CENTRO UNIVERSITÁRIO DO INSTITUTO MAUÁ DE TECNOLOGIA

Escola de Engenharia Mauá

Engenharia Química

André Fidelis Figueiredo de Abreu

Mateus de Lima Zacarias

Otimização do processo de geração de energia na indústria de açúcar e

álcool

São Caetano do Sul

2015
 André Fidelis Figueiredo de Abreu
Mateus de Lima Zacarias

Otimização do processo de geração de energia na indústria de açúcar e

álcool

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola de Engenharia Mauá do Centro
Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia
como requisito parcial para a obtenção do título
de Engenheiro Químico

Área de Concentração: Engenharia Química

Orientador:
Prof. Dr. Gustavo Ferreira Leondhardt

São Caetano do Sul

2015
 André Fidelis Figueiredo de Abreu
Mateus de Lima Zacarias

Otimização do processo de geração de energia na indústria de açúcar e

álcool

Trabalho de Conclusão de Curso aprovado pela

Escola de Engenharia Mauá do Centro
Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia
como requisito parcial para a obtenção do título
de Engenheiro Químico

Banca examinadora:

Prof. Dr. Gustavo Ferreira Leondhardt

Orientador

Prof.ª Dr.ª Luciane Franquelin Gomes de Souza

avaliador

São Caetano do Sul 10 de dezembro de 2015

 DEDICATÓRIA

Dedicamos este trabalho de conclusão de curso,

a todos que nos apoiaram no seu desenvolvimento
Destaque especial a nossos pais, amigos e, principalmente,
a nós mesmos que trabalhamos duro
para a conclusão deste trabalho.
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos, primeiramente, ao nosso orientador Prof. Dr. Gustavo Ferreira Leonhardt por
toda a paciência e orientação atribuídas a nós durante o desenvolvimento deste trabalho de
conclusão de curso. Sem seus ensinamentos nós não conseguiríamos concluir este trabalho.

À Usina da Pedra, por abrirem as portas para que pudéssemos visitar suas instalações e,
também, pela doação generosa de amostras para que pudéssemos realizar as análises pertinentes
ao trabalho. Ao representante de vendas da Linde, Danilo Rato que nos forneceu todo o material
pertinente à área de concentração de gás carbônico em gases de exaustão.

Ao técnico Douglas dos laboratórios de Engenharia Química e de Alimentos do IMT, por toda
paciência e orientação para o manuseio dos equipamentos utilizados para o desenvolvimento
da parte experimental do TCC (principalmente em horários não convenientes). Sem sua ajuda,
este trabalho também não seria possível.

Agradecemos também aos nossos pais e familiares. Sem seu apoio incondicional e sua crença
em nosso potencial, nós não seriamos nada e não teríamos realizado nada. Este trabalho é a
prova de que todo o investimento e apoio valeram a pena.

Aos nossos amigos e colegas, pelo apoio, companheirismo, camaradagem e amizade. Sem esses
atributos essa conquista teria sido mais estressante do que já foi. Todos vocês fazem parte dessa
conquista em nossas vidas. Em especial, gostaríamos de agradecer à Anna Caroline Yves e à
Claudia Alves, por nos acompanharem nessa jornada de cinco anos de faculdade sempre nos
apoiando não importando o que acontecesse. Essa conquista também é de vocês.
 EPÍGRAFE

“O êxito da vida não se mede pelo caminho que você conquistou, mas sim pelas dificuldades
que superou no caminho.”
Abraham Lincoln
 RESUMO

O setor industrial sucroalcoleiro é um dos mais afetados pela crise energética que assola o país.
Devido aos recentes aumentos nas tarifas de eletricidade, é importante para o setor aproveitar
em sua totalidade o seu próprio potencial energético. Dados da ÚNICA – União da Indústria de
Cana-de-açúcar – confirmam que a biomassa referente ao bagaço da cana possui elevado
potencial, produzindo no país em 2010, energia correspondente à 12,5 % de uma Itaipu. Porém,
o setor encontra-se em declínio nos últimos anos e, de acordo com a UNICA, há previsão de
que esse déficit persista até 2019. Apesar de ser uma prática comum nas indústrias desse setor,
existem diversas maneiras de se otimizar esse processo. Uma delas propõe a secagem do bagaço
antes de utilizá-lo na área de cogeração. Buscou-se analisar o ganho energético da secagem na
cogeração, uma vez que reduzindo a umidade do bagaço é aumentado seu poder calorifico
promovendo maior geração de energia na caldeira e uma consequentemente aumento no
trabalho gerado na turbina. A energia térmica dos gases de exaustão da caldeira (produtos de
combustão) pode ser redirecionada para a secagem do bagaço promovendo um
reaproveitamento da elevada temperatura dos gases (257 °C). Procurando estudar a cinética do
processo de secagem, foram feitos dois ensaios empregando um secador de bandejas, utilizando
ar de secagem à 90 °C e 1,0 m/s, e um de leito fluidizado utilizando a mesma temperatura porém
com velocidade máxima. Como resultado verificou-se possível reduzir a umidade do bagaço de
50% para 20% por essa faixa encontrar-se no início do período de taxas decrescentes de
umidade e também por aumentar seu poder calorífico de 9524,97 kJ/kg para 15244,14 kJ/kg.
Em uma simulação realizada no software Aspen Hysys constatou-se um aumento de 60% da
energia gerada na turbina ao se utilizar o bagaço seco. Ao dimensionar-se um secador de leito
fluidizado para promover esse ganho energético, idealizou-se uma câmara cilíndrica cujas
dimensões necessárias para uma vazão de bagaço de 194,54 kg/s são: altura de leito de 1,80 m;
volume de 562,27 m³; área de escoamento de 23,39 m²; diâmetro de 5,46 m; altura útil de 24,04
m e velocidade de suspensão de 4,12 m/s. Determinou-se que é possível otimizar a cogeração
na indústria sucroalcoleira realizando a secagem do bagaço promovendo um ganho energético
de 60%. Também foi determinado que para esse processo o secador de leito fluidizado é o mais
indicado por apresentar maiores taxas de transferência de calor e massa promovendo maior
eficiência na secagem e que com uma vazão mássica de 260 kg/s, promove-se maior geração
de energia com menor área útil do secador.

Palavras–chave: Bagaço de cana-de-açúcar, Cogeração, Otimização, Poder calorífico, Secagem

 ABSTRACT

The sugar and alcohol industries are one of the most affected by the current energy crisis. Due
to the increase in the electricity tax it’s important that these industries are able to seize their
full energetic potential. Data from UNICA – Sugarcane Industries Union – have confirmed that
the sugar bagasse has great potential, being responsible in 2010 for the production of as much
energy as 12.5% of an Itaipu. However, they are having problems with the energy generation
in recent years. According to UNICA, the prediction is that this deficit will persists until 2019.
Although it is a common practice in the industries of this sector, there are several ways to
optimize the process of cogeneration. One is to dry the bagasse before the cogeneration
process. It was sought to analyze the energetic gains from the inclusion of the drying process,
since reducing the humidity causes an increase of its calorific power and thereafter the energy
produced in the turbine. The energy from the exhaust gases in the boiler (combustion products)
can be harnessed in the drying of the bagasse with the high temperature of this gas (257 °C).
Looking to study the kinetics of the drying process, two tests were made employing a tray dryer,
with air at 90 °C and 1.0 m/s, and a fluidized bed one using the same temperature but with
maximum air flow. As a result it was found possible to reduce the humidity of the bagasse from
50% to 20% because this band is in the period of decreasing moisture rates and also causing
an increase of its calorific power from 9524.97 kJ / kg to 15244.14 kJ / kg. In a simulation
performed in Aspen Hysys software it was found a 60% increase in energy generated in the
turbine when using the dry bagasse. The design of a fluidized bed dryer to promote this energy
gain, was made for a cylindrical chamber whose dimensions necessary for a bagasse flow of
194.54 kg / s are: bed height of 1.80 m ; volume of 562.27 m³ ; flow area of 23.39 m² ; diameter
of 5.46 m; dryer’s height of 24.04 m; gas speed of 4.12 m/s. It was found that it is possible to
optimize the cogeneration in the sugar industry by the drying of the bagasse promoting an
energy gain of 60 %. It was also determined that in this process the fluidized bed dryer is the
most suitable due to the higher heat and mass transfer rates promoting increased efficiency in
drying and with a mass flow of 260 kg/s , it can promotes a higher energy generation with a
smaller area of the dryer.

Keywords: Bagasse, Cogeneration, Drying, Energy, Sugarcane.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1–Relação da tarifa e do imposto sobre energia elétrica para indústrias ...................... 26

Figura 2 – Esquema explicativo do ciclo de Rankine .............................................................. 29

Figura 3 – Esquema representativo da absorção do CO2 em gases de exaustão ...................... 34

Figura 4 – Ciclo de Rankine simulado a partir do software Aspen Hysys. .............................. 36

Figura 5 – Esquema do secador de bandejas Armfield Tray Dryer.......................................... 38

Figura 6 – Esquema do secador leito fluidizado ...................................................................... 40

Figura 7 – Esquema de um secador ideal com as principais variáveis utilizadas no balanço de

massa ........................................................................................................................................ 42

Figura 8 – Valores do coeficiente de arraste em função do número de Reynolds ................... 48

Figura 9 - Curva de secagem do secador de bandejas .............................................................. 55

Figura 10 - Curva de secagem do secador de leito fluidizado .................................................. 55

Figura 11 – Curvas do diâmetro da coluna e da energia gerada na caldeira em função da vazão

mássica de bagaço de cana ....................................................................................................... 59
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Propriedades físicas consideradas para o estudo da fluidização ............................. 43

Tabela 2 – Valores dos parâmetros da equação de Antoine ..................................................... 44

Tabela 3 – Propriedades do gás de secagem obtidas pela psicrometria ................................... 56

Tabela 4 – Resultados referentes ao ganho energético no ciclo de Rankine ............................ 57

Tabela 5 – Resultados referentes à fluidização do material ..................................................... 58

Tabela 6 – Parâmetros de projeto de um secador leito fluidizado para as condições especificadas

