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ENGENHARIA CIVIL
2
2. Experiência de Reynolds: Movimento Laminar e
Turbulento.
Osborne Reynolds (1883) procurou observar o comportamento dos
líquidos em escoamento. Introduziu um corante em um tubo, por onde escoaria
um líquido. Este escoamento era controlado por uma torneira. Abrindo-se
gradualmente a torneira, primeiramente pode-se observar a formação de um
filamento colorido retilíneo. Com esse tipo de movimento, as partículas fluidas
apresentam trajetórias bem definidas, que não se cruzam. É o regime laminar
ou lamelar. Abrindo-se mais o obturador, elevam-se a descarga e a velocidade
do líquido. O filamento colorido pode chegar a difundir-se na massa líquida, em
conseqüência do movimento desordenado das partículas. A velocidade
apresenta, em qualquer instante, uma componente transversal. Tal regime é
denominado turbulento. Revertendo-se o processo, isto é, fechando-se
gradualmente o registro, a velocidade vai sendo reduzida gradualmente; existe
um certo valor de velocidade para o qual o escoamento passa de turbulento para
laminar, restabelecendo-se o filete colorido e regular. A velocidade para a qual
essa transição ocorre, denomina-se velocidade crítica inferior e é menor que a
velocidade na qual o escoamento passa de laminar para turbulento.
Reynolds, após suas investigações teóricas e experimentais, trabalhando
com diferentes diâmetros e temperaturas , concluiu que o melhor critério para se
determinar o tipo de movimento em uma canalização, não se prende
exclusivamente ao valor da velocidade, mas no valor de uma expressão sem
dimensões, na qual se considera, também, a viscosidade do líquido.
Re = U D
v
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Quadro 1. Regime de escoamento e o número de Reynolds:
Linha e
2 nergétic
1 a
2g
Linha p 2
iezomé 2
trica
2g
1
Canalização
1
1 2
2
Plano de referência
4
A resistência ao escoamento, no caso do regime laminar, é devida
inteiramente à viscosidade. Embora essa perda de energia seja comumente
designada como perda por fricção ou por atrito, não se deve supor que ela seja
devida a uma forma de atrito como o que ocorre com os sólidos. Junto às
paredes dos tubos não há movimento do fluido. A velocidade se eleva de zero
até o seu valor máximo junto ao eixo do tubo. Pode-se assim imaginar uma série
de camadas em movimento, com velocidades diferentes e responsáveis pela
dissipação de energia.
Quando o escoamento se faz em regime turbulento, a resistência é o
efeito combinado das forças devidas à viscosidade e à inércia. Nesse caso, a
distribuição de velocidades na canalização depende da turbulência, maior ou
menor, e esta é influenciada pelas condições das paredes. Um tubo com
paredes rugosas causaria maior turbulência.
A experiência tem demonstrado que, enquanto no regime laminar a perda
por resistência é uma função da primeira potência da velocidade, no movimento
turbulento ela varia, aproximadamente, com a segunda potência da velocidade.
5
b) Perdas locais, localizadas ou acidentais. Provocadas pelas peças
especiais e demais singularidades de uma instalação. Essas perdas são
relativamente importantes no caso de canalizações curtas com peças especiais;
nas canalizações longas, o seu valor freqüentemente é desprezível, comparado
ao da perda pela resistência ao escoamento.
h f = f U2 . L
D2g
6
A razão entre a perda de carga contínua hf e o comprimento do conduto L,
representa o gradiente ou a inclinação da linha de carga e é denominado perda
de carga unitária J:
J = hf
L
J = 8 f Q2
π2 g D5
7
Entretanto, a fórmula de “Darcy” apresenta dificuldades:
a. Em escoamento turbulento, que ocorre quase sempre na prática, a
perda de carga não varia exatamente com o quadrado da velocidade, mas sim
com uma potência que varia normalmente entre 1,75 a 2. Para contornar essa
dificuldade, corrige-se o valor de “ f ”, de forma a compensar a incorreção na
fórmula.
b. Considerando-se que U = Q / A, U= Q e se “ Q “ , “ f “ e “ L “
π D2/4
8
do engenheiro autor do projeto e, na prática, as imprecisões do uso de fórmulas
empíricas não alteram a ordem de grandeza em relação as imprecisões dos
parâmetros a adotar na fórmula Universal; e o uso das fórmulas empíricas é
mais ágil.
