00geral Teoria

Programação e operação CNC
Torno ROMI comando MACH9

Programador e operador de torno C.N.C – MACH 9
Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

©SENAI-SP, 2008
2ª Edição, atualização para adaptar a nova editoração do SENAI-SP, 2008

Trabalho editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Junior”, Núcleo da Educação Continuada Escola.
Diretor: Jocilei Oliveira

Coordenação: Helio Antonio Massagardi
Atualização: Antonio Fernando Do Santos
1ª Edição. Elaboração, 2006 Elaboração da apostila

Trabalho elaborado e editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Junior”, Núcleo da Educação
Continuada Escola.
Diretor: Fernando Manoel Gonçalves

Coordenação: Helio Antonio Massagardi
Elaboração: Antonio Fernando Do Santos
Jose Roberto Lezier
Mario Eduardo Elias
Rubens da Silva
Editoração: Antonio Fernando Do Santos

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Sumário
Apresentação do C.N.C. 05
Histórico do C.N.C. 07
Componentes comandados de máquina C.N.C. 11
Medidas angulares 17
Relações métricas e trigonométricas nos triângulos retângulos 21
Tabela dos senos 27
Tabela dos co-senos 31
Tabela das tangentes 33
Sistema de coordenadas cartesianas 35
Estrutura do programa/método de operação 37
Sistema de coordenadas 39
Seqüência necessária para programação manuscrita 51
Grau de rugosidade 55
Funções preparatórias 57
Funções miscelâneas ou auxiliares 107
Funções do painel 115
Zeramento de ferramentas 139
Mensagem de falhas e alertas (ladder e software) 145
Funções G 165
Funções miscelâneas 167
Referencias bibliográfica 169
Caderno de exercícios 171

Apresentação do C.N.C.
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre

procurou-se soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade
superior e a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas
soluções surgiram, mas até recentemente nenhuma oferecia a flexibilidade necessária
para o uso de uma mesma máquina nas usinagem de peças com diferentes
configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou à

criação do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com programação
elétrica ou mecânica, com emprego de "cames", etc. Em paralelo ao desenvolvimento
da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram
com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço rápido,
metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de corte
impostas pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos
que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então,
com a descoberta e, consequente aplicação do Comando Numérico à Máquina
Ferramenta de Usinagem esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de
trabalho com peças complexas, reunindo as características de várias destas máquinas.
ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 5

6 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

Histórico do C.N.C.
Em 1950 já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria completamente

as Máquinas Ferramentas de usinagem. mas não se sabia exatamente como. Houve
tendências iniciais de aplicar o computador para comando de máquinas, o que de certa
forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando este caminho foi abandonado
por ordem econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do
que seria o "Comando Numérico".
No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico", como significando

por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos
idos de 1949/50, nos Estados Unidos da América e mais precisamente, no
Massachussets Institute of Tecnology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e
da Força Aérea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava
do "desenvolvimento de um sistema aplicável às máquinas-ferramenta para controlar a
posição de seus fusos, de acordo com os dados fornecidos por um computador”, idéia,
contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957 a Força Aérea Norte Americana utilizou em suas oficinas máquinas
C.N. cujas idéias foram apresentadas pela ''Parson Corporation". Nesta mesma época,
várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T.,
Massachussets Institute of Tecnology, também participou das pesquisas e apresentou
um comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não
era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito
pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram
especialmente projetadas para receberem o C.N. e aumentou muito a aplicação no
campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os
quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica.

A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, que

deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de usinagem, entrando em novas
áreas.
O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica

garantem estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais frequentemente

entendidas como soluções de problemas de usinagem. principalmente, onde não se
justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já iniciou-se o emprego de
máquinas com C.N. em substituição aos controles convencionais.
A Romi é uma das primeiras indústrias nacionais a adotar o emprego de máquinas

equipadas com comando numérico em sua usinagem, é também, a primeira a fabricar,
no Brasil, máquinas ferramentas com C.N. iniciando, assim, a história do C.N.C.
1 – O que é comando numérico?
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico

capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que
esta sem a intervenção do operador, realize as operações na sequência programada.
Para entendermos o principio básico de funcionamento de uma máquina-ferramenta a

Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:
1.1 – Comando numérico

O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas através
da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora- onde as informações recebidas são processadas e

retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de interface, o qual

será programado de acordo com as características mecânicas da máquina.

1.2 – Máquina-Ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos
pelo C.N. . Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
2 – Vantagens do comando numérico

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua
aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem como:
tornos, fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas
na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças
complexas em lotes pequenos ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na

demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo
inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação
de máquinas a C.N.
As principais vantagens são:

2.1 – maior versatilidade do processo;
2.2 – interpolações lineares e circulares;
2.3 – corte de roscas;
2.4 – sistema de posicionamento, controlado pelo C.N.. de grande precisão;
2.5 – redução na gama utilizável de ferramentas;
2.6 – compactação do ciclo de usinagem;.
2.7 – menor tempo de espera;
2.8 – menor movimento da peça;
2.9 – menor tempo de preparação da máquina;
2.10 – menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que
somente do comando da máquina;
2.11 – uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais
executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de
projetos especiais;
2.12 – simplificação dos dispositivos;
2.13 – aumento da qualidade do serviço;

2.14 – facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de

modelos;
2.15 – repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina;
2.16 – maior controle sobre desgaste das ferramentas;
2.17 – possibilidade de correção destes desgastes;
2.18 – menor controle de qualidade;
2.19 – seleção infinitesimal dos avanços;
2.20 – profundidade de corte perfeitamente controlável;
2.21 – troca automática de velocidades (2 gamas);
2.22 – redução do refugo;
2.23 – menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação;.
2.24 – maior segurança do operador;.
2.25 – redução na fadiga do operador;.
2.26 – economia na utilização de operários não qualificados;.
2.27 – rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e
Produção;
2.28 – uso racional do arquivo de processos;
2.29 – troca rápida de ferramentas.
3 – Principais recursos do CNC ROMI

- vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da
ferramenta;
- compensação do raio do inserto;
- programação de áreas de segurança;
- programação de quaisquer contornos;
- programação de velocidade de corte constante;
- programação com sub-programas;
- comunicação direta com operador através do vídeo;
- sistema de auto-diagnóstico;
- programação absoluta ou incremental nos deslocamentos;
- capacidade de memória 64 Kbytes, ou +/- 65 metros de fita;
- memorização dos programas por entrada manual de dados, fita perfurada, fita
magnética e micro;
- monitorização da vida útil da ferramenta;
- programação em milímetros ou polegadas;
- programação cm ciclos fixos de usinagem;
- "PRE-SET" realizado na própria máquina.

Componentes comandados
de máquinas C.N.C.
Os componentes comandados de uma máquina-ferramenta estão classificados da

seguinte forma:
1. eixos de avanço e eixos giratórios;
2. acionamento do avanço;
3. dispositivo de medição;
4. árvore principal;
5. meio de fixação da peça;
6. dispositivo de troca de ferramenta.
A seguir estão descritos de forma mais detalhada os componentes já citados, sendo

que esta descrição corresponderá a tornos e fresadoras, pois estas representam a
maior aplicação na técnica do C.N.C.
1 – Eixos de avanço e eixos giratórios
A palavra eixo serve para designar os sentidos de movimento dos componentes

comandados da máquina.
As designações exatas dos eixos para máquinas-ferramenta a C.N.C. estão definidas

na forma DIN 66.217 (eixos coordenados sentidos de movimento para máquinas CN).
1.1 – Eixos de avanço

Nos tornos normalmente encontramos dois eixos "x" e "z" que compõem o carro em
cruz, no qual está montado o suporte ferramentas.

Nas fresadoras normalmente encontramos três eixos de avanço, ou seja, "X", “Y” e "Z"
correspondendo em geral a dois eixos que compõem a árvore principal.
Nas fresadoras cuja mesa é fixa, a árvore principal se movimenta nos três eixos.
Y
Z
Várias máquinas CNC possuem mais de três eixos de avanço, pois o tipo especial da
peca assim o exigem. Eixos de "X”, “Y” e “Z”, são uma forma geral designados pelas
letras "U",”V” e “W”.

1.2 – Eixos giratórios ou rotativos

Existem máquinas CNC que são construídas com a possibilidade de permitir movimento
rotativo da mesa de trabalho e/ou do cabeçote da árvore principal. Neste caso, é
possível usinar-se diversos lados da peça com diferentes ângulos de posicionamento.
Os ciclos rotativos, que permitem tanto à mesa, quanto ao cabeçote girarem, possuem
comandos próprios e independentes dos eixos direcionais básicos dos carros. Estes
eixos são designados pela norma DIN com letras A, B e C.
Nos tornos de concepção simples, o eixo rotativo não pode ser comandado, apenas
dando rotação à peça durante a usinagem.
Todavia, fala-se de um eixo árvore comandado, quando existe a possibilidade de este

ser colocado era qualquer posição.
2 – Acionamento do avanço dos eixos
Através do acionamento do avanço dos eixos são realizados os movimentos dos carros.
Em geral são utilizados motores de corrente contínua para o acionamento do avanço,

que são regulados por um circuito de potência e que podem acionar ou frear em ambas
as direções de movimento, permitindo uma variação contínua da velocidade.
Em máquinas CNC simples com exigências menores de precisão, são também

utilizados motores passo a passo nos acionamentos do avanço. Estes tem uma rotação
subdividida em passos fixos , que através de impulsos de comando podem ser
realizados em qualquer número desejado.
Quando se tem altas velocidades de usinagern há necessidade de um torque elevado

na partida e na frenagem, não sendo possível manter-se com segurança a número
exato de passos. Assim, a sua aplicação fica limitada a pequenos torques.
Outro componentes importante para a transmissão de movimento a máquina são os

fusos de esferas recirculantes. A porca de esferas contém um sistema de esferas,
sendo garantida uma transferência de força, isenta de atrito, do eixo aos carros. Ambas
as metades da porca são pré-tensionadas uma contra a outra, podendo-se atingir assim

uma alta e repetitiva precisão nos movimentos dos carros, principalmente devido a
pequena folga nos eixos.
3 – Sistemas de medição
Os acionamentos estão ligados a um dispositivo de medição, para proceder às

medições precisas de posição nos eixos do avanço. Isto consiste, em princípio, de uma
escala e de um sistema de medição que lê a escala.
3.1 – Tipos de escala

Em função do tipo de escala diferencia-se a medição de posicionamento em:
3.1.1 – Medição de posição absoluta

É utilizada uma escala de medição codificada, onde a cada posição do carro,
corresponde um sinal único e bem determinado com referência ao ponto zero da
máquina. Esta régua normalmente é codificada no sistema binário.
A vantagem desse processo é que a posição do carro pode ser lida imediatamente,
sendo que a perda da informação no caso de falta de energia elétrica é relativa, pois
nos obriga de qualquer forma a reentrada deste dado.
Posição do carro
Escala de medição
codificada
Ponto-zero da máquina

3.1.2 – Medição de posição incremental

É utilizada uma escala de medição com uma simples régua graduada. Esta régua é
composta de campos claros e escuros, calculando assim a posição atual do carro pela
diferença em relação à sua posição anterior. Neste modo de medição, após se ligar o
comando, o carro deve ser conduzido a uma posição cuja distância do ponto zero da
maquina é conhecida.
Esta posição é chamada de "ponto de referência".
Última posição Carro no ponto

Posição atual do carro do carro de referência
Régua graduada
Distância conhecida
Ponto-zero da máquina Ponto de referência
Em algumas máquinas CNC é utilizado um sistema de medição "cíclico absoluto”.

Este sistema possui uma escala de medição, que é composta por diversas escalas
iguais, sendo que para se obter as medições de posições exatas o comando deve
saber, a cada momento, qual das pequenas escalas de medição opera o sistema.


Medidas angulares
Para medir ângulos usamos um instrumento denominado transferidor de ângulos.
Quando medimos um ângulo, precisamos observar duas linhas básicas:

- a linha horizontal que recai sobre 0°;
- a linha vertical que recai sobre 90°.
Ao medirmos um ângulo, colocamos o transferidor sobre ele de modo que a linha

horizontal fique sobre um dos lados do ângulo e a linha vertical encontre o vértice do
ângulo que fica sobre a parte graduada.
59º
1 – Classificação
Os ângulos são classificados em:

- retos;
- agudos;
- obtusos.

• Ângulos retos – medem 90°.
• Ângulos agudos – medem menos de 90°
• Ângulos obtusos – medem mais de 90°
2 – Ângulos complementares
Dois ou mais ângulos são complementares quando a soma de suas medidas é 90°.
Dizemos neste caso que um ângulo é o complemento do outro.

3 – Ângulos suplementares
Dois ou mais ângulos são suplementares quando a soma de suas medidas é 180°.
Dizemos neste caso, que um ângulo é suplente do outro.
4 – Ângulos opostos pelo vértice
São ângulos cujos lados são semi-retas opostas.
Ângulo A é igual ao ângulo B.

Ângulo C é igual ao ângulo D.
5 – Ângulos formados por retas paralelas e transversais
Nas retas cortadas por transversal podemos visualizar ângulos adjacentes e opostos
pelo vértice.


Relações métricas e
trigonométricas nos
triângulos retângulos
Em todo triângulo retângulo temos três lados diferentes, sendo um lado o Cateto Maior,
o outro o Cateto Menor e o terceiro lado a Hipotenusa, assim temos:
a = Hipotenusa
b = Cateto menor
c = Cateto maior
Teorema de Pitágoras
Segundo o Teorema de Pitágoras temos: "A soma do quadrado dos Catetos é igual ao
quadrado da Hipotenusa".
Hipotenusa2 = Cateto Maior2 + Cateto Menor2
Temos então as seguintes formulas:

2 2 2
a = b +c
2 2 2
b = a -c
2 2 2
c = a -b

Relações trigonométricas
Considerando no triângulo retângulo qualquer dos lados diferentes do ângulo reto (90°)
tem se:
- Seno – é a relação existente entre o Cateto Oposto e a Hipotenusa.

Sen α = CO
H
- Co-seno – é a relação existente entre o Cateto Adjacente e a Hipotenusa.

COS α = CA
H
- Tangente – é a relação existente entre o Cateto Oposto e o Cateto Adjacente.

TAN α = CO
CA
- Co-tangente – é a relação existente entre o Cateto Adjacente e o Cateto Oposto.

COTAN α = CA
CO

Razões trigonométricas em figura planas
Utilizando-se das razões trigonométricas podemos determinar qualquer medida

desconhecida em uma figura plana, como exemplo:
Sen 45º = CO
H
0,7071 = 25
X
X = 25
0,7071
X = 35.355
Tan 60º = CO
CA
1,73205 = 23
X
X = 23 = 13,279
1,73205
X = 50 – (2 x 13,279)
X = 50 – 26,558
X = 23.442
Cos 30º = CA
H
0,86602 = 17,5
X
X = 17,5 = 20,207
0,86602
X = 2 x 20,207
X = 40,414

Exercícios
1 – Determinar os valores de X.



