassados ou asperezas nos assentos do
rotor e dos rolamentos;
c. Lixe ou dê polimento no eixo até ficar liso;
d. Cubra o furo do cubo do rotor e assento do rotor no eixo com pasta Molykote GN ou
equivalente, para evitar danos por atrito ou impregnação de impurezas quando o
eixo for prensado no rotor;
e. Rosqueie a porca-trava (120-1) no eixo para proteger a rosca;
f. Verifique se a rotação do rotor está correta (Verifique a posição de montagem,
Figura 18) antes da montagem;
g. Deslize o lado acionado do eixo no furo do rotor. Bata com um martelo de borracha
no eixo para posicioná-lo no rotor;
h. Posicione o conjunto eixo-rotor na prensa com o lado fixo do eixo alinhado com a
extremidade do pistão da prensa;
i. Nivele o conjunto eixo-rotor, verificando se há qualquer desalinhamento;
j. Pressione o eixo no rotor e use a régua e escala para medir a localização do
conjunto como mostra a Figura 9;
k. O rotor estará corretamente posicionado quando a medida “A“ informada na tabela 5
for atingida;
l. As forças mínimas e máximas de prensagem permitidas e as distâncias de
montagem são apresentadas na tabela 5;
m. Retire do eixo a porca-trava do rolamento.

Atenção
Se a força de montagem registrada não estiver dentro dos limites especificados na
tabela 5, não instale o conjunto eixo–rotor na bomba. Contate seu Representante Local
Gardner Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para determinar se o rotor
e/ou eixo devem ser substituídos.

5.10 Instalando o Cone na Lateral

Se o conjunto lateral e cone foi desmontado, torne a montar da seguinte forma:

31
a. Se estiver sendo instalado um cone novo (104 ou 105), compare-o com cuidado
com o cone velho para verificar se tem o número de peça correto e retire o protetor
contra ferrugem das superfícies com um solvente como, por exemplo, querosene;
b. Lixe as superfícies do cone até ficarem lisas, dando especial atenção às bordas das
janelas do cone;
c. Coloque a lateral (102 ou 103) com a face de assento do cone voltada para cima.
Aplique uma camada leve de vaselina ou graxa na face de assento do cone da
lateral;
d. Aplique uma camada leve de PST ou de vaselina na junta do cone (104-3 ou 105-3)
e posicione-a na lateral.
e. Para as bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000, instale os prisioneiros da sobreposta
no cone (104-4 ou 105-4; ou 104-5 ou 105-5).
f. Posicione o cone em seu lugar na lateral, certificando-se que os furos do flange do
cone se alinham aos furos da lateral. Rosqueie os parafusos do cone (104-1 ou 105-
1; ou 104-5 ou 105-5; ou 104-6 ou 105-6;) e aperte em padrão estrela, de forma que
o cone fique perfeitamente assentado.
g. Após apertar os parafusos, bata com um martelo de borracha na chave Allen para
dar o aperto final, conforme figura 10.

5.11 Montando o conjunto Rotor-Eixo no Corpo

a. Suspenda o conjunto rotor-eixo (110 - 111) montado, por meio de talha e corrente,
conforme mostrado nas Figuras 8a e 8b e introduza o eixo no corpo (101). Verifique a
posição correta de montagem do rotor-eixo no corpo;
b. Deslize o conjunto rotor-eixo montado para dentro do corpo, ajustando a posição da
corrente conforme a necessidade.

5.12 Montando as Laterais e Cones no Corpo

Para as bombas CL-1000 e CL-2000, se os prisioneiros da sobreposta foram removidos,
instale prisioneiros novos da seguinte maneira:
¾ Aplique Locquic Primer T nos orifícios rosqueados das laterais e nas roscas dos
prisioneiros (102-2). Deixe o primer secar;
¾ Aplique Loctite 242 nas roscas dos prisioneiros (102-2) e instale os prisioneiros nas
laterais;

