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Sumário
1 Definição .......................................................................................................................... 2
1.1 Métodos de união dos metais ................................................................................... 2
1.2 Formação de uma junta soldada............................................................................... 2
1.3 Processos de soldagem por pressão (ou por deformação)....................................... 5
2 Processos de soldagem por fusão ................................................................................... 6
2.1 Soldagem a arco ....................................................................................................... 6
2.1.1 Soldagem com eletrodos revestidos .................................................................. 6
2.1.2 Soldagem GTAW ............................................................................................... 9
2.1.3 Soldagem GMAW (MIG/MAG) ......................................................................... 12
2.1.4 Soldagem com Arame Tubular......................................................................... 15
2.1.5 Soldagem ao arco submerso ........................................................................... 15
2.1.6 Soldagem a Plasma ......................................................................................... 17
3 Inspeção de soldagem ................................................................................................... 18
3.1 Descontinuidades dimensionais .............................................................................. 18
3.1.1 Distorção .......................................................................................................... 18
3.1.2 Preparação incorreta da junta .......................................................................... 19
3.1.3 Dimensão incorreta da solda............................................................................ 19
3.1.4 Perfil incorreto da solda ................................................................................... 19
3.1.5 Formato Incorreto da Junta.............................................................................. 20
3.2 Descontinuidades estruturais em soldas por fusão................................................. 20
3.2.1 Porosidade ....................................................................................................... 20
3.2.2 Inclusões de escória ........................................................................................ 20
3.2.3 Inclusão de tungstênio ..................................................................................... 21
3.2.4 Falta de fusão .................................................................................................. 21
3.2.5 Falta de Penetração......................................................................................... 21
3.2.6 Mordedura........................................................................................................ 22
3.2.7 Trincas ............................................................................................................. 22
3.3 Propriedades inadequadas ..................................................................................... 22
3.4 Descontinuidades em outros tipos de solda............................................................ 23
4 Inspeção de juntas soldadas .......................................................................................... 23
4.1 Ensaios não destrutivos .......................................................................................... 25
5 Qualificações de soldagem ............................................................................................ 25
5.1 Documentos técnicos de soldagem......................................................................... 32
5.1.1 Especificação de procedimento de soldagem .................................................. 32
5.1.2 Registros de qualificação de procedimento de soldagem ................................ 32
5.1.3 Registro de qualificação de soldador ............................................................... 32
5.1.4 Variáveis essenciais......................................................................................... 32
5.1.5 Variáveis essenciais suplementares ................................................................ 33
5.1.6 Variáveis não essenciais.................................................................................. 33
5.2 Tabelas de variáveis ............................................................................................... 33
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1 Definição
Soldagem é um processo de fabricação de coalescência (ligação) entre metais sólidos, com
adição ou não de material, de pontos de fusão diferentes ou não, formando na zona de fusão
um material de características diferentes dos metais base e de adição.
Os processos de soldagem estão definidos, de modo genérico, na Figura 1, conforme a
AWS1.
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AWS – American Welding Society
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interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos,
posicionados a uma distância ro, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a
Figura 2.
Figura 2 – Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em funçõa da
distância de separação entre eles.
Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se
ligar com nenhum átomo extra Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se
mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível
de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os
átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma
distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda
entre as peças seria formada, como ilustrado na Figura 3. Este tipo de efeito pode ser
obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo.
Figura 3 – Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.
Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições
muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma
aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de ro. Estes obstáculos podem
ser de dois tipos básicos:
• As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade
em escala microscópica e sub-microscópica (Figura 4).
Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da
ordem de 50 nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma
aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de
contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir
qualquer resistência para a junta.
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Figura 6 – (a) – Representação esquemática da soldagem por fusão. (b) – macrografia de uma junta
soldada.
Desta forma, uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-
los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a)
processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por
fusão.
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Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos,
por exemplo, de acordo com o ripo de fonte de energia usada para fundir as peças. Dentre
estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior
importância industrial na atualidade. Devido à tendência de reação do material fundido com
os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio
de proteção para minimizar as reações.
A tabela da Figura 7 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas
característica principais.
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Para soldagem, a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é
iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados, por
cabos, aos terminais da máquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e
um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. A soldagem é realizada
manualmente, com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela
manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo é
quase todo consumido, o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de
escória da região onde a soldagem será continuada. A Figura 9 ilustra o equipamento e o
processo de soldagem e a Tabela 1 apresenta as suas vantagens, limitações e aplicações
principais.
Eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono são, em geral, especificados com base
nas propriedades mecânicas do metal depositado, no tipo de revestimento e em suas
características operacionais. A especificação da AWS para estes aços é feita através de um
conjunto de letras e dígitos (Figura 10). Por exemplo, de acordo com a norma AWS A5.12,
uma classificação do tipo E6010 indica um eletrodo capaz de depositar material com um
limite de resistência de 60.000 psi (420 MPa) e que possui um revestimento celulósico, com
ligante à base de silicato de sódio, indicado para soldagem em todas as posições com
corrente contínua e o eletrodo no pólo positivo. Para os aços carbono, os eletrodos podem
ser separados em diferentes tipos em função das características de seu revestimento,
destacando-se:
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AWS A5.1 – Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding
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Figura 11 – Soldagem GTAW: (a) – detalhe da região do arco; (b) – montagem usual.
