CT 11

CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL - CT11

Artigos Técnicos podem ser encaminhados para análise e eventual publicação para alvenaria@revistaprisma.com.br

PARTE 2

METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL
Luiz Roberto Prudêncio Jr., Alexandre Lima de Oliveira e Artêmio Frasson Jr.

Na segunda parte deste artigo sobre métodos de dosagem para blocos de concreto estruturais, apresentamos a metodologia proposta pelo engenheiro Artêmio Frasson Jr. em trabalho de mestrado apresentando no ano 2000, no curso de engenharia da Universidade Federal de Santa Catarina. São introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco; previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos; e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão. No caso, a moldagem é feita utilizando-se corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm, e o resultado, economicamente vantajoso, permite reduzir o número de testes executados no equipamento de vibro-compressão. Permite ainda prever com grande exatidão a resistência dos blocos de concreto, não importando o porte do equipamento utilizado. Por fim, o artigo traz um exemplo prático de aplicação do método de Frasson em uma fábrica de blocos vibro-prensados da região de Florianópolis, em Santa Catarina.

Palavras-chave:
alvenaria estrutural, dosagem, concreto, blocos

EXPEDIENTE O Caderno Técnico Alvenaria Estrutural é um suplemento da revista Prisma, publicado pela Editora Mandarim Ltda. ISSN 1809-4708 Artigos para publicação devem ser enviados para o e-mail alvenaria@revistaprisma.com.br Conselho Editorial: Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho (coordenador) Eng. Dr. Rodrigo Piernas Andolfato (secretário); Eng. Davidson Figueiredo Deana; Prof. Dr. Antonio Carlos dos Santos; Prof. Dr. Emil de Souza Sanchez Filho; Prof. Dr. Flávio Barboza de Lima; Prof. Dr. Guilherme Aris Parsekian; Prof. Dr. João Bento de Hanai; Prof. Dr. João Dirceu Nogueira Carvalho; Prof. Dr. Luis Alberto Carvalho; Prof. Dr. Luiz Fernando Loureiro Ribeiro; Prof. Dr. Luiz Roberto Prudêncio Júnior; Prof. Dr. Luiz Sérgio Franco; Prof. Dr. Márcio Antonio Ramalho; Prof. Dr. Márcio Correa; Prof. Dr. Mauro Augusto Demarzo; Prof. Dr. Odilon Pancaro Cavalheiro; Prof. Dr. Paulo Sérgio dos Santos Bastos; Prof. Dr. Valentim Capuzzo Neto; Profa. Dra. Fabiana Lopes de Oliveira; Profa. Dra. Henriette Lebre La Rovere; Profa. Dra. Neusa Maria Bezerra Mota; Profa. Dra. Rita de Cássia Silva Sant´Anna Alvarenga. Editor: jorn. Marcos de Sousa (editor@revistaprisma.com.br) - tel. (11) 3337-5633

