Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

Instituto de Ciências Exatas

Engenharia Mecânica

AULA DE INJEÇÃO PLÁSTICA

P R O F. G I L M AR C O R D E I R O D A S I LVA
 INTRODUÇÃO

• PLÁSTICOS
• INJETORAS E MOLDES
• EXEMPLOS DE APLICAÇÃO
 PLÁSTICOS
Os plásticos são materiais orgânicos poliméricos sintéticos, de
constituição macromolecular, dotada de grande maleabilidade (que
apresentam a propriedade de adaptar-se em distintas formas),
facilmente transformável mediante o emprego de calor e pressão, e
que serve de matéria-prima para a fabricação dos mais variados
objetos.
CARACTERÍSTICAS DOS PLÁSTICOS

• Baixa densidade
• Baixa rigidez
• Boa resistência química
• Elevado coeficiente de expansão térmica
• Baixa condutibilidade térmica e elétrica
• Baixa resistência mecânica
ALGUMAS VANTAGENS DOS PLÁSTICOS

• Possibilidade de obter um produto final sem

operações de acabamento
• Elevada relação resistência/peso
• Facilidade de processamento
• Possibilidade de escolha em termos de cor
ALGUMAS DESVANTAGENS DOS
PLÁSTICOS

• Temperatura de serviço baixa

• Elevada contração
 RAZÕES PARA UTILIZAÇÃO DE
PLÁSTICOS

 O plástico é um material higiênico e asséptico:sendo

utilizado em embalagens de produtos alimentares. Atua
como barreira protetora entre os alimentos e os possíveis
contaminantes. É um material asséptico,por não permitir
que nele se desenvolvam quaisquer microrganismos;
 RAZÕES PARA UTILIZAÇÃO DE
PLÁSTICOS
O plástico é um isolante térmico:diminui
substancialmente as perdas energéticas, sendo utilizado
como isolante térmico, contribuindo para a redução de
gastos de energia;

 O plástico é um material leve: reduzindo o volume dos

resíduos; nos veículos, menor consumo de combustíveis,
que significa menos emissão de poluentes.
 RAZÕES PARA UTILIZAÇÃO DE
PLÁSTICOS
O plástico é durável e confiável: não corrói, não enferruja
e requer menor manutenção do que qualquer outro
material tradicional. É praticamente inquebrável. Podem,
ainda, ser concebidos para ter uma durabilidade limitada
(plásticos biodegradáveis).
 TIPOS DE PLÁSTICOS
Termoplásticos
• Necessitam de calor para serem enformados.
• Reversíveis
• Recicláveis
• De uma forma geral não possuem ligações
cruzadas
• De maior utilização industrial (70% em peso da
quantidade total de plásticos)
 TIPOS DE PLÁSTICOS
Termoendurecíveis
• A temperatura ou um catalizador
provoca uma reação permanente
• Não podem ser refundidos e
reutilizados em outro molde
• Não são recicláveis
• Possuem ligações cruzadas
PLÁSTICOS DE MAIOR IMPORTÂNCIA

Plásticos ditos de engenharia, ou estruturais:

• Policarbonatos
• Poliamidas(nylons)
• Poliacetais(POM)
• Polissulfona
• Resinas à base de óxidos de fenileno(PPO)
• PET(Politereftalatode etileno)
PLÁSTICOS DE MAIOR IMPORTÂNCIA

Como plásticos ditos de uso geral, os com

maior aplicação são:
• Polietileno
• PVC (Policloreto de vinilo)
• Polipropileno
• Poliestireno
• ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)
 Plásticos para aplicações em
Engenharia
• Capacidade de redução do número de peças num
projeto;
• Resistência química em diferentes meios;
• Propriedades de isolamento elétrico;
• Peso;
• Facilidade de processamento;
• Resistência mecânica, rigidez e tenacidade;
 Plásticos para aplicações em
Engenharia

• Transparência;
• Baixo coeficiente de atrito;
• Capacidade de coloração e revestimento;
• Estabilidade dimensional.
Materiais não-poliméricos substituídos
pelos termoplásticos
 PROCESSAMENTO DE PLÁSTICOS

• Para dar forma a um material termoplástico este deve ser

aquecido de forma a ser amaciado, adquirindo a consistência
de um líquido, sendo designado nesta forma por polímero ou
plástico fundido.

