AUTOMAÇÃO VIIII

REVISÃO 1

CURSO:

ENGENHARIA ELETRÔNICA E DE TELECOMUNICAÇÃO

Prof. Júlio Cesar Braz de Queiroz

Índice

1. 2. 3.

OBJETIVO .................................................................................................................................4 INTRODUÇÃO..........................................................................................................................4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO...............................................................................................4 3.1. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída.................................................5 3.2. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação .........................7 3.2.1. Camada de Instrumentação ..........................................................................................7 3.2.2. Camada de Controle.....................................................................................................9 3.2.3. Camada de Supervisão ...............................................................................................12 3.2.4. Camada de Otimização ..............................................................................................17 3.2.5. Camada de Gestão......................................................................................................21 3.2.6. Camada de Integração ................................................................................................25

4. SEGURANÇA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO.................................................................................................................................25 4.1. Dinâmica Operacional .....................................................................................................25 4.1.1. Redundância física .................................................................................................26 4.1.2. Redundância lógica ................................................................................................27 4.2. Segurança..........................................................................................................................28 4.2.1. Ambiente de instalação dos equipamentos ................................................................28 4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia .............................................................................28 4.3. Confiabilidade ..................................................................................................................28 4.4. Disponibilidade.................................................................................................................28 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO ..............................................29 5.1. Abrangência de um PDAI ...............................................................................................29 5.2. Detalhamento do Plano....................................................................................................30 5.2.1. Nível de Instrumentação ............................................................................................30 5.2.2. Nível de Controle .......................................................................................................30 5.2.3. Nível de Supervisão ...................................................................................................30 5.2.4. Nível de Otimização...................................................................................................31 5.2.5 Nível de Informação...................................................................................................31 ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .....................................31 6.1. Levantamento de Campo.................................................................................................31 6.2. Especificação Funcional ..................................................................................................31 6.3. Critérios de Projeto..........................................................................................................32 6.4. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) ...........................................................32 6.5. Instrumentação do fluxograma P&I ..............................................................................32 6.6. Arranjo da Sala de Controle ...........................................................................................33 6.7. Relação de entradas e saídas dos controladores............................................................34 6.8. Especificação de instrumentos ........................................................................................34 6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentos ............................................................35 6.10. Folha de Especificação para o Sistema de Automação.............................................35 6.11. Diagramas Lógicos.......................................................................................................36 6.12. Diagramas Funcionais .................................................................................................37 6.13. Diagramas de interligação...........................................................................................37 6.14. Diagramas de Malhas ..................................................................................................38 6.15. Relação de Circuitos e Cargas ....................................................................................38 6.16. Diagrama Unifilar ........................................................................................................39
2

6.

6.17. 6.18. 6.19. 6.20. 6.21. 6.22. 6.23. 6.24. 6.25. 6.26. 6.27. 6.28. 6.29. 6.30. 6.31. 6.32. 6.33. 7. 8.

Lista de Instrumentos ..................................................................................................39 Plantas de locação de instrumentos............................................................................39 Lista de Materiais.........................................................................................................40 Lista de Cabos ..............................................................................................................41 Planilhas de Cabos .......................................................................................................41 Lista de Cabos para lançamento.................................................................................41 Gestão de Suprimentos ................................................................................................41 Análise Técnica de Propostas......................................................................................41 Comentário de desenhos de fornecedores..................................................................42 Roteiro de Aceitação ....................................................................................................42 Programação de CLP...................................................................................................42 Configuração do Software De Supervisão .................................................................43 Desenvolvimento de drivers ........................................................................................44 Testes de Plataforma....................................................................................................44 Elaboração de Manuais ...............................................................................................44 As-Built .........................................................................................................................44 Implantação do Sistema...............................................................................................44

FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO ....................................................................45 FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO .............46

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1.

OBJETIVO

A disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informações sobre os sistemas de automação de forma ampla, enfatizando as interfaces entre as diversas camadas existentes. São apresentadas as arquiteturas e configurações mais utilizadas, bem como algumas ferramentas de planejamento e gestão de projetos. 2. INTRODUÇÃO

Automação é um conceito amplo que pode ser aplicado em qualquer ambiente, seja predial, comercial ou industrial. Baseia-se fundamentalmente na aplicação de dispositivos que visam substituir o trabalho braçal, insalubre ou repetitivo. Sistemas de automação podem ser distribuídos em camadas, como relacionado abaixo: − Instrumentação; − Controle; − Supervisão; − Otimização; − Gestão. Ao longo do texto, serão explicitados os componentes de cada camada, suas características e interfaces. Serão apresentadas também, as arquiteturas e configurações mais utilizadas com as respectivas análises de custos e benefícios. A abordagem do tema não está vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os conceitos e funcionalidade dos dispositivos são apresentados em âmbito geral. As figuras apresentadas no texto são de caráter meramente ilustrativo. 3. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

A automatização de processos traz benefícios inegáveis com relação ao aumento da produtividade, redução dos custos e melhoria global da qualidade. Traz, entretanto, alguns efeitos colaterais dos quais podemos apontar como sendo o pior o desemprego. A automação e a computação são duas áreas que têm muito em comum. Podemos considerar que os processadores e de maneira geral os computadores foram e ainda são uma ferramenta essencial na implementação de sistemas automatizados. Estas áreas estão em constante evolução em decorrência de novas tecnologias que introduzem a cada ano novos componentes, novos materiais, novas arquiteturas e configurações para a construção de dispositivos e equipamentos. Os primeiros sistemas de automação possuíam tamanho avantajado, com capacidade, performance, confiabilidade e disponibilidade reduzida. Os sistemas modernos reverteram estas características desfavoráveis e hoje se mostram surpreendentemente pequenos, com grande capacidade de processamento o que lhes atribui alta performance, são extremamente confiáveis e com altos índices de disponibilidade. Neste capítulo, apresentaremos algumas particularidades dos sistemas de automação modernos.

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1_1. como mostrado na figura 3. tornouse capaz de realizar tarefas. Outrora. desempenhando um controle local. Super Computadores Camada Corporativa Servidor Main-Frame Processamento de Dados Rede Corporativa Terminais “burros” Camada de Clientes Funções: Acesso ao Servidor Controladores Locais Eletrônicos ou Eletromecânicos (Relés) Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Sensores Atuadores Camada de Instrumentação Funções: Medição Atuação Figura 3.1.Arquitetura centralizada A descentralização trouxe maior autonomia e maior disponibilidade de recursos uma vez que cada equipamento. Os sistemas de controle eram separados da estrutura corporativa. como mostrado na figura 3. 5 . dotado de uma unidade de processamento e outra de armazenamento própria.3. que concentrava e geria todos os recursos de processamento e armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada.1_2 Exemplo claro da distribuição de tarefas e da possibilidade de sua realização em diversos níveis de um sistema de automação é a tarefa de controle: − Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em módulos alojados em painéis e alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores. tarefas e dados eram processados em uma única máquina. servidor main-frame. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída Uma das principais mudanças trazida pelo avanço tecnológico foi a distribuição de recursos e dados pelos diversos componentes de um grupo de computadores. armazenar dados localmente e intercambiar dados e informações com outros equipamentos conectados através de uma rede constituindo uma arquitetura distribuída.1_1 .

onde as tarefas deverão ser desempenhadas ou onde os dados deverão ser armazenados. estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes (sempre que possível) bem como prever capacidade para expansões e futuras mudanças. intertravamento e seqüenciamento. nos quais eram implementadas as lógicas de controle. passamos aos controladores programáveis. Mais recentemente. Não existe a priori.1_2 . Dos painéis de relés. que assumiram todas as tarefas até então desempenhadas pelos relés. a tarefa de controle passou a ser desempenhada por painéis de relés. ainda existentes e aplicados em áreas de segurança máxima. Cada sistema deverá possuir uma configuração de hardware e software adequada às suas necessidades. o controle voltou a ser implementado na camada do chão de fábrica com a nova geração de instrumentos digitais conectados em rede de campo. apesar de não muito confiável devido à vulnerabilidade destes equipamentos.− − − − Numa segunda etapa.Arquitetura típica de um sistema de automação distribuída em camadas 6 . uma configuração única ou uma regra que determine onde os recursos deverão ser alocados. Servidor de Dados Global Estações Gerenciais Camada Corporativa Estação SERVIDOR Planejamento e Programação da Produção Rede Corporativa Estações de Operação Sistemas de Otimização Servidor de Dados Local Camada de Supervisão Funções: Supervisão Otimização Armazenamento de Dados Rede de Controle Controladores Programáveis Equipamentos inteligentes Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Rede de Campo Camada de Instrumentação Funções: Controle Medição Atuação Dispositivos inteligentes Sensores Atuadores Figura 3. A utilização de computadores para desempenhar a interface com o usuário possibilitou que o controle também fosse implementado na camada de supervisão.