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com teores elevados de certas impurezas. O mais comum é a deposição
progressiva de cálcio em águas calcáreas.
Os fatores apontados devem ser considerados quando se projetam
instalações hidráulicas.
Na realidade, não existe uma superfície perfeitamente lisa; qualquer
superfície examinada sob um bom microscópio mostra uma certa rugosidade.
Entretanto, diz-se que uma superfície é aerodinamicamente lisa, quando as
asperezas que caracterizam a sua rugosidade não se projetam além da camada
laminar.
Quando as superfícies são, de tal forma rugosas, que apresentam
protuberâncias que ultrapassam o filme laminar e se projetam na zona
turbulenta, elas provocam o aumento desta, resultando daí uma perda mais
elevada para o escoamento.
Se as rugosidades forem muito menores que a espessura da camada,
não afetarão a resistência ao escoamento; todas as superfícies que
apresentarem essas condições poderão ser consideradas igualmente lisas. É
por isso que, na prática, tubos feitos com certos materiais, tais como vidro,
chumbo e latão, podem apresentar as mesmas perdas de carga, perdas essas
idênticas às que seriam obtidas no caso de superfícies lisas ideais. Conclui-se,
também, que não há interesse em se fazer que as superfícies internas dos tubos
sejam mais lisas do que um certo limite.
Defini-se como rugosidade absoluta e a medida das saliências da
parede do tubo, ou seja, se houver protuberâncias de 1 mm, essa é a
rugosidade absoluta. A rugosidade relativa é a divisão da rugosidade absoluta
pelo diâmetro do tubo: e/D. O problema prático que surge da aplicação desses
conceitos é que a rugosidade absoluta nunca é única, sendo as saliências dos
tubos de diversos tamanhos e distribuições, e esse número acaba sendo obtido
por uma conta de trás para frente, onde se chega a um valor médio para a
rugosidade absoluta, o que acaba tendo precisão científica só para as condições
de medição.
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Rugosidade dos tubos (valores de e em metros)
Material Tubos Novos Tubos Velhos**
Aço galvanizado 0,00015 a 0,3020 0,0046
Aço rebitado 0,00010 a 0,0030 0,0060
Aço revestido 0,0004 0,0005 a 0,0012
Aço soldado 0,00004 a 0,00006 0,0024
Chumbo Lisos Lisos
Cimento amianto 0,000025 -
Cobre ou Latão Lisos Lisos
Concreto bem acabado 0,0003 a 0,0010 -
Concreto ordinário 0,0010 a 0,0020 -
Ferro forjado 0,0004 a 0,0006 0,0024
Ferro Fundido 0,00025 a 0,00050 0,0030 a 0,0050
Ferro fundido c/
0,00012 0,0021
revestimento asfáltico
Madeira em aduelas 0,0002 a 0,0010 -
Manilha cerâmica 0,0006 0,0030
Vidro Lisos*** Lisos***
Plástico Lisos Lisos
* Para os tubos lisos o valor de e é 0,00001 ou menos.
** Dados indicados por R. W. Powell
*** Correspondem aos maiores valores de D/e
11
3.1.1.2 Influência do Envelhecimento dos Tubos
Com o decorrer do tempo e em conseqüência dos fatores já apontados,
a capacidade de transporte de água das tubulações de ferro fundido e aço
(sem revestimentos especiais) vai diminuindo. De acordo com as
observações de Hazen e Williams, a capacidade decresce de acordo com os
dados médios apresentados na tabela a seguir:
12
Os valores do coeficiente de atrito (f) são obtidos em função do número de
Reynolds e da rugosidade relativa, tendo-se em vista o regime de escoamento.
