UNIVERSIDADE SANTA

CECÍLIA ENGENHARIA

MECÂNICA

JOÃO PAULO REIS LIMA

LEONARDO CARVALHO DA CRUZ LUCAS
ACQUAVIVA CARRANO DE GODOIS
PEDRO ALVES DE ANDRADE DOS SANTOS

ANÁLISE DE FALHAS MECÂNICAS

Santos - SP

Dez/2017
UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA

ENGENHARIA MECÂNICA
 JOÃO PAULO REIS LIMA
LEONARDO CARVALHO DA CRUZ
LUCAS ACQUAVIVA CARRANO DE GODOIS
PEDRO ALVES DE ANDRADE DOS SANTOS

ANÁLISE DE FALHAS MECÂNICAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

como exigência parcial para obtenção do título de
graduação à Faculdade de Engenharia da
Universidade Santa Cecília, sob orientação do
Professor Willy Ank de Morais.

Santos - SP

Dez/2017
JOÃO PAULO REIS LIMA
LEONARDO CARVALHO DA CRUZ
LUCAS ACQUAVIVA CARRANO DE GODOIS
PEDRO ALVES DE ANDRADE DOS SANTOS

ANÁLISE DE FALHAS MECÂNICAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para obtenção do título
de Engenheiro à Faculdade de Ensino da Universidade Santa Cecília.

Data da aprovação: ___/____/____.

_____________________________________

Prof. Me. Willy Ank de Morais

_____________________________________

Prof.

_____________________________________

Prof.

_____________________________________

Prof.
DEDICATÓRIA
Dedicamos este trabalho a nossas famílias por nós
incentivarmos.
 RESUMO

Este trabalho avaliou o uso das ferramentas de qualidade e métodos de análise de

falhas na investigação e determinação de falhas em um equipamento industrial. Duas
metodologias selecionadas, o ciclo PDCA e o MASP, foram empregadas juntamente com
outras ferramentas da qualidade, na análise de uma bomba utilizada em uma planta industrial
para produção de ácido sulfúrico, produto químico de uma grande empresa do polo industrial
de Cubatão (SP). Neste equipamento, a ocorrência de constantes anomalias vem interferido
diretamente na produção e rendimento econômico do processo, causando eventos indesejáveis
de manutenção corretiva. O trabalho apontou que as metodologias empregadas permitem
acessar as causas raízes das falhas, a partir das quais foram propostas soluções viáveis para
garantir e aumentar a confiabilidade do processo fabril.

Palavras-chave: ​Análise de falhas; componentes mecânicos; causa raiz; manutenção.

ABSTRACT

​ his work evaluated the use of quality tools and fault analysis methods in the investigation
T
and determination of failures in an industrial equipment. Two selected methodologies, the
PDCA cycle and the MASP, were used together with other quality tools, in the analysis of a
pump used in an industrial plant for the production of sulfuric acid, chemical product of a
large company of the industrial pole of Cubatão (SP). In this equipment, the occurrence of
constant anomalies directly interferes in the production and economic yield of the process,
causing undesirable events of corrective maintenance. The work pointed out that the
methodologies used allow access to the root causes of failures, from which feasible solutions
were proposed to guarantee and increase reliability of the manufacturing process.

Keywords​; Failure analysis; mechanical components; root cause; maintenance.

LISTA DE SIGLAS

ABNT - ​Associação Brasileira de Normas Técnicas

BITE - ​Built-In Test Equipment ​- Equipamento de Teste Embutido FMEA - ​Failure
mode and effect analysis ​- Análise dos Modos e Efeito de falhas ISO - ​International
Organization for Standardization – ​Organização Internacional para Padronização.
MTBF- ​Me​ an Time Between Failures – T
​ empo Médio Entre
Falhas​ ​PDCA – ​Plan; Do; Check; Act – ​Planejar; Fazer; Checar;
Agir
RBD - ​Reliability block diagram ​- Diagrama de Bloco de Confiabilidade
RCA - ​Root cause analysis ​- Análise de Causa Raiz
RCM - ​Reliability Centered Maintenance -​ Manutenção Centrada em
Confiabilidade MASP – Método de Análise e Solução de Problemas
MSG-3 - ​Maintenance Steering Group – ​Grupo de Direção de Manutenção
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Etapas para a RCA. RANSOM (2007) ....................................................................19

Figura 2. Exemplo de desdobramento de problema (ORIBE, 2012)........................................20
Figura 3. Exemplo completo de um processo de análise e solução de problemas utilizando o
Diagrama de Árvore (ORIBE, 2012)........................................................................................21
Figura 4. Exemplo da metodologia MASP e seu vínculo ao ciclo PDCA. (CAMPOS,
2004)........................................................................................................................................ 23
Figura 5. Diagrama de causa e efeito ou diagrama de Ishikawa (REYES; VICINO, 2016)...26
Figura 6. Alguns tipos de rolamentos.......................................................................................33
Figura 7. Desenvolvimento de spalling.....................................................................................34
Figura 8. Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitado apenas por cargas radiais.....34
Figura 9. Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitados apenas por cargas axiais....34
Figura 10. Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitado por cargas axiais e radiais.34
Figura 11. Equipamento “P-7401” (bomba de uma unidade produtora de H2SO4)...............36
Figura 12. Dados das falhas de rolamento da bomba P-7401..................................................37
Figura 13. MTBF desde 1999 da bomba P-7401....................................................................38
Figura 14. MTBF desde 2015 da bomba P-7401....................................................................38
Figura 15. Diagrama Ishikawa da Bomba P-7401...................................................................38
Figura 16. Análise com Porquês do Item 1..............................................................................40
Figura 17. Bomba P-7401........................................................................................................41
Figura 18. Tubo de saída..........................................................................................................41
Figura 19. Suporte e o eixo da bomba......................................................................................41
Figura 20. Saída de descarga da bomba...................................................................................41
LISTA DE QUADROS

Quadro 1. Morfologia das superfícies de fratura dúctil e frágil. MORAIS ET AL. (2008)....15
Quadro 2. Exemplo de aplicação. (AFFONSO, 2006).............................................................20
Quadro 3. Exemplo do método 5W e 2H.................................................................................23
Quadro 4. Esquema dos possíveis passos e ferramentas de análise para se resolver um
problema de análise de falhas, de cima para baixo. MORAIS ET AL. (2008).......................31
Quadro 5. Objetivo e procedimento das técnicas pesquisadas, adaptado de SCHMITT &
LIMA (2016). ...........................................................................................................................32
Quadro 6. Teste de Consistência da Bomba P-7401.................................................................39
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Quantificação das anomalias através de um gráfico de Pareto................................37

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO................................................................................................... 13 2.

TÓPICOS DE REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................... 15 2.1.

FALHAS E FRATURA ...................................................................................... 15 2.2.

Aplicação da análise de falhas............................................................................. 17 2.2.1.

FMEA.................................................................................................................. 17 2.2.2.

RCM .................................................................................................................... 18 2.2.3.

RCA..................................................................................................................... 19 2.2.4.

5 ​Why (​ 5 PORQUÊS) ......................................................................................... 19 2.2.5.

Diagrama de Árvore ............................................................................................ 20 2.2.6.

Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)......................................... 22 2.2.7.

5 W e 2 H............................................................................................................. 23 2.2.8.

Brainstorming ...................................................................................................... 24 2.3.

FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE ......................................... 24 2.3.1.

PDCA .................................................................................................................. 24 2.3.2.

ISO 9001:2015..................................................................................................... 25 2.4.

FERRAMENTAS DE ORGANIZAÇÃO E ESTRATIFICAÇÃO DE DADOS 26 2.4.1.

Diagrama Ishikawa .............................................................................................. 26 2.4.2.