Propriedades importantes:
•Viscosidade
•Viscoelasticidade
 PROCESSAMENTO DE PLÁSTICOS

• Nos materiais termoendurecíveis, que não polimerizam

completamente antes do processamento na forma final, utiliza-
se um processo em que ocorre uma reação química que
conduz à formação de ligações cruzadas entre as cadeias
poliméricas. A polimerização final pode ocorrer por aplicação
de calor e pressão ou por ação de um catalisador.
 PRINCIPAIS PROCESSOS

Extrusão
Moldagem por injeção
Moldagem por sopro
Moldagem por compressão
 EXTRUSÃO
• Processo Idêntico ao dos metais, mas efetuado com
temperaturas mais baixas.
• Os produtos obtidos pelo processo de extrusão
incluem tubos, varões, filmes e folhas, entre outras
formas.
• Pode ser aplicado a termoplásticos e
termoendurecíveis.
 EXTRUSÃO
• A resina termoplástica é introduzida num cilindro aquecido, e o
material plástico amolecido é forçado, por um parafuso
rotativo, a entrar através de uma abertura (ou aberturas) numa
matriz cuidadosamente usinada, obtendo-se formas continuas.
• Depois de sair do molde, a peça extrudida deve ser arrefecida
abaixo da temperatura de transição vítrea, de modo a
assegurar a estabilidade dimensional.
• O arrefecimento é geralmente feito com jacto de ar ou com um
sistema de arrefecimento a água.
EXTRUSÃO
 MOLDAGEM POR INJEÇÃO
• Um dos métodos de processamento mais importantes usados
para dar forma aos materiais termoplásticos.
• Os equipamentos mais recentes de moldagem por injeção
utilizam um mecanismo de parafuso móvel para fundir o
plástico e injetá-lo num molde.
• Os equipamentos mais antigos utilizam um êmbolo para injetar
o plástico “fundido”.
• Uma das vantagens do método do parafuso móvel, em relação
ao de êmbolo, é que no primeiro se obtém um fundido mais
homogêneo.
MOLDAGEM POR INJEÇÃO
Máquina de Injeção
 MOLDAGEM POR INJEÇÃO

O equipamento é constituído por dois componentes

principais:
• Unidade de injeção – funde e “entrega” o polímero
fundido (funciona como uma extrusora).
• Unidade de fixação – abre e fecha o molde em cada
ciclo de injeção.
MOLDAGEM POR INJEÇÃO
Componentes
MOLDAGEM POR INJEÇÃO
MOLDAGEM POR INJEÇÃO
Componentes
 MOLDAGEM POR INJEÇÃO
• Cavidade – Tem a geometria da peça mas ligeiramente
sobredimensionado, de forma a permitir contrações.
• Sistema de distribuição-
oGito-conduz o fundido do bocal para o molde
oCanais de distribuição –conduzem o fundido para a
cavidade (ou cavidades)
oAtaques – constringem o escoamento do plástico na
cavidade
 MOLDAGEM POR INJEÇÃO
• Sistema de ejeção – Cuja função é ejetar as peças obtidas
da cavidade, no fim do ciclo de moldagem
• Pinos de ejeção – construídos na parte móvel do molde

• Sistema de arrefecimento – consiste numa bomba externa

ligada a zonas de passagem do fundido, no molde, através
dos quais circula água para remover calor do plástico
aquecido