a. Instale novos retentores (5) (CL-4000, CL-6000 e CL-9000) nas tampas internas dos
rolamentos dos lados fixo e acionado (116 e 118) da seguinte maneira:
¾ Aplique uma camada leve de graxa nos diâmetros externos e nos lábios dos
retentores;
¾ Coloque os retentores nas tampas com os lábios de vedação voltados para fora das
caixas de rolamentos. Certifique-se de que os retentores estejam assentados
adequadamente. Coloque as juntas das tampas internas dos rolamentos.
b. Aplique uma camada leve de graxa nas novas juntas do corpo (101-3), (consulte a
Tabela 3 com relação à quantidade) e coloque as juntas nas laterais (102 ou 103).
c. Instale dois olhais de içamento em dois orifícios do flange de sucção (102 ou 103).
Suporte uma lateral de cada vez pelos olhais de içamento com corrente e talha
(Figura 7a). Posicione um conjunto lateral-cone (102 - 104 ou 103 - 105) montado,

32
 com a tampa interna do rolamento correspondente (116 ou 118), no corpo (101).
Certifique-se que a lateral está corretamente encaixada no corpo e que os orifícios de
montagem da lateral estão alinhados com os do corpo;
d. Prenda a lateral no corpo aparafusando os parafusos ou porcas da lateral;
e. Repita os passos acima para a outra lateral;
f. Remova a bomba do suporte e coloque-a sobre uma superfície nivelada;
g. Alinhe os pés da bomba soltando levemente os parafusos ou porcas das laterais;
h. Reaperte os parafusos ou porcas das laterais.

Atenção
Cuidado para não danificar os retentores na montagem das laterais no corpo.

Nota: Certifique-se de que os bicos para engraxadeiras (23) (caso existentes) sejam
instalados nas laterais.

5.13 Montando os Rolamentos

5.13.1 Para CL-1000 e CL-2000 (Rolamento do Lado Fixo):

a. Engraxe o novo rolamento do lado fixo
(120) conforme especificado na Tabela
2;
b. Deslize a nova junta interna do
rolamento do lado fixo (120-3) pelo eixo
do lado fixo (somente para CL-1000);
c. Deslize o rolamento do lado fixo pelo
eixo do lado fixo, tomando cuidado para
não danificar as roscas do eixo;
d. Utilize ferramenta de colocação de
rolamentos, conforme exibido na Figura
12, para assentar o rolamento
corretamente no ressalto do eixo;
Figura 12 – Colocação do Rolamento (para
Bombas CL-1000 e CL-2000)

e. Rosqueie a porca de trava do rolamento

do lado fixo (120-1) no eixo e aperte
com o grifo (para porcas de trava) ou
punção de metal e martelo conforme
mostrado na Figura 13;
f. Instale uma nova junta externa do
rolamento do lado fixo (120-3) no
rolamento (somente para CL-1000);

33
 Figura 13 – Aperto da Porca de Trava do
Rolamento (Lado Fixo para Bombas CL-1000 e
CL-2000 e Lados Fixo e Acionado para CL-4000,
CL-6000 e CL-9000)

5.13.2 Para CL-1000 e CL-2000 (Rolamento do Lado Acionado)

a. Engraxe o novo rolamento do lado acionado (119) conforme especificado na Tabela
2;
b. Deslize o rolamento do lado acionado pelo eixo do lado acionado;
c. Utilize ferramenta de colocação de rolamentos, conforme exibido na Figura 12, para
assentar o rolamento corretamente no ressalto do eixo;

5.13.3 Para Bombas CL-4000, CL-6000 e CL-9000 (Rolamentos

Cônicos) (Lados Fixo e Acionado):

Nota: Certifique-se que a capa e o espaçador, que integram o conjunto do rolamento,

não foram trocados ou invertidos enquanto os setores cônicos eram aquecidos. Estas
peças são fornecidas como um conjunto perfeitamente ajustado, não devendo nem a
capa nem o espaçador de um rolamento ser utilizado com os setores cônicos de outro.
A não observância deste cuidado pode resultar em sérios erros de ajuste.

