LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE INSTRUMENTOS

DE MEDIÇÃO I – A DISTÂNCIA

Rev. 01/2022
 SUMÁRIO
1. História das Medidas ................................................................................ 3
1.1 Medidas Inglesas................................................................................. 9
1.2 Padrões do metro no BRASIL............................................................ 10
1.3 Sistema métrico decimal.................................................................... 11
1.4 Sistema internacional de unidades - SI.............................................. 12
1.5 Múltiplos e Submúltiplos do metro ..................................................... 13
2. O que é metrologia? ............................................................................... 14
2.1 Importância da metrologia para as empresas .................................... 14
2.2 O que é calibração? .......................................................................... 16
2.3 Porque calibrar? ................................................................................ 16
2.4 O que é selo de calibração? .............................................................. 18
2.5 O que é medição? ............................................................................. 20
2.6 Principais fontes de erro de medição ................................................. 20
2.7 Aspectos a ser observado antes de medir ......................................... 27
3. Régua graduada ..................................................................................... 28
3.1 Tipos de uso ...................................................................................... 28
3.2 Aplicação ........................................................................................... 30
3.3 Leitura no sistema métrico ................................................................. 31
3.4 Leitura no sistema inglês ................................................................... 32
3.5 Como converter polegada em mm ..................................................... 33
4. Trena ...................................................................................................... 37
4.1 Aplicação ........................................................................................... 39
5. Paquímetro ............................................................................................. 42
5.1 Tipos de equipamentos ..................................................................... 42
5.2 Cuidados que se deve ter na medição............................................... 49
5.3 Cuidados que se deve ter com os instrumentos ................................ 52
5.4 Nomenclatura .................................................................................... 54
5.5 O que é resolução? ........................................................................... 55
5.6 Leitura do paquímetro........................................................................ 57
5.7 Resultado de uma medição ............................................................... 59
6. Micrômetro ............................................................................................. 63
6.1 Tipos de equipamentos ..................................................................... 63
6.2 Aplicação ........................................................................................... 72
6.3 Cuidados que se deve ter na medição............................................... 77
6.4 Nomenclatura .................................................................................... 85
6.5 O que é resolução? ........................................................................... 86
6.6 Resultado de uma medição ............................................................... 88
1. História das Medidas

A necessidade de medir é muito antiga e remonta à origem das civilizações. Por

longo tempo cada país, cada região, teve seu próprio sistema de medidas. Essas unidades
de medidas, entretanto, eram geralmente arbitrárias e imprecisas, como por exemplo,
aquelas baseadas no corpo humano que eram referências universais como:
O Palmo, O Pé, A Polegada, A Jarda, O Passo, A Braça, O Côvado, O Cúbito.

3
4
 Isso criava muitos problemas para o comércio, porque as pessoas de uma região
não estavam familiarizadas com o sistema de medir das outras regiões, e também porque
os padrões adotados eram, muitas vezes, subjetivos. As quantidades eram expressas em
unidades de medidas pouco confiáveis, diferentes umas das outras e que não tinham
correspondência entre si.
A necessidade de converter uma medida em outra era tão importante quanto à
necessidade de converter uma moeda em outra.
Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: No lugar das
medidas do corpo humano utilizadas como referência, eles passaram a usar em suas
medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o Cúbito-
Padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o
transporte. Como a madeira logo se desgastava, foram gravados comprimentos
equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada
um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir
comprimentos eram a Polegada, o Pé, a Jarda e a Milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um grande avanço importante na questão de
medidas. A Toesa, que era então utilizada como medida linear foi padronizada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-
padrão, cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser
refeito.
Surgiu então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é,
que pudesse ser encontrado na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um
padrão de medida.
Havia também outra exigência para essa unidade: Deveria ter submúltiplos
estabelecidos segundo o Sistema Decimal.
O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo.
Finalmente, um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand, na
França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de
maio de 1790.

5
 Estabelecia então que:

A nova unidade de medida seria igual à décima milionésima

parte de um quarto do meridiano terrestre.

Pólo Norte

Linha do Equador

Essa nova unidade passou a ser chamado metro (o termo grego metron significa
medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o
meridiano. Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque (França)
e Montjuich (Espanha).
Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de
platina de secção retangular de 4,05 x 25mm.
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado
metro dos arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do
meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente.

6
 Assim, a primeira definição foi substituída por uma segunda:

Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se

que o metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes, por exemplo:

• O paralelismo das faces não era assim tão perfeito.

• O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não era
suficientemente rígida.

Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu:

• Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;

• Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.

7
 Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:

Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado

na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e
Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro:

8
1.1 Medidas Inglesas

A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um

sistema de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de
sua sociedade.

Acontece que o sistema inglês difere do sistema métrico que passou a ser o mais
usado em todo o mundo. Em 1959, a Jarda foi dividida em função do metro, valendo
0,91440 m.
As divisões da Jarda passaram a ter valores expressos no sistema métrico são:

1 YD (uma jarda) = 914,40 mm

1 FT (um pé) = 304,8 mm
1 INCH (uma polegada) = 25,4 mm
1 Toesa  1829 mm
1 Palmo  220 mm
1 Côvado  660 mm
1 Milha náutica = 1.852.000 mm

Nota: Relação entre as unidades.

1 YD (uma jarda) = 3 pés

1 FT (um pé) = 12 polegadas
1 INCH (uma polegada) = 25,4 mm

9
1.2 Padrões do metro no BRASIL

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França.