Diagrama de Pareto ............................................................................................. 26 2.4.3.

Estratificação ....................................................................................................... 27 2.5.

METODOLOGIA DA ANÁLISE DE FALHAS................................................ 28 2.6.

MANUTENÇÃO EM AMBIENTES INDUSTRIAIS........................................ 30 2.6.1.

História ................................................................................................................ 30 2.6.2.

Tipos de Manutenção........................................................................................... 30 2.6.3.

Ferramentas Utilizadas em uma Análise de Falhas............................................. 31

2.7. ANÁLISES DE FALHA DE ROLAMENTO..................................................... 33 3.

MATERIAIS E MÉTODOS................................................................................ 36 3.1.

METODOLOGIA DE ANÁLISE ....................................................................... 36 3.2.

PLANEJAR......................................................................................................... 36 3.2.1.

Coleta de Dados................................................................................................... 37 3.2.2.

Organização de Dados......................................................................................... 37 3.2.3.

Definição de Metas.............................................................................................. 37 3.2.4.

Definição das Prováveis Causas Raiz das Anomalias......................................... 37 3.2.5.

Análise Prováveis Causas Raiz das Anomalias................................................... 37 4.

RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................ 38 5.

CONCLUSÃO..................................................................................................... 43 5.1.

SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS.................................................... 44 6.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................... 45 7.

APÊNDICES ....................................................................................................... 48

13

1. INTRODUÇÃO

A técnica da análise de falhas vem sendo bastante empregada no meio industrial. Este
método analítico serve não só para determinar os fatores responsáveis pelo colapso de algum
componente mecânico, mas também para aumentar a confiabilidade dos equipamentos,
diminuindo assim os custos de manutenção e riscos de acidentes.
De acordo com o livro de Wolpi (2013) a falha ocorrida sobre um componente
compromete diretamente a capacidade do equipamento em obter a funcionalidade
satisfatoriamente.
Cerca de 80% das falhas que ocorrem nas indústrias podem ser devidamente
analisadas e diagnosticadas. E dentre elas se segmentam em duas partes distintas de
problemas: a remoção de material e a solicitação acima de sua resistência. Onde essas causas
se dividem respectivamente em corrosão, desgaste, sobrecarga e fadiga.
Ao decorrer do desenvolvimento da indústria, o homem aprimorou diversas técnicas
com o objetivo de minimizar falhas e aperfeiçoar a produção efetiva. Com o passar do tempo,
as ferramentas voltadas para potencializar a qualidade da manutenção e confiabilidade dos
equipamentos foram aprimoradas.
A norma NP EN 13306:2007 descreve a manutenção como “combinação de todas as
ações técnicas, administrativas e de gestão durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a
mantê​-​lo ou repô​-l​ o num estado em que ele pode desempenhar a função requerida” (NP EN
13306, 2007).
Existem diversos tipos de técnicas e metodologias que estão sendo utilizadas para
manter a segurança e a eficiência de um sistema, como por exemplo, a análise dos modos e
efeitos de falhas (FMEA- ​Failure mode and effect analysis)​ . É um método que possibilita
verificar de forma bastante eficiente os inúmeros modos de falhas que podem ocorrer, além de
identificar as causas dos problemas e os seus efeitos no funcionamento. É uma técnica de
prevenção que visa eliminar seus erros de um sistema, projeto e serviço, antes mesmo que este
componente chegue ao consumidor.
Para se analisar qualquer risco em um processo, é necessário fazer o uso de algumas
ferramentas específicas que simplificam a quantificação dos dados e causas que fazem o
equipamento vir a falhar. A manutenção baseada na confiabilidade (RCM- ​Reliability
Centered Maintenance)​ permite analisar os processos e possíveis falhas nos equipamentos de
14

forma a desenvolver um planejamento de manutenção que conduza níveis aceitáveis na área

operacional e rentabilidade da instalação (SOBRAL, ABREU, 2013).
Já para se identificar a verdadeira causadora do problema ou em outras palavras,
encontrar a origem do problema que gerou o colapso de algum componente mecânico. A
metodologia de análise da causa raiz (RCA- ​Root cause analysis​) é amplamente utilizada com
o intuito de romper o ciclo vicioso de falhas que surge em algumas operações industriais
(BAPTISTA 2014).
15

2. TÓPICOS DE REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. ​FALHAS E FRATURA

Na maioria dos casos a falha de uma estrutura está relacionada à negligência durante o
projeto, quando os procedimentos corretos não são seguidos por algumas das partes
envolvidas, seja a parte técnica, humana ou econômica. Materiais inapropriados ou abaixo de
especificações, erros na análise de tensões e erros de operação são alguns exemplos de
descaso com o uso certo do procedimento.
Outro modo de causa de falha está relacionada a aplicação de um novo projeto ou de
um novo material, pois podem aparecer situações ainda não conhecidas. A aplicação de novos
materiais pode oferecer não só vantagens, mas também problemas desconhecidos.
A fratura pode ocorrer de forma dúctil, quando apresenta grande deformação plástica,
ou frágil, quando não apresenta quase nenhuma deformação plástica.
A fractografia é a técnica utilizada para descrever a superfície de fratura. Este registro
pode ser feito a nível macroscópico para dimensões acima de 1 mm (olho nu), mesoscópico de
1mm a 100μ​m ​(lupas) e microscópico para dimensões menores que 100 μ​m.​
A superfície de fratura é um registro da história da falha. Ela nos fornece informações
quanto à qualidade do material, efeitos do meio ambiente e carregamentos solicitados à peça.
O principal motivo do uso desta técnica está relacionado a compreender como a peça fraturou
(METALS HANDBOOK 1987).
As características morfológicas das superfícies de fratura dúctil e frágil podem ser
visualizadas no quadro 1.
​Quadro 1. ​Morfologia das superfícies de fratura dúctil e frágil (GODEFROID ET. AL, 2008).

16

Segundo Godefroid et al. (2008) diz que o processo de uma falha a nível microscópico
se dá de acordo com a seguinte sequência:

∙ ​Acúmulo de danos;
 ∙ ​Iniciação de uma ou mais trincas;
∙ ​Propagação de trinca;
∙ ​Fratura do material.
As duas formas de fratura nas ligas são transgranular, quando a fratura ocorre através
dos grãos do material, e a intergranular, quando a fratura ocorre ao longo dos contornos de
grão. Quanto aos tipos mecânicos de fratura, eles podem ser divididos em quatro: ruptura por
simples, clivagem, fadiga e ruptura por decoesão entre os grãos (METALS HANDBOOK
1987).
Quando a fratura ocorre por sobrecarga, o processo de falha mais comum é o modo de
falha por simples, que é o coalescimento de microcavidades, em que estes se nucleiam em
regiões de descontinuidade, como regiões de partículas de segunda fase e inclusões. As
microcavidade crescem de acordo com a tensão aplicada ao material. Sua aparência de fratura
é composta de cavidades esféricas ou alongadas.
A fratura por clivagem ocorre ao longo de planos de baixo índice cristalográfico, onde
há baixa densidade de empacotamento. Sua superfície de fratura é constituída por regiões
planas e lisas.
Um material que está sendo solicitado por um carregamento cíclico pode sofrer fratura
por fadiga. A fratura por fadiga acontece no decorrer de três processos:
∙ ​Nucleação da trinca;
∙ ​Propagação da trinca;
∙ ​Fratura final, quando a trinca cresce instavelmente.

