INICIAREMOS EM INSTANTES

TÉCNICAS PARA MAPEAMENTO E MELHORIA DE PROCESSOS

TÉCNICAS PARA MAPEAMENTO E
MELHORIA DE PROCESSOS
 CERTIFICAÇÃO

Elaborado por Leonardo H. de Melo Inácio

DIRETOR
Result Educação e Processos Empresariais
CNPJ - 41.467.389/0001-67
 •Graduado em Engenharia de Produção pela Universidade de Uberaba.
Pós Graduado em Engenharia de Segurança do Trabalho e em Gestão de
Pessoas com ênfase em Liderança Organizacional pela PUC, MBA em
Gerenciamento da Engenharia de Manutenção pela Universidade Camilo
Castelo Branco. Cursando MBA em Gerenciamento dos Processos de
Negócios – PUC.
•Diretor na Result Educação e Processos Empresariais
•Desenvolveu projetos internacionais acompanhando etapas de
implantação de melhorias em empresas Americanas (América AirLines, Air
Tractor, DFW Airport, Monsanto, Peterbilt, All Star Box, Wall Mart, Hub
Machine, Safran Turbomeca, Trinity Railway Express, Sachem Inc). Atuou
durante 7 anos como Engenheiro de Planejamento e Produtividade
Agroindustrial, Participou da Implantação da Gestão de Rotinas,
Processos e Manutenção Autônoma na Usina Delta S/A. Atuou como
Engenheiro de Planejamento na Manserv. Instrutor da FIEMG MINAS
GERAIS para o Programa “Competitividade Industrial – Gerenciando
Rotinas e Processos”.
Eng. Leonardo Melo
QUEM SOMOS

MISSÃO
Agregar valor à rotina, buscando a transformação das
operações com base nas melhores práticas do mercado,
sempre atentos na melhoria contínua.

VISÃO
Se tornar uma startup referência em gestão, parceira dos
profissionais, buscando levar melhores resultados por meio da
otimização e transformação dos processos.

VALORES
Espírito e energia empreendedora, com foco em contribuir na
transformação de pessoas e empresas.
 O QUE OFERECEMOS

1. Mapeamento das Operações e Processos: Consiste em fotografar os processos e

rotinas internas, transformando informações em documentos através de fluxos de
trabalho e descrição das operações utilizando padrão ISO – Sistema de Gestão da
Qualidade;

2. Transformação das Operações e Processos: Detectadas as melhorias necessárias, é

realizado uma pesquisa sobre melhores práticas do mercado e apresentado como
sugestão de melhoria. Para cada assunto estratégico o trabalho é realizado junto a
nossa equipe técnica;

3. Eficiência Energética: Gestão de energia e projetos renováveis.

4. Educação: Mentorias / Treinamentos operacionais e estratégicos elaborados para

o desenvolvimento pessoal e empresarial.
Mapeamento
de Processos
ABPMP

www.abpmp-br.org

[...] um conjunto definido de atividades ou

comportamentos executados por humanos ou
máquinas para alcançar uma ou mais metas. Os
processos são disparados por eventos específicos
e apresentam um ou mais resultados que podem
conduzir ao término do processo ou a outro
processo. Processos são compostos por várias
tarefas ou atividades inter-relacionadas que
solucionam uma questão específica (ABPMP,
2009, p. 22).
Conceito de processo

Grupo de atividades realizadas numa sequência lógica com

objetivo de produzir um bem ou serviço que tem valor para um
grupo específico de stakeholders.

Entrada (Input) Processo Saída (Output)

Retroalimentação (Feedback)
O QUE É MAPEAR PROCESSOS?
× Forma de uma empresa realizar uma “Auto-análise” e identificar
como está sua estrutura e se ela está preparada para atender as
necessidades e solicitações feitas pelo mercado em que está
inserida.
× Ferramenta que identifica as oportunidades de melhoria.
× Passo inicial para a empresa adotar um modelo de gestão para se
adaptar de forma rápida e sustentável a mudanças externas como
Novos Clientes, Tecnologias, Mudanças Regulatórias e a própria
necessidade interna de colaboradores, ampliação do parque de
máquinas, físico ou de serviços.
× Uma empresa é um processo e, dentro delas, existem vários
processos.
CONHECENDO OS PROCESSOS?
Conhecer os processos da sua empresa é determinante para atingir
seus objetivos. Conhecer os processos significa, na prática, saber os
detalhes presentes na sequência de cada uma das tarefas,
envolvendo parâmetros como tempo, custo e produção. E talvez seja
por isso, que você já́ deve ter ouvido

⚠ “Uma empresa sem mapeamento de processos nunca vai para

frente”.