2.3. Da mesma forma. A escolha da tecnologia depende obviamente da aplicação e da relação custo benefício.A pirâmide de camadas da automação 3. manutenção e operação buscam garantir a fidelidade dos sinais para as funções de regulação e controle avançado. A tecnologia analógica convencional realiza a interligação dos instrumentos aos dispositivos de controle através de cabos. é denominada camada de instrumentação.2_1 .2. 1988: "Todo controle começa com a medição e a Qualidade do Controle não será maior que a Qualidade da Medição". é indispensável para bom o desempenho do processo. A instrumentação de campo é uma área de interface crítica entre o processo e o sistema de automação onde um trabalho integrado de projeto. Ela é composta por: − Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenômenos físicos. analisando a pirâmide a partir da base. a confiabilidade da performance dos elementos final de controle. como mostrado na figura 3. − Transdutores que traduzem estas medidas em sinais elétricos ou conjunto de bits para que possam ser transmitidas aos dispositivos de controle.1. Discutiremos a seguir cada uma das camadas: Programação e Gestão da Produção Gestão I n t e g r a ç ã o Otimização Supervisão Controle Intrumentação Sistemas de Supervisão IHMs Modelos Matemáticos Sistemas Especialistas Lógica Fuzzy Redes Neurais Controle Multivariável Controle Avançado Controladores Programáveis Sensores. Camada de Instrumentação A primeira camada. − Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores.2. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação Os sistemas de automação podem ser divididos nas camadas descritas na pirâmide da figura 3. É sem dúvida a mais importante das camadas reafirmando Connvell. Esta frase retrata a necessidade de um projeto de instrumentação que realmente garanta a confiabilidade dos sinais das variáveis medidas e controladas para as camadas superiores.2_1. Transdutores e Atuadores Sistemas Corporativos Intranet e Internet Bancos de Dados Figura 3. Os fabricantes de instrumentos disponibilizam versões de instrumentos nas tecnologias analógica e digital.1_1. Os sinais de entrada e saída são 7 .

1_1 – Interligação convencional de instrumentos A tecnologia digital oferece alguns diferenciais.2. − Demanda maior tempo de instalação. Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como: − Utilização de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por instrumento). − Implementação e execução de tarefas via software. − Necessita de cartões de entrada e saída para realizar a interface com o controlador.1_2 – Interligação de instrumentos em rede 8 . − Outras. Mesmo optando pela tecnologia analógica. − Desenvolvimento de estratégias de controle no próprio instrumento. − Redução drástica da necessidade de cabos e cartões de controladores.tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analógicas) e tensões de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas).2. Entretanto. − Requer mais manutenção. sendo o mais interessante a possibilidade de interligação dos instrumentos em rede. é possível conectar os instrumentos em rede através de conversores de sinais.2. Sistema de Supervisão Controlador Figura 3. como mostra a figura 3. Sistema de Supervisão Controlador Rede de Campo Figura 3. − Programação e configuração de instrumentos através de rede. − Menor tempo de instalação. − Outras. − Maior vulnerabilidade a desgaste. interferência eletromagnética e mau contato. − Realização de diagnósticos dos instrumentos e emissão de alarmes e mensagens. as características e funcionalidades da tecnologia digital não estarão presentes. A tecnologia digital oferece algumas vantagens como: − Interligação dos instrumentos em rede.1_2.

2. que normalmente possui: − Fonte. − CPU. A figura 3. − Etc. o controlador é dispensável? Medidor Atuador Figura 3.2. instalados em painéis. controladores hidráulicos ou controladores eletrônicos. Caso optemos por realizar o controle no nível dos instrumentos. O controle pode ser executado no nível dos controladores ou no nível dos instrumentos.Com a possibilidade de elaborar e executar estratégias de controle no nível dos instrumentos.1_3 – Estratégia de Controle executada no nível dos instrumentos 3. como ilustrado na figura 3. A espécie de controlador a ser utilizada deve ser decidida 9 . Figura 3.2_1 mostra uma configuração. Os controladores também podem ser classificados. O controlador é um computador dedicado que executa diversas lógicas de controle em tempos da ordem de 50 ms.2.2. é necessário definir a hierarquia de controle na etapa de projeto. − Cartões especiais para funcionalidades específicas.2. como controladores pneumáticos. − Cartões de entrada e saída. Camada de Controle Esta camada é composta por dispositivos controladores. As configurações são modulares e devem atender as necessidades do processo.2. − Módulos de expansão (racks). tais como óleo ou ar. de acordo com o tipo de sinal empregado na operação. − Cartão de rede.1_3. para a transmissão dos sinais.2_1 –Controlador Programável montado em um painel A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fluido pressurizado.

com base no tipo de processo a controlar e nas condições de operação. disponibilidade.2.2_2 traz uma configuração típica de um sistema de controle industrial que consiste em um controlador automático. com mostrado na figura 3. de tal modo que o sinal de realimentação tenda ao valor do sinal de referência. custo. confiabilidade. precisão. A figura 3. um processo a controlar e um sensor (elemento de medição).2.2.2_3. incluindo considerações como segurança. produz o sinal destinado a agir sobre o processo. peso e dimensão. Unidade Principal com: Fonte CPU Cartão de Rede (caso necessário) Sala de Operação Rede de Controle Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área X Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área Y CHÃO-DE-FÁBRICA CHÃO-DE-FÁBRICA Figura 3. O atuador por sua vez.2_2 – Configuração de um sistema de controle industrial Sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura distribuída. de acordo com o sinal de controle. um atuador. O valor do ponto de ajuste do controlador (set point) deve ser convertido em um sinal de referência com as mesmas unidades que o sinal de retroação proveniente do sensor ou elemento de medição.2_3 – Arqutietura de de um sistema de controle distribuído 10 . O controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador. Sinal de Referência Sistema de Supervisão (Set point) Controlador Detecção do Erro / Processamento da Lógica de Controle Valor da Variável de Processo Sinal para o Atuador Atuador Medidor PROCESSO Figura 3.2.

estações de engenharia e operação. Sistema Híbrido Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP e SDCD. CLP e SDCD. por sua vez. Está presente também no segmento de papel e celulose. que comumente estão presentes nos produtos de maior penetração no mercado. como o resultado da concatenação das potencialidades de ambas as tecnologias. redes de comunicação. Tecnologia aberta atendendo os padrões de mercado com liberdade de escolha de fornecedores. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e CPU e remotas de SDCD para atender variáveis analógicas. Na década de 90. siderúrgico. − SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído). Eventualmente poderão ser notados alguns desvios com relação a produtos existentes. A CPU é reponsável por realizar o processamento necessário a todas as áreas do processo. os fabricantes de sistemas de automação têm disputado o mercado oferecendo sistemas de controle e supervisão baseados nas seguintes tecnologias: − CLP (Controlador Lógico Programável) + interface gráfica SCADA (Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados). configuração e integração. engenharia básica e detalhada. Desde a década de 80. que não possuem CPU. As unidades remotas. estações de engenharia e operação. são instaladas nas salas elétricas próximo às áreas do processo. engenharia básica e detalhada. SDCD Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de SDCD. desempenham a tarefa de interface com a instrumentação. estações de engenharia e operação. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. configuração e integração. A seguir. em um só produto. Possiblidade de redundância com duplicação de CPU. redes de comunicação. engenharia básica e detalhada. têxtil. Hardware e software padrão de mercado permitindo agilidade de atualização e incorporação de novos dispositivos. alguns fabricantes lançaram sistemas híbridos. A comunicação com as demais unidades é realizada através da rede de controle. − Sistema híbrido. CPU e cartão de rede (caso a CPU não possua a conexão para rede exigida). softwares. são apresentadas as principais características das três arquiteturas. softwares. O CLP teve suas origens na indústria automobilística e é indicado para aplicações com predominância de variáveis discretas. alimentício. CPU e remotas de SDCD distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. softwares. Está presente também nos segmentos de mineração. redes de comunicação. Esta unidade contém uma fonte de alimentação. O SDCD teve suas origens na indústria petroquímica e é indicado para aplicações com predominância de variáveis analógicas. configuração e integração. Estas unidades.Uma unidade principal é instalada próximo ou mesmo na sala de operação. fontes e cartões de entradas e saídas 11 . PLC+SCADA Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP. etc.