1 2
Tabelas dos Senos 0º - 45º
minutos
0 10 20 30 40 50 Critério para localização dos valores nas
graus
0 0,00000 0,00291 0,00582 0,00873 0,01164 0,01454 tabelas seno, co-seno e tangente.
1 0,01745 0,02036 0,02327 0,02618 0,02908 0,03199
2 0,03490 0,03781 0,04071 0,04362 0,04653 0,04943
3 0,05234 0,05524 0,05814 0,06105 0,06395 0,06685
4 0,06976 0,07266 0,07556 0,07846 0,08136 0,08426
5 0,08716 0,09005 0,09295 0,09585 0,09874 0,10164 Ex.:
6 0,10453 0,10742 0,11031 0,11320 0,11609 0,11898
7 0,12187 0,12476 0,12764 0,13053 0,13341 0,13629
8 0,13917 0,14205 0,14493 0,14781 0,15069 0,15356
9 0,15643 0,15931 0,16218 0,16505 0,16792 0,17078 1. 30º = 0,5
10 0,17365 0,17651 0,17937 0,18224 0,18509 0,18795 2. 23º 20' = 0,39608
11 0,19081 0,19366 0,19652 0,19937 0,20222 0,20507
12 0,20791 0,21076 0,21360 0,21644 0,21928 0,22212
13 0,22495 0,22778 0,23062 0,23345 0,23627 0,23910
14 0,24192 0,24474 0,24756 0,25038 0,25320 0,25601
15 0,25882 0,26163 0,26443 0,26724 0,27004 0,27284
16 0,27564 0,27843 0,28123 0,28402 0,28680 0,28959
17 0,29237 0,29515 0,29793 0,30071 0,30348 0,30625
18 0,30902 0,31178 0,31454 0,31730 0,32006 0,32282
19 0,32557 0,32832 0,33106 0,33381 0,33655 0,33929
20 0,34202 0,34475 0,34748 0,35021 0,35293 0,35565

21 0,35837 0,36108 0,36379 0,36650 0,36921 0,37191
2 22 0,37461 0,37730 0,37999 0,38268 0,38537 0,38805
23 0,39073 0,39341 0,39608 0,39875 0,40142 0,40408
24 0,40674 0,40939 0,41204 0,41469 0,41734 0,41998
25 0,42262 0,42525 0,42788 0,43051 0,43313 0,43575
26 0,43837 0,44098 0,44359 0,44620 0,44880 0,45140
27 0,45399 0,45658 0,45917 0,46175 0,46433 0,46690
28 0,43947 0,47204 0,47460 0,47716 0,47971 0,48226
1 29 0,48481 0,48735 0,18989 0,49242 0,49495 0,49748
30 0,50000 0,50252 0,50503 0,50754 0,51004 0,51254

31 0,51504 0,51753 0,52002 0,52250 0,52498 0,52745
32 0,52992 0,53238 0,53484 0,53730 0,53975 0,54220
33 0,54464 0,54708 0,59491 0,55194 0,55436 0,55678
34 0,55919 0,56160 0,56401 0,56641 0,56880 0,57119
35 0,57358 0,57596 0,57833 0,58070 0,58307 0,58543
36 0,58779 0,59014 0,59248 0,59482 0,59716 0,59949
37 0,60182 0,60414 0,60645 0,60876 0,61107 0,61337
38 0,61566 0,61795 0,62024 0,62251 0,62479 0,62706
39 0,62932 0,63158 0,63383 0,63608 0,63832 0,64056
40 0,64279 0,64501 0,64723 0,64945 0,65166 0,65386

41 0,65606 0,65825 0,66044 0,66262 0,66480 0,66697
42 0,66913 0,67129 0,67344 0,67559 0,67773 0,67987
43 0,68200 0,68412 0,68624 0,68835 0,69046 0,69256
44 0,69466 0,69675 0,69883 0,70091 0,70298 0,70505
45 0,70711 0,70916 0,71121 0,71325 0,71529 0,71732


3 4
Tabelas dos Senos 45º - 90º
minutos
0 10 20 30 40 50
Critério para localização dos valores nas
graus
45 0,70711 0,70916 0,71121 0,71325 0,71529 0,71732 tabelas seno, co-seno e tangente.
46 0,71934 0,72136 0,72337 0,72537 0,72737 0,72937
47 0,73135 0,73333 0,73531 0,73728 0,73924 0,74120
48 0,74314 0,74509 0,74703 0,74896 0,75088 0,75280
49 0,75471 0,75661 0,75851 0,76041 0,76229 0,76417
Ex.:
50 0,76604 0,76791 0,76977 0,77162 0,77347 0,77531
51 0,77715 0,77897 0,78079 0,78261 0,78442 0,78622
52 0,78801 0,78980 0,79158 0,79335 0,79512 0,79688
53 0,79864 0,80038 0,80212 0,80386 0,80558 0,80730 3. 60º = 0,86603
54 0,80902 0,81072 0,81242 0,81412 0,81580 0,81748
55 0,81915 0,82082 0,82248 0,82413 0,82577 0,82741
56 0,82904 0,83066 0,83228 0,83389 0,83549 0,83708
57 0,83867 0,84025 0,84182 0,84339 0,84495 0,84650 4. 70º 40' = 0,94361
58 0,84805 0,84959 0,85112 0,85264 0,85416 0,85567
3 59 0,85717 0,85866 0,86015 0,86163 0,86310 0,86457
60 0,86603 0,86748 0,86892 0,87036 0,87178 0,87321

61 0,87462 0,87603 0,87743 0,87882 0,88020 0,88158
62 0,88295 0,88431 0,88566 0,88701 0,88835 0,88968
63 0,89101 0,89232 0,89363 0,89493 0,89623 0,89752
64 0,89879 0,90007 0,90133 0,90259 0,90383 0,90507
65 0,90631 0,90753 0,90875 0,90996 0,91116 0,91236
66 0,91355 0,91472 0,91590 0,91706 0,91822 0,91936
67 0,92050 0,92164 0,92276 0,92388 0,92499 0,92609
68 0,92718 0,92827 0,92935 0,92342 0,93148 0,93252
4 69 0,93358 0,93462 0,93565 0,93667 0,93769 0,93869
70 0,93969 0,94068 0,94167 0,92264 0,94361 0,94457

71 0,94552 0,94646 0,94740 0,94832 0,94924 0,95015
72 0,95106 0,95195 0,95284 0,95372 0,95459 0,95545
73 0,95630 0,95715 0,95799 0,95882 0,95964 0,96046
74 0,96126 0,96206 0,96285 0,96363 0,96440 0,96517
75 0,96593 0,96667 0,96742 0,96815 0,96887 0,96959
76 0,97030 0,97100 0,97169 0,97237 0,97304 0,97371
77 0,97437 0,97502 0,97566 0,97630 0,97692 0,97754
78 0,97815 0,97875 0,97934 0,97992 0,98050 0,98107
79 0,98163 0,98218 0,98272 0,98325 0,98378 0,98430
80 0,98481 0,98531 0,98580 0,98629 0,98676 0,98723

81 0,98769 0,98814 0,98858 0,98902 0,98944 0,98986
82 0,99027 0,99067 0,99106 0,99144 0,99182 0,99219
83 0,99255 0,99290 0,99324 0,99357 0,99390 0,99421
84 0,99452 0,99482 0,99511 0,99540 0,99567 0,99594
85 0,99619 0,99644 0,99668 0,99692 0,99714 0,99736
86 0,99756 0,99776 0,99795 0,99813 0,99831 0,99847
87 0,99863 0,99878 0,99892 0,99905 0,99917 0,99929
88 0,99939 0,99949 0,99958 0,99966 0,99973 0,99979
89 0,99985 0,99989 0,99993 0,99996 0,99998 0,99999
90 1,00000


Tabelas dos Co-senos 0º - 45º 45º - 90º

minuto minuto
grau
0 10 20 30 40 50 grau
0 10 20 30 40 50
0 1,0000 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999 0,9998 45 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967
1 0,9998 0,9998 0,9997 0,9997 0,9996 0,9995 46 0,6947 0,6926 0,6905 0,6884 0,6862 0,6841
2 0,9994 0,9993 0,9992 0,9990 0,9989 0,9988 47 0,6820 0,6799 0,6777 0,6756 0,6734 0,6713
3 0,9986 0,9985 0,9983 0,9981 0,9980 0,9978 48 0,6691 0,6670 0,6648 0,6626 0,6604 0,6583
4 0,9976 0,9974 0,9971 0,9969 0,9967 0,9964 49 0,6561 0,6539 0,6517 0,6494 0,6472 0,6450
5 0,9962 0,9959 0,9957 0,9954 0,9951 0,9948
6 0,9945 0,9942 0,9939 0,9936 0,9932 0,9929 50 0,6428 0,6406 0,6383 0,6361 0,6338 0,6316
7 0,9925 0,9922 0,9918 0,9914 0,9911 0,9907 51 0,6293 0,6271 0,6248 0,6225 0,6202 0,6180
8 0,9903 0,9899 0,9894 0,9890 0,9886 0,9881 52 0,6157 0,6134 0,6111 0,6088 0,6065 0,6041
9 0,9877 0,9872 0,9868 0,9863 0,9858 0,9853 53 0,6018 0,5995 0,5972 0,5948 0,5925 0,5901
54 0,5878 0,5854 0,5831 0,5807 0,5783 0,5760
10 0,9848 0,9843 0,9838 0,9833 0,9827 0,9822 55 0,5736 0,5712 0,5688 0,5664 0,5640 0,5616
11 0,9816 0,9811 0,9805 0,9799 0,9793 0,9787 56 0,5592 0,5568 0,5544 0,5519 0,5495 0,5471
12 0,9781 0,9775 0,9769 0,9763 0,9757 0,9750 57 0,5446 0,5422 0,5398 0,5373 0,5348 0,5324
13 0,9744 0,9737 0,9730 0,9724 0,9717 0,9710 58 0,5299 0,5275 0,5250 0,5225 0,5200 0,5175
14 0,9703 0,9696 0,9689 0,9681 0,9674 0,9667 59 0,5150 0,5125 0,5100 0,5075 0,5050 0,5025
15 0,9659 0,9652 0,9644 0,9636 0,9628 0,9621
16 0,9613 0,9605 0,9596 0,9588 0,9580 0,9572 60 0,5000 0,4975 0,4950 0,4924 0,4899 0,4874
17 0,9563 0,9555 0,9546 0,9537 0,9528 0,9520 61 0,4848 0,4823 0,4797 0,4772 0,4746 0,4720
18 0,9511 0,9502 0,9492 0,9483 0,9474 0,9465 62 0,4695 0,4669 0,4643 0,4617 0,4592 0,4566
19 0,9455 0,9446 0,9436 0,9426 0,9417 0,9407 63 0,4540 0,4514 0,4488 0,4462 0,4436 0,4410
20 0,9397 0,9387 0,9377 0,9367 0,9356 0,9346 64 0,4384 0,4358 0,4331 0,4305 0,4279 0,4253
21 0,9336 0,9325 0,9315 0,9304 0,9293 0,9283 65 0,4226 0,4200 0,4173 0,4147 0,4120 0,4094
22 0,9272 0,9261 0,9250 0,9239 0,9228 0,9216 66 0,4067 0,4041 0,4014 0,3987 0,3961 0,3934
23 0,9205 0,9194 0,9182 0,9171 0,9159 0,9147 67 0,3907 0,3881 0,3854 0,3827 0,3800 0,3773
24 0,9135 0,9124 0,9112 0,9100 0,9088 0,9075 68 0,3746 0,3719 0,3692 0,3665 0,3638 0,3611
25 0,9063 0,9051 0,9038 0,9026 0,9013 0,9001 69 0,3584 0,3557 0,3529 0,3502 0,3475 0,3448
26 0,8988 0,8975 0,8962 0,8949 0,8936 0,8923
27 0,8910 0,8897 0,8884 0,8870 0,8857 0,8843 70 0,3420 0,3393 0,3365 0,3338 0,3311 0,3283
28 0,8829 0,8816 0,8802 0,8788 0,8774 0,8760 71 0,3256 0,3228 0,3201 0,3173 0,3145 0,3118
29 0,8746 0,8732 0,8718 0,8704 0,8689 0,8675 72 0,3090 0,3062 0,3035 0,3007 0,2979 0,2952
73 0,2924 0,2896 0,2868 0,2840 0,2812 0,2784
30 0,8660 0,8646 0,8631 0,8616 0,8601 0,8587 74 0,2756 0,2728 0,2700 0,2672 0,2644 0,2616
31 0,8572 0,8557 0,8542 0,8526 0,8511 0,8496 75 0,2588 0,2560 0,2532 0,2504 0,2476 0,2447
32 0,8480 0,8465 0,8450 0,8434 0,8418 0,8403 76 0,2419 0,2391 0,2363 0,2334 0,2306 0,2278
33 0,8387 0,8371 0,8355 0,8339 0,8323 0,8307 77 0,2250 0,2221 0,2193 0,2164 0,2136 0,2108
34 0,8290 0,8274 0,8258 0,8241 0,8225 0,8208 78 0,2079 0,2051 0,2022 0,1994 0,1965 0,1937
35 0,8192 0,8175 0,8158 0,8141 0,8124 0,8107 79 0,1908 0,1880 0,1851 0,1822 0,1794 0,1765
36 0,8090 0,8073 0,8056 0,8039 0,8021 0,8004
37 0,7986 0,7969 0,7951 0,7934 0,7916 0,7898 80 0,1736 0,1708 0,1679 0,1650 0,1622 0,1593
38 0,7880 0,7862 0,7844 0,7826 0,7808 0,7790 81 0,1564 0,1536 0,1507 0,1478 0,1449 0,1421
39 0,7771 0,7753 0,7735 0,7716 0,7698 0,7679 82 0,1392 0,1363 0,1334 0,1305 0,1276 0,1248
83 0,1219 0,1190 0,1161 0,1132 0,1103 0,1074
40 0,7660 0,7642 0,7623 0,7604 0,7585 0,7566 84 0,1045 0,1016 0,0987 0,0958 0,0929 0,0901
41 0,7547 0,7528 0,7509 0,7490 0,7470 0,7451 85 0,0872 0,0843 0,0814 0,0785 0,0756 0,0727
42 0,7431 0,7412 0,7392 0,7373 0,7353 0,7333 86 0,0698 0,0669 0,0640 0,0610 0,0581 0,0552
43 0,7314 0,7294 0,7274 0,7254 0,7234 0,7214 87 0,0523 0,0494 0,0465 0,0436 0,0407 0,0378
44 0,7193 0,7173 0,7153 0,7133 0,7112 0,7092 88 0,0349 0,0320 0,0291 0,0262 0,0233 0,0204
45 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967 89 0,0175 0,0145 0,0116 0,0087 0,0058 0,0029
90 0,0000


Tabelas das Tangentes 0º - 45º 45º - 90º

minuto minuto
grau
0 10 20 30 40 50 grau
0 10 20 30 40 50
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145 45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295
1 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320 46 1,0355 1,0416 1,0477 1,0538 1,0599 1,0661
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0437 0,0466 0,0495 47 1,0724 1,0786 1,0850 1,0913 1,0977 1,1041
3 0,0524 0,0553 0,0582 0,0612 0,0641 0,0670 48 1,1106 1,1171 1,1237 1,1303 1,1369 1,1436
4 0,0699 0,0729 0,0758 0,0787 0,0816 0,0846 49 1,1504 1,1571 1,1640 1,1708 1,1778 1,1847
5 0,0875 0,0904 0,0934 0,0963 0,0992 0,1022
6 0,1051 0,1080 0,1110 0,1139 0,1169 0,1198 50 1,1918 1,1988 1,2059 1,2131 1,2203 1,2276
7 0,1228 0,1257 0,1287 0,1317 0,1346 0,1376 51 1,2349 1,2423 1,2497 1,2572 1,2647 1,2723
8 0,1405 0,1435 0,1465 0,1495 0,1524 0,1554 52 1,2799 1,2876 1,2954 1,3032 1,3111 1,3190
9 0,1584 0,1614 0,1644 0,1673 0,1703 0,1733 53 1,3270 1,3351 1,3432 1,3514 1,3597 1,3680
54 1,3764 1,3848 1,3934 1,4019 1,4106 1,4193
10 0,1763 0,1793 0,1823 0,1853 0,1883 0,1914 55 1,4281 1,4370 1,4460 1,4550 1,4641 1,4733
11 0,1944 0,1974 0,2004 0,2035 0,2065 0,2095 56 1,4826 1,4919 1,5013 1,5108 1,5204 1,5301
12 0,2126 0,2156 0,2186 0,2217 0,2247 0,2278 57 1,5399 1,5497 1,5597 1,5697 1,5798 1,5900
13 0,2309 0,2339 0,2370 0,2401 0,2432 0,2462 58 1,6003 1,6107 1,6213 1,6318 1,6426 1,6534
14 0,2493 0,2524 0,2555 0,2586 0,2617 0,2648 59 1,6643 1,6753 1,6864 1,6977 1,7090 1,7205
15 0,2679 0,2711 0,2742 0,2773 0,2805 0,2836
16 0,2867 0,2899 0,2931 0,2962 0,2994 0,3026 60 1,7321 1,7438 1,7556 1,7675 1,7796 1,7917
17 0,3057 0,3089 0,3121 0,3153 0,3185 0,3217 61 1,8041 1,8165 1,8291 1,8418 1,8546 1,8676
18 0,3249 0,3281 0,3314 0,3346 0,3378 0,3411 62 1,8807 1,8940 1,9074 1,9210 1,9347 1,9486
19 0,3443 0,3476 0,3508 0,3541 0,3574 0,3607 63 1,9626 1,9768 1,9912 2,0057 2,0204 2,0353
64 2,0503 2,0655 2,0809 2,0965 2,1123 2,1283
20 0,3640 0,3673 0,3706 0,3739 0,3772 0,3805 65 2,1445 2,1609 2,1775 2,1943 2,2113 2,2286
21 0,3839 0,3872 0,3906 0,3939 0,3973 0,4006 66 2,2460 2,2637 2,2817 2,2998 2,3183 2,3369
22 0,4040 0,4074 0,4108 0,4142 0,4176 0,4210 67 2,3559 2,3750 2,3945 2,4142 2,4342 2,4545
23 0,4245 0,4279 0,4314 0,4348 0,4383 0,4417 68 2,4751 2,4960 2,5172 2,5387 2,5605 2,5826
24 0,4452 0,4487 0,4522 0,4557 0,4592 0,4628 69 2,6051 2,6279 2,6511 2,6746 2,6985 2,7228
25 0,4663 0,4699 0,4734 0,4770 0,4806 0,4841
26 0,4877 0,4913 0,4950 0,4986 0,5022 0,5059 70 2,7475 2,7725 2,7980 2,8239 2,8502 2,8770
27 0,5095 0,5132 0,5169 0,5206 0,5243 0,5280 71 2,9042 2,9319 2,9600 2,9887 3,0178 3,0475
28 0,5317 0,5354 0,5392 0,5430 0,5467 0,5505 72 3,0777 3,1084 3,1397 3,1716 3,2041 3,2371
29 0,5543 0,5581 0,5619 0,5658 0,5696 0,5735 73 3,2709 3,3052 3,3402 3,3759 3,4124 3,4495
74 3,4874 3,5261 3,5656 3,6059 3,6470 3,6891
30 0,5774 0,5812 0,5851 0,5890 0,5930 0,5969 75 3,7321 3,7760 3,8208 3,8667 3,9136 3,9617
31 0,6009 0,6048 0,6088 0,6128 0,6168 0,6208 76 4,0108 4,0611 4,1126 4,1653 4,2193 4,2747
32 0,6249 0,6289 0,6330 0,6371 0,6412 0,6453 77 4,3315 4,3897 4,4494 4,5107 4,5736 4,6383
33 0,6494 0,6536 0,6577 0,6619 0,6661 0,6703 78 4,7046 4,7729 4,8430 4,9152 4,9894 5,0658
34 0,6745 0,6787 0,6830 0,6873 0,6916 0,6959 79 5,1446 5,2257 5,3093 5,3955 5,4845 5,5764
35 0,7002 0,7046 0,7089 0,7133 0,7177 0,7221
36 0,7265 0,7310 0,7355 0,7400 0,7445 0,7490 80 5,6713 5,7694 5,8708 5,9758 6,0844 6,1970
37 0,7536 0,7581 0,7627 0,7673 0,7720 0,7766 81 6,3138 6,4348 6,5605 6,6912 6,8269 6,9682
38 0,7813 0,7860 0,7907 0,7954 0,8002 0,8050 82 7,1154 7,2687 7,4287 7,5958 7,7704 7,9530
39 0,8098 0,8146 0,8195 0,8243 0,8292 0,8342 83 8,1444 8,3450 8,5556 8,7769 9,0098 9,2553
84 9,5144 9,7882 10,0780 10,3854 10,7119 11,0594
40 0,8391 0,8441 0,8491 0,8541 0,8591 0,8642 85 11,4301 11,8262 12,2505 12,7062 13,1969 13,7267
41 0,8693 0,8744 0,8796 0,8847 0,8899 0,8952 86 14,3007 14,9244 15,6048 16,3499 17,1693 18,0750
42 0,9004 0,9057 0,9110 0,9163 0,9217 0,9271 87 19,0811 20,2056 21,4704 22,9038 24,5418 26,4316
43 0,9325 0,9380 0,9435 0,9490 0,9545 0,9601 88 28,6363 31,2416 34,3678 38,1885 42,9641 49,1039
44 0,9657 0,9713 0,9770 0,9827 0,9884 0,9942 89 57,2900 68,7501 85,9398 114,5887 171,8854 343,7737
45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295 90