.................................................................................................................................................. 58
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................ 23
2 REVISÃO DA LITERATURA ....................................................... 25
2.1 A INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA NO BRASIL................................... 25
2.2 COGERAÇÃO DE ENERGIA ......................................................................... 26
2.3 ANÁLISE DO CICLO TÉRMICO ................................................................... 28
2.4 PROCESSO DE SECAGEM DO BAGAÇO DE CANA ................................ 29
2.5 SECADORES DE LEITO FLUIDIZADO ....................................................... 30
2.6 PODER CALORÍFICO ..................................................................................... 31
2.7 DESTINO DAS CINZAS ................................................................................... 32
2.8 DESTINO DO GÁS CARBÔNICO .................................................................. 33
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................... 35
3.1 SIMULAÇÃO DO CICLO NO SOFTWARE HYSYS ................................... 35
3.2 ANÁLISE DA CINÉTICA DE SECAGEM EM SECADOR DE BANDEJAS
37
3.2.1 MATERIAIS ........................................................................................................... 37
3.2.2 PROCEDIMENTO ................................................................................................... 38
3.3 UMIDADE DO BAGAÇO ................................................................................. 38
3.3.1 MATERIAIS ........................................................................................................... 39
3.3.2 PROCEDIMENTO ................................................................................................... 39
3.4 ANÁLISE DA CINÉTICA DE SECAGEM E EM SECADOR DE LEITO
FLUIDIZADO ......................................................................................................................... 39
3.4.1 MATERIAIS ........................................................................................................... 39
3.4.2 PROCEDIMENTO ................................................................................................... 40
3.5 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ......................................................................... 41
3.5.1 CONDIÇÕES DO PROCESSO DE SECAGEM PARA O BALANÇO DE MASSA ............ 41
3.5.2 BALANÇO DE MASSA EM UM SECADOR IDEAL .................................................... 42
3.5.3 ESTUDO DA FLUIDIZAÇÃO ................................................................................... 42
3.6 MEMORIAL DE CÁLCULO ........................................................................... 43
3.6.1 OBTENÇÃO DAS CURVAS DE SECAGEM ............................................................... 43
3.6.2 PSICROMETRIA ..................................................................................................... 43
3.6.3 BALANÇO DE MASSA ............................................................................................ 46
22

3.6.4 VELOCIDADE DO GÁS .......................................................................................... 47

3.6.5 DIMENSIONAMENTO DO SECADOR LEITO FLUIDIZADO ..................................... 49
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................... 53
4.1 CINÉTICA DE SECAGEM .............................................................................. 53
4.2 PSICROMETRIA .............................................................................................. 56
4.3 CICLO TÉRMICO ............................................................................................ 57
4.4 OPERAÇÃO DO SECADOR E DIMENSIONAMENTO ............................. 57
5 CONCLUSÕES ................................................................................ 60
REFERÊNCIAS ............................................................................... 61
GLOSSÁRIO .................................................................................... 65
ÍNDICE ............................................................................................. 67
 23

1 INTRODUÇÃO

Analisando as indústrias que utilizam cana-de-açúcar como matéria prima (setor

sucroalcooleiro), observou-se que o setor canavieiro vem procurando se diversificar através da
cogeração de energia elétrica utilizando o bagaço de cana-de-açúcar (BACCARIN e
CASTILHO, 2002). Em 2012 a cogeração a partir da queima do bagaço de cana-de-açúcar
produziu 2 865 MWmin dos quais 1 381 MWmin foram vendidos - quase 3% do consumo no
Brasil (BEZERRA, 2013). Estima-se que esta participação poderá chegar à 18% em 2020
(UNICA, 2015).

A perspectiva de alta do preço da energia comercializada no mercado livre impulsionou a

expansão da capacidade instalada do insumo produzido a partir do bagaço de cana (biomassa)
no Brasil em 21% no ano passado. De acordo com pesquisa da Safira Energia, em 2012 a
capacidade instalada de produção de energia de biomassa era de 7.342 megawatt (MW) no país
e no final de 2013 chegou a 8.870 MW. A oportunidade elevação de ganhos na cogeração de
energia também estimulou o comércio de bagaço de cana entre as usinas. Com isso, o preço do
insumo, que há dois anos girava em torno de R$ 30 a R$ 40 o quilo do bagaço, saltou para R$
70 a R$ 80 (FURBINO, 2014).

Apesar de ser uma prática consolidada nas indústria, sendo responsável por 15,7% de toda a
energia do Brasil (UNICA, 2015), existem diversas maneiras de se otimizar o setor de
cogeração das indústrias sucroalcooleiras tornando-as mais sustentáveis, econômicas e
eficientes.

Sabe-se que o setor de cogeração possui elevado potencial energético. De acordo com a
UNICA, em meados de 2010, a biomassa foi responsável por gerar 12,5% de energia que é
gerada pela usina Itaipu. Porém, nos últimos anos, a geração de energia por biomassa caiu,
tendo previsão de gerar menos de 40 MWh em 2019.

Neste estudo, objetivou-se promover aumento na produção energética pela cogeração de

biomassa por parte desse setor industrial. Para tanto, foi estudada a secagem do bagaço de cana
de açúcar (biomassa) e qual o seu principal impacto no poder calorífico desse insumo
(principais alterações físicas e químicas do bagaço de cana de açúcar). Visando minimizar o
24

gasto energético nesse processo, foi estudada também a possibilidade da utilização dos gases
de exaustão produzidos pela caldeira no setor de cogeração da usina.

Para a concretização desses objetivos estudou-se a secagem do bagaço em dois secadores: de

bandeja, que forneceu os parâmetros básicos, e o de leito fluidizado, que procurou otimizar os
parâmetros obtidos no secador de bandeja. Paralelamente estudou-se a otimização do processo
de geração em função do aumento energético obtido com a secagem por meio de uma simulação
do ciclo térmico de geração de energia feita no software Aspen Hysys.

Além disso, foi feito o dimensionamento de um secador de câmara cilíndrica para uma massa
fixa de bagaço de cana por hora considerando a utilização dos gases de exaustão da própria
fábrica para promover a secagem. Para isso foram calculados alguns parâmetros de projetos
como o diâmetro e a altura da coluna, bem como a altura do leito e área útil do secador.
 25

2 REVISÃO DA LITERATURA

Na presente seção, são apresentados os assuntos pesquisados na literatura referentes ao presente

estudo. Fez-se um apanhado de alguns dados de mercado do etanol e do açúcar e, também, foi
enfatizado o potencial desse mercado, tanto na produção de etanol e açúcar como na produção
de energia pela cogeração de biomassa. Além disso, é apontado o impacto da crise energética
nesse setor industrial. Também são abordados alguns aspectos técnicos sobre a geração de
energia no ciclo térmico de Rankine, como os equipamentos utilizados e os processos físicos e
químicos que ocorrem com o vapor utilizado nesse ciclo. Além disso, é apresentada uma análise
do processo de secagem do bagaço de cana e quais são as alterações físicas e químicas que
ocorrem no insumo.

2.1 A INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA NO BRASIL

A cana-de-açúcar, conhecida como uma das principais culturas da economia brasileira, foi
introduzida no período colonial. Assim, de acordo com o ministério de agricultura, pode-se
afirmar que o Brasil, além de ser o maior produtor do insumo, é o principal produtor de açúcar
e etanol do mundo. É sabido também que o mercado do etanol tem potencial de crescimento de
7% ao ano de acordo com dados da Petrobras (BEZERRA, 2013).

O bagaço da cana-de-açúcar é um subproduto proveniente do processo de compressão feito em

moinhos para a retirada do sumo da planta. Nos últimos tempos ele deixou de ser considerado
um simples resíduo e se tornou uma fonte de energia muito importante, principalmente para as
agroindústrias do setor canavieiro. Essa repentina mudança em sua utilidade para as empresas
tornou essencial o conhecimento de suas propriedades, para que pudesse ser aproveitado de
maneira eficiente (BIZZO, et al., 2014).

Assim, as indústrias do setor canavieiro vêm procurando se diversificar através da cogeração

de energia elétrica utilizando o bagaço de cana-de-açúcar (BACCARIN e CASTILHO, 2002).
Cogeração corresponde-se à produção simultânea e de forma sequenciada, de duas ou mais
formas de energia a partir de um único combustível. O processo mais comum é a produção de
eletricidade e energia térmica (calor ou frio) a partir do uso de gás natural e/ou de biomassa,
entre outros (COGEN, 2015).
26

2.2 COGERAÇÃO DE ENERGIA

Como pode ser observado na curva em vermelho do gráfico mostrado na Figura 1, houve um
grande aumento do preço das tarifas de fornecimento de energia elétrica nos últimos 20 anos
(Aneel, IBGE e FGV), e por isso o setor de cogeração nas indústrias de açúcar e álcool veio
ganhando presença nos lucros das indústrias de açúcar e álcool, buscando melhorias de
desempenho. O vapor na cogeração é formado através da queima de bagaço úmido e então
guiado para turbinas geradoras de energia elétrica. Por último ele é reutilizado na alimentação
das caldeiras na forma de condensado, formando um ciclo térmico e aumentando a economia
de combustível e geração de energia (BEZERRA, 2013).

Figura 1–Relação da tarifa e do imposto sobre energia elétrica para indústrias

Fonte: ilumina.org.br

Ao analisar um caso prático, observou-se que o custo da cogeração na usina é de

R$80,00/MWh, com o excedente sendo vendido a R$120,00/MWh para a concessionária,
houve um ganho extra de R$620 mil por safra (BEZERRA, 2013). Além disso, pesquisas
indicam que a produção de energia por cogeração com a introdução do processo de secagem do
bagaço de cana aumenta em 25 % (SOSA-ARNAO, et al., 2013).
 27

A utilização do bagaço para cogeração de energia, é bastante difundida nas indústrias

sucroalcooleiras hoje em dia (COGEN, 2015), uma vez que o bagaço é um subproduto que
supre totalmente a necessidade energética da planta (KILICASLAN, et al., 1997). O
funcionamento de uma unidade produtora de açúcar e álcool requer a utilização de três tipos de
energia: térmica (cozimento do açúcar e destilação do etanol), mecânica (movimentação de
moendas) e elétrica (iluminação e funcionamento dos motores, bombas d’água, ferti-irrigação)
(CONAB, 2011). Essa energia provém da queima do bagaço em fornalhas que aquecem as
caldeiras para a produção de vapor. A quantidade e temperatura do vapor dependem da
capacidade de resistência das caldeiras utilizadas. O padrão brasileiro de caldeiras resiste a 21
bar de pressão. Essas caldeiras, em número compatível com a dimensão da unidade, produzem
a quantidade de vapor necessária para fazer funcionar todo o complexo industrial e incinera
todo o bagaço produzido nas moendas a cada safra, sem deixar excedentes que tenderiam a se
transformar em problemas ambientais. Esse processo tradicional sempre garantiu a
funcionalidade do sistema, a autossuficiência energética da unidade e a ausência de resíduos
sem destino (CONAB, 2011).