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80. além da avaliação da textura superficial das misturas. empregando-se molde de 5 cm x 13 cm tripartido (Figura 1a). quanto na coesão das misturas. Vale ressaltar que a massa específica empregada para a moldagem das peças exercerá grande influência. segundo procedimentos apresentados no item 2. devem ser empregados materiais de formas mais cúbicas. recomenda-se que. Preferencialmente. e uma percentagem passante na peneira de 0.CT11 PARTE 2 METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL 1. além de se prever com bastante precisão a resistência à compressão dos blocos.0 MPa) –. 2. INTRODUÇÃO produção dos blocos de concreto são os comumente chamados “pedriscos” (material passante na peneira de 9. bem como uma aplicação da sua metodologia (estudo de caso).5 mm e retido na peneira de 4. Com esses corpos-de-prova é possível fazer uma avaliação da coesão e umidade ideal das misturas. em geral. foram apresentados os métodos de dosagem comumente empregados para blocos de concreto produzidos em máquinas vibro-prensas. em razão do grau de compacidade das misturas (massa específica no estado fresco). Conforme mencionado. tornando o estudo de dosagem uma tarefa mais ágil e econômica. empregando-se traço médio de 1:9 (cimento:agregados).2. Os proporcionamentos mais utilizados de agregados graúdos em relação ao agregado total estão em torno de 20% a 40%. de corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm (diâmetro x altura). Por isso. Frasson (2000) propôs uma metodologia de dosagem que visa à redução de testes em escala real de produção.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . Os agregado graúdos mais utilizados para a 34 . a maioria dos ensaios não leva em consideração peculiaridades e características inerentes ao processo de produção dos blocos de concreto. sejam feitos testes em traços mais pobres (1:13 a 1:15). deve-se realizar o ensaio de coesão.3 mm em torno de 25% a 35%. Contudo. Além do molde propriamente dito (faces laterais e bra(1) Esse valor de massa específica é sugerido por Frasson para agregados de origem granítica e com massas específicas próximas de 2. contendo a maior quantidade de agregado graúdo. após a definição do proporcionamento ideal entre agregados graúdo e miúdo. que permitam sua utilização em teores mais elevados. todos eles. ou o proporcionamento entre agregados miúdos. demandam testes excessivos já na própria máquina vibro-prensa. textura superficial e resistência à compressão Na primeira parte deste artigo (Prisma 25). No que se refere à coesão. da textura superficial dos blocos. em laboratório.20 e 2. O proporcionamento mais adequado entre os agregados é aquele que produz uma mistura satisfatória do requisito textura e coesão. para uma definição mais apropriada entre os teores de agregados graúdos e miúdos. com traço médio de 1:9 (cimento: agregados) e variando-se os teores de agregado graúdo no agregado total entre 10% e 50%.65 kg/dm3. recomenda-se que sejam moldados corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. em intervalos de 10%. os traços utilizados para a produção de blocos de vedação). levando-se em consideração a textura superficial e a coesão das misturas. e os blocos de vedação uma textura bem mais fechada.2 Avaliação da coesão.1 Escolha e proporcionamento dos agregados Conforme mencionado anteriormente. a metodologia aqui descrita sugere que seja empregado um valor de massa específica de aproximadamente 2. A textura é definida. A metodologia proposta baseia-se na moldagem. tanto na textura superficial. Já o agregado miúdo. e que leva em conta parâmetros importantes do processo produtivo. A seguir.10 kg/dm3 (1). além disso.8 mm). as situações mais críticas das misturas são vistas entre as que trazem menores consumos de cimento (normalmente. Esses métodos. considerado próximo dos valores médios comumente obtidos nos equipamentos de vibro-compressão encontrados no mercado. METODOLOGIA DE DOSAGEM 2. sem o comprometimento da textura superficial dos blocos. 2. deve apresentar módulo de finura entre 2. pelo consumidor dos blocos. Por isso. para uma avaliação da coesão nos casos críticos. desconsiderados nos demais métodos. são esboçados os procedimentos desenvolvidos e prescritos por Frasson. havendo a tendência de os blocos estruturais apresentarem uma textura mais aberta – principalmente quando se trabalha com resistências mais elevadas (Fbk > 9. para obtenção de uma coesão adequada à produção. Pensando nisto. toda a metodologia de dosagem proposta é baseada na moldagem de corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm).