a. Aqueça os dois setores cônicos do rolamento do lado fixo (120) até 100°C,
utilizando um aquecedor de rolamentos;
b. Monte o primeiro setor cônico do rolamento do lado fixo no suporte usando luvas
apropriadas. Certifique-se que o setor cônico do rolamento esteja encostado no
ressalto do eixo e segure-o por alguns instantes até que esfrie um pouco e trave no
eixo;
c. Monte a capa do rolamento no suporte. Certifique-se que a capa está perfeitamente
assentada no primeiro setor cônico e coloque o espaçador no eixo;
d. Monte o segundo setor cônico do rolamento do lado fixo no suporte usando luvas
apropriadas. Certifique-se que o setor cônico rolamento esteja encostado no
espaçador e segure-o por alguns instantes até que esfrie um pouco e trave no eixo;
e. Imediatamente após a montagem do segundo setor cônico do rolamento, coloque a
arruela (120-2) e a porca de trava do rolamento (120-1) e aperte-a com o grifo (para
porcas de trava) ou punção de metal e martelo conforme mostrado na Figura 13, até
que o rolamento fique perfeitamente ajustado;
f. Espere o rolamento esfriar e reaperte a porca de trava (120-1), da mesma maneira
executada no passo anterior;
g. Certifique-se que o rolamento está bem engraxado (caso o lubrificante utilizado seja
graxa, caso contrário, ignore este passo);
h. Repita o parágrafo 5.13.3 para o rolamento do lado acionado (119).

34
5.14 Ajuste da Folga Axial

Atenção
Para CL-4000, CL-6000 e CL-9000, caso o lubrificante utilizado seja óleo, ignore as
instruções de colocação de graxa deste parágrafo.

a. Instale a tampa externa do rolamento do lado fixo (117) no suporte de rolamento da

lateral (103);
b. Alinhe os orifícios da tampa interna e da tampa externa com os orifícios no suporte
do mancal e prenda-as com os parafusos e as porcas apropriados (Parafusos e
porcas n° 2 mostrados na figura 14);
c. Coloque um relógio comparador na ponta do eixo do lado acionado, conforme
Figura 15;
d. Instale os parafusos n° 3 (mostrados na figura 14) na tampa externa do rolamento
do lado fixo para que atuem como “parafusos de aproximação”;
e. Aperte gradualmente os “parafusos de aproximação” (parafusos n° 3 mostrados na
figura 14), de maneira igual, até que o eixo não possa mais ser girado com uma
chave apropriada engatada no rasgo da chaveta do eixo do lado acionado
(conforme figura 15). O rotor estará totalmente assentado sobre o cone do lado
acionado;
f. “Zere” o indicador do relógio comparador;
g. Solte os “parafusos de aproximação” (parafusos n° 3 mostrados na figura 14);
h. Instale os parafusos n° 1 (mostrados na figura 14) na tampa do lado fixo para que
atuem como “parafusos de afastamento”;

i. Aperte gradualmente os “parafusos de afastamento” (parafusos n° 1 mostrados na

figura 14), de maneira igual, até que o eixo não possa mais ser girado com uma
chave apropriada engatada no rasgo da chaveta do lado acionado do eixo
(conforme figura 15). O rotor estará totalmente assentado sobre o cone do lado fixo;
j. Registre a leitura do indicador do relógio comparador (Folga Axial);
k. Compare a folga axial verificada no passo anterior com a da tabela 6. Se a folga
axial verificada for maior do que o valor especificado na tabela 6, proceda ao passo
“l”; se o valor for menor, proceda ao passo “m”; e se o valor for igual ao da tabela 6,
proceda ao passo “o”;
l. Desmonte a lateral do lado acionado (102). Remova juntas entre a lateral (102) e o
corpo (101), com espessura total igual à diferença encontrada entre a leitura do
relógio comparador e a folga especificada na tabela 6, para diminuir a folga; Vá para
o passo “n”;

35
m. Desmonte a lateral do lado acionado (102). Acrescente juntas entre a lateral (102) e
o corpo (101), com espessura total igual à diferença encontrada entre a leitura do
relógio comparador e a folga especificada na tabela 6, para aumentar a folga;