É importante considerar quando se analisa a cogeração de energia nas indústrias de açúcar o

potencial da utilização dos restos da cana-de-açúcar. Esse resto, que é composto dos topos e das
folhas secas da planta, possuem um poder calorífico comparável ao bagaço de cana e são sempre
descartados pelas indústrias. Até a década de 90 esses restos eram queimados nas plantações
para facilitar a colheita manual, porém com o advento da colheita mecanizada esta realidade foi
alterada e hoje em dia os restos são deixados nos campos das plantações (BIZZO, et al., 2014).
Esta biomassa desperdiçada poderia ser utilizada junto com o bagaço de cana nas caldeiras
industriais. A única dificuldade para essa utilização é o fato de esses restos conterem uma
grande quantidade de nutrientes benéficos para as futuras plantações, que terão de ser
adicionados ao solo utilizando fertilizantes (FRANCO e AL., 2013). Além disso, os topos e
folhas da cana-de-açúcar protegem o solo da erosão, evitam o contato direto da radiação com o
solo e aumentam a disponibilidade de água no solo reduzindo a evaporação e aumentando a
infiltração (MAGALHÃES, et al., 2012).
28

2.3 ANÁLISE DO CICLO TÉRMICO

Com o advento da cogeração e a competitividade no mercado as usinas passaram a se preocupar

com a eficiência de suas maquinas térmicas. Tanto os ciclos de vapor como os de turbina à gás
possuem diversos arranjos e tecnologias disponíveis (ROCHA, 2010).

O ciclo de Rankine consiste na utilização do calor proveniente da queima de combustíveis para

geração de vapor numa caldeira ou gerador de vapor. A energia gerada nesse equipamento pode
ser utilizada como calor de processo e para a geração de energia elétrica utilizando-se uma
turbina de vapor acoplada à um gerador elétrico. O fluido utilizado para esse processo
normalmente é a água (ROCHA, 2010).

Embora a energia proveniente de hidrelétricas e eólicas sejam possíveis fontes alternativas, a

usina térmica a vapor que utiliza combustíveis fósseis é atualmente a principal forma de
produção de potência elétrica (KORETSKY, 2007).

Após o vapor gerado na caldeira alimentar a turbina, é necessária uma transferência de energia
entre as vizinhanças e o sistema para retornar o sistema ao estado inicial e completar o ciclo.
Esta transferência ocorre pela liberação de calor no condensador e em forma de trabalho no
compressor (KORETSKY, 2007).

Os quatro estágios do ciclo de Rankine podem ser vistos na Figura 2. O processo ocorre da
seguinte maneira: No estado termodinâmico 1 do diagrama, o fluido de trabalho entra na turbina
como vapor superaquecido. Após a saída da turbina, este vapor é expandido e resfriado,
enquanto produz trabalho, saindo no estado 2. A entropia desta etapa é constante, como é
indicado pelo diagrama (KORETSKY, 2007).
 29

Figura 2 – Esquema explicativo do ciclo de Rankine

Fonte: (KORETSKY, 2007)

Como o vapor é superaquecido, ele não é condensado significantemente. Caso este estiver
saturado, uma fração significativa de líquido é formada durante a queda de temperatura
isentrópica. Esta opção é impraticável, pois muito líquido causa erosão e desgaste das pás da
turbina A seguir o vapor passa por um condensador isobárico, saindo deste no estado 3 como
água líquida saturada (KORETSKY, 2007).

Posteriormente deseja-se aumentar a pressão do líquido, o que é realizado utilizando um

compressor. Água à alta pressão sai do compressor no estado 4. Como o volume molar do
líquido é significantemente menor que o do vapor, o trabalho necessário pelo compressor é
menor do que aquele gerado na turbina. Uma parte da potência produzida na turbina
normalmente é utilizada para comprimir o líquido, sendo a diferença entre as duas a potência
líquida obtida pelo ciclo (KORETSKY, 2007).

Por último o líquido à alta pressão retorna ao estado de vapor superaquecido na caldeira. Nessa
etapa a energia liberada pela combustão do combustível é transferida ao fluido de trabalho. A
caldeira aquece isobaricamente o líquido até a saturação, vaporiza-o e então o superaquece. A
eficiência do ciclo é definida pela razão do trabalho líquido obtido e o calor absorvido na
caldeira (KORETSKY, 2007).

2.4 PROCESSO DE SECAGEM DO BAGAÇO DE CANA

A secagem do bagaço de cana ainda é necessária, pois elevados teores de umidade reduzem
fortemente o poder calorífico do bagaço. Há um ganho calorífico de 7,56% quando a umidade
do bagaço é removida em 17,14% (KILICASLAN, et al., 1997). Isso demonstra que o processo
30

de secagem do bagaço promove recuperação de energia que possibilita o aumento da eficiência

do sistema de geração de vapor (SOSA-ARNAO, et al., 2013).

A redução de umidade desse insumo já foi pesquisado por diversos autores. Muitas usinas
utilizam os gases de saída da caldeira para secar parcialmente o bagaço. Porém este método não
se mostrou efetivo. (MORGENROTH e BATSTONE, 2005). Para um processo de secagem
que utiliza os gases de caldeira, que saem a uma temperatura de 257°C, o bagaço possui 50% e
é alimentada uma tonelada de bagaço no secador é possível reduzir a umidade para 33%
(KILICASLAN, et al., 1997).

Outro fator importante tanto na cogeração quanto na secagem (pois os gases utilizados
geralmente são os produzidos na combustão) é a combustão do bagaço. Essa depende da
composição do mesmo, que é uma função da característica da cana-de-açúcar, tipo de solo,
estação do ano, tipo de colheita e tipo de extração do caldo. Uma composição média do bagaço
possui 47% carbono, 6,5% hidrogênio, 44% oxigênio e 2,5% de cinzas. Essas porcentagens são
baseadas na massa seca do bagaço. Em caldeiras é usual que a combustão ocorra com ar em
excesso para garantir a combustão completa do bagaço (SOSA-ARNAO e NEBRA, 2009).

2.5 SECADORES DE LEITO FLUIDIZADO

Secadores de leito fluidizado são comumente utilizados para secar materiais particulados ou
granulares, ou seja, materiais que podem ser fluidizados com a suspensão de suas partículas.
Para que o leito seja fluidizado, é necessário que o gás de secagem encontre-se a uma velocidade
acima da mínima de fluidização (ponto onde as forças gravitacionais e de arraste são
equivalentes) (NITZ e GUARDANI, 2015).

Nesse tipo de secador é possível obter elevada eficiência térmica, consequentemente elevada
remoção de umidade, equipamento de fácil controle e baixo custo de manutenção. Em
contrapartida, possui limitações como elevada perda de carga e pode ocorrer aglomeração de
partículas (MUJUMDAR, 2006).

A diferença entre a velocidade do gás de arraste e a velocidade referente à aceleração da

gravidade é chamada velocidade relativa. Essa propriedade permite a determinação do
coeficiente de arraste necessário para obter a velocidade terminal da partícula, que nada mais é
 31

que a velocidade do gás que faz com que a partícula se mantenha em repouso. A partir desta
propriedade é possível obter a velocidade do gás utilizada na secagem (MUJUMDAR, 2006).

Quando a velocidade do gás encontra-se ligeiramente acima da mínima de fluidização, ocorre

o fenômeno chamado de fluidização borbulhante. Nessa situação, partículas de densidade até
1,4 g/cm³ expandem consideravelmente no leito antes de surgirem as bolhas. A fluidização
turbulenta ocorre quando a velocidade do gás de secagem excede a velocidade terminal da
partícula, ou seja, o material passa a ser arrastado. Com velocidades superiores à condição de
turbulência, ocorre o transporte pneumático (NITZ e GUARDANI, 2015).

2.6 PODER CALORÍFICO

O poder calorífico de uma substância é definido pela quantidade de energia por unidade de
massa liberada na queima desse, podendo variar dependendo de suas propriedades físicas e
químicas (ALMEIDA e AL., 2010). Quanto maior o valor do poder calorífico do bagaço de
cana, maior a quantidade de energia que ele libera em sua queima, aumentando a produção de
vapor e consequentemente a geração de energia elétrica (KILICASLAN, et al., 1997). Uma
opção para aumentar o poder calorífico do bagaço de cana é a remoção de parte de sua umidade.

Existem duas maneiras de se considerar o poder calorífico: o poder calorífico superior e o poder
calorífico inferior. O primeiro é definido pela quantidade de energia gerada pelo combustível
seco, enquanto o outro é obtido utilizando o poder calorífico superior e considerando o teor de
umidade da substância (QUIRINO, 2003). Essas propriedades podem ser obtidas teoricamente
através do conhecimento da composição química do combustível empregando a fórmula de
Dulong (KILICASLAN, et al., 1997).

𝑂
𝐻𝑢 = 2,321 ∙ [14,093 ∙ 𝐶 + 61,095 ∙ (𝐻 − )]
8

Nessa equação Hu representa o poder calorífico (kJ/kg), C é a concentração em porcentagem

mássica de carbono, H é a concentração em porcentagem mássica de hidrogênio e O é a
concentração em porcentagem mássica de oxigênio.