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A soldagem GTAW pode ser usada na forma manual ou mecanizada e é considerada como
um dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condições
operacionais.
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Duas formas de operação são usadas na soldagem PAW, a operação convencional (''melt-
in") e a operação em "keyhole". A operação convencional é normalmente usada na
soldagem de juntas de pequena espessura (0,02 a 3mm) com correntes, em geral, inferiores
a 100A. Para a soldagem das menores espessuras, com correntes de cerca de 1 A, o
processo é comumente denominado de soldagem "Microplasma".
A operação em keyhole é caracterizada pela formação de um furo que atravessa a poça de
fusão (figura 15). O metal líquido escoa em torno deste furo e solidifica na parte posterior da
poça de fusão. Soldas obtidas com esta forma de operação têm penetração total na
espessura da junta e apresentam uma elevada relação penetração/largura o que reduz
problemas de distorção. Esta forma de operação permite soldar, em um único passe, juntas
de até 10 mm, ou mesmo mais.
A soldagem a plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não metálicos.
Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade do processo (em
comparação com GTAW) limitam o seu uso principalmente para aplicações críticas em
indústrias de alta tecnologia (indústria aeronáutica e aeroespacial, por exemplo) para as
quais a utilização do processo é justificável. Por outro lado equipamentos de plasma
desenvolvidos para o corte de materiais estão se tornando cada vez mais usados
industrialmente.
3 Inspeção de soldagem
Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica (ou esperada)
de uma junta solda. Neste sentido, pode-se considerar, como descontinuidade, a falta de
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do material ou da
solda. A existência de descontinuidades em uma junta não significa necessariamente que a
mesma seja defeituosa. Esta condição depende da aplicação a que se destina o
componente e é, em geral, caracterizada pela comparação das descontinuidades
observadas ou propriedades medidas com níveis estabelecidos em um código, projeto ou
contrato pertinente. Assim, considera-se uma junta soldada contém defeitos quando esta
apresenta descontinuidades ou propriedades (neste caso, defeitos) que não atendam ao
exigido, por exemplo, por um dado código. Juntas defeituosas precisam, em geral, ser
reparadas ou, mesmo, substituídas. Existem quatro tipos gerais de descontinuidades:
(a) descontinuidades dimensionais
(b) descontinuidades estruturais
(c) descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis da região da solda e
(d) descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base.
3.1.1 Distorção
É a mudança de forma da peça soldada devido às deformações térmicas do material durante
a soldagem. Problemas de distorção são controlados ou corrigidos por medidas como:
(1) projeto cuidadoso da peça ou estrutura
(2) planejamento da sequência da deposição das soldas
(3) projeto adequado do chanfro
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3.2.1 Porosidade
Porosidade é formada pela evolução de gases, na parte posterior da poça de fusão, durante
a solidificação da solda. Os poros têm usualmente um formato esférico, embora poros
alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados com o
hidrogênio.
As principais causas operacionais da formação de porosidade estão relacionadas com
contaminações de sujeira, oxidação e umidade na superfície do metal de base, de
consumíveis de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de
refrigeração e em roletes tracionadores de arames). Pode ainda ser causada por
perturbações na proteção (turbulência no gás proteção devido a uma vazão muito elevada
ou a problemas no equipamento ou por efeito de correntes de ar).
Parâmetros inadequados de soldagem como corrente excessiva e um arco muito longo
podem, também, causar a formação de porosidade, particularmente, na soldagem SMAW.
Neste processo, estas condições favorecem a degradação do revestimento ou o consumo
excessivo de desoxidantes, propiciando a evolução de CO na poça de fusão e a formação
de porosidade.
Quanto à sua distribuição na solda, a porosidade pode ser dividida em:
(a) uniformemente distribuída
(b) agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de interrupção do arco)
(c) alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz), figura 4.
fundido e que tendem a sobrenadar na superfície da poça de fusão devido à sua menor
densidade.
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falta de penetração, desde que mantida nos limites especificados não é considerada como
um defeito de soldagem.
3.2.6 Mordedura
Este termo é usado para descrever reentrâncias agudas formadas pela ação da fonte de
calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou um outro passe adjacente.
Quando formada na última camada do cordão, a mordedura causa uma redução da
espessura da junta e atuar como um concentrador de tensões (figura 2 e 8). Quando
formada no interior da solda, ela pode ocasionar a formação de uma falta de fusão ou de
inclusão de escória. Mordeduras são causadas por manipulação inadequada do eletrodo,
comprimento excessivo do arco e por corrente ou velocidade de soldagem elevadas. A
tendência à formação desta descontinuidade depende também do tipo de consumível
(eletrodo, fluxo ou gás de proteção) usado.