Sistemas de coordenadas
cartesianas
• Sobre uma reta
Consideremos duas retas numeradas, obedecendo às seguintes condições:
- os pontos da reta horizontal estão associados com os valores Z;
- +
Z
-3 -2 -1 0 1 2 3
- os pontos da reta vertical estão associados com os valores X.
-
♦ Sobre um plano
Quando as duas retas se interceptam na origem, temos o que é chamado de plano
cartesiano

Localização de pontos no plano
Os conjuntos (1.3), (2.4), (0.2), assim por

diante são chamados de Par Ordenado. O
encontro do Par Ordenado dentro do plano
cartesiano é denominado de Ponto do
Sistema (P).
X Z
1 3 ( 1, 3 ) P1
2 4 ( 2, 4 ) P2
0 2 ( 0, 2 ) P3
–1 1 ( -1, 1 ) P4
–2 0 ( -2, 0 ) P5
–3 –1 ( -3, -1 ) P6
Determinação dos quadrantes
Considerando os pares ordenados: (2,3), (3,2), (-1,2), (-2,1), (-3,-2), (-2,-4), (2,-2), (3,-1).
A representação desses pares ordenados no plano cartesiano fica da seguinte forma:

Estrutura do programa/método
de operação
As indicações de cotas podem ser feitas de duas formas:

- coordenadas absolutas;
- coordenadas incrementais
• Coordenadas absolutas
Todas as indicações de cotas partem de um só ponto.
SOROCABA ITU
SÃO ROQUE
São Paulo – São Roque 60 km

SÃO PAULO
São Paulo – Sorocaba 100 km
São Paulo – Itu 140 km

• Coordenadas incrementais
Cada ponto é ponto de referência para a medida seguinte.
ITU
40 km
SOROCABA
40 km
SÃO ROQUE
São Paulo – São Roque 60 km

60 km
São Roque – Sorocaba 40 km
Sorocaba – Itu 40 km
SÃO PAULO

Sistema de coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas.
X
Movimento longitudinal
Z
Movimento transversal
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma

linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento
transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma
origem pré-estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
1.1 – Sistema de coordenadas absolutas

Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja,
podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação.
Este processo é denominado "Zero Flutuante".
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0.
O ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por

qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da

peça (encosto das castanhas) ou na face da peça , conforme ilustração abaixo:
Castanha
Castanha
Ponto Zero
Peça
Peça
Ponto Zero
Exemplo de programação
Movimento Coordenadas Absolutas

Partida Meta EIXO
DE PARA X Z
A B 30 30
B C 50 20
C D 80 20
D E 80 0

1.2 – Sistema de coordenadas incrementais

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), coordenadas a

serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e
Z.
Note-se que o ponto A é a

origem do deslocamento para
o ponto B e B será origem
para um deslocamento até
um ponto C, e assim
sucessivamente.
Movimento Coordenadas Incrementais

Partida Meta Direção
DE PARA X Z
A B 30 0
B C 20 -10
C D 30 0
D E 0 -20

Ilustração comparativa das coordenadas absolutas e incrementais

X–
F D C
Z– 00 B Z+
1 2 3 4 5 6 7 8
1
G 3
A
4
5 H
X+
Movimento Coord. Absoluta Coord. Incrementais.

de até x z U W
A B 0 +3 -3 +3
B C -2 +3 -2 0
C D -2 +2 0 -1
D E -4 0 -2 -2
E F -2 -1 +2 -1
F G +3 -1 +5 0
G H +5 +5 +2 +6

Exercícios de coordenadas
C
B
E
D
F
H G
Coordenadas absolutas
De Para x z
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H
Coordenadas incrementais
De Para U W
A B
B C
C D
D E
E F
F G
G H

De Para x z
1 2
2 3
3 4
4 5
5 6
6 7
7 8
8 9
9 10

Sistema de coordenadas cartesianas
X–
X–
-40 -30 -20 10 20 30 40 50 60 70 80

Z– Z+
14
ø 10 1
13 2
12 ø 20 3
4
ø 30 5
7 6
11 ø 40
ø 50
8
10
9 ø 60
X+
Coordenadas absolutas Coordenadas incrementais

Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas
x x u u
1 8 1 8
z z w w
x x u u
2 9 2 9
z z w w
x x u u
3 10 3 10
z z w w
x x u u
4 11 4 11
z z w w
x x u u
5 12 5 12
z z w w
x x u u
6 13 6 13
z z w w
x x u u
7 14 7 14
z z w w

P1 x z
P2 x z
P3 x z
P4 x z
P5 x z
P6 x z
P7 x z
P8 x z

P1 x z
P2 x z
P3 x z
P4 x z
P5 x z
P6 x z
P7 x z

P1 x Z
P2 x z
P3 x z
P4 x z
P5 x z

P1 x z
P2 x z
P3 x z
P4 x z
P5 x z
P6 x z


Sequência necessária para

programação manuscrita
1 – Estudo do desenho da peça: final e bruta
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em

conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, etc.
2 – Processo a utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
3 – Ferramental voltado ao CNC
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre
si e com o restante da máquina.
Um bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado e da fixação deste,

de modo conveniente.

4 – Conhecimento dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação do

comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando
visando sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade do
produto.
5 – Definição em função do material dos parâmetros de corte como avanço,

velocidade, etc.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação a

ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina.
Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são os seguintes:
• Velocidade de Corte (VC)

A Velocidade de Corte é um dado importante e necessário.
Ela é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação da árvore, dada pela
fórmula:
π.D.N onde:
Vc= Vc = Velocidade de Corte (m/min)
1000 D = Diâmetro (mm)
N = Rotação da árvore (rpm)
Na determinação da Velocidade de Corte para uma determinada ferramenta efetuar uma

usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
Vc x 1000
N=————
πxD
• Avanço
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material
ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos com Comando Numérico utiliza-se o avanço em mm/rot, mas este
pode ser determinado também em mm/min.

Área de corte para ferramenta de 90 graus.
• Potência de corte (Nc)

Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do motor e
consequente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo
prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
Ks x a x o x Vc
Nc = ————-——---
4500 x ή
Ks = Pressão específica de corte

P = Profundidade de corte (raio)
a = Avanço
Vc = Velocidade de corte
ή = Rendimento
CENTUR = 0,8
GALAXY = 0,9
COSMOS = 0,9


Ex.:
1. Raio do inserto = 0,8
Rugosidade = 1,6 Ra
avanço = 0,14 mm/volta Grau de rugosidade
2. Raio do inserto = 0,4 avanço = 0,11 mm/volta
Rugosidade = 1,6 Ra
Acab. fino SISTEMA DE LEITURA
RAIO DA CURVATURA DA
PONTA DA FERRAMENTA
*Aparelho da ROMI
MICRONS
AA-BS-CLA*-RA
mm
(mm)
Rq-RMS
H – R – Rt
AA-BS-CLA*-RA
MICRO
in
Rq-RMS
H – R – Rt
“r”
0,10 FÓRMULAS
0,15
0,20 Rugosidade em µm
(HT – R – Rt)
0,25
2 0,40
0,50 2
S
0,60
R=
1 0,80 4.r
1,00
Avanço em mm
1,20
1,50
2,00 S = √4R.r
2,40
4,50 r = Raio da Ferramenta
em mm


Funções preparatórias
Informações sobre a programação
Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (leitora de

fitas, micro computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-I1 (ISO).
Todo programa é constituído de blocos de informações. que contém sempre um código

"EOB" (End Off Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “#”.
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres, incluindo o próprio "#".
O Comando executa as funções na ordem correta, independente da forma na qual elas

aparecem escritas dentro do bloco.
Se na programação não houver valor numérico escrito após a letra da função, o

comando assume o valor "Zero".
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos ( - ) devem ser sempre precedidos do sinal, o que não ocorre
para os dados positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo "X" exprimem seus valores em

diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e virgula ( ; ), visto que o

comentário é usado para o controle de programas, documentação e também serve
como mensagem ao operador.

O comentário pode conter qualquer caracter, exceto: espaço e algumas funções

miscelâneas de parada ou fim de programa (M01, M02, M30, M00).
Estas são ignoradas pelo comando durante a sua execução, mas são úteis para prover
o operador de informações, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
No comentário pode-se usar o caracter (.) para servir como espaço entre as palavras.
Exemplos:
N00;..Peça N.4320. #
N50 T0202;..Acabamento Externo #
N180 M0;..Virar.Peça.Na.Placa #
N250 M2;..Fim.De.Programa #
Tipos de função
• Funções de posicionamento
- Função X
Aplicação: eixo transversal
Formato: X + - 4.4 (milímetro)
X + - 3.5 (polegada)
- Função Z
Aplicação: eixo longitudinal
Formato: Z + - 4.4 (milímetro)
Z + - 3.5 (polegada)
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, o
diâmetro estará definido pelo eixo X (transversal) e o comprimento pelo eixo
(longitudinal).

• Funções especiais
- Função N
Aplicação: número sequencial de blocos
Cada bloco de informação é identificado pela função "N", seguida de até 4 dígitos.
As funções "N" são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas
para desvio incondicional (função H) e procura de blocos.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10

por exemplo, para deixar espaço para possíveis modificações no programa, e teria que
ser programada no início do bloco.
Exemplo: N50 G X130. Z140.#
- Função H
Aplicação: desvio incondicional
A função "H" executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em

bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números sequenciais "N", pois o
desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde "N" tem
um valor exatamente igual ao valor de "H".
Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo utilizar-se
de outro sub-programa.
Exemplo: N00;...peça.exercício.#
N05 G99#
H70#
N30 T1111;.broca.#
N35 G54#
N40 G X160. Z150.#
N70 T1212;.desb.interno.#

- Função P
Aplicação: identificação de programa
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um

único número "P" de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados se necessário.
Nota
Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em
outros, não são automaticamente atualizadas.
- Função L
Aplicação: número padrão de repetições
A função "L" define o número de repetições que um determinado sub-programa deve

ser executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições, programando um bloco

contendo a função "P" (número do sub-programa) e "L" (número de vezes que o sub-
programa deve ser repetido).
Exemplo:
P2 L3# (define que o sub-programa 2 será repetido 3 vezes).
- Função T
Aplicação: seleção de ferramentas e corretores
A função “T” é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a

máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta

iremos trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das
medidas e desgaste do inserto.

No CNC ROMI temos possibilidade de utilizar até 28 ferramentas e 28 corretores sendo

o limite os ferramentas estipulado para cada modelo de máquina.
Exemplo
T 13 13
dimensões corretores
Observação
O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois
blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre.
- Função Barra (/)

Aplicação: eliminar a execução de blocos
Utilizamos a função barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
Se o caracter ''/" for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na
página Referência de Trabalho.
Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos
normalmente, inclusive os que contiverem o caracter "/".
• Funções preparatórias: “G”

Aplicação: este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a
para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser:

- modais: são as funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por
outra função ou a mesma.
- não modais: são as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

- Função G00 – simbologia (tracejado)
Aplicação: posicionamento rápido
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço

disponível para cada modelo de máquina.
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3 e G73.
- Função G01 – simbologia (Linha contínua)
Aplicação: interpolação linear com avanço programável
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço cm mm/rotação, mas este também
pode ser utilizado em mm/mm.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a

ferramenta e a operação a ser executada.
A função G01 é Modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.
- Função G02 e G03

Aplicação: interpolação circular
Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-defïnidos

através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:

a) ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta;
b) programa-se o sentido de interpolação circular (horário ou anti-horário), através dos
códigos G02 ou G03.
- Função R
Aplicação: definição de raio

É possível programar "interpolação circular" até 180 graus com auxílio da função R,
discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
- Função I e K
Aplicação: coordenadas do centro do arco
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:

- I é paralelo ao eixo X.
- K é paralelo ao eixo Z.
As funções l e K são programadas tomando-se como referência a distância do centro

até a origem do sistema de coordenadas.
Notas
A função "I" deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal

correspondente.
O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário,
conforme o quadro abaixo:

Torre traseira (quadrante positivo)
G02 (horário)
G03 (anti-horário)
Torre dianteira (quadrante positivo)
G03 (horário)
G02 (anti-horário)
Observação
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo
transversal (quadrante negativo), deveremos inverter o código de interpolação circular
(G02 e G03) em relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
N30 G X21. Z81.#

N40 G1 Z80. F.25#

N50 X24. Z78.5#
N60 Z50.#
N70 G2 X44. Z40. R10.#
ou
N70 G2 X44. Z40. 144. K50.#

N80 X50. 7.25.#
N90 X74.#
N100 G3 X80.Z22.R3.#
ou
N100 G3 X80. Z22. 174. K22.#

N1 10 Z#
Importante
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica
automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando
pára, mostrando a mensagem: "G02/G03 – DEF.ILEGAL".
As funções G02 e G03 não são Modais, cancelam a função G0 e autorizam o código
G01 para movimentos subsequentes.
- Função G04
Aplicação: tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma.
A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor "D"
associado, que define o tempo em segundos.
Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a função "D" deve ser
incluída o bloco.

Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da função
“D", podem ser requeridos apenas com a programação da função G04.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de status, o

tempo decrescente.
- Função G07
Aplicação: retração da ferramenta
Esta função permite ao operador interromper o processo de corte ou usinagem, para

fins de inspeção da peça, da ferramenta ou para troca de um inserto.
Para utilizar este recurso do comando é necessário que o programa em uso contenha
a Função "G07", que é modal, ou seja, uma vez inserida no início do programa,
permanece com efeito até o final da execução do mesmo.
Entretanto, o programador deverá considerar que na programação da função "G07", o

código "L" relativo ao eixo "X", poderá ser programado com o sinal (negativo ou
positivo), para usinagem externa ou interna, respectivamente, dependendo do
quadrante em que trabalha a ferramenta.
Se em um determinado perfil, o programador por medida de segurança achar

conveniente não permitir a Função de retração, bastará programar o código "G07" sem
nenhum parâmetro definido para "U" e "W".
A função retração estará inibida quando da execução de um bioco de tempo de

permanência, bloco de rosca ou ainda se o movimento em execução estiver sendo
feito em "G00".
Portanto, a Função "G07" somente terá efeito quando da execução de um bloco com
"G01”, "G02", "G03" ou "G73".
Cada vez que for requisitada a retração, o eixos irão recuar de acordo com o valor do
incremento definido no bloco "G07".

O avanço de retração poderá ser dado pelo parâmetro "F", definido no próprio bloco de
"G07".
Caso não seja programado, o comando assumirá o avanço atual, ou seja, o avanço
que estava sendo utilizado na usinagem no momento da solicitação da retração.
Observação
Para utilizar esta função requer-se: G07 U W (F) #,
onde:
U = valor do incremento do recuo no eixo "X"
W = valor do incremento do recuo no eixo "Z"
F = avanço programado para retração da ferramenta
Nota
Como a função de retração sempre verifica qual código "G" está em uso de modo a
saber se esta função deve ou não ser aceita, faz-se necessário reprogramar um "G01
ou "G73" sempre após o "G07" ter sido programado em um ponto qualquer do
programa, se o movimento posterior ao "G07" tiver que ser executado em "G01 ou
"G73".
A programação de uma interpolação circular sempre exige a presença de "G02 e

"G03", o que dispensa, a reprogramação destes códigos após o "G07".
- Função G20
Aplicação: programação em diâmetro
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em

diâmetro, aplica-se aos códigos de programação X, I e U.
A função G20 é um comando Modal e já encontra-se ativa quando ligamos a máquina

caso necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de
qualquer movimento relativo à programação em diâmetro.
Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação em raio). Pode-se verificar na
página de "Status" a função comandada em destaque.