O poder calorífico pode também ser obtido experimentalmente utilizando uma bomba
calorimétrica (QUIRINO, 2003). Uma bomba calorimétrica consiste em uma câmara de
32

combustão, onde a substância e oxigênio são postos sob pressão. Esta câmara é colocada em
um recipiente isolado junto de uma quantidade conhecida de água. A amostra é então aquecida
utilizando uma corrente elétrica que atravessa um fio de ferro, causando a reação de combustão
que aquecerá a água ao redor da câmara de combustão. Utilizando um termômetro de precisão
obtém-se a variação da temperatura em função do tempo, sendo possível calcular o poder
calorífico do combustível (BARROS e MORAES, 2008).

2.7 DESTINO DAS CINZAS

Ainda com o reaproveitamento do bagaço de cana e a secagem do mesmo para garantir máxima
eficiência, é possível ainda utilizar-se das cinzas remanescentes da queima do bagaço. Ao
combiná-las com o melaço e enviar a mistura à um fermentador, o produto formado é um
fertilizante valioso chamado de bio-composto (KILICASLAN, et al., 1997). Esse fertilizante é
um material úmido com vinhaça que possui um pH baixo entre 4,2 e 4,5. Além disso, ele contém
70% em massa de matéria orgânica, e o restante dos diversos nutrientes necessários para tornar-
se um solo propício à plantação (nitrogênio, fósforo, entre outros micronutrientes). Um estudo
em plantações de cana-de-açúcar paquistanesas (solos deficientes em matéria orgânica)
aplicando-se 50 t/ha de NPK (nitrogênio, fósforo e potássio) com o bio-composto, houve uma
melhora de 30,78% no rendimento da plantação (NASIR, et al., 1994).

O fertilizante chamado de Bio-composto é feito pela fermentação das cinzas (fonte de potássio)
com o melaço de cana (KILICASLAN, et al., 1997). Porém, verificou-se que as cinzas
compõem a torta de filtro, uma mistura já utilizada na plantação como adubo (ROSETTO e
SANTIAGO, 2015). Além disso, segundo o Nova Cana, o melaço é um importante recurso para
a produção de etanol e açúcar, uma vez que há a possibilidade de utilizá-lo na produção, sendo
essa uma nova oportunidade para as usinas brasileiras. Portanto, para as indústrias brasileiras,
a produção de fertilizante a partir de cinzas não é considerada viável.

Além de produzir fertilizantes, é possível extrair e briquetar o carvão presente nessas cinzas e
misturá-lo com farinha de mandioca (utilizado como aglutinante) de modo a formar pallets de
3 cm de diâmetro. Estes palletes resultam em um eficiente combustível, com uma margem
calorífica de 25,551 kJ/kg, possuindo uma densidade de 1,12 g/cm³. Ao ser produzido, o
 33

resultado foi de briquetes eficientes com propriedades compatíveis com o requerimento técnico
do mercado. Sua eficácia chega a ser melhor que os parâmetros obtidos utilizando outras fontes
de carvão (TEIXEIRA, PENA e MIGUEL, 2010).

2.8 DESTINO DO GÁS CARBÔNICO

Como já foi dito, existe um foco na atualidade em direcionar as indústrias para um modelo mais
sustentável, e um dos grandes problemas da cogeração de energia elétrica nas industrias
açucareiras é a formação de gás carbônio durante a queima da biomassa do bagaço de cana. Nas
Resoluções nº 003/1990 e nº 008/1990 do CONAMA foram determinados limites máximos
para partículas totais em suspensão, fumaças (composta praticamente de CO2) e outras
partículas inaláveis, fazendo com que as próprias usinas se preocupassem com suas emissões;
esses valores foram definidos como sendo a concentração limite em que esses gases não afetam
a saúde e qualidade de vida da população local.

Uma das opções para o tratamento desse efluente seria a utilização de filtros para reduzir a
quantidade de material particulado. Uma quantidade de material é retido nesses filtros e
descartado separadamente, fazendo com que a quantidade de emissões seja reduzida (LÓPES,
2010).

A alternativa mais interessante neste caso é realizar a concentração deste gás carbônico e utilizá-
lo no cultivo de microalgas para a produção de biodiesel. Para a sua cultura, é essencial uma
fonte de energia e altas quantidades de carbono, como por exemplo o gás carbônico (LOPES,
et al, 2014). Dessa maneira além de contribuir para a redução de material particulado na
atmosfera, é possível aumentar os lucros da empresa revendendo esse gás carbônico para
industrias de biodiesel, ou até criar uma seção na própria indústria para esse propósito.

Para cada 1 kg de bagaço, a reação de combustão na caldeira produz 1,87 kg de gás carbônico.
Este gás, em sua totalidade, é liberado para o meio ambiente de modo a realizar o ciclo da
cogeração (nutriente para a plantação de cana-de-açúcar) (CONAB, 2011). Porém, parte deste
gás poderia ser concentrado e aplicado à cultura de microalgas para a produção de biodiesel,
intensificando a atuação das indústrias sucroalcooleiras no mercado da bioenergia. Um dos
métodos de concentração do gás carbônico destaca-se a separação por colunas de absorção, que
é uma tecnologia já consolidada na indústria.
34

Em uma coluna de absorção, o gás contendo CO2 é resfriado e alimentado na parte inferior,
onde entra em contato com uma solução de MEA cuja concentração é 30% em massa. O gás é
liberado para o meio ambiente com uma concentração menor que 500 ppm. A solução de MEA
contendo o CO2 é enviada a uma segunda coluna onde o gás carbônico é separado por
aquecimento à 150 °C e 202,6 kPa. Este então sai em estado gasoso na parte superior da coluna.
A Figura 3 mostra o esquema de separação por colunas de absorção (LÓPES, 2010).

Figura 3 – Esquema representativo da absorção do CO2 em gases de exaustão

Fonte: (LÓPES, 2010)

 35

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Nesta seção, será explicado como foi desenvolvido o estudo proposto que iniciou-se com a
análise do ciclo térmico pelo software Aspen Hysys de modo a analisar o ganho energético. Em
seguida, é descrita a parte experimental do processo de secagem seguida dos fundamentos
teóricos envolvidos no processo de secagem tanto quanto ao modelo do secador quanto à análise
física envolvida no processo de secagem.

São também descritos os cálculos de balanço e de dimensionamento do secador no memorial

de cálculos com as respectivas equações e raciocínios envolvidos no desenvolvimento da parte
matemática.

3.1 SIMULAÇÃO DO CICLO NO SOFTWARE HYSYS

Para se obter uma análise de um ciclo térmico de Rankine no processo de cogeração estudado,
realizou-se uma simulação no software de processos Aspen Hysys. Iniciou-se o estudo
escolhendo água pura como único componente e o modelo de Peng-Robinson como principal
equação termodinâmica.

Em seguida adicionou-se ao programa os equipamentos necessários para a formação do ciclo

de rankine: um heater que representa uma caldeira; um expander responsável por simular a
turbina onde será gerado trabalho a ser convertido em energia, um cooler e, por último, uma
bomba que eleva a pressão do fluido com o intuito de levá-lo novamente à caldeira completando
assim o ciclo. O esquema da disposição destes equipamentos no software pode ser visto na
Figura 4.
36

Figura 4 – Ciclo de Rankine simulado a partir do software Aspen Hysys.

Fonte: Os autores, 2015

Na primeira simulação, especificou-se a potência gerada em uma turbina de uma usina obtido
por BEZERRA (2013). Além disso, especificou-se o estado termodinâmico do vapor de alta
pressão fixando-se pressão e temperatura disponibilizados por ROCHA (2010). Também
estimou-se a pressão do vapor que sai da turbina pela corrente 2.

Ao final da simulação, obteve-se a carga energética necessária de uma caldeira para produzir
quantidade de vapor necessária para rotacionar uma turbina. Dispondo-se desse valor e do valor
de poder calorífico do bagaço úmido, fez-se uma balanço de energia na caldeira descrito pela
Equação 1. Com esse balanço, obteve-se a vazão mássica necessária de bagaço para gerar
energia suficiente para produzir o vapor de alta necessário.

𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 = 𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ 𝑃𝐶𝑆𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 1

Nessa equação Qcaldeira representa a carga térmica da caldeira (kW), Ẇbagaço representa a vazão
mássica de bagaço (kg/s) e PCSbagaço representa o poder calorífico superior do bagaço (kJ/kg).

Em seguida, fez-se uma segunda simulação especificando a carga energética da caldeira

baseando-se na Equação 1 variando-se o poder calorífico superior do bagaço em função da
umidade para ser possível avaliar o ganho energético em um ciclo de Rankine utilizando bagaço
com menores teores de umidade.
 37

3.2 ANÁLISE DA CINÉTICA DE SECAGEM EM SECADOR DE BANDEJAS

Nesta seção será descrito o procedimento de obtenção da curva referente à cinética de secagem
por meio de um ensaio em escala piloto utilizando um secador de bandejas.

3.2.1 MATERIAIS

Foi utilizado um secador de bandejas da marca Armfield modelo Tray Drayer que apresenta
uma seção transversal retangular. O esquema desse equipamento é mostrado na Figura 5. O
equipamento dispõe de um soprador de ar que consiste em um motor de 200/220V e 3000 rpm,
cuja velocidade é medida por um anemômetro e controlada por meio de um inversor de
frequência (A). De modo a controlar a temperatura, o equipamento possui nove resistências (B),
sendo duas de 1000W e sete de 500 W. Elas estão colocadas logo após a entrada de ar do
equipamento, sendo arranjadas em conjuntos de três em três. O equipamento também dispõe de
uma placa localizada ao lado das resistências (C), com a finalidade de melhor distribuir o ar
pelas bandejas (DONA, COVELLO e NITZ, 2014).

Essas bandejas de alumínio, onde será disposto o material a ser seco, são colocadas em um
suporte acoplado à uma balança digital (D), cuja capacidade é de 3 kg de sólidos úmidos
(DONA, COVELLO e NITZ, 2014). Essa balança, por sua vez, está conectada a um software
instalado em um computador que quantifica a massa de amostra em função do tempo.

