Planejamento e Controle da

Manutenção

Prof. Alberto Silva 2021

 Inspeção

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Inspeção

Inspeções são verificações, ou checagens, que têm como objetivo

observar o equipamento de forma a verificar se ele está operando de
forma adequada, se suas especificações estão satisfatórias e se seu uso
está conforme o especificado pelo fabricante, e se não há nenhuma
alteração aparente do equipamento.
Como o objetivo é inspecionar o equipamento, o mais comum é
primeiramente fazer um levantamento considerando que tudo que é
realmente necessário deve ser inspecionado, elaborando, assim, um
checklist (uma lista de itens para ser inspecionado).

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Ao fazer a inspeção com o checklist, deve ser feito também um registro dos
problemas identificados, e a partir disso há duas situações.
1) Problema simples detectado: agir para corrigir imediatamente e fazer o
registro do problema e da solução.
2) Problema médio ou complexo detectado: registrar o problema e
providenciar uma manutenção adequada (corretiva, preventiva ou preditiva).

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Diferença entre a inspeção e a preditiva?
Inspeções e preditivas têm o mesmo objetivo: prever problemas futuros.
Ambas também fazem as análises de vibração, temperatura, ruído, estrutural,
funcional etc.
A principal diferença está no grau de precisão e no custo.
Manter manutenções preditivas com alta frequência pode gerar custos
elevados, uma vez que já vimos que a manutenção preditiva precisa de mão de
obra especializada e ferramentas específicas para que possa ser dado o melhor
diagnóstico possível. Já as inspeções têm por objetivo serem mais simples e
rápidas, de forma que sejam necessárias poucas ferramentas e também pouca
experiência do colaborador que estará executando essa atividade.

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Enquanto que numa manutenção preditiva o colaborador vai precisar
identificar o problema pelo tipo de vibração, na inspeção ele apenas deverá
identificar que existe uma vibração anormal e, depois disso, deve indicar ao
PCM essa observação. Enquanto numa manutenção preditiva o colaborador vai
usar sensores e até softwares de simulação para chegar ao melhor resultado
de sua análise, na inspeção o simples fato do toque com as mãos no
equipamento pode ser o suficiente para o colaborador sentir as
anormalidades.

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 O que queremos dizer é que a inspeção, no geral, é mais barata, e mais
genérica, tendo seu maior foco em problemas perceptíveis, podendo e
devendo então ser feita com mais frequência. Enquanto a manutenção
preditiva é mais cara, e mais específica, com maior foco em problemas
imperceptíveis e muito técnicos, podendo então ser feita com menor
frequência. Lembrando sempre que a frequência é definida visando ao bom
funcionamento da máquina.

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 5 sentidos da inspeção

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 5 sentidos da inspeção
1- Visão crítica: ou seja, treinar seus olhos para ver e achar os problemas. É
necessário realmente dar atenção a cada detalhe, pois os problemas às vezes
podem parecer normais, ou até simples demais para gerar uma preocupação,
mas de fato a maioria dos grandes problemas começam pequenos. Por isso,
ter uma visão crítica é fundamental para uma boa inspeção.
2- Ouvido afinado: significa treinar nossos ouvidos para ouvir o ruído normal e
o ruído anormal. Saber se algo está bom às vezes é mais fácil do que ouvir se
algo está ruim, por isso o ouvido afinado deve reconhecer não só o que está
errado, mas também os ruídos que mostram que a máquina está operando de
forma correta.