altura de 10. A força aplicada nos golpes com o soquete deve ser igualmente distribuída em cada camada. um tarugo de náilon e um martelo de borracha (Figura 1b).5 cm. distanciados Figura 2 – Esquema da seqüência de moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm a) compactação da 1a camada. as faces internas do molde e a base metálica que serve de suporte no momento da moldagem apresentam-se levemente umedecidas (Figuras 3b e 3c). em paralelo segundo seus eixos longitudinais. um soquete de compactação de argamassa com dimensões segundo as preconizações da NBR 7215 (1996). dois corpos-de-prova são dispostos sobre uma superfície horizontal. que deixa o corpo-deprova com 10 cm de altura. Isto porque o acabamento final. Na Figura 2 é apresentada uma seqüência esquemática de moldagem dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm. d) compactação de 4a camada. com a mistura apresentando a textura e umidade ideais. À direita. e) aplicação de golpes com martelo de borracha para compactação dos últimos 3 mm. o corpo-de-prova começa a apresentar a superfície levemente umedecida (Figura 3a). Para avaliar o teor ideal de água em uma mistura com uma dada compacidade e textura. implicando redução de produtividade e aumento do desgaste do equipamento de vibrocompressão. A quantidade de material a ser colocada dentro do molde tripartido é dividida em quatro partes iguais. quando a mistura for empregada em escala real de produção. o material deve ser primeiramente pesado. avaliar visualmente a textura obtida nos corpos-de-prova. devido a problemas de alteração no formato final dos blocos e aderência dos mesmos aos moldes. detalhe do equipamento de moldagem completo a b a b c d e çadeira). para proceder à desforma do corpo-de-prova. um funil plástico. é feito com o tarugo de náilon. Para cada camada colocada dentro do molde são aplicados vinte golpes utilizando-se o soquete de argamassa.3 cm a 10.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . deve-se. À esquerda. b) compactação da 2a camada. b) faces dos moldes levemente umedecidas (pasta de cimento). Teores de umidade abaixo desse ponto demandarão maior energia para a compactação dos blocos. o equipamento de moldagem é constituído por uma base metálica de 7 cm x 2 cm (diâmetro x altura). com leves ranhuras de umidade. de maneira que o corpo-de-prova possua. para que a moldagem seja realizada em quatro camadas equivalentes. f) desforma dos corpos-de-prova f a b c Figura 3 – Indicativo do ponto de umidade ótima das misturas: a) corpos-de-prova recém-desformados. Ao término da moldagem. Para tal. no teor ótimo de umidade e massa específica de 2. Valores acima desse ponto podem dificultar ou inviabilizar a produção dos mesmos. A avaliação das condições superficiais dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm recém-moldados é um excelente indicativo da textura final que será obtida nos blocos. A coesão da mistura fresca é determinada comprimindo-se diametralmente corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm. Para se proceder à moldagem dos corpos-deprova. Essa avaliação é feita durante a fase de determinação do proporcionamento ideal entre os agregados. aplicando-se golpes com um martelo de borracha.10 kg/dm3. c) base de moldagem umedecida com pasta de cimento 35 . Em cada mistura confeccionada. semelhante ao que acontece em escala real. basta verificar as condições superficiais após a desforma. Além disso. Quando a mistura atinge pontos próximos da umidade ótima. recém-moldados. deve-se desparafusar a braçadeira que envolve as faces laterais do molde. molde cilíndrico tripartido de 5 cm x 13 cm. c) compactação de 3a camada. ao final da etapa de compactação.CT11 Figura 1 Equipamento de moldagem dos corpos-de-prova 5 cm x 10 cm. de modo que após a compactação se consiga um concreto com a massa específica desejada.