✅ Confira e descubra as principais vantagens ao desenvolver e

transformar os processos:
CONHECENDO OS PROCESSOS?
× 1⃣ Redução de custos
2⃣ Extinção de tarefas desnecessárias
3⃣ Padronização
4⃣ Controle do processo
5⃣ Melhora na performance do dia a dia
6⃣ Proporciona referências para auditorias
7⃣ Busca zero desperdícios
8⃣ Maior engajamento entre os colaboradores

🏆 Os resultados serão visíveis na rotina e qualidade do serviço,

refletindo-se no lucro final.
 Em qual etapa a sua
empresa se encontra?
 MAPEAMENTO E OTIMIZAÇÃO DE
PROCESSOS
• Alinhamento dos processos aos objetivos estratégicos da organização.
• Aumento da eficácia empresarial.
• Definição de indicadores de performance – KPI’s.
• Facilitar a integração das áreas na organização.
• Identificação de oportunidade de melhoria e pontos críticos dos processos.
• Melhoria da qualidade percebida pelos clientes internos e externos.
• Padronização de procedimentos e normas internas.
• Redução de retrabalho e desperdício.
• Redução de tempos e custos

Instituições
Entidades Lojistas e Sucessão e
Publicas e Indústrias
Privadas de Ensino Varejistas Investidores
Mapeando e desenhando
processos
× Passo 1: Identificar os objetivos do processo;
× Passo 2: Identificar as entradas, saídas e clientes
do processo (Ex.: Entrada - Matéria-Prima; Saída-
Produto Final; Clientes – Cliente Externo);
× Passo 3: Use verbos para identificar os processos;
× Passo 4: Identificar os fornecedores do processo;
Mapeando e desenhando
processos
× Passo 5: Documentar o processo (Notação BPMN ou fluxograma);
× Passo 6: Analisar e identificar melhorias dentro do processo
(modelagem de processos);
× Passo 7: Alinhamento de melhorias a serem aplicadas ao
processo (Stakeholders);
× Passo 8: Documentação do processo revisado (Remodelagem de
processos).
Premissas para o
mapeamento
× Todo processo possui uma lógica, ou seja um fluxo.
Elementos básicos do BPMN

Marcos de início, conexão, meio e fim do

processo, bem como informações adicionais

Informações relacionadas a decisões e

caminhos. Direcionadores de processos.
Fluxogramas

× Início da padronização de processos e rotinas;

× Deve ser feito para cada processo / produto;
× Deve-se iniciar pelos processos prioritários;
× Deve medir a real situação para análise e resolução de problemas
relacionados ao processo, e não da forma como o gestor imagina.
Elementos básicos do
fluxograma
Atividade de Início ou Final de Processo

Ação ou Processo a ser executado Conector

Subprocesso a ser executado

Decisão a ser tomada

Documentação dentro do processo

Fluxogramas
 VSM |
DIAGRAMA DE
ESPAGUETE
O Diagrama de Espaguete atua como um grande
aliado nos projetos de otimização de layout
Introdução

O mapeamento dos processos permite que se tenha uma visão completa da

organização e do seu fluxo de trabalho e informações, bem como das suas
operações. Deste modo, falhas, gargalos e etapas desnecessárias podem ser
identificados e corrigidos, diminuindo gastos desnecessários e tornando a empresa
mais competitiva.

Para empresas que trabalham na área de projeto, produção e montagem de

máquinas e equipamentos industriais, os processos são um fator chave para as
operações realizadas diariamente nos mais diversos setores integrantes da
organização.

Os processos podem definir o sucesso ou fracasso de um projeto, seu perfeito

funcionamento ou defeitos de montagem e fabricação que necessitam ser
corrigidos.
Introdução

As organizações têm seu funcionamento e operações baseadas em uma gama de

atividades e eventos que são desenvolvidos e muitas vezes se repetem
diariamente.

As empresas oferecem produtos ou serviços a seus clientes e que todo e qualquer

trabalho que for desenvolvido, para a realização e geração destes produtos está
enquadrado em algum processo.

Dentro das organizações os processos representam o alicerce dos produtos que

serão produzidos e isso requer uma gestão organizada.

A organização que não possuir processos que atendam as necessidades da

mesma, pode ter sua produção prejudicada. Assim, compreender o funcionamento
correto dos processos garante que as operações ocorram conforme planejado.
Introdução

Fluxo Básico e Mapofluxograma

Todo insumo percorre um caminho durante a sua transformação dentro de um

processo, desde sua entrada através de um fornecedor, até a sua saída para o
cliente. Este caminho feito pelo insumo dentro do processo é denominado fluxo
básico.

Este tipo de representação gráfica possibilita uma visão de um processo, de forma

bastante simples, como pode ser visto na figura. O fluxo básico permite a
visualização de todas as tarefas executadas dentro de um processo, ou seja, a
transformação de um insumo em produto
Introdução

Fluxo Básico e Mapofluxograma

O fluxograma é uma técnica de representação gráfica, que utiliza símbolos que

possibilita visualizar com clareza as atividades desenvolvidas no processo, sendo
possível ainda a sua análise e redesenho.

O levantamento do fluxo de informações, durante a fase de coleta de dados tem

ligação direta e importância na elaboração do fluxograma. O fluxograma vertical é o
mais indicado para trabalhos de levantamento, onde se pretende indicar rotinas
existentes em qualquer unidade de trabalho.

O mapofluxograma tem por objetivo estudar, junto com o fluxograma, o movimento

físico dentro do processo produtivo, além das lacunas disponíveis e a localização
dos postos de trabalho. Este representa a movimentação entre os postos de
processos dispostos no layout produtivo.
Introdução

ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

“É uma forma criativa de resolução de problemas.”