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3- Tato técnico: ou seja, treinar nosso tato, nossas mãos, a serem uma
ferramenta técnica. Nossas mãos são muito sensíveis e podem facilmente
identificar vibrações, anormalidades em superfícies e diferenças de
temperatura. E devem ser técnicas, pois não se pode colocar as mãos em algo
que possa vir a causar ferimentos ou fraturas. Assim, as mãos devem ter a
habilidade técnica de saber onde tocar, como tocar e como identificar as
anormalidades.
Olfato treinado: ou seja, treinar nosso olfato a colaborar com os outros
sentidos. Podemos ver que há uma mancha em uma placa metálica, ao
aproximar as mãos sentimos que está quente, e ao sentir o cheiro, identifica-se
o cheiro de queimado, o que leva a um diagnóstico mais completo. Em uma
inspeção, podemos facilmente nos treinar a sentir cheiros de queimado,
vazamentos de gazes ou fluidos, saturações de óleos e fluidos, entre outros.
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 Língua comprometida: ou seja, falar ou transmitir as informações levantadas
nas inspeções, de forma a se mostrar comprometido com a resolução dos
problemas encontrados. Sem a comunicação eficaz entre os responsáveis,
dificilmente haverá resolução dos problemas.

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 Além das características do inspetor, um bom planejamento das inspeções é
imprescindível.

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Os tipos de inspeções.
Inspeção de máquina rodando: é a inspeção feita quando a máquina está em
operação, pois algumas inspeções só fazem sentido com a máquina em
operação, como vibrações e ruídos. A inspeção de máquina rodando também
é usualmente feita para observar o funcionamento operacional da máquina,
não só do ponto de vista mecânico e elétrico, mas também do ponto de vista
produtivo e de uso da máquina.
Exemplo: há em uma fábrica uma esteira transportadora de lona, onde são
transportados os itens saindo do setor de solda para o setor de pintura. Para
inspecionar o estado da lona, é necessário que a máquina esteja rodando,
assim a esteira pode ir circulando, e o inspetor pode observar toda a extensão
da esteira ao passo que ela está em movimento. Se ela estiver desligada, não
será possível ver a lona que está pela parte de baixo da esteira.

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 Inspeção de máquina parada: é a inspeção feita quando a máquina não está
em operação, pois algumas inspeções só fazem sentido com a máquina
parada, como botões, alavancas, contatos elétricos e inspeções de partes
móveis. A inspeção de máquina parada também é muito utilizada para
garantir a segurança do trabalhador, permitindo acessar ou observar locais
impossíveis de serem verificados quando a máquina está em operação.
Exemplo: no mesmo caso da esteira de lona, se agora for desejado que seja
feito a inspeção da emenda da lona, será necessário fazer a análise com a
máquina parada para que sejam verificados detalhadamente o estado da
emenda, identificando se há alguma ruptura, laceamento (estiramento),
desgaste etc. Com a esteira rodando, a emenda ficaria passando, e passando
se torna inviável uma inspeção completa e satisfatória.

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 Inspeção de rota: é a inspeção roteirizada, ou seja, o inspetor deve seguir uma
rota e um cronograma preestabelecido em uma sequência específica para que
seja feita a inspeção de forma homogênea e padrão. A inspeção de rota busca
a otimização do deslocamento do colaborador e do arranjo físico da empresa.
Exemplo: ainda no exemplo da esteira, pense que agora existe mais uma
esteira ao lado da esteira atual, o que forma um corredor entre as duas
esteiras. Em vez de inspecionar uma esteira inteira, e depois inspecionar a
outra, talvez seria mais fácil inspecionar as duas ao mesmo tempo, vendo os
detalhes do lado direito de uma e esquerdo da outra.

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 Inspeção pré-manutenção: é a inspeção feita antes de uma manutenção
corretiva, preventiva ou preditiva. Tem por objetivo verificar e registrar o
estado atual da máquina antes da intervenção ser feita, e assim ter um
parâmetro de comparação após o término da manutenção.
Exemplo: será feita uma manutenção preventiva na esteira de lona. Para isso,
a lona será retirada, os roletes serão limpos, e depois a lona será recolocada. A
inspeção pré-manutenção realizada acusou um furo na esteira de lona. Assim,
é registrado que esse furo não aconteceu durante a manutenção, e claro que
isso é um problema a ser resolvido.

