SISTEMA DE RESFRIAMENTO MODELO COOLING

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................... 5
2 SEGURANÇA ............................................................................................................................................. 5
2.1 Instalações elétricas .............................................................................................................................. 5
2.1.1 Segurança do Operador / Instalador ..................................................................................................... 5
2.1.2 Qualidade da instalação ........................................................................................................................ 6
2.1.3 Requisitos de instalação ........................................................................................................................ 6
2.1.4 Aterramento ........................................................................................................................................... 6
2.1.5 Proteção contra descargas atmosféricas .............................................................................................. 6
2.1.6 Combate a Incêndios ............................................................................................................................. 7
2.1.7 Manutenção quadro de comando e instalações elétricas ..................................................................... 7
2.1.8 Verificação de rotina – Manutenção preventiva .................................................................................... 7
2.1.9 Condutores ............................................................................................................................................ 7
2.1.10 Quadros de comando (comando elétrico) ............................................................................................. 8
2.2 Máquinas e Equipamentos .................................................................................................................... 8
2.3 Medidas de Proteção Pessoal (EPI)...................................................................................................... 9
2.4 Qualificações do operador ..................................................................................................................11
3 SISTEMA DE RESFRIAMENTO MODELO COOLING ...........................................................................13
3.1 Tamanho do sistema ............................................................................................................................13
3.2 Abertura da Parede ..............................................................................................................................13
4 INSTALAÇÃO ..........................................................................................................................................13
4.1 Instalação dos suportes da calha .......................................................................................................13
4.2 Instalando a calha ................................................................................................................................15
4.2.1 Preparação da calha de água ..............................................................................................................15
4.2.2 Preparação das emendas e cap ..........................................................................................................16
4.2.3 Aplicação da cola nas emendas e cap ...............................................................................................16
4.2.4 Aplicação de cola na calha do cooling.................................................................................................17
4.2.5 Montagem do CAP e emenda .............................................................................................................18
4.2.6 Colagem final .......................................................................................................................................18
4.3 Entrada de Agua na Calha ...................................................................................................................19
4.3.1 Regulagem da boia ..............................................................................................................................20
4.4 Instalação da motobomba ...................................................................................................................21
4.4.1 Motobomba na cabeceira: ...................................................................................................................21
4.4.2 Motobomba central ..............................................................................................................................22
4.5 Instalação do perfil de cobertura ........................................................................................................24
4.6 Montagem dos tubos de distribuição.................................................................................................26
4.7 Montagem das placas evaporativas ...................................................................................................27
4.7.1 Montagem dos suportes das placas (grelhas) .....................................................................................27
4.8 Instalando os fechamentos frontais ...................................................................................................29
4.9 Montagem da tubulação ......................................................................................................................30
5 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO SISTEMA .......................................................................................31
5.1 Funcionamento inicial .........................................................................................................................31
5.1.1 Inspecionando vazamentos de ar ........................................................................................................31
5.1.2 Período inicial de funcionamento .........................................................................................................31
5.1.3 Verificando listras secas ......................................................................................................................32
5.1.4 Ajustando o programa de “sangramento” ............................................................................................32
5.2 Operação Normal..................................................................................................................................32
5.2.1 Funcionamento constante da bomba ..................................................................................................32
5.2.2 Encerramento diário.............................................................................................................................32
5.2.3 Mantendo o “sangramento” .................................................................................................................32
5.3 Encerramento/início anual ..................................................................................................................33
5.3.1 Encerrando funcionamento anual ........................................................................................................33
5.3.2 Drenando o sistema .............................................................................................................................33

3
5.3.3 Fechando aberturas grandes ...............................................................................................................33
5.3.4 Iniciando funcionamento anual ............................................................................................................33
5.3.5 Inspecionando completamente o sistema ...........................................................................................33
5.3.6 Testando desempenho do sistema ......................................................................................................33
5.3.7 Ajustando o sangramento da água ......................................................................................................34
5.3.8 Instruções para paradas prolongadas .................................................................................................34
5.4 Controle de algas/bactérias ................................................................................................................34
5.4.1 Controle sem produtos químicos .........................................................................................................34
5.4.2 Controle com produtos químicos .........................................................................................................35
5.5 Manutenção/composição química da água .......................................................................................35
5.5.1 Água dura ............................................................................................................................................35
5.5.2 Água mole ............................................................................................................................................36
5.5.3 Faixa de pH ..........................................................................................................................................36
6 RELAÇÃO DE PEÇAS .............................................................................................................................37
6.1 Check list ...............................................................................................................................................41

4
1 INTRODUÇÃO

A principal preocupação da GSI é sua segurança e a segurança associada com a

atividade e manuseio dos equipamentos relacionados. Nós queremos manter você como
nosso cliente. Este manual é para ajudá-lo a entender os procedimentos seguros de
operação e orientações para resolução de pequenos problemas que poderão ocorrer.
Como proprietário e/ou operador é sua responsabilidade ler, entender, dominar e
disseminar a todas as pessoas envolvidas na tarefa sobre o funcionamento adequado,
perigos e principais cuidados. Este manual deve ser mantido junto ao sistema ou em local
onde ele possa ser facilmente consultado. A leitura inadequada ou insuficiente do manual
pode levar ao mau uso do equipamento, o que invalida a garantia do equipamento e pode
gerar uma situação de risco.
Evite qualquer alteração no equipamento, tais alterações podem causar
problemas e trazer situações perigosas. Na instalação e uso deste sistema, apenas peças
genuínas devem ser usadas, o uso de adaptação e de outras peças é inadequado e pode
causar situações de riscos aos usuários e à propriedade, e invalida também a garantia
deste equipamento.

2 SEGURANÇA

É responsabilidade do proprietário/operador informar sobre estas diretrizes de

segurança a qualquer pessoa que operar ou trabalhar na área deste equipamento. Para
ajudá-lo a reconhecer estas informações, usamos os símbolos definidos abaixo.

Este é o símbolo de alerta de segurança. Ele é usado para alertar você

sobre possíveis perigos de ferimentos pessoais.

PERIGO indica uma situação perigosa que, se não for evitada,

resultará em morte ou ferimentos sérios.

ADVERTÊNCIA indica uma situação perigosa que, se não for

evitada, poderá resultar em morte ou ferimentos sérios.

CUIDADO, usado com o símbolo de alerta de segurança, indica

uma situação perigosa.

AVISO é usado para indicar práticas não relacionadas a

ferimentos pessoais.

2.1 Instalações elétricas

2.1.1 Segurança do Operador / Instalador

O principal motivo pelo qual enfatizamos a importância dos cuidados durante a

instalação elétrica dos equipamentos é a segurança do operador e do
instalador. É indicado que o instalador tenha total conhecimento do
equipamento antes de iniciar a montagem e instalação, desta forma indicamos
a leitura do manual antes de iniciar qualquer procedimento de montagem e instalação.