12 . Camada de Supervisão A camada de supervisão é composta por computadores dotados de softwares cuja função é permitir ao operador uma completa visualização do processo.X. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão. Crescente melhoria no tratamento de variáveis discretas. intertravamentos.3. é interessante contar com o controlador para realizar as tarefas de supervisão da rede de campo. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível de supervisão e no nível dos controladores.2. intertravamentos. Capacidade de gerenciar grandes Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. redes. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. Alta eficiência no tratamento de variáveis discretas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. UNIX e outras. interfaces. (*) Execução da lógica de processo. que não se consolidaram como tendência no mercado mundial. arquiteturas. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 15. como ilustra a figura 3.PLC+SCADA Evolução. controle convencional no PLC. (*) Estes valores podem variar em função do hardware e software utilizado.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. sendo geralmente necessário. Crescente melhoria no tratamento de variáveis analógicas.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. (*) Execução da lógica de processo e intertravamentos nos CLP e execução das estratégias de controle convencional e avançado no SDCD. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados. drivers. OS2. controle convencional e controle avançado no SDCD. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão. o que dificulta a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados.2. A maioria dos sistemas já estão adotando a plataforma NT. Requer maior esforço de configuração e manutenção.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. mesmo com a possibilidade de desempenhar o controle no nível dos instrumentos. (*) Execução da lógica de processo. um profissional para realizar a programação do nível de controle e outro para configurar o sistema de supervisão. 3.3_1. migração e/ou adaptação para a plataforma Windows NT tendo sido originalmente concebidos para sistemas como DOS. Windows 3. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. etc. Em resposta à pergunta do item anterior. SDCD Alguns produtos ainda utilizam a plataforma VMS. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. Sistema Híbrido Utilização da plataforma Windows NT como ambiente nativo empregando todos os recursos e tendências recentes em termos de aplicativos. padrões de comunicação. etc. seqüenciamento e intertravamento. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas e discretas com funções dedicadas à manipulação de ambas as variáveis. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. Nem todos os sistemas utilizam extensivamente os recursos disponíveis da plataforma NT por não serem nativos desta. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados.

2.Supervision Control and Data Acquisition ou sistemas mais simples como as IHM .3_2 . sendo mais.Figura 3. Drivers de Comunicação Receitas Relatórios Alarmes Gerenciador de Tarefas Tempo Real Base de Dados em Tempo Real Tendência Segurança Telas Gráficas Figura 3.Interface Humano/Máquina.Funcionalidades de um sistema de supervisão As funcionalidades dos sistemas de supervisão são descritas brevemente.2.3_2. ou mais aberta. Em geral. 13 . Estes sistemas possibilitam o desenvolvimento de aplicativos gráficos para representar através de desenhos a dinâmica do processo além de prover uma série de funcionalidades como as apresentadas na figura 3. a facilidade de configuração da tarefa é inversamente proporcional à sua abertura. Estas funcionalidades podem variar na forma de configuração.2.3_1 – Sistema de Supervisão Tais sistemas são denominados sistemas SCADA . e conseqüentemente menos. ou menos amigável. Driver de Comunicação O termo driver é utilizado para denominar a interface de comunicação entre as estações de operação e os controladores. de acordo com o fabricante.

As leituras poderão ser realizadas por tempo ou por exceção. A configuração das telas do sistema deve atender a alguns princípios de ergonomia como a cor de fundo que deverá ser selecionada de modo a não fatigar o usuário que passará horas diante do monitor. gráficos. é possível realizar a comunicação de uma estação de operação com mais de um tipo de controlador.). relatórios.3_3 mostra a tela do editor de telas gráficas. diagnósticos. em qualquer área atendida pelo supervisório. etc. seguir um padrão. sempre que possível. Uma configuração adequada do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na comunicação. deverá ser observada a distribuição dos dados na base de dados em tempo real do controlador.A quantidade de drivers suportada por cada software supervisório difere de acordo com o fabricante. A priori.2. As telas podem ser divididas em telas de sinóticos. Outro ponto a ser observado é o emprego de cores muito claras desgastam com maior rapidez a tela do monitor. telas de operação e telas de utilidades (alarmes. Figura 3. Os desenhos dos objetos deverão.3_3 – Ambiente do editor de telas gráficas Os sistemas de supervisão possuem ferramentas para desenvolvimento de telas gráficas que constituirão a interface do sistema com o usuário. para adequar a periodicidade de leitura à característica temporal dos grupos de variáveis.2. Ao configurar o driver de comunicação. Telas gráficas A figura 3. equipamentos da mesma espécie serão representados pelo mesmo 14 . Desta forma.

indicação de reconhecimento do alarme. .endereço ou referência para localização do defeito. Alarmes A tarefa de Alarme será responsável pela sinalização de ocorrências e defeitos nos equipamentos. Os recursos gráficos do software devem ser explorados ao máximo.o endereço onde a variável está disponível.o valor da zona morta. grid.a amplitude de escala da variável. alinhamento de objetos. . Os alarmes deverão ser diferenciados por cores. .símbolo. O texto do alarme deverá conter no mínimo: . Telas excessivamente carregadas com objetos e textos podem dificultar a compreensão das informações por parte do usuário. São eles: cópia. com a possibilidade de separação dos alarmes por classes.valor da variável excedida. Base de dados em Tempo Real A Base de dados é um repositório de dados do sistema de supervisão atualizado em tempo real. Para o cadastramento da base. Cada tela deverá conter uma faixa dos alarmes mais recentes. . facilidades para confecção de textos e figuras.tag do equipamento. recursos de multimídia. O conteúdo desta tela deverá ser configurável. deverão ser definidos: . . . Os softwares de configuração de sistemas supervisórios geralmente possuem bibliotecas de objetos que podem ser exploradas. deverá ser realizado um levantamento de todas as variáveis envolvidas na tarefa de supervisão e controle. evitando a concentração em determinadas áreas. para facilitar a identificação do defeito ou ocorrência. . seleção de cores. etc. .o nome da variável (tag) dentro do limite máximo de caracteres do software. . categorias ou chaves de 15 . . A alocação dos objetos pela área útil da tela deverá ser distribuída.descrição da ocorrência.a descrição sucinta da variável dentro do limite máximo de caracteres do software. . . Para cada variável. modo piscante e emissão sonora (definidos no padrão).data da ocorrência (dia-mês-ano). . . seleção de objetos. duplicação. Deverão ser construídas telas separadas para os alarmes ativos e histórico de alarmes. . eliminação.horário da ocorrência (hora:minuto:segundo).o fator de conversão ou correção.o valor do passo de leitura. recursos de ampliação. além de provocar atrasos na atualização das informações da tela.a unidade de medida. A tela de alarmes ativos deverá conter todos os alarmes do sistema durante um período definido.a periodicidade de leitura.os valores de limites operacionais.

mostraram que este não é o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade. habilitação/desabilitação de alarmes sonoros. aliviando a base de dados em tempo real do sistemas de supervisão. bem como recursos de deslocamento no tempo. congelamento. O gerenciamento dos arquivos de históricos é importante afim de não ocupar espaço desnecessariamente no disco rígido do computador. seleção e eliminação de alarmes. A tarefa deverá ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupção da operação. a possibilidade de direcionamento do conteúdo do relatório para arquivos. Esta tarefa é de grande utilidade em processos em batelada. Relatórios Os relatórios do sistema deverão ter seu conteúdo e formatação definidos previamente à configuração. Receitas Receita é um conjunto de parâmetros pré-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. seleção da cor da pena. etc. categorias ou chaves de seleção. É desejável que o usuário possa visualizar o conteúdo do relatório antes de solicitar a impressão. A figura 3. O banco de dados será o responsável por armazenar e organizar os dados. barra de valores instantâneos.seleção.2.3_4 mostra uma tela de alarmes. direcionamento para impressora ou arquivo. Deverá ser prevista ainda. A tela histórico de alarmes deverá possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos. É interessante contar com um computador à parte. Os gráficos deverão possibilitar a seleção das variáveis apresentadas. Segurança 16 . Deverá também apresentar recursos para paginação. a partir da data corrente até uma determinada data. direcionamento para impressora ou arquivo. A tela de relatórios deverá apresentar a relação de relatórios emitidos pelo sistemas e botões para a comandar geração destes. seleção. Deverá também apresentar recursos para paginação. O conteúdo desta tela também deverá ser configurável. ampliação. Os arquivos podem ser armazenados em disquetes e posteriormente eliminados. Tendência Os gráficos de tendência apresentam o comportamento dinâmico de variáveis em períodos definidos pelo usuário. Um software específico deverá ser utilizado para a elaboração dos relatórios. reconhecimento e eliminação de alarmes. Os constantes insucessos nas implementações de relatórios em sistemas de supervisão. modificar parâmetros durante a operação e resgatar o conjunto de parâmetros modificado como uma nova receita. bem como realizar alterações e adicionar comentários. no qual deve ser instalado um banco de dados. com a possibilidade de separação dos alarmes por classes. seleção do período e escala de apresentação.