Em 1889, determinou-se que a barra de n° 6 seria o metro dos arquivos e a de n°
26 foi destinada ao BRASIL. Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisa
Tecnológicas).
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) foi fundado
em 1899 como laboratório de resistência dos materiais da Escola Politécnica da USP.
Localiza-se na cidade de São Paulo, e possui mais de 100 anos de atuação nas áreas de
pesquisa, educação e tecnologia. É uma das maiores instituições de pesquisa científica e
de desenvolvimento tecnológico do país.

Instituto de Pesquisas Tecnológicas

10
1.3 Sistema métrico decimal

Em 1789, numa tentativa de resolver esse problema, o Governo Republicano

Francês pediu à Academia de Ciência da França que criasse um sistema de medidas
baseado numa "constante natural", ou seja, não arbitrária. Assim foi criado o
Sistema Métrico Decimal, constituído inicialmente de três unidades básicas: O Metro, que
deu nome ao sistema, o Litro e o Quilograma (posteriormente, esse sistema seria
substituído pelo Sistema Internacional de Unidades - SI).

O Metro

Dentro do Sistema Métrico Decimal, a unidade de medir a grandeza comprimento foi

denominada metro e definida como "a décima milionésima parte da quarta parte do
meridiano terrestre" (dividiu-se o comprimento do meridiano por 10.000.000). Para
materializar o metro, construiu-se uma barra de platina de secção retangular, com 25,3mm
de espessura e com 1m de comprimento de lado a lado.
Essa medida materializada, adotada desde 1799, por não ser mais utilizada como
padrão é conhecido como o "metro do arquivo".

O Litro

A unidade de medir a grandeza volume, no Sistema Métrico Decimal, foi chamada

de litro e definida como "o volume de um decímetro cúbico". O litro permanece como
uma das unidades em uso com o SI.

O Quilograma

Definido para medir a grandeza massa, o quilograma passou a ser a "massa de um

decímetro cúbico de água na temperatura de maior massa específica, ou seja, a 4,44ºC".
Para materializá-lo foi construído um cilindro de platina iridiada, com diâmetro e
altura iguais a 39 milímetros.

11
 Muitos outros países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à
Convenção do Metro. Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema Métrico
Decimal - simplicidade, coerência e harmonia - não foi possível torná-lo universal. Além
disso, o desenvolvimento científico e tecnológico passou a exigir medições cada vez mais
precisas e diversificadas. Em 1960, portanto, o Sistema Métrico Decimal foi substituído pelo
Sistema Internacional de Unidades – SI, mais complexo e solicitado.

1.4 Sistema internacional de unidades - SI

O Sistema Internacional de Unidades - SI foi sancionado em 1960 pela Conferência

Geral de Pesos e Medidas e constitui a expressão moderna e atualizada do antigo Sistema
Métrico Decimal, ampliado de modo a abranger os diversos tipos de grandezas físicas.
O Sistema Internacional de Unidades - SI compreendendo não somente as medições
que ordinariamente interessam ao comércio e à indústria (domínio da metrologia legal), mas
estendendo-se completamente a tudo o que diz respeito à ciência da medição.
O Brasil adotou o Sistema Internacional de Unidades - SI em 1962. A Resolução
nº12 de 1988 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -
CONMETRO, ratificou a adoção do SI no País e tornou seu uso obrigatório em todo o
território nacional.

12
1.5 Múltiplos e Submúltiplos do metro

A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas - SI

NOME SÍMBOLO Fator pelo qual a unidade é multiplicada

Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
MÚLTIPLOS

Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m

Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m
Quilômetro km 103 = 1 000 m
Hectômetro Hm 102 = 100 m
Decâmetro Dam 101 = 10 m
Metro M 1 =1m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
SUBMÚLTIPLO

Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrometro µm 10 -6 = 0,000 001 m
Nanômetro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picometro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fm 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m

13
2. O que é metrologia?

A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e

práticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a
qualidade de produtos e serviços através da calibração de instrumentos e da realização de
ensaios, sendo a base fundamental para a competitividade das empresas.

2.1 Importância da metrologia para as empresas

Para nossas medições terem sentido, elas têm que concordar com as medições de
outros homens, senão poderemos chegar uma hora atrasada à reunião e dizer que estamos
no horário.
Este acordo universal das unidades de medida é um dos pontos mais importantes
da metrologia. Para que isso aconteça, existe toda uma estrutura metrológica nacional e
internacional que garante que os padrões são mantidos e aplicados no nosso dia-a-dia. A
padronização de unidades de medida é um dos fatores comerciais mais importantes para
as empresas. Imagine se cada fabricante de sapato resolvesse fabricá-los com unidades
diferentes ou se cada um deles não tivesse suas medidas relacionadas a um mesmo
padrão?
Se não houvesse padronização, como poderíamos comprar um 1 kg (um quilograma)
de carne em dois açougues diferentes?
Numa empresa pode acontecer que um determinado produto seja produzido na
fábrica com base em medições efetuadas por um instrumento-1 e o mesmo produto seja
verificado no departamento de controle de qualidade, ou pelo cliente, por meio de medições
com um instrumento-2.
Imaginemos que os resultados sejam divergentes: qual dos dois está correto?
É natural que cada parte defenda o seu resultado, mas, também é possível que
nenhuma delas possa assegurar que o seu resultado é o correto.
Esta situação, além do aspecto econômico que poderá levar à rejeição do produto,
poderá ainda conduzir ao confronto cliente x fornecedor, refletindo-se em um desgaste
neste relacionamento e podendo repercutir na sua participação no mercado.
O problema da padronização das medidas é bastante visível em nossas medições
domésticas, o que nos leva, consequentemente, a obter resultados bastante diferentes.

