Artigo - Implantação de Sistema de PPCM em Uma Indústria de Ingredientes Alimentícios

IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE
DA MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DE INGREDIENTES

ALIMENTÍCIOS
Manoel João Ramos1

Ricardo Schrattner2
1
Engenheiro de Produção Agroindustrial, Mestre em Desenvolvimento Regional e
Agronegócio, Doutorando em Recursos Pesqueiros e Engenharia de Pesca, Especialista em
Tecnologia de Alimentos para Agroindústria, Especialista em Engenharia Econômica e
Análise de Projetos, Professor da Faculdade de Ensino Superior de Marechal Cândido
Rondon (ISEPE/Rondon). Link para o currículo lattes:
http://lattes.cnpq.br/8006073821878110. E-mail: eng.major@hotmail.com
2
Tecnólogo em Manutenção Industrial, Graduando em Engenharia de Produção, Faculdade
de Ensino Superior de Marechal Cândido Rondon – ISEPE/Rondon. Mal. Cândido Rondon-
Pr. E-mail: schrattner2@gmail.com
Resumo: O presente estudo tem por objetivo realizar uma análise teórica-empírica sobre a
importância dos setores de manutenção industrial para compreender os impactos do
planejamento da manutenção sobre a eficiência do planejamento da produção, bem como
demonstrar por meio de um estudo de caso o processo de implantação e migração do
software de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) em uma indústria de
ingredientes localizada no município de Marechal Cândido Rondon, no oeste do Paraná. Os
resultados indicam que o planejamento da manutenção deve ser parte integrante do
processo produtivo e pode influenciar diretamente nas prioridades competitivas da empresa,
seja de forma negativa ou positiva, portanto, uma especial atenção deve ser dada ao setor
de manutenção, que deve ser visto como agente relevante e de grande importância.
Palavras chave: Manutenção, PCM, gestão da manutenção, software.
IMPLEMENTATION OF PLANNING AND CONTROL OF

MAINTENANCE SYSTEM IN A FOOD INGREDIENTS INDUSTRY
Abstract: The objective of the present study is to conduct a theoretical-empirical analysis on

the importance of the industrial maintenance sectors to understand the impacts of
maintenance planning on the efficiency of production planning, as well as to demonstrate,
through a case study, the implementation process and migration of Maintenance Planning
and Control (PCM) software in an ingredients industry located in the municipality of Marechal
Cândido Rondon, western Paraná. The results indicate that maintenance planning should be
an integral part of the production process and can directly influence the company's
Revista Técnico-Científica do CREA-PR - ISSN 2358-5420 - 23ª edição – Março de 2020 - página 1 de 18
competitive priorities, either negatively or positively, so a special attention should be given to
the maintenance sector, which should be seen as relevant agent and of great importance.
Keywords: Maintenance, PCM, maintenance management, software.
1. INTRODUÇÃO
A manutenção industrial surgiu, efetivamente, como função do organismo produtivo