- Função G21
Aplicação: programação em raio
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em Raio,
aplica-se aos códigos de programação X, I e U.
A função G21 é um comando modal e deve ser programada em um bloco separado

antes de qualquer movimento relativo à programação em Raio.
Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na página de "Status" em
destaque.
- Função G33
A função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade programada
em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos, paralelas e

cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções
programadas no mesmo bloco da função G33.
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem ser

programados em blocos separados e subsequentes contidos de avanço rápido (G00).
Importante
Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
A função G33 é Modal e requer: G33 Z K (X) (l) (A)#, onde:
Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal

K = Passo da rosca no eixo longitudinal
(X) = Coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal usado para rosca cônica
(I) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado cônica) ou passo
para rosca na face
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca

- Função G37
Aplicação: ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de
informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas forem
necessárias, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no primeiro passe.
A função G37 não é modal e requer: G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
onde:
X = diâmetro final de roscamento (absoluto)

Z = posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
Observação
No caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo.

K = passo da rosca (incremental)

A = abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Observação
Valor programado = ângulo do inserto.
D = profundidade para a primeira passada
H
D =
√número de passes
H = altura do filete no diâmetro
E = distância de aproximação para início do roscamento (incremental)

E = diâmetro posicionado – diâmetro externo (usinagem externa)
E = diâmetro da crista – diâmetro posicionado (usinagem interna)
W = parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out)

W0 0 grau
W1 30 graus
W2 45 graus
W3 60 graus
U = profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental)
L = número de repetições do último passe da rosca (acabamento)
Importante
Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
H = (0.65 x passo) x 2
H = (0.65 x 2.5) x 2
H = 3.25
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete

Diâmetro final = 20 – 3.25
Diâmetro final = 16.75

Cálculo do número de passadas "D":
Observação
No exemplo, cálculo para 11 passadas.
H
D =
√número de passadas
3.25 3,25
D= = = D = 0,98
√ 11 3,3166
E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo

E = 25 – 20 = E = 5
N60 GX25. Z5.#

N65 G37 X16.75 Z-31.5 K 2.5 E5. D0.98#
1. Rosca cônica externa
1.1 – Relação de fórmulas:
H = (0.866 x Passo) x 2
I = Incremento Eixo "X" por passo
I = (tg ( x Passo) x 2
>
1.2 – Exemplo de programação: Rosca cônica NPT 11.5 fios/pol
1.3 – Inclinação: 1 grau 47 min
Diâmetro
inicial

1.4 – Cálculos:
• Passo:
K = 25.4 : 11.5
K = 2.209
• Altura do filete:
H = (0.866 x 2.209) x 2
H = 3.826
1.5 – Conversão do grau de inclinação: 1 grau 47 min = 1.78 graus
1.6 – Altura do triângulo:
cateto oposto
tg
>( =
cateto adjacente
X
tg 1.78 = = X = 0.775
25
Passando para o diâmetro, teremos: X = 1.55
Diâmetro inicial
Diâmetro inicial = 33.4 – 1.55
Diâmetro inicial = 31.85
Diâmetro final
Diâmetro final = diâm. inicial – altura do filete
Diâmetro final = 31.85 – 3.826
1.7 – Conicidade (I)
I = (tg <) x passo) x 2

I = (tg 1.78 x 2.209) x 2
I = 0.137

1.8 – Distância de aproximação (E)
E = Diâm. posicionado – diâm. inicial

E = 37 – 31.85 = E = 5.15
1.9 – Número de passadas (D)
Observação
No exemplo, cálculo para 16 passadas.
3.826
D= = D = 0,9565
√16
N70 GX37. Z75.#

N75 G37 X28.02 Z-20. K2.209 I.137 E5.15 D0.9565#
Observação
Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo árvore não
deve ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:
4500
RPM máx. =
K
2. Rosca com várias entradas
2.1 – Relação de fórmulas:
K = (passo)
K = passo x número de entradas (passo programado)
A = (abertura angular entre as entradas da rosca)
A = 360 graus : número de entradas da rosca

2.2 – Exemplo de programação
Rosca 3 entradas M25 x 2
100
M 25x2 3 entradas
60
2. (passo. n.º entradas)
Cálculos A0º.
H = (0.65 x 2) x 2 = 1,3 x 2 = 2,6
A120º. A240º.
D1 = D – H = 25 – 2,6 = 22,4
K = P x n.º de entrada = 2 x 3 = 6
H 2.6 2.6
D= = = = 0,86
√n.º de passes √ 10 3.162
E = Ø aprox. – Ø rosca = 30 – 25 = 5
A = 360 ÷ n.º entrada = 360 ÷ 3 = 120
N75 G X30. Z4.#

1ª entrada N80 G37 X22.4 Z – 38. K6. E5. D.86 A0. #
N95 G0 X100. Z100. M9 #

- Função G76
Aplicação ciclo de roscamento automático
Com esta função

poderemos abrir
roscas com
apenas um bloco
de informações,
sendo que o
comando fará o
cálculo de
quantas passadas serão necessárias e o último incremento será subdividido em 4
passadas: (W/2, W/4, W/8 e W/8).
A função G76 não é modal e requer: G76 X Z K U W (A) (B) (I) onde:
X = profundidade final do roscamento (diâmetro) (absoluto)

Z = posição final do comprimento da rosca (absoluto)
K = passo da rosca
U = profundidade da rosca no diâmetro (incremental)
W = profundidade por passada no diâmetro (incremental)
H
W =
número de passes – 3
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)

(B) = Ângulo de alimentação para sistema composto (graus)
Observação
Valor correspondente à metade do ângulo do inserto
(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cônica (diâmetro)

Importante
Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa.
Fórmula do incremento para passadas
H
W =
número de passes – 3
H = (0.65 x 2) x 2
H = 2.6
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete

Diâmetro final = 25 – 2.6
Observação
No exemplo, de acordo com o valor de W = 0.52, a rosca será executada em 8
passadas, sendo:
- da primeira a quarta passada (W = 0.52)

- da quinta passada (W = 0.26)
- da sexta passada (W = 0.13)
- da sétima e oitava passada (W = 0.065)
N60 G X30. Z4.#

N65 G76 X22.4 Z – 15.#.K2. U2.6 W0.52#

Esquema para programação de rosca esquerda e direita:
Face de corte para cima

Posição do inserto:
Face de corte para baixo
sentido horário sentido anti horário
sentido horário sentido anti horário
sentido anti horário sentido horário
Observação
A programação de rosca esquerda e direita deverá levar em consideração a posição
de montagem do ferramental na máquina e o sentido de giro do eixo-árvore, olhando-
se a placa frontalmente.

- Função G40
Aplicação: cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser

programada em um bloco,
próprio para cancelar as
funções previamente
solicitadas como G41 e
G42.
Esta função, quando

solicitada pode utilizar o
bloco posterior para
descompensar o raio do
inserto que deve ser
inserido na página de "Dimensões de Ferramentas".
A função G40 é Modal e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
- Função G41
Aplicação: compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação aã sentido do curso de
corte.
A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada são

definidas pelo código "L", na página de "Dimensões das Ferramentas".
A função da compensação deve ser programada em um bloco separado a ser seguido

por um bloco de aproximação com movimento linear (G1 ou G73), para que o comando
possa neste bloco fazer a compensação do raio da ferramenta.

Neste bloco de aproximado, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro

deste movimento, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de
material.
A função G41 é Modal, portanto cancela a G40.
- Função G42
Aplicação: compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
Esta função implica em uma compensação similar à função G41, exceto que a direção
de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
Como na função G41, a função G42 deverá ser programada em um único bloco,
seguido de um bloco de aproximação, o qual utilizará função de trabalho (G1 ou G73)
para compensar o raio do inserto.
A função G42 é Modal, portanto cancela a G40.
Exemplo:
N07 G41 (G42) #
N08 G1 X...Z...F...# (Este bloco de aproximação será utilizado para a compensação)
Nunca se deve utilizar o código G0 (avanço rápido), quando se estiver compensando o

raio do inserto.
Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio da
ferramenta.
A função "L" deve ser utilizada na página de "DIMENSÕES" dando o lado de corte da
ferramenta.
É bom lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42 adequado
para cada caso, é o sentido de corte longitudinal, como veremos a seguir:

• Códigos para compensação de raio das ferramentas (torre dianteira).
Quadrante (+)
G41 G42
G41 G42

• Lado de corte para compensação do raio da ferramenta: torre dianteira
Torre
PONTA DA FERRAMENTA

- Função G54 – Distância entre o zero máquina e o zero peça

Aplicação: ativa o primeiro “corretor” da placa
Função G54, assim como a função G55, é função de zeramento na placa, em que se
pode transferir o zero peça para uma distância pré-determinada.
Esta função, assim como a função G55, está contida na página de "Dimensões”, com o
título "Placa" e os valores contidos referem-se somente ao eixo "Z".
O código G54, quando utilizado, deve ser programado para todas as ferramentas do
programa, que exijam a confirmação da mudança do zero peça.
- Função G55 – Distância entre o zero máquina e o zero peça

Aplicação: ativa o segundo "corretor de placa"
A função é idêntica à "G54".
- Função G66
Aplicação: ciclo automático de desbaste longitudinal
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se

apenas de um bloco de programação.
A função G66 não permite inversões de cotas nos eixos "X" e "Z", em um ciclo de
desbaste ou contorno.
A função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.

A função G66 não é Modal e requer: G66 X Z I K (U 1) W P F #
Onde:
X = diâmetro de referência para inicio de torneamento
Z = comprimento de referência para inicio de torneamento
I = sobremetal para acabamento no eixo X.
K = sobremetal para acabamento no eixo Z
W = incremento por passada no diâmetro
P = sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça
F = avanço programado para desbaste
U1 = pré - acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões
preestabelecidas (opcional)
Importante
Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de
"X" e "Z" do ciclo G66 e na definição do perfil da peça no sub programa.
A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá seguir
seguintes condições:
X = maior diâmetro da peça em bruto + 4

Z = comprimento da peça em bruto + 2
• Desbaste externo paralelo ao eixo X

Posicionamento inicial:

X = 80 + 4
X = 84

Z = 0+1+2
Z = 3
Sub-programa 10 (P10)
N05 G1 X14.Z1. F.2 #

N10 X20. Z – 2.#
N15 Z – 15. #
N20 G2 X30 Z – 20. R5. #
N25 X50. #
N30 Z – 30. #
N35 X80. Z – 45. #
N40 M2 #
Observação
Funções preparatórias "G" admissíveis no sub-programa são: G1, G2, G3, G4 e G73.
Nota
Querendo utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça com a mesma
ferramenta, teremos:
N70 G66 X84. Z3. I1. K 0.2 U1 W4. P10 F.3 #

N75 G X14 #
N80 G42 #
N85 P10 #
N90 G40 #
N95 G1 X83.#
Importante
Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no acabamento da peça-
utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo
quadrante.

• Desbaste interno paralelo ao eixo Z:
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguintes

condições:
X = menor diâmetro da peça em bruto – 4

X = maior diâmetro da peça em bruto – 4

X = 30 – 4
X = 26

Z = 0+1+2
Z = 3
N05 G1 X80. Z1. F0.2#'

N10 X76. Z – 2. #
N20 Z – 10. #
N30 G3 X66. Z – 15. R5.#
N40 X50. #
N50 Z – 25. #
N60 X30. Z – 50.#
N70 M2 #
Observação
Funções preparatórias "G" admissíveis no sub programa G1, G2, G3, G4 e G73.
Nota
Querendo utilizar o sub-programa P20, para o acabamento da peça com a mesma
N80 G66 X26. Z3. I1. K.3 U1 W2. P20 F.2 #

N85 G X82. #
N90 G41 #
N95 P20 #
N100G40#
N105 G01 X28. #
N110 G Z3. #
Importante
Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no acabamento da peça,
quadrante.
- Função G67
Aplicação: ciclo automático de desbaste transversal
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-se

A função G67 não permite inversões de cotas nos eixos "X" e "Z", em um ciclo de
desbaste ou contorno.
A função G67 não é Modal e requer: G67X Z I K (U1) W P F#

Onde:
X = diâmetro de referência para inicio de torneamento
Z = comprimento de referência para inicio de torneamento
I = sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro)
K = sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = profundidade por passada no comprimento
P = sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça
F = avanço programado para desbaste
U1 = pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-
estabelecidas (opcional).
Importante
Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos posicionamentos de
"X" e "Z" do ciclo G67 e na definição do perfil da peça no sub programa.
A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá seguir
seguintes condições:

Desbaste externo paralelo ao eixo X

X = 80 + 4
X = 84
Z = comprimento da peça bruto + 2

Z=0+2
Z=2

N05 G1 X28. Z2. F1. #

N10 Z – 5. #
N15 X38. Z – 16. #
N20 X55. #
N25 Z – 55. #
N30 G2 X65. Z – 50. R5. #
N35 X76. #
N40 X80. Z – 52. #
N45 M2#
Observação
Funções preparatórias "G" admissíveis no sub-programa G1, G2, G3, G4 e G73.
Nota
Querendo-se utilizar o sub-programa P30, para o acabamento da peça com a mesma
N50 G67 X84. Z2. I1. K0.1 U1 W2. P30 F.2 #

N55 GX26.#
N60 G42#
N65 P30 #
N70 G40 #
N75 X82.#
Importante
quadrante.

• Desbaste interno paralelo ao eixo X:
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguintes

condições:
X = menor diâmetro da peça em bruto – 4

X = maior diâmetro da peça em bruto – 4

X = 30 + 4
X = 26

Z=0+2
Z=2
Programa principal : N60 G67 X26. Z2. I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 #
N05 G1 X70.Z2. F. 2 #
N10 X60. Z – 15. #
N15 X53. #
N20 Z – 45. #
N25 G3 X43.Z – 50. R5. #
N30 X34. #
N35 X30. Z – 52. #
N40 M2 #
Nota
Querendo-se utilizar o sub-programa P40 para o acabamento da peça, com mesma

Programa principal:
N60 G67 X26. Z2. I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 #
N65 G X72. #
N70 G41 #
N75 P40 #
N80 G40#
N85 X28. #
N90 G0 Z2. #
Observações
- funções preparatórias "G", admissíveis no sub-programa, são: G1, G2, G3, G4 e
G73;
- para máquinas equipadas com porta ferramentas "gang tools" utilizar sub-programa
de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será
necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
- Função G68
Aplicação: ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
O ciclo G68 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se

A função G68 não permite inversões de cotas nos eixos "X" e "Z", em um ciclo
desbaste.
Este ciclo é específico para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue
sempre um percurso paralelo ao perfil definido.
O ciclo G68 pode assumir torneamento ou faceamento, dependendo do sentido de

corte determinado no sub-programa.
A função G68 não é Modal e requer: G68 X Z I K E W P F #

Onde:
X = diâmetro de referência para início de torneamento.
Z = comprimento de referência para início de torneamento.
I = sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro)
K = sobremetal para acabamento no cuco Z.
W = incremento por passada no eixo programado.
P = sub-programa com as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = avanço programado para desbaste.
E = espessura total do material a ser removido.
O ciclo G68, utilizado como eixo de torneamento, requer as seguintes condições:
Posicionamento em "X"
X = maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)
X = menor diâmetro – E – I – 4 (usinagem interna)
Posicionamento em "Z"
Z = comprimento da peça + E/2 + K + 2
Cálculo do "W" (profundidade)
W = {(E – I) : número de passes): 2
Os valores de "E" e "W", dentro do ciclo G68 (torneamento) deverão ser programados
em raio.
Usinagem externa
Sub-programa de acabamento distanciando-se da linha de centro (G68 como ciclo de

torneamento).
No exemplo, foi considerado:
E = 5mm (diâmetro)

Desbaste em uma passada

Sobremetal no eixo "X" = 1 mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo "Z" = 0.3mm
Regras para posicionamento
X = maior diâmetro + E + I + 4
X = 80 + 5 + 1 + 4
X = 90
Z = comprimento da peça + E/2 + K +

2
Z = 0 + 2.5 + 0.3 + 2
Z = 4.8#
N70 G68 X90. Z79.8 I1. K.3 E2.5

W2. P50 F.3 #
Observação
No final de cada passe a ferramenta retrai ao ponto de início, prosseguindo então para
o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.
N05 G1 X25. Z5. f.2#

N10 Z – 9. #
N15 X50. Z – 25. #
N20 Z – 45. #
N25 X80. Z – 55. #
N30 M2 #
Observação
Funções preparatórias "G" admissíveis no sub- programa são: G1,G2, G3, G4 e G73.
Nota
Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com a mesma
ferramenta, teremos;

N70 G68 X90. Z4.8 I1. K.3 E2.5 W2. P50 F.3 #
N75 G X23. #
N80 G42 #
N85 P50 #
N90 G40 #
N95 X84. #
Importante
quadrante.
Usinagem interna
Sub-programa de acabamento indo em direção à linha de centro (G68 como ciclo de

torneamento).
No exemplo, foi considerado:
E = 5mm (diâmetro)
Desbaste em uma passada

Sobremetal no eixo “X” = 1mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo “Z” = 0,3mm
Regras para posicionamento'
X = menor diâmetro – E – I – 4
X = 35 – 5 – 1 – 4
X = 25

Z = 0+ 2.5 + 0.3 + 2
Z = 4.8

Os valores de "E" e "W”, dentro do ciclo G68 (torneamento), deverão ser programação
em raio.
N50 G68 X25. Z4.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
Observação
No final de cada passe a ferramenta retrai ao ponto de início, prosseguindo o passe
posterior de forma contínua, até que o perfil final seja atingido.
N05 G1 X70.Z0. F.2#

N10 Z – 5. #
N15 X60 Z – 10. #
N20 X50. #
N25 X40. Z – 36. #
N30 X35. #
N35 M2#
Observação
Funções preparatórias "G" admissíveis no sub-programa G1, G2, G3, G4 e G73.
Nota
Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça com a mesma
N50 G68 X25. Z4.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
N55 G X72.#
N60 G41#
N65 P60#
N70 G40#
N75 X32.#
N80 G Z100.#
Importante
utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam mesmo
quadrante.