• Saídas de ar – permitem a evacuação de ar da cavidade

 MOLDAGEM POR SOPRO

• É um processo no qual se utiliza pressão de ar para expandir

um plástico macio na cavidade do molde.
• Um cilindro ou um tubo de plástico aquecido, designado por
´pré-forma´, é colocado entre as mandíbulas de um molde.
• O molde é fechado prendendo as extremidades do cilindro e
injecta-se ar comprimido que força o plástico contra as
paredes do molde.
 MOLDAGEM POR SOPRO
• Muito utilizado na fabricação de garrafas, tanques de
gasolina.
• É limitado a termoplásticos: polietileno de elevada densidade,
polipropileno, PVC, PET.
Pode ser realizado numa só etapa –
extrusão+moldagem por sopro, injecção+moldagem por
sopro, ou alongamento+moldagem por sopro.
Em duas etapas - fabricação da pré-forma (garrafas pet)
e moldagem por sopro.
 MOLDAGEM POR SOPRO
O molde é preenchido parcialmente com
o fundido
O gás é injetado pressionando o
fundido contra as paredes do molde
Etapas: • Manutenção da
pressão de gás
• Fecho do molde
durante a solidificação
• Injeção do plástico
• Redução da pressão
• Injeção de gás no de gás
fundido de plástico
• Abertura do molde
MOLDAGEM POR SOPRO
MOLDAGEM POR SOPRO
MOLDAGEM POR SOPRO
 MOLDAGEM POR SOPRO
Vantagens:
• Podem produzir-se peças de elevada qualidade com
velocidades de produção altas.
• O processo tem custos de fabrição relativamente baixos.
• Pode produzir-se um bom acabamento superficial na peça
moldada.
• O processo pode ser automatizado.
• Podem produzir-se formas complicadas.
 MOLDAGEM POR SOPRO
Desvantagens:
• O elevado custo do equipamento faz com que seja
necessário produzir um grande volume de peças, de modo
a compensar o custo da máquina.
• O processo tem de ser rigorosamente controlado, para que
se obtenham produtos de qualidade.
MOLDAGEM POR SOPRO
Exemplos de produtos
MOLDAGEM POR TERMOENFORMAÇÃO
Molde Negativo
MOLDAGEM POR TERMOENFORMAÇÃO
Molde Positivo
MOLDAGEM POR TERMOENFORMAÇÃO
Produtos
MOLDAGEM POR COMPRESSÃO
 MOLDAGEM POR COMPRESSÃO
Vantagens
• Devido à sua relativa simplicidade, os custos de fabricação
dos moldes são baixos.
• O fluxo relativamente baixo do material reduz o desgaste e a
abrasão dos moldes.
• A produção de peças de grandes dimensões é mais
exequível.
• São possíveis moldes mais compactos devido à sua
simplicidade.
 MOLDAGEM POR COMPRESSÃO
Desvantagens

• São difíceis de produzir por este processo peças com

formas complicadas.

• É difícil que os componentes de uma peça

mantenham tolerâncias apertadas.

• É necessário retirar as rebarbas das peças moldadas.

MOLDAGEM POR TRANSFERÊNCIA
 MOLDAGEM POR TRANSFERÊNCIA
Vantagens
• Em relação à moldagem por compressão, a moldagem por
transferência tem a vantagem de não se formarem rebarbas
durante a moldagem, pelo que as peças necessitam de
menos operações de acabamento.
• Podem produzir-se muitas peças ao mesmo tempo.
• É especialmente útil para fazer peças pequenas com formas
complicadas, que seriam difíceis de produzir por moldagem
por compressão.
• Podem ser utilizados insertos de metal ou cerâmico, na
cavidade, antes da injeção.
 TIPOS DE MOLDES PARA INJEÇÃO
A norma DIN E 16750 (moldes de injeção para materiais plásticos)
contém uma divisão dos moldes segundo o seguinte esquema:
 Molde padrão (molde de duas placas);
 Molde de três placas;
 Molde de gaveta;
 Molde de câmara quente;
 Molde com núcleo rotativo;
 Molde de pisos (steck mold);
 Molde assistido com injeção de gás (Nitrogênio);
 Molde de injeção bicolor.
COMPONENTES BÁSICOS DE UM
MOLDE
 MOLDE DE DUAS PLACAS