Camada de Otimização O principal objetivo da otimização é eleger índices de desempenho e realizar modificações nos recursos instalados (equipamentos e instrumentos) e práticas operacionais a fim de maximizar ou minimizar estes índices. Na maioria das vezes. inicialmente. Sem entrar no mérito da questão. das quais podemos relacionar as mais utilizadas: − Modelagem Matemática. os set-points do processo passam a ser definidos por ele. 3. a melhor combinação de set-points a fim de obter os melhores rendimentos para o processo. Quando o sistema de otimização é ativado. A figura 3. os set-points do processo são definidos pelo operador.2.2.. é importante entender como opera um sistema de otimização.4_1 – Sistema de otimização operando junto ao sistema de controle e supervisão Consideremos.2.Deverá ser estabelecida uma estratégia de segurança operativa implementada através de senhas com 2 (dois) níveis de restrição: permissão de acesso do usuário somente às áreas permitidas. − Controle Avançado. 17 . o sistema de otimização desativado. distintas das usadas pelo operador. e acesso do usuário somente aos comandos permitidos. estes setpoints permanecem fixos ou sofrem pequenas alterações ao longo do turno de serviço do operador. O sistema de otimização buscará. Neste caso. Antes de apresentar algumas das técnicas de otimização. A redução de custos. o aumento da quantidade produzida e a melhoria da qualidade dos produtos são índices comuns para otimização.4. Sistemas de otimização podem utilizar diversas tecnologias. que proporcionam melhores rendimentos.4_1 ilustra uma possível configuração: Estação de Otimização Estação de Operação Rede de Controle Controlador Programável Figura 3. a todo instante. − Inteligência Artificial. é possível imaginar que devem haver outras combinações de setpoints. que possui em sua mente as regras e estratégias operacionais para atender as metas e condições estabelecidas pela produção.

Permitem também a estimação de variáveis do processo e a elaboração das estratégias de controle. nos procedimentos de diagnóstico. Outro problema ainda pode ocorrer: a ausência de variávies importantes para a otimização. conforme abordado no item Controle Avançado. permitindo que se retirem conclusões sobre situações que não dominamos completamente. Uma outra característica importante da classe de problemas abordáveis pelos Sistemas Especialistas é o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurístico disponível sobre o problema. estendendo assim a Base de Conhecimento. O bom desempenho do Sistema Especialista depende do bom desempenho da instrumentação do processo. para resolver problemas num domínio restrito. Nesta configuração. submeter o processo real a tais circunstâncias. − Diagramas de blocos. A utilização de um Sistema Especialista para resolver um problema consiste em manipular este conhecimento através do uso de silogismos lógicos. sobre o qual podem ser inseridos módulos de Lógica Nebulosa e Redes Neurais. ou seja. A base de um sistema de otimização que utiliza Inteligência Artificial pode ser um Sistema Especialista. Um bom modelo permite a realização de simulações computacionais a fim de verificar o comportamento do processo para entradas específicas. − Funções de transferência. derivando novos conhecimentos. − Etc. Sistemas Especialistas são utilizados para resolver problemas para os quais não existe uma solução algorítmica viável.Segue uma breve explanação sobre estas técnicas. geralmente. sem ter que necessariamente. Sistemas Especialistas são programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos especialistas. − Modelos ARX e variações. Como a qualidade dos dados do processo não pode ser amplamente garantida. Neste caso. O conhecimento extraído dos especialistas é formalizado e codificado numa Base de Conhecimento. Ela possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferência humanos. − Diagramas de fluxo de sinais. conhecimento extenso. tomada de decisão e estimação de variáveis. o Sistema Especialista contemplará as regras operacionais e as estratégias de otimização e utilizará as variáveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. − Equações de estado. conforme estudado: − Equações diferenciais. Tais problemas envolvem. freqüentemente difuso e empírico. Inteligência Artificial As técnicas de Inteligência Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos sistemas de automação. A Lógica Nebulosa é uma técnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso. sendo muito 18 . podem ser utilizadas Redes Neurais para estimá-las. já estudadas em outras disciplinas do curso: Modelagem Matemática Um modelo matemático reproduz a dinâmica entre variávies entradas e saídas de um processo real. as variáveis devem ser precisas. pode haver a necessidade de tratar as variáveis imprecisas utilizando a Lógica Nebulosa. São várias as possibilidade de representação.

etc. Ela necessita de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento. . .. variantes ou invariantes no tempo. . FT NM (b) Figura 3. Controle de qualidade. filtros e estimadores de modo geral. FT N1 . Controle Avançado As técnicas de Controle Avançado consistem em estratégias de controle elaboradas com base em algoritmos avançados do tipo multivariável. a estratégia de controle multivariável é uma abordagem centrada essencialmente no domínio do tempo. pode ser desejável projetar um controlador com a capacidade de identificar estas variações continuamente e ajustar seus parâmetros de sintonia (Kp. as variações dos parâmetros são grandes ou muito rápidas. As Redes Neurais são aproximadores universais capazes gerar valores aproximadamente corretos para entradas arbitrárias que não faz parte do subconjunto de treinamento padrão. .4_2 . saída M .Sistemas (a) mono e (b) multivariáveis O estado de um sistema dinâmico é o menor conjunto de valores de variáveis (chamadas variáveis de estado) de modo que o conhecimento destes valores em t = t0. As redes neurais podem ser utilizadas para substituir modelos matemáticos. Reconhecimento de voz. pois permite que o conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e decisão. Além disso.. escrita e caracteres. certos parâmetros não são constantes ou variam de uma maneira não conhecida.4_2 apresenta os sistemas mono e multivariáveis. adaptativo e preditivo. entrada Função de Transferência saída (a) entrada 1 entrada 2 . . lineares e invariantes no tempo. ..2. Há formas de minimizar os efeitos de tais contingências projetando um controlador para sensibilidade mínima (sensível a pequenas variações). A figura 3.. enquanto a última é aplicável apenas aos sistemas monovariáveis (uma única entrada e uma única saída).. lineares ou não-lineares. São utilizadas em aplicações de Controle de processos.. FT 1M FT 2M saída 1 saída 2 . Ti 19 . entrada N FT 11 FT 21 FT 12 FT 22 . . . ..adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes. FT N2 . junto com o conhecimento dos valores do sinal de entrada para t >= t0.. . .2. enquanto a o controle convencional adota um enfoque no domínio de freqüência. A estratégia de controle multivariável contrasta com o controle convencional no sentido de que a primeira é aplicável a sistemas com entradas e saídas múltiplas. . Em alguns sistemas de controle. . determina completamente o comportamento do sistema em qualquer instante t >= t0. entretanto. Se.

Os produtos recebme a denominação de self-tuning ou auto-tuning.4_3 . A estratégia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitação) de modo que o erro entre a saída e o set-point seja minimizado dentro de um determinado número de amostragens futuras.e Td) de modo que os critérios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre satisfeitos. Ti e Td) podem ser modificados por este módulo para satisfazer as especificações do sistema. os parâmetros de sintonia do controlador (Kp. sua implementação em software é recente. Portanto.2.Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID adaptativo Apesar da técnica de controle adaptativo não ser nova.2. O processo de auto sintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro entre o set-point e a saída do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usuário. o sucesso do controlador preditivo está diretamente relacionado à capacidade do modelo matemático em predizer com precisão razoável o valor da entrada (excitação) do processo a ser aplicada no próximo instante para que a saída diste o mínimo do set-point.2. Modelo Matemático R(s) +_ E(s) Controle da Excitação M(s) Planta C(s) Figura 3.Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador preditivo 20 . A figura 3.4._4 . O projeto do módulo de Identificação e Ajustamento dos Parâmetros é o problema maior do controle adaptativo. Podem constituir ferramentas de sintonia de controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e supervisão industriais. ou ser executado somente ao comando do usuário. para identificar os parâmetros A e B. O módulo designado por Identificação e Ajustamento dos Parâmetros mede continuamente a entrada M(s) e a saída C(s) da planta. Os parâmetros A e B da planta são variantes no tempo. A função preditiva é tarefa do modelo matemático.4_3 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle adaptativo. Através da realimentação o sistema de controle verifica a todo instante a performance e a robustez do controlador e se ajusta para minimizar o erro. Desta maneira. Identificação e Ajustamento dos Parâmetros R(s) +_ E(s) K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 ) Ti s M(s) 1 s + As + B 2 C(s) Figura 3. Isto é chamado sistema de controle adaptativo. Esta afirmação equivale dizer que o sistema deverá ser capaz de predizer os futuros valores da variável de saída.