A fractografia de fadiga apresenta a presença de “marcas de praia” (​beach marks)​ . A

fratura por decoesão entre os grãos ocorre quando apresenta pequena deformação plástica ou
nada de deformação plástica, e não ocorreu por nenhum mecanismo de fratura citado
anteriormente. Esta fratura ocorre em geral em ambientes agressivos ou em microestruturas
em particular. Ela ocorre ao longo dos contornos de grãos.
17

2.2. ​Aplicação da análise de falhas

A metodologia de análise de falhas abrange inúmeras áreas, que tem como objetivo
identificar e solucionar algum problema ou defeito gerado decorrente de algum processo ou
ação incorreta. Esse processo aplicado na manutenção de componentes industriais, melhora
sua eficiência de funcionalidade. Os conceitos de Manutenção Baseada na Confiabilidade
(RCM), Análise da Causa Raiz (RCA) e Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) são um
exemplo claro disso.

2.2.1. FMEA
A FMEA pode ser empregada em diversos setores como o desenvolvimento de
produtos, processos de fabricação, de serviços e ações de manutenção (SARDINHA, CLARO,
& PEREIRA, 2009). A seguir daremos alguns exemplos de uso desse tipo de método.
∙ ​Avaliação do projeto de produtos e processos para antecipar e resolver possíveis modos
de falha no seu início, quando a retificação dos modos de falha é mais econômica;
∙ ​Desenvolvimento de procedimentos de manutenção eficazes. Como por exemplo, a
análise da Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) e a análise MSG-3
Maintenance Steering Group ​(melhoria contínua utilizada na indústria aeronáutica); ​∙
Integração na política de gestão de crescimento da confiabilidade;
∙ ​Integração nos processos de DVP&R (Relatório e Plano de Verificação de Projeto) e
APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto);
∙ ​Investigação da confiabilidade de sistemas e processos existentes;
∙ ​Local central para informações relacionadas com a confiabilidade do produto/processo;
∙ ​Base de conhecimento para a solução de futuros problemas;
∙ ​Ferramenta de aprendizagem para os novos engenheiros;
∙ ​Ferramenta de entrada (input) para outros sistemas de análises, tais como diagramas de
blocos de confiabilidade (RBD- ​Reliability block diagram)​ , Análises de Markov,
Árvore de Falhas, entre outros;
∙ ​Contribui para a identificação de requisitos para o BITE (​Built-In Test Equipment)​ ;
18

∙ ​Inclusão nas técnicas de Análise Probabilística de Riscos a equipamentos e instalações

industriais complexas;
∙ ​Desenvolvida para atender às exigências do cliente e/ou para cumprir com os requisitos
de segurança e qualidade, em sistemas como:
∙ ​ISO 9001, QS 9000
∙ ​ISO / TS 16949
∙ ​6 Sigma o FDA e GMP
∙ ​Process Safety Management Act
 Além destas, esse tipo de metodologia se destaca nas indústrias aeroespacial, nuclear e
bioquímica (HAQ & LIPOL, 2011). E também tem o uso excessivo na construção
automobilística (PEDROSA, 2014).

2.2.2. RCM
Já o planejamento da manutenção baseado na confiabilidade ou RCM, tem como
objetivo assegurar a continuidade do funcionamento do sistema onde é aplicado esse método
(MOUBRAY, 2000). Normalmente esse tipo de metodologia é utilizado em grandes empresas
com a intenção de melhorar sua competitividade, sua excelência de produto e nos serviços
(ENEGEP, 2003).
Para executar esse tipo de processo é necessário fazer sete perguntas lógicas para
chegar à solução do problema.
∙ ​Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de
operação?
∙ ​De que forma ele falha em cumprir sua função?
∙ ​O que causa cada falha funcional?
∙ ​O que acontece quando ocorre cada falha?
∙ ​De que modo cada falha importa?
∙ ​O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
∙ ​O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?
19

2.2.3. RCA
Uma das ferramentas utilizadas também na confiabilidade do equipamento é a RCA,
que tem como objetivo achar a origem de algum problema, sendo ele um processo baseado na
investigação sob as evidências encontradas no evento e no histórico de informações feito
através das intervenções no equipamento (SCHMITT, 2013). Além de identificar como
ocorreu, ela determina o porquê do acontecimento (ROONEY e VANDEN HEUVEL, 2004).
 Figura 1. ​Etapas para a RCA (RANSOM, 2007).

Um exemplo de aplicação dessa técnica foi empregado por Márquez, Bona e Alija
(2009), onde definiram a falha causadora de uma falha catastrófica em um sistema de
exaustão em uma indústria petroquímica através do sistema análise da causa raiz.

2.2.4. 5 ​Why (​ 5 PORQUÊS)

Na década de 50 foi criado o processo chamado “5 ​Why”​ , no qual consiste
simplesmente em perguntar 5 ou 6 vezes qual a causa do problema. Próxima da 5ª ou 6ª
resposta é descoberta a causa básica do problema. Com isso já é possível definir uma ação
corretiva, elaborar as modificações necessárias e acompanhar o resultado. A última etapa é a
comunicação dos sucessos para toda a organização.

A causa que mais favorece para o aumento da credibilidade e diminuição de custos é a

propagação ampla, completa e ilimitada da cultura de confiabilidade. O mais potente
indicador dessa propagação é a existência de pessoas dinâmicas e questionadoras. Ou seja, os
20

mecânicos devem constantemente fazer duas perguntas: a) Por que ocorreu a falha? ; b) O que
pode ser feito para que ela não se repita? (AFFONSO, 2006).

Quadro 2. ​Exemplo de aplicação (AFFONSO, 2006).

Pergunta 1 Por que a bomba parou? Porque o selo estava vazando.
Pergunta 2 Por que o selo estava Porque as faces estavam com
vazando? rugosidade elevada.

Pergunta 3 Por que as faces do selo Porque as faces ficaram muito quentes
estavam rugosas? e o "flush" vaporizou.

Pergunta 4 Por que o "flush" vaporizou? Porque ele estava muito quente.

Pergunta 5 Por que o "flush" estava Porque o resfriador estava

muito quente? parcialmente entupido com sólidos.

Pergunta 6 Por que o resfriador Porque o resfriador não foi

estava entupido retrolavado após os reparos da torre
parcialmente? de resfriamento.

2.2.5. Diagrama de Árvore

O Diagrama de Árvore é um processo de análise e solução de problemas que é

organizado colocando-os em um quadro. Em seguida, deve-se perguntar o motivo do
problema. Também são colocadas as respostas no quadro, mas em um nível secundário. Como
cada causa secundária é na realidade efeito de outras causas, o questionamento do que as
ocasionou identificaria essas outras causas. Depois de consecutivos porquês o problema e suas
causas estarão completamente esquematizados, como a figura abaixo apresenta:

Figura 2. ​Exemplo de desdobramento de problema (ORIBE, 2012).

No Japão o Diagrama de Árvore é considerado como umas das sete ferramentas

gerenciais para o controle da qualidade. Independentemente de aparentar um caráter alto, o
21

Diagrama de Árvore é uma ferramenta simples, demonstra vantagens em relação às outras

juntas e é fácil de ser utilizado.

Algumas etapas que passam por um processo de análise e solução de problemas das
quais são: ​Identificação, Observação, Análise, Plano de ação, Ação, Verificação,
Padronização e Conclusão. São utilizadas e distribuídas as ferramentas de solução de
problema conforme necessário, entre as etapas. Após o problema ser finalizado obteríamos a
utilização de diversas delas, até a finalização do processo de solução. Quando falamos de
produtividade, o Diagrama de Árvore conseguiria substituir várias das ferramentas,
obviamente em situações definidas, mas que constituem a grande maioria dos problemas que
ocorrem nos ambientes industriais e administrativos (ORIBE, 2012).