O ciclo G68, utilizado como ciclo de faceamento, requer as seguintes condições:
Posicionamento em "X"
X = maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)

X = menor diâmetro – E – I – 4 (usinagem interna)
Posicionamento em "Z"
Cálculo do "W" (profundidade)
E – 2K
W=
número de passes
Os valores de "E" e "W", dentro do ciclo G68 (faceamento) deverão ser programados
em diâmetro.
- Função G70
Aplicação: admite programa em polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

polegadas. A função G70 é Modal e deve ser programada em um bloco separado.
O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou métrico,

através do painel de controle ou por programa através das funções G70 e G71.
Nota
Não se deve alterar o modo POLEGADA para MÉTRICO e vice-versa no meio da
programação, pois o controle requer uma operação de REFERÊNCIA DA MÁQUINA
(Machine Nome) quando o modo da unidade é alterado.

- Função G71
Aplicação: admite programa em milímetro
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

milímetros.
Não há necessidade de programar esta função, pois a mesma, está ativa quando o
comando é ligado.
A função G71 é Modal e, se necessário, deverá ser programada em um bloco

separado.
- Função G73
Aplicação: interpolação linear Ponto a Ponto
Esta função é semelhante a G01

(interpolação linear), embora quando
empregada fique disposta a trabalhar do
mesmo modo que a interpolação Ponto
G01
a Ponto, removendo o efeito de
G73 arredondamento dos cantos, resultantes
de movimentos lineares consecutivos.
Observação
O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade
de avanço programado.
A função G73 é Modal e cancela-se por G01 e G00.
- Função G74
Aplicação: ciclo de torneamento e de furacão com descarga de cavacos
Furação
A função G74, como ciclo de furacão requer: G74 Z (W) F #

Onde:
Z = posição final (absoluto)
W = distância para quebra cavaco (incremental)
F = avanço programado para furação.
Observações
- na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento
contínuo;
- a função G74 não é Modal.
N50 G X Z75. #
N55 G74 Z – 75. W15. F.15 #
Torneamento
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z, no qual
torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer: G74 X Z I (U1) F #, onde:
X = diâmetro final (absoluto)

I = incremento por passada no diâmetro (incremental)
U1 = recuo angular da ferramenta (incremental)
Observações
- posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada;
- se houver a função U I num ciclo de torneamento, então a cada passada o
comando fará um retorno no eixo X, no sentido contrário à penetração e com valor
da função I até a posição inicial Z.

N70 G0 X84. Z3.#

N75 G74X30. Z – 58.I6. U1 F0.3#
N30 G X30.Z3.#
N35G74X50.Z – 45. I5. U1 F0.25#
- Função G75
Aplicação: ciclo de canais e de faceamento
Faceamento
A função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer: G75 X Z K (U1) F #, onde:

K = incremento por passada em Z (incremental)
U1 = recuo angular da ferramenta (incremental)
F = avanço

Observações:
- posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada;
- se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando
fará um retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K
até a posição inicial X.
Exemplos de programação
N20 G X65.Z – 2. #
N25 G75 X25. Z – 30. K2. U1 F.2 #
N80 G X28.Z2. #
N85 Z – 1.5 #
N90 G75 X45. Z – 20. K 1.5 U1 F.15 #
N95 Z2.#
Canais
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a
quebra de cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser equidistantes sendo que o último canal será
executado na posição Z programada, independentemente de estar ou não na mesma
distância dos demais.

A função G75, como ciclo de canais, requer: G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:

W = distância para quebra cavacos (incremental)
K = distância entre os canais (incremental)
D = tempo de permanência (segundos)
F = avanço
Observações
- na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com contínuo;
- a função G75 não é Modal.
N60 G X75. Z – 33. #

N65 G75 X60. Z – 75. K14.F.1 #
- Função G83
Aplicação: ciclo automático de furacão com quebra cavaco
Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração

ou tempo de parada para quebra do cavaco em um único bloco de programação.
G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #

Z = coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
I = valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor
do próximo, sendo "J" um incremento menor que o valor de "l".

Exemplo
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I – J
Terceiro Incremento = (I – J) – J
Observação
Se "J" não for programado o valor de "I" será utilizado para todos os incrementos.
K = valor mínimo determinado para o incremento. Quando "I – J" atingir o valor de
"K", este passará a ser o valor permanente de "I".
U = determina a máxima profundidade com ou sem quebra cavacos e retorno ao plano
R. Se "U" não é programado ou é programado menor que "I", a ferramenta
retornará ao plano R, depois de cada incremento. Se "U" é maior que R – Z, não
ocorrerá a retração ao plano R, até que a profundidade final seja atingida. Cada
vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de "U", ocorrerá
uma retração ao plano R.
W = determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que
ocorrerá após cada incremento de profundidade.
Observação
Se "W" não for programado o comando assume o valor "W" = 2mm.
R = determina o plano de referência para o início de usinagem ou seja, a coordenada

no eixo Z do ponto inicial da furacão.
Observação
Se "R" não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação
como referência.
D = tempo de parada da ferramenta após cada incremento de profundidade.
P1 = determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do plano de
aproximação.
Observação
Se "P1 " não for programado, a ferramenta retornará até o plano "R".
F = programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada no ciclo, o

comando irá seguir o último avanço estabelecido.

Lay-out demonstrativo dos parâmetros da função G83
Observação
Tolerância de aproximação = 2mm (“W”
Furação com quebra de cavaco sem retorno ao plano “R”

Z130 (plano de aproximação)
R115 (Plano “R”)
110
Z40
N60 G83 Z – 70.I20 J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15#

N70 G X Z20.# (bloco de aproximação)
N80 G80 # (cancela a função G83)
Observações
- se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada
incremento a ferramenta retornará ao plano R;
- se U>75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final Z seja
atingida;
- se 10<U<75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de
profundidade for maior ou igual ao valor de U.

- Função G92
Aplicação: origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-árvore
Origem do sistema de coordenadas
Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas, a partir do posicionamento

da ferramenta.
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto

de partida (origem).
Este ponto pode ser estabelecido pela Função G92 acompanhada das Funções X e Z,
para que o comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos
posicionamentos.
Este ponto de origem poderá ser programado quando desejado a mudança devendo
ser cancelado através da Função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do

quadrante utilizado pela ferramenta.
A função G92 é Modal.
• Limite de rotação (RPM)

Aplicação: estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4
dígitos) estaremos limitando a rotação do eixo-árvore.
Ex.: G92 S2500 M4#
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm.

- Função G94
Aplicação: estabelece programa de avanço em polegadas/min ou milímetros/min.
Esta Função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/min (G70) ou
mm/min (G71), após definição da aplicação encontraremos formato para função de
avanço F, onde F3.1 estabelece o formato para pol/min e F4 para mm/min.
- Função G95
Aplicação: estabelece programa de avanço em polegadas/rot ou milímetros/rot.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/rot (G70) ou
mm/rot (G71), assim após a definição da aplicação, encontraremos o formato para
função de avanço F, onde, F2.4 estabelece o formato para pol/rot e F2.2 para mm/rot.
- Função G96
Aplicação: programação em velocidade de corte constante.
A Função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante. O

cálculo da RPM é programada pela Função S, usando formato S4.1 para pés por
minuto (G70) e formato S3.1 para metros por minuto (G71).
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a Função G92.
A Função G96 é Modal e cancela a Função G97.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
N40 G96 #
N45 S200. #
N50G92S3000M3 #


Funções miscelâneas ou
auxiliares
As Funções Miscelâneas abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas

funções anteriores.
Estas funções têm formato M2 e apenas um código M pode ser programado em cada
bloco.
- Função M00
Aplicação: parada do programa
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, do eixo-árvore,

e um aviso de "AGUARDANDO INÍCIO" é mostrado no vídeo ao operador.
A função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a peça na
placa, trocar ferramentas, faixas de rotações, etc.
- Função M01
Aplicação: parada opcional do programa
Esta função causa a interrupção na leitura do programa.
Quando programada, porém, esta só estará ativa se o operador selecionar "PARADA

OPCIONAL", contida na página “REFERÊNCIA DE TRABALHO".

Neste caso, a função M01 torna-se igual à função M00.
Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão "CYCLE

START” a leitura do programa é reiniciada.
- Função M02
Aplicação: terminar programa
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do

comando.
- Função M03
Aplicação: sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se a placa frontalmente.
A função M03 é cancelada por: M01, M02, M04, M05, M30 e M00.
- Função M04
Aplicação: sentido horário de rotação do eixo-árvore
Esta função gira o eixo-árvore no sentido horário, olhando-se a placa frontalmente.
A função M04 é cancelada por M01, M02, M03, M05, M30 e M00.
- Função M05
Aplicação: desligar o eixo-árvore
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore,

cancelando as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativada e é cancelada por M03 e M04.

- Função M06
Aplicação: liberar giro da torre
Toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, dada pela Função "T",
esta deve ser acompanhada da função M06 que permite o giro da torre.
Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da Função "T".
- Função M07 (opcional)

Aplicação: liga o refrigerante de corte de alta pressão (T-MAX).
- Função M08
Aplicação: ligar o refrigerante de corte
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por M09,M00, M01,
M02 e M30.
- Função M09
Aplicação: desligar o refrigerante de corte
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se o

programa.
- Função M11
Aplicação: trocar faixa de rotação
- Função M12
Aplicação: trocar faixa de rotação

Aplicação: ligar ferramenta rotativa no sentido horário


Aplicação: ligar ferramenta rotativa no sentido anti-horário

Aplicação: desligar ferramenta rotativa

Aplicação: ligar manipulador de peças

Aplicação: orientar o eixo-árvore

Aplicação: ligar aparelho alimentador de barras

Aplicação: desligar aparelho alimentador de barras

Aplicação: acionar o dispositivo de travamento do eixo-árvore
Esta função deverá ser programada em um bloco separado.
Observação
O posicionamento do eixo-árvore é dado a partir de graus inteiros no sentido horário
(positivo) ou anti-horário (negativo), respectivamente.
Exemplo: "C30." e "C – 60".
A função "C" define o ângulo para a parada do eixo-árvore.

Esta função deverá ser programada em um único bloco, após a Função M19. Sendo
possível fazer posicionamentos fixos a cada 0,07 graus.
Esta função somente é válida para máquinas que trabalham com ferramentas rotativas.
N70 T00 #
N75 G54 #
N80 G Z100. #
N85 T0404;...broca diâm. 8mm #
N95 G X – 14. Z38. #
N100 Z36. #
N105 M 19 #
N110 G94 #
N115 C0. #
N120 M22 #
N125 M15 #
N130 G1 Z20. F110 #
N135 G Z36. #
N140 M23 #
N145 M19 #
N150 C180. #
N155 M22 #
N160 G1 Z20. F110 #
N165 G Z38. #
N170 M23 #
N175 G95 #
N180 T00 #
N185 G54 #
N190 G Z100. M17 #
N195 T0505 #
N200 M6 #

Aplicação: destravar o eixo-árvore

- Função M24
Aplicação: abrir placa
- Função M25
Aplicação: fechar placa

Aplicação: recuar a manga do contra-ponto

Aplicação: avançar a manga do contra-ponto

Aplicação: abrir luneta

Aplicação: fechar luneta
- Função M30
Aplicação: terminar programa
Esta função tem a mesma aplicação da Função M02.
Para Comandos que trabalham com memória, tanto M02 como M30 rebobinam os
dados da memória.

Aplicação: avançar base do contra-ponto (opcional)


Aplicação: recuar base contra-ponto (opcional)

Aplicação: posicionar o contra-ponto

Aplicação: abrir a porta automaticamente

Aplicação: fechar a porta automaticamente

Aplicação: avançar o dispositivo aparador de peças

Aplicação: recuar o dispositivo aparador de peças

Aplicação: ligar ar para limpeza da placa

Aplicação: desligar ar para limpeza da placa

Aplicação: habilitar interfaceamento Máquina/Robô
- Função M45
Aplicação: ligar limpeza das proteções

- Função M46
Aplicação: desligar limpeza das proteções

Aplicação: subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE).
A função M50, deverá ser programada em um único bloco, ou então programada via
MDI.
Essa função inicia a contagem de peças executadas quando se utiliza medição

automática do desgaste da ferramenta (G58).

Aplicação: descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE).
A função M51, já se encontra ativada no comando, sendo desnecessário sua

programação, exceto via MDI.
Ativa a mensagem "DESCER TOOL EYE" e é utilizada quando se pretende medições

automáticas do desgaste da ferramenta.

Funções do painel
1 – Painel

1.1 – Funções do painel
1.1.1 – Cycle Start (início de ciclo)
Esta tecla possui várias funções, todas relacionadas com o início de
CYCLE execução.
START
Quando pressionada executa de forma contínua o programa, desde
que tenha sido pré-selecionada a opção AUTOMÁTICO na PÁGINA DE MODO.
Quando estivermos atuando via MDI teremos que acioná-la para cada bloco de
informação. Também usamos esta função para iniciar a rotina de Referência da
Máquina.
1.1.2 – BLK/BLK
Quando pressionada a execução BLOCO A BLOCO do programa é

BLK
BLK feita, sendo necessário acioná-la uma vez para cada bloco de
informação.
1.1.3 – Cyclo Stop (bloqueio de avanço)
Quando pressionada causará a parada do movimento dos eixos e

CYCLE
STOP da execução do programa, que poderão ser reiniciados através da
tecla CYCLE START (AUTOMÁTICO) ou BLK/BLK (bloco a bloco).
1.1.4 – Seletor de variação de avanço
Serve para modificar os avanços (F) programados dentro de

uma faixa de 0 a 150%.

1.1.5 – Seletor de variação de rotação
Função manual que permite a variação na rotação do

eixo-árvore dentro de uma faixa de 50 a 125%.
1.1.6 – Parada de emergência
Quando pressionado, causará a parada imediata dos movimentos

dos eixos e da rotação da placa (eixo árvore).

2 – Teclado
O teclado consiste em 57 teclas de posição vertical, sendo 43 alfa-numéricas e 14

especiais.

2.1 – Teclas especiais
2.1.1 – INS
Insere um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um programa já
editado, sem alterar os demais blocos.
2.1.2 – DEL
Apaga um caracter ou mesmo um bloco de informações dentro de um programa já
editado e apaga um caracter digitado indevidamente, estando em MODO DE
EDIÇÃO, MDI, etc.
2.1.3 – ERRO MSGS

Sem função definida.
2.1.4 – HELP
Utilizada para tirar cópia das páginas do CNC, quando acoplado a uma impressora
(HARDCOPY).
2.1.5 – ZOOM IN
Serve para que o operador reduza o quadro mostrado no vídeo, a fim de ampliar o
gráfico do perfil da peça.
2.1.6 – ZOOM OUT

Usa - se esta tecla para que operador amplie o quadro mostrado no vídeo, para reduzir
o gráfico do perfil da peça.
2.1.7 – CURSOR (4 teclas c/ setas)

Algumas páginas possuem um cursor móvel brilhante, para se fazer a entrada de
dados.
Este cursor pode ser movido para à direita, esquerda, para cima e para baixo,
bastando acionar a tecla apropriada, obedecendo o sentido das setas.
O cursor pode ser usado para selecionar uma função a ser ativada ou desativada ou
para que possamos introduzir qualquer informação nos programas, dados e corretores
de ferramentas ou mesmo modificar qualquer dessas informações já memorizadas.

As funções são ativadas ou desativadas levando-se o cursor até elas e digitando

informações ou pressionando a tecla enter.
2.1.8 – SHIFT
Esta tecla não tem função por si própria, devendo ser pressionada simultaneamente
com outra tecla do painel para ter significância.
2.1.9 – SHIFT/CYCLE STOP

Aborta a execução do programa.
2.1.10 – SHIFT/LETRA
Gera letra minúscula.
2.1.11 – SHIFT/NÚMERO
Gera um caracter secundário.
2.1.12 – SHIFT/EXIT
Retorna à PÁGINA DE MODO.
2.1.13 – SHIFT/INS
Serve para inserir um bloco de informações.
2.1.14 – SHIFT/DELETE
Apaga um bloco inteiro de informações.
2.1.15 – SHIFT/CURSOR ( . )
Leva o cursor para o início do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
2.1.16 – SHIFT/CURSOR ( - )
Leva o cursor para o fim do programa, na página LISTA EDIÇÃO.
2.1.17 – SHIFT/CURSOR ( ® )
Leva o curso em cada um dos códigos programa dos no bloco de informações.
2.1.18 – EOB (fim do bloco #)

Quando se está editando um programa, manualmente ou no campo de entrada via
MDI, pressionar esta tecla para determinar o final do bloco de informações.