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 Inspeção pós manutenção: é a inspeção feita após uma manutenção
corretiva, preventiva ou preditiva. Tem por objetivo verificar e registrar o
estado atual da máquina (estado após a intervenção ser feita), e assim ter um
parâmetro para a comparação do antes e depois do término da manutenção.
Exemplo: será feita uma manutenção preventiva na esteira de lona. Para isso,
a lona deve ser retirada, os roletes serão limpos, e depois a lona recolocada,
assim como vimos no exemplo anterior. A inspeção após a manutenção foi
realizada e acusou que foi consertado o furo da esteira de lona, porém a lona
ficou muito frouxa, causando deslizamento por falta de atrito com os roletes.
Assim, fica registrado que esse furo realmente foi consertado pela
manutenção e que nesse processo um novo problema surgiu: a esteira ficou
frouxa. Nesse caso, pode ser requisitada uma nova manutenção.

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 Inspeção pré-operação: é a inspeção feita antes de começar a operar a
máquina, ou seja, é semelhante à inspeção pré-manutenção, porém aqui o
objetivo é verificar o estado atual da máquina antes de começar a produzir,
com o objetivo de detectar se algum problema veio a ocorrer durante o
processo operacional.
Exemplo: antes de iniciar a operação da esteira de lona, é feita a inspeção, e
foi constatado que não há nenhuma anormalidade. Contudo, após 2 horas de
operação, a esteira se rompeu. Assim, com a inspeção pré-operação, ficou
verificado que não era um problema que vinha se formando, mas foi um
problema que ocorreu durante aquelas 2 horas de operação. E será mais fácil
identificar o problema e a solução.

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 Inspeção pós-operação: é inspeção feita após o término do uso operacional
da máquina, ou seja, é exatamente igual à inspeção pós-manutenção.
Contudo, aqui o objetivo é verificar o estado atual da máquina após a
produção, com o objetivo de detectar se algum problema veio a ocorrer
durante o processo operacional.
Exemplo: após o término da operação da esteira de lona, é feita a inspeção, e
constata-se que não há nenhuma anormalidade. Se comparado à primeira
inspeção, vamos ver que não foi apresentada nenhuma anormalidade, nem
pré nem pós-operação. Nesse caso, entende-se que o problema ocorreu
durante a operação e que a equipe de manutenção já executou a correção
antes do fim das atividades da máquina.

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Quais são os principais pontos de inspeção

 parafusos, porcas, junções e conexões;

 partes com contato, impacto e atrito;
 sistemas elétricos, eletrônicos e automação;
 sistemas de rede, softwares e sinais;
 sistemas de transmissão;
 partes móveis e girantes;
 sistemas hidráulicos;
 sistemas pneumáticos;

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sistemas de lubrificação;
 sistemas de aquecimento ou refrigeração;
 partes com componentes químicos;
 inspeção de pontos estruturais;
 inspeção de pontos funcionais da máquina.
Dependendo de cada equipamento, os itens de inspeção devem variar.
Contudo, vale a pena ressaltar que o item mais importante para ser verificado
é sempre o ponto crítico de operação.

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 O ponto crítico é aquele problema específico em um ponto exato que já se
sabe previamente (por manuais, seja especificações técnicas, experimentação,
simulação etc.) e que pode causar danos relevantes à máquina ou à operação.
Nesse ponto, devemos introduzir um conceito muito importante sobre falhas.

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 Quatro famílias de falhas
1- Baixa Frequência e Baixo Impacto: são falhas ou problemas que ocorrem
raramente e causam um problema banal, ou seja, devem ser desconsiderados.
Por exemplo: ferrugem em um aço galvanizado usado no pé de mesa, no setor
de corte de uma madeireira.

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 Baixa Frequência e Alto Impacto: são falhas ou problemas que ocorrem
raramente e causam um grande problema, ou seja, devem ser considerados
devido a seu alto impacto, e é preciso agir para minimizar o impacto, já que é
quase impossível minimizar ainda mais a frequência. Então, monta-se um
plano de ação (plano de contingência) pós-problema, de modo a agir o mais
rápido e certeiro possível, seguindo esse planejamento preestabelecido no
plano de contingência.
Por exemplo: desastres naturais, fundir o cabeçote de um motor, derreter a
fiação dentro de um equipamento etc.