Figura 3. ​Exemplo completo de um processo de análise e solução de problemas utilizando o

Diagrama de Árvore (ORIBE, 2012).
22

2.2.6. Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)

A metodologia MASP é aplicada para a solução de problemas. Os métodos

padronizados são importantes para o desenvolvimento, para que os problemas sejam
solucionados é necessário utilizar procedimentos e regras. Caso contrário, as chances de não
obter êxito são grandes. O mesmo é aplicado na solução para alcançar resultados positivos, é
preciso ter conhecimento sobre as verdadeiras causas, para que dessa forma seja possível
estabelecer melhorias e alcançar os objetivos desejados.

O MASP foi desenvolvido de forma a auxiliar o gestor a resolver os problemas,

inserindo este assunto dentro de um método adequado de análise, e oferecendo meios para:

∙​Analisar e priorizar os problemas;

∙​Identificar algumas situações que exigem atenção e que às vezes não estão
claras;
∙​Estabelecer o controle rapidamente em determinadas situações; e
∙​Planejar um trabalho que será feito.

Esta metodologia é um procedimento dinâmico na busca de soluções para uma definida

situação. O processo não é rígido, mas flexível. Procura encontrar algumas respostas, como:

∙​Priorização do problema;
∙​Divisão do problema em partes que possam ser analisáveis;
∙​Verificação das situações que necessitam de atenção.

A maior finalidade é aumentar a probabilidade de definir corretamente uma situação na

qual tenha surgido um problema. Para ser resolvido é um processo que segue uma ordem
lógica, começando pelo reconhecimento do problema, seguindo pela análise e finalizando
com a tomada da decisão. Para que o gestor entenda e saiba como aplicar em seu trabalho,
devem descrever os objetivos, as atividades a serem desenvolvidas, as pessoas envolvidas e as
ferramentas mais utilizadas. Todas as situações precisam ser informadas, e todos os dados
serem processados a fim que possa vir a encontrar o problema.

Para que as etapas sigam uma ordem estabelecida o gestor precisa organizar o sistema.
Depois, deve acompanhar as etapas de acordo com o roteiro, para que o trabalho seja
executado.
23

As sequências de MASP consistem em oito passos estruturados para analisar, planejar,

executar, verificar, padronizar e documentar a solução de um problema (LOBO ET AL,
2014).
 Figura 4. ​Exemplo da metodologia MASP e seu vínculo ao ciclo PDCA​.
(CAMPOS, 2004).

2.2.7. 5 W e 2 H
Esse método surgiu com o intuito de simplificar a identificação das variáveis, causas e
objetivos de um processo. A origem do seu nome vem da língua inglesa, por suas iniciais das
interrogativas apresentarem as letras H e W (Silva e Lobo, 2014).

Essa técnica prática permite detectar dados e rotinas mais importantes em um projeto ou
produção, podendo ser feito a qualquer momento (SEBRAE, 2008).

Quadro 3. ​Exemplo do método 5W e 2H (​OLIVEIRA ET AL, 2013​).

24

2.2.8. Brainstorming

A tradução dessa palavra inglesa significa “tempestade de ideias”, tendo como objetivo
gerar ideias novas e criativas.
 Para começar as pessoas devem estar reunidas num mesmo ambiente e dispostas em
círculo, onde com um assunto predeterminado, uma de cada vez começa a expressar suas
ideias. Quanto mais ideias, melhor, nenhuma deve ser descartada de início sendo negada e
muito menos autocensurada, já que o intuito de início é ter a maior quantidade de ideias como
também usar uma ideia já proposta para sugestão de outra. A anotação deve ocorrer desde o
início para não perder nenhuma, após duas rodadas sem que ninguém apresente nada de novo
é encerrado o brainstorming.

Após o término começasse a filtragem das ideias:

∙​Numerar as ideias;
∙​Descartar repetidas e inexequíveis;
∙​Se possível juntar, combinar e completar as ideias;
∙​Organizar as ideias consideradas válidas.

2.3. ​FERRAMENTAS DE GESTÃO DA QUALIDADE

2.3.1. PDCA

Falconi (2013) sugere que PDCA (Plan - Do - Check- Act) seja aplicado seguidamente a
fim de que aperfeiçoe a aplicação deste método de gerenciar problemas.

O mesmo consiste primeiramente em definir claramente o problema reconhecendo sua

importância, seguido de uma análise das características específicas do problema com visão
ampla e com vários pontos de vista, quebrando o problema em problemas menores que facilite
na resolução descobrindo as causas fundamentais de cada um para conceber um plano que
bloqueie essas causas fundamentais. Quanto melhor for o planejamento, melhores resultados
serão alcançados quando executar a etapa de checagem seguirá para a etapa de padronização.

A parte da execução da ação deve ser feita seguindo rigorosamente o que foi traçado no
plano de ação, a equipe não deve permitir a execução de nenhuma ação que não está nesse
25

plano para que a meta seja atingida através da melhora do processo, resolvendo problemas,
onde problema é um resultado indesejável.
 2.3.2. ISO 9001:2015

Esta norma emprega a abordagem de processo que incorpora o ciclo PDCA e a

mentalidade de risco.

A abordagem do processo habilita uma organização a planejar seus processos e suas

interações.

O ciclo PDCA habilita uma organização a assegurar que seus processos tenham recursos
suficientes e sejam gerenciados adequadamente, e que as oportunidades para melhoria sejam
identificadas e as ações sejam tomadas.

A mentalidade de risco habilita uma organização a determinar os fatores que poderiam

causar desvios nos seus processos e no seu sistema de gestão da qualidade em relação aos
resultados planejados, ao colocar em prática controles preventivos para minimizar efeitos
negativos e a maximizar o aproveitamento das oportunidades que surjam.

Na etapa de planejamento deve-se elaborar ações para abordar os riscos e

oportunidades. Ao planejar deve-se considerar aumentar os efeitos desejáveis, prevenir ou
reduzir os indesejáveis, além de alcançar melhorias.

Como melhoria a norma recomenda como generalidades corrigir, prevenir ou reduzir

efeitos indesejados, a melhora do desempenho e a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Ainda na etapa de melhoria quando for encontrada uma não conformidade e ação
corretiva, a organização deve:

∙ ​Reagir a não conformidade e como aplicável: tomar ação para controlá-la e

corrigi-la, lidar com as consequências;
∙ ​Avaliar a necessidade de ação para eliminar as causas de não conformidade a fim
de que ela não se repita ou ocorra em outro lugar: analisando criticamente e
analisando a não conformidade, determinar as causas, determinar se existem não
conformidades similares ou com potencial de ocorrer;
∙ ​Implementar qualquer ação necessária;
26

∙ ​Analisar criticamente a eficácia de qualquer ação tomada;

 ∙ ​Atualizar os riscos determinados durante o planejamento, se necessário; ​∙
Realizar mudanças no sistema de gestão da qualidade, se necessário.

2.4. ​FERRAMENTAS DE ORGANIZAÇÃO E ESTRATIFICAÇÃO DE DADOS

2.4.1. Diagrama Ishikawa

Kaoru Ishikawa desenvolveu as sete ferramentas da qualidade, para que o controle
pudesse ser exercido por qualquer operador. São elas: gráfico de Pareto; diagrama de causa e
efeito; histograma; folha de verificação; gráfico de dispersão; fluxograma; carta de controle
(CARVALHO, 2005).

A função do diagrama de Ishikawa, segundo Paladini (2004), nada mais é que uma
ferramenta gráfica utilizada na análise de problemas, com o intuito da tomada de decisão para
se chegar à eliminação da falha decorrente. Nesse tipo de diagrama, a espinha de peixe é
dividida por semelhanças onde a sua forma mais frequente são os 6M’s (Mão de obra,
Método, Medida, Máquina, Meio Ambiente e Matéria-Prima). Conforme apresentado pela
figura abaixo.