5
2.1.2 Qualidade da instalação

Uma instalação elétrica bem executada garante segurança ao operador, maior

durabilidade e o funcionamento correto. Desta forma utilize componentes de
boa procedência e que atendam os requisitos de segurança especificados
pelas normas vigentes. Os componentes elétricos eletrônicos comercializados
pela GSI Agromarau atendem as normas vigentes e requisitos de segurança básicos.

2.1.3 Requisitos de instalação

A GSI Agromarau recomenda que toda a instalação/manutenção seja realizada

por profissionais qualificados, legalmente habilitados ou trabalhadores
capacitados de acordo com as definições da norma NR10 definidas no item
10.8 da mesma.
Recomenda-se também, que o responsável técnico emita junto ao CREA local, uma
Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) referente à montagem da obra.

2.1.4 Aterramento

Conforme NBR5410, toda edificação, quer seja residencial, industrial ou rural

deve dispor de uma infraestrutura de aterramento. O aterramento pode ser com
fins funcionais ou de proteger pessoas e animais contra choques elétricos.
Para que esta proteção seja eficiente, o cliente deve contratar um profissional
ou empresa especializada para realizar o projeto e execução deste, conforme
características locais da obra, atendendo os requisitos da NBR5410 e NBR5419. Todos
os componentes, caixas de comando e estruturas de corpos metálicos devem estar
ligados a um sistema de aterramento e interligados entre si a fim de obter equalização das
cargas. Visando oferecer o máximo de segurança ao operador, os quadros de comando
GSI Agromarau possuem conectores de aterramento identificados pela cor verde-amarelo
ou ainda barras de cobre, que devem ser utilizados para a realização do aterramento e
equipotencialização (interligar todos os equipamentos com corpos que possuem partes
metálicas e são alimentados por energia, ou que por falha possam ficar energizados).
A GSI Agromarau comercializa kits de aterramento compostos de três e quatro
hastes de aterramento. Em muitos casos, estes kit’s não atendem os requisitos mínimos
de resistência de aterramento, sendo responsabilidade do cliente a contratação de um
profissional ou empresa especializada para realizar o projeto, execução e
complementação deste item indispensável de segurança.

2.1.5 Proteção contra descargas atmosféricas

Para reduzir o risco de danos (pessoais e/ou materiais) devido a descargas

atmosféricas, é recomendado que em todas as obras seja instalado um SPDA
(sistema de proteção contra descargas atmosféricas), projetado conforme
NBR5419. Esta norma fixa as condições exigíveis ao projeto de instalação e

6
manutenção de um SPDA, que visa proteger pessoas, estruturas e instalações no seu
aspecto físico dentro do volume protegido.

2.1.6 Combate a Incêndios

Os cabos elétricos e componentes instalados nos quadros de comando

possuem isolação de composto termoplástico à base de Cloreto de Polivinila
(PVC) com características de não propagação do fogo. Em caso de incêndio
nunca jogue água em fogo provocado por eletricidade em que ainda contenha
equipamentos energizados. Quando esta condição se fizer presente, e seu desligamento
não seja possível, se deve utilizar extintores de incêndio de CO2 ou Pó Químico,
caracterizados por atender as classes de incêndio B e C.
Sempre que possível deve-se desligar a chave geral de energia elétrica, a partir
do sistema desenergizado, pode-se então utilizar extintor de incêndio para fogo
provocado por combustíveis comuns que deixam resíduos, o qual está identificado com a
letra “A”.

2.1.7 Manutenção quadro de comando e instalações elétricas

A manutenção e limpeza do sistema de acionamento (quadro de comando)

devem ser realizadas profissionais qualificados, legalmente habilitados ou
trabalhadores capacitados de acordo com as definições da norma NR10
definidas no item 10.8 da mesma. A manutenção dos quadros de comando
deve ser realizada 30 dias após a instalação, e posteriormente em períodos
fixos de 90 dias.

2.1.8 Verificação de rotina – Manutenção preventiva

Sempre que possível, as verificações devem ser realizadas com a instalação

dês energizada. Invólucros, tampas e outros meios destinados a garantir
proteção contra contatos com partes vivas podem ser removidos para fins de
verificação ou manutenção, mas deve ser completa e prontamente
restabelecido ao término destes procedimentos.
.

2.1.9 Condutores

Devem ser inspecionado o estado da isolação dos condutores e de seus

elementos de conexão, fixação e suporte, com vista a detectar sinais de
aquecimento excessivo, rachaduras e ressecamentos. Verificando-se também
se a fixação, identificação e limpeza se encontram em boas condições.

7
2.1.10 Quadros de comando (comando elétrico)

Deve ser verificada a estrutura dos quadros, observando o estado geral

quanto à fixação, integridade mecânica, pintura, corrosão de fechaduras e
dobradiças.
Deve ser verificado o estado geral dos condutores e cordoalhas de
aterramento. Em componentes com partes móveis, como contadores, relés, disjuntores
etc., se possível devem ser acionados repetidas vezes, para verificar suas condições de
funcionamento. Em componentes sem partes móveis, como fusíveis, condutores, calhas,
conectores e terminais devem ser inspecionados o estado geral, verificando a existência
de sinais de aquecimento e de ressecamento, além da fixação, identificação e limpeza.
Os eletrochoques devem ser instalados conforme indicação do fabricante, com
aterramento e sinalização e não pode ser manejado por pessoas que tenham alta
sensibilidade e portadoras de marca-passo. Toda instalação ou parte das verificações
acima, que for considerada insegura deve ser imediatamente desenergizada, e somente
recolocada em serviço após correção dos problemas detectados.
A garantia dos produtos eletroeletrônicos da GSI / AGROMARAU, não cobre
defeitos causados por má instalação, falta de equipamentos de proteção e por falhas na
rede de alimentação, tais como: falta de fase, sub ou sobre tensões, distúrbios originados
por descarga atmosférica, entre outros.