conforme detalhe mostrado na Figura 5. a metodologia propõe que sejam moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. para cada proporção empregada.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . 2.4 Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica Definidos os valores de cada item apresentado na Tabela 1. Caso a metodologia de dosagem esteja sendo aplicada dentro das instalações da própria fábrica de prémoldados. Após a definição do teor de umidade ótima das misturas. conforme apresentado na Figura 6. emprego de empilhadeiras etc. é sugerido que sejam empregadas faixas que abranjam os valores comumente obtidos em escala real.Controle do processo e pessoal treinado 2 – Equipamentos: máquinas vibro-prensas e sensores de umidade 3 – Dosagem em massa 4 – Dosagem em volume 5 5 Médio 15 15 Ruim 25 25 Tipo de controle /equipamento na produção 5 10 10 15 15 20 36 . Determinando-se a massa específica dos blo- Tabela 1 – Condição e tipo de controle para estimativa do coeficiente de variação de uma fábrica Valores de coeficiente de variação (%) em função da condição de produção Bom 1 . em função do tipo de proporcionamento (massa. aspersão de água etc. Vale destacar que esse valor mínimo de coesão vai depender muito do processo de produção. para avaliação da resistência à compressão aos 28 dias de idade. serão propostos alguns coeficientes (Tabela 1). A metodologia de dosagem aqui apresentada recomenda que o valor de coesão mínimo das misturas esteja entre 5 kg e 8 kg. Para cada um dos traços e massas específicas empregadas no estudo de dosagem. principalmente relacionado às etapas de transporte dos blocos recém-produzidos (transporte manual.95 kg/dm3 e 2. cujo objetivo é servir de elemento de transferência de carga. CV = Coeficiente de variação 2.5 MPa e 12 MPa.5 cm.2. de forma a gerar um carregamento uniforme de aproximadamente 1kg/s.). com lâmina de água no fundo. vazão ou volume) dos equipamentos disponíveis. cura no pátio.3 Produção das misturas para a construção da curva de dosagem 30 cm Chapa de madeira Corpos de prova 5 x 10 cm Recipiente a ser preenchido por água Corpos-de-prova 5 x 10 cm Tela metálica Lâmina de água Caixa de isopor Figura 5 – Detalhe do sistema de cura dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm sugerido para emprego em laboratório Figura 4 – Detalhe do esquema de ensaio para avaliação da coesão das misturas va deve ser executada em caixas de isopor. conforme se verifica no detalhe apresentado na Figura 4.5 Determinação do traço a ser empregado Quando não se dispuser de valores de coeficiente de variação para a fábrica à qual os estudos de dosagem estão sendo realizados. Fbk = Resistência característica na idade de interesse. Com os resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm. Sobre os referidos corpos-de-prova é posicionada uma chapa plana de madeira de 50 cm x 20 cm e espessura mínima de 1. adotando-se o procedimento apresentado no item 2. deve-se determinar o teor de umidade ótima. Podem ser adotados nos estudos em escala laboratorial três valores de massa específica. média e máxima). Sobre a chapa de madeira é posicionado um recipiente a ser preenchido com água. compreendidos entre 1. são traçadas curvas de resistência em função das massas específicas. 2. Vale ressaltar que a cura dos corpos-de-pro- Onde: Fbm = Resistência média dos blocos na idade de interesse (considerando a área bruta). Para verificar a influência do consumo de cimento.25 kg/dm3 (massa específica mínima.CT11 de 30 cm (eixo a eixo). traços comumente empregados para a produção de blocos estruturais com resistências entre 4. do controle do processo produtivo e da experiência do pessoal encarregado da produção.). 1:9 e 1:11. quando os estudos de dosagem forem conduzidos em laboratório. isto. sugere-se a utilização dos traços 1:7. é feita a média aritmética para determinação do coeficiente de variação a ser aplicado na expressão a seguir: Como a definição de uma massa específica para emprego no estudo de dosagem é tarefa difícil e depende do equipamento de vibro-compressão e de suas regulagens. pode-se empregar a cura a que os blocos efetivamente estão sendo submetidos (cura a vapor. O ensaio mede a carga necessária para esmagamento dos dois corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm que servem de apoio.

3 0.23 3. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE DOSAGEM – ESTUDO DE CASO agregados agregados miúdos (uma areia média e uma areia fina). 1:9 e 1:11). no estado verde para as diferentes proporções (cimento:agregados) empregadas 0. é possível definir o traço a ser empregado em escala real de produção.1 Materiais empregados proporcionamento entre os agregados: • Agregado graúdo: 30% • Areia média: • Areia fina: 47% 23% Para a moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm foram empregados três traços (1:7.29 Areia fina 2. Vale ressaltar que o módulo de finura da composição entre agregados miúdos (areia média e fina) foi igual a 2.ARI.00 Agregado graúdo 3. Na 37 O cimento efetivamente empregado pelo fabricante e que foi utilizado nos estudos de dosagem foi o CPV .70 2. Abrut.07 1. Os agregados adotados foram . 3. 3.8 Módulo de finura Material pulverulento Massa específica Tabela 3 – Proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas Materiais Cimento 1. adotando-se as proporções entre agregados sugeridas anteriormente. moldandose corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm e avaliando-se a textura superficial dos mesmos e as coesões obtidas. Com a resistência dos corpos-de-prova cilíndricos.4. com auxílio das curvas de resistência x massa específica apresentadas na Figura 6.2 Figura 6 – Curvas de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm por massa específica. é possível definir o nível de resistência obtido nos corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm) para cada um dos traços empregados.5 6.6 0.4 1.61 Traço 1:11 1:9 1:7 um agregado graúdo de origem granítica e dois Em função da resistência característica desejada.8 Abrut Onde: fcp = Resistência média dos corpos-deprova cilíndricos de 5 cm x 10 cm.00 1.10 Areia média 5. = Área bruta dos blocos.2 Proporcionamento entre os 3.30 2.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . quando do emprego de composições granulométricas mais grossas. empregando-se um traço piloto de 1:9 (cimento:agregados) e uma massa específica de 2.10 kg/dm .3 4. consegue-se prever a resistência média dos blocos através da seguinte expressão: f Aliq Fbm = cp (equação 2) 0.3 Moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para a construção das curvas de dosagem Por meio de testes preliminares.63 kg/dm3 Areia média 0 6 34 60 87 97 100 2.8 2.84 0.64 kg/dm3 Abertura da peneira (mm) 9. As características físicas dos agregados são apresentadas na Tabela 2. devendo-se proceder eventualmente a ajustes finos na própria fábrica.22.95% 2. Aliq. obteve-se o seguinte 3 A seguir será apresentado um estudo de caso no qual a metodologia proposta foi aplicada para um fabricante de artefatos vibro-prensados da região de Florianópolis.00 1.53 2. = Área líquida dos blocos. Optou-se por empregar uma composição próxima ao extremo mais fino da recomendação apresentada no item 2.17 4. em função da falta de finos da areia média e da baixa coesão das misturas.CT11 Tabela 2 – Características físicas dos agregados empregados no estudo de dosagem Agregados Graúdo 1 30 71 98 98 99 99 99 100 5.46% 2. Coeficiente de proporcionalidade para blocos de 14 cm x 19 cm x 39 cm = 0.94 1.63 2. 3.60 kg/dm3 Areia fina 0 1 5 88 100 0.65 1.15 Fundo cos de concreto no próprio equipamento de vibrocompressão em escala real e.