2.1.19 – ENTER
É usada para ativar ou desativar funções que não estão ativas quando o comando é
ligado, bem como para permitir a entrada de dados nas páginas STATUS,
DIMENSÕES, CORRETORES, etc.
2.2 – Teclas alfanuméricas

As teclas alfanuméricas são:
- Letras: A,B,C, etc.
- Números: 1,2,3, etc.
- Símbolos: (-),(.),(;), etc.
São usadas para editar um programa e também para a introdução de dados em

algumas operações, tais como: seleção de programa, corretor de ferramenta, etc.
2.3 – SOFTKEYS
São 9 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfanumérico normal, e estão
identificadas por F1, F2...F9.
A função de cada uma delas é definida pelo software, sendo que variam de acordo
com a página em uso.
No caso do comando MACH-9L, estas teclas estão localizadas no canto direito do

vídeo, próximas aos itens que constam nas páginas do CNC.
Cada uma destas softkeys tem sua função definida pelo respectivo item.
2.3.1 – EXIT
A tecla EXIT, apesar de ter a mesma aparência, não é uma SOFTKEY, pois tem sua
função definida.
Ela é utilizada para retorno a uma página anterior ou à PÁGINA DE MODO, quando for
acionada juntamente com a tecla SHIFT.
Todas as mensagens de alerta ao operador serão apagadas com a tecla EXIT

localizada na coluna das softkeys.

2.3.2 – PALKEYS
São 5 teclas especiais que não fazem parte do teclado alfanumérico normal.
Não possuem identificação gravada sobre elas, pois a função de cada uma é definida
pelo software.
Estas teclas estão localizadas na parte inferior do vídeo, próximas aos itens que
constam nas páginas do CNC. Estas PALKEYS geram as seguintes informações :
2.3.2.1 – SOLT/PREN. PEÇA

Abre e fecha a placa.
2.3.2.2 – OPERADOR LIBERA

Possibilita ao operador forçar a operação da máquina, cancelando momentaneamente
algumas mensagens geradas pelo CNC. (Ex.: Lubrificação deficiente).
2.3.2.3 – AVANC/REC. MANGA

Avança e recua a manga do contra-ponto (opcional).
2.3.2.4 – JOG. ARV. HORÁRIO

Serve para que o operador libere o giro do eixo árvore em uma rotação fixa,
determinada pelo software.
2.3.2.5 – JOG. ARV. ANTI-HORÁRIO

Serve para que o operador libere o giro do eixo árvore em uma rotação fixa,
determinada pelo software.
2.3.2.6 – MANUAL REFRIGER.

Liga o refrigerante de corte manualmente.
2.3.2.7 – DESLIGA REFRIGER.

Desliga refrigerante de corte manualmente.
2.3.2.8 – AUTOMÁTIC. REFRIGER.

Liga e desliga o refrigerante de corte via programa.

2.3.2.9 – LIGA TRANS. CAV.

Liga o transportador de cavacos.
2.3.2.10 – DESL/REC. TRANS. CAV.

Desliga o transportador de cavacos.
2.3.2.11 – SEGURANÇA PORTA

Permite usinagem com a porta aberta ou fechada .
Quando ativada, age como sistema de segurança para o operador, só ligando a

máquina se a porta estiver fechada.
2.3.2.12 – AVANÇA BASE C.PONTO

Avança a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
2.3.2.13 – RECUA BASE C.PONTO

Recua a base do contra-ponto (cabeçote móvel).
2.3.2.14 – INTERNO SEL. PLACA

Seleciona o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo interno.
Observação
Caso não coincida o sentido de fixação da peça com a posição da placa, o CNC não
irá liberar o giro da placa, mostrando no vídeo a mensagem: "PEÇA SOLTA".
2.3.2.15 – EXTERNO SEL. PLACA

Seleciona o sentido de fechamento da placa para prender a peça pelo externo.
Observação
Caso não coincida o sentido de fixação da peça com a posição da placa, o CNC não
irá liberar o giro da placa, mostrando no vídeo a mensagem "PEÇA SOLTA".
2.3.2.16 – LIGA COMANDO

Liga os motores de acionamento dos eixos.
2.3.2.17 – INDEXAÇÃO TORRE

Causa a indexação (giro) sequencial da torre.

Observação
Durante a utilização desta função o operador deve tomar cuidado com o
posicionamento dos carros a fim de evitar colisões da torre.
Observação
Para utilizar-se destas funções definidas pelas "PALKEYS" basta localizá-las através
das teclas "PAGE UP" e/ou "PAGE DOWN", que se localizam na parte inferior do
vídeo, e acionar a PALKEY correspondente.
3 – Descrição das páginas
3.1 – Página de status
Avanço Inibido Inativo

SCS 0 I H
XC 150.0000 M I H ZC 150.0000 MIH
Áreas Programadas 0 Tempo – Peça 00:00:00 P 0 L 0
Procent. Avanço SIM Dimensões MÉTRICO PROGRAMA 6
Porcent. Rotação SIM Modo Interpr. LINEAR F 300,
Bloco a Bloco SIM Coord. Sist. ABSOLUTO D 0,00
Avanço Inibido SIM Eixo x Modo DIÂMETRO N 30
Vel. Cort. Const. NÃO Comp. Ferr. DESLIG. M 1
Modo Avançado MM POR REV TC 101
Ciclo Fixo DESLIG TP
RPM# 0 Apalpador NÃO ATIVO
0 Corr. Placa Pal Msg 0
;....EIXO#GXZ#G92X1 50.Z150.#T0101#G54#G94#S1222M4#G66X84.Z8
A página de STATUS mostra-nos funções que estão ativas quando a máquina é ligada
e as funções que vão sendo ativadas durante a usinagem de uma peça.
Mostra também a posição da ferramenta em relação ao zero peça e ao zero máquina,

além das mensagens de erros e confirmações que são fornecidas pelo comando.

3.1.1 – Descrição da página de status
XC e ZC
Indica posição da ferramenta em relação ao zero máquina, quando a função G99 está
ativa, ou em relação a um outro ponto de origem, especificado juntamente com a
função G92 (X é dado em diâmetro).
XP e ZP
Indica a posição dos eixos, em relação ao zero peça.
XT e ZT
Posição do último ponto programado para a ferramenta (X é dado em diâmetro).
XD e ZD
Indica o valor decrescente de onde a ferramenta se encontra até o ponto programado
(X é dado em diâmetro).
XA e ZA
Indica o valor absoluto de onde a ferramenta se encontra até o zero máquina (X é dado
em raio).
4 – Seqüência operacional – Operação do CNC ROMI MACH 9
4.1 – Ligar a máquina
Importante
Antes de ligar a máquina, verificar os itens de Segurança e de manutenção
explicitados no início deste manual.
- Ligar a chave geral;

- Puxar o Botão de emergência;
- CNC fará um check-up geral e então apagará o vídeo, permanecendo em
REPOUSO";
- Teclando EXIT o comando irá mostrar a "PÁGINA DE MODO".

Nota
Caso o CNC esteja preparado para trabalhar com a utilização de senhas, será mostrada
a "PÁGINA DE ACESSO".
A partir desta página o usuário somente terá acesso a operação normal da máquina
após digitar sua senha.
Se a senha digitada for aceita o CNC passará automaticamente para a "PÁGINA DE

MODO", caso contrário continuará na "PÁGINA DE ACESSO".
- Acessar a PAL KEY correspondente à "SETA PARA BAIXO" (tecla localizada na

parte inferior direita do vídeo);
- Ativar "LIGA COMANDO" (liga os eixos).
4.2 – Referenciar a máquina

A rotina de Referenciamento é requerida sempre que a máquina é ligada e é
necessária para que o comando compreenda quais são os limites físicos da máquina.
Quando este procedimento é iniciado os carros se movem primeiro no eixo X e então

no Z, ambos no sentido positivo.
Terminado o processo o comando mostrará a mensagem "AVANÇO INIBIDO". A

sequência do referenciamento é a seguinte:
"PÁGINA DE MODO" (SHIFT/EXIT)
"MANUAL"
“REFER. MÁQUINA” (Regular Seleção de Avanço em 60 %)
“CYCLE START”
Observação
Verificar se o seletor de avanços não está fechado, pois isso impede o início do
referenciamento.

4.3 – JOG contínuo com velocidade de avanço pré estabelecida

Procedimento a ser feito a fim de se ter assegurado o avanço ideal para cada situação
(corte, posicionamento, referenciamentos de ferramentas e peça, torneamento de
castanhas, ...).
“PÁGINA DE MODO" (SHIFT/EXIT)
“MANUAL”
“JOG”
“JOG CONTÍNUO”
Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (à direita de JOG)
Digitar o valor desejado em mm/min Ex.: 200, 300 ...
“ENTER”
Ajustar o SELETOR DE AVANÇOS (100%)
Selecionar e Pressionar o sentido: X+, X-, Z+ ou Z-
4.3.1 – Manivela eletrônica

Outra maneira de se movimentar os eixos é através da manivela eletrônica localizada
no painel ao lado do Botão de Emergência. O procedimento é o seguinte:
“MANUAL”
“JOG”
“MANIV X” ou MANIV Z”
“MANIVELA MULT” (velocidades disponíveis: x1, x10 ou x100)
Movimentar o eixo desejado através do volante eletrônico (manivela)

4.3.2 – JOG INCREMENTAL

Este recurso é utilizado quando se deseja deslocar uma distância pré-determinada.
É muito usado também nos referenciamentos de peça e ferramentas.
Para este recurso, siga:

“MANUAL”
“JOG”
FECHAR A PLACA
“JOG INCREMENT”
Posicionar o cursor até INCREMENTO
Digitar o valor do INCREMENTO desejado
“ENTER”
Ajustar a velocidade através do SELETOR DE AVANÇOS
Pressionar a softkey do sentido desejado (X+, X-, Z+ ou Z-)
Nota
A cada toque da softkey selecionada, haverá um deslocamento do eixo de acordo com
o valor pré estabelecido.
Para cancelar a operação de JOG INCREMENTAL, agir da seguinte forma:
Posicionar o cursor até INCREMENTO
Digitar o valor “ZERO”
“ENTER”

4.4 – Operar o Comando via M.D.l. (entrada manual de dados)

O recurso de M.D.l. é utilizado quando se necessita executar algumas operações sem
a necessidade de ter um programa editado gravado na memória do comando.
As linhas de programação inseridas via M.D.l. são armazenadas temporariamente até

que o comando seja desligado ou até que novas informações sejam sobrepostas a ela.
“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS"
Posicionar o cursor ( ) até o campo de entrada de dados (parte inferior da página)
Digitar as informações desejadas. Ex.: S500 M3# (liga eixo-árvore)
“ENTER”
“CYCLE START” (Uma vez para cada bloco)
4.5 – Movimentar eixos com o eixo árvore ligado

Esta sequência une dois conceitos anteriores: a movimentação dos eixos e a operação
de ligar eixo-árvore via M.D.l.
Juntos, estes conceitos habilitam o operador a fazer um torneamento manual de

castanhas, nosso próximo item.

“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS"
Posicionar o cursor até o campo de entrada de dados (parte inferior da página) e digitar:
S500 M3# (liga eixo-árvore)
“ENTER”
“CYCLE START” (2 vezes)
“CYCLE STOP”
“EXIT”
“JOG CONTÍNUO”
Movimentar os eixos através das softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-)
Para interromper a operação basta acionar "SHIFT/CYCLE STOP".
Observação
Se desejado, pode-se movimentar os eixos através da MANIVELA ELETRÔNICA
(X ou Z), conforme explicado em itens anteriores.
4.6 – Selecionar um programa

Existem 3 formas para selecionar os programas da memória, a saber:
- Modo 1 – através do menu de edição
“EDITOR”
Digitar o número do programa desejado
“ENTER”

- Modo 2 – verificando o diretório
“EDITOR”
“DIRETÓRIO”
(para verificar os programas arquivados)
Digitar o número do programa desejado na parte inferior da página
“ENTER”
- Modo 3 – partindo do modo automático
“AUTO”
“STATUS”
Posicionar o cursor até PROGRAMA ( )
Digitar o número do programa
“ENTER”
4.7 – Inserir um programa manualmente
- Modo 1 – lista edição
“EDITOR”
“PROG. NOVO”
(selecionar automaticamente um programa que não consta no diretório)
“EDITOR”
“LISTA”
Digitar as informações
Acionar a tecla EOB ou o cursor ( ) no final de cada bloco

4.8 – Renumerar um programa
“EDITOR”
Digitar o número do programa a ser renumerado
“RENUMERAR”
Digitar o número do programa desejado
“ENTER”
4.9 – Modificar um programa
“EDITOR” (duas vezes)
“LISTA”
Levar o cursor até a posição desejada e executar as modificações necessárias
Observações
- para inserir blocos pressionar as teclas SHIFT/INS, digitar as informações e logo
após acionar a tecla ENTER;
- para inserir uma informação no bloco, posicionar o cursor na posição desejada e
acionar a tecla INS. Após digitar as informações, acionar a tecla ENTER;
- para apagar uma função levar o cursor até o início da mesma e acionar a tecla DEL;
- para apagar um bloco inteiro posicionar o cursor no início e acionar as teclas SHIFT
e DEL simultaneamente.
4.10 – Proteger e/ou restringir programas
“SUPORTE”
“PROTEGER PROGRAMA”
Ativar o programa desejado
“RESTRINGIR” e / ou “PROTEGER”

Nota
Para cancelar a proteção ou restrição, basta repetir a operação, pois estas softkeys
funcionam no sistema LIGA/DESLIGA.
4.11 – Apagar um programa do diretório
“EDITOR”
Digitar o número do programa a ser apagado
“ENTER”
“APAGAR PROGRAMA”
“SIM” / “NÃO”
Importante
Caso seja teclada a opção "SIM", o programa será apagado e não será recuperado,
portanto, atenção especial deve ser dispensada nesta operação.
4.12 – Ampliar automaticamente o perfil da peça

Estando na página de gráficos, proceda como segue:
“RÁPIDO”
“JANELA”
“LIMITES SOFTWARE”
“ZERAR”
“CYCLE START”
(aguardar mensagem – programa completado)
“REDUZIR” ou “AMPLIAR” / “ZOOM IN” ou “ZOOM OUT”

(deixar o quadro apresentado no vídeo do tamanho do detalhe a ser ampliado)
“SHIFT / CURSOR” ( )
(posicionar o quadro em cima do detalhe)
“EXIT”
“APAGAR”
“CYCLE START”

4.13 – Obter detalhes do gráfico
“JANELA”
“REDUZIR” ou “AMPLIAR” / “ZOOM IN” ou “ZOOM OUT”

(deixar o quadro apresentado no vídeo do tamanho do detalhe a ser ampliado)
“SHIFT / CURSOR” ( )
(posicionar o quadro em cima do detalhe)
“EXIT”
“APAGAR”
“CYCLE START”
Observação
Desejando-se selecionar outras janelas, para obtenção de outros detalhes, basta
acionar a softkey "JANELA" (último item da página) escolhendo uma das 4
disponíveis.
4.14 – Testar o programa sem girar a placa e com movimento dos carros (sem
peça)
“PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT)
“TESTE”
“SEM ROTAÇÃO”
“STATUS”
posicionar o cursor em X e acionar a tecla ENTER até assumir XD
posicionar o cursor em Z e acionar a tecla ENTER até assumir ZD
BLK/BLK (bloco à bloco)
Controlar o avanço através do seletor de avanços
Observações
- com XD e ZD teremos condições de verificar, durante a simulação da usinagem, o
quanto falta para a ferramenta atingir o ponto programado, permitindo assim que se
evite possíveis colisões;
- desejando-se interromper a operação, basta acionar a tecla CYCLE STOP.

4.15 – Introduzir correções do desgaste dos insertos (corretores)
“REF. TRABALHO”
“CORRETOR FERR”
“Posicionar o cursor em “T”
Digitar o número do corretor
“ENTER”
Posicionar o cursor em “X”
Digitar o valor da correção
“ENTER” (o valor será introduzido e o campo irá apagar-se)
Posicionar o cursor em “Z”

Digitar o valor da correção
“ENTER” (o valor será introduzido e o campo irá apagar-se)
Observações
- o sinal é introduzido antes dos valores;
- introduzir a correção em um eixo de cada vez;
- campo onde não foi introduzido valor irá apagar-se automaticamente ao sair da
página, sem que haja alteração do valor existente;
- verificar o quadrante da ferramenta.
4.16 – Executar a usinagem da peça
4.16.1 – Selecionar o programa
“AUTOMÁTICO”
“STATUS”
Acionar a tecla “BLK/BLK” (execução bloco a bloco) ou

a tecla “CYCLE START” (execução automática)
Controlar a velocidade através da tecla “SELETOR DE AVANÇOS”

4.16.2 – Abortar a execução de um programa
“CYCLE STOP” (bloqueia avanço)
“SHIFT” e “CYCLE STOP” simultaneamente
“EXIT”
4.16.3 – Parar a placa em usinagem normal
“CYCLE STOP”
“EXIT”
“JOG” (desliga o eixo árvore)
“JOG CONTÍNUO”
Afastar a ferramenta utilizando-se das softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-)
4.16.4 – Iniciar usinagem com qualquer ferramenta no meio do programa
“AUTOMÁTICO”
“ENTER”
“INICIAR NO MEIO DO PROGRAMA”
Digitar o número da ferramenta desejada (Ex.: T0202)
“BUSCAR”
“EXIT”
“STATUS”
Verificar na parte inferior do vídeo a entrada da ferramenta
“BLK/BLK” (execução bloco à bloco) ou “CYCLE START (execução automática)

4.16.5 – Modificar um programa
“PÁGINA DE MODO”
“EDITOR”
“EDITOR”
“LISTA”
Levar o cursor até a posição desejada e executar as modificações necessárias
Observações
- para inserir blocos, pressionar as teclas “SHIFT/INS” e digitar as informações;
- para inserir uma informação no bloco, posicionar o cursor na posição desejada e
acionar a tecla “INS” e digitar as informações;
- para apagar uma função levar o cursor até o início da mesma e acionar a tecla
“DEL”;
- para apagar um bloco inteiro, posicionar p cursor até o início e acionar as teclas
“SHIFT” e “DEL” simultaneamente.
4.16.6 – Proteger e/ou restringir programas
“PÁGINA DE MODO”
“SUPORTE”
“PROTEGER PROGRAMA”
Número do programa
“ENTER”
“RESTRINGIR” e/ou “PROTEGER”
Nota
Para cancelar a proteção ou restrição, basta repetir a operação, pois estas softkeys
funcionam no sistema LIGA/DESLIGA.