Há também, uma abertura lateral de vidro temperado (E) (para que possa suportar as elevadas
temperaturas) para que seja possível acessar o suporte a fim de colocar as bandejas contendo as
amostras, o suporte possui capacidade para acomodar até quatro bandejas (DONA, COVELLO
e NITZ, 2014). Ao lado da abertura de vidro, há termômetros de bulbo seco e úmido acoplados
a fim de medir essas grandezas do ar de secagem a ser utilizado.
38

Figura 5 – Esquema do secador de bandejas Armfield Tray Dryer

B C
D

Fonte: (ARMFIELD, 2010)

3.2.2 PROCEDIMENTO

Para se obter as curvas de secagem, utilizou-se o secador de bandejas para obter-se uma curva
primária. O secador de bandejas Armfield Tray Dryer foi ligado e regulado. Escolheu-se a
temperatura de operação de 90 °C de modo que a mesma fosse suficientemente alta (a fim de
simular o procedimento utilizando os gases de caldeira que se encontram em uma temperatura
bastante elevada) sem que causasse superaquecimento prejudicando as resistências do
equipamento.

Enquanto o equipamento estabilizava, mediu-se a temperatura de bulbo seco e úmido do

ambiente. Após estabilizado o equipamento, fez-se a preparação da amostra de bagaço de cana.
Utilizou-se amostra o suficiente para preencher uma bandeja de alumínio com uma espessura
de 0,3 cm. Buscou-se a menor espessura disponível no laboratório de modo a obter maior
eficiência na transferência de calor e massa no processo de secagem.

A massa inicial da amostra foi medido pela balança digital acoplada ao secador, tarando-se o
peso do suporte e da bandeja. Com auxílio do software instalado no computador associado ao
secador, foi possível obter a perda de massa da amostra em função do tempo.

3.3 UMIDADE DO BAGAÇO

Nesta etapa será descrito o procedimento para a determinação da umidade presente no bagaço
através da porcentagem de massa seca do material.
 39

3.3.1 MATERIAIS

 Dessecador;
 Estufa;
 Placas de Pétri;
 Balança analítica

3.3.2 PROCEDIMENTO

Primeiramente preparou-se três placas de Pétri, colocando-as em estufa à 120 °C por 30

minutos. Feito isso, a massa dessas placas foram medidas. Em seguida, foram adicionadas
aproximadamente 2,0 g de amostra de bagaço de cana em cada placa. Essas amostras foram
retiradas simultaneamente às amostras utilizadas no secador de bandejas.

Válido ressaltar que o manuseio destas placas foi feito com o cuidado de não entrar em contato
com a pele, podendo haver deposição de gordura das mãos nas placas. Em seguida, colocou-se
as amostras na estufa também à 120 °C por três horas. Após as três horas, mediu-se a massa das
placas novamente. Em seguida as medições foram feitas com um intervalo de tempo de 0,5 h
até obter massa constante.

Com a massa das placas de Pétri foi possível obter a massa de bagaço de cana antes de colocá-
los na estufa e após a secagem. Assim, obteve-se a porcentagem de massa seca contida na
amostra.

3.4 ANÁLISE DA CINÉTICA DE SECAGEM E EM SECADOR DE LEITO

FLUIDIZADO

Nesta seção será descrito o método de obtenção das curvas de secagem referentes à segunda
análise cinética deste estudo. Essas foram obtidas por um ensaio em escala piloto utilizando um
secador de leito fluidizado.

3.4.1 MATERIAIS

O principal equipamento utilizado neste experimento foi o secador de leito fluidizado, cujo
esquema está mostrado na Figura 6. Este equipamento é composto por um ventilador centrífugo
40

com um motor de 5 CV responsável por produzir a corrente de ar utilizada na secagem. Este ar

tem a vazão controlada por uma válvula e é conduzido até uma placa de orifício onde a perda
de carga é medida por manômetros de tubo em U. Em seguida, o ar é aquecido por resistências
elétricas com potência total de 10 kW. Por fim, o ar é distribuído no leito.

Figura 6 – Esquema do secador leito fluidizado

F Filtro manga
L Lâmpada para iluminação interior do equipamento
M-0 Ventilador centrífugo
M-1 Motor responsável por girar o disco que promove a pulso-fluidização
P Painel geral
R-1/R/2 Alimentação elétrica das resistências
S Entrada do bico atomizador
T-0 Tomada de temperatura do ar antes do aquecimento
T-1 Tomada de temperatura do ar após o aquecimento e antes do leito
T-2 Tomada de temperatura do ar após o leito
T-3 Tomada de temperatura do ar após o aquecimento
U Sensor de umidade
V-0 Placa de orifício entre flanges
V-1 Válvula borboleta para regulagem de vazão
V-2/V-3 Distribuição de ar no leito pelas laterais

Fonte: (NITZ, 2006)

3.4.2 PROCEDIMENTO

A primeira etapa do procedimento consiste em verificar se todos os componentes do

equipamento encontram-se em bom estado, incluindo os motores, resistências e fontes de
energia. Assim iniciou-se o processo ajustando a vazão de ar do equipamento através da válvula
borboleta.

Depois ligou-se o secador através do painel elétrico estabelecendo o set point de 90 °C e

aguardando a sua estabilização. Depois de atingida a estabilidade, o equipamento é desligado e
aberto para adicionar a amostra até preencher completamente o fundo do equipamento. A cada
5 minutos de processo o equipamento deve ser desligado e aberto para se remover uma certa
 41

quantidade de amostras. Com a análise preliminar da cinética feita no secador de bandejas, foi
possível estipular o tempo do ensaio no secador de leito fluidizado, determinando assim a
quantidade de pontos a ser obtida neste ensaio.

As amostras recolhidas durante o processo são pesadas e armazenadas em placas de Pétri para,
em seguida, serem colocadas em estufa à 120 °C, de modo a obter os pontos referentes à
umidade do material em base úmida ao final do procedimento. As amostras ficaram na estufa
por 3,0 horas, após isso, elas foram pesadas e em seguida a cada 0,5 horas eram pesadas
novamente afim de obter massa constante.

3.5 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

As principais abordagens teóricas referentes ao processo de secagem do bagaço de cana-de-

açúcar são encontradas na presente seção do trabalho.

3.5.1 CONDIÇÕES DO PROCESSO DE SECAGEM PARA O BALANÇO DE MASSA

O processo de secagem sugerido no presente trabalho utilizará como gás de secagem os

produtos da combustão do bagaço de cana na caldeira. Esse possui uma temperatura de bulbo
seco de 257 °C (KILICASLAN, et al., 1997). Para que seja possível fazer o balanço de massa,
determinou-se que as propriedades dos gases de combustão podem ser aproximadas às do ar,
podendo assim, utilizar a carta psicrométrica para obter os valores de volume úmido tanto na
entrada como na saída. Esta propriedade quantifica o volume de água por unidade de massa de
ar utilizada na secagem.

Utilizando um psicrômetro de chicote, mediu-se a temperatura ambiente do ar, obtendo-se

assim as temperaturas de bulbo seco e úmido. Com tais valores, foi possível obter o valor da
umidade absoluta do ar pela carta psicrométrica à pressão de 101,325 kPa (pressão atmosférica).
Foi considerado que ao elevar a temperatura de bulbo seco do gás de secagem, a umidade
absoluta permanece constante, portanto, para uma temperatura de 257 °C foi possível obter a
temperatura de bulbo úmido equivalente, a entalpia e, também, o volume úmido do ar nessas
condições.

O balanço de massa é feito considerado um secador ideal, ou seja, a entalpia de entrada é

equivalente à de saída. Considerou-se também que o ar saí saturado após o processo de secagem
42

(LEONHARDT e TORLONI, 1972) a temperatura de bulbo seco do ar de saída do secador é a

temperatura de bulbo úmido da entrada do secador. Com a temperatura de bulbo seco e a
entalpia do gás na saída do secador ideal, é possível obter o valor do volume úmido do mesmo.

3.5.2 BALANÇO DE MASSA EM UM SECADOR IDEAL

Para avaliar o balanço material e energético em um secador contínuo, é necessário avaliar as

principais variáveis de processo envolvidas no equipamento. A Figura 7, mostra um esquema
com suas respectivas correntes e variáveis a serem consideradas no balanço material em um
secador que opera continuamente.

Figura 7 – Esquema de um secador ideal com as principais variáveis utilizadas no balanço de massa

Fonte: Os autores, 2015

3.5.3 ESTUDO DA FLUIDIZAÇÃO

Fluidização é definida como sendo a suspensão e agitação de um leito de partículas sólidas

através de uma corrente de gás verticalmente direcionada à este leito. Dessa forma, toda
partícula é rodeada pelo gás, promovendo maior eficiência na remoção de umidade.
 43

Para realizar o estudo da fluidização do material em questão, utilizou-se as condições físicas do

bagaço de cana com diâmetro equivalente de (ZANATTA, 2012), porosidade de (SILVA,
SPIER, et al., 2008) e densidade do bagaço de (SILVA e MORAIS, 2008). Tornando possível
assim, calcular a velocidade do gás para promover a fluidização do leito. Estes valores são:

Tabela 1 – Propriedades físicas consideradas para o estudo da fluidização

Propriedade física
Diâmetro equivalente (mm) 0,27
Porosidade (m²/m²) 0,60
Densidade (g/cm³) 1,40
Fonte: Os autores, 2015

3.6 MEMORIAL DE CÁLCULO

Será apresentada uma descrição de cada cálculo executado no desenvolvimento do estudo do

presente trabalho referentes à parte de secagem.

3.6.1 OBTENÇÃO DAS CURVAS DE SECAGEM

Com as medidas de massa obtidas através do software Mettler Toledo e a porcentagem de massa
seca da amostra, foi calculada a umidade em base úmida pela Equação 2 para cada ponto obtido
e fez-se um gráfico em função do tempo de modo a avaliar a cinética de secagem.

𝑚 ∙ 𝑈𝑏𝑢 2
𝑋=
𝑚𝑖 ∙ (1 − 𝑈𝑏𝑢 )

Nessa equação X representa a umidade em base seca (g água/g material seco), Ubu representa a
umidade em base úmida do bagaço (g água/g material seco), m representa a massa em um
determinado intervalo de tempo da amostra no secador (g), mi representa a massa inicial de
amostra (g).

3.6.2 PSICROMETRIA

Para determinar as propriedades do gás de secagem, utilizou-se uma simulação em uma planilha
Excel da carta psicrométrica fornecida pelo professor orientador Dr. Gustavo Ferreira
Leonhardt. Como dados de entrada deve ser especificada a temperatura de bulbo seco e úmido,
além da pressão atmosférica, avaliada em 101,325 kPa. Para avaliar a umidade absoluta do gás
44

nessas condições (para temperatura de bulbo seco e úmido, utilizou-se as Equações de 3 a 7.