no século XVI diante a aparição dos primeiros teares mecânicos, em uma época que
marcava o abandono da produção artesanal e de um sistema de produção feudal, bem
como o início de um processo de acumulação originária de capitais e a coexistência de
formas diversas e antagônicas de produção (VIANA, 2013).
Neste período, o fabricante do maquinário treinava os novos operários para operar e
manter o equipamento em pleno funcionamento, ocupando assim, o papel de operadores e
mantenedores, pois não havia uma equipe específica de manutenção. Por volta de 1900
surgem as primeiras técnicas de planejamento de serviços, propostas por Taylor e Fayol e,
em seguida, o gráfico de Gantt. No entanto, foi no período da segunda guerra mundial que a
manutenção se firmou como necessidade absoluta, quando houve um fantástico
desenvolvimento de técnicas de organização, planejamento e controle de tomada de
decisão (VIANA, 2013).
Em outros tempos a manutenção era considerada um fardo para as indústrias,
devido, principalmente, aos elevados custos de operação que esta gera. Conforme ressalta
Abraman (2017), a manutenção pode, realmente, ser considerada como uma perda no
processo de produção se for levado em conta que o ideal é manter a disponibilidade
operacional em sua total capacidade, porém, observa-se que na prática, esta disponibilidade
nem sempre ocorre.
Vale salientar que a imagem a respeito do setor de manutenção mudou com o
passar do tempo, deixou de ser um fardo para ter uma função estratégica dentro das
empresas, pois ela está diretamente relacionada com a qualidade dos produtos produzidos
e com a eficiências operacional das fábricas. Entretanto, para que se alcance a qualidade
esperada para os produtos, é necessário que se mude, também, a qualidade dos serviços
prestados pelo setor de manutenção e, um dos instrumentos criados para atingir este
objetivo, é justamente o PCM (VIANA, 2013).
Neste sentido, justifica-se realizar uma análise teórica-empírica para entender como
os setores de manutenção industrial avaliam a importância e a eficiência dos processos de
gerenciamento das atividades, bem como demonstrar por meio de um estudo de caso o
processo de migração do software de Planejamento e Controle da Manutenção em uma
indústria de ingredientes localizada no município de Marechal Cândido Rondon. Sendo
assim, este estudo pode contribuir para que tomadores de decisão em organizações
industriais possam também compreender este processo e avaliar como ocorre a interação
do sistema de gestão com a estrutura hierárquica, bem como a metodologia de implantação
do software e como isso modificou a gestão do PCM na indústria estudada.
Um dos motivos da implantação de um novo software de gestão da manutenção na
empresa estudada, foi a possibilidade de melhoria na eficácia do PCM, já que o software
anterior apresentava travamentos constantes e falhas operacionais relacionados ao próprio
software. Além disso, o uso de seus recursos era relativamente limitado, pois não era um
software adaptado às necessidades da empresa, especificamente, mas um software que
possuía uma formatação padrão fornecida a todos os clientes usuários.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Estudos realizados por Souza e Santana (2012, p.17) apontam que “os sistemas de
gerenciamento da manutenção em organizações industriais representam uma grande
vantagem competitiva e devem ser considerados como indispensáveis”. Estes sistemas,
geralmente, podem ser responsáveis por processar todas as informações existentes no
ambiente externo e interno e torna-las disponível para utilizar como forma de aprimoramento
das atividades e metas na empresa, bem como, promover melhorias por meio de
procedimentos eficazes na busca da qualidade nos processos.
Por outro lado, a implantação de uma nova tecnologia em uma empresa só
apresentará resultados satisfatórios se existirem pessoas especializadas e treinadas para a
completa utilização de todas as facilidades e benefícios oferecidos (VIANA, 2013).
O departamento de PCM engloba um “conjunto de ações para preparar, programar,
verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores pré-
estabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e
missão da empresa, usando meios disponíveis” (BRANCO FILHO, 2008, p.5).
Conforme destaca Cassady e Kutanoglu (2005), tanto o planejamento da produção
quanto o da manutenção, são considerados áreas que devem receber ampla atenção, seja
por parte da indústria de manufatura ou em pesquisas acadêmicas. Embora, na prática,
essas atividades geralmente são realizadas, independentemente, apesar da clara relação
que existe entre elas. As atividades de planejamento da manutenção ocupam-se de um
tempo, que poderia ser utilizado para a produção. Entretanto, atrasar o planejamento da
manutenção pode aumentar a probabilidade de falha na máquina, impactando diretamente
no planejamento da produção (CASSADY e KUTANOGLU, 2005).
Para Maximiano (2000), tem-se por conceito de Planejamento e Controle de
Manutenção (PCM), que este consiste em um conjunto de ações para intensificar a rotina
dos colaboradores, dado ao fato que estes poderão manter a disciplina nas atividades
diárias, por meio da elaboração de um plano de ação que proporcione uma melhoria
contínua na organização e distribuição das atividades de manutenção de forma clara,
sucinta e objetiva, além de possibilitar a utilização de ferramentas da qualidade para a
identificar problemas e desenvolver planos de melhorias. Este mesmo autor destaca que o
processo de planejamento permite elevar o grau de controle sobre o futuro dos sistemas
internos e das relações com o ambiente e, que a organização ao planejar, procura
antecipar-se às mudanças em seus sistemas internos e no ambiente, como forma de
garantir sua sobrevivência e eficácia.
2.1 IMPORTÂNCIA DO PCM
O desenvolvimento de trabalhos na indústria nos dias atuais está ligado