13
hf = 128.vLQ
π D4 g
Q = AU = π D2 U
4
resulta:
hf = 64vLU = 64v LU2
2 gD2 Dv D2g
14
A equação também pode ser escrita (outra forma da fórmula de
Poiseuille):
j = 32 µ.U
ρg.D2.
Essa equação é válida para os tubos lisos e par qualquer valor de Re,
compreendido entre o valor crítico e ∞ (f = 0). É teoricamente correta e os seus
resultados têm sido comprovados experimentalmente.
Para os tubos rugosos funcionado na zona de turbulência completa,
Niluradse encontrou
I = 1,74 + 2 log D
√f 2e
Os valores de f obtidos para tubos rugosos são maiores do que os obtidos pela
equação anterior a essa.
Convém notar que essa última equação não inclui o número de Reynolds e
que, portanto, para uma certa canalização de determinado diâmetro D, o valor de f
dependerá apenas da rugosidade.
15
Para a região compreendida entre as condições precedentes, isto é, entre o
caso de tubos lisos e a zona de turbulência completa, C.F. Colebrook propôs, em 1938,
uma equação semi-empírica, ou seja.
e:
f = _________1,325_______
(ln (e/3,7D + 5,74/Re0,9))2
16
Exercícios
17
2. Uma tubulação de aço rebitado, com 0,30 m de diâmetro e 300 m de
comprimento conduz 130 l/s de água a 15,5ºC. A rugosidade do tubo é de
0,003 m. Determinar a velocidade média e a perda de carga.
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3. Calcular a perda de carga devido ao escoamento de 22,5 l/s de óleo, com
coeficiente de viscosidade cinemática de 0,0001756 m2/s, através de uma
canalização nova de aço de 150 mm e 6.100 m de extensão.
19
4. Certa adutora fornece 370 l/s através de uma tubulação com 600 mm f =
0,040. Determinar a perda de carga unitária e a velocidade do escoamento.
20
5. Uma adutora fornece vazão de 150 l/s através de uma tubulação de aço
soldado novo com diâmetro de 400 mm e 2 km de extensão. Determinar a
perda de carga pela Fórmula Universal, considerando a água a 20ºC.
21
3.1.1.8 Fórmulas Práticas
Até aqui, a ênfase foi dada ao método racional, utilizando a fórmula
Universal, como coeficiente de perda de carga f obtido através da equação de
Colebrook-White. Entretanto, para sistemas mais complexos, do tipo rede de
condutos, torna-se praticamente inviável o seu cálculo através desse método,
sem o uso de computador. Por essa razão, as fórmulas práticas estabelecidas
por pesquisadores em laboratórios, ainda são muito utilizadas, embora sejam
mais restritas que o método anterior, pois só podem ser empregadas dentro das
condições limites estabelecidas nas suas experiências.
Algumas destas fórmulas apresentam coeficientes de perda de
carga empíricos que devem ser escolhidos como muito critério para não gerar
grandes erros. As fórmulas empíricas, para a perda de carga unitária, mais
utilizadas entre os projetistas de tubulação são apresentas a seguir. O
significado dos termos e as unidades aqui empregadas são os mesmos já
apresentados para a equação da página 7.
J = 10,64 Q1,85
C1,85 D4,87
22
COEFICIENTE DE PERDA DE CARGA C DA FÓRMULA DE HAZEN-WILLIAMS
Material C
Chumbo 130
Cobre 130
Latão 130
Plástico 140
Vidro 140
23
3.1.1.8.2 FÓRMULA DE FLAMANT
J = 0,000824 Q 1,75
D 4,75
J = 0,002021 Q 1,88
D 4,88
J = 0,000859 Q 1,75
D 4,75
J = 0,000692 Q 1,75
D 4,75
24
Exercícios
1. Uma adutora fornece vazão de 150 l/s, através de uma tubulação de aço
soldado novo, diâmetro de 400 mm e 2 km de extensão. Determine a perda
de carga na tubulação por meio da equação de Hazen – Williams.