Introdução

O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o

processo de produção através das sequências de atividades de transformação,
exame, manipulação, movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens
de produção.

Os tipos básicos de fluxograma: Fluxogramas de processo (Fluxograma singular,

Fluxograma de montagem, Fluxograma de fabricação e montagem).

Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma sequência

básica de etapas de construção válida para o caso geral e para os tipos de
fluxogramas específicos:

• Determinar o nível de abrangência e grau de detalhe do estudo;

• Definir o objeto de estudo, cujo fluxo de processamento será levantado, assim
como o tipo de trabalho do processo;
• Escolher pontos bem definidos e facilmente identificáveis, de início e fim, de
modo a cobrir com certeza todo o processo que se deseja estudar;
• Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas
ordens sequenciais;
• Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das
atividades componentes;
• Utilizar corretamente a simbologia escolhida;
• Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e
símbolos;
• Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis;9)
checar a exatidão do registro; e
• Computar e sumarizar as informações mais importantes, de acordo com os
critérios de avaliação.

Exemplo: assentamento de tijolo no processo de montagem de uma parede

Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFMO FFM fornece a visualização
esquemática do processamento de itens compostos, que envolve processos de
manufatura, manipulação, inspeção, armazenagem e montagem das partes
componentes.

Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual os diversos componentes são

processados e reunidos para formar um produto completo.

O modelo mostra as sequências das atividades de processamento das partes, a

formação de subconjuntos ou submontagens, os pontos de introdução de partes
compradas ou cujo processamento é considerado externo ao processo em registro,
nos subconjuntos e no conjunto principal.

O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:

1) Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos

de modo a constituir o produto final.
2) Formulários ou informações - via ou cópia mais importante.
3) 3) Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe
trabalhando sobre um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis.
A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento
realizado externamente ao processo em estudo; é representada por uma linha
horizontal no início da linha vertical que representa seu processamento ou sua
entrada no fluxograma.
A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento
realizado externamente ao processo em estudo; é representada por uma linha
horizontal no início da linha vertical que representa seu processamento ou sua
entrada no fluxograma.

Exemplos:

a) Subconjunto Rolo de Pressão (produto Moenda de usina de açúcar)

b) fábrica de ração
Diagrama de Atividades Simultâneas

O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um

conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a
sequência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as
atividades ou eventos de unidades que se interagem.
Diagrama de Atividades Simultâneas

O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às

características de trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por
atividades intermitentes entre o operador e equipamentos de produção. Admite
duas concepções principais: Diagrama Homem-Máquina e Diagrama de Equipe.

Diagrama de Atividades Simultâneas

Diagrama Homem-Máquina

O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador

na operação simultânea com uma ou mais máquinas. Na construção do esquema
gráfico, é mais apropriado para o estudo do relacionamento homem-máquina o
traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma escala de tempo.

A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; é

suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma:
a) Atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência.
Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina.

ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque.

Máquina: atividade de produção sem atenção do operador.

b) Atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos.

Homem: operador atua diretamente na máquina.

Ficha de Caracterização da Tarefa

Tem por objetivo a sistematizar um conjunto de informações das tarefas

executadas no centro de produção, ou posto de trabalho, estabelecendo a relação
destas tarefas com as atividades dos operadores com informações sobre os
condicionantes (das tarefas) e determinantes (das atividades).
“O gráfico do fluxo de processo é uma técnica para se
registrar um processo de maneira compacta, a fim de
tornar possível sua melhor compreensão e posterior
melhoria”
Introdução

O mercado socioeconômico passa constantes transformações, as empresas

adotam estratégicas adequadas para proporcionar competitividade dentro dessa
realidade, para enfrentar esses desafios os gestores necessitam cada vez mais de
conceitos estruturados de maneira eficaz e eficiente com a missão de tomar
decisões que conduzam os seus negócios de forma consistente em um mundo com
grandes modificações (MARTINS; GUINDANI, 2013).

O arranjo físico pode auxiliar consideravelmente a maneira de integração entre o

produto e as prioridades competividades de uma organização. Com a implantação
de um arranjo físico adequado estabelece melhorias como facilitar de fluxo de
materiais, aumentar a capacidade produtiva, reduzir os riscos para os
colaboradores por fim melhorar a comunicação em todas as áreas envolvidas
(RITZMAN; KRAJEWSKI, 2004).

Entre outras técnicas que podem auxiliar no planejamento a simulação

computacional através de um software, que possibilita a modificação do arranjo
físico atual sem modificar a estrutura física já existente podendo escolher maneiras
de adequação do projeto, como redução de movimentação de tempo para melhorar
o fluxo de produção.
Introdução

Slack (2009) define o arranjo físico de uma operação ou processos como sendo o
posicionamento dos recursos transformadores em relação aos outros, e como as
várias tarefas da operação serão alocadas a esses recursos transformadores.
Juntos essas duas decisões ditarão o fluxo dos recursos transformados à medida
que eles progridem pela operação ou processo.