Zeramento de ferramentas
1 – Referenciamentos
1.1 – Referenciamento de ferramenta (máquinas sem leitor de posição “TOOL

EYE”)
Este procedimento visa informar ao comando a localização exata da ponta de cada
ferramenta, isto é, seu balanço (dimensões) nos eixos X e Z.
A seguir explanaremos à respeito.
• Balanço em “X”
- Via MDI, ativar função “G99” e ligar eixo árvore. Depois, usando uma
ferramenta adequada, posicionar e usinar um diâmetro para referência somente
limpando. Medir o diâmetro usinado.
*Observações
- *Se já existir um diâmetro de referência conhecido na peça, basta ativar a função
G99.
“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS”
Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (parte inferior do vídeo)
“RESTRINGIR” e/ou “PROTEGER”

- *Se já existir um diâmetro de referência - *Se for necessário usinar este diâmetro
Digitar: G99# Digitar: G99# M12# S500# M3#
“ENTER” “ENTER”
“CYCLE START” “CYCLE START”

(uma vez) (uma vez para cada informação)
“CYCLE STOP” “CYCLE STOP”
“EXIT” “EXIT”
“JOG” “JOG”
“MANIVELA X ou Z” “MANIVELA X ou Z”
Ajustar a velocidade Ajustar a velocidade

de avanço: x1, x10, x100 de avanço: x1, x10, x100
Encostar a ferramenta no Posicionar a ferramenta e dar um

diâmetro conhecido da peça passe no diâmetro para referência
Afastar a ferramenta somente no eixo Z +

Distância = 1,5 X diâmetro da peça
“SHIFT/CYCLE STOP”
“Medir o diâmetro da peça”
- Através de “JOG INCREMENTAL” fazer um deslocamento igual ao diâmetro

encontrado levando a ponta da ferramenta até a linha de centro da máquina.
“EXIT”
“JOG INCREMENT”
Posicionar o cursor até incremento
Digitar o valor do diâmetro conhecido
“ENTER”
Acionar “X-” (a ferramenta irá até a linha de centro)

- Ativar página de dimensões de ferramentas e inserir o valor do balanço em X

da ferramenta.
“SHIFT/EXIT”
“REFER. TRABALHO”
“DIMENSÕES FERR.”
Posicionar em COMP “X” ( )
“ENTER”
Posicionar o cursor em “T” ( )
Digitar o número da ferramenta
“ENTER”
(automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo “X-RAD”)
• Balanço em “Z”
- Encostar a face de referência ( * ) num ponto qualquer de fácil acesso. Por
exemplo, na face das castanhas, na face da peça, etc. Esse ponto será usado
como referência em “Z”.
( * ) Tipo de suporte Face de referência

Troca rápida Face de um suporte vazio
Torre Face da torre sem ferramentas
Gang tools Face de um suporte sem ferramentas
“MANUAL”
“JOG”
“MANIVELA X ou Z”
Ajustar a velocidade de avanço: x1, x10, x100
Encostar a face de referência ( * ) no ponto escolhido

(na face das castanhas, da peça ou outra)

- Via MDI, referenciar eixo “Z” através da função “G92 como segue.
“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS”
Posicionar o cursor no campo de entrada de dados

(parte inferior do vídeo)
Digitar “G92 Z0”

(para zerar coordenadas em Z neste ponto)
“ENTER”
“CYCLE START”
(o campo ZC será automaticamente zerado)
“SHIFT/CYCLE STOP”
“EXIT” (apaga mensagem)
- Posicionar ferramenta a ser referenciada encostando sua ponta na face

referência adotada.
“MANUAL”
“JOG”
Ajustar a velocidade de avanço: x1, x10, x100
Encostar a ferramenta na face tomada como referência

- Ativar página de dimensões de ferramentas.

-
“REFER. TRABALHO”
“DIMENSÕES FERR.”
Posicionar em COMP “Z” ( )
“ENTER”
Posicionar o cursor em “T” ( )
Digitar o número da ferramenta
“ENTER”
(automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo “Z-COMP”)
1.2 – Referenciamento do “ZERO PEÇA” – G54 ou G55

O termo “Zero-Peça” corresponde a um ponto que serve como origem para a
determinação dos perfis dos trabalhos, onde as coordenadas em X e em Z possuem
valor zero (0,0). A seguir a seqüência para o referenciamento do “Zero-Peça”.
- Executar um pequeno programa selecionando uma ferramenta qualquer já

referenciada.
“EDITOR”
“PROGRAMA NOVO”
“EDITOR”
“LISTA”

- Digitar um programa para chamada de uma ferramenta qualquer já referenciada.

G99 #
Ex.: T01 #
M6 # (somente para máquina com torre elétrica)
M30 #
“AUTO”
“STATUS”
“CYCLE START”
(verificar se o número da ferramenta selecionada foi
registrado no campo TC e TP da página de Status)
- Encostar a ferramenta na face da peça.
“MANUAL”
“JOG”
Ajustar a velocidade de avanço (x1, x10, x100)
Encostar a ferramenta na face da peça
Se desejarmos o zero na Se desejarmos o zero na “Face

“Face frontal” na face da peça de encosto” das castanhas
“PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT) “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT)
“REFER. TRABALHO” “REFER. TRABALHO”
“REFER. FERR.” “REFER. FERR.”
Posicionar o cursor para o Posicionar o cursor em “Z OFFSET”

campo G54 ou G55”
Entre com o comprimento da peça
“ENTER” (valor negativo) e tecle “ENTER”
(o “Zero-Peça” é referenciado)
Posicionar o cursor para o campo
G54 ou G55
“ENTER”
(o “Zero-Peça” é referenciado)

Mensagens de falhas e
alertas (ladder e software)
São identificados nas páginas de STATUS e/ou de estado da máquina (MENSAGENS

PAL).
As mensagens estão em ordem alfabética:
- # PROGRAMA INVÁLIDO
Seleção de um programa inválido. Não existe no diretório.
- /DEVE SER CARAC. #1

O caracter "/" deverá ser o primeiro do bloco.
- ? & ? NO MESMO BLOCO

Indica que os dois códigos mostrados podem estar no mesmo bloco.
- ? APALP. PERDA REF.

Indica perda de feedback no sensor de medição de ferramentas.
- ? ATUAL E INFERIOR A R
Indica que o eixo "?" está posicionado abaixo do plano R.
- ? CÓDIGO AUSENTE
Indica que o código "?" está faltando no bloco, e portanto, sua programação é
obrigatória.
- ? CÓDIGO INDEFINIDO
O código "?" não é interpretado pelo CNC, portanto é ilegal.

- ? EMULADOR 8087
Problema inerente ao software do CNC.
- ? ERRO DE SEGUIMENTO
Indica um determinado eixo com excessivo erro de acompanhamento.
- ? EXCESSO DECIMAL
O código "?" excedeu o número máximo de casas decimais.
- ? INCR. FURAÇÃO ZERO

Indica que o valor de "?" usado com incremento de furacão é zero.
- ? INVÁLIDO EM PERFIL
Indica que o código "?" é inválido na definição de um perfil.
- ? LIMITE MECÂNICO
Identifica um determinado eixo que atingiu o fim do curso mecânico.
- ? ROSCA VELOC. ILEGAL

Indica que o eixo “?” é válido na definição de um perfil.
- VALOR 0 ILEGAL
Valores de X; Z; T ou K não causam movimento, (delta = 0).
- CORTADA CONEXÃO PAL

Indica transferência ilegal do PAL para o CNC através de um PC.
- ABORTADO P/OPERADOR
Operação abortada quando em execução.
- AGUARDANDO CARREG. PAL

Memória RAM usada pelo ladder (PAL) está danificada.
- AGUARDANDO INÍCIO
Aguardando início de ciclo.

- APAGAR PROGRAMA
Indica que durante a operação DELETAR UM PROGRAMA, o CNC está em modo
diferente de JOG.
- ÁREA SEGUR.
Identifica uma das áreas de segurança programada.
- BAIXA PRESSÃO NA MANGA DO CONTRA-PONTO

Ocorre quando o elemento que sensora pressão na tinha do contra-ponto pneumático
não atuar, desde que a eletroválvula do contra-ponto esteja desligada e tenha vencido
o tempo de avançar, gera parada de emergência.
A mensagem desaparecerá quando o elemento citado for atuado e as condições

satisfeitas.
- BAIXA PRESSÃO NA PLACA

Ocorre quando o elemento que sensora na linha da placa pneumática Onça (opcional)
não tiver sido atuado, causando parada de EMERGÊNCIA.
A mensagem desaparecerá quando o elemento citado for atuado e as condições

satisfeitas.
- BAIXO NÍVEL DE ÓLEO

Ocorre quando o elemento que sensora o baixo nível de óleo for atuado, a mensagem
desaparecerá quando o elemento citado voltar à posição original, após nova carga de
óleo no reservatório.
- BATERIA FRACA
Indica que o nível de tensão da bateria está baixa ou a bateria está em curto.
- BATERIA ABERTA
Bateria não está conectada ou o fusível está em curto.
- BLOCO – ARC. INCOMPLETO

Indica que um bloco de interpolação circular G02/G03 foi programado sem os dados
necessários para determinar o centro do arco, ou seja, l, K ou R.

- BLOCO A SEGUIR ILEGAL

Indica que para um certo bloco de compensação de raio, o bloco a frente está
ilegalmente definido.
- BLOCO G INVÁLIDO
O código "G" não é válido.
- BLOCO G33 INVÁLIDO

Bloco com código "G33" está inválido.
- BLOCO M# # ILEGAL
Os valores do código "M" condicionais não estão dentro dos valores estabelecidos –
M78 a M93.
- BLOCO H – ERRO SEQ. #

Indica que o número lido no código "H" não encontra o número correspondente ao
código "N" no mesmo programa.
- BLOCO SEM CÓDIGO #

Bloco do programa sem o código EOB (#).
- BOTÃO DE EMERGÊNCIA
Ocorre quando o Botão de emergência está pressionado.
A mensagem desaparecerá quando o tecla for puxado.
- C COM XZUW
Eixo "C" com X; Z; U; ou W no mesmo bloco.
- C EM BLOCO – ARCO
Indica que o eixo "C" não pode ser programado com interpolação circular.
- C EM MODO CONTÍNUO
O eixo árvore está em modo de posicionamento angular (orientação).
- C. FIXO – MODO INC. INV.

Indica que um ciclo fixo está em progresso com o CNC programado em modo
INCREMENTAL

- C. FIXO – ESPELHO INV.

Indica que a imagem espelho está ativa em um ciclo fixo.
- CARACTER MAL INTERPR.

Indica que houve um caracter inválido na transferência do "PP" (parâmetros).
- CARREGANDO PAL – > RAM

Transferência do ladder (PAL) para o CNC foi abortada.
- CARREGANDO PP
Indica que os parâmetros de máquina estão sendo carregados através de um
periférico.
- CARREGANDO PROGRAMA
Indica que o programa está sendo carregado de uma leitora.
- CICLO SUSPENSO
Operação foi interrompida por "CYCLE STOP".
- COD. H EM COMP. RAIO

O código "H" não pode ser usado durante compensação de raio.
- COD. H – BLOCO ILEGAL

O código "H" precisa ser o único código no bloco com excessão do código "N".
- CÓDIGO "M" INVÁLIDO

Ocorre quando for requerido um código "M" que não tenha sido especificado para a
máquina.
A mensagem desaparecerá acionando-se SHIFT e CYCLE STOP simultaneamente e a

tecla EXIT.
- CÓDIGO "T" INVÁLIDO

Ocorre quando a ferramenta programada através do código "T" estiver fora da gama
de ferramentas permitidas pelo programa.
A mensagem só desaparecerá quando o programa abordado através de SHIFT e

CYCLE STOP.

- COMP. RAIO – ENTR. INV.

Indica que uma interpolação circular G02/G03 é o primeiro movimento de uma
compensação de raio, o que não é permitido.
- CORRETOR – BLOCO INV.

Não está implementada.
- DADO TECL. DESIGUAL

Indica o tipo de "Record" inválido para a operação desejada (salvar/carregar).
- DADOS FERR. CARRG.

Indica que as dimensões das ferramentas foram carregadas para as respectivas
páginas.
- DEF. CÓDIGO DUPLA

Indica que um mesmo código "?" aparece duplicado em um bloco.
- DEF. DADOS PLACA INV.

Indica que a definição dos dados de placa, através dos códigos "A" e "B" estão
definidos no mesmo bloco com outros códigos.
- DEF. INÍCIO/FIM INV.

Indica que a string ou label de abertura ou fechamento de uma definição de ferramenta
(dimensões) no programa está ilegalmente definida.
- DEF. PERFIL INVÁLIDO

Indica que não existe o subprograma de definição de um perfil.
- DEF. PLANO R ILEGAL

Indica função ilegal do plano "R" no ciclo de "G83".
- DEF. PROG – ? COD. ILEG.

Indica que o código "?" é invalido na definição das dimensões da; ferramentas no
programa.
- DEF. QUADRANTE ILEGAL

Indica erro de quadrante na definição de um perfil.

- DETECTADO ERRO
Indica que foi detectado um erro durante a verificação de um programa.
- DETECTADO ERRO NO PAL

Falha de comunicação entre o PC e o CNC.
- DIAM. FERR. EXCESSIVO

Indica que, numa compensação de raio, o movimento executado é menor que o raio do
inserto.
- DIRETÓRIO ESGOTADO
Indica que se excedeu o número máximo de programas permitido no diretório.
- DIRETÓRIO SEM PROGRAMA

Indica que não existe programas para salvar (perfurar).
- DUPLA DEF. PLACA IND.

O código "A" ou "B" está duplicadamente definido em uma definição de dimensões de
ferramentas no programa.
- E/S ABORDADO – FALHA

Indica que a operação através de um periférico foi abortada pelo operador.
- EIXO ÁRVORE PARADO

Indica que, para uma operação de mm/giro ou rosca, a placa está parada.
- EIXO EM VEL. ILEGAL

Eixo excedeu a máxima velocidade.
- EIXOS DESLIGADOS
Ocorre quando o contador que alimenta os acionamentos dos eixos estiver desligado.
Quando a tecla que liga o comando é acionada, o contador liga e a mensagem

desaparece, desde que o sistema não esteja em EMERGÊNCIA.
- EM ÁREA – FALHA
Identifica uma área de segurança

- EMERGÊNCIA
Ocorre quando:
- há a mensagem SOBRE TEMPERATURA SERVOS;
- há a mensagem BOTÃO DE EMERGÊNCIA;
- há a mensagem FALHA ACIONAMENTO;
- há a mensagem BAIXA PRESSÃO;
- há a mensagem PEÇA SOLTA, estando o eixo árvore ligado ou não;
- há SOBRECARGA EMERGÊNCIA.
Em qualquer uma das condições acima descritas, o sistema permanece em parada de

EMERGÊNCIA. A mensagem desaparecerá quando, eliminada (s) a(s) causa(s) que
a(s) gerou (aram) e SHIFT/CYCLE STOP for acionado.
- ENCONTRADO
Quando uma string é procurada pela função PROCURAR e é encontrada.
- ERRO DE CARACTER
Erro de leitura.
- ERRO DE CONCORDÂNCIA
Indica erro de concordância entre dois arcos consecutivos.
- ERRO DE PARIDADE
Indica erro de paridade.
- ERRO EM DIVISÃO
- ERRO INTERRUP. CARREGA

Indica operação interrompida por erro não detectado na operação.
- ERRO MÁSCARA P.P.

Ocorre quando for requerido, através do parâmetro MÁSCARA DO P.P., uma função
que habilite Placa Hidráulica Placa Onça ao mesmo tem pó.
A máquina deverá permanecer em FEEDHOLD e não haverá operação nas placas.

A mensagem desaparecerá quando for inserido na página de parâmetros um número

de máscara coerente com os opcionais da máquina, sendo os que seguem :
1 – PLACA ONÇA
2 – PLACA ROMI ou HIDRÁULICA
4 – CONTRA PONTO
Somando-se os valores, obtém-se o agregado dos vários opcionais utilizados.
- ERRO VELOC.TRANFER.
Indica erro na velocidade de transmissão.
- EXCEDIDA BUSCA FERR.

Indica que a procura de uma ferramenta alternativa excedeu todas as possibilidades de
encontrar uma outra ferramenta.
- EXCESSO DE CÓDIGO NO BLOCO

Indica que mais de 16 códigos estão presentes no bloco.
- EXCESSO PONTOS DEF.

Indica que um perfil, definido em um sub-programa, apresenta mais de quarenta
pontos.
- EXCESSO SOBREMETAL X
Indica que a programação de um sobremetal em "X" excedeu o máximo permitido.
- EXCESSO SOBREMETAL Z
Indica que a programação de sobremetal do eixo "Z" excedeu o máximo permitido.
- EXECUÇÃO BLOQUEADA
Avanço inibido devido o seletor de avanços estar em 0%.
- FAIXA
Sempre que o Ladder estiver habilitado, o campo FERRAMENTA PROGRAMADA se
encontrará na página de STATUS, mostrando o número da ferramenta programada
através de um código "T".