Para o modelo de Antoine descrita pela Equação 3, as constantes são mostradas pela Tabela 2.
Válido ressaltar também que na Equação 6 (Equação de Watson) utilizou-se as propriedades do
ar e que foi avaliado o valor de calor latente para a temperatura de bulbo úmido.

Tabela 2 – Valores dos parâmetros da equação de Antoine

Parâmetro Valor
A 1,6373·101
B -2,8186·103
C -1,6908·100
D -5,7546·103
E 4,0076·10-6
Fonte: Os autores, 2015

10 3
𝐵 101,325
𝑃∗ = [𝐴 + + 𝐶 ∙ log(𝑇(𝐾)) + 𝐷 ∙ 𝑇(𝐾) + 𝐸 ∙ 𝑇(𝐾)2 ] ×
𝑇(𝐾) 760

Nesse equação:

P* representa a pressão de vapor (kPa);

T representa a temperatura (K).

18 𝑃∗ 𝑡𝑏𝑢 4
𝑌𝑡𝑏𝑢 = ( ) ( )
29 𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃∗ 𝑡𝑏𝑢

Nessa equação:

P*tbu representa a pressão de vapor na temperatura de bulbo úmido (kPa);

Patm representa a pressão atmosférica (kPa);

Ytbu representa a umidade na temperatura de bulbo úmido (kg/kg ar seco).

𝐶𝑢𝑡𝑏𝑢 = 1,005 + 1,88 ∙ 𝑌𝑡𝑏𝑢 5

 45

Nessa equação:

Cutbu representa o calor úmido na temperatura de bulbo úmido (kJ/kg·K).

0,38 6
647,2 − 𝑇(𝐾)
𝜆 = 538,7 ∙ ( ) × 4,1868
647,2 − 373,15

Nessa equação:

λ representa o calor latente de vaporização (kJ/kg).

𝐶𝑢 × (𝑇𝑏𝑠 − 𝑇𝑏𝑢 ) 7
𝑌𝑡𝑏𝑠 = 𝑌𝑡𝑏𝑢 −
𝜆𝑡𝑏𝑢

Nessa equação:

Ytbs representa a umidade na temperatura de bulbo seco (kg/kg ar seco);

Tbs representa a temperatura de bulbo seco (°C);

Tbu representa a temperatura de bulbo úmido (°C).

Em seguida, foi necessário obter a temperatura de bulbo úmido e a entalpia do gás à temperatura
de bulbo seco de 257 °C. Para o primeiro caso, sabe-se que a umidade absoluta do ar na
temperatura de bulbo seco permanece constante ao elevar-se a temperatura. Então utilizou-se a
ferramenta “Atingir Metas” do Excel para alterar o valor da temperatura de bulbo úmido de
modo que a umidade absoluta de bulbo seco permanecesse constante. Com este valor, calculou-
se a entalpia total do ar na temperatura de bulbo seco pela Equação 8. Em seguida, foi calculado
o valor do volume úmido, ou seja, o volume ocupado por unidade de massa de ar seco presente
no gás de secagem à 257 °C pela Equação 9.

ℎ𝑡𝑏𝑠 = 𝜆 𝑇=0 °𝐶 ∙ 𝑌𝑡𝑏𝑠 + 𝐶𝑢 ∙ 𝑇𝑏𝑠 8

Nessa equação:
46

htbs representa a entalpia na temperatura de bulbo seco (kJ/kg).

9
22,4 𝑇𝑏𝑠 + 273,15 1 𝑌𝑡𝑏𝑠
𝑉𝑢𝑡𝑏𝑠 =( )( 𝑃 ) (( ) + ( ))
273,15 𝑎𝑡𝑚 29 18
101,325

Nessa equação:

Vutbs representa o volume úmido na temperatura de bulbo seco (m³/kg ar seco).

Com a temperatura de saída do gás sendo a mesma de bulbo úmido da entrada e considerando
que a entalpia do gás é constante no secador ideal, utilizou-se novamente o “Atingir Metas”
para alterar o valor da temperatura de bulbo úmido mantendo-se constante a entalpia. Com o
novo valor da temperatura de bulbo úmido, calculou-se novamente os valores de umidade
absoluta de bulbo seco e úmido para, então calcular o volume úmido avaliado para a nova
temperatura de bulbo seco utilizando a Equação 9.

3.6.3 BALANÇO DE MASSA

Apesar da operação em um secador ser transiente, para o balanço material no secador ideal,
considerou-se um equipamento operando em regime permanente e com mistura perfeita.
Fazendo o balanço para a água, foi possível determinar a vazão mássica de água evaporada pela
Equação 10. Com esse valor, foi possível calcular a vazão volumétrica de ar necessária para a
secagem pela Equação 11. Nessa, é multiplicada a vazão mássica de água pela média dos
valores de volume úmido na entrada e na saída do secador. Isso foi feito, pois para os balanços,
só é considerado um único valor de volume úmido e há uma pequena variação entre estes dois
valores.

𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ (1 − 𝑈𝑏𝑢 ) 10
𝑊̇á𝑔𝑢𝑎 = × (𝑋𝑖 − 𝑋𝑓 )
(1 + 𝑋𝑓 )

Nessa equação Ẇágua representa a vazão mássica de água (kg/s), Xi representa a umidade inicial
(kg/kg material seco) e Xf representa a umidade final (kg/kg material seco).
 47

(𝑉𝑢𝑡𝑏𝑠,𝑖 + 𝑉𝑢𝑡𝑏𝑠,𝑓 ) 11
𝑉𝑔̇ = 𝑊̇á𝑔𝑢𝑎
2

Nessa equação 𝑉𝑔̇ representa a vazão volumétrica de gás (m³/h), Vutbs,i representa o volume
úmido na temperatura de bulbo seco inicial (m³/kg ar seco) e Vutbs,f representa o volume úmido
na temperatura de bulbo seco final (m³/kg ar seco).

3.6.4 VELOCIDADE DO GÁS

Com a finalidade de determinar a velocidade do gás de secagem, fez-se uma análise física do
transporte de quantidade de movimento que ocorre durante a fluidização avaliando o coeficiente
de arraste, bem como a velocidade terminal a fim de realizar o cálculo da grandeza física
primariamente citada.

Porém, a velocidade terminal depende do coeficiente de arraste que, por sua vez, depende do
número de Reynolds que relaciona a velocidade relativa da partícula fluidizada. No entanto,
essa propriedade é quantificada por meio do coeficiente de arraste.

Para determinar o seu valor, realizou-se um cálculo iterativo, uma vez que o seu valor depende
do número de Reynolds referente à partícula em movimento devido ao fluido que, por sua vez,
depende da velocidade relativa.

Então, estimou-se um valor inicial da velocidade relativa e, em seguida, utilizou-se a Equação

12 para determinar o valor de Reynolds. Considerou-se para este cálculo o diâmetro equivalente
obtido por ZANATTA (2012). Em seguida, pela Figura 8, avaliou-se o valor do coeficiente de
arraste em função do número de Reynolds. Feito isso, calculou-se pela Equação 13 o real valor
da velocidade citada. Este valor será utilizado para realizar o cálculo iterativo novamente até
que haja coesão entre o valor admitido e o calculado. Quando houver, o coeficiente obtido será
o utilizado nos cálculos seguintes.

𝑑𝑒𝑞 ∙ 𝑣𝑟 ∙ 𝜌𝑔 12
𝑅𝑒𝑃 =
𝜇𝑔

Nessa equação Rep representa o número de Reynolds referente à partícula, deq representa o
diâmetro equivalente (m) e vr representa a velocidade relativa (m/s).
48

13
4 ∙ 𝑑𝑒𝑞 ∙ 𝑔 ∙ (𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 − 𝜌𝑔 )
𝑣𝑅 = √
3 ∙ 𝐶𝐷 ∙ 𝜌𝑔

Nessa equação g representa a aceleração da gravidade e Cd representa o coeficiente de arraste.

Figura 8 – Valores do coeficiente de arraste em função do número de Reynolds

Fonte: Unicamp – TA 631 - Operações Unitárias I 2012

Com o valor do coeficiente definido, calculou-se a velocidade terminal com auxílio da Equação
14. Por fim, determinou-se a velocidade do gás pela Equação 15 e a velocidade mínima de
fluidização pela Equação 16 disponível em BOJORGE (2009). Válido ressaltar que a constante
K mostrada é, geralmente avaliada como sendo igual a 2,0.

4 𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 14
𝑣𝑡 = ∙( − 1) ∙ 𝑔 ∙ 𝑑𝑒𝑞
3 ∙ 𝐶𝐷 𝜌𝑔

Nessa equação vt representa a velocidade de suspensão (m/s).

𝑣𝑔 = 𝐾 ∙ 𝑣𝑡 15

Nessa equação vg representa a velocidade do gás de secagem (m/s) e K representa a constante

de multiplicação.
 49

1/2 16
𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 − 𝜌𝑔
𝑣𝑚𝑓 = √0,756 ∙ [ ∙ 𝑔 ∙ 𝜀 3 ∙ 𝑑𝑒𝑞 ]
𝜌𝑔

Nessa equação vmf representa a velocidade mínima de fluidização (m/s) e ε representa a

porosidade do leito (m³/m³).

Para determinar a área de escoamento do gás de secagem, utilizou-se a Equação 17, que
relaciona a vazão volumétrica do fluido com sua velocidade.

𝑉𝑔̇ 17
𝐴𝑒𝑠𝑐 =
𝑣𝑔

Nessa equação Aesc representa a área de escoamento (m²).

3.6.5 DIMENSIONAMENTO DO SECADOR LEITO FLUIDIZADO

Após estudar as propriedades físicas envolvidas no processo de secagem em leito fluidizado,

foi possível calcular a altura do leito do material a ser seco (no caso, o bagaço de cana), além
de outros parâmetros de projeto como o diâmetro da coluna, o volume da câmara de secagem
e, consequentemente, a altura útil do secador. Todos esses valores serão apresentados
considerando uma câmara cilíndrica. Apesar do ensaio em escala piloto ter sido realizado em
uma câmara retangular, determinou-se a dimensão cilíndrica para maior facilidade nos cálculos.