Já Gaither e Frazier (2008) define arranjo físico como um planejamento de toda

área fabril, como na produção com o posicionamento de maquinas e
colaboradores, o estoque com sua movimentação de fluxo de materiais, e a
distribuição dos banheiros, salas de escritórios e áreas de atendimento ao cliente,

Ritsman e Kajewski (2004) simplifica citando que o arranjo físico envolve decisões
sobre a disposição dos centros de atividades econômica em uma unidade e
definem centro de atividade econômica como qualquer coisa que utilize espaço:
uma pessoa, um grupo de pessoas, o balcão de um caixa, uma máquina, uma
banca de trabalho e assim por diante.
Projeto de um arranjo físico

Slack (2009) fala sobre as consequências de um arranjo físico inadequado que

pode levar padrões de fluxo e tempos de processo muito longos ocasionando
perdas na produção ou atraso e perdas de clientes.

Martins, Laugeni (2012) falam que na elaboração do arranjo físico, deve se planejar
o todo e depois as partes e planejar o ideal e após o prático, assim inicia-se o
arranjo físico como uma visão global, mas porém, antes de definir o arranjo físico
deve considerar fatos importantes como definir a capacidade produtiva e a
demanda existente com a finalidade de identificar gargalos no processo e definir
termos de trabalho.

“Gargalo é o estágio que apresenta a restrição de capacidade em um processo,

limita a produção de todo o processo” (SLACK, 2009).
Graemi; Peinado (2007) citam que no caso de um arranjo físico já existente
precisar ser alterado, geralmente o processo produtivo precisa ser interrompido e é
comum fazer as alterações em finais de semana ou em períodos de férias, pois as
mudanças de local de uma máquina, de uma linha de montagem ou do local de um
almoxarifado, podem exigir muitas atividades de profissionais como pedreiros,
eletricistas, carpinteiros, etc.

Objetivos do arranjo físico

Segundo Lima, Impala e Gambassi (2010) o arranjo físico tem por objetivo
aumentar ou conservar a rentabilidade da empresa, que por sua vez pode ser
atingida com a melhoria da qualidade do produto, o atendimento ao cliente,
aumento da satisfação dos funcionários, através da flexibilização das operações e
etc.

Ele também tem por objetivo atuar na redução dos custos importantes para a
empresa como, por exemplo, redução do lead time, redução de movimentos,
redução dos estoques, entre outros.
Eficiência

Ser capaz de eliminar desperdícios e tornar seus processos cada vez mais
eficientes é essencial para que uma empresa consiga crescer e se manter
competitiva no mercado.

Para isso, existem diversas ferramentas que podem ajudar. Uma delas é o
diagrama de espaguete.

Basicamente, esse diagrama mostra, por meio de linhas, todas as movimentações

que um funcionário, um produto ou qualquer outro ativo faz na execução de um
processo.

A intenção é possibilitar um entendimento mais claro sobre os fluxos dentro de um

layout administrativo ou de produção e facilitar a identificação de oportunidades de
melhoria.
Eficiência

Em um ambiente que promove o networking, certos setores de uma empresa

relatam o quanto são desgastantes as suas rotinas de trabalho. A exemplo de
profissionais que trabalham diariamente com objetos da construção de imóveis, a
organização das peças, em torno do local de trabalho, pode ser a grande causa
desse cansaço.

Foi pensando nisso e em situações parecidas que o diagrama de espaguete foi

adotado como um processo de melhoria.

Essa ferramenta mostra ilustrativamente como é a movimentação de um produto ou

de um profissional dentro da empresa desde a sua solicitação até a sua entrega ao
consumidor final.

O seu gráfico também pode mostrar o quanto o layout do local de trabalho tem uma
série de linhas, de diferentes tamanhos que mais parecem um prato de espaguete
e, quando isso acontece, você precisa urgentemente reestruturar a planta desse
local.
O surgimento do diagrama

Conhecida como uma importante ferramenta do Lean Manufacturing, entre as mais

de 10 ferramentas disponíveis para certificar a qualidade em processos, o diagrama
de espaguete tem o intuito de entender os caminhos percorridos pela produção
dentro de uma fábrica ou de um determinado setor da empresa. Seja qual for a
magnitude do local, a eficácia na qualidade é algo que precisa ser estabelecido.

Em tradução livre, o Lean Manufacturing significa “manufatura enxuta” e é também

conhecido como Sistema Toyota de produção. Dentro da sua rotina de melhoria de
processos, o diagrama de espaguete é bastante usado a fim de promover um
estudo sobre um caminho percorrido na linha de produção e como ele pode sofrer
ajustes para ter uma melhor eficácia em seu layout.

Ele recebe o nome de espaguete, pois, em sua criação, fazemos linhas em cima da
planta de um local, simbolizando o trajeto que um produto ou trabalhador
percorrem. Depois de relatado todo o percurso, podemos perceber uma série de
curvas, quebra de caminhos e linhas confusas que mostram, de forma ilustrativa, o
tanto de idas e vindas por um mesmo caminho.
A importância da ferramenta

Fazer o diagrama de espaguete é uma forma de realizar a análise desde os

aspectos comportamentais exercidos no caminho de um colaborador até as
distâncias que fazem parte do seu trajeto.

Na elaboração, devemos levar em conta diversos aspectos: a temperatura do local,

se o colaborador precisa do auxílio de uma máquina para conduzir um produto, se
ele está usando apetrechos que validam sua segurança e outros fatores que
relatam mais detalhadamente o seu fluxo.