Atenção
Se o valor da folga axial verificado no passo “j” for 30% maior do que o valor
especificado da folga máxima da tabela 6, contate seu Representante local Gardner
Denver Nash ou a Assistência Técnica da Fábrica para auxiliá-lo na solução do
problema.

n. Monte novamente a lateral (102) (com o cone (104) montado) do lado acionado na
bomba e repita os passos anteriores até que a folga registrada no passo “j” seja
igual a da tabela 6;
o. Para centralizar o rotor, remova os “parafusos de afastamento” (parafusos n° 1
mostrados na figura 14) e aperte gradualmente os “parafusos de aproximação”
(parafusos n° 3 mostrados na figura 14) igualmente, até que a leitura do indicador do
relógio comparador seja igual à metade da leitura da folga axial. Certifique-se de
que o eixo gire livremente sem qualquer atrito ou contato. Registre a leitura do
indicador do relógio comparador. Não remova o relógio comparador.
p. Usando um calibre de lâminas (medidor de folga), meça a folga entre a tampa
externa do rolamento do lado fixo (117) e o suporte de rolamento da lateral do lado
fixo (103) em quatro locais a uma distância de 90 graus (Figura 16). Some as quatro
medições e divida a soma por quatro para calcular a média da folga;
q. Selecione uma combinação de calços novos (4) com espessura igual à média da
folga calculada no passo anterior.

Atenção
Não monte a bomba com menos de duas juntas (101-3 ou 101-4) entre as laterais (102
ou 103) e o corpo (101).

r. Remova todos os parafusos e porcas (parafusos n° 1, parafusos e porcas n° 2 e

parafusos n° 3 mostrados na figura 14) e remova a tampa externa do mancal fixo
(117).
s. Preencha a metade da tampa (117) do rolamento do lado fixo com graxa.

36
t. Coloque os calços selecionados no passo “q” e a tampa externa do rolamento do
lado fixo no suporte de rolamento da lateral do lado fixo (103). Alinhe os orifícios da
tampa interna (118), do suporte e da tampa externa do rolamento do lado fixo 117.
Prenda as tampas interna e externa com os parafusos e as porcas apropriados.
u. Prenda a tampa externa ao suporte do mancal com os parafusos apropriados
(parafusos n° 3 mostrados na figura 14).
v. Certifique-se de que a leitura do indicador do relógio comparador seja a mesma que
a registrada no passo “o”. Em seguida, remova o relógio comparador do eixo;
w. Preencha a metade da tampa (115) do rolamento do lado acionado com graxa.
x. Coloque a tampa externa e a junta no suporte de rolamento da lateral do lado
acionado (102);
y. Alinhe os orifícios da tampa interna, do suporte e da tampa externa do rolamento do
lado acionado e prenda as tampas com os parafusos e as porcas apropriados.
z. Instale gaxetas (1) novas, anéis lanternas (10) (se utilizados) e as sobrepostas (112)
nas laterais dos lados fixo e acionado, conforme especificado no Parágrafo 4-4.
aa. Instale os desgotadores (3) nos lados fixo e acionado do eixo (111);

3 1 3 1

2
2 2
2
1
1

3
3 3 3

1 1
2 2
CL-1000 CL-2000

37
 3 1 3
1
1
2 2
2 2

1 3

1 3

1 3

3 1
2 2
CL-4000 CL-6000
1 3

1
2
2 Legenda:

1 - Parafusos de Afastamento
3 2 – Parafusos e porcas da tampa
3 - Parafusos de Aproximação
3
1
1
2

CL-9000
Figura 14 – Ajuste da Folga Axial

38
Figura 15 – Medição da Folga Axial Figura 16 – Determinação da Espessura do jogo
de Calços

5.15 Somente para CL-4000, CL6000 e CL-9000 com Lubrificação a

Óleo:
a. Instale os visores de óleo nas tampas externas das laterais dos lados fixo e
acionado;
b. Lubrifique os mancais dos lados fixo e acionado conforme descrito no parágrafo 4.3.2.3.