2.2 Máquinas e Equipamentos

Maquinas e equipamentos devem ser utilizados unicamente para os fins

concebidos, seguindo as especificações técnicas, operados somente por trabalhadores
capacitados e qualificados para tais funções.
Os manuais dos equipamentos devem ser mantidos no estabelecimento, dando
o conhecimento aos operadores do seu conteúdo.
Os equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de
peças ou de material em processamento só devem ser utilizados se
dispuserem de proteções efetivas. Os protetores removíveis só podem ser retirados para
execução de limpeza, lubrificação, reparo e ajuste, ao fim dos quais deve ser
obrigatoriamente, recolocados.
 É vedada a execução de serviços de limpeza, de lubrificação, de
abastecimento e de manutenção com as máquinas e equipamentos em
funcionamento, salvo se o movimento for indispensável, quando deverão ser
tomadas medidas especiais de proteção e sinalização contra acidentes de
trabalho.
 É vedado o trabalho de máquinas e equipamentos acionados por motores de
combustão interna, em locais fechados ou sem ventilação suficiente, salvo
quando for assegurada a eliminação de gases do ambiente.
 É vedado, em qualquer circunstância, o transporte de pessoas em máquinas e
equipamentos motorizados.
As máquinas e equipamentos possuem plataformas de trabalho, só devem ser
utilizadas quando dotadas escadas de acesso e dispositivos de proteção contra quedas.
As aberturas para alimentação de máquinas, que estiverem situadas ao nível do solo ou
abaixo deste, devem ter proteção que impeça a queda de pessoas no interior das
mesmas. Os equipamentos que apresentarem defeitos que impeçam a operação de forma
segura deverão ser substituídos ou reparados.

8
 Para utilização de correias transportadoras recomendamos a instalação dos
seguintes itens de segurança:
 Sistema de frenagem ao longo dos trechos onde possa haver acesso de
trabalhadores;
 Dispositivo que interrompa seu acionamento quando necessário;
 Partida precedida de sinal sonoro audível que indique seu acionamento;
 Transmissões de força protegidas com grade contra contato acidental;
 Sistema de proteção contra quedas de materiais, quando instaladas em altura
superior a dois metros;
 Sistemas e passarelas que permitam que os trabalhos de manutenção sejam
desenvolvidos de forma segura;
 Passarelas com guarda-corpo e rodapé ao longo de toda a extensão elevada
onde possa haver circulação de trabalhadores;
 Sistema de travamento para ser utilizado quando dos serviços de manutenção.

2.3 Medidas de Proteção Pessoal (EPI)

É obrigatório o fornecimento de equipamentos de proteção individual (EPI) aos

trabalhadores, nas seguintes circunstâncias:
 Sempre que as medidas de proteção coletiva forem tecnicamente comprovadas
inviáveis ou quando não oferecerem completa proteção contra os riscos
decorrentes do trabalho;
 Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas.
Os equipamentos de proteção individual devem ser adequados aos riscos e
mantidos em perfeito estado de conservação e funcionamento.
 O empregador deve exigir que os trabalhadores utilizem os EPIs.
 Cabe ao empregador orientar o empregado sobre o uso do EPI.
 O empregador rural ou equiparado, de acordo com as necessidades de cada
atividade, deve fornecer aos trabalhadores os seguintes equipamentos de
proteção individual:

o Proteção da cabeça, olhos e face:

 Capacete contra impactos provenientes de queda ou projeção de objetos;
 Chapéu ou outra proteção contra o sol, chuva e salpicos;
 Protetores impermeáveis e resistentes para trabalhos com produtos
químicos;
 Protetores faciais contra lesões ocasionadas por partículas, respingos,
vapores de produtos;
 Químicos e radiações luminosas intensas;
 Óculos contra lesões provenientes do impacto de partículas, ou de
objetos pontiagudos ou cortantes e de respingos.

o Óculos contra irritação e outras lesões:

 Óculos de proteção contra radiações não ionizantes;
 Óculos contra a ação da poeira e do pólen;
 Óculos contra a ação de líquidos agressivos.

o Proteção auditiva:
 Protetores auriculares para as atividades com níveis de ruído prejudiciais
à saúde.

9
 o Proteção das vias respiratórias:
 Respiradores com filtros mecânicos para trabalhos com exposição à
poeira orgânica;
 Respiradores com filtros químicos, para trabalhos com produtos químicos;
 Respiradores com filtros combinados, químicos e Mecânicos, para
atividades em que haja emanação de gases e poeiras tóxicas;
 Aparelhos de isolamento, autônomos ou de adução de ar para locais de
trabalho onde haja redução do teor de oxigênio.

o Proteção dos membros superiores.

 Luvas e mangas de proteção contra lesões ou doenças provocadas por:
 Materiais ou objetos escoriantes ou vegetais, abrasivos, cortantes ou
perfurantes;
 Produtos químicos tóxicos, irritantes, alergênicos, corrosivos, cáusticos
ou solventes;
 Materiais ou objetos aquecidos;
 Operações com equipamentos elétricos;
 Tratos com animais, suas vísceras e de detritos e na possibilidade de
transmissão de doenças decorrentes de produtos infecciosos ou
parasitários;
 Picadas de animais peçonhentos.

o Proteção dos membros inferiores.

 Botas impermeáveis e antiderrapantes para trabalhos em terrenos
úmidos, lamacentos, encharcados ou com dejetos de animais;
 Botas com biqueira reforçada para trabalhos em que haja perigo de queda
de materiais, objetos pesados e pisões de animais;
 Botas com solado reforçado, onde haja risco de perfuração.
 Botas com cano longo ou botina com perneira, onde exista a presença de
animais peçonhentos;
 Perneiras em atividades onde haja perigo de lesões provocadas por
materiais ou objetos cortantes, escoriantes ou perfurantes;
 Calçados impermeáveis e resistentes em trabalhos com produtos
químicos;
 Calçados fechados para as demais atividades.

o Proteção do corpo inteiro nos trabalhos que haja perigo de lesões

provocadas por agentes de origem térmica, biológica, mecânica,
meteorológica e química:
 Aventais;
 Jaquetas e capas;
 Macacões;
 Coletes ou faixas de sinalização;
 Roupas especiais para atividades específicas (apicultura e outras).

o Proteção contra quedas com diferença de nível.

 Cintos de segurança para trabalhos acima de dois metros, quando houver
risco de queda.

 Cabe ao trabalhador usar os equipamentos.

10
2.3.1.1 Mantenha suas mãos longe das partes móveis

 Não coloque a mão ou o braço no alimentador. A

helicoide giratória pode esmagar e causar
amputação.
 Não coloque nenhum tipo de ferramenta dentro do
alimentador para tentar limpar fragmentos
enquanto a helicoide estiver em funcionamento. Poderão ocorrer danos ao
equipamento.
 Sempre desligue e bloqueie todas as fontes de energia antes de fazer
manutenção no equipamento.
 Mantenha todos os anteparos e tampas na posição durante o funcionamento.

2.4 Qualificações do operador

O usuário/operador deve ser capacitado e experiente para operar o equipamento.