A grande importância da sua criação é trabalhar com a empatia, uma vez que,
quando nos colocamos no lugar do outro, podemos ver alguns retrabalhos que são
feitos e que, aos poucos, podem prejudicar a produtividade do colaborador.

No caso do trajeto de um produto, refere-se à análise do tempo que esse material

percorre dentro da empresa até chegar aos seus respectivos clientes. É sempre
interessante trabalhar todos os aspectos da qualidade dentro de uma companhia.
O que é o Diagrama de Espaguete?

O Diagrama de Espaguete é uma ferramenta visual muito importante para

segmento do Lean Manufacturing..

Ele consiste em um emaranhado de linhas traçadas, geralmente em uma planta no

formato A3. As linhas representam toda trajetória percorrida por um funcionário em
uma empresa durante a execução de tarefas de um determinado processo.
Objetivo

O principal objetivo do diagrama de espaguete é facilitar a compreensão sobre o

fluxo de funcionários, materiais e produtos dentro do layout atual. Assim, busca-se
identificar oportunidades de tornar as movimentações mais otimizadas de modo a
reduzir o tempo gasto e tornar a operação mais eficiente.
Quais os benefícios de usar o diagrama de espaguete?

A implementação do diagrama de espaguete pode trazer uma série de benefícios

para a sua empresa.

Quanto maior o número de linhas, mais ineficiente o processo tende a ser. Tendo
isso em vista, o diagrama de espaguete possibilita visualizar melhor as
movimentações e identificar oportunidades de reduzir o número de linhas para
mitigar o desperdício de tempo e otimizar os esforços dos colaboradores.

Essa ferramenta permite, por exemplo, encurtar a distância que um

colaborador precisa percorrer dentro de determinado layout para utilizar um
instrumento de trabalho ou entregar certas demandas.

Dessa forma, há um melhor aproveitamento das horas de trabalho dos

colaboradores, o que impacta diretamente nos resultados de produtividade.
A elaboração do diagrama de espaguete?

Como dissemos, o termo espaguete é empregado, pois, ao fazê-lo, desenhamos,

no mapa do local, diversas linhas para simbolizar a trajetória. Alguns podem usar
canetas coloridas para um melhor entendimento e uma fácil visualização.

Porém, é preciso entender que o intuito é diminuir o número de linhas para que
aconteça uma redução de caminhos e para que o processo torne-se mais eficiente.

Para isso, é necessária a realização das seguintes ações na hora de fazer o

diagrama:

Primeiramente, escolham um setor. Se você quer analisar a empresa como todo,

focará somente em setores específicos. Quando existe a possibilidade de
concentrar todo o seu esforço em um único setor, tudo fica mais fácil de ser
estudado e interpretado. É importante começar pela análise de setores que
apresentam grande complexidade e grande demanda;

Tenham a planta do local escolhido. Se sua empresa ainda não disponibiliza o

mapeamento das áreas, faça, ao menos, a do setor escolhido por conta própria.
Isso porque, sem ela, não será possível fazer a análise.
A elaboração do diagrama de espaguete?

É importante que, no layout, estejam contidas todas as especificações do local,

pelo fato de que toda informação será válida na hora de fazer o diagrama;

Tracem todos os movimentos na folha em que está descrito o local. Como

dissemos, você pode fazê-lo manualmente com a ajuda de canetas de cores
diversas. Porém, fica mais fácil se usar programas ou aplicativos que já
disponibilizam templates de mapeamento de processos;

Após traçados os caminhos, estude suas melhorias. É muito importante detalhar

cada atividade nesse novo layout. Especialmente a melhoria do tempo que cada
uma terá, pois a visualização do processo é um importante fator da produtividade.
Tente colocar no papel tudo que simbolize a melhoria desse mapeamento de
processos;

Com o diagrama de espaguete detalhado, espere a aprovação. Depois que vocês

receberem a confirmação de cargos superiores para essa melhoria, comece a
implantação. É possível que outros setores sejam contemplados com essa nova
organização, já que o Lean tem uma filosofia de gestão focada na inexistência de
desperdícios.
Como fazer um diagrama de espaguete?

Basicamente, o que você precisa fazer é: traçar um mapa que contenha todos
os caminhos percorridos por pessoas e/ou produtos. Mas tenha cuidado!

Se você fizer seu diagrama de qualquer maneira, essa ferramenta simples pode se
tornar muito confusa e extremamente difícil de ser analisada. Por isso, vou ajudar
com uma receita muito boa para fazer seu espaguete. Vamos lá?

• Passo 1: Decidir qual o processo ou fluxo de pessoas será analisado. É

importante, e também necessário, avaliar o quanto de valor que a mudança
desse layout agregará ao negócio.

• O primeiro passo para confecção do diagrama espaguete consiste na

escolha dos processos que serão mapeados e analisados.

• Busque priorizar os processos mais críticos e com maior relevância para

a geração de valor.
• Passo 2: Depois de decidido o layout a ser otimizado, é necessário fazer o
desenho planta do mesmo, mantendo todas as características atuais do
sistema. Esse esquemático é feito, como dito antes, em um formato A3.

• Desenhe o layout do processo a ser analisado

• Neste segundo passo, você deverá desenhar o layout do processo

que você quer mapear e analisar.