Para iniciar os cálculos, definiu-se o tempo de residência a ser utilizado no dimensionamento.

Uma vez que já foi feita a análise cinética da secagem do material em escala piloto, obteve-se
essa grandeza por meio dos resultados obtidos nesses ensaios. Assim, foi possível obter o valor
da altura do leito por meio da relação entre duas equações de projeto, mostradas em 18 e 19,
extraídas de MUJUMDAR (2006). Combinando-as foi possível obter a Equação 20 que fornece
como resultado numérico a altura que o leito fixo deve possuir antes de ser fluidizado. Como o
valor da vazão volumétrica já foi obtido e a densidade do gás (cujas propriedades físicas foram
aproximadas para as do ar) é conhecida, foi possível obter o valor da vazão mássica de fluido
utilizada.
50

𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ 𝑡𝑅 18
𝐴=
𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ 𝐻𝑏

Nessa equação A representa a área (m²), tR representa o tempo de residência (s) e Hb representa
a altura do leito a ser fluidizado (m).

𝑊̇𝑔 = 𝜌𝑔 ∙ 𝑣𝑔 ∙ 𝐴 19

𝜌𝑔 ∙ 𝑣𝑔 ∙ 𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ 𝑡𝑅 20
𝐻𝑏 =
𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ 𝑊̇𝑔

Com a altura do leito determinada, foi possível calcular o volume deste leito pela Equação 21,
dispondo da densidade do material e da vazão mássica de material particulado obtido pelo
balanço de energia realizado na caldeira do ciclo de Rankine. Dispondo desse valor juntamente
com a altura do leito previamente calculada, obteve-se o valor do diâmetro da coluna pela
Equação 22 que representa um desmembramento da fórmula geométrica do volume de um
cilindro.

𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 21
𝑉𝑏 = ∙𝑡
𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 𝑅

Nessa equação Vb representa o volume do leito a ser fluidizado (m³).

22
4 ∙ 𝑉𝑏
𝐷𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 =√
𝜋 ∙ 𝐻𝑏

Nessa equação Dcoluna representa o diâmetro da coluna de secagem (m).

Visando calcular a altura útil do secador, determinou-se o volume da câmara de secagem pela
Equação 23 dispondo dos valores de umidade absoluta inicial e final do material, obtidos
experimentalmente em escala piloto, e do gás de secagem, obtidos pelo procedimento descrito
na psicrometria. Assim, utilizando a Equação 24 e dispondo do valor do diâmetro e volume da
câmara de secagem, determinou-se a altura de projeto do secador em questão.
 51

𝑊̇𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ (𝑋𝑖 − 𝑋𝑓 ) 23
𝑉𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 = ∙𝑡
𝜌𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 ∙ (𝑌𝑓 − 𝑌𝑖 ) 𝑅

Nessa equação Vcoluna representa o volume da coluna de secagem (m³).

𝑉𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 24
𝐻𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 =
𝐷𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 2
𝜋∙ 4

Nessa equação Hcoluna representa a altura da coluna de secagem (m).

 53

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesta seção, serão apresentados os resultados de todo o estudo descrito. Na análise da cinética
de secagem serão apresentadas e comparadas as curvas de secagem obtidas dos ensaios nos
secadores de bandejas e de leito fluidizado. Além disso, foram especificadas as variáveis
obtidas na psicrometria, além de observações sobre as condições estabelecidas para a
determinação das mesmas.

Em seguida foram apresentados os resultados referentes à simulação efetuada no software

Hysys. Tais resultados foram obtidos visando a redução da umidade do bagaço de cana. O
ganho energético na turbina, foi estudado para o teor de umidade inicial (50%) e o final obtido
pela cinética de secagem.

Juntamente dos dados pertinentes à fluidização, apresentou-se alguns dos parâmetros de projeto
referentes ao secador como a altura, o diâmetro e o volume da coluna de secagem, bem como a
altura e o volume do leito de material a ser fluidizado.

4.1 CINÉTICA DE SECAGEM

Os experimentos de secagem do bagaço de cana-de-açúcar foram realizados para se obter uma

análise cinética de sua secagem. Essa análise pode ser vista nas curvas de secagem utilizando o
secador de bandeja, Figura 9, e o de leito fluidizado, Figura 10. Nelas é possível verificar a
velocidade com a qual o processo de secagem ocorre, ou seja, é possível estudar qual é o
comportamento da umidade ao decorrer do tempo.

Pela Figura 9, observou-se com nitidez os períodos de secagem do material. A parte linear da
curva, representa o período de taxa constante. Nessa etapa, a velocidade de secagem permanece
inalterada com a remoção de umidade. A transferência de calor e massa nessa etapa ocorre
basicamente por convecção (MUJUMDAR, 2006).

Em seguida ao período de taxa constante, ocorre o período chamado de taxa decrescente (pode
ser visto na Figura 9 a partir das 0,3 horas). Ocorre quando o sólido atinge um valor de umidade
chamada de crítica. Logo após atingir a umidade crítica, a secagem do material atinge a zona
de superfície de secagem não saturada. Nesta etapa, apresentam-se áreas secas no material que
54

se ampliam com o aumento do tempo de residência. Isso dificulta a remoção de umidade do

material por parte do gás de secagem, portanto a velocidade de secagem é reduzida (FOUST,
1982). Válido ressaltar que a resistência à difusão nesta etapa ainda é pequena, porém influente,
pois parte da energia que era utilizada para evaporar a umidade superficial é utilizada para
aumentar a temperatura interna do material (FOUST, 1982).

Após a remoção parcialmente completa da umidade superficial do material, o fator

determinante da velocidade da secagem é a difusão, ou seja, a remoção da umidade interna do
material. Neste período o controle da operação é feito pelo fluxo interno de umidade (FOUST,
1982).

Com o ensaio feito no secador de leito fluidizado, foi possível observar que a secagem ocorreu
de maneira homogênea, sem que houvesse formação de canal preferencial. Porém é possível
observar no gráfico da Figura 10, que há discrepâncias nos pontos da curva referente ao secador
de leito fluidizado, que é decorrente do seu método de amostragem. Como todas as amostras
são retiradas manualmente do equipamento, existe uma grande probabilidade da ocorrência de
erros de operador, justificando a discrepância entre os pontos ao final da curva.

Além disso, é possível observar que a umidade já é completamente removida aos 5 minutos.
Portanto, para melhor analisar a cinética do material nesse equipamento, seria necessário
realizar um ensaio de 5 minutos recolhendo amostras em um menor intervalo de tempo.
 55

Figura 9 - Curva de secagem do secador de bandejas

1,40

Umidade (g água/g material seco)

1,20

1,00

0,80

0,60

0,40

0,20

0,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
Tempo (h)

Fonte: Os autores, 2015

Figura 10 - Curva de secagem do secador de leito fluidizado

1
Umidade (g água/g de massa seca)

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15
Tempo (min)

Fonte: Os autores, 2015

Deduziu-se também que um bom ponto de operação para os estudos referentes à secagem e o
poder calorífico do bagaço de cana-de-açúcar seria em torno de 0,226 g água/g material seco
de umidade em base seca (correspondente a 20% em base úmida). Para esse teor de umidade,
observou-se que se encontra no início do período de taxas decrescentes, ou seja, logo após o
56

ponto de inflexão da curva que se encontra a umidade em base seca crítica. Com esse valor, já
é possível proporcionar uma variação significativa no poder calorífico do material.

Tendo esse valor como referência, observou-se que o secador de leito fluidizado é melhor
indicado para esta operação por secar o bagaço mais rapidamente do que o outro equipamento.
Enquanto o de bandejas demora 30 minutos para atingir 20% de umidade em base úmida, o de
leito fluidizado demora menos do que 5 minutos. Isto ocorre devido à maior área de contato
que o bagaço tem ao ser fluidizado dentro da câmara de secagem proporcionando maiores taxas
de transferência de calor e massa. Já no secador de bandejas essas taxas tendem a ser menores
uma vez que as bandejas funcionam como barreiras para a passagem de ar.

4.2 PSICROMETRIA

Na Tabela 3 estão mostradas as propriedades físicas do gás de secagem obtidas através da

psicrometria em determinadas condições. O principal objetivo desta etapa era obter o valor do
volume úmido do gás de secagem na entrada (com a temperatura de bulbo seco avaliada em
257 °C) e na saída do secador, tornando assim possível a obtenção da vazão volumétrica de gás
necessária.

Tabela 3 – Propriedades do gás de secagem obtidas pela psicrometria

Propriedades
Tbs (°C) Tbu (°C) YTbs (kg/kg) hTbs (kJ/kg) Vu (m³/kg)
Condições do gás
21,10 18,80 0,013 53,79 0,85
de secagem
257,00 55,32 0,013 297,75 1,53
55,32 51,46 0,092 297,75 1,07
Fonte: Os autores, 2015

Durante a obtenção das propriedades psicrométricas, observou-se que uma vez que a entalpia
permanece constante e há alteração na temperatura, implica que houve alteração na composição
do gás, ou seja, houve alteração na umidade absoluta do gás, uma vez que o assunto em pauta
é a secagem. Quando há aumento da umidade no gás de secagem, a temperatura de bulbo seco
tende a ser menor. Isso ocorre, pois quando o gás de secagem passa pelo material a ser seco, o
mesmo fornece energia para evaporar a água do material, e quando esse vapor é incorporado ao
gás aumentando sua umidade, a entalpia do gás é mantida constante, porém a perda de energia
para evaporar a água reflete na temperatura desse gás.
 57

4.3 CICLO TÉRMICO

Os principais resultados obtidos pela análise do ciclo térmico são referentes ao ganho
energético, tanto na caldeira como na turbina (na forma de trabalho). Avaliou-se também a
influência da quantidade de biomassa por hora na produção energética.

A primeira simulação realizada com base em 446MW de trabalho gerado na turbina calculou
uma energia necessária na caldeira do ciclo de Rankine de 1872 MW. Para gerar essa energia
na caldeira, seriam necessários 196,54 kg/s de bagaço a 50% de umidade. A quantidade de
bagaço necessária caso fosse utilizado o bagaço a 20% de umidade seria de 122,80 kg/s pois o
poder calorífico do material aumenta de 9524,97 kJ/kg para 15244,14 kJ/kg.