83 0. Para cada uma das combinações (traço e massa específica) foram determinadas as umida38 des ótimas para moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.20 2.30 Resistência à compressão média (MPa) 11.5.68 Figura 7 – Curvas de dosagem para os traços empregados em função da massa específica dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm no estado fresco 6.80 Desvio-padrão (MPa) 1.30 Nota: 1) Na presente metodologia de dosagem o teor de umidade das misturas é igual à relação água/materiais secos Umidade (1) ótima (%) Coesão (kg) 3.05 4.4 Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica Tabela 3 são apresentadas as proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas. Com os resultados informados na Tabela 5 foram confeccionadas as curvas de dosagem conforme se vê no gráfico da Figura 7.13 1:9 2. distintas no estado fresco. Os referidos corpos-de-prova foram curados dentro de uma caixa de isopor com uma lâmina de água no fundo.86 12. e em função da facilidade de compactação de cada mistura com sua respectiva umidade ótima.86 5. Na Tabela 5 são apresentados os resultados O estudo de dosagem em questão foi desenvolvido com o intuito de se obter um traço para a produção de blocos de concreto com resistência característica igual a 12.91 6.18 3.83 7.70 1.15 2.15 1:7 2. Vale ressaltar que os corpos-de-prova foram capeados com enxofre antes de serem encaminhados a prensa para ensaio de resistência à compressão.94 1.02 Figura 8 – Determinação do proporcionamento para a produção de blocos de concreto com Fbk = 12 MPa de resistência à compressão aos 28 dias.25 19.13 2. obteve-se: • Item 1: • Item 2: • Item 3: Bom Médio Médio (CV=5%) (CV= 15%) (CV= 10%) CV = 10% (média aritmética) .00 28. Na Tabela 4 são apresentados os valores obtidos para umidade ótima e coesão das misturas em função da massa específica adotada.38 11.15 21.74 0.28 1:7 2.90 15. Foram moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para cada uma das combinações traço e massa específica.23 2.31 16. Com base nos valores apresentados na Tabela 1.88 4.CT11 Tabela 4 – Valores de umidade ótima e coesão das misturas em função do traço e da massa específica empregada Traços 1:11 Massa específica (kg/dm3) 2.88 2.23 2.12 19.66 6.10 1:11 2.0 MPa.10 2. conforme se vê na Tabela 4.28 2.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . obtidos para corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.25 1:9 2.95 5. 3.20 2.51 0.58 9.18 2. Essas massas específicas foram adotadas em função da capacidade e regulagem do equipamento de vibrocompressão da fábrica onde os estudos estavam sendo conduzidos. Para cada uma das misturas foram empregadas três massas específicas.18 2.25 2.97 26.46 Tabela 5 – Resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm Traços Massa específica (kg/dm3) 2. conforme as recomendações apresentadas no item 2.73 1.74 25. com o objetivo de determinar a resistência à compressão aos 28 dias.