Figura 3. o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do trabalho. − Otimização do processo de tomada de decisão. vindas do ERP. − Redução de custos. processa as informações vindas do ERP adequando-as aos padrões do chão-de-fábrica. tais como fabricação. o corpo administrativo das empresas utiliza poderosas ferramentas de software.5_1 mostra o conceito de integração ERP. em tempo.5.5_2). algumas vezes. O MES funciona como uma camada intermediária.2. desenvolver um sistema denominado MES (Manufacturing Execution System). − Redução dos tempos de resposta ao mercado.3. − Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nível de chãode-fábrica.2. contudo. em razão das mudanças provocadas. baseadas no conceito ERP: Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento. Além de estabelecer esta interface. Camada de Gestão Nesta camada concentra-se a programação e a gestão da produção. e no sentido inverso. máquinas. que processa as informações brutas do chão-defábrica que vão para o ERP. logística. ser bastante complexa e sujeita a turbulências caso não esteja adequada ao ambiente da empresa. Baseado em informações atuais e históricas do processo. É um sistema amplo de soluções e informações. − Eliminação da redundância de atividades. A implantação de um sistema ERP pode.2. A natureza das interfaces dependerá das regras de negócio e estratégias de informatização da organização.5_1 – Conceito de integração ERP A implantação do ERP traz vantagens como: − Eliminação do uso de interfaces manuais. 21 . torna-se necessário. quantidade e qualidade requerida. − Eliminação das funções em duplicidade e fluxos de informação mal definidos. ferramentas e recursos (ver figura 3. onde um banco de dados único operando em uma plataforma comum interage com um conjunto integrado de aplicações consolidando todas as operações do negócio em apenas um ambiente computacional. os gerentes de produção definem os procedimentos e os recursos que serão utilizados para atender as ordens de produção. Para realizar tais tarefas. A figura 3. Algumas mudanças podem ser necessárias na organização como: − Redesenho dos processos. finanças e recursos humanos. ERP é uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informações entre todos os departamentos da empresa e suas atividades. − Otimização do fluxo da informação e da qualidade da mesma dentro da organização (eficiência). Diante da pouca flexibilidade de comunicação do ERP com o chão-de-fábrica.2.

supervisão. matéria-prima. 10.. Analisadores. Genealogia e acompanhamento da produção. 8. manutenção. 5. A implantação de um sistema MES começa pela aquisição e armazenamento de dados. material em processo) e status do processo. Gestão de serviços. 9. armazenados em um banco de dados em tempo real. 2. PIMS O PIMS é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados de processo. a ferramenta é denominada LIMS. . Operação / Programação detalhada. gestão. Análise de performance. Controle de documentos. 4. constituindo um grande recurso para a empresa. Plant Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações da Planta. produção. 6.5_2 – Funcionalidade de um sistema MES O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme definido pela MESA (Manufacturing Execution Systems Association): 1.ERP (Enterprise Resource Planning) Gestão do Patrimônio Planejamento da Produção Gestão das Receitas Gestão da Manutenção Assistência à Operação Planejamento Simulação Modelagem Gestão da Informação Otimização Controle Avançado Gestão da Gestão de Dispositivos Segurança Execução do Controle Comunicação com o campo Sensores. qualidade dentre outros. que possibilita a utilização da informação nos diversos níveis: operação. Gestão da qualidade. Aquisição e armazenamento de dados. Gestão do fluxo produtivo. Gestão do processo. O PIMS coleta os dados da planta através de sistemas de controle automatizados como SDCD. 11. 7. Telas interativas criadas pelo usuário tornam as informações disponíveis para quando for 22 . Atuadores. 3..2. Sub-sistemas Subsistemas Figura 3. CLP. Gestão da manutenção. As ferramentas que realizam estas tarefas no chão-de-fábrica são denominadas PIMS. Nos laboratórios. compactados e transformados em informações úteis. Alocação de recursos (energia. Os dados são direcionados para o sistema PIMS. SCADA ou diretamente de outras fontes.

Organizador por grupos: permite organizar o conteúdo de dados do PIMS por grupos de modo a facilitar a sua utilização por usuários de áreas distintas em programas e telas. a linguagem de programação Visual Basic. Suporte para visualizar informações de diversos sistemas PIMS simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados. tendência histórica e/ou instantânea. Cada usuário possui atributos específicos. distribuindo os dados ou seus históricos entre o ERP e os bancos de dados externos ao sistema. todos os níveis da empresa ganham um ilimitado acesso às informações em tempo real. Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. Módulo de cálculo avançado: permite a elaboração de cálculos complexos em ambiente externo. Conectores com o nível corporativo: conexões bidirecionais com o sistema corporativo para o intercâmbio das informações. virtualmente para sempre. etc). no mínimo. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − − − − − − − − Interfaces com o processo: conexões bidirecionais de alta velocidade (drivers) às fontes de dados do processo e sistemas de automação. Sumário de alarmes: sumariza as informações do servidor de alarmes e as exibe na forma de uma estrutura hierárquica para os usuários. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema. etc) além de permitir a construção de diversos gráficos estatísticos (tendências. verifica a qualidade dos dados e garante a produção de dados limpos. permitindo a recuperação de dados armazenados no sistema PIMS. Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo real com a capacidade de armazenar e compactar os dados por longos períodos de tempo. Módulo estatístico: permite realizar cálculos estatísticos em tempo real para os dados armazenados no sistema PIMS. todas em sua formatação original. Permite a criação de rotinas diversas e manipulação dos dados armazenados no sistema PIMS. Reconciliador de dados: valida as informações de produção. Possibilidade de geração de relatórios complexos. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. Módulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de processos de fabricação associados por lotes: número do lote ou batelada. produto e unidade de processo. gráficos utilizando dados históricos ou em tempo real. etc. de acordo com a sua atividade. Interface gráfica com o usuário: representação gráfica dos dados de processo de forma dinâmica e interativa incluindo sinóticos. sua flexibilidade e sofisticação de recursos fazem dele um ativo valioso em qualquer lugar onde informações importantes necessitem ser gerenciadas com precisão. Conector com planilha eletrônica: conexão bidirecional com softwares de planilha eletrônica como o MS-Excel ou Lotus. animações. médias. 23 . Interface WEB: permite a criação de páginas html para exibir telas gráficas contendo informações do sistema PIMS via Internet ou Intranet. em um único servidor. sem consumo excessivo de memória em disco rígido. consistentes e confiáveis. Com o PIMS. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de dados. gráficos diversos. sem necessitar armazená-los em bancos de dados intermediários.preciso. bem como a entrada manual de dados no sistema PIMS. histogramas. Embora o PIMS tenha sido usado principalmente em indústrias de processos. ajudando a tomar melhores decisões de negócios. Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS através do teclado. ou através de coletores de dados. como por exemplo. O sistema PIMS deve possuir. Permite o cálculo de diversos parâmetros (desvios.

Gestão do fluxo de amostras do laboratório: toda a dinâmica do laboratório deve ser gerida pelo sistema LIMS: recebimento das amostras. resultados obtidos. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − Interfaces específicas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. Interfaces genéricas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. equipamentos de laboratório. etc. de acordo com a sua atividade. A interface com o usuário proporciona uma estrutura de organização que permite o usuário interagir com os dados e informações de cada amostra de maneira simples e bastante amigável. Nestes casos. no mínimo. que não utilizam um padrão de comunicação aberto. consolidando as informações da qualidade e integrando-as ao sistema de gestão empresarial. em padrão próprio ou em padrão exportável para planilhas eletrônicas. que possibilite a conversão de arquivos texto para formatos compatíveis com o sistema LIMS. Geração de relatórios: permite a geração de relatórios padronizados ou configuráveis pelo usuário. A implementação de um sistema LIMS permite a geração de dados a serem transformados em valiosas informações para tomada de decisões. numa estrutura do tipo árvore. procedimento de teste(s). sem comprometer a segurança do sistema e sem necessidade de customização. via ODBC por exemplo. foi projetado para ser configurado nas estações clientes. resultados. indicação do status de cada amostra com relação à conformidade ao padrão estabelecido. Os dados são direcionados para um banco de dados relacional. pode ser integrado ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produção. Cada usuário possui atributos específicos. O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratório utilizando drivers específicos e/ou genéricos. é necessário utilizar um processo de leitura genérico. Capaz de simular os fluxos de trabalho do laboratório. O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratório exigem um sistema com alto grau de flexibilidade em termos de configuração. com a possibilidade de visualização seletiva através de filtros de tempo. além de desempenhar as atividades específicas do laboratório. Oferece também. responsável por cada teste. através de transações SQL. equipamentos de laboratório. indicação do(s) teste(s) a realizar. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema. onde são armazenados. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. Interface amigável com o usuário: permite a organização das informações em pastas. alocação das amostras em pastas organizadas por etapa do processo. 24 . Interface com outros sistemas de informação: os dados do sistema LIMS deverão estar disponíveis em um banco de dados relacional e poderão ser acessados. etc.LIMS O sistema LIMS (Laboratory Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações do Laboratório) é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do laboratório. que utilizam um padrão de comunicação aberto. O sistema LIMS deve possuir. usuários. respaldo para o cumprimento dos requerimentos regulatórios para a armazenagem de longo prazo e reutilização da informação. O sistema LIMS. Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas.