Tendo feita essa análise, realizou-se outra simulação fixando a quantidade de bagaço para se
verificar a diferença na energia gerada na caldeira e na turbina para cada tipo de bagaço
utilizado. A base de cálculo para esse estudo foi uma vazão de bagaço de 196,53 kg/s. Verificou-
se que a energia da caldeira aumentou de 1872MW para 2996MW e na turbina de 446MW para
696MW. Portanto, observou-se um ganho energético na turbina de 60% do bagaço seco em
relação ao úmido. Na Tabela 4, está mostrado um resumo dos resultados pertinentes a esta
análise.

Tabela 4 – Resultados referentes ao ganho energético no ciclo de Rankine

Umidade em base Poder Calorífico Energia na Caldeira Trabalho na Turbina
úmida (kJ/kg) (MW) (MW)
50% 9524,97 1872 446,6
20% 15244,14 2996 695,7
Fonte: Os autores, 2015

4.4 OPERAÇÃO DO SECADOR E DIMENSIONAMENTO

Com a realização do balanço material, obteve-se a vazão volumétrica de gás necessária para
remover 30% de umidade do bagaço de cana com 50% de umidade cujo valor foi de 96,30 m³/h.

Na Tabela 5, estão mostrados os valores obtidos considerando as condições de fluidização do

material particulado descritos na Tabela 1. Nessas condições foi possível estimar os valores de
coeficiente de arraste para a determinação da velocidade de suspensão e, consequentemente,
velocidade do gás de secagem, além da velocidade mínima de fluidização.
58

Tabela 5 – Resultados referentes à fluidização do material

Coeficiente de Arraste 1,86
Velocidade Terminal (m/s) 2,06
Velocidade do Gás (m/s) 4,12
Velocidade Mínima de Fluidização 0,77
(m/s)
Fonte: Os autores, 2015

Com a velocidade do gás determinada, foi possível calcular o diâmetro da coluna de secagem
pela área de escoamento e os demais parâmetros de projeto de um secador que são mostrados
na Tabela 6. Esses parâmetros foram calculados para as condições considerando a vazão
mássica de bagaço de 196,54 kg/s obtendo um ganho energético de 60%.

Tabela 6 – Parâmetros de projeto de um secador leito fluidizado para as condições especificadas

Parâmetros de projeto
Diâmetro da coluna (m) 5,46
Altura do leito (m) 1,80
Volume da câmara de secagem (m³) 562,27
Altura útil do secador (m) 24,04
Fonte: Os autores, 2015

Com a finalidade de encontrar a melhor configuração a fim de obter um melhor ganho

energético utilizando a menor área possível, fez-se o gráfico mostrado na Figura 11. Ao
observar as curvas, nota-se que há um ponto onde elas se cruzam. Este ponto é o que promove
maior quantidade de energia utilizando menor diâmetro de coluna de secagem.
 59

Figura 11 – Curvas do diâmetro da coluna e da energia gerada na caldeira em função da vazão

mássica de bagaço de cana

8 5,00E+03
4,50E+03

Energia gerada na caldeira (MW)

7
4,00E+03
Diâmetro da coluna (m)

6
3,50E+03
5 3,00E+03
4 2,50E+03
Diâmetro
3 2,00E+03
Energia
1,50E+03
2
1,00E+03
1 5,00E+02
0 0,00E+00
0 100 200 300 400
Vazão mássica de bagaço (kg/s)

Fonte: Os autores, 2015

60

5 CONCLUSÕES

Concluiu-se que o melhor ponto de operação para a umidade do bagaço seria de

aproximadamente 20% de umidade e que o secador de leito fluidizado é mais indicado para a
secagem do bagaço por ser mais eficiente devido à maior área de contato do bagaço com o ar
quente em sua utilização.

O bagaço de cana é um importante recurso e possui elevado potencial energético. Foi visto que
ao reduzir sua umidade para 20%, seu poder calorífico tende a aumentar de 9524,97 kJ/kg para
15244,14 kJ/kg. Sendo assim, é possível obter um ganho energético de 60% na cogeração com
a aplicação do processo de secagem do bagaço de cana.

Um secador para realizar essa operação com 196,54 kg/s de bagaço, possuiria um diâmetro de
5,46 m, com uma altura útil de 24,04 m. Ainda, seria necessário uma vazão de gás de 96,30
m³/s para promover a fluidização do meio com uma velocidade de 4,12 m/s.

Também foi visto que a melhor dimensão para receber um ganho energético satisfatório
utilizando menor área útil seria para um diâmetro de 6,28 m com uma vazão mássica de bagaço
de 260 kg/s.
 61

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 65

GLOSSÁRIO

Bio-composto: Fertilizante de elevada matéria orgânico feito a partir da fermentação de melaço

com cinzas.

Biodiesel: Combustível produzido a partir da reação de transesterificação de óleos vegetais.

Bomba Calorimétrica

Ciclo Térmico: Ciclo de geração de energia por movimento de uma turbina realizado a partir
de elevada pressão de um vapor gerado em uma caldeira.

Cogeração: Processo de geração de energia elétrica por energia térmica.

Estufa: Equipamento que opera com elevadas temperaturas de ar seco para remoção de umidade
ou esterilização.

Fermentador: Equipamento semelhante a um reator químico onde são realizadas as reações de

fermentação.

Fluidização: Fenômeno que se dá quando partículas são suspensas por um fluido.

Poder Calorifico: Energia relacionada à unidade de massa constituinte de um material

Psicrometria: Técnica desenvolvida para determinação de propriedades relacionadas à umidade

do ar.

Secador de bandejas: Equipamento onde ocorre o fenômeno da secagem por onde o ar entra em
contato com a superfície do material a ser seco. O material é disposto em bandejas de modo que
o ar entra em contato somente com a parte superior.

Secador de leito fluidizado: Equipamento onde ocorre o fenômeno da secagem por onde o ar
fluidiza as partículas a serem secas. Este equipamento é geralmente utilizado para materiais
granulares, particulados ou fibrosos.
66

Secagem: O procedimento de remoção de umidade de determinado material é chamado de

secagem.

Umidade: Teor de água contido em determinado material.

Velocidade relativa: Relaciona velocidade de dois móveis em uma situação física

Volume úmido: Volume ocupado por 1 kg de ar seco.

 67

ÍNDICE

Ciclo de Rankine ..................................... 58

A
Ciclo térmico ........................................... 28
Água evaporada ...................................... 47
Cinética de secagem ................................ 39
Altura da coluna...................................... 53
Cinzas ...................................................... 60
Altura do leito ......................................... 52
Coeficiente de arraste .............................. 32
Altura útil................................................ 51
Cogeração de energia .............................. 25
Amostra .................................................. 39
Colunas de absorção ............................... 61
Análise cinética....................................... 55
Combustão .............................................. 32
Antoine ................................................... 45
Curvas de secagem .................................. 41
Área ........................................................ 59
Área de escoamento ................................ 51 D
Aspen Hysys ........................................... 37 Densidade ................................................ 44
Atingir Metas .......................................... 46 Diâmetro da coluna ........................... 51, 59
Diâmetro equivalente .............................. 43
B
Difusão .................................................... 56
Bagaço ........................................ 27, 29, 58
Disco rotativo .......................................... 41
Balança analítica ..................................... 40
Balanço de massa.................................... 42 E
Base úmida ............................................. 44 Entalpia ....................................... 42, 45, 57
Bio-composto ......................................... 34 Equação de Watson ................................. 45
Bio-composto ......................................... 60 Estado termodinâmico ............................ 38
Bioenergia............................. 25, 26, 27, 60
F
Biomassa......................... 25, 28, 29, 35, 57
Fertilizante .............................................. 60
Bomba calorimétrica............................... 34
Fluidização ........................................ 33, 58
C Fluidização .............................................. 43
Caldeira................................................... 58
G
Calor latente............................................ 46
Gás carbônico .................................... 35, 60
Calor úmido ............................................ 46
Gás de secagem ................................. 42, 57
Câmara cilíndrica.................................... 51
Gases de caldeira......................... 26, 32, 60
Cana-de-açúcar ................................. 25, 27
Carta psicrométrica ................................. 42
68

I Regime permanente ................................ 47

Indústria sucroalcooleira ......................... 27
S
Indústrias sucroalcooleiras ................ 25, 60
Secador de bandejas ............................... 39
Isobaricamente ........................................ 31
Secador de leito fluidizado ..................... 56
L Secador ideal .......................................... 42
Leito fluidizado ....................................... 33 Secador leito fluidizado .......................... 47
Secagem ............................................ 26, 32
M
Set point .................................................. 41
Maquinas térmicas .................................. 30
Sustentável.............................................. 35
Massa seca............................................... 44
Matéria orgânica ..................................... 34 T
MEA ........................................................ 60 Temperatura de bulbo seco ..................... 39
Mistura perfeita. ...................................... 47 Temperatura de bulbo úmido ................. 45
Tempo de residência ............................... 56
N
Teste da massa seca ................................ 40
NPK ......................................................... 35
Trabalho .................................................. 58
Número de Reynolds ............................... 49
Turbina ....................................... 31, 38, 58

O Turbinas geradoras de energia elétrica ... 28

Operação ................................................. 56
U

P Umidade ................................................. 57

Painel elétrico .......................................... 41

V
Peng-Robinson ........................................ 37
Vazão mássica ........................................ 38
Placas de Pétri ................................... 40, 42
Vazão volumétrica .................................. 57
Poder calorífico ........................... 26, 32, 33
Vazão volumétrica de gás....................... 48
Poder calorífico ....................................... 39
Velocidade do gás ............................ 44, 50
Porosidade ............................................... 44
Velocidade mínima de fluidização ......... 50
Potência elétrica ...................................... 30
Velocidade relativa ................................. 32
Pressão atmosférica ................................. 45
Vinhaça ................................................... 34
Psicrometria ............................................ 57
Volume do leito ...................................... 52

R Volume úmido ........................................ 42

Rankine ................................................... 30