diretamente com o acompanhamento das tecnologias. Junto com a tecnologia, vem o
pensamento de que se deve realizar o máximo de planejamento possível, pois sabe-se que
quanto maior o nível de planejamento, menor será a possibilidade de falha humana.
Segundo argumenta Souza e Santana (2012, p.6) “os benefícios proporcionados às
empresas que se utilizam da ferramenta planejamento são inúmeros. Pode-se destacar as
possibilidades que venham a ser fomentadas para atingir as metas organizacionais.”
Neste aspecto, ao considerar a relevância deste fator, se faz necessário o
entendimento da essencialidade, principalmente em empresas de porte maior, da existência
de um setor de planejamento, ou mais específico, o planejamento da manutenção. Sabe-se
que o planejamento dos serviços mantém uma relação direta com as escalas de
produtividade de uma empresa, ou seja, se um serviço for planejado da melhor forma
possível, a probabilidade de lucro será maior, pois evitará o desperdício de recursos
materiais e tempo, bem como, pode evitar o excesso ou a falta de mão de obra (VIANA,
2013).
Segundo Braidotti (2016, p.21) “planejar não é obter as soluções perfeitas, mas,
fazer o melhor possível com recursos limitados.” E no caso do PCM, o planejamento é
efetuado com uma análise dos ativos da empresa, manuais de fabricante e documentações,
relacionando, isso tudo, com a realidade do setor de manutenção e da empresa como um
todo, traçando um planejamento de execução de manutenções, com cadastro de
manutenções preventivas, preditivas e inspeções periódicas de ativos.
Na visão de Slack et al. (2002, p. 315) “o plano é uma formalização do que se
pretende que ocorra em determinado momento no futuro”. Assim, o mesmo não garante que
o programado aconteça, pois, no percurso poderá ocorrer diversas variações e, é nesse
ponto, que surge o controle que irá acompanhar as variáveis que poderão surgir no
andamento de um planejamento.
Para alcançar os resultados esperados e as metas estabelecidas em qualquer
planejamento é necessário um método e controle. Este controle é essencial para validar os
resultados esperados na fase de planejamento. Baseado nisso, Souza e Santana (2012,
p.2) afirmam que “o controle é pertinente para a concretização de um planejamento com
eficiência e eficácia.” Uma questão vital para padronizar medidas de PCM consiste em
classificar as manutenções por suas características conforme descrito na tabela 1.
Tabela 1 - Tipos de manutenção
Tipo de manutenção Descrição
Manutenção realizada após ocorrência de
uma falha, que objetiva eliminar o modo de
Manutenção corretiva falha do equipamento para proporcioonar o
retorno a situações de operação anteriores
ou similares a esta;
Possui periodicidade preescrita, bem como
os procedimentos que serão realizados, no
Manutenção preventiva intuito de mitigar ocorrências de falha e
proporcionar estabilidade de desempenho
do equipamento;
Consiste na aplicação sistemática de
técnicas de análise que objetivam reduzir a
Manutenção preditiva quantidade de manutenções preventivas de
um equipamento. Para tal, meios de
supervisão centralizados ou de amostragem
são empregados.
Manutenção corretiva não planejada Intervenção para correção da falha após
parada do equipamento ou perda de
desempenho do mesmo;
Manutenção realizada após descoberta de
iminência de falha, ou da decisão de
Manutenção corretiva planejada postergar a correção. Em geral, é fruto de
intervenções preventivas, preditivas ou
detectivas.
Ocorre, principalmente em máquinas com
sistemas de self test (autoverificação).
Kardec & Nascif (2002) a comparam com a
Manutenção detectiva manutenção preditiva, porém com maior
grau de automatização de inspeções e com
objetivo de diagnosticar causas e falhas
ocultas.
Fonte: Kardec e Nassif (2007).
Conforme observa Braidotti (2016), o PCM possui diversas funções, entre elas
destaca-se o recebimento de solicitações de serviço emitidas pelos setores clientes, a
revisão e confirmação das prioridades das solicitações, o conhecimento acerca dos
parâmetros do processo industrial, o conhecimento técnico dos procedimentos das
manutenções a serem realizadas, a contribuição do setor para o controle do orçamentário, a
visualização da programação da produção (PCP), validação das solicitações que agregam
valor e reprovação das solicitações que não agregam valor, bem como, visitar a execução
dos serviços sempre que necessário.
O PCM está incluso na gestão da manutenção como um todo, e suas
responsabilidades tem impacto direto em seu setor. Isto pode ser observado no fluxograma
de programação de manutenção proposto por Braidotti (2016, p.20) conforme ilustrado na
figura 1.
Figura 1 - Fluxograma para planejamento de manutenções
Fonte: Adaptado de Braidotti (2016, p.20).
O fluxo apresentado na figura 1, indica que o PCM deve levar em consideração as