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 Alta Frequência e Baixo Impacto: são falhas ou problemas que sempre
ocorrem e causam um problema banal. Esse tipo de problema costuma passar
desapercebido, pois seu baixo impacto acaba não chamando a atenção.
Contudo, quando analisamos com mais clareza, descobrimos que se
somarmos a frequência com que ocorre, o dano que era irrelevante começa a
se mostrar crítico. Isso indica que devem ser considerados, pois devido à sua
alta frequência, o problema acaba sendo frequente, e se não consertado pode
vir a se tornar maior, ou continuar frequente causando pequenos danos que
se somados podem ser um grande problema. Nesse caso, é preciso agir para
minimizar a frequência do problema.
Por exemplo: pequenas batidas que tiram tinta de uma superfície metálica.

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 Alta Frequência e Alto Impacto: são falhas ou problemas que ocorrem com
grande frequência e causam um grande problema. Esse tipo de falha costuma
ser o mais facilmente notado, e também o que deve ser mais rapidamente
resolvido, atuando na diminuição da frequência do problema ou no seu
impacto. Há uma tendência natural a combater instintivamente esses
problemas, pois caso contrário pode representar um total colapso do sistema
no qual estamos inseridos.
Exemplo: surtos ou epidemias mortais.

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 A frequência e o impacto devem ser o foco para definir o ponto crítico de
inspeção. Cada máquina, em cada tipo de ambiente, operada por cada
indivíduo diferente, em ritmos de produção variados, vai ter pontos críticos
distintos, mesmo sendo a mesma máquina. Por isso, é importante ter
informações corretas a respeito de cada máquina.
Um bom planejamento da manutenção e um bom controle vão ajudar a
atingir o nível de informação e conhecimento desejados.

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 Assim, as inspeções devem ser planejadas de acordo com as necessidades. O
que é muito comum em muitas empresas é estabelecer um padrão sem
nenhum embasamento técnico, apenas se baseando no “que dá para fazer”.
Outros se baseiam em informações de equipamentos em outras empresas ou
em operação em outros lugares, ou até mesmo em manuais, mas
desconsideram que as condições mudam, com isso, as inspeções também
mudam. O ponto que deve ficar claro é: “quem estabelece os parâmetros de
inspeção e manutenção são os equipamentos, e quem deve traduzir isso para
o mundo real é o PCM.”

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 Então cada máquina terá sua própria receita de inspeção.
O que deve ser levado em consideração para fazer um bom planejamento de
uma inspeção?
Vejamos alguns tópicos:
1- Qual é o ponto crítico?
2- Quais são os pontos a serem considerados na inspeção dessa máquina?
3- Quais tipos de inspeção devem ser realizados?
4- Quais pontos de inspeção deverão ser feitos em cada tipo de inspeção?

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 5- Qual é a frequência das inspeções?
6- Qual é a duração das inspeções? Qual é a sequência das atividades?
7- Existe risco de acidentes? Quais? Há necessidade de Segurança do
Trabalho?
8- Quais são os parâmetros padrões a serem seguidos?
9- Quais equipamentos, ferramentas e materiais serão usados?
10- Os materiais estão disponíveis em estoque ou no almoxarifado?
11- Quem deverá executar a inspeção? Há mão de obra qualificada
disponível?

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 12- Quando será executada? Em que período, hora ou dia da semana, ou mês
etc.?
13- Qual é o custo da inspeção?
14- Como essa inspeção interfere no processo produtivo?

Ao responder a essas perguntas básicas, teremos uma boa base para o

planejamento da inspeção. Lembrando que muitas outras perguntas podem e
devem ser feitas de forma a abranger todos os aspectos necessários.

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 Como as inspeções variam de acordo com o equipamento e também de
acordo com o tipo de inspeção, podem ser planejadas inspeções com
diferentes frequências.
Por exemplo:
inspeção de máquina rodando: inspecionar itens A, B, C – mensal;
inspeção de máquina parada: inspecionar itens A, D, E, F – semestral;
inspeção de rota: inspecionar itens G, H – semanal.

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