que realiza a aquisição de dados do processo._1. SEGURANÇA. A principal diferença entre os modos de operação das estações é a presença da BDTR (Base de Dados em Tempo Real). − Natureza dos sinais trafegados.1. − Intensidade do tráfego. − Informações da corporação de interesse interno e externo dispostas em recursos de intranet e internet respectivamente. Camada de Integração A integração é fundamental para a troca de dados entre os diversos sistemas existentes no ambiente industrial. Como exemplo. Esta modalidade operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos sistemas de automação. 4. uma estação SEVIDOR possui uma BDTR própria e os dados do processo são constantemente atualizados nesta base. − Distâncias envolvidas. CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO Dinâmica Operacional 4. uma estação de supervisão pode ser configurada como: − Estação SERVIDOR. Os processos industriais trabalham sob enorme pressão para se tornarem mais lucrativos.1. supervisão e controle. Para definição de uma rede de comunicação alguns aspectos devem ser observados: − Padrão da rede. reduzissem tempo de parada e desperdícios. − Ambiente de instalação.6. − Outros. Várias estações cliente podem estar interligadas a um servidor. De acordo com a função desempenhada. A integração ocorre em níveis físico e lógico: − Dados e informações organizadas em banco de dados corporativos que concentram o conteúdo dos bancos locais interligados via intranet. a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e supervisão é a arquitetura SERVIDOR/CLIENTE. Um sistema de automação moderno utiliza extensivamente as redes de comunicação para intercambiar dados entre os dispositivos de chão de fábrica. é esperada dos funcionários e dos processos uma alta produtividade. − Estação CLIENTE. Como ilustrado na figura 4. Atualmente. O tempo perdido na procura de informações poderia ser utilizado para propósitos que incrementassem as vendas. − Manutenção. As estações 25 . segue uma aplicação em estações de supervisão. destes dispositivos com os controladores e sistemas de supervisão das salas de controle e destes sistemas com a área corporativa da empresa. − Sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informações de todas as camadas da corporação e desempenham funções em nível estratégico. − Instalação. Baixar custos é questão chave para o aumento da lucratividade. Nesse ambiente. e assim por diante. que busca dados da estação servidora e realiza apenas as tarefas de supervisão e controle. − Topologia da rede.3.2.

A redundância em um sistema de automação pode ocorrer nos níveis físico e lógico.1. comunicação e supervisão. e os seus dados são referenciados a uma base localizada numa máquina SERVIDOR. Estação SERVIDOR A Estação SERVIDOR B Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador A Controlador B Figura 4. Estação SERVIDOR BDTR Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador Programável A Controlador Programável B Figura 4.Redundância física 26 . a redundância foi implementada nos níveis de controle. 4. Redundância física No nível físico a redundância é estabelecida pela multiplicação dos equipamentos essenciais ao sistema.2_1 .2_1. No exemplo da configuração da figura 4.CLIENTE não possuem BDTR própria. A redundância deve ser sempre implementada em sistemas que requeiram grande disponibilidade e confiabilidade.1_1 – Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE Este modo de operação possibilita a implementação de redundância para que o sistema de controle e supervisão continue funcionando mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento.1.

a redundância das estações servidoras de dados de processo é usual e recomendável. ou abortada no caso de duas estações. as unidades de processamento operam em paralelo e independentemente da unidade redundante (não verificam o estado de funcionamento da replica). duas ou três. Os clientes buscam dados de uma das unidades servidoras operantes. Para todas as situações. dois servidores se comunicam com o processo adquirindo dados e gerindo duas bases de dados idênticas e redundantes. Em caso de falha no mestre. Hot backup Em modo hot backup. é necessária a inclusão de um software de sincronismo em ambas as CPU. As estações SERVIDOR redundantes operam de maneira independente e apenas os dados são replicados em ambas as unidades processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a consistência das informações. Se não há discordância na decisão a ser tomada. no caso de três ou mais estações. 4. 27 .1. a estação escrava assume o comando e passa a ser o SERVIDOR mestre. A redundância lógica pode ser do tipo: − Hot stand by. Em ambas as situações. No nível de comunicação. Normalmente. O escravo funciona como um CLIENTE e busca as informações no mestre. dois CLP exatamente iguais (fonte. Uma das unidades SERVIDOR trabalha como mestre e a outra como escrava. − Voter. No nível de supervisão. É recomendável que os cabos de cada via sejam lançados em trajetórias distintas para que o motivo de uma falha não atinja os dois cabos simultaneamente. um sistema redundante é implementado em arquiteturas de I/O distribuído. Hot stand by Em modo hot stand by. Redundância lógica A redundância lógica se faz no nível das unidades de processamento. estabelecem uma votação antes da tomada da decisão.No nível de controle. duas redes interligam os CLP e as estações de supervisão.2. a redundância é transparente. a comunicação permanece através da outra. a decisão deverá ser validada pela maioria. Esta transição é automática e transparente para o usuário. Em caso de falha em uma das vias. onde as falhas nos PC são mais freqüentes. CPU e módulo de comunicação) controlam o mesmo processo compartilhando os cartões de entrada/saída. Voter Em modo voter o objetivo também é aumentar a confiabilidade. o objetivo é aumentar a confiabilidade. o objetivo é aumentar a disponibilidade. Na figura. As estações SEVIDOR redundantes. Todo o controle bem como a base de dados em tempo real é de responsabilidade da unidade mestre. um alerta deverá ser anunciado ao operador do sistema. Em caso de falha em um dos equipamentos. Para os usuários. o outro continua executando a sua função como se nada houvesse ocorrido. Se ocorrer discordância. − Hot backup. portanto entre as estações servidoras de dados e CPU dos controladores. Além disso. a mesma é efetivada.

filtrada e estabilizada. Apresentar dados estatísticos que informam sobre cada tipo de anormalidade. Possibilitar a supervisão das operações do equipamento pela tela do computador. e por fatores lógicos definidos pelas necessidades de processamento aliadas á disponibilidade e confiabilidade do sistema como um todo. por exemplo. Apresentar fácil operação com possibilidade de ligamento automático programado. protegendo além dos equipamentos. etc. Gerar relatório que informa a data. tempo em operação. número acumulado de ocorrências e outras informações afins. horário e a duração das faltas de energia. a robustez dos sistemas de alimentação. deixar de funcionar podendo causar grandes prejuízos físicos e/ou financeiros. Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na falta de energia. Ambiente de instalação dos equipamentos O ambiente de instalação determinará o tipo de equipamento que poderá ser utilizado. medição de tensão. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que requerem grande disponibilidade por parte das unidades vitais de processamento e que estas unidades não possam. Sistemas de retaguarda de energia Um sistema de retaguarda de energia ou UPS(Uninterruptible Power Suplly) garante a continuidade do fornecimento de energia elétrica em caso de falha no fornecimento da concessionária. Além disso. o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados através de um conjunto de baterias próprias. sendo definidos por fatores físicos como: o ambiente de instalação dos equipamentos.3. Possibilitar o gerenciamento remoto através de software 4.4. data. 4. Durante a falta de energia elétrica. Estes equipamentos deverão apresentar um invólucro que possuam um grau de proteção e resistência mecânica adequado para áreas classificadas.2. Confiabilidade O conceito de confiabilidade é traduzido pela qualidade das informações envolvidas nas decisões tomadas pelos sistemas de automação. as condições operacionais.2. Oferecer sinalização visual e sonora para supervisão de qualquer anormalidade. Disponibilidade O conceito de disponibilidade é traduzido pelo máximo tempo de funcionamento sem interrupção dos sistemas de automação. horário. Um No Break de boa qualidade deverá possuir as seguintes características: Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que têm a responsabilidade de tomar decisões e que. o No Break dito inteligente possui o recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operação. O equipamento deverá obedecer às condições construtivas e operacionais definidas por norma para não apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao ambiente industrial. 4.4. podem cometer erros que possam comprometer a qualidade e a segurança do processo. Alguns destes aspectos são discutidos a seguir.2.2. em hipótese alguma. os dados e informações em uso. em hipótese alguma.1. 4. 28 . Segurança Os conceitos de segurança variam de acordo com o tipo da aplicação. corrente e outros dados.