• Não há necessidade de ser um desenho rebuscado.

• Passo 3: Desenhar, de maneira contínua, todo o trajeto percorrido pelo

colaborador e/ou material de forma a representar todo o fluxo do processo,
definindo bem as distâncias percorridas e o tempo gasto em cada uma. Se
necessário, utilize mais de uma cor para representá-los.

• Trace as linhas de movimentação

• Após desenhar o layout do processo, você deverá traçar as linhas que

vão representar as movimentações dos colaboradores e dos demais
ativos envolvidos no processo.
• Passo 4: Faça, juntamente com sua equipe de trabalho, uma análise criteriosa
dos percursos desenhados buscando identificar movimentos desnecessários e
passíveis de melhoria. Não se esqueça de levar em conta o tempo e a distância
colhidos no passo anterior.

• Analisem o diagrama de espaguete

• Após desenhar o emaranhado de linhas do seu diagrama de

espaguete, analise junto com a equipe envolvida todos os movimentos
detectados e procure identificar maneiras de reduzir as linhas
desenhadas.

• Passo 5: Procure por uma organização que reduza ao máximo todos os trajetos
indesejáveis, elaborando propostas que atendam os funcionários do setor e
atinjam os níveis de melhoria esperados.

• Por fim, vocês deveram implementar as alterações necessárias para

reduzir os trajetos e otimizar o tempo gasto nessas movimentações.
• Arranjo físico posicional: quem sofre o processamento fica estacionário,
enquanto o maquinário, equipamento, instalações e pessoas movem-se na
medida do necessário, é apropriado para ambientes, onde tenhamos baixo
volume de produção e alta variedade de produtos;

• Arranjo físico por processo: é assim chamado pois, as necessidades e

conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo é que
dominam a decisão sobre o layout, ou seja, processos similares são postos
juntos, está situado em zonas mediadas de volume e variedade;

• Arranjo físico celular: corresponde a células de trabalho, onde todos os

recursos transformadores necessários para atender a demanda estão
disponíveis, situado em zonas mediadas de volume e variedade;

• Arranjo físico por produto: os recursos transformadores estão distribuídos de

acordo com a conveniência do recurso a ser transformado, está ligado a alto
volume de produção e baixa variedade de produtos
• Diagrama de Relacionamento Uma ferramenta quantitativa que mede a
proximidade entre os setores de produção. Desenvolvido por Muther (1961), o
diagrama apresenta o grau de importância e compatibilidade entre dois setores.

A Figura abaixo exemplifica o diagrama:

VSM
Mapa de fluxo de valor: Sendo um importante recurso para evitar o desperdício, elaborando um mapa
oferecendo informações de cada processo do fluxo de materiais montando uma cadeia de todos os
caminhos, deste a matéria-prima até a entrega do produto acabado. Definido em 4 etapas escolha de
produto a ser mapeado, desenhar a situação atual e futura da produção, traçando um planejamento de
trabalho em implementação.

O Mapeamento de Fluxo de Valor pode não ser tão conhecido e comentado como a metodologia Lean, que
o originou, mas é tão valioso quanto se a sua intenção é otimizar toda a rotina empresarial da sua
companhia.

Por meio desse conjunto de procedimentos, é possível determinar o que agrega valor aos seus processos e
incrementar essas etapas ou, até mesmo, conferir deficiências que limitam o crescimento da companhia.
O que é VSM?

É a sigla para Value Stream Mapping ou Mapeamento do Fluxo de Valor.

Basicamente, trata-se de um método de fluxograma para ilustrar, analisar e
melhorar os passos necessários para entregar um produto ou serviço. Fundamental
na metodologia enxuta (ou Lean, que vamos conhecer melhor adiante), o VSM é a
ferramenta empregada na análise do fluxo das etapas e informações do processo,
desde o início da criação até a entrega ao cliente.

Tal como ocorre com outros tipos de fluxogramas, o Mapeamento do Fluxo de Valor
utiliza um sistema de símbolos próprios para representar as atividades de trabalho
e os fluxos específicos de informação.

O VSM é especialmente útil para encontrar e eliminar os desperdícios, sendo que

os itens são mapeados de acordo com a respectiva agregação de valor ao cliente
— nesse caso, tudo o que não adiciona melhorias é descartado.

O VSM engloba uma visão geral dos recursos próprios da companhia, desde o
estado de matérias-primas até a entrega do produto ao cliente. Ele ajuda a manter
esse foco nos consumidores finais, já que um exemplo típico de um processo de
VSM é estimar um estado atual para a empresa e, em seguida, modelar um futuro
após o mapeamento.
O que é VSM?

Assim, esses procedimentos determinarão, por exemplo, o quanto dos esforços

empregados será transformado em repasse ao preço final do produto. Caso esse
valor seja excessivo, é possível utilizar o VSM para identificar maneiras de utilizar
melhor as matérias-primas e transformar o processo em uma quantia final mais
acessível aos clientes.

Trata-se de uma ferramenta especialmente útil para realizar o mapeamento do

fluxo de material e das informações associadas, além de monitorar e estimar o
tempo de execução de cada tarefa (o lead time).