14
 Basta lembrar-se de casos rotineiros, como, por exemplo, durante:

• Á lavagem de roupas: Qual a quantidade correta de sabão, água e roupa

suja?
• O preparo da comida: Quanto é sal, açúcar e pimenta a gosto? Colher de
sopa de manteiga, porém, toda a colher de sopa tem o mesmo tamanho?

Problemas idênticos possuem as empresas domésticas e as empresas chamadas

de “fundo de quintal”. Dificilmente conseguirão uma produção de qualidade uniforme, uma
vez que não possuem um sistema padronizado de medições confiáveis.
“A busca da Metrologia como um diferenciador tecnológico e comercial para as
empresas é, na verdade, uma questão de sobrevivência. No mundo competitivo em que
estamos não há mais espaço para medições sem qualidade, e as empresas deverão
investir recursos (humanos, materiais e financeiros) para incorporar e harmonizar as
funções básicas da competitividade: Normalização, Metrologia e avaliação de
conformidade”.

15
2.2 O que é calibração?

Calibração é o conjunto de operações que estabelece a relação entre os valores

indicados por um instrumento de medição e os valores correspondentes das grandezas
estabelecidos por padrões.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa
temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento
do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius.

2.3 Porque calibrar?

A calibração dos equipamentos de medição é função importante para a qualidade no

processo produtivo e deve ser uma atividade normal de produção. Proporciona uma série
de vantagens tais como:
• Reduz a variação das especificações técnicas dos produtos;
• Previne defeitos;
• Atender requisitos das normas de qualidade.

Blocos padrões utilizados na calibração

Jogo de blocos padrão em cerâmica Jogo de blocos padrão em aço

16
Calibração de micrômetro

Calibração de paquímetro

17
2.4 O que é selo de calibração?

São selos utilizados para identificar se o instrumento está apto ou não para atuar
no controle dos produtos fabricados.

Tipos de Selos

Calibração periódica: São selos que indicam que o equipamento precisa ser
calibrado uma ou mais vezes ao ano.
A WEG adotou para os equipamentos que necessitam de calibração periódica, selos
com quatro cores diferentes, os quais são usados uma cor por ano. Essas cores têm como
objetivo alertar aos usuários que utilizam os instrumentos a importância de verificar se o
instrumento está calibrado e dentro do prazo de validade de acordo com o ano e o mês
identificado no selo.

Verde Azul Amarelo Vermelho

Laranja Vermelho

Selo de OK (Não necessita de calibração periódica): São utilizados em

equipamentos que são calibrados apenas quando novos, pois, não sofrem alteração ao
longo da sua vida útil e não comprometem na aplicação dimensional do produto.

18
 Todos os equipamentos de medição utilizados na fábrica deverão ter
obrigatoriamente um destes selos.

12
11 1
2152
0
Código
9 10

2 3

03
8

7 6 5

Validade
Validade da
calibração do
Equipamento

Quando o equipamento está sem o selo, não sabemos se os valores indicados estão
corretos, o que pode produzir um produto ou componente errado.

19
2.5 O que é medição?

Medição é o conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de

uma grandeza utilizando o instrumento mais adequado. As operações podem ser feitas
automaticamente.
A medição pode ser DIRETA ou INDIRETA.

Medição DIRETA: É feita utilizando instrumentos como: Paquímetro, Micrômetro,

Trena, Escala, Traçadores de altura, que são instrumentos que fornecem os valores de
medição.

Medição INDIRETA: É feita utilizando instrumentos como: Relógios Comparadores,

Relógios Apalpadores adaptados a um dispositivo, Calibradores de Boca passa não passa
(PNP), Calibradores Tampão passa não passa (PNP), que são instrumentos que compara
as dimensões de um padrão estabelecido com as dimensões do produto.

2.6 Principais fontes de erro de medição

Variação de Temperatura

A temperatura de referência é de 20°C para todos os países industrializados (normas

Mercosul NM-ISO 1:96 e do Brasil NBR 06165 da ABNT). Se a temperatura muda, a peça
se expande ou contrai, afetando o resultado da medição.
A deformação da peça por efeito de aumento de temperatura é bastante comum nos
processos de usinagem com retirada de cavacos, o que implica um aumento do volume.
Quando não é possível trabalhar com a temperatura controlada a 20°C podem ser
feitos cálculos para compensar o erro e para tanto é necessário conhecer o coeficiente de
expansão térmica do material.
A tabela abaixo trás o coeficiente de dilatação linear de alguns materiais:

20
 MATERIAIS Coeficiente de dilatação linear () em 1ºC
Aço 0,000012
Alumínio 0,000024
Baquelite 0,000029
Bronze 0,000018
Chumbo 0,000029
Cobre 0,000017
Estanho 0,000026
Ferro Fundido 0,000011
Latão 0,000019
Níquel 0,000013
Ouro 0,000013
Platina 0,000009
Prata 0,000020
Vidro 0,000009
Zinco 0,000017

O comprimento de uma peça varia de acordo com a seguinte fórmula:

Onde:

L = L .  . t (mm )

L = Variação do comprimento (mm)

L = Comprimento original da peça (mm)
 = Coeficiente de expansão térmica do material (m)
t = Variação da temperatura (°C)

21
 Nota:

Como regra empírica se aceita que um corpo de aço de 100 mm de

comprimento, ao aumentar sua temperatura em 1°C, se dilata (0,0012mm).