supervisão.MTTR (Mean Time to Return) É o tempo médio de reposição (troca) e reconfiguração (fazer o módulo funcionar novamente) dos módulos de um sistema de automação. planejamento e controle da produção. − O plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos. Avaliar a capacitação tecnológica do pessoal de manutenção e operação para suporte e uso das novas tecnologias a serem implantadas. 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO Um Plano Diretor de Automação e Informática – PDAI. Portanto.A disponibilidade pode ser quantificada através de dois índices: . Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulação e otimização no gerenciamento da empresa. 29 .. Elaborar um plano de implantação. − Devem ser buscadas soluções de arquitetura e tecnologia aberta.1. padrões. Definir as alterações nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto. Analisar e discriminar os custos e benefícios de cada sistema. com sugestão de planos de desenvolvimento gerais. software. Estudar a viabilidade da centralização da operação dos sistemas de controle e supervisão. definindo as interfaces entre os diversos níveis e sistemas. − As proposições devem ser focadas no processo e não na estrutura orgânica da unidade. Recomendar a aquisição/adoção de equipamentos. 5. Recomendar melhorias de infra-estrutura. etc. . Um PDAI deve seguir as seguintes premissas: − Ser focado nos objetivos finais da empresa: ganhos de produtividade e qualidade e integração das informações de processo com os sistemas superiores. é recomendável que o sistema apresente o máximo MTBF e o mínimo MTTR. interfaces. Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas já contemplados no planejamento estratégico da empresa quanto à adequação às novas tecnologias. − As recomendações devem ser bem justificadas e documentadas. protocolos. − As tecnologias e soluções propostas devem levar em consideração o princípio da adequação ao uso. procedimentos operacionais. tecnologias. principalmente sistemas de suporte ao cliente. otimização e informação. controle. estabelece as diretrizes tecnológicas e orienta os futuros investimentos de uma empresa nestas áreas. Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automação e informação. buscando sempre soluções e arquiteturas abertas. Abrangência de um PDAI Um PDAI deve ter a seguinte abrangência: − − − − − − − − − − − − − Analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentação. Elaborar as especificações técnicas para aquisição das soluções.MTBF (Mean Time Between Failure) É o tempo médio entre falhas dos módulos utilizados em um sistema de automação. funcionalidades. Estudar soluções e tecnologias aplicáveis aos processos existentes.

explicitando suas funções e aplicações. dispositivos e softwares usados para monitorar. − Interface via Web. cronograma. Nível de Controle Levantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variáveis de processo. instrumentos. Nível de Instrumentação Levantamento de todos os equipamentos.3. custos. distribuição de tarefas. Nível de Supervisão Levantamento de campo incluindo a verificação de todos os requisitos técnicos acerca dos sistemas existentes e realização de entrevistas com o corpo técnico e usuários finais. − Recomendações para aquisição de novos instrumentos.2. − Eficiência e qualidade dos equipamentos. interfaces com outros sistemas. linguagens utilizadas. medir e controlar as variáveis de processo. a saber: − Estrutura de sinóticos.2. − Eficiência e qualidade das funcionalidades implantadas. − Estrutura de comandos e modos de operação. contendo os principais pontos do plano. − Necessidades de redundância. − Interfaces com CLP. explicitando suas funções e aplicações. estrutura de programas. bancos de dados externos. Definição dos requisitos funcionais dos sistemas de supervisão. Definição das necessidades de controle quanto a: − Identificação de áreas de processo não controladas automaticamente. − Requisitos para modernização de instrumentos. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Adequação dos instrumentos existentes para atender a automação e sistemas de informação. Definição das necessidades da instrumentação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não medidas. − Treinamento das equipes de manutenção. 5. − Recomendações para substituição de instrumentos. − Qualidade das medidas coletadas. − Recomendações para implantação de novas funcionalidades. etc. − Treinamento das equipes de manutenção. Detalhamento do Plano 5. − Recomendações para substituição de controladores.). 5. − Estudo da necessidade e viabilidade da utilização de redes de campo.2. − Requisitos para modernização dos sistemas de controle. 5. − Recomendações para aquisição de novos controladores.2.− Elaborar um Sumário Executivo.2. 30 . − Recomendações para aquisição de novos sistemas de supervisão.1. − Adequação dos sistemas de controle existentes para atender a automação e sistemas de informação (capacidade de memória. equipamentos de monitoração de energia e painéis locais.

− Cronograma detalhado do empreendimento. − Recomendações para aquisição de novos sistemas de otimização. Levantamento de Campo Atividade que consiste no levantamento de todas as informações necessárias para o desenvolvimento do projeto: − Levantamento dos padrões a serem utilizados no projeto. armazenar e tratar dados a fim de auxiliar os sistemas de gestão do processo e da produção. ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Este item da disciplina apresenta as etapas típicas de um projeto de automação industrial.5 Nível de Informação Levantamento de todos os sistemas de informação usados para coletar. − Configuração consolidada do sistema. − Características funcionais. − Requisitos para modernização dos sistemas de otimização. − Eficiência e qualidade dos sistemas.4.5. − Definição dos relatórios. − Disposições dos novos equipamentos. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Benefícios obtidos. − Análise dos percursos a serem utilizados para as redes de comunicação. explicitando suas funções e aplicações. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Adequação das estratégias de otimização existentes para atender os índices estabelecidos.2. − Os padrões para todo o desenvolvimento. Definição das necessidades de otimização quanto a: − Identificação de oportunidades de benefícios a partir da implantação de sistemas de otimização em áreas críticas de processo. − Arquitetura. − Verificação da situação atual e as modificações necessárias. 6. − Características do hardware e software. − Melhorias no conteúdo e apresentação dos relatórios. Definição das necessidades de informação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não coletadas e armazenadas. 5. − Eficiência e qualidade das funções executadas. − Eficiência e qualidade da comunicação com os sistemas de chão-de-fábrica e corporativos. explicitando suas funções e aplicações. 6.2. 6. Nível de Otimização Levantamento de todos os sistemas de otimização usados para melhorar os índices de processo.1. 31 .2. Especificação Funcional Documento onde são descritos: − A filosofia do sistema de automação.

4.3. 6. Instrumentação do fluxograma P&I Documento contendo a representação de todos os elementos de campo (sensores.Filosofia de comandos. 6. etc) e as funções executadas por software e pelas estações de operação e supervisão para cada malha de controle/instrumento.Distribuição de tensão de controle. transmissores.5. reservas instaladas. Critérios de Projeto Documento onde são estabelecidas as principais diretrizes que orientarão a elaboração do projeto de automação tais como:Características principais dos equipamentos.Padronização de cabos e bitolas. etc. Procedimentos operacionais. emergências. 32 . Verificação da necessidade e elaboração de novos fluxogramas.− − − Interfaces. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) Consolidação dos fluxogramas existentes onde são substituídas as indicações da instrumentação convencional por indicações das funções executadas por software e pelas estações de operação/supervisão. Procedimentos de segurança. atuadores. 6.

Arranjo da Sala de Controle Documento que apresenta a distribuição dos equipamentos do sistema de automação dentro da sala de controle. 33 .6.6.

gerado para cada controlador. − Identificação do painel e do módulo dentro do painel. − Indicação da tensão e dos pontos de alimentação.). digital ou analógico.7. 34 . Especificação de instrumentos Documento único que se aplica à qualquer tipo de instrumento. − Etc. 6. critérios e características técnicas que em conjunto com as folhas de dados dos instrumentos propiciam a aquisição dos mesmos. contendo informações. etc. que apresenta a imagem dos módulos de E/S. Relação de entradas e saídas dos controladoresDocumento. − Descrição de cada ponto de E/S com seu endereço. Contém informações como: − Tipo do módulo (entrada ou saída.6.8.