Figura 5. ​Diagrama de causa e efeito ou diagrama de Ishikawa (​REYES; VICINO, 2016​).

2.4.2. Diagrama de Pareto

Segundo Lobo e Silva (2014), para alcançar a Qualidade Total Kaoru Ishikawa
desenvolveu ferramentas da qualidade. Onde esses métodos e técnicas são nada mais que
recursos como: procedimentos gráficos, números ou analíticos, formulações práticas,
27

esquemas de funcionamento, mecanismos de operação, por fim, meios que possibilitam a fácil
implantação da Qualidade Total.
 O diagrama de Pareto é uma dessas metodologias, onde seu tipo de aplicabilidade está
voltado para problemas relativos à qualidade em formas de perdas. A função primordial dele é
identificar quais itens estão gerando uma maior perda no processo produtivo. Normalmente
existem poucas perdas “vitais” e muitas “triviais”, e quando se concentra nos desvios de
grande importância, acaba sendo possível eliminar quase todas as perdas (Silva e Lobo,
2014).

Como organizar os dados para a construção do gráfico:

∙ ​Determinar como os dados serão classificados por produto, máquina, turno,

operador;
∙ ​Construir uma tabela, colocando os dados em ordem decrescente;
∙ ​Calcular a porcentagem de cada item sobre o total e o acumulado;
∙ ​Traçar o diagrama e a linha de porcentagem acumulada.

2.4.3. Estratificação

A estratificação compõe-se no desdobramento ou separação dos dados coletados em

grupos e subgrupos, visando uma análise mais precisa. Geralmente, os fatores 6M (Matéria
prima, Máquinas, Medidas, Meio ambiente, Mão-de-obra e Método), são categorias naturais
para a estratificação de dados, são designadas variáveis de estratificação.

Para encontrarmos as causas, o processo de estratificação deve encaminhar a análise

para os pontos em que, certamente, encontram-se os mesmos. Para se chegar à raiz do
problema, podemos estratificar os dados quantas vezes forem necessárias (NEVES, 2007).
28

2.5. ​METODOLOGIA DA ANÁLISE DE FALHAS

No momento em que uma falha estrutural ocorrer e uma investigação é solicitada, é

normal que surjam questionamentos.
Quando sabemos todo o trajeto dos componentes, desde a sua produção, instalação e
funcionamento, a análise de falhas é facilitada, possibilitando verificar com maior eficiência
as causas que levaram a anomalia.
Compreendemos que o componente estrutural foi preparado, ilustrado e produzido em
um momento antecedente à sua falha, portanto, há uma trajetória relacionada ao componente,
que é necessário saber. A partir do momento em que se sabe desde o início a história da
formação do componente, elabora-se um modelo padrão de testes para que dessa forma seja
possível a análise da falha mencionada (MORAIS ET AL, 2008).
Não é possível definir o motivo básico de uma falha sem obter e verificar os dados
relacionados a ela. Portanto, a análise de falhas deve ser iniciada a partir da coleta de dados a
seguir:
∙ ​Fabricação da peça – Método de fabricação (soldagem, tratamento térmico,
decapagens, etc.) representação da peça.
∙ ​Histórico operacional – Local em que a peça operava, detalhes operacionais
como vazões, pressões, temperaturas etc.
∙ ​Histórico de manutenção e de vibração – Análises de erros antecedentes,
relatórios de atividades realizadas etc.
∙ ​Registros fotográficos – Necessitam ser realizados para permitir um registro
aperfeiçoado de falha, caso seja necessário futuramente.
∙ ​Seleção de amostras – As amostras para análise devem ser selecionadas com
grande cautela. Escolher uma amostra que retrate a falha. É vantajoso averiguar todas
as peças do equipamento antes de determinar quais serão analisadas, porém dando
ênfase no primeiro componente a falhar.
∙ ​Condições anormais – Importante definir se aconteceram condições anormais
de operação que foram capazes de colaborar para a falha.
∙ ​Descrição do andamento do mecanismo incluído na falha, assim como
dimensões, folgas, interação entre as peças etc.
29

Algumas dessas etapas não são realizadas, possibilitando analisar uma falha mesmo
sem termos todos os dados listados, porém isso deve ter o máximo de cuidado para não haver
conclusões precipitadas (AFFONSO, 2006).
A segunda parte é a determinação da causa raiz que necessita de um método
significativo através dos motivos de falhas mais importantes. Para desenvolver soluções para
que o problema não ocorra novamente, é preciso identificar sua raiz.
Em uma análise de causa raiz consideramos as raízes físicas, raízes humanas e as
raízes latentes. Em que raízes físicas são problemas na composição do fluido, defeitos nos
materiais, condições ambientais extremas. Raízes humanas: Instalação inadequada, erros de
projeto, erros na implementação de procedimentos. Raízes latentes: Falta de procedimentos e
falta de treinamento (OTEGUI, 2014).
Conforme Affonso (2006), as peças danificadas precisam ser submetidas a uma
rigorosa inspeção visual antes de qualquer limpeza. Para a determinação do modo de falha os
resíduos podem ser importantes. Devem ser seguidas as seguintes etapas:
∙ ​Inspeção visual e fotografias - Atenção especial deve ser dada a faces de
fraturas e a regiões desgastadas ou corroídas. Ficar atento à alteração de textura ou de
cor. Definir o modo de falha (fadiga, fratura frágil, desgaste, corrosão etc.) As
fotografias registrarão forma, tamanho e aparência das peças para referência futura.
∙ ​Testes não destrutivos – Serão usados para determinar a existência de outras
trincas além das existentes. O tipo e a extensão do exame vão depender do tipo de
peça e da natureza da falha.
∙ ​Testes mecânicos – Muitas vezes uma medição de dureza do material pode
mostrar dados que vão contribuir para a análise, como por exemplo, avaliação do
tratamento térmico da peça, possibilita uma aproximação da resistência mecânica do
material, encontra endurecimento ou amolecimento em serviço.
∙ ​Análises químicas do material e de eventuais resíduos podem ser de grande
valia. A origem de um resíduo pode falar muito sobre o motivo da falha (p. ex.:
depósitos de sais em selos mecânicos podem apontar problemas com o tratamento da
carga).
∙ ​No caso da análise de falhas de mecanismos, é necessário ser elaborada uma
remontagem da sequência dos eventos que causaram a falha. Essa sequência precisa
ser compatível com o andamento do mecanismo (AFFONSO, 2006).
30

2.6. ​MANUTENÇÃO EM AMBIENTES INDUSTRIAIS

2.6.1. História
Com a geração de novos equipamentos e processos de fabricação, ocasionados pelo
desenvolvimento industrial foi necessária a criação e evolução das formas de manutenção,
onde seus objetivos eram aumentar a confiabilidade das plantas de manufaturas.
De acordo com (Alan Kardec e Júlio Nascif, 2010), a história da manutenção
industrial se divide em quatro gerações. A primeira não considera a produtividade como
prioridade, ela era basicamente a limpeza e troca de peças quando elas apresentavam
problemas. Na segunda fase se destacou a criação do conceito de manutenção preventiva e
planejamento do controle da manutenção, por uma necessidade de aumento da confiabilidade
dos novos equipamentos gerados por causa do fim da Segunda Grande Guerra.
Já na terceira geração os conceitos de prevenção da quebra e RCM ficaram cada vez
mais necessários, mas essa época se destaca pela alta demanda de produtividade e qualidade
dos produtos. A quarta os conceitos da terceira ficam ainda mais fortes, mas com o foco na
metodologia da análise de falhas como uma forma de aumentar a confiabilidade das
máquinas.
E o conceito atual de manutenção tem como missão primordial estabelecer as
condições originais dos equipamentos ou sistemas. Tendo como compromisso:

Garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e

instalações de modo a atender a um processo de produção ou serviço, com
segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. (Alan Kardec e Júlio
Nascif, 2010, p.23).