25
2. Certa adutora fornece 370 l/s através de uma tubulação de 600 mm de
diâmetro, montada com tubos de ferro fundido usado. Determine a perda de
carga unitária através de Hazen-Williams e a velocidade de escoamento.
26
3. Para a adução de água da represa de Guarapiranga para a estação de
tratamento do Alto de Boa Vista, em São Paulo, foram construídas várias
linhas paralelas, com tubos de ferro fundido com 1 m de diâmetro nominal e
5.900 m de comprimento em cada linha. Cada linha deve conduzir 1.000 l/s
sob bombeamento. As cotas dos níveis de água na tomada e na chegada da
ETA são aproximadamente iguais. Estimar a perda de carga após 20 anos de
uso, admitindo que não haverá limpeza na tubulação.
27
4. Para projetar o abastecimento de uma pequena cidade, foram colhidos os
seguintes dados:
28
5. Uma coluna de água fria, em ferro fundido, para bacias sanitárias, em um
edifício com 12 pavimentos, alimenta uma válvula de descarga por
pavimento. Qual a perda de carga total, no barrilete, sabendo-se que:
29
3.1.2 Perda de carga localizada
hf” = KU2/2g
30
Valores aproximados do coeficiente de perda de carga localizada K. (Quadro A)
PEÇA K PEÇA K
31
Quadro B – Comprimentos equivalentes (Le) em metros de canalização
para conexões de aço galvanizado ou ferro fundido
13 ½” 0,5 0,2 0,3 0,2 0,1 0,7 0,8 0,2 0,4 0,4 3,6 1,1 1,6 4,9 0,1 2,6
19 ¾” 0,7 0,3 0,5 0,3 0,1 1,0 1,3 0,2 0,5 0,5 5,6 1,6 2,4 6,7 0,1 3,6
25 1” 0,9 0,4 0,7 0,4 0,2 1,4 1,7 0,3 0,7 0,7 7,3 2,1 3,2 8,2 0,2 4,6
1
32 1,2 0,5 0,8 0,5 0,2 1,7 2,1 0,4 0,9 0,9 10,0 2,7 4,0 11,3 0,2 5,6
¼”
1
38 1,4 0,7 1,0 0,6 0,3 2,1 2,5 0,5 1,0 1,0 11,6 3,2 4,8 13,4 0,3 6,7
½”
50 2” 1,9 0,9 1,4 0,8 0,3 2,7 3,3 0,7 1,5 1,5 14,4 4,2 6,4 17,4 0,4 8,5
2
63 2,4 1,1 1,7 1,0 0,4 3,4 4,2 0,9 1,9 1,9 17,0 5,2 8,1 21,0 0,4 10,0
½”
75 3” 2,8 1,3 2,0 1,2 0,5 4,1 5,0 1,1 2,2 2,2 20,0 6,3 9,7 26,0 0,5 13,0
100 4” 3,8 1,7 2,7 0,7 0,7 5,5 6,7 1,6 3,2 3,2 23,0 8,4 12,9 34,0 0,7 17,0
125 5” 4,7 2,2 2,1 0,9 0,8 6,9 8,3 2,0 4,0 4,0 30,0 10,4 16,1 43,0 0,9 21,0
150 6” 5,6 2,6 4,0 1,1 1,0 8,2 10,0 2,5 5,0 5,0 39,0 12,5 19,3 51,0 1,1 26,0
15 ½” 1,1 0,4 0,4 0,2 0,7 2,3 2,3 0,3 0,9 0,8 8,1 2,5 3,5 11,1 0,1 5,9
20 ¾” 1,2 0,5 0,5 0,3 0,8 2,4 2,4 0,4 1,0 0,9 9,5 2,7 4,1 11,4 0,2 6,1
25 1” 1,5 0,7 0,6 0,4 0,9 3,1 3,1 0,5 1,2 1,3 13,3 3,8 5,8 15,0 0,3 8,4
1