Tabela 6 – Folga Axial

Bomba / Compressor Bomba / Compressor

Bomba / Ferro Ferro
Unidades Inox Inox
Compressor Fundido Fundido
Mínima Máxima Mínima Máxima
Milímetros 2.032 2.286 4.064 4.572
CL-1000
Polegadas 0,080 0,090 0,160 0,180
Milímetros 3.048 3.302 4.572 5.588
CL-2000
Polegadas 0,120 0.130 0,180 0,220
Milímetros 3.810 4.064 5.715 8.128
CL-4000
Polegadas 0,150 0,160 0,225 0,320
Milímetros 4.064 4.318
CL-6000
Polegadas 0,160 0,170
Milímetros 4.826 5.080
CL-9000
Polegadas 0,190 0,200

39
Figura 17 – Aneis de Apoio para Remoção dos Rolamentos

40
Seção 6 - Segurança

6.1 Operacional
Enquanto a bomba estiver operando, devem ser obedecidas as seguintes precauções
de segurança:

a. Tenha cuidado com as conexões de sucção e de descarga.

b. Não toque a bomba enquanto ela estiver funcionando e transportando fluidos
quentes.
c. Não chegue perto da bomba se ela estiver funcionando com fluidos tóxicos ou
especiais e as vedações mecânicas estiverem vazando.
d. Não deixe a bomba operar por longos períodos de tempo cavitando e/ou emitindo
ruídos altos e/ou prolongados.
e. Não opere a bomba sem a proteção de acoplamento ou polia em seu lugar.
f. Verifique o sistema de segurança periodicamente.

6.2 Serviços
Antes de qualquer operação, devem ser obedecidas as seguintes precauções de
segurança:

a. Pare a bomba.
b. Equalize a pressão da tubulação para que a pressão interna da bomba seja igual à
pressão atmosférica.
c. Certifique-se que a corrente elétrica esteja desligada e que o disjuntor esteja aberto,
travado e identificado como fora de serviço.
d. Drene o líquido de selagem.
e. Se a bomba operar com algum líquido perigoso, será necessária lavagem cuidadosa
com líquido apropriado.

41
Seção 7 - Reivindicações de Garantia e Devoluções

Se for reivindicada garantia, a bomba deve ser enviada para Gardner Denver Nash em
pacote fechado. Deve ser esvaziada e limpa antes de ser embalada. Por razões de
segurança, se a bomba esteve funcionando com líquidos perigosos, deve ser lavada
com materiais adequados antes do embarque. Por favor, entre em contato com Gardner
Denver Nash antes de enviar qualquer item para suas instalações.

Nota: A desmontagem da bomba no período de garantia, sem autorização expressa de

Gardner Denver Nash por escrito, implicará na perda da garantia.