Qualquer pessoa que trabalha com o equipamento ou próximo dele deve ter bom senso e
preparação para ser qualificado. Essas pessoas também devem conhecer e ler todas as
outras instruções a seguir:

i. Qualquer pessoa que não tiver lido e/ou não entender toda a operação e os
procedimentos de segurança não estará qualificada para operar qualquer
equipamento.
ii. Determinadas normas se aplicam aos funcionários que operam as máquinas
acionadas por energia. Pessoas menores de 18 anos não podem operar as
máquinas acionadas por energia. Como proprietário e/ou supervisor, é sua
responsabilidade saber quais são as normas aplicáveis em sua área de
operação, em seus processos ou à sua empresa.
iii. Pessoas não qualificadas ou não capacitadas devem permanecer fora da área
de trabalho.
iv. As Normas Regulamentadoras (NR), relativas à segurança e medicina do
trabalho, são de observância obrigatória pelo empregador, o não cumprimento
das disposições legais e regulamentares sobre segurança e medicina do
trabalho acarretará ao empregador a aplicação das penalidades previstas na
legislação pertinente. Constitui ato faltoso a recusa injustificada do empregado
ao cumprimento de suas obrigações com a segurança do trabalho.

Como exigência das normas de segurança aplicáveis, é de responsabilidade do

empregador rural ou industrial programar ações de segurança e saúde que visem à
prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, que contemplem: a
eliminação de riscos através da substituição ou adequação dos processos produtivos,
máquinas e equipamentos; adoção de medidas de proteção coletiva para controle dos
riscos na fonte e, adoção de medidas de proteção pessoais. É responsabilidade de o
empregador instruir o(s) funcionário(s) e (ou) operador (es) sobre os procedimentos de
segurança e operacionais do equipamento, da instalação, do local de trabalho, dos riscos,
das consequências da não observação dos procedimentos. A lista de verificação destina-
se a sua comodidade e a seu registro pessoal. Todas as pessoas não qualificadas devem
permanecer fora da área de trabalho. É altamente recomendado que outra pessoa
qualificada que conheça o procedimento de desligamento do equipamento esteja na área

11
no caso de uma emergência. A fabricante não se responsabiliza por qualquer ocorrência
decorrente do manuseio do produto por funcionários do comprador, sendo esta
responsabilidade exclusiva deste último.

A tabela abaixo destina-se à manter registro de trabalhadores que receberam

treinamento ou qualificação para realizar a operação do sistema.

Quadro 01 – Qualificação do Operador

Nome do Funcionário Assinatura do Funcionário Data

12
3 SISTEMA DE RESFRIAMENTO MODELO COOLING

3.1 Tamanho do sistema

Verifique o comprimento do “Sistema resfriamento cooling” a ser instalado e a

altura dos painéis evaporativos:
 Altura do Painel 72”-(1828mm) abertura da parede de 1820 mm;
 Altura do Painel 60”-(1524mm) abertura da parede de 1524mm;
 Comprimento do sistema deve ser de acordo com o projeto idealizado para o
galpão.

3.2 Abertura da Parede

 Providencie a abertura no galpão onde será instalado o sistema cooling.

 Certifique-se que a abertura obedeça às dimensões indicadas de acordo com a
quantidade de exaustores instalados.
 Recomenda-se que a parede onde será instalado o sistema cooling seja
fabricada em concreto, devido ao peso da calha e das placas molhadas.
 A mureta deve ter uma altura mínima de 400mm.

Figura 1 – Abertura da parede

4 INSTALAÇÃO

4.1 Instalação dos suportes da calha

Para instalar o suporte da calha do cooling deve-se posicionar a base interna do

suporte onde a calha é apoiada à 170 mm da superfície da mureta. Cada suporte deve
ficar distanciado entre si até a distância máxima de 750mm.

13
 170
Figura 2 – Montagem do suporte das calhas

Em sistemas maiores que 10 metros de comprimento, o primeiro suporte deve ser

instalado a 540mm da abertura vertical da parede, a fim de que seja instalada a boia e a
caixa de inspeção. O lado deve ser definido de acordo com a rede de água.

540
750 750 750

Figura 3 – Montagem dos suportes da calha

14
 Em sistemas menores que 10 metros de comprimento, o primeiro suporte deve
ser instalado a 250mm da abertura da parede a fim de que seja instalada a boia e a caixa
de inspeção. O lado deve ser definido de acordo com a rede de água.

250
750 750 750

Figura 4 - Montagem dos suportes da calha

A partir do primeiro suporte marque a mureta a cada 750 mm, para determinar a
distância entre os suportes. Em calhas com 1240 mm são necessários 2 suportes, um em
cada extremidade, além de um suporte central.
Perfure nos pontos marcados com broca de 10 mm, usando um suporte para
definir a distância desde a borda até o furo.
Instale os suportes do cooling na mureta, ao longo de todo o comprimento do
sistema, utilizando haste roscada passante ou parabolt, de acordo com o tipo de parede.

4.2 Instalando a calha

4.2.1 Preparação da calha de água

A calha de água é produzida com PVC. Assim, inicialmente, devem-se lixar

extremidades da calha, com a finalidade de retirar rebarbas e gerar uma superfície mais
rugosa. Após, aplique solução limpadora na superfície lixada para remover as impurezas
e gordura.
Certifique-se de que a superfície tratada tenha perdido o brilho original, o que
significa que houve aplicação satisfatória da solução limpadora.

15
4.2.2 Preparação das emendas e cap

Não é necessário preparar a superfície a ser colada com lixa. No entanto, nas
regiões de encaixe com a calha deve-se passar solução limpadora, virando o frasco e
deixando a solução escorrer nas regiões internas onde haverá encaixe com a calha.

4.2.3 Aplicação da cola nas emendas e cap

A cola disponibilizada nos kits apresenta secagem um pouco mais lenta em

relação às colas convencionais. Em aproximadamente 2 minutos será possível verificar a
secagem de películas finas.
Dessa forma, recomenda-se iniciar aplicação da cola pelas emendas ou cap,
onde a quantidade de cola a ser aplicada é maior quando comparada à quantidade de
cola aplicada na calha.
Para iniciar a aplicação, posicionar o bico aplicador em aproximadamente 20 mm
abaixo das extremidades superiores, para evitar desperdício de cola quando a calha for
encaixada.

16
 Preencha a região de encaixe com um filete de aproximadamente 5mm de
diâmetro, até chegar na outra extremidade, a 20mm da borda superior. Repasse mais um
filete nos cantos inferiores. Reserve para encaixe da calha. Lembre-se que a cola vai
começar a secar em poucos minutos.

4.2.4 Aplicação de cola na calha do cooling

Aplique a cola apenas na parte interna calha de forma continua, formando um

espaguete de aproximadamente 3mm, ou seja, mais fino que aquele aplicado na emenda
e terminal

17
4.2.5 Montagem do CAP e emenda

Posicionar a calha na abertura do CAP ou emenda e encaixar uma extremidade

da calha. Com a mão, posicionar a outra extremidade da calha na abertura do CAP ou
emenda e, com o auxílio de um martelo de borracha, fazer o encaixe completo da calha.