− Software de apoio. permitindo a seleção do modelo e/ou cálculo do instrumento e a sua cotação.10. − Painéis de CLP. − Quadros de distribuição de tensão de controle. 6. Folha de Especificação para o Sistema de Automação Contempla todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos seguintes equipamentos/software: − Hardware para o CLP.9. − Outros. − Software de Supervisão. − Mobiliário. − No-breaks. − Acessórios. − Equipamentos de rede. − Impressoras. − Microcomputadores para as Estações de Operação. 35 .6. Folha de dados de instrumentos/equipamentosDocumento contendo todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos instrumentos/equipamentos especificados.

11. − Sinalizações de processo não associadas a equipamentos. − Instrumentação comum a mais de um equipamento.6. − Comando de seqüências/grupos de equipamentos. Diagramas Lógicos Elaboração/revisão dos diagramas lógicos da planta de forma a disponibilizar as seguintes informações: − Intertravamentos entre equipamentos e/ou sistemas. 36 .

informando identificação de cabos e condutores. outros). régua de bornes. para cada interligação relativa ao equipamentos (campo-CLP.13.12. 6. painéis locais e campo indicando a função de cada sinal. que apresentam de forma esquemática a correlação entre as entradas e saídas do CLP e todos os dispositivos dos CCM (Comando e Controle de Motores). CCM-CLP. campoCCM. pontos de aterramento. Diagramas Funcionais Desenhos para apoio à manutenção. bitola.6. 37 . Diagramas de interligação Desenhos elaborados por equipamentos que mostram todas as interligações elétricas. sem a finalidade de interligação e lançamento de cabos. bornes e terminais.

fazendo-se a representação de acordo com a localização física de cada instrumento ou função.6. elaborado para cada quadro de distribuição de tensão de controle (QDTC). 38 .14. O documento complementa as informações apresentadas no Fluxograma P&I. Relação de Circuitos e Cargas Documento. Diagramas de Malhas Este documento contempla todas as malhas de controle da planta.15. contendo uma relação de todos os circuitos do quadro (com informação da capacidade de corrente de cada disjuntor) com a relação / identificação de todas as cargas ligadas a ele. com definição das funções envolvidas e as interligações entre as mesmas. 6.

6.6.16. a necessidade de sistemas ininterruptos e alimentação redundante. Lista de Instrumentos Este documento contempla a relação de todos os instrumentos (existentes e novos) e suas principais funções. incluindo as cargas previstas distribuídas de acordo com os níveis de tensão.17. Plantas de locação de instrumentos Este documento define a posição física e elevação de todos os instrumentos e painéis de campo para os quais exista a interligação de sinal e/ou alimentação elétrica. além de determinar as proteções elétricas necessárias. o encaminhamento de eletrodutos entre instrumentos e caixas de junção e o encaminhamento de eletrodutos/dutos entre as caixas de junção e as salas de controle 39 . 6. definindo o tipo. locação física e serviço de cada instrumento. Além disso são localizadas as caixas de junção.18. Diagrama Unifilar Este documento define de forma completa toda a necessidade de alimentação elétrica de tensão e controle para a instrumentação e equipamentos do sistema de automação.

unidade de medida/contagem e a quantidade. 40 . Lista de Materiais Este documento relaciona todos os materiais necessários para a montagem da instalação definindo o tipo e especificação técnica do material.6.19.

instrumentos. 6.20.23. 6. painéis e outros elementos de campo. etapa por etapa. caixas de junção. Participação em reuniões técnicas com os fornecedores. Preparação da documentação técnica final para compra.22. 6. CCM. 41 . instrumentos. softwares e materiais de instalação elétrica fornecidos. painéis e outros elementos de campo.21. Análise Técnica de Propostas − − − − − Análise das propostas técnicas recebidas. Preparação de relatório priorizando tecnicamente os fornecedores. Lista de Cabos Documento que relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos.6. CCM. 6. Preparação de questionários objetivando a equalização técnica das propostas. Gestão de Suprimentos Consiste no acompanhamento. Lista de Cabos para lançamento Este documento relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos. com os respectivos percursos para orientar o lançamento de cabos pela montadora. Planilhas de Cabos Planilha identificando todos os cabos/condutores associados a cada equipamento com as suas conexões nas borneiras dos painéis existentes e as suas ligações correspondentes nas borneiras dos novos painéis facilitando o remanejamento dos cabos entre os painéis. de todo o processo de compra dos equipamentos.24. caixas de junção.

6. 42 . antes do início da fabricação.25. Roteiro de Aceitação Documento onde são estabelecidos procedimentos e parâmetros a para aceitação do sistema de automação durante o teste de fábrica e de plataforma.27. − Comentários de linha. Programação de CLP Consiste no desenvolvimento do programa do CLP. contendo a lógica de comando. − Referência cruzada dos endereços utilizados. 6.26.6. para verificação da adequabilidade do que vai ser fabricado com o que foi especificado. Comentário de desenhos de fornecedores Comentar/aprovar os desenhos enviados pelos fornecedores de equipamentos elétricos/instrumentos. Associados à lógica teremos: − Comentários de endereços. − Mapa de memória. utilizando o software específico do fabricante. controle e sinalização dos equipamentos/instrumentos e outros dispositivos. sequenciamento.

6. Definição e configuração dos alarmes. Configuração das tendências instantâneas e históricas.28. Edição de Sinóticos. Elaboração de receitas. Animação dos pontos inerentes a comando e sinalização. 43 . Outros. Planejamento e definição das telas sinóticas. Configuração do Software De Supervisão − − − − − − − − Definição e digitação da Base de Dados.

. Implantação do Sistema A Implantação do Sistema é realizada de acordo com o planejamento definido e compreenderá as seguintes etapas: Supervisão de Montagem Compreende a supervisão da montagem e das ligações e energizações dos equipamentos do sistema de automação. Desenvolvimento de drivers Desenvolvimento de software de comunicação para interfacear os dispositivos 6. realizados ajustes e aferições da aquisição e tratamento de dados reais coletados e enviados ao processo. − Manual de manutenção de software de supervisão. − Análise da performance do Sistema. São simulados todos os intertravamentos. Montagem da rede e comunicação Compreende a montagem e interligação dos equipamentos do sistema em rede. são executados todos os testes operacionais com os equipamentos de processo já ligados ao novo sistema de automação. As-Built Atualização da documentação do projeto gerada conforme construído e executado. para verificação na prática. sequenciamentos e sinalizações. − Integração/compatibilização de todos os componentes do sistema. Elaboração de Manuais Estes documentos têm como objetivo funcionar como material complementar aos treinamentos e subsidiar a operação e manutenção de sistema após a sua entrega. 44 .6.33.30. − Manual de manutenção de software do CLP. 6. 6. etc. proteções dos equipamentos. da integração realizada em plataforma. 6. Testes de Plataforma Montagem de uma plataforma contendo os dispositivos mínimos necessários de hardware e software da configuração para: − Depuração do programa do CLP. nas condições nominais. São desenvolvidos os seguintes manuais: − Manual de Operação. os mesmos são colocados em operação com carga.29. Start up Após os testes bit a bit. − Testes nas lógicas relativas às áreas de interface.32. Após realização de todos os testes com os equipamentos operando sem carga (testes em vazio). − Testes de intertravamentos. Durante estes testes são verificadas todas as ligações feitas durante a transferência dos sinais do campo e CCM para os novos CLP. Testes bit a bit Os testes bit a bit são iniciados após a conclusão dos testes de continuidade elétrica.31. alarmes.

Estabelecer referências cruzadas. − Agilizar as revisões. − Criar bibliotecas de macros. − Utilizar bibliotecas de símbolos. − Gerar automaticamente listas de materiais. − Agilizar a edição de documentos.Operação AssistidaAcompanhamento da operação normal do sistema pelos integradores e operadores para verificação da performance do sistema implantado. mas não contemplam toda a documentação de um projeto. Estas ferramentas possibilitam: − Organizar a documentação. − Gerar automaticamente planilhas de bornes e cabos. − Realizar numeração automática. 7. FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO As ferramentas de apoio à produção apresentam uma série de funcionalidades pré-definidas que atendem boa parte das necessidades. − Integrar o endereçamento aos controladores. Neste período serão realizados também os ajustes dos parâmetros. − Facilitar o acesso aos documentos (estrutura de pacote). 45 . − Reduzir os erros. análise da estabilidade e verificação das faixas de alarmes e das malhas de controle. − Estabelecer interface com formatos DXF e HTML.

FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO acompanhamento do projeto. Algumas ferramentas podem ser utilizadas para o controle e o Permitem realizar: − Acompanhamento das datas do projeto − Gestão do tempo gasto na execução de cada tarefa − Estabelecer vínculo entre tarefas − Controle do tempo previsto versus realizado − Definição das etapas críticas − Realização de simulações − Controle de recursos 46 .8.

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