Figura 26 – Mordeduras.
3.2.7 Trincas
São consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por
serem fortes concentradores de tensão. Trincas resultam da atuação de tensões de tração
(tensões transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em
geral, devido a algum problema de fragilização. Elas podem se formar durante, logo após a
soldagem, em outras operações de fabricação subsequentes à soldagem ou durante o uso
do equipamento ou estrutura soldada. A figura 9 mostra uma trinca formada na solidificação
do cordão de solda.
Figura 27 - Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo carbono de 9 mm
de espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque: Nital 10%.
5 Qualificações de soldagem
A realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou
equipamentos, tais como vasos de pressão, tanques, navios, pontes, oleodutos, gasodutos e
componentes automotivos, pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais
e, eventualmente, humanas e danos ao meio ambiente. Como conseqüência, as operações
de soldagem para diversas aplicações são reguladas por diferentes códigos segundo a
aplicação específica. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à
soldagem pode-se citar:
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code
• API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
• AWS D1.1, Structural Welding Code
• Especificações diferentes de associações como a International Organization for
Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard Society (BS),
Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de Normalisation (NF), etc.
Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem
incluindo, por exemplo, a especificação de material (metal de base e consumíveis), projeto e
preparação da junta, qualificações de procedimento e de operador e procedimento de
inspeção.
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da execução da
soldagem de produção, especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua
execução sejam preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, através do
procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela
norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Além disto, ele permite
uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do
processo e eventual determinação de causas de falha. A Especificação de Procedimento de
Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do
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processo estão registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem,
durante a fabricação de uma dada junta soldada. Variáveis importantes de um procedimento
de soldagem e que, portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por exemplo, a
composição, classe e espessura do(s) metal(is) de base, processo(s) de soldagem, tipos de
consumíveis e suas características, projeto da junta, posição de soldagem, temperatura de
pré-aquecimento e entre passes, corrente, tensão e velocidade de soldagem, aporte térmico,
número aproximado de passes e técnica operatória.
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e
as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. A
Figura 31 mostra um exemplo de formulário para uma EPS.
Para que possa ser utilizada na produção, uma EPS deve ser antes qualificada. Para isso,
amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de
prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes
devem avaliados e, com base nos requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou
contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser
convenientemente modificado e testado novamente).
Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS, assim como o seu número,
dimensões e posição no corpo de prova, dependem da aplicação e da norma considerada.
Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
• Ensaio de dobramento,
• Ensaio de tração,
• Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade),
• Ensaio de dureza,
• Macrografia,
• Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia), e
• Testes de corrosão.
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de
Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado de sua
adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP
devem permanecer guardados, cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para
o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a
EPS. Durante a fabricação, os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. Inspeções
periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo.
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Dependendo do serviço a ser executado, um grande número de juntas soldadas pode vir a
exigir qualificação. Nestas condições, o processo de qualificação poderá ter um custo
relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. Assim, a
utilização, quando possível, de procedimentos de soldagem previamente qualificados,
juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e
selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados, é uma
importante estratégia para manter a própria competitividade da empresa. Existem
disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e
seleção de procedimento de soldagem.
Para diversas aplicações, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de poder
realizar um dado tipo de soldagem na produção, que possui a habilidade necessária para
executar aquele serviço, isto é, ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de
um dado código. Para isto, ele deverá soldar corpos de prova específicos, sob condições
preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. Estes
corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e, desta forma, a
habilidade de quem o soldou. Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações
possíveis de serem encontradas na produção, o exame de qualificação geralmente engloba
uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a
qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo).
Segundo o código ASME, as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são:
• Processo de soldagem
• Tipo de junta
• Posição de soldagem
• Tipo de eletrodo
• Espessura da junta e
• Situação da raiz
Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem, por
exemplo, a inspeção visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia, radiografia e
ensaios práticos de fratura. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um
documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador, figura 2.
Como no caso de procedimentos de soldagem, a manutenção de uma equipe de soldadores
devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza, é um importante
fator para manter a competitividade desta. Portanto, o desenvolvimento de programas para o
treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos
diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades.
As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do
sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras
atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada
equipamento, seu código de construção, da empresa usuária, da empresa fabricante, seus
objetivos e clientes e do serviço particular. Em geral, três etapas podem ser consideradas:
(1) Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a análise do projeto,
credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e
consumíveis), qualificação de procedimento e de soldadores, calibração e manutenção
de equipamentos de soldagem e auxiliares.
(2) Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados (ex.: controle da
armazenagem e utilização de eletrodos básicos), da preparação, montagem e
ponteamento das juntas e da execução da soldagem.
(3) Controle após soldagem, que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e
de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de
prova soldados juntamente com a peça.
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