Exemplo:

Calcular o incremento de medida de uma peça de aço que se encontra a uma

temperatura de 25°C, sendo que a 20°C sua medida é de100mm.

L = L .  . t t = Temperatura final − Temperatura Incial

L = 100 . 0,000012 . 5 t = 25 − 20
L = 0,006 (mm) t = 5

22
 Uma maneira prática de compensar o efeito da temperatura em processos de
usinagem seriada consiste em medir uma peça com a temperatura que tem ao sair da
máquina utilizando o instrumento do operador, para depois tomar a segunda medida com
a mesma peça a 20°C no laboratório usando um instrumento também a 20°C. A diferença
das medidas é o valor a ser utilizado para compensar a medida da peça ao sair da máquina
(desde que a temperatura das peças seja constante).

Nota:

O equipamento e a peça devem estabilizar a uma mesma temperatura por um

determinado tempo (de acordo com as suas dimensões).

Força de Medição

Normalmente, os processos simples de medida envolvem o contato entre o

instrumento e a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser tal que não
deforme a peça ou o instrumento.
Como exemplo, pode-se citar o paquímetro que não possuem controle de força e
dependem da habilidade do operador para não introduzir na leitura, a influência da
deformação.

23
Forma da Peça

Imperfeições na superfície, retitude, cilindricidade e planeza exigem um

posicionamento correto do instrumento de medição.
No caso de peças cilíndricas, por exemplo, deve-se efetuar mais de uma medição
do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não e medir mais seções
diferentes para verificar se a peça é cilíndrica ou cônica.

Forma de contato

Deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha
ou um ponto. Assim, por exemplo, em uma peça cilíndrica deve-se usar um contato esférico
para ter-se um ponto de contato, ou ainda, uma régua tipo fio para ter-se uma linha de
contato (no caso de verificação de retitude).

Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento poderão

acarretar erros de consideração.
Um programa de calibração periódica será a garantia de uma medição confiável.

24
Habilidade do Operador

A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte

importante de erros.
O operador tem o papel mais importante. De sua habilidade depende a confiabilidade
da medida obtida. Ele deve conhecer o instrumento e saber adaptá-lo a circunstância de
medição.
Recomenda-se efetuar práticas de medição utilizando peças precisas com valores
conhecidos (por exemplo, blocos padrão, pinos calibrados, anéis padrão, etc.) e medi-los
repetidas vezes com diversos instrumentos.

25
Erro de Paralaxe

Erro ocasionado posicionamento do operador no momento de interpretar a leitura do

equipamento. Quando os traços de uma escala principal e os traços da escala do nônio,
estiverem em planos diferentes, dependendo da direção de observação, podem-se obter
valores de leitura diferentes, que implicaram em erros dimensionais.

O que é rastreabilidade?

Rastreabilidade é a propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um

padrão estar relacionado a referências estabelecidas, geralmente padrão nacional ou
internacional, através de uma cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas
estabelecidas. O conceito é, geralmente, expresso pelo objetivo rastreável.

O que é repetitividade?

Repetitividade é a condição de um instrumento de medição em fornecer indicações

muito próximas, em repetidas aplicações na mesma peça, sob as mesmas condições de
medição. Estas condições incluem:

• Redução ao mínimo das variações devido ao observador;

• Mesmo procedimento de medição;
• Mesmo equipamento de medição, utilizado nas mesmas condições;
• Mesmo local de medição;
• Repetições em um curto período de tempo;

26
2.7 Aspectos a ser observado antes de medir

Para atender a grande variedade de requerimentos de medição a indústria, em

especial da mecânica de precisão, foram desenvolvidos diversos tipos de instrumentos.
As variáveis de cada tipo têm relação principalmente com o tipo de medição a ser
realizada.
Para selecionar um equipamento mais adequadamente para atender plenamente a
necessidade de medição devem ser levados em conta alguns aspectos:

• Sistema de medição – Sistema inglês ou Sistema métrico decimal;

• Divisão de escala ou resolução do equipamento deve ser de 3 a 10 vezes
menor do que a tolerância do processo.
• Capacidade de medição, etc.

27
3. Régua graduada

A régua graduada é um instrumento utilizado para efetuar medidas lineares. A régua

apresenta-se, normalmente, em forma de lâminas de aço-carbono ou de aço inoxidável.
Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema
inglês.
Utiliza-se a régua nas medições com “erro admissível” superior a menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou . 1”
32

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500,
600, 1000, 1500, 2000, e 3000mm.
As mais usadas nas oficinas são as de 150mm (6”) e 300mm (12”).

3.1 Tipos de uso

Régua de encosto interno

É utilizada para medições que apresentam faces internas como referência.

28
Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.

Régua com encosto

Esse tipo de régua é utilizado para medições a partir de uma face externa, a qual é
utilizada como encosto.

29
3.2 Aplicação

As escalas são utilizadas para efetuar medições em vários processos como:

Medição do comprimento de prensagem do eixo no rotor

Medição do comprimento dos cabos de ligação

30
3.3 Leitura no sistema métrico

A escala na qual iremos estudar está gravada em centímetros, onde cada centímetro
encontra-se dividido em 10 partes iguais e que cada parte equivale a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro.
A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada como se faz isso.