- FAIXA
Sempre que o LADDER estiver habilitado e houver faixa alta ou baixa selecionada via
contador de fechamento do motor, esta mostrar-se-á na página de STATUS,
mostrando a faixa atual; se estiver selecionando faixa baixa, número apresentado será
1, caso contrário (faixa alta) será 2.
- FALHA ACIONAMENTO
Ocorre quando é detectada falha em pelo menos um dos acionamentos dos eixos.
Esta falha só é monitorada quando os acionamentos estão habilitados.
Durante os processos de habilitação, via tecla liga comando, a monitoração da falha é

inibida por algum tempo (para estabilização do sistema).
A condição de falha nos acionamentos gera EMERGÊNCIA e desliga os eixos.
A mensagem desaparecerá quando, desligados os acionamentos dos eixos for

acionado SHIFT/CYCLE STOP.
- FALHA DE SOFTWARE
Indica problema inerente ao software do CNC.
- FALHA EQUIP. CARREGAR

Indica erro na recepção de blocos contendo caracteres hexadecimais (PP).
- FALHA NA CONEXÃO PAL

O ladder (PAL) excedeu sua capacidade máxima de memória a ele reservada.
- FALHA NO FIM DO PROG.

Indica que na verificação o fim da memória foi atingida sem terminar a operação.
- FERR. # S/DEF. PROG.

A ferramenta "T ??" não foi definida no programa.
- FERRAMENTA NÃO SELECIONADA

Não está implementada.

- FERRAMENTA
Sempre que o LADDER estiver habilitado o campo FERRAMENTA PROGRAMADA se
encontrará na página de STATUS, mostrando o número da ferramenta programada
através de um código "T".
- FIM TEMPO ÚTIL FERR.

Indica que uma determinada ferramenta teve seu tempo de vida, esgotado.
- FITA SENDO PERFURADA

Significa que está sendo transferido os caracteres de sincronismo.
- FORMA ARITM. P. FLUTUANTE EXCEDIDA

Problema inerente ao software de CNC.
- FUNÇÃO NÃO PERMITIDA

Foi tentada a execução de uma função não autorizada.
- G – DEF. PERFIL INV.

O "G" usado na definição de um perfil está inválido (subprograma).
- G ?? BLOCO INVÁLIDO
O código "G" especificado precisa ser programado em bloco único.
- G INICIAL INVÁLIDO
Indica que um perfil, definido em sub-programa está com o código "G" inicial inválido.
- G INVÁLIDO – COMP. R.
O código "G" não é válido durante compensação de raio.
- G02/G03 – DEF. ILEGAL

Quando uma programação de interpolação circular está incorreta.
- G61 – CORRET. PENDENTE

Entre um bloco de "G61 " é necessário um bloco de movimento.

- G92 – CORRET.PENDENTE
Entre um bloco de G92 e um bloco com o código "T" é necessário um bloco de
movimento.
- G92 – S & XZC ILEGAL

Bloco de G92S com X; Z ou C programados no mesmo bloco é ilegal.
- G92 S FORA DE FAIXA

O valor do código "S" com G92 excedeu seu valor máximo permitido.
- G92S – ORDEM ERRADA

Para a definição de velocidade de corte, o código G92 deverá estar antes do código
"S".
- INATIVO
O sistema está livre de erros, o avanço não está inibido e não está sendo rodada
nenhuma instrução.
- INSTRUÇÃO INVÁLIDA DETECTADA

Problema inerente as software do CNC.
- INT 11H – ROTINA DE TRATAMENTO

- INT 5 H – ROTINA DE TRATAMENTO

- INT 6H
- INTI OH – ROTINA DE TRATAMENTO

- LIMITE SOFT
Indica que um determinado eixo foi excursionado além do limite máximo permitido pelo
software.

- LUBRIFICAÇÃO DEFICIENTE
O tempo de lubrificação ligada é vencido e o elemento que sensora o ciclo não mudar
de estado por duas vezes, ou seja, encontra-se não acionado, deverá acionar e voltar
ao estado inicial, ou o inverso.
A mensagem desaparecerá quando ocorrer um ciclo de lubrificação normal estando

em falha de lubrificação, bastando acionar SHIFT/CYCLE STOP ou EMERGÊNCIA,
que o sistema será rearmado e, quando f ora da EMERGÊNCIA reiniciará o ciclo.
- MANUAL REQ. MÉTRICO

É necessário estar no sistema métrico para se selecionar a função do TORNO
MANUAL.
- MEMÓRIA ESGOTADA
Área de edição do programa está esgotada.
- MEM. ESGOTADA, APAGAR

Indica que não existe mais espaço disponível na memória para se editar um programa.
- MUDANÇA DIR. ARCO INV.

Indica que um arco em desbaste ou contorno, está com inversão de cotas.
- MUDANÇA DIR. XZ ILEGAL

Indica que houve inversão de cotas de "X" ou "Z" em um ciclo de desbaste ou
contorno.
- MULTIBLOCO G33 ILEG.

Dois blocos de "G33" com blocos intermediários sem movimento.
- NÃO ENCONTRADO
Indica que uma string procurada através de PROCURAR não é encontrada.
- NÃO HÁ MAIS BLOCOS

Indica que um bloco em M.D.l. não apresenta mais códigos a ser executados.
- NENHUM JOG EXECUTADO

Quando um RETORNO DE JOG havia sido feito.

- NUM. PERFIL INVÁLIDO

Indica que o número do subprograma de definição do perfil é inválido.
- OPERAÇÃO ARITMÉTICA INVÁLIDA

- OVERFLOW MATEMÁTICA
- P00 EM P00 E P00

O programa número 1, já é chamado pelo número 2 e número 3.
- PAL DESABILITADO
Indica que o ladder (PAL) não está presente no sistema.
- PAL INIBINDO INÍCIO

Indica que o programa ?? está chamando o programa ??, o qual existe no diretório.
- PAL. RAM EM USO

Assume um Ladder (PAL) temporário.
- PARAR ROTAÇÃO PLACA

Indica que para uma operação mm/giro ou rosca, a placa está parada.
- PEÇA SOLTA
Com placa pneumática Onça ocorrerá:
- quando há um comando de soltar peça em manual;
- quando há uma seleção de prender externo (chave) e houver um comando de
prender a peça e o tempo correspondente estiver transcorrendo;
- quando há uma seleção de prender interno (chave) e houver um comando de
prender a peça e o tempo correspondente estiver transcorrendo.
Com a placa pneumática ou hidráulica ocorrerá :
- quando há uma seleção de prender interno e o elemento que sensora prender
interno não atuar, e a eletroválvula de prender peça estiver atuada.
- quando há uma seleção de prender externo e o elemento que sensora externo
prender externo não atuar, e a eletroválvula de soltar peça estiver atuada.

Observações
- caso o eixo-árvore esteja girando e ocorra uma das condições acima, será gerada
EMERGÊNCIA;
- caso seja comandado o giro do eixo-árvore e houver condição de PEÇA SOLTA o
mesmo não será liberado e os eixos permanecerão em bloqueio de avanço;
- quando as condições descritas anteriormente forem somadas, a mensagem
desaparecerá.
- PERFIL ?? – SEM M02

Indica que um subprograma de definição de um perfil não apresenta "M02".
- PERFIL EXT. INVÁLIDO

Indica que o perfil externo está inválido.
Em desbaste ou contorno só aceite perfil externo em um quadrante.
- PERFIL INTERNO ILEG.

Indica que o perfil interno está inválido.
Em desbaste ou contorno só aceita perfil interno em um quadrante.
- PILHA DE USO GERAL EXCEDIDA

Problema inerente ao software só CNC.
- PROG. # ?? – SEM M50

Indica que após um "G58", um bloco contendo "M50" não foi programado.
- PROG. C/ DEF. FERR. INV.

Indica que uma definição inválida de ferramenta está carregada na página de
DIMENSÕES DAS FERRAMENTAS.
- PROG. DEF. FERR. ABERTA

Indica que o programa aberto com as dimensões da ferramenta no programa, termina
sem fechar a definição.
- PROG. NÃO ENCONTRADO

O programa selecionado não foi encontrado.

- ROGRAMA COMPLETADO
Operação em automático ou bloco a bloco foi completada.
- QUEBRA CAVACO ILEGAL

Indica que o retorno para quebra cavaco está além do plano "R".
- RAIO MUITO PEQUENO

Indica que o raio programado é muito pequeno, não permitindo usinar o arco
corretamente de acordo com as coordenadas.
- RAM – PAL DANIFICADA

Indica que o perfil periférico selecionado não está disponível.
- REFERENCIAR MÁQUINA
O CNC requer que os eixos sejam referenciados antes de movimentá-los.
- ENUMERAR PROGRAMA
Indica que durante a operação de renumerar programa não foi terminado com M02 e
M30 .
- REQUER RAIO POSITIVO

O código "R" precisa ser sempre positivo.
- REQUER TESTE AVANÇO

A operação requerida necessita que o CNC esteja em TESTE SEM MOVIMENTO.
- REQUER TESTE PROGRAMA

A operação requerida necessita que o CNC esteja em TESTE RÁPIDO.
- ROTAÇÃO MUITO BAIXA
Indica que a velocidade da placa não atingiu a velocidade programada.
- SALVAMENTO COMPLETO
Indica que a operação de perfuração já foi completada.
- SALVANDO PP
Indica que o "PP" está sendo transferido para um periférico.

- SALVANDO PROGRAMA
Indicam que o programa está sendo transferido para um periférico.
- SOBRECARGA
Ocorre quando o LADDER recebe via uma interface de entrada, sinalização de
ocorrência de sobrecarga em um dos motores de C.A. da máquina, gerada pelos relês
térmicos da mesma.
Esta mensagem só desaparecerá quando, rearmado o relê, for acionado

SHIFT/CYCLE STOP.
- SOBRETEMPERATURA SERVOS
Ocorre quando pelo menos um dos termostatos servomotores atuar.
Esta mensagem gera emergência.
A mensagem desaparecerá quando, desativados os acionamentos dos eixos e

cessada a falha, for acionado SHIFT/CYCLE STOP.
- T ?? DADOS FERR. INV.

A pesquisa das dimensões de uma ferramenta em "X" ou "Z" indicam valor igual a
zero, quando "G58" está em progresso.
- T COM MOVIM. ILEGAL

Um bloco com movimentos não pode ter o código "T" programado.
- TEM COMP. DE CORTE

O "T" foi programado dentro de uma compensação de raio.
- TECLE COMFIRMA P/ RECARREGAR

Acionar a tecla CONFIRMA para recarregar os valores do tempo de vida da
ferramentas.
- TECLE CONFIRMA P/ SALVAR

Acionar a tecla CONFIRMA para salvar os dados da(s) ferramenta(s)
- TECLE CONFIRMA P/ ZERAR

Acionar a tecla CONFIRMA para zerar os dados das ferramentas.

- TESTE S/MOV./ S/ROT.

Indica que a função selecionada não pode ser invocada quando o CNC está em
TESTE S/ MOVIMENTO E ROTAÇÃO.
- TROCA FERR. – JOG INV.

Não é permitido JOG durante uma operação de troca de ferramentas.
- ÚLTIMA ÁREA DE SEGURANÇA

Indica área de segurança.
- VERIFICANDO PP
Verificando o conteúdo do "PP" com o "PP" contido em um periférico.
- VERIFICANDO PROGRAMA
Verificando o conteúdo de um programa com o contido no periférico.
- VERIFICAÇÃO COMPLETA
Indica que a verificação do programa está completa.
- VERSÕES DESIGUAIS
Indica erro na sequência de recepção dos blocos quando carregando o "PP".
- X APROXIMAÇÃO ILEGAL:
Valor de aproximação em rápido de "X" para ciclos de desbaste ou contorno, está
inválido.
- X INICIAL INVÁLIDO
O valor inicial em "X" deve ser maior ou menor que o valor inicial e final em "X" da
definição de um perfil.
- Z APROXIMAÇÃO ILEGAL
Valor de aproximação em rápido de "Z" para ciclos de desbaste ou contorno está
inválido.
- Z INICIAL INVÁLIDO
O valor inicial de "Z" deve ser maior ou menor que o valor inicial e final em "Z" da
definição de um perfil.

Atenção
Dados contidos em bateria podem estar corrompidos:
- Dimensões X-RAIO / Z-COMPR.;
- Corretores X / Z;
- Raio / L (Borda de ataque);
- Tempo útil;
- Ferramenta Alternativa – Dimensões;
- Ferramenta Alternativa – Corretores;
- Tempo Residual;
- Ciclos Programados CIC / RST Restantes;
- Limite Corretores X-LIM. / Z-LIM.;
- Faixa de Tolerância TOLER.;
- Medidas do Apalpador;
Observação
Este grupo de mensagens pode aparecer durante a energização de CNC, se algumas
as informações forem destruídas.


Funções G
G00 Posicionamento rápido

G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência (DWELL)
G20 Programação em diâmetro
G21 Programação em raio
G30 Cancela imagem espelho
G31 Ativa imagem espelho no eixo “X”
G32 Ativa imagem espelho no eixo “Z”
G37 Ciclo automático de roscamento (volume)
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
G46 Inibe a velocidade de corte constante
G47 Ativa a velocidade de corte constante
G53 Cancela todos os offset’s da placa
G54 Ativa o primeiro offset de placa
G55 Ativa o segundo offset de placa
G60 Cancela área de segurança
G61 Ativa área de segurança
G66 Ciclo automático de desbaste longitudinal
G67 Ciclo automático de desbaste transversal
G68 Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
G70 Admite programação em polegadas
G71 Admite programação em milímetros
G73 Interpolação linear ponto-a-ponto
G74 Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
G75 Ciclo de faceamento e de canais com quebra de cavacos
G76 Ciclo automático de roscamento (profundidade)

G80 Cancela ciclo automático de furação
G83 CicIo automático de furacão com quebra de cavacos
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas em limite de rotação
G94 Estabelece avanço em POL / MIN ou MM / MIN
G95 Estabelece avanço em POL / ROT ou MM / ROT
G96 Programação de velocidade de corte constante
G97 Programação em RPM direta (fixa)
G99 Cancela a função G92 e define a programação em função do zero máquina
(MACHINE HOME)

Funções miscelâneas
M00 Parada do programa

M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M06 Libera o giro da torre
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Troca faixa de rotação
(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horário
(*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horário
(*) M17 Desliga ferramenta rotativa
(*) M18 Liga manipulador de peças
(*) M19 Orientação do eixo-árvore
(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras
(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras
(*) M22 Trava o eixo-árvore
(*) M23 Destrava o eixo-árvore
M24 Abrir placa
M25 Fechar placa
(*) M26 Recuar o mangote do contraponto
(*) M27 Acionar o mangote do contraponto
(*) M28 Abrir luneta
(*) M29 Fechar luneta
M30 Fim de programa
(*) M32 Posicionamento do contraponto
(*) M36 Abrir a porta automática

(*) M37 Fechar a porta automática
(*) M38 Avançar o aparador de peças
(*) M39 Recuar o aparador de peças
(*) M42 Ligar ar para limpeza da placa
(*) M43 Desligar ar para limpeza da placa
(*) M50 Subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
Observação
( * ) Funções opcionais

Referências bibliográficas
Manual da ROMI – MACH 9


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Programação e operação CNC

Torno ROMI comando MACH9

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

Programador e operador de torno C.N.C – MACH 9

2ª Edição, atualização para adaptar a nova editoração do SENAI-SP, 2008

Diretor: Jocilei Oliveira

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Diretor: Fernando Manoel Gonçalves

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Telefone (0XX15) 3233-5144

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No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre

Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou à

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 5

6 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

Em 1950 já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria completamente

No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico", como significando

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 7

A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, que

O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica

Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais frequentemente

A Romi é uma das primeiras indústrias nacionais a adotar o emprego de máquinas

1 – O que é comando numérico?

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico

Para entendermos o principio básico de funcionamento de uma máquina-ferramenta a

1.1 – Comando numérico

Uma unidade calculadora- onde as informações recebidas são processadas e

O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de interface, o qual

8 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

2 – Vantagens do comando numérico

A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na

As principais vantagens são:

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 9

2.14 – facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de

3 – Principais recursos do CNC ROMI

10 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

Os componentes comandados de uma máquina-ferramenta estão classificados da

A seguir estão descritos de forma mais detalhada os componentes já citados, sendo

1 – Eixos de avanço e eixos giratórios

A palavra eixo serve para designar os sentidos de movimento dos componentes

As designações exatas dos eixos para máquinas-ferramenta a C.N.C. estão definidas

1.1 – Eixos de avanço

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 11

12 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

1.2 – Eixos giratórios ou rotativos

Todavia, fala-se de um eixo árvore comandado, quando existe a possibilidade de este

2 – Acionamento do avanço dos eixos

Em geral são utilizados motores de corrente contínua para o acionamento do avanço,

Em máquinas CNC simples com exigências menores de precisão, são também

Quando se tem altas velocidades de usinagern há necessidade de um torque elevado

Outro componentes importante para a transmissão de movimento a máquina são os

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 13

Os acionamentos estão ligados a um dispositivo de medição, para proceder às

3.1 – Tipos de escala

3.1.1 – Medição de posição absoluta

14 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

3.1.2 – Medição de posição incremental

Esta posição é chamada de "ponto de referência".

Última posição Carro no ponto

Em algumas máquinas CNC é utilizado um sistema de medição "cíclico absoluto”.

ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR” 15

16 ESCOLA SENAI “GASPAR RICARDO JUNIOR”

Para medir ângulos usamos um instrumento denominado transferidor de ângulos.