2.6.2. Tipos de Manutenção

Há inúmeras formas de se executar as tarefas de manutenção nos ambientes
industriais, por existirem diversos tipos de equipamentos em uma planta. Os principais tipos
se fragmentam em corretiva, preventiva, preditiva e engenharia de manutenção.
Segundo (Alan Kardec e Júlio Nascif, 2010), a manutenção corretiva pode se dividir
em não planejada (emergencial) e a planejada, sendo respectivamente, quando um maquinário
tem uma quebra de maneira aleatória e quando um equipamento apresente um baixo
desempenho e a correção é feita por ordem gerencial.
31

De acordo com (Herbert Viana, 2002) agir preventivamente nada mais é do que fazer
uma manutenção periódica, com o intuito de evitar paradas indesejadas na produção. Esse tipo
de operação visa saber o tempo correto da necessidade de intervenções, para ter um
aproveitamento máximo dos componentes em suas vidas úteis, normalmente baseada no
tempo.
Conforme a ABNT (1994), a manutenção preditiva possibilita a qualidade em uma
atividade, considerando como referência técnicas de análise de dados coletados, por meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, com o destino de reduzir ao máximo o uso da
manutenção preventiva e corretiva.
A engenharia da manutenção definida por Kardec e Nascif (2010), é a quebra de um
paradigma, onde a cultura da mudança pode ser aplicada, com o foco de consolidar a rotina e
implementar melhorias.

2.6.3. Ferramentas Utilizadas em uma Análise de Falhas

Existem várias ferramentas de análise que são utilizadas para detecção das causas de
uma falha, como por exemplo, as que já foram citadas anteriormente, RCA, RCM, FMEA, 5
WHY e​ Diagrama de Ishikawa.

Devido a grande quantidade de ferramentas existentes nos dias de hoje, em muitos casos
não se usa a(s) ferramenta (as) ideal (ais), havendo assim perda de produtividade na análise de
falhas. Muitas vezes o uso de uma análise química já pode se tornar o suficiente para
compreender a causa da falha. Porém, em alguns casos é indispensável à análise conjunta dos
resultados de várias análises complexas para obter uma resposta melhor definida.

Quadro 4. ​Esquema dos possíveis passos e ferramentas de análise para se resolver um problema de
análise de falhas, de cima para baixo (MORAIS ET AL, 2008).

Avaliação do Modo de Falha

Condição da Peculiarida Modo de Peculariedad Camadas,

unidade de des do Falha es de recobrimentos,
processo projeto Macroscópic manufatura lubrificantes ou outras
o substâncias
remanescentes

Coleta da informação de fundo

Informação Ensaios de Função do Condições Sequência do

sobre o qualidade componente de evento da falha
processo nos operação
materiais

32
Investigação detalhada

Plano de testes e Ensaios não Ensaios destrutivos Testes simulatórios

coleta das destrutivos
amostras

Avaliação resultados da Análise de Falhas

Determinar as causas da falha

Definir medidas para eliminar as causas da falha

Relatório final
 Geralmente algumas das ferramentas mencionadas acabam sendo mais utilizadas pelo
analista devido os mais diversos motivos:

∙ ​Familiaridade do analista com esta(s) ferramenta(s);

∙ ​Rapidez da execução;
∙ ​Disponibilidade de recursos para tal análise;
∙ ​Custo;
∙ ​Entre outras.

Nem sempre o caminho a ser trilhado em uma análise de falha é o mesmo. Na maior
parte das vezes/aplicações, os testes de simulação não precisam ser empregados (MORAIS ET
AL, 2008).

O Quadro a seguir apresenta um resumo dos objetivos e da forma procedimental de cada

uma das três ferramentas utilizadas no método integrado.

Quadro 5. ​Objetivo e procedimento das técnicas pesquisadas, adaptado de (SCHMITT; LIMA, 2016).
RCM RCA FMEA

Objetivo Assegurar a Promover técnica para a Identificar os

continuidade do identificação da causa raiz modos de falhas
funcionamento do da falha (fatores físicos, dos fatores
sistema onde é humanos e sistêmicos). físicos, humanos e
aplicado esse sistêmicos, da
método. causa raiz da
falha.

Procedimentos Estabelecer a Estabelecer o Analisar todos os

melhoria da procedimento da técnica componentes
competitividade, sua de identificação da causa identificados na
excelência de raiz da falha. causa raiz da falha.
produto e nos
serviços.

33

2.7. ​ANÁLISES DE FALHA DE ROLAMENTO

Os mancais de rolamento têm como função dar suporte a eixos rotativos. Os rolamentos
são constituídos por anéis, corpos rolantes e gaiolas. Em função das cargas que irão ser
solicitados, existem rolamentos radiais e axiais, e em função do tipo de corpo rolante é
possível separar em rolamentos de esferas e rolamentos de rolos. Existem vários tipos de
rolamentos, cada um com sua finalidade de trabalho, a figura abaixo mostra alguns tipos de
rolamentos existentes:

Figura 6. ​Alguns tipos de rolamentos ​(http://www.ntn.com.br).

Os mancais de rolamento são, normalmente, dimensionados para uma vida finita,

levando em consideração boa lubrificação, montagem adequada, dimensões em relação ao
mancal dentro das tolerâncias adequadas, e, principalmente considerar que não há defeitos nos
mancais.

Mesmo atendendo os requisitos de montagem, manutenção e operação, o rolamento vai

estar sujeito a falhar por fadiga de contato (​spalling)​ , modo de falha tal que é baseada para o
cálculo da vida útil de um rolamento. O ​spalling ​(lascamento) ocorre por resultado das
cíclicas tensões de cisalhamentos que atuam abaixo da superfície de contato, assim ao
decorrer do tempo começam a aparecer trincas sub-superficiais se propagando até a superfície
do material. Quando um rolamento começa a apresentar vibração e ruído é devido à ocorrência
de ​spalling,​ a figura abaixo mostra o desenvolvimento de ​spalling ​em um rolamento.
34
 Figura 7. ​Desenvolvimento de spalling (BLOCH; GEITNER, 2012).

As marcas de trabalho ocasionadas pelo contato dos elementos rolantes e da pista

interna de um rolamento podem indicar como um rolamento se comporta de acordo com o
tipo de carregamento que estava atuando. As figuras a seguir mostram as marcas de trabalho
normalmente encontradas em um rolamento.

Figura 8. ​Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitado apenas por cargas radiais
(BLOCH; GEITNER, 2012).

Figura 9. ​Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitados apenas por cargas axiais
(BLOCH; GEITNER, 2012).

Figura 10. ​Marcas de trabalho de um rolamento sendo solicitado por cargas axiais e radiais
(BLOCH; GEITNER, 2012).
35

Muitas vezes a falha de um rolamento não acontece devido ao fim da sua vida útil e sim
estar relacionada às seguintes causas:

∙ ​Assentamentos defeituosos no eixo ou na caixa ou desalinhamento;

∙ ​Procedimento de montagem incorreto;
∙ ​Ajustes incorretos no eixo ou na caixa
 ∙ ​Lubrificação inadequada;
∙ ​Selagem ineficaz;
∙ ​Vibração quando o mancal não está rodando;
∙ ​Passagem de corrente elétrica através do rolamento;
∙ ​Deficiências de projeto e de fabricação.
36

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. ​METODOLOGIA DE ANÁLISE

A bomba P-7401 é destinada na produção de ácido sulfúrico, um produto base para

fabricação de fertilizante de uma grande empresa do polo industrial de Cubatão (SP).