4.2.6 Colagem final

Após o encaixe da calha, aplique um pequeno filete de cola na parte interna da

calha de água fazendo o fechamento com o CAP ou emenda de PVC.

Aguardar 8 horas até o enchimento da calha com água.

18
 Após encher a calha, se houver algum vazamento, utilizar o vedante de PU que
acompanha o produto. A superfície onde será aplicado o vedante deve estar limpa e seca.
Verifique abaixo as dimensões da calha relativas às entrada de água e acesso
final de inspeção para sistemas com motobomba central e motobomba lateral.
Sistemas maiores que 10 metros de comprimento (motobomba central):

230

Figura 5 – Montagem da calha acima 10m.

0Sistemas menores que 10 metros de comprimento (motobomba na cabeceira):

Figura 6 - Montagem da calha até 10m.

4.3 Entrada de Agua na Calha

Na entrada de água deve-se montar a boia com as conexões e a tampa de

inspeção e regulagem.
Em sistemas maiores que 10 metros, que possuem a boia maior, deve-se montar
3 arruelas entre a boia e a luva, para conseguir aperto suficiente para fixação.
Em sistemas menores que 10 metros, que possuem a boia menor, deve-se
montar o adaptador no suporte e a boia no adaptador.
Após, parafusar a chapa de fechamento no suporte de fixação da boia. E por fim,
parafusar o conjunto na calha.
É disponibilizado um joelho para a fixação do adaptador para a mangueira, a
utilização do joelho dependerá da posição de fornecimento da água.

19
 Sistema de 10m até 20m Sistema até de 10m

Figura 7 – Entrada de água na calha

Obs.: Aplicar fita veda rosca em todas as conexões roscadas.

IMPORTANTE: A mangueira de 1” fornecida junto com o equipamento não poderá

restringir a passagem de água. Para isso, ela deve ser fixada de modo a não curvar-
se acentuadamente, nem dobrar. Não deve-se reduzir o diâmetro da tubulação de
água até a boia, o mesmo não pode ser menor que 20mm (interno).

4.3.1 Regulagem da boia

Deve-se ajustar a boia na máxima posição de abertura da esfera (vazão total de

água). A água não deve encher totalmente a calha, o nível de água deve ser de
aproximadamente 120mm da base da calha.
120m

Nível de água

Figura 8 – Nível de água na calha

20
IMPORTANTE: Para o funcionamento adequado da boia deve-se desrosquear o
corpo e encher a parte inferior da mesma com água, em seguida rosqueia-se
novamente. A pressão de entrada de água na boia não pode ser maior que 15 mca.

4.4 Instalação da motobomba

4.4.1 Motobomba na cabeceira:

Primeiramente deve-se furar o fundo da calha utilizando uma serra copo de

60mm, a fim de alocar o adaptador para saída de agua para a motobomba. O furo deve
ser feito a aproximadamente 110mm da extremidade da calha, e centralizado no sentido
transversal.

110mm

Figura 9 – Furação saída água

Depois de efetuada a furação, montar o adaptador roscável e em seguida instalar

um tee, onde em um dos lados é conectada a motobomba, e no outro lado coloca-se um
registro a fim de realizar a drenagem da água para eventuais limpezas.

Figura 10 – Saída para motobomba

21
 Posteriormente, parafusar na tampa de inspeção a chapa que evita a cavitação da
água na calha, para sistemas até 10 metros de comprimento. Esta chapa deve ser fixada
aos furos existentes na tampa, de forma com que fique posicionada a cima da saída de
água.
Para sistemas de 10 a 20 metros, posicionar a chapa anticavitação abaixo da
grelha metálica e sobre o furo da saída de água, sem necessidade de fixação por
parafusos.
Após, para ambos os sistemas, parafusar a motobomba no suporte, e o suporte
ao chão. A motobomba deverá ficar no nível ou abaixo do fundo da calha.

Figura 11 – Montagem motobomba

4.4.2 Motobomba central

Primeiramente deve-se furar o fundo da calha utilizando uma serra copo de

60mm, a fim de alocar o adaptador para saída de agua para a motobomba. O furo deve
ser próximo ao centro do cooling, e centralizado também no sentido transversal da calha.

Figura 12 – Furação saída agua

22
 Depois de efetuada a furação, montar o adaptador roscável e em seguida, instalar
um tee, onde em um dos lados é conectada a motobomba, e no outro lado coloca-se um
registro para realizar a drenagem da água em eventuais limpezas.

Figura 13 - Saída para motobomba

Posteriormente, montar a chapa que evita a cavitação da água na calha, esta

chapa, deve ser montada sobre as abas da calha, por baixo dos suportes das placas
evaporativas, de forma com que fique posicionada a cima da saída de água.
Parafusar a motobomba no suporte, e o suporte ao chão. A motobomba deverá
ficar no nível ou abaixo do fundo da calha.

Figura 14 - Montagem motobomba

23
4.5 Instalação do perfil de cobertura

Fixar o perfil superior de cobertura a uma altura de 1900mm em relação ao

suporte da placa evaporativa, com a utilização de parafusos.

1900mm

Figura 15 – Montagem perfil de cobertura

Quando a motobomba for montada no centro do cooling, deve-se iniciar a

montagem do perfil de cobertura pela emenda para posicionamento do tubo, fixando-o no
centro do painel, pois nele será acoplada à tubulação da motobomba.

Figura 16 – Emenda perfil / entrada água

Coloque os suportes dos tubos por toda a extensão do sistema e fixe com
parafuso, de acordo com a distância da furação do perfil de cobertura. Caso a motobomba
seja instalada dentro da dog-house, deve-se fazer uma abertura na parede para passar as
tubulações superiores e inferiores.

24
 625mm

Figura 17 – Montagem suporte dos tubos

Após montar os suportes, monte a parte inferior do perfil defletor.

Figura 18 – Montagem defletor inferior

25
4.6 Montagem dos tubos de distribuição

O tubo de distribuição (spraybar) deve ser instalado no alojamento do suporte dos

tubos. Antes de montar o tubo, deve-se encaixar a abraçadeira nos respectivos suportes e
pressioná-los manualmente para cima no sentido indicado na figura 19, a fim de
possibilitar a passagem do tubo para sua posição de funcionamento.

Figura 19 – Abraçadeiras de fixação do tubo

O tubo de distribuição de água (spraybar) deve ser instalado no alojamento do

suporte dos tubos, e após isso, deve-se fixar a abraçadeira ao suporte do tubo.

Figura 20 – Instalação do tubo

IMPORTANTE: Certifique-se que o tubo de distribuição (spraybar) está

corretamente posicionado (com os furos para cima). Se colocado de forma errada, a
água não será corretamente espalhada, podendo causar o mau funcionamento do
equipamento.