Como utilizá-los em projetos Lean Seis Sigma?

O Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta derivada

da metodologia de gerenciamento conhecida como Lean Manufacturing, ou
simplesmente Lean. Hoje em dia, o uso dos fundamentos da produção
estabelecidos por essa filosofia corporativa, unido aos conjuntos de práticas
conhecidos como Seis Sigma, torna-se o mais inovador sistema de gestão atual: o
Lean Seis Sigma.
Um dado interessante é que esse conjunto de ações se conecta diretamente ao
início da metodologia enxuta (Lean), já que, no começo da década de 1950, a
empresa japonesa Toyota iniciou a implantação dos métodos de Mapeamento do
Fluxo de Valor, transformando toda a indústria de manufatura.

Depois, essas funcionalidades foram evoluindo até chegarmos aos modelos Six
Sigma e Lean Six Sigma.

A premissa básica desse modelo é elevar, de forma estruturada e exponencial, o

desempenho geral de uma empresa como um todo. Contudo, para atingir isso, é
uma ótima ideia recorrer a uma combinação que também envolva o Mapeamento
do Fluxo do Valor.

Para integrá-los de forma adequada, é preciso estar atento a algumas questões. É

essencial monitorar se os esforços empregados na melhoria dos processos se
ajustam, de atividade em atividade, para que seja estabelecido um fluxo de valor
constante.

Além disso, é necessário checar se as melhorias são compatíveis com as metas e

diretrizes da organização e se satisfazem adequadamente as demandas dos
clientes externos.
Para realizar o VSM em projetos Lean Seis Sigma, é essencial acompanhar a
trajetória da produção de um determinado produto desde o início. Ademais, é
importante desenvolver uma representação visual do fluxo de material e de
informação previamente.

Depois, é preciso identificar os principais focos de desperdício para, então,

desenhar (com o auxílio de ícones) um mapa do desejo de estado futuro de como
todos os processos devem fluir. Para isso, devem ser mapeadas todas as ações,
tanto aquelas que agregam valor como as que não o fazem. Nesse sentido, para
realizar o VSM, é necessário:

• Decidir o fluxo que se deseja mapear, seja apenas de um setor, seja da

empresa inteira;

• Desenhar o modo desejado como se espera que o valor flua;

• Estimar e implementar o estado futuro da organização, ou seja, o patamar

almejado.
Quais são seus benefícios?

1. Facilita a identificação dos processos mais significativos do setor e da

empresa

Uma companhia apresenta diversos níveis de variação dentro da capacidade de

produção. Em cada processo, o VSM ajuda a identificar os elementos mais críticos
e seu devido impacto no resultado final.

Esse conjunto de procedimentos vai proporcionar toda a informação necessária

para gerenciar cada setor da empresa ou, até mesmo, a organização como um
todo.

2. Agrega valor ao negócio e reforça a cultura organizacional

Com o VSM, é possível detalhar cada etapa importante do processo e mensurar

como cada atividade está agregando valor do ponto de vista do cliente. Esse tipo
de foco ajuda a manter a análise orientada para o que realmente importa — as
diretrizes do negócio.
Diante da concorrência em mercados acirrados, profissionais bem treinados podem
utilizar o Mapeamento do Fluxo de Valor para gerar melhoria contínua nas
atividades, implementando etapas cada vez mais precisas.

Nesse sentido, o VSM não é um instrumento para apenas apontar as deficiências,

mas também para indicar as soluções para resolver esses gargalos.

Além disso, até por conta da sua natureza dinâmica, todo o processo de
implantação e condução do VSM reforça a comunicação dentro da companhia,
estabelecendo uma cultura organizacional de cooperação e companheirismo.

3. Motiva a redução drástica dos desperdícios que comprometem o processo

Uma das mudanças proporcionadas pela adoção direta do Mapeamento do Fluxo

de Valor (MFV) é poder visualizar, com maior precisão, as inúmeras atividades e
rotinas empresariais que não estejam agregando valor às atividades-fim da
companhia.

Dessa forma, os tomadores de decisão identificarão, de maneira mais clara, o

estado atual dos processos e os desperdícios que comprometem todo o negócio.
Combatê-los proporciona um nível maior de produtividade, tornando a companhia
mais flexível e competitiva.
A aplicação do VSM vai identificar determinados problemas, como:

• Atrasos nos processos;

• Períodos excessivos de inatividade;
• Dificuldades de mapeamento no inventário.

4. Auxilia a utilização de um sistema de indicadores de desempenho

Os elementos conhecidos como Key Performance Indicators (KPIs, ou indicadores-

chave de desempenho) são usados para mensurar a performance dos aspectos
críticos dentro de uma empresa. Eles são definidos pelos gestores que desejam
avaliar, com mais precisão, a execução geral dos projetos da companhia.

O Mapeamento de Fluxo de Valor pode potencializar o alcance desses indicadores.

A combinação de ambos vai otimizar todos os procedimentos de avaliação das
rotinas produtivas e a verificação do cumprimento das metas estabelecidas.