• É constituído essencialmente de duas placas, em uma das

placas usina-se a cavidade fêmea e na outra respectivamente
o ressalto macho. São considerados os moldes mais simples,
usados em peças de geometrias simples.
MOLDE DE DUAS PLACAS COM CAVIDADE
SIMPLES E INJEÇÃO DIRETA
MOLDE DE DUAS PLACAS COM CAVIDADES
MÚLTIPLAS E INJEÇÃO INDIRETA
 MOLDE DE DUAS PLACAS
Vantagens:
 Permite o uso de todos os tipos de entradas;
 É conveniente para injetar grandes áreas.

Desvantagens:
 Entrada direta apenas para um produto;
 Alta porcentagem de refugo de plástico, proveniente do
sistema de alimentação.
 MOLDE DE TRÊS PLACAS
(MOLDE DE PLACA FLUTUANTE)
Neste molde, o seu funcionamento consiste de duas
aberturas, uma para a liberação dos resíduos e outra para a
extração do produto.
Os canais de alimentação (resíduos) ficam entre a placa
base superior e a placa porta cavidade superior, as peças
estão na linha de abertura normal do molde, para serem
ejetadas por sistemas de extração de acordo com a
necessidade do produto.
 MOLDE DE TRÊS PLACAS
(MOLDE DE PLACA FLUTUANTE)
As principais utilizações para esse tipo de ferramenta são:
 Alimentação central das peças nas ferramentas de
cavidades múltiplas; por exemplo, uma ferramenta de botão
de rádio, com alimentação de entrada capilar no centro de
cada botão;
 Alimentação central de peças com entradas restritas em
ferramentas de cavidade simples; por exemplo, uma
alimentação de entrada capilar central na base de uma
vasilha;
 MOLDE DE TRÊS PLACAS
(MOLDE DE PLACA FLUTUANTE)

 Alimentação de áreas de peças com múltiplas entradas

restritas; por exemplo, pontos de injeção múltiplos na
superfície de uma bandeja;
 Entrada de aresta das ferramentas de cavidade simples ou
cavidades múltiplas desbalanceadas sem a produção de um
molde excêntrico; isto é importante nos grandes moldes.
 MOLDE DE TRÊS PLACAS
(MOLDE DE PLACA FLUTUANTE)
 MOLDE COM GAVETAS
Há muitas variedades de moldes deste tipo e um número
correspondente de métodos de operação. Esse tipo de
molde é empregado onde algum detalhe da moldagem forma
um empecilho relativo à linha de extração, e o molde deve
ser aberto numa segunda direção, antes que a peça possa
ser extraída.
Esta segunda abertura é freqüentemente em ângulo reto
com a linha de ação do fechamento, mas isto depende da
peça, e assim os ângulos de abertura podem variar.
MOLDE COM GAVETAS
 MOLDE COM GAVETAS
As principais formas de ferramenta com partes móveis são as
seguintes:
 Partes móveis no lado estacionário da ferramenta e
operadas por cames ou pinos do lado móvel.
 Partes móveis no lado móvel da ferramenta e operadas
por cames ou pinos no lado estacionário.
 Partes móveis operadas pelo mecanismo extrator.
 Ferramentas com partes móveis portáteis que são
operadas manualmente ou por meio de dispositivo.
 MOLDE COM NÚCLEO ROTATIVO

 Este tipo de molde é aplicado em peças com roscas internas,

tampas de cosméticos, bebidas, perfume entre outras.
 Este sistema de molde consiste em girar o macho que neste
caso é um núcleo roscado que irá moldar o interno do
produto. Que por sua vez estará ligado a um sistema de
engrenagens ou catracas que realizarão as revoluções
necessárias para o desroscamento do produto para que haja
efetivamente a extração.
 MOLDE COM NÚCLEO ROTATIVO