Exemplo de régua graduada em milímetro

Exemplo de régua graduada em milímetro e em polegada

31
3.4 Leitura no sistema inglês

1” 1” 1” 1” 1” 1” 1”
Nesse sistema, a polegada divide-se em , , , , , e
2 4 8 16 32 64 128
partes iguais.

As escalas de precisão chegam a apresentar 64 divisões por polegadas.

Exemplo 1: A primeira polegada foi dividida em 16 partes e da segunda em diante
foi dividida em 8 partes.

Exemplo 1: Régua graduada em polegada

Exemplo 2: Da primeira até a terceira polegada foi dividida em 32 partes. A quarta

polegada foi dividida em 64 partes e da quinta em diante a polegada foi dividida em 16
partes.

Exemplo 2: Régua graduada em polegada e em milímetro

32
3.5 Como converter polegada em mm

Para converter polegada para mm devemos lembrar que uma polegada equivale a
25,4mm.
Abaixo exemplos de como converter polegada para mm.

Ex 1:
3”

3 x 25,4 = 76,2mm

Ex 2: 3
= 0,375 x 25,4 = 9,525mm
8

Ex 3: 1
= 0,125 x 25,4 = 3,175mm
8

Ex 4: 5”
2
8

5 8x2+5 21
2 = = = 2,625 x 25,4 = 66,675mm
8 8 8

Ex 5: 7”
3
32
7 32 x 3 + 7 103
3 = = = 3,21875 x 25,4 = 81,756mm
32 32 32

33
Converter mm em polegada (número decimal)

Para converter mm em polegada decimal, devemos lembrar que uma polegada

equivale a 25,4mm.
Na conversão de polegada para mm aplicamos o processo de multiplicação. Para
converter mm em polegada devemos aplicar o processo inverso da multiplicação que é a
divisão.
Pois bem, dividir por 25,4 mm é o mesmo que multiplicar por 1 , de acordo?
25,4

Como 1
= 0,03937”
25,4

Podemos escrever a primeira regra prática:

Para transformar milímetro em polegada representado por números decimais, multiplica

os milímetros por 0,03937, obtendo o resultado em polegada decimal.

Ex.: Transformar mm em polegadas representado por número decimal.

a) 5mm x 0,03937” = 0,19685”

b) 11,5mm x 0,03937” = 0,452755”

c) 20mm x 0,03937” = 0,7874”

d) 30,5mm x 0,03937” = 1,200785”

e) 115,5mm x 0,03937” = 4,547235”

34
Converter mm em fração ordinária de polegada

Para converter mm em polegada fracionária para mm devemos lembrar que uma

polegada pode ser dividida em:

1” 1” 1” 1” 1” 1” 1”
, , , , , e
2 4 8 16 32 64 128

Na conversão de mm para polegada fracionaria aplicamos o processo de

multiplicação, utilizando o fator de maior divisão da polegada fracionaria que são 128.

Você agora irá multiplicar por: 1 128 128

x = = 5,04
25,4 1 25,4

Podemos escrever a segunda regra prática:

Para transformar milímetros em polegadas representado por fração ordinária, multiplica

os milímetros por 5,04 (numerador) colocando o resultado sobre o denominador 128.

Ex.: Transformar mm em polegadas fracionaria.

a) 10 x 5,04 50,4”
10mm = =
128 128

b) 19,5 x 5,04 98,28”

19,5mm = =
128 128

c) 50,8 x 5,04 256,032”

50,8mm = =
128 128

d) 127 x 5,04 640,08”

127mm = =
128 128

35
Converter uma fração de polegada para mm e retornar para fração original

Para resolver este exemplo aplicaremos os conhecimentos adquiridos.

Transformando 3” de polegada em mm:

4

Ex.: 3” 3 25,4 76,2

= x = = 19,05mm
4 4 1 4

Transformando 19,05 mm em polegada fracionaria:

19,05 x 5,04 96,012”

19,05mm = =
128 128

3” , aplicaremos o processo de simplificação de fração com o

Para voltar fração inicial
4 critério de arredondamento até três ordens decimais.

Vamos utilizar a fração equivalente a 19,05mm:

96,012” ÷2 48,006” ÷2 24,003” ÷2 12,001” ÷2 6,000”

= = = =
128 ÷2 64 ÷2 32 ÷2 16 ÷2 8

6,000” ÷2 3”
=
8 ÷2 4

36
4. Trena

Trata-se de um instrumento de medição constituído por fita de aço, fibra ou tecido,

graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao
longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que
permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode
ou não ser dotado de trava.
Engate Trava

As trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de

12,7 mm e comprimentos entre 2m e 5m.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequena chapa metálica dobrada
em um ângulo de 90°. Essa chapa é chamada de encosto de referência ou gancho de
zero absoluto.

Encosto de referência

37
 O objetivo de esta chapa ser móvel é para compensar a dimensão em medição linear
utilizando-a como encosto.
A trena na qual iremos estudar está gravada em centímetros, onde cada centímetro
encontra-se dividido em 10 partes iguais e que cada parte equivale a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro.

Gravação em cm

1 cm 1 mm

A trena também nos permite fazermos medições em polegada. A trena foi dividida
em:

1”
• Da 1” a 12” (polegadas) as divisões são de:
32

1”
• Da 13” a 120” (polegadas) as divisões são de:
16
1”
1” 32

Gravação em polegada
Gravação em “ft”
( IN ou INCH )
( 1 ft = 304,8 mm )

38
4.1 Aplicação

As trenas são utilizadas para efetuar medições em vários processos como:

Comprimento dos cabos de ligação

Abertura do modelo da bobinadeira

39
Comprimento poliéster perfilado

Altura da cabeça de bobina

40
Comprimento total da bobina

Base para transporte de motor

41
5. Paquímetro

O paquímetro é um instrumento muito usado para as medições de dimensões

externas, internas, profundidade e ressaltos e por isso é conhecido como paquímetro
quadrimencional.