prioridades relacionadas a cada tarefa para a execução de suas operações, dando maior
importância as tarefas de maior criticidade, ou seja, aquelas que possam colocar em risco a
segurança dos trabalhadores, a segurança do processo produtivo e que geram custos
elevados. Em seguida, prioriza-se as tarefas que, potencialmente, afetam a qualidade e por
fim, aquelas com menor grau de criticidade. Esse controle é de grande importância para a
programação, sequenciamento e gestão das atividades. Além disso, leva-se em
consideração a disponibilidade de recursos e a necessidade de paradas no processo
produtivo para a intervenção da manutenção.
2.2 O PCM E A ERA DA INFORMÁTICA
A pouco mais de uma década, o planeta vem acompanhando um desenvolvimento

tecnológico incrível na área da informática. Junto com este desenvolvimento, as empresas
se vislumbram a necessidade de se manterem atualizadas para não ficar para trás. Segundo
Tait (2000, p.29) “esta situação não poderia ser diferente, a partir do pressuposto que as
empresas não sobrevivem nos dias atuais sem o uso de tecnologia de informação. Neste
contexto, tem-se o uso dos computadores como ferramentas poderosas para auxiliar no
desenvolvimento das tarefas organizacionais e rotineiras, bem como, para o alcance de
vantagens competitivas.”
Tem-se nos dias atuais, inúmeros meios informatizados para servir como auxílio ou
até mesmo como base para o planejamento e gestão de manutenção. O principal, e mais
eficaz deles, é o uso de um software de gestão. Este, pode apresentar maior clareza nos
resultados, de uma forma mais confiável e precisa, no momento de planejar, executar e
demonstrar as atividades de uma equipe de manutenção. É comum que em empresas, nas
quais decidiu-se implantar um software de gerenciamento da manutenção, os dados ou
métodos utilizados no processo de implantação, tenham sido simplesmente imputados de
qualquer forma, não obtendo assim, os resultados na medida do desejável. Portanto, é
necessário que se tenha um bom planejador no momento de realizar a imputação de dados
no programa. O que se pretende destacar é que o PCM deve ser visto como um setor
indispensável para qualquer indústria que deseja ser líder no mercado em que atua. Um
software de manutenção é um programa para ser usado por pessoas treinadas. Do mesmo
modo em que se enxerga a necessidade de aprender a usar uma ferramenta, deve ser visto
a necessidade de aprender a usar um programa de computador que, eventualmente, a
organização venha a adquirir (BRANCO FILHO, 2008).
Um dos pontos cruciais para o PCM é a informação, com o uso de um bom software
de gestão da manutenção a coleta de informações tende a ser mais eficaz e permite sua
consequente gestão. Segundo Braidotti (2016, p.68) “a gestão da base de dados do Sistema
Informatizado de Gestão é a forma de obter o controle sobre a demanda e o fluxo de
serviços de manutenção, através do entendimento da quantidade de notificações criadas no
sistema de gestão pelos solicitantes de serviços, no atendimento as diversas áreas
operacionais e administrativas da empresa.”
Tendo em vista a essencialidade e importância do PCM para o gerenciamento das
atividades de manutenção industrial, o tópico a seguir apresenta uma caracterização da
empresa objeto de estudo, a qual passou por uma implementação de sistema de gestão.
3. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA ESTUDADA
O estudo empírico foi realizado em uma indústria do ramo de ingredientes

alimentícios, cujo foco principal é a secagem de soro de leite e compostos lácteos, como o
leite modificado. A empresa está localizada no município de Marechal Cândido Rondon, no
oeste do Paraná – Brasil, em uma das maiores bacias leiteiras do país. Isto, consiste em um
fator de relevância, pois contribui para o fornecimento eficiente das suas principais matérias
primas. A empresa possui porte médio e atende o mercado nacional e internacional, com
cerca de 130 funcionários diretos.
O setor de produção, expedição, controle de qualidade e utilidades industriais
trabalham em regime de turnos, enquanto os demais setores se dedicam ao horário
comercial. O setor de manutenção, especificamente, atende a todos os demais setores da
empresa, com o compromisso de manter os ativos operacionais em pleno funcionamento, o
que justifica sua necessidade de apresentar desempenho excepcional para viabilizar este
regime de trabalho.
Para tal desempenho se concretizar, houve a necessidade da implantação do
departamento de PCM, subordinado diretamente ao gerente de manutenção, pois este
departamento vem como suporte a equipe operacional, mas também oferece suporte
diretamente ao nível estratégico. Um fluxograma da estrutura organizacional é ilustrado na
figura 2.
Para haver uma boa eficiência do PCM, foi necessário que todos entendessem a
função e a importância deste setor para a empresa como um todo. Para isto, foram criados
esquemas e estruturas organizacionais, em que o PCM é compreendido como o “braço
direito”, ou seja, uma peça fundamental de suporte a gerência de manutenção.
Figura 2 - Estrutura organizacional departamento de manutenção da empresa estudada
GERENTE
INDUSTRIAL
GERENTE DE SETOR DE
MANUTENÇÃO ENGENHARIA
PCM
CORDENADOR DE
PINTURA/PREDIAL
MANUTENÇÃO
TÉCNICOS DE SUPERVISOR DE
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
AUXILIARES DE SERVIÇOS
MANUTENÇÃO TERCEIRIZADOS
Fonte: Dados da pesquisa, 2017
O responsável pelo setor de PCM na empresa estudada realiza, primariamente, as