Para avaliar as ocorrências de anomalias que o equipamento apresenta durante seu

funcionamento foi selecionada a metodologia MASP (método de análise e solução de
problema), onde esse processo se baseia na ferramenta de gestão da qualidade do ciclo PDCA.
Basicamente os dois métodos tem quatro divisões para sua realização: planejar, executar,
verificar e agir.

O pilar de uma análise da falha é o seu planejamento, por isso o trabalho retrata como
foi executado essa etapa para solução dos problemas que a P-7401 manifesta durante sua
atividade.

Figura 11. ​Equipamento “P-7401” (bomba de uma

 unidade produtora de H​2​SO​4​).

3.2. ​PLANEJAR
O ciclo PDCA é dividido em quatro partes (Plan; Do; Check; Act).

Plan – Identificar os problemas proprietários da organização, analisando suas causas

fundamentais e traçar um plano de ação adequado;

Do – Colocar o plano de ação em prática, fornecendo e apoiando a execução das ações

planejadas;

Check – Acompanhar todas as ações planejadas e verificar se as metas foram atingidas;

Act – Elaborar planos adicionais para garantir que as metas pré estabelecidas sejam atingidas,
além de padronizar as melhores práticas.
37

3.2.1. Coleta de Dados

A obtenção de informações para a idealização desse estágio é primordial para chegar a
real causa raiz das anomalias e propor uma solução viável que realmente tenha eficácia. À
vista disso foi nos disponibilizado a nossa equipe as notas e ordens de manutenção, manuais
de funcionamento, instalação e também os procedimentos de manutenção.

As informações consideradas para a solução das anomalias são desde a implantação do

sistema SAP, que entrou em vigor em 1999.

3.2.2. Organização de Dados

A estratificação das notas e ordem de manutenção foi feita através da ferramenta
diagrama de pareto, que é organizar os dados e determinar onde deve ser o foco de ação a ser
estabelecido para solucionar as ocorrências mais comuns ou que ocorrem em alta frequência
no processo.

3.2.3. Definição de Metas

O Mean Time Between Failures (MTBF) é um indicador de confiabilidade, é o tempo
médio de ocorrência de uma falha até a próxima. É o tempo médio para algum equipamento
falhar e precisar de manutenção.

3.2.4. Definição das Prováveis Causas Raiz das Anomalias

Com os indicadores de desempenho e o maior causador de ocorrências do processo
pré-definidos foi aplicado o princípio de ​brainstorming​, com o objetivo de obter das equipes
que trabalham no equipamento quais podem ser os prováveis geradores dessa série de
anomalias. As equipes envolvidas e entrevistas para a aplicação da metodologia foram a de
produção, manutenção e manutenção preditiva.

3.2.5. Análise Prováveis Causas Raiz das Anomalias

As prováveis causas foram avaliadas com um teste de consequência, onde a
autenticidade delas foi verificada através das informações fornecidas pela empresa. Em
seguida se gerou uma classificação do possível ocasionador dos problemas. O real originador
da anomalia mais provável foi definido por meio da aplicação da metodologia de análise dos 5
Why (5 PORQUÊS).
38

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Através dos dados obtidos e utilizando o Gráfico de Pareto, foram quantificadas as

anomalias associadas aos maiores índices de ocorrências. Conforme o Gráfico abaixo no qual
nos mostra que cerca de 70% das anomalias acontecem por falha de rolamento e
desalinhamento.

​Gráfico 1​. Quantificação das anomalias através de um gráfico de Pareto. ​Tipo

de ​Anomalia

60,00% 50,00% 40,00% 30,00%

20,00% 10,00% 0,00%
53,85%

17,95%12,82%7,69% 5,13% ​
2,56%

Agora que foram obtidos estes indicadores, os dados serão filtrados, e empregadas as
 análises por MASP e PDCA para determinar as causas das falhas mais frequentes. Para isso
foi feito o cálculo dos indicadores de desempenho de duas formas.

Figura 12. ​Dados das falhas de rolamento da bomba P-7401.

39
MTBF ​desde 1999 MTBF ​desde 2015

Total de Dias 6460 Total de Dias 942

Número de 21 Número de 7
Anomalias Anomalias

MTBF 307,6 MTBF 134,6

(dias) (dias)

Figura 13​. ​MTBF ​desde 1999 da bomba P-7401. ​Figura 14​. ​MTBF d​ esde 2015 da bomba P-7401.

Os dois cálculos do MTBF desse equipamento nos revelaram que nos últimos dois
anos a bomba apresentou um aumento do número de falhas levando em consideração as
anomalias voltadas ao rolamento. Com esses resultados obtidos pela aplicação das
ferramentas da qualidade na estratificação dos dados fornecidos. Foi feito uma reunião com o
intuito de identificar os prováveis causadores dessa constante falha.

A metodologia aplicada nessa etapa do processo foi o Brainstorming (tempestade de

ideias), onde as pessoas ligadas no processo de produção e manutenção do equipamento
colocaram em pauta os possíveis causadores das anomalias. A figura 15 representa essas
ideias aplicadas no gráfico espinha de peixe com divisão dos 6Ms.
 Figura 15. ​Diagrama Ishikawa da Bomba P-7401.
40

O quadro abaixo mostra uma análise de consistência feita com base nos problemas
sugeridos no Diagrama de Ishikawa. Todos os tópicos foram verificados e avaliados
apontando qual poderá ser a possível causa raiz do baixo MTBF da Bomba P-7401.

​Quadro 6. ​Teste de Consistência da Bomba P-7401.

ITE CAUSAS PROVÁVEIS TESTE DE CONSISTÊNCIA AVALIAÇÃO
M (COMO FOI VERIFICADO, ONDE,
COM ​ ​QUEM, ETC)

1 Procedimento de Instalação e Procedimento utilizado não efetivo por causa MUITO PROVÁVEL
Alinhamento (Motor/Bomba) das ​ ​condições de referência no alinhamento.

2 Folgas e Ajustes Tabela de especificações utilizada no ajuste POUCO PROVÁVEL

coincide com a recomendada com a do
fabricante.

3 Rolamento Inadequado Rolamento que está sendo utilizado atualmente POUCO PROVÁVEL
é o ​ ​recomendado pelo fabricante.

4 Pressão e Temperatura de Vapor Pressão e temperatura de vapor utilizado no PROVÁVEL

de ​ ​alimentação processo divergente com a recomendada ao
do ​ ​fabricante.

5 Material da Bucha de carvão Só existe um tipo bucha cadastrada no banco POUCO PROVÁVEL
de ​ ​dados.

6 Contaminação pelo produto A instalação e manutenção da bomba é feita POUCO PROVÁVEL

bombeado em ​ ​oficina livre de qualquer vestígio do
produto, além de ser feito o jateamento da
mesma sempre que há ​ ​sua retirada.
7 Não cumprimento do procedimento Existe um procedimento de manutenção que POUCO PROVÁVEL
de ​ ​manutenção segue ​ ​as recomendações do fabricante.

8 Temperatura do Enxofre A temperatura de entrada do enxofre sempre é POUCO PROVÁVEL

a ​ ​mesma por causa da fusão e conservação
do seu ​ ​estado líquido.

Para analisar as causas que apresentam o maior indicador foi utilizado o método dos
porquês, como mostra a figura 16. Através dessa metodologia o causador da falha precoce do
rolamento é o mau alinhamento gerado na sua instalação por causa do suporte fabricado sem
tolerâncias requeridas para o processo.
41

Figura 16. ​Análise com Porquês do Item 1.