5.1 Tipos de equipamentos

Paquímetro universal analógico (quadrimencional)

Paquímetro universal digital (quadrimencional)

42
 Os paquímetros são utilizados para efetuar medições em vários processos como:

Medição da altura da
Medição do diâmetro externo
cabeça de bobina
da cabeça de bobina

Medição do diâmetro interno Medição do diâmetro interno

da cabeça de bobina do estator

43
Medição do comprimento Medição do comprimento
do pacote do estator da polia

Medição da simetria do
Medição da largura do
canal de chaveta
canal de chaveta

44
 Medição de ressalto no eixo. Medição do diâmetro externo no eixo

Medição do comprimento do Medição do diâmetro

pacote do rotor externo do rotor

Medição do comprimento da ponta polia Medição da largura da chaveta

45
 Paquímetro analógico com bicos longos

Medição do diâmetro interno

Paquímetro analógico especial para medição de profundidade

46
 Paquímetro digital especial para medição de profundidade

Medição da altura do flange utilizando paquímetro de profundidade

47
Paquímetro analógico especial para medição interna e externa

Medição entre as furações dos pés da carcaça

48
5.2 Cuidados que se deve ter na medição

Posicionamento dos bicos

Posicione corretamente os bicos de medição externa sempre que possível no centro,

isso evitará desgaste prematuro das pontas onde a área de contato é menor. Verifique
também o perfeito apoio das faces de medição, isso evitará erros de medição.

Forma correta Forma incorreta

(somente em condições especiais)

Posicionamento das orelhas

Posicione corretamente as faces de medição interna (orelhas). Procure posicionar o

máximo possível para dentro do furo, rasgo ou canal, mantendo o paquímetro sempre
paralelo à peça que está sendo medida.

Forma correta Forma incorreta Forma incorreta

49
Posicionamento da vareta

Posicione corretamente a vareta de medição de profundidade. Antes de fazer a leitura,

verifique se o paquímetro está apoiado perpendicularmente na referencia a ser medida. A
não observação poderá acarretar erros de medição.

Forma correta Forma incorreta

Posicionamento das faces de medição de ressaltos

Posicione corretamente as faces de medição de ressaltos. Apoie primeiramente a face

da escala e depois encoste a face do cursor. Faça a leitura no sentido das faces
encostados. Sempre que possível utilize este recurso no lugar da vareta. As faces permitem
um melhor apoio na medição. A não observação poderá acarretar erros de medição.

Forma correta Forma incorreta

50
Erro de paralaxe

Quando os traços de uma escala principal e os traços da escala do nônio, estiverem

em planos diferentes, dependendo da direção de observação, podem-se obter valores de
leitura diferentes, que implicaram em erros dimensionais.

Posição incorreta do equipamento para leitura

Posicionamento correto do equipamento para leitura

Assim, como regra geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita
sempre no melhor posicionamento perpendicular da vista do observador.

51
5.3 Cuidados que se deve ter com os instrumentos

Para utilizar os instrumentos devemos:

• Verificar se o equipamento tem selo de calibração periódica.

Selo

• Não deixe o instrumento na beira da mesa ou em lugares onde por descuido

possa ser derrubado. Isso poderá danificá-lo seriamente;

• Limpe cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeiras com

um pano macio. A presença de partículas causa desgaste prematuro do
equipamento;

52
• Armazenar o equipamento em local adequado, se possível dentro de estojos,
arquivos e nunca guarde junto com outras ferramentas;

Armazenamento paquímetro analógico e digital

• Sempre que guardar o equipamento deixe as faces de medição afastadas;

Faces de medição afastadas

53
5.4 Nomenclatura

Instrumento finamente acabadas, com as superfícies planas e polidas. Compõem-se

basicamente de uma régua graduada sobre a qual corre o cursor. O cursor é ajustado à
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga.
Geralmente é construído em aço inoxidável. A escala é graduada em milímetros ou
polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal.
O cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em
frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada.

Medição externa utilizando os bicos Medição interna utilizando as orelhas

Medição de profundidade utilizando a Medição de ressaltos utilizando

vareta as faces de medição

54
5.5 O que é resolução?

Resolução é o valor mínimo que o instrumento pode nos oferecer em frações da

unidade, sem interpolações. Nos sistemas de medição de indicação digital, a resolução
corresponde ao incremento digital.
A resolução de um instrumento está definida pelo resultado obtido ao dividir o valor
do menor traço gravado na escala principal pelo número de traços do nônio.

Assim temos:

Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto por 20 traços,
à leitura desse paquímetro será:

1
Leitura = = 0,05mm
20

Este valor corresponde ao primeiro traço do nônio depois do “zero”, assim, o

segundo traço vale 0,10mm, o terceiro vale 0,15mm e assim por diante até o último que
vale 1mm.

Escala

Nônio

55
 O valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto por 50 traços,
à leitura desse paquímetro será:

1 Escala
Leitura = = 0,02mm
50

Nônio

Este valor corresponde ao primeiro traço do nônio depois do “zero”, assim, o

segundo traço vale 0,04mm, o terceiro vale 0,06mm e assim por diante até o último que
vale 1mm.