seguintes tarefas: a) gerencia os planos de manutenção dos equipamentos por meio do
planejamento, programação e controle dos serviços da ordem de manutenção; b) coordena
todos os materiais necessários para a manutenção; c) gerencia o cadastro de
equipamentos; d) planeja, programa e controla as rotas de inspeção e trabalhos de
manutenção preventiva e preditiva dos equipamentos, serviços de manutenção para as
paradas de produção programadas e, e) controla os indicadores de desempenho da
manutenção por meio do software de gestão da manutenção.
4. MATERIAIS E MÉTODOS
Neste trabalho, aplicou-se o método de estudo de caso, o qual se enquadra como

uma abordagem qualitativa, frequentemente utilizado para coleta de dados na área de
estudos organizacionais. Segundo Yin (2001) “o estudo de caso se diferencia de outras
técnicas de pesquisa por oportunizar as informações através de documentos, de entrevistas,
observação e interpretação dos fatos coletados”. Também foi utilizado para a realização
deste estudo, a pesquisa bibliográfica, elaborada a partir da consulta à materiais publicados,
como livros, artigos científicos, teses e dissertações, entre outros.
Visando uma maior credibilidade no desenvolvimento do estudo de caso, foi
solicitada a participação constante das gerências, equipe de manutenção e demais
colaboradores da empresa estudada, os quais contribuíram para a avaliação e mensuração
acerca das mudanças e do processo de implantação do PCM. Para tanto, utilizou-se de
questionários, observações realizadas diretamente no processo produtivo e documentos de
controle executados pela empresa, além da experiência, óptica e interpretação pessoal por
parte do pesquisador, seguindo uma abordagem de cunho qualitativo, já que um dos
objetivos consiste em demonstrar, empiricamente, o processo de implantação de um
sistema de gestão de manutenção.
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com base no processo de observação inicial do estudo, identificou-se que a

empresa, em 2001, quando a equipe e a demanda por manutenção eram, demasiadamente
menor, todo o controle e gerenciamento de manutenção, ocorria por meio da utilização de
blocos de requisição, preenchidos manualmente, denominados por Ordens de Serviço (OS).
Alguns anos depois, as tarefas já eram controladas por computador, utilizando-se de
planilhas eletrônicas no formato Excel®. Isso, gerava uma grande demanda de tempo para
registrar os valores e as atividades executadas e, ainda, apresentava uma predisposição
maior ao erro em registros, pois, a possibilidade de perda de histórico, também era maior.
A necessidade de investimentos em planejamento da manutenção foi determinística
para um bom planejamento da produção, pois conforme ressalta Nikolopoulos et al. (2003),
na última década, muitas empresas fizeram grandes investimentos no desenvolvimento e
implementação de sistemas de planejamento de recursos empresariais (ERP), entretanto,
apenas alguns desses sistemas desenvolvidos ou instalados, realmente, consideraram
estratégias de manutenção.
Neste contexto, diante ao progressivo crescimento da empresa estudada, a mesma
constatou a necessidade de implantar um software de gestão da manutenção (figura 3) e,
isso ocorreu em 2004. Desde então, os controles em relação ao cadastramento de
funcionários ligados a manutenção, ordens de serviço corretivas e/ou preventivas e histórico
de equipamentos vinham sendo efetuadas de forma semi-informatizada, ou seja, os
registros eram feitos manualmente e, posteriormente, digitalizados para o software.
Figura 2 - Logo do software SIGMA
Fonte: SIGMA (2014).
Devido ao fato de a empresa considerar que os custos com o sistema SIGMA eram
relativamente altos, ela acabou por optar por uma versão gratuita. Destaca-se também, que
as funcionalidades desta nova versão, não se aplicavam em sua totalidade para a realidade
da empresa e, como resultado disto, o PCM tinha sua eficiência e eficácia reduzidas em
razão da incompletude do sistema. Desta forma, estrategicamente, vislumbrou-se a
necessidade de implantação de um novo sistema de manutenção, mais robusto e adequado
à realidade do setor à época, proporcionando maiores funcionalidades e custos condizentes.
Ao final, em 2012, após vários orçamentos e reuniões, decidiu-se, a nível gerencial, um
novo sistema de planejamento e controle de manutenção (software), quando ocorreu a
migração do software SIGMA para o software SGM WIN SQL. Este último foi,
especialmente, personalizado para a empresa objeto de estudo. Isso proporcionou o uso
mais adequado de suas funções, sendo desenvolvidas funcionalidades específicas para o
setor de manutenção, em atendimento às suas necessidades.
Figura 4 – Tela de login do software SWM WIN SQL
Fonte: PCM, empresa analisada (2017).
Anterior a implantação do sistema e, voltados a gestão contábil e fiscal, toda a