Com a aplicação das ferramentas da qualidade direcionamos para o aumento da

confiabilidade do equipamento duas melhorias; em que uma, foi um novo suporte onde se faz
o alinhamento em campo, o qual não apresentava uma boa homogeneidade em relação ao seu
diâmetro e assim não realizava um bom alinhamento do eixo da bomba fazendo assim com
que acontecessem avarias no equipamento como um todo e a outra, foi em relação à saída de
descarga, a qual o tubo de saída era o mesmo para todas as bombas. Devido ao tubo ser o
mesmo e cada bomba apresentar uma diferença em relação aos furos que fixam o tubo de
descarga ao tubo de saída, haviam pequenos esforços feitos para “alinhar” os dois e assim
fixar, esses esforços também causam avarias no equipamento como um todo.

A figura 17 mostra a bomba parada para manutenção, a figura 18 mostra o tubo de

saída, a 19 mostra o suporte e o eixo da bomba e a 20 a saída de descarga.
42

Figura 17. ​Bomba P-7401.

Figura 18. ​Tubo de saída.

Figura 19. ​Suporte e o eixo da bomba.

 Figura 20. ​Saída de descarga da bomba.
43

5. CONCLUSÃO

O princípio de análise de falhas tem como finalidade descobrir e solucionar

problemas, os mesmos podem prejudicar diretamente a confiabilidade de um equipamento.
Para isso foram desenvolvidos alguns métodos analíticos que desempenham o papel de
encontrar e minimizar falhas.
Foi definido também o que realmente é uma falha, além de exemplificar os tipos de
fraturas, onde pode ser dividida com deformação plástica ou sem deformação. E as reais
causadoras desse tipo de ocorrência podem ter sido iniciadas através da corrosão, desgaste,
sobrecarga e fadiga.
Para analisar esses erros de projeto ou processo foram desenvolvidas algumas técnicas
de verificação, onde os principais meios são a investigação minuciosa. Por isso, são coletados
dados de histórico de manutenção, produção, operação, além de ter a seleção de amostra de
onde está ocorrendo o problema.
Depois de explorar todo o material recolhido, é feito o uso de algumas ferramentas de
gestão da qualidade, com o propósito de encontrar a causa raiz da falha. Logo em seguida são
projetados modos ou melhorias que resultem na solução e extinção do problema.
Portanto o estudo da falha de algum dispositivo é de plena importância no processo
fabril, por recuperar e desenvolver meios que aumentam a confiabilidade. Gerando uma
excelente efetividade e produtividade dos componentes mecânicos analisados.
O uso das ferramentas de qualidade e o método MASP nos permitiu avaliar as mais
prováveis causa das falhas no rolamento, sendo que antes da aplicação das mesmas no meio
industrial, era suposto que a falha ocorreria devido ao modelo do rolamento (VS1602 POS. 6
LEWIS), o qual foi verificado e assim não apresentava irregularidades.
Pode-se concluir então que o rolamento é o mais suposto a falhar devido a
irregularidades no equipamento, é ele que acaba sofrendo maior esforço devido a fatores
como, desbalanceamento, folgas irregulares entre outros. E então mesmo que muitos casos
possam parecer relativamente simples, as ferramentas de qualidade e MASP nos auxiliam e
muito para descobrir a verdadeira causa raiz do problema, evitando assim usar a intuição
como conclusão da principal causa.
44

5.1. ​SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

Como sugestão para trabalhos futuros e a continuidade da execução da metodologia MASP

para melhoria contínua, sugerimos a obtenção de um rolamento que veio a falhar para a
realização da fractografia, pois durante o tempo decorrido deste trabalho, não houve falha no
rolamento e os rolamentos anteriores que vieram a falhar foram cortados ao meio e
descartados como justificativa da empresa para evitar o reaproveitamento do mesmo.
Também como continuidade verificar (​Check)​ se houve aumento no MTBF do
rolamento da bomba para finalização do ciclo PDCA.
45

6. REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS

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48

7. APÊNDICES

Atas da reunião
Abrir sessão

Uma reunião dos integrantes deste grupo de TCC foi realizada em Cubatão/SP na Unidade 2
da Vale Fertilizantes em 07/07/2017.

Participantes

Os participantes foram João Paulo Reis Lima, Leonardo Carvalho da Cruz, Lucas Acquaviva
Carrano de Godois, Pedro Alves de Andrade dos Santos, engenheiro de confiabilidade André
Luís de Campos Covello, o gerente da manutenção Henrique Becker de Melo e o supervisor
técnico de manutenção Udirlei Lancelotti Janelli.

Pauta da reunião.

Parceria para a utilização de ferramentas da qualidade no ambiente industrial numa situação

real a fim de descobrir falhas precoces em equipamentos industriais.

Discussões abordadas.

Apresentação da empresa ao grupo de estudantes de engenharia mecânica da UNISANTA,

proposta de realizar o trabalho em dois equipamentos industriais, uma bomba usada para
bombear enxofre e um soprador usado no processo de produção de amônia.

Registro das decisões.

Ficou acordado que o grupo de alunos responderá brevemente se trabalharão nos dois
equipamentos ou apenas um só.
49

Atas da reunião
Abrir sessão

Segunda reunião dos integrantes deste grupo de TCC foi realizada em Cubatão/SP na Unidade
2 da Vale Fertilizantes em 31/09/2017.

Participantes

Os participantes foram João Paulo Reis Lima, Lucas Acquaviva Carrano de Godois, Pedro
Alves de Andrade dos Santos, engenheiro de confiabilidade André Luís de Campos Covello e
supervisor técnico de manutenção Udirlei Lancelotti Janelli e técnico de análise preditiva
Wellington França Carneiro da empresa SEMAPI.

Membros que não participaram

O membro que não participou foi Leonardo Carvalho da Cruz.

Pauta da reunião

Obtenção de documentos e relatórios da bomba P-7401

Discussões abordadas.

Obtivemos alguns documentos da bomba P-7401 que fica localizada na unidade 2.

Recebemos os materiais da bomba, e relatório do pessoal da SEMAPI onde conversamos e
nos orientaram sobre outras bombas e que ao decorrer do tempo que talvez devido ao novo
tipo de alinhamento da bomba, o MTBF dos rolamentos passou a aumentar.

Registro das decisões.

Conversar na próxima reunião com o engenheiro Udirlei sobre as possíveis mudanças

ocorridas no projeto da bomba até o momento, realizar a aplicação da ferramenta da qualidade
brainstorming e também checar com o pessoal da manutenção sobre os últimos relatórios de
manutenção gerados pela P-7401.
50

Atas da reunião
Abrir sessão
Terceira reunião dos integrantes deste grupo de TCC foi realizada em Cubatão/SP na Unidade
2 da Vale Fertilizantes em 23/10/2017.

Participantes

Os participantes foram João Paulo Reis Lima, Leonardo Carvalho da Cruz, Lucas Acquaviva
Carrano de Godois, Pedro Alves de Andrade dos Santos, técnico de análise preditiva
Wellington França Carneiro da empresa SEMAPI, supervisor de manutenção da empresa
COMAU, e o técnico de planejamento e mecânica José Augusto Ribeiro Jr. da empresa
COBRAPI e supervisor técnico de manutenção Udirlei Lancelotti Janelli da Vale Fertilizante.

Pauta da reunião.

Utilização de ferramentas e métodos da qualidade, verificar melhorias no alinhamento e mais

prováveis causas de anomalias.

Discussões abordadas.

Execução de brainstorming, 5 why (por que), obtenção dos ajustes da bomba P-7401, registro
fotográficos das melhorias, lista de técnica de componentes da bomba e os relatórios de
manutenção e especificações da mesma.

Registro das decisões

Última visita a Vale Fertilizantes para finalização do Trabalho de Conclusão de Curso.