42
Seção 8 - Posição de Montagem

Figura 18a – Posição de Montagem da Bomba CL-1000

Figura 18b – Posição de Montagem da Bomba CL-2000

43
Figura 18c – Posição de Montagem da Bomba CL-4000

Figura 18d – Posição de Montagem da Bomba CL-6000

44
Figura 18e – Posição de Montagem da Bomba CL-9000

45
Seção 9 - Vista Explodida

Tabela 7 - Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19

Quantidade
N° Índice Descrição
CL-1000 CL-2000 CL-4000 CL-6000 CL-9000
*1 Gaxeta Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
*3 Desgotador 2 2 2 2 2
*3-1 Mola do desgotador 2 2 2 2 2
*4 Calço CN CN CN CN CN
*4-3 Junta do calço x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
*5 Retentores x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
*5-1 Retentor da tampa externa LA x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
8 Visor de óleo x x Nota2 Nota2 Nota2
10 Anel lanterna Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
23 Bico graxeiro 2 2 2 2 2
24 Pino de respiro x x 2 2 2
101 Corpo 1 1 1 1 1
101-1 Porca do corpo x 26 20 20 28
101-2 Prisioneiro do corpo x 26 20 20 28
*101-3 Juntas do corpo Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
102 Lateral LA 1 1 1 1 1
102-1 Porca da lateral LA x 2 3 3 3
102-1 Parafuso 10 x x x x
102-1 Porca da sobreposta x 2 x x x
102-2 Prisioneiro da lateral LA x x 3 3 3
102-2 Prisioneiro da sobreposta x 2 x x x
102-2 Porca da sobreposta 2 x x x x
*102-3 Junta do prisioneiro da lateral LA x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
102-4 Prisioneiros 2 x x x x
102-4 Flange LA x x x 1 1
102-5 Parafuso do flange LA x x x 4 4
103 Lateral LF 1 1 1 1 1
103-1 Porca da lateral x x 3 3 3
103-1 Porca da sobreposta x 2 x x x
103-1 Parafuso 10 x x x x
103-2 Prisioneiro da lateral LF x x 3 3 3
103-2 Prisioneiro da lateral x 2 x x x
103-2 Porca da sobreposta 2 x x x x
*103-3 Junta do prisioneiro da lateral LF x Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
103-4 Prisioneiros 2 x x x x
103-4 Flange LF x x x 1 1
103-5 Parafuso do flange LF x x x 4 4
104 Cone LA 1 1 1 1 1
104-1 Porca da sobreposta LA x x 1 1 1
104-1 Parafuso de cone LA 8 8 x x x
104-2 Arruela da sobreposta LA x x 2 2 x
104-2 Porca da sobreposta LA x x x x 1
*104-3 Junta do cone LA Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
104-4 Porca da sobreposta LA x x 1 1 x
104-4 Prisioneiro do cone LA x x x x 2
104-5 Prisioneiro do cone LA x x 2 2 x
104-6 Parafuso do cone LA x x x x 16
104-6 Parafuso do cone LA x x 8 12 x
105 Cone LF 1 1 1 1 1
Tabela 7 - Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19 (Continuação)
N° Índice Descrição Quantidade

46
 CL-1000 CL-2000 CL-4000 CL-6000 CL-9000
105-1 Parafuso do cone LF 8 8 x x x
105-2 Arruela da sobreposta LF x x 2 2 2
*105-3 Junta do cone LF Nota1 Nota1 Nota1 Nota1 Nota1
105-4 Prisioneiro do Cone LF x x x x 2
105-4 Porca da sobreposta LF x x 1 2 x
105-5 Parafuso do cone LF x x x x 16
105-5 Prisioneiro do Cone LF x x 2 2 x
105-6 Parafuso do cone LF x x 8 12 x
110 Rotor 1 1 1 1 1
110-1 Chaveta de prensagem 1 1 1 x x
111 Eixo 1 1 1 1 1
111-1 Chaveta do eixo LA 1 1 1 1 1
111-2 Chaveta do eixo LF (para eixo duplo estendido) x x 1 1 1
112 Sobreposta 2 2 2 2 2
115 Tampa externa LA 1 1 1 1 1
115-1 Porca da tampa interna LA x x 3 3 3
115-1 Parafuso 3 3 x x x
115-2 Parafuso da tampa externa LA 3 3 2 x 2
115-2 Arruela da tampa externa LA x x x x 2
*115-3 Junta da tampa externa LA 1 1 1 1 1
115-4 Parafuso da tampa interna LA x x 3 x x
115-4 Arruela da tampa interna LA x x x x 3
115-4 Porca da tampa interna LA x x x 3 x
115-5 Parafuso da tampa externa LA (Maior) x x 1 x x
115-5 Parafuso da tampa externa LA x x x 3 2
115-6 Parafuso da tampa externa LA 3 x x 3 1
115-7 Parafuso da tampa interna LA x x x x 3
116 Tampa interna LA 1 1 1 1 1
116-1 Parafuso da tampa de fixação 1 x x x x
116-2 Tampa de fixação 1 x x x x
*116-3 Junta da Tampa interna LA x 1 1 1 1
*116-4 Anel "O" 1 x x x x
117 Tampa externa LF 1 1 1 1 1
117-1 Porca da tampa interna LF x x 3 3 3
117-1 Parafuso da tampa externa LF 3 3 x x x
117-2 Arruela da tampa interna LF 3 3 3 x 3
117-4 Parafuso da tampa externa LF 3 3 2 3 x
117-4 Arruela da tampa interna LF x x x x 3
117-5 Parafuso da tampa interna LF x x 3 x 2
117-5 Arruela de pressão 3 6 x x x
117-5 Porca da tampa interna x x x 3 x
117-6 Parafuso da tampa interna LF x x x x 1
117-6 Tampa emblema 1 1 1 1 1
117-6 Arruela da tampa interna LF x x x 3 x
117-7 Parafuso da tampa externa LF x x 1 3 3
117-8 Arruela da tampa externa LF x x 3 x 3
118 Tampa interna LF 1 1 1 1 1
*118-1 Anel "O" x 1 1 1 1
118-1 Parafuso 1 x x x x
118-2 Tampa de fixação 1 x x x x
*118-4 Anel "O" 1 x x x x