empresa foi dividida em centros de custo. Esta metodologia também foi aplicada no primeiro
sistema, para que os gastos fossem anexados ao seu destino correto, possibilitando um
controle maior sobre a origem dos “problemas” e para onde está sendo direcionado o
dinheiro gasto com manutenção.
Todos os funcionários efetivados para a equipe de manutenção foram cadastrados
no software, constituindo o quadro de prestadores de serviço. Ainda, nesta mesma estrutura
organizacional, cadastrou-se os funcionários e/ou empresas terceirizadas, para constar
posteriormente, como custos de manutenção e também como registro das atividades
executadas. Além disso, os equipamentos foram cadastrados, levando em consideração os
centros de custo. Cada centro de custo, ou setor, foi designado com uma ou duas letras
correspondentes. Isso facilitou para todos os envolvidos, no momento de solicitar, receber,
executar e finalizar a O.S.
O software continha dois módulos, o módulo de gerenciamento e o módulo de
cliente, ou solicitante. O primeiro, com a capacidade de exercer todas as funções do
programa em modo full (completo). O segundo, é destinado ao setor operacional e aos
responsáveis dos demais setores, servindo para realizar as solicitações de serviço.
Mediante as melhorias implementadas, foi possível agilizar e formalizar o processo
de planejamento, ou seja, todas as solicitações passaram a gerar um registro e, havendo
registros, as informações poderiam ser utilizadas como base de dados históricos,
planejamentos futuros, análises estatísticas e demais ações julgadas necessárias.
O software atual possui recursos para cadastramento de manutenção preventiva e
preventiva de lubrificação. Neste quesito é possível programar a periodicidade e a data para
execução dos serviços periódicos, bem como os materiais que serão utilizados no trabalho.
A consolidação do PCM no setor de manutenção da empresa estudada, começou
mediante a realização de um treinamento sobre a importância do PCM. Neste evento,
realizado na cidade de Maringá, em uma conferência da Apeck Consultores Associados, foi
abordado temas relacionados ao PCM na indústria. Posteriormente, têm-se na empresa
estudada, a aplicação dos conhecimentos adquiridos no treinamento, como planilhas padrão
para realizar check-list e coleta de dados dos equipamentos, como criar relatórios de plantão
da manutenção, com tempo de parada de produção, atendimento e a melhor forma de
interagir com o setor de produção, criando uma interface com o sistema de geração das
ordens de serviço. Também, foram estabelecidas prioridades para os equipamentos, ou
seja, cada equipamento foi classificado como primário ou secundário. Foram elencados
como equipamentos primários aqueles de importância mais elevada para a produção, sendo
considerado que, caso estes tiverem seu rendimento afetado, poderão consequentemente,
afetar diretamente o rendimento de toda a planta e, normalmente, são equipamentos de
valor mais elevado. Já os equipamentos secundários, foram definidos como aqueles não
menos importantes, mas que uma intervenção neles afetam a produção de maneira menos
significativa.
Com a utilização deste conceito houve a possibilidade de definir muitas frentes de
trabalho para a manutenção, como as rotas de inspeção (equipamentos inspecionados no
check-list) e prioridades de trabalho. Assim, facilitou o planejamento para a execução de
serviços de maior importância para a indústria em primeiro plano, o que acabou por resultar
em um atendimento mais satisfatório para os setores atendidos.
Além da implantação destes conceitos, outros conhecimentos adquiridos ao longo da
carreira profissional e contato obtido com profissionais da área de PCM foram utilizados no
dia-dia do departamento e na implantação do novo software, a exemplo da atribuição de
manutenção preventiva em determinados equipamentos e outros não. De forma geral, os
primeiros itens cadastrados são os ativos, sendo estes divididos em setores e também por
tipo/família de ativo. Após finalizar o cadastro de ativos e o cadastro de funcionários da
equipe de manutenção e equipes terceirizadas, realiza-se o cadastro de manutenções
preventivas, sem levar em consideração os procedimentos padrão para manutenção, que
serão gerados em um momento posterior. Ademais, realizou-se o cadastramento de ficha
técnica de equipamentos primários, pois a quantidade de ativos secundários é elevada.
Os equipamentos foram identificados in loco com um TAG (Código de Identificação).
Este TAG é alfanumérico devido a facilidade de trabalho e também pela necessidade de
identificar vários equipamentos, em que este tipo de identificação possibilita uma extensão
maior de equipamentos identificados.
Abaixo, é descrito um modelo de alteração realizada no TAG dos ativos, onde ambos
são alfanuméricos, sendo que na primeira situação (exemplo 1) ilustra como o TAG era
gerado de 2004 a 2012, e a segunda (exemplo 2) é mais intuitiva e simples, se tratando da
metodologia utilizada de 2012 em diante pelo PCM. O exemplo abaixo se trata de um
equipamento primário (Atomizador).
Exemplo 1: A.AT-D01
Em que:
A: Inicial da empresa, supondo que em um momento futuro abra uma outra filial, esta teria
outra sigla.
AT: Sigla do tipo de ativo (Atomizador).
D: Código do setor/centro de custo (Secador T1500).
01: Sequencial de identificação do equipamento (Atomizador n° 1).
Exemplo 2: ATM001
ATM: Sigla do tipo de ativo (Atomizador)