26
 Furo

Figura 21 – Posicionamento do tubo spraybar

4.7 Montagem das placas evaporativas

4.7.1 Montagem dos suportes das placas (grelhas)

Os suportes das placas evaporativas devem ser encaixados sobre a calha. Para a
correta montagem, observe a figura a seguir:

Figura 22 – Montagem do suporte da placa

Faça a montagem de um dos fechamentos metálicos laterais à parede utilizando

parafusos e buchas plásticas (o outro deverá ser montado somente após montar todas as
placas), e após isso faça a montagem das placas evaporativas sobre os suportes.

27
 Figura 23 – Montagem das placas evaporativas

As placas evaporativas devem ser instaladas verticalmente sem inclinação,

devendo ser mantidas perfeitamente perpendiculares 90° ao solo. A face preta das placas
deve ficar voltada para fora.

Obs.: Utilize um prumo ou nível para instalar corretamente (equipamento não fornecido).

Figura 24 – Montagem das placas evaporativas

28
Obs.: Medir as placas e intercalar caso houver diferença na largura.

Figura 25 – Montagem das placas evaporativas

4.8 Instalando os fechamentos frontais

Encaixar o perfil na fenda existente no suporte do tubo, e fixar utilizando os

manípulos que acompanham o kit. O perfil deve ser montado por trás dos fechamentos
laterais, conforme Figura 26.

Figura 26 – montagem do fechamento frontal

29
4.9 Montagem da tubulação

Para efetuar a montagem da tubulação deve-se lixar, limpar com solução

limpadora e colar as pontas dos tubos e conexões.

Figura 27 – Montagem tubos recirculação

Nos tubos de retorno, de ambos os lados, devem ser instalados registros a fim de
controlar a pressão do tubo de distribuição. Também se deve instalar um registro na saída
de água da calha, para fins de drenagem e limpeza da calha.

Figura 28 – Montagem dos tubos

30
5 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO SISTEMA

5.1 Funcionamento inicial

O consumo de água do sistema cooling está relacionado com a capacidade de

ventilação instalada, com a eficiência do sistema cooling e com a temperatura e umidade
local.
O ajuste nos registros que controlam a pressão na tubulação está relacionado
com o tamanho do sistema. Deve-se verificar se o jato de água contra o perfil defletor está
sendo forte suficiente para umedecer totalmente os painéis evaporativos sem ocorrer a
captação de ar falso por falta de água na calha.

Figura 29 – Ajuste dos registros

5.1.1 Inspecionando vazamentos de ar

Para obter a maior eficiência do cooling é importante que todo o ar cruze através
dos painéis de celulose (placas) do sistema. Uma vez que o ar toma o trajeto de menor
resistência, se houver algum vazamento de ar em volta das cortinas, exaustores, portas,
etc, estes farão com que o ar se desvie do painel, gerando diluição do ar resfriado com o
ar aquecido vindo do exterior. Isso causará um aumento da temperatura ao longo do
galpão.

5.1.2 Período inicial de funcionamento

O painel de resfriamento, quando novo, tem uma superfície escorregadia e

umedece mais lentamente que um painel que tenha sido usado por algum tempo. Após a
instalação, deixe água correndo continuamente sobre o painel por um ou dois dias. Para
umedecer o painel mais rapidamente, pode ser adicionada uma pequena quantidade de
surfactante (detergente) dentro da água de recirculação. Surfactantes autosolúveis do tipo
agrícola são encontrados em casas do ramo.

31
5.1.3 Verificando listras secas

Listras secas no painel indicam problemas com o sistema de distribuição de água.

Geralmente, um simples ajuste na direção dos furos de distribuição ou modificar um
pouco a orientação do perfil superior de cobertura irá solucionar o problema.
Qualquer tipo de entupimento de algum furo do tubo de distribuição de água é
facilmente visualizado. Para isto basta retirar o perfil frontal. Verifique os orifícios para ver
se não há resíduos ou cavacos da furação. Limpe os furos que estiverem obstruídos
usando uma vareta ou arame.

5.1.4 Ajustando o programa de “sangramento”

É importante que uma quantidade constante da água de recirculação seja

drenada do sistema durante a operação. Isso previne o acúmulo de sólidos dissolvidos
que podem ficar presos ao painel, restringindo o fluxo de ar através do mesmo. Isso pode
ser feito com a instalação de uma válvula junto ao final da calha, jogando água para um
local onde possa escoar livremente.

5.2 Operação Normal

5.2.1 Funcionamento constante da bomba

É melhor que o sistema opere com a bomba constantemente ligada, se possível,

a menos que a fonte seja de água leve (baixa concentração de sais minerais). Se a
bomba funciona em ciclos ligado/desligado de curta duração, aumenta o risco de sólidos
acumularem-se no painel.

5.2.2 Encerramento diário

Ao final de cada resfriamento diário, com a bomba desligada, deixe os exaustores

funcionando por pelo menos 30 minutos. Isso ajudará a secagem do sistema, prevenindo
o aumento na formação de bactérias ou fungos que podem obstruir o filtro e os orifícios de
distribuição de água.

5.2.3 Mantendo o “sangramento”

Verifique periodicamente pontos secos e tenha certeza que o sistema de

sangramento está operante. Pessoas mal informadas muitas vezes interpretam a água
escoando como um vazamento e fecham a válvula. Se necessário, coloque um aviso de
advertência junto à válvula.

32
5.3 Encerramento/início anual

5.3.1 Encerrando funcionamento anual

No final de cada temporada de uso do cooling, geralmente durante o inverno,

deixe o sistema totalmente seco, protegido e em repouso. Isso irá permitir uma retomada
mais rápida e com mínima manutenção quando o sistema for colocado em operação
novamente.

5.3.2 Drenando o sistema

Em regiões de clima frio, deve-se drenar toda a água das bombas e calhas para
evitar congelamento enquanto o sistema não está sendo usado. Ainda que congelamento
não seja um problema, a água remanescente no sistema deve ser retirada para evitar
acúmulos de sedimentos, algas ou bactérias que causarão o entupimento dos filtros e
furos de distribuição, prejudicando o funcionamento do sistema quando religado.

5.3.3 Fechando aberturas grandes

Entradas de bombas e outras aberturas grandes que permitam acesso ao sistema

devem ser fechadas adequadamente. Têm sido encontrados ratos, sapos, cobras,
lagartos e insetos dentro do sistema de distribuição de água e sua presença pode resultar
em restrição no fluxo de água ou danos às bombas e demais componentes.

5.3.4 Iniciando funcionamento anual

Observe os procedimentos a seguir sempre que for reiniciar a utilização do

cooling para uma nova temporada. Eles auxiliam a verificar se o sistema está limpo.