Tabela 7 - Legenda das Vistas Explodidas das Figuras 19 (Continuação)

N° Índice Descrição Quantidade

47
 CL-1000 CL-2000 CL-4000 CL-6000 CL-9000
*119 Rolamento LA 1 1 1 1 1
*119-1 Porca de trava LA x x 1 1 1
*119-2 Arruela de trava do rolamento LA x x 1 1 1
*120 Rolamento LF 1 1 1 1 1
*120-1 Porca de trava LF 1 1 1 1 1
*120-2 Arruela de trava do rolamento LF x 1 1 1 1
*120-3 Junta do rolamento LF 2 x x x x

* Mínimo de peças de reposição recomendadas

CN – Conforme necessário
LF – Lado fixo
LA – Lado acionado
Nota 1 – Ver tabela 3

48
Figura 19a – Vista Explodida da Bomba CL-1000 – Posição de Montagem n° 4 (Padrão)

49
Figura 19b – Vista Explodida da Bomba CL-2000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão)

50
Figura 19c – Vista Explodida da Bomba CL-4000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão)

51
Figura 19d – Vista Explodida da Bomba CL-6000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão)

52
Figura 19e – Vista Explodida da Bomba CL-9000 – Posição de Montagem n° 1 (Padrão)

53
 Outros Produtos NASH
MHF Bombas de vácuo tipo monobloco, eficientes e confiáveis.
Capacidades de 29 a 190 m3/h e vácuo de até 711 mmHg (ao
nível do mar).

Vectra Bombas de vácuo e compressores de anel líquido, disponíveis

em vários tamanhos e construídas em ferro fundido e aço inox
316L. Capacidades de 60 a 8.800 m3/h e vácuo de até 724
mmHg (ao nível do mar) operando como bomba de vácuo, e
capacidades de 290 a 9.000 m3/h na pressão de 2 Kg/cm2,
operando como compressor.

CL Modelo clássico de bombas de vácuo e compressores de anel

líquido, de reconhecida qualidade e durabilidade e de fácil
adaptação a instalações existentes. Capacidades de 1.200 a
16.800 m3/h e vácuo de até 685 mmHg (ao nível do mar)
operando como bomba de vácuo, e capacidades de 1.460 a
17.840 m3/h na pressão de 1 Kg/cm2 operando como
compressor.

904 Bombas de vácuo e compressores de anel líquido desenvolvidas

para aplicações de alta exigência como celulose e papel,
mineração e indústria em geral. De construção simplificada e
fácil manutenção. Capacidades de 7.650 a 21.760 m3/h e vácuo
de até 685 mmHg (ao nível do mar) operando como bomba de
vácuo, e capacidades de 7.810 a 21.070 m3/h na pressão de
1Kg/cm2 operando como compressor.

TC/TCM Bombas de vácuo de duplo estágio, disponíveis em vários de

tamanhos e construídas em ferro fundido e aço inox 316L.
Capacidades de 85 a 1.189 m3/h e vácuo de até 736 mmHg (ao
nível do mar).

NASH
A Div. of Gardner Denver
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Campinas - SP/Brasil
Tel.: +55 (19) 3765-8000
Fax: +55 (19) 3765-8001
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