001: Sequencial de identificação do equipamento (Atomizador n° 1).
Tendo em vista que a consolidação do departamento de PCM proporcionou maior

disponibilidade de dados e que estes dados são obtidos nas ordens de serviço e também via
check-list dos ativos, considera-se que esta consolidação proporcionou uma melhoria no
departamento ao que se refere à disponibilidade de históricos.
Foi implantado uma planilha de check-list parcial para os equipamentos de
importância primária, de acordo com a criticidade avaliada pela equipe da manutenção, ou
seja, nem todos os equipamentos primários tiveram um cadastro, simplificando as ações da
equipe de manutenção. Assim, como alguns equipamentos ou conjunto de equipamentos
secundários tem na atualidade sua tabela de verificação, a cada momento é avaliada a
necessidade de implantação ou retirada de cadastros de check-list dos demais
equipamentos, tudo funciona de acordo com a necessidade de melhoria para a manutenção,
buscando o aumento da confiabilidade e o monitoramento dos equipamentos. Esta
verificação funciona da seguinte forma: não é gerada nenhuma Ordem de Serviço
preventiva, mas, ao final de cada mês o setor de PCM gera a impressão de todas as tabelas
de check-list para o mês seguinte, lembrando que estas tabelas estão em arquivos .XLS
(Microsoft Office Excel®). Elas são repassadas ao responsável pelo trabalho no primeiro dia
útil do mês e as tabelas do mês anterior são devolvidas ao setor de PCM para seu registro
eletrônico, que ficará arquivado na rede da empresa. Desta forma é possível obter um
histórico dos equipamentos e quando um destes estiver apresentando uma não
conformidade, logo no ato da verificação serão anotadas as mesmas e em um momento
posterior e, se necessário, realiza-se a emissão de uma O.S (Ordem de Serviço) pelo
próprio executante da verificação.
Um exemplo prático disso, foi apontado em um momento crítico para a produção, em
que o equipamento denominado “atomizador”, que é considerado o de mais alta prioridade
para a planta de secagem de soro de leite, estava com sua correia a ponto de romper e, no
momento da verificação, a ocorrência foi constatada e o fato foi comunicado ao setor da
produção, bem como, aos responsáveis pela manutenção. A planta teve seu status alterado
e iniciou-se a chamada limpeza a seco, em que não é adicionado produto no processo e é
feito uma limpeza por exaustão em todas as tubulações e câmara de secagem. Assim, não
houve desperdício de produto e as tubulações não ficaram entupidas com pó petrificado por
umidade. Após este processo, a manutenção procedeu com a intervenção necessária
efetuando uma simples troca de correia e o equipamento não foi danificado por um possível
desbalanceamento de eixo em razão de um possível acúmulo de produto.
Os ativos foram divididos em famílias e setores, desta forma além de facilitar a
localização geográfica dos mesmos, tanto pelo pessoal da manutenção como da produção,
facilitou a divisão por centros de custo e a separação dos gastos de cada um. Evidente que
não se pode prever os gastos com manutenção corretiva, porém é possível que se tenha
uma previsão de gastos com manutenção preventiva. Esse item é de fundamental
importância para ampliar a confiabilidade na equipe de manutenção, bem como para a
gerência de departamento.
Estudos realizados por Pinjala et al. (2006), indicam que empresas de alto padrão de
qualidade possuem bom planejamento e políticas de manutenção mais pró-ativas, assim
como, melhores sistemas de planejamento e controle, estruturas descentralizadas de
organização de manutenção quando comparadas com outras. Para estas mesmas autoras,
estas empresas gerenciam a manutenção mais efetivamente quando comparadas a outras.
Na empresa do estudo de caso, com o PCM fazendo uso de um software de gestão
da manutenção, tornou-se possível o estabelecimento de um controle sobre o histórico de
horas trabalhadas pela equipe de manutenção, bem como proporcionar um feedback dos
acontecimentos, dos serviços prestados e dos detalhes das manutenções e/ou intervenções
realizadas. Como acontece na prática, é comum o setor gerencial ou até mesmo a diretoria
solicitar relatórios ou demonstrativos para dimensionamento da equipe de manutenção ou
mesmo acompanhamento e uso como nos indicadores do próprio setor.
Conforme avalia Pinjala et al (2006), geralmente, as empresas de manufatura optam
por competir no mercado com base em algumas prioridades competitivas, como custo,
qualidade, flexibilidade entre outras prioridades, a depender das suas capacidades de
fabricação. Entretanto, a manutenção de equipamentos que faz parte integrante da
fabricação pode influenciar diretamente essas prioridades competitivas e, portanto, a
estratégia de negócios da empresa, seja de forma negativa ou positiva. Ou seja, a atenção
que deve ser dada ao setor de manutenção é relevantemente de grande importância.
6. CONCLUSÃO
O propósito desse estudo de caso foi descrever o processo de implantação do