5.3.5 Inspecionando completamente o sistema

Faça uma completa inspeção visual dos filtros e bombas, verificando sujeira ou
outros materiais estranhos, incluindo pássaros e roedores ou seus ninhos. Esta inspeção
deve ser completada antes de circular água pelo sistema.

5.3.6 Testando desempenho do sistema

Deixe as calhas encherem e faça o sistema funcionar por 1 ou 2 horas. Então

desligue e verifique novamente os filtros e bombas, buscando por algum material
estranho.

33
5.3.7 Ajustando o sangramento da água

Observe o item “Manutenção/Composição química da água” sobre quais

procedimentos seguir.

5.3.8 Instruções para paradas prolongadas

Em paradas prolongadas recomendamos as seguintes medidas a fim de

preservar o equipamento e prepará-lo para o reinício das atividades.

1) Adicionar um dispersante e um biocida, dos acima recomendados de 12 a 24

horas antes da parada do equipamento. Consulte o seu fornecedor de produtos de
tratamento de água sobre as dosagens recomendadas.
2) Executar a limpeza da tubulação de distribuição, alternando a abertura das
válvulas esfera de drenagem da tubulação de drenagem por um período de 20 a 30
minutos cada.
3) Desligar a bomba e drenar totalmente toda a tubulação.
4) Secar as células, acionando o ventilador. Se necessário utilizar o pré-
aquecedor para auxiliar na secagem.
5) Limpar as células com uma escova macia de nylon, a fim de remover os
depósitos soltos de algas e minerais. Ligar a bomba novamente e deixar a água circular
pelo sistema por 30 minutos. Repetir os passos de 2 a 4.
6) Drenar todo o sistema e reencher o reservatório com uma lâmina de 10 cm de
água.
7) Adicionar a esta água uma solução de desinfetante e detergente e escovar a
superfície interna do reservatório.
8) Drenar a água suja e enxaguar o reservatório com água limpa.

5.4 Controle de algas/bactérias

5.4.1 Controle sem produtos químicos

A maioria dos microorganismos se desenvolve na presença de água, luz solar e

nutrientes.
Permitir a secagem completa do painel ao final de cada dia de funcionamento do
cooling minimiza a mistura de fatores favoráveis aos micro-organismos. Assim, a camada
de micro-organismos se transformará em escamas ou pó.
Quando o sistema volta a funcionar no dia seguinte, as pequenas escamas secas
são levadas pela água e param no filtro. Escamas maiores ou depósitos podem ser
escovados ou aspirados (com muito cuidado), quando o painel está seco. Este método é
usado para o controle de algas na maioria das instalações agrícolas.
Para solucionar o problema de insolação podem ser usados filtros de luz (do tipo
sombrite) ou cortinas para dar sombra. Tenha certeza de que o fluxo de ar não ficará
prejudicado.
Todos nutrientes e fertilizantes devem ser mantidos afastados do painel do
cooling. Em estufas de plantas, nunca pulverize fertilizante líquido sobre o painel. A

34
maioria dos produtos químicos que contenham fósforo ou fosfato irão ajudar a promover o
crescimento de micro-organismos.

5.4.2 Controle com produtos químicos

Existem numerosos produtos e métodos disponíveis para controle químico de

micro-organismos. Sempre tenha extrema cautela quando estiver usando qualquer
produto químico para controlar o crescimento de micro-organismos. Produtos químicos
agressivos podem danificar os painéis e outros componentes do sistema e podem ser
nocivos para pessoas.
O produto químico mais usado para controle de micro-organismos é o cloro. É
facilmente encontrado e relativamente barato, mas também é potencialmente perigoso. A
única maneira efetiva de aplicar cloro é introduzi-lo dentro do sistema numa base
contínua, na linha de pressão da bomba. Isso pode ser feito usando uma bomba de
injeção química que meça e adicione uma quantidade controlada, a cada vez que a água
recircula. Pode-se usar um dosador (também aplicado para medicamentos), desde que
corretamente dimensionado para a vazão necessária.

Outro possível método de aplicação é instalar um contentor tipo cesta, com

tabletes solúveis de cloro, instalado após a bomba. Verifique as informações do fabricante
para definir a quantidade necessária.

Obs.: Soluções finais de até 5 ppm de cloro conseguem controlar

adequadamente o crescimento de micro-organismos. Níveis maiores de aplicação podem
causar danos ao sistema e/ ou componentes. Use cloro somente se você puder medir e
controlar dentro desses níveis.
Aplicação incorreta de produtos químicos pode levar à perda de garantia dos
painéis e componentes, portanto certifique-se que o produto utilizado não irá prejudicar o
sistema.

5.5 Manutenção/composição química da água

5.5.1 Água dura

A chamada água dura contém uma grande quantia de minerais, principalmente

cálcio. Uma amostra de água pode conter somente uma quantidade específica de sólidos
dissolvidos. Se essas concentrações crescem além de um certo nível, os sólidos se
precipitam na solução.
A evaporação nos painéis de cooling concentra os minerais que estão dissolvidos
na água e causa a formação de depósitos que podem reduzir o fluxo de ar através do
painel.
Na maioria dos casos, fazer o sangramento de uma parte da água de recirculação
(3 a 5%) e adicionar água para compensar as perdas pelo sangramento e evaporação irá
minimizar o acúmulo de minerais no painel.

35
5.5.2 Água mole

A chamada água “leve” (mole) contém baixa concentração de minerais na

solução, e se for usada por longos períodos de tempo pode dissolver os agentes
enrijecedores presentes no painel. Se a fonte de água é do tipo “leve”, reduza a quantia
de água no sangramento (menos de 1%) ou elimine totalmente o sangramento.
Independentemente do tipo de água usada, a concentração final de minerais
presentes na água fará com que normalmente se forme uma fina camada branca
(semelhante a cristais) na face de entrada de ar do painel, após alguns meses de
operação.

5.5.3 Faixa de pH

Os painéis evaporativos terão uma vida mais longa se o pH da água de

recirculação estiver entre 6 e 9, o que é normalmente encontrado na maioria das águas
utilizadas em aplicações agrícolas. Se o pH estiver fora dessa faixa, procure orientação
especializada para corrigir o mesmo, que pode ser feito através da adição de produtos
químicos apropriados.