56
5.6 Leitura do paquímetro

Sistema de graduação para leitura

Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: MÉTRICO

e POLEGADA, porém alguns são fabricados somente em um sistema.
A graduação que define o tipo de leitura é feita nas duas partes do instrumento e
cada um tem as particularidades que e indicam a seguir:

Régua Principal

Geralmente os paquímetros têm dupla gravação de traços: Sistema métrico e em

Polegada.
Gravação em polegada

Gravação no sistema métrico

57
 No sistema métrico são gravados traços em distância de 1mm, e no sistema
polegada estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes.
Cursor

Nesta parte são gravados dois conjuntos de traços chamados “NÔNIO”, um para
trabalhar com a escala do sistema métrico e outro para a escala do sistema em
polegada.
Gravação em polegada

Gravação no sistema métrico

A quantidade de traços gravados em cada conjunto define o valor da leitura em

relação ao valor do traço da escala principal. Para o sistema métrico, geralmente, são
gravados 20 ou 50 traços e para o sistema polegada geralmente 8 ou 25 traços, que
têm valor progressivo da mesma forma que a escala principal.

58
5.7 Resultado de uma medição

Uma vez que o paquímetro está corretamente posicionado na peça a ser medida,
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala principal e o seu complemento no
nônio.

Leitura em um paquímetro com divisão de escala de 0,05mm.

Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira:

1° PASSO

Tomando como referência o primeiro traço do nônio (traço “zero”) conte todos os traços
da escala principal que ficam à direita até coincidir com o traço zero da escala do nônio.

Valor encontrado na escala principal = 4,00mm

59
 2° PASSO

Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre
haverá um que fica mais bem alinhado que os restantes.

Valor encontrado no nônio = 0,90mm

3° PASSO

Some os valores obtidos na escala principal e o nônio. Este será o resultado da medição.

Resultado da medição = Valor da escala principal + Valor do nônio

Resultado da medição = 4,00 + 0,90

4,00
+ 0,90
Resultado da medição = 4,90mm

60
Leitura em um paquímetro com divisão de escala de 0,02mm.

Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira:

1° PASSO

Tomando como referência o primeiro traço do nônio (traço “zero”) conte todos os traços
da escala principal que ficam à direita até coincidir com o traço zero da escala do nônio.

Valor encontrado na escala principal = 12,00mm

61
 2° PASSO

Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre
haverá um que fica mais bem alinhado que os restantes.

Valor encontrado no nônio = 0,76mm

3° PASSO
Some os valores obtidos na escala principal e o nônio. Este será o resultado da medição.

Resultado da medição = Valor da escala principal + Valor do nônio

Resultado da medição = 12,00 + 0,76

12,00
+ 00,76
Resultado da medição = 12,76mm

62
6. Micrômetro

O micrômetro é um instrumento usado para medição de dimensões externas,

internas e profundidade.

6.1 Tipos de equipamentos

Micrômetro analógico utilizado para medição externa

Micrômetro digital utilizado para medição externa

63
Micrômetro analógico com pontas intercambiáveis

Micrômetro digital com pontas intercambiáveis

64
Micrômetro digital utilizado para medição externa

Micrômetro tubular digital para medição interna

65
Micrômetro para medição de profundidade

66
 Medição da profundidade do
diâmetro interno

Micrômetro analógico para medição de roscas.

67
 Micrômetro analógico para medição de roscas.

Micrômetro analógico acoplado um relógio comparador para medição de dimensões externa

num processo seriado.

68
Micrômetro analógico de arco profundo utilizado para medição de dimensões externa como, por
exemplo, chapas.

Micrômetro analógico e digital com disco utilizado para medição de papel, borracha,
dentes de engrenagens.

69
Imicro analógico para medições de diâmetros interno.

70
Imicro digital para medições de diâmetro interno.

71
6.2 Aplicação

Os micrômetros são utilizados para efetuar medições em vários processos como:

Diâmetro externo em eixos

72
 Diâmetro externo do rotor

Diâmetro externo do encaixe da carcaça

73
Diâmetro interno em eixo com imicro analógico

Diâmetro interno em eixo com imicro digital

74
Diâmetro externo do fio de cobre

Espessura do poliéster

75
Diâmetro interno utilizando micrômetro tubular

76
6.3 Cuidados que se deve ter na medição

Posicionamento do batente e do fuso

Posicione corretamente o batente e o fuso no centro da peça, isso evitará erros de

medição.

Batente Fuso

77
Erro de paralaxe

Quando os traços do tambor ou da bainha estiverem em planos diferentes,

dependendo da direção de observação, podem-se obter valores de leitura que implicaram
em erros dimensionais.

Posicionamento incorreto do equipamento para leitura

Posicionamento correto do equipamento para leitura

Assim, como regra geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita
sempre no melhor posicionamento perpendicular da vista do observador.

78
 Para que possamos utilizá-los os instrumentos devemos verificar os cuidados que
devemos ter antes, durante e após o uso dos equipamentos.

• Verificar se o equipamento tem selo e código para calibração periódica.