32 2,0 1,0 0,7 0,5 1,5 4,6 4,6 0,6 1,8 1,4 15,5 4,9 7,4 22,0 0,4 10,5
¼”
1
40 3,2 1,0 1,2 0,6 2,2 7,3 7,3 1,0 2,3 3,2 18,3 6,8 9,1 35,8 0,7 17,0
½”
50 2” 3,4 1,3 1,3 0,7 2,3 7,6 7,6 1,1 2,8 3,3 23,7 7,1 10,8 37,9 0,8 18,5
2
60 3,7 1,7 1,4 0,8 2,4 7,8 7,8 1,6 3,3 3,5 25,0 8,2 12,5 38,0 0,9 19,0
½”
75 3” 3,9 1,8 1,5 0,9 2,5 8,0 8,0 2,0 3,7 3,7 26,8 9,3 14,2 40,0 0,9 20,0
100 4” 4,3 1,9 1,6 1,0 2,6 8,3 8,3 2,2 4,0 3,9 28,6 10,4 16,0 42,3 1,0 22,1
125 5” 4,9 2,4 1,9 1,1 3,3 10,0 10,0 2,5 5,0 4,9 27,4 17,5 19,2 50,9 1,1 25,2
150 6” 5,4 2,6 2,1 1,2 3,8 11,1 11,1 2,8 5,8 5,5 43,4 13,9 21,4 53,7 1,2 28,9
32
Exercícios:
33
2. De um lago artificial parte uma tubulação (C=100) com 800m de comprimento e
300mm de diâmetro, para alimentar um reservatório com 60l/s. Quanto
representam as perdas localizadas, em percentagem, das perdas contínuas? Há
na rede: um crivo, dois registros de gaveta, dois cotovelos de 90º. Considerar,
também, a saída da canalização para o reservatório.
34
3. Calcular a perda de carga no sub-ramal que abastece um chuveiro (Q=0,2l/s,
D=19mm, aço galvanizado), conforme desenho abaixo e desprezando a perda
na saída da canalização.
35
4. Uma tubulação de PVC, com 200m de comprimento e 100mm de diâmetro,
transporta para um reservatório a vazão de 12,0 l/s. No conduto há uma entrada
de Borda, dois registros de gaveta, duas curvas 90º e dois cotovelos 45º e uma
saída da canalização. Pede-se calcular a perda de carga contínua, as perdas
localizadas pela expressão geral e a perda total.
36
5. Resolver as perdas localizadas do exercício anterior pelo Método dos
Comprimentos Virtuais.
37
Bibliografia Consultada Para Elaboração Da Apostila
CREDER, Hélio
Instalações Hidráulicas e Sanitárias – 5º Edição – Rio de Janeiro
– Livros Técnicos e Científicos Editora, 1991.
BAPTISTA, Márcio e Lara, Márcia
Fundamentos de Engenharia Hidráulica – 2º Edição – Belo
Horizonte – Editora UFMG, 2003.
COELHO, Ronaldo Sérgio de Araújo
Instalações Hidráulicas Domiciliares – Rio de Janeiro – Antenna
Edições Técnicas Ltda, 2000.
MATTOS, Edson Ezequiel de
Bombas Industriais – Rio de Janeiro – Interciência, 1998.
NETTO, Azevedo, et al
Manual de Hidráulica – São Paulo – Editora Edgard Blücher Ltda,
2000.
SILVESTRE, Paschoal
Hidráulica Geral – Rio de Janeiro – Livros Técnicos e Científicos
SA, 1979.
38