36
6 RELAÇÃO DE PEÇAS

Figura 30 - Sistema acima de 10 metros

37
Figura 31 - Sistema até 10 metros

38
ITEM CÓDIGO DESCRIÇÃO
1 60-0299-BRE CALHA COOLING 2.5M
2 14857 BOIA ALTA VAZAO COOLING 1 1/2
3 15270 EMENDA CALHA COOLING v2
4 3053 PARAF SEXT FLAN FRZ#10-24x1/2"UNC GR8 NI
15257 SUPORTE ENT AGUA COOLING ACIMA 10m v2
5
15319 SUPORTE ENT AGUA COOLING ACIMA 10m GALV
6 14809 ARRUELA INOX Di 49 x De 80 x Esp 3mm
7 10412 BUCHA REDUCAO ROSCAVEL PVC 1 1/2" x 1"
8 5132 NIPLE PVC ROSCAVEL 1"
9 4701 JOELHO PVC 90 GRAUS ROSCAVEL 1"
15274 FECH "B" SUPORTE ENT DE AGUA COOLING v2
10
15325 FECH "B" SUP ENT DE AGUA COOLING GALV
11 5133 REGISTRO DE ESFERA PVC ROSCAVEL 1"
12 4657 ADAPTADOR INTERNO POLIETILENO 1"
13 14855 LUVA ROSCAVEL 1 1/2"
15256 FECH "A" SUPORTE ENT DE AGUA COOLING v2
14
15318 FECH "A" SUPORTE ENT AGUA COOLING GALV
15 S-280-BR PARAF SEXT AUTO-PERF N10x3/4"RT PT1 ZB
16 15269 CAP FECHAMENTO CALHA COOLING v2
15255 TAMPA INSP/ENT COOLING ACIMA 10m v2
17
15317 TAMPA INSP ENT COOLING ACIMA 10M GALV
18 10645 BASE MOTOBOMBA COOLING
11873 MOTO-BOMBA COOLING T220/380V60HZ C/FILTR
11874 MOTO-BOMBA COOLING T220/380V50HZ C/FILTR
19 11875 MOTO-BOMBA COOLING B127/254V60HZ C/FILTR
11876 MOTO-BOMBA COOLING M220V 50HZ C/FILTR
11877 MOTO-BOMBA COOLING M220/440V60HZ C/FILTR
20 3399 ABRACADEIRA 51 x 64 - LARG. 14,5 mm
21 12135 MANGUEIRA KANAFLEX KM-V 2" x 1500mm
22 14853 TEE PVC SOLDAVEL 50MM
23 12162 REGISTRO ESFERA PVC SOLD. 50mm
24 10278 TUBO PVC SOLDAVEL DIAM 50 mm.
15260 CH FECH DIR COOLING 1869mm v2
25
15335 CH FECH DIR COOLING 1869MM GALV
26 12163 JOELHO 90 GRAUS SOLD. PVC 50mm MARROM
27 10891 ALCA TAMPA DE INSPECAO
15258 TAMPA INSP COOLING BOMBA CENTRAL v2
28
15320 TAMPA INSP COOLING BOMBA CENTRAL GALV
15259 CH FECH ESQ COOLING 1869mm v2
29
15330 CH FECH ESQ COOLING 1869MM GALV
30 05473-1 PARAF SEXT RS 1/4"x2" RP INOX
31 15037 BUCHA PLASTICA UX 8X50mm COM ABA
9947 FIXADOR TUBO DISTRIBUIDOR SPRAY COOLING
32
15359 FIXADOR TUBO SPRAYBAR GALV
33 15265P SUP TUBO SPRAYBAR COOLING v2 C/ PORCA

39
 15327P SUP TUBO SPRAYBAR COOLING GALV C/ PORCA
15262 PERFIL INF DEFLETOR COOLING v2
15322 PERFIL INF DEFLETOR COOLING GALV
34
15341 PERFIL INF DEFLETOR COOLING 1.24M V2
15344 PERFIL INF DEFLETOR COOLING 1.24M GALV
15263 EMENDA DEFLETOR COOLING v2
35
15323 EMENDA DEFLETOR COOLING GALV
15261 PERFIL SUP DEFLETOR COOLING v2
15321 PERFIL SUP DEFLETOR COOLING GALV
36
15340 PERFIL SUP DEFLETOR COOLING 1.24M V2
15343 PERFIL SUP DEFLETOR COOLING 1.24M GALV
60-0372-BR EMENDA DEFLETOR TUBO COOLING
37
15360 EMENDA DEFLETOR COOLING GALV
38 9946 TUBO DISTRIBUIDOR AGUA SPRAY COOLING
39 10411 MANIPULO ROSCA M6 x 25mm
15264 CH FECH FRONT SUPERIOR COOLING v2
15324 CH FECH FRONT SUPERIOR COOLING GALV
40
15342 CH FECH FRONT SUPERIOR COOLING 1.24M V2
15345 CH FECH FRONT SUP COOLING 1.24M GALV
41 12136 ADAPTADOR AUTO-AJUS.ROSC.CX.D'AGUA 50mm
42 5313 HASTE ROSCADA 5/16" x 165mm
43 08101.0 ARRUELA LISA 5/16" ZB
44 05504-3 PORCA SEXT 5/16" UNC GR5 BC
15357 TAMPA INSP COOLING BOMBA LATERAL v2
45
15358 TAMPA INSP COOLING BOMBA LATERAL GALV
46 14774 CHAPA SAIDA DAGUA CALHA COOLING
EP-65EG15/45 PLACA EVAP 6"x12"x60" C/MIT-EDG 15/45
47 EP-67EG15/45 PLACA EVAP 6"x24"x72" C/MIT-EDG 15/45
EP-66EG45/45 PLACA EVAP 6"x12"x72" C/MIT-EDG 45/45
48 15268 SUPORTE CALHA COOLING v2
49 12165 VALVULA BOIA ALTA VAZAO COOLING 1"
15315 TAMPA INSP ENT AGUA COOLING ATE 10m v2
50
15329 TAMPA INSP ENT AGUA COOLING ATE 10M GALV
51 5136 ADAPTADOR AUTO-AJUST.ROSC.CX.D'AGUA 1"
52 15266 SUPORTE PLACA EVAP COOLING v2
53 15267 CH ANTI CAVITACAO COOLING v2
15314 SUPORTE ENT AGUA COOLING ATE 10m v2
54 15328 SUPORTE ENT AGUA COOLING ATE 10m GALV
55 10413 ADAPTADOR PVC SOL CURTO C/BOL 50x1 1/2"

40
6.1 Check list

Buscando facilitar seu acompanhamento na montagem dos produtos da GSI

Brasil e garantir a correta execução deste, bem como o desenvolvimento e
funcionamento, criamos uma check list que contempla os principais passos que devem
ser seguidos pelo executor da sua obra.
A GSI Brasil não se responsabiliza e não garante a segurança, eficácia e
durabilidade do produto quando as normas de montagem descritas não forem
devidamente cumpridas.
Quadro 02 – Check list da execução
Atividade Assinatura Data
Verificação da pressão de entrada
Verificação de vazamentos na calha
Verificação do alinhamento das placas

Obs.:___________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________

41
*00842-2*
Versão B