Os machos podem ser acionados por formas diferentes:

 Engrenagens, cremalheira,
 Catracas,
 Engrenagem e parafuso-sem-fim
 Engrenagens helicoidais
MOLDE COM NÚCLEO ROTATIVO
 SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA O
MOLDE

Aços para Moldes

• Moldes de injeção são usinados a partir de blocos de aço
ou pré-fabricados a partir de elementos normalizados.
• O custo de sua produção é extremamente alto e a escolha
do material é, portanto, muito importante.
 SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA O
MOLDE
• Com o objetivo de conseguir a máxima eficiência e
durabilidade, é necessário que os materiais utilizados na
fabricação de moldes tenham as seguintes propriedades:
 Alta resistência ao desgaste;
 Alta resistência à corrosão;
 Alta estabilidade dimensional;
 Boa condutibilidade térmica.
SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA O MOLDE
• Aços com resistência são usados para as partes do molde
que não estão sujeitas a grandes tensões, tais como placas de
montagem.
• Ligas de aço são utilizadas nas cavidades dos moldes.
• Os principais componentes das ligas são níquel e cromo,
embora molibdênio e manganês possam ser usados.
• Durante a escolha do aço, recomenda-se avaliar a
estabilidade dimensional do mesmo, pois a variação das
medidas do molde devido a tratamentos térmicos (por
exemplo, tempêra e cementação devem ser mínimas).
COMPONENTES QUE NÃO ESTÃO EM
CONTATO COM O PRODUTO
COMPONENTES QUE ESTÃO EM
CONTATO COM O PRODUTO
 AÇOS PARA MOLDES

Os aços para construção de moldes devem enquadrar-se em

condições de trabalho que estão sujeitos tanto nas
usinagens quanto nos processos de injeção.
 AÇOS PARA MOLDES

C Mn Si Cr Mo V
Tipo Ni
Carbono Manganês Silício Cromo Molibdênio Vanádio

P20
0,35 - 0,45 1,30 - 1,60 0,20 - 0,40 1,80 - 2,10 - 0,15 - 0,25 -
WNr: 1.2311

P20
0,50 - 0,60 1,30 - 1,60 0,20 - 0,40 1,80 - 2,10 0,90 - 1,20 0,15 - 0,25 -
WNr: 1.2711

P20
0,35 - 0,45 0,50 - 0,80 0,15 - 0,35 0,60 - 0,80 1,50 - 1,80 0,25 - 0,35 0,07 - 0,12
WNr: 1.2738
 AÇOS PARA MOLDES
Composições aços para trabalho a quente - Classe H ao
Cromo
C Mn Si Cr Mo W V Co
Tipo
Carbono Manganês Silício Cromo Molibdênio Tungstênio Vanádio Cobalto
0,35 - 0,20 - 0,80 - 3,00 - 2,00 - 0,25 -
H10 - -
0,45 0,70 1,25 3,75 3,00 0,75
0,33 - 0,20 - 0,80 - 4,75 - 1,10 - 0,30 -
H11 - -
0,43 0,60 1,25 5,50 1,60 0,60
0,30 - 0,20 - 0,80 - 4,75 - 1,25 - 0,20 -
H12 1,00 - 1,70 -
0,40 0,60 1,25 5,50 1,75 0,50
0,32 - 0,20 - 0,80 - 4,75 - 1,10 - 0,80 -
H13 - -
0,45 0,60 1,25 5,50 1,75 1,20
0,35 - 0,20 - 0,80 - 4,75 -
H14 - 4,00 - 5,25 - -
0,45 0,60 1,25 5,50
0,32 - 0,20 - 0,15 - 4,00 - 0,30 - 1,75 - 4,00 -
H19 3,75 - 4,50
0,45 0,50 0,50 4,75 0,55 2,20 4,50
ABRASIVIDADE DO POLÍMERO
APLICAÇÕES
APLICAÇÕES
APLICAÇÕES