Selos

• Fazer a verificação do equipamento antes de usá-lo através do padrão;

Padrão de comparação

Micrômetro analógico Micrômetro digital

79
• Não deixe o instrumento na beira da mesa ou em lugares onde por descuido
possa ser derrubado. Isso poderá danificá-lo seriamente;
• Limpe cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeiras com
um pano macio. A presença de partículas causa desgaste prematuro do
equipamento;
• Armazenar o equipamento em local adequado, se possível dentro de estojos,
arquivos e nunca guarde junto com outras ferramentas;

Armazenamento de micrômetros analógicos externo

80
Armazenamento de micrômetros analógicos externo

Armazenamento de micrômetros analógicos interno

81
 Armazenar com as faces de medição afastadas

• O posicionamento das faces de medição do equipamento é de estrema

importância, pois se não for adequada causará erro de paralaxe, provocando
um dimensionamento não conforme no produto;

Posicionamento das faces de medição no centro da peça

82
Medindo com o Micrômetro

Para efetuarmos as medições, alguns aspectos devem ser observados como:

• Selecione o micrômetro mais adequado para cada medição;

• Para medições de alta precisão, fazer compensação térmica;

83
• Manter limpo as faces de medição;

• Não medir com o tambor;

• Utilizar a catraca;

84
6.4 Nomenclatura

Devido a sua forma construtiva, este instrumento permite leituras da ordem de

0,01mm e de 0,001mm nos equipamentos que incorporam um nônio na bainha. Uma
característica importante dos micrômetros é a incorporação de um dispositivo que assegura
uma pressão de medição constante, chamado catraca ou ficção, dependendo do seu
mecanismo.
Os modelos para medição de furos permitem leituras diretas de até 5mm.

ARCO - É constituído de aço especial e tratado termicamente, a fim de se eliminarem

as tensões, e munido de protetor térmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos.
FUSO - É construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 HRC.
Rosca retificada, garantindo alta precisão no passo.
TRAVA - Permite a fixação do fuso.
PONTAS DE CONTATO - Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, são de
metal duro de alta resistência ao desgaste.
TUBO GRADUADO (Bainha) - Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade
de medição do instrumento.
TAMBOR - Com seu movimento rotativo e por meio de sua escala, permite a
complementação das medidas.
CATRACA – Tem como finalidade, assegura uma pressão de medição constante.

85
6.5 O que é resolução?

Resolução é valor mínimo que o instrumento pode nos oferecer em frações da

unidade, sem interpolações. Nos sistemas de medição de indicação digital, a resolução
corresponde ao incremento digital.
A resolução de um instrumento está definida pelo resultado obtido ao dividir o valor
do passo da rosca do fuso pelo número de divisões do tambor para micrômetros
centesimais e para micrômetros milesimais é obtida ao dividir o valor de uma divisão do
tambor pelas divisões gravadas sobre a linha de referência na bainha.

Para micrômetros centesimais temos:

Se o valor do passo do fuso for de 0,5mm e o tambor está composto por 50 divisões,
a leitura desse micrômetro será:

0,5
Leitura = = 0,01mm
50

Este valor corresponde ao primeiro traço do tambor depois do “zero”, assim, o

segundo traço vale 0,02 mm, o terceiro vale 0,03 mm e assim por diante até o último que
vale 0,5mm.

Passo do Fuso Tambor

Linha de Referência

86
Para micrômetros milesimais temos:

Se o valor de uma divisão do tambor for de 0,01mm e sobre a linha de referência na

bainha está composta por 10 divisões, a leitura desse micrômetro será:

0,01
Leitura = = 0,001mm
10

Este valor corresponde ao primeiro traço gravado na bainha após a linha de

referência, assim, o segundo traço vale 0,002mm, o terceiro vale 0,003mm e assim por
diante até o último que vale 0,01mm.

Passo do Fuso Tambor

Linha de Referência

87
6.6 Resultado de uma medição

Uma vez que o micrômetro está corretamente posicionado na peça a ser medida,
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala da bainha e o seu complemento no
tambor.

Leitura em um micrômetro com divisão de escala de 0,01mm.

Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira:

1° PASSO

Tomando como referência o primeiro traço da bainha (traço “zero”) conte todos os
traços à direita até coincidir com a face do tambor.

Face do tambor Tambor

Bainha

Valor encontrado na bainha = 5,00mm

88
2° PASSO

Verifique qual dos traços do tambor coincide com traço da linha de referência da bainha.

Linha de referência Tambor

Valor encontrado no tambor = 0,23mm

3° PASSO

Some os valores obtidos na bainha e no tambor. Este será o resultado da medição.

Resultado da medição = Bainha + Tambor

Resultado da medição = 5,00 + 0,23

5,00
+ 0,23
Resultado da medição = 5,23mm

89
Leitura em um micrômetro com divisão de escala de 0,001mm.

Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira:

1° PASSO

Tomando como referência o primeiro traço da bainha (traço “zero”) conte todos os
traços à direita até coincidir com a face do tambor.

Face do tambor

Valor encontrado na bainha = 6,500mm

90
2° PASSO

Verifique qual dos traços do tambor coincide com traço da linha de referência da bainha.

Linha de referência Tambor

Valor encontrado no tambor = 0,32mm

91
 3° PASSO

Verifique qual dos traços da graduação milesimal na bainha coincide com traço do
tambor. Um deles irá coincidir com um traço do tambor.

Nônio Tambor

Valor encontrado no nônio = 0,003mm

4° PASSO

Some os valores obtidos na bainha, no tambor e no nônio. Este será o resultado da

medição.
Resultado da medição = Bainha + Tambor + Nônio
Resultado da medição = 6,5 0,32 +0,003
+
6,500
0,320
+ 0,003
Resultado da medição = 6,823mm

92