foi feita uma avaliação do potencial de compacidade dos blocos de concreto. Mestre pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina 39 .70 20. Doutor.br Artêmio Frasson Jr. 4.Associação Brasileira de Normas Técnicas.03 20.80 = Abrut / Aliq 07 08 (1) Segundo prescrições da NBR 6136 (1994).30 13.br muito próximo do traço 1:9 (Figura 8). Dissertação (Mestrado em engenharia civil) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina.0. Com esse traço médio e com a umidade de produção ajustada para valores próximos da umidade ótima.19 14. Dos blocos produzidos em escala real. 1994. Foram determinadas as massas específicas no estado fresco de uma série contendo 12 blocos. foi confeccionada uma mistura com proporção de 1:9 (cimento:agregados) no equipamento de vibro-compressão em escala real.41 19. 2000.8 Aliq Abrut fcp = Fbm . pofessor titular da Universidade Federal de Santa Catarina ecv1lrp@ecv. Para tal. foram produzidos blocos. 145p. quando produzidos no próprio equipamento de vibro-compressão. observa-se que o proporcionamento entre cimento e agregados necessário para a produção dos blocos com Fbk = 12 MPa fica (equação 4) Para a utilização do ábaco de dosagem apresentado na Figura 7. Vale ressaltar que o equipamento de vibro-compressão era uma máquina vibro-prensa da Montana. Florianópolis.80 0. CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABNT .10 = 14.5 MPa.22 Desvio-padrão (MPa) Resistência à compressão média – área bruta (MPa) Fbk(1) (MPa) (equação 3) 0. após a cura térmica dos mesmos.65.. ABNT . que não demanda testes excessivos no próprio equipamento de vibro-compressão..668 = 17. vibro-compressão (tempo necessário para vibroprensar os blocos) ficasse em torno de 5 a 7 segundos. Proposta de metodologia de dosagem e controle do processo produtivo de blocos de concreto para alvenaria estrutural. e apresentado no presente trabalho. Com esses dados e empregando-se a equação 1 é possível converter a resistência média dos blocos em resistência média dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.65.Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro (1996) FRASSON Jr.4 . NBR-7215 – Cimento Portland . 14.20 14. para avaliação da real resistência à compressão aos 28 dias. Rio de Janeiro. permitindo prever com bastante exatidão. 3 dução de blocos de concreto vibro-prensados. Fbm = fbk 1-1. professor efetivo do Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina alexandre@cefetsc. Em função disso foi adotada a referida proporção para emprego em escala real de produção.CV = 12 1-1. empregando-se as proporções entre agregados apresentada anteriormente. coletou-se uma amostra formada por 8 blocos.80 22. e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão.72 13. Além disso.25 21.89 15.69 14.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . Dr.15 kg/dm .4 MPa 01 02 03 04 05 06 Blocos Resistência à compressão (MPa) Área líquida 22.74 22. obtendo-se um valor de massa específica média igual a 2.79 Área bruta 15. independentemente do porte do equipamento de vibro-compressão disponível.Especificação.65 21. A.8% (bloco estrutural de parede grossa). o que o torna economicamente atrativo.83 13.24 MPa ~ 17. Na Tabela 6 são apresentadas as resistências à compressão dos referidos blocos e a resistência característica estimada através das preconizações da NBR 6136 (1994). traz grandes contribuições para a tecnologia e pro- Alexandre Lima de Oliveira Doutor.edu. NBR 6136 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria Estrutural . através da moldagem de corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.5 MPa = Aplicando-se no gráfico da Figura 7 o referido valor de massa específica e a resistência média de 17. modelo MBX 975.3 O bloco a ser produzido possui dimensões de 14 cm x 19 cm x 39 cm e uma relação área líquida/área bruta igual a 66. previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos. O método de dosagem proposto por Frasson (2000). É um método simples e prático.CT11 Tabela 6 – Resultados de resistência à compressão dos blocos produzidos em escala real Com o valor do coeficiente de variação de produção estimado.0. é possível determinar o valor médio estimado para os blocos com Fbk=12 MPa (resistência característica dos blocos na área bruta). Fbm = = fcp 0. são introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco. a resistência dos blocos de concreto.Associação Brasileira de Normas Técnicas.ufsc. ajustandose o tempo de alimentação para que o tempo de AUTORES Luiz Roberto Prudêncio Jr.13 14. 0.3 12.

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