planejamento e controle da manutenção, em uma indústria alimentícia, e ao mesmo tempo,
ressaltar a importância desse setor para a empresa como parte integrante ao alcance das
metas de qualidade e produtividade. Em decorrência do estudo, observou-se o PCM está se
tornando cada vez mais essencial nas indústrias e que a equipe de manutenção moderna
precisa ser vista, não mais, como um mero setor de nível tático, mas sim num nível mais
estratégico. Por isso, observa-se uma necessidade crescente de se estudar a relação entre
as estratégias de negócios empresariais e as atividades de manutenção.
REFERÊNCIAS
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Artigo - Implantação de Sistema de PPCM em Uma Indústria de Ingredientes Alimentícios

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IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE

DA MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DE INGREDIENTES

Manoel João Ramos1

Palavras chave: Manutenção, PCM, gestão da manutenção, software.

IMPLEMENTATION OF PLANNING AND CONTROL OF

Abstract: The objective of the present study is to conduct a theoretical-empirical analysis on

Keywords: Maintenance, PCM, maintenance management, software.

A manutenção industrial surgiu, efetivamente, como função do organismo produtivo

2.1 IMPORTÂNCIA DO PCM

O desenvolvimento de trabalhos na indústria nos dias atuais está ligado

Figura 1 - Fluxograma para planejamento de manutenções

Fonte: Adaptado de Braidotti (2016, p.20).

O fluxo apresentado na figura 1, indica que o PCM deve levar em consideração as

A pouco mais de uma década, o planeta vem acompanhando um desenvolvimento

3. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA ESTUDADA

O estudo empírico foi realizado em uma indústria do ramo de ingredientes

Fonte: Dados da pesquisa, 2017

O responsável pelo setor de PCM na empresa estudada realiza, primariamente, as

Neste trabalho, aplicou-se o método de estudo de caso, o qual se enquadra como

Com base no processo de observação inicial do estudo, identificou-se que a

Fonte: SIGMA (2014).

Fonte: PCM, empresa analisada (2017).

Anterior a implantação do sistema e, voltados a gestão contábil e fiscal, toda a

ATM: Sigla do tipo de ativo (Atomizador)

Tendo em vista que a consolidação do departamento de PCM proporcionou maior

O propósito desse estudo de caso foi descrever o processo de implantação do

ABRAMAN. Associação Brasileira de Manutenção. Documento Nacional. Edição 2017, p.5.

BRAIDOTTI JR., J. W. A governança da manutenção na obtenção de resultados

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YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2. ed. Porto Alegre: Bookman,

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