5. Eleva a sustentabilidade geral do negócio

O crescimento sustentável pode ser definido como a iniciativa que possibilita à

instituição expandir suas oportunidades de negócio ao mesmo tempo em que
fornece capacitação aos seus colaboradores e melhora a sua infraestrutura.
Com o mercado cada vez mais acirrado, é necessário buscar proatividade. Isso
pode ser feito por meio da implementação de metodologias e de funcionalidades
que proporcionam sustentabilidade ao negócio, assegurando a sobrevivência e o
sucesso da organização em seu ramo de atividade.

6. Identificar desperdícios em quaisquer processos

O mapeamento do fluxo de valor é um método poderoso para descobrir resíduos

em qualquer processo, não apenas na fabricação. Esse é o seu objetivo principal.
Você detalha cada etapa significativa do processo e avalia como ela está
agregando valor – ou não agregando valor – do ponto de vista do cliente.

Esse foco no valor mantém a análise voltada para o que realmente importa,
permitindo à empresa competir de forma mais eficaz no mercado.

7. Produzir o máximo valor para o cliente

Prevendo ou enfrentando qualquer ameaça competitiva, os praticantes lean podem

fazer bom uso do VSM para produzir o máximo valor para o cliente da maneira
mais eficiente possível. Ele pode e deve ser usado continuamente para a melhoria
contínua, trazendo cada vez melhores etapas do processo.
8. Incentivo a comunicação e reforço a cultura de melhoria

O mapeamento do fluxo de valor, assim como outras boas visualizações, serve

como uma ferramenta eficaz para comunicação, colaboração e até mesmo
mudança de cultura. Os tomadores de decisão podem visualizar claramente o
estado atual do processo e onde ocorre o desperdício.

Eles podem ver problemas como atrasos no processo, tempo de inatividade

excessivo, restrições e problemas de estoque. E com o estado futuro ou ideal do
VSM, eles podem ver precisamente como melhorar.

9. Incentiva a utilização de um sistema de indicadores

De nada adianta executarmos as diferentes metodologias de melhoria contínua se

não desenvolvermos um método eficiente para acompanhar seus resultados. Para
isso os Key Performance Indicators (KPI’s), também conhecidos como indicadores
de desempenho são cruciais no acompanhamento da aplicação VSM.

Valores como o takt time e lead time de produção, performance, tempo máximo de
ciclo, entre outros devem ser acompanhados constantemente.
Com o mercado cada vez mais acirrado, é necessário buscar proatividade. Isso
pode ser feito por meio da implementação de metodologias e de funcionalidades
que proporcionam sustentabilidade ao negócio, assegurando a sobrevivência e o
sucesso da organização em seu ramo de atividade.

Como desenhar um VSM?

Agora, vamos estabelecer como desenvolver o Mapeamento do Fluxo de Valor de

uma organização. Antes de tudo, é importante destacar que o processo de
realização e condução desse diagrama deve envolver um amplo número de
colaboradores, associados ao setor que os gestores desejam avaliar.

Dessa forma, com o destaque de vários profissionais valiosos para a empresa, vai
ser mais fácil identificar lacunas e gargalos em cada setor. Vamos conhecer as
etapas necessárias a seguir!
Identifique a família de produtos

O primeiro passo para desenvolver o projeto de forma satisfatória é identificar quais

são as famílias de produtos que serão mapeadas dentro daquela cadeia específica
de valor.

Essas famílias devem ser designadas de acordo com o processo de produção —

os insumos que passam por procedimentos similares e são desenvolvidos com
equipamentos em comum são considerados membros de um grupo comum.

É essencial que a empresa se concentre nos setores mais críticos dentro da

organização, mas sempre levando em consideração o ponto de vista do cliente.

Desenhe o processo atual

Para concretizar projeções futuras mais precisas, é necessário que a companhia

determine a sua própria situação. Assim, é fundamental reunir os gestores e os
líderes gerais para realizar uma auditoria em cada etapa de produção com o intuito
de identificar os fluxos de materiais e informações que serão agrupados para um
mapeamento mais adequado.
Alguns dos dados que devem ser utilizados na criação do desenho são:
Estoque geral;

• Número de colaboradores em cada setor;

• Turnos em que a empresa opera;
• Tempo do ciclo de realização das atividades;
• Volume de trocas;
• Taxa geral de desperdício;
• Índice de rejeição.

Após coletarem todas essas informações, as equipes destinadas para a execução

do diagrama podem iniciar os seus trabalhos. Essa fase é aquela em que são
utilizados símbolos destinados a representar o fluxo de materiais, ícones retirados
diretamente da metodologia Lean.

Avalie o fluxo de valor

Com o diagrama já devidamente estruturado, é chegada a hora de elencar as

principais fontes de desperdício, e o melhor: desenvolver meios de combatê-las
efetivamente.
Aqui, o objetivo é criar uma cadeia de etapas em que todos os passos estejam
diretamente atrelados aos clientes por meio de um método conhecido como fluxo
puxado — organizar a produção a partir do que o cliente realmente tem consumido,
não do que é previsto que ele consuma.

Antes de criar o mapa da situação futura da companhia, a empresa deve responder

a algumas questões importantes:

• Quais são as melhorias necessárias para otimizar os processos?

• Qual é o tempo de produção (também conhecido como takt time)?
• Quais são os principais focos de desperdícios?
• Como combater as principais deficiências?
• O que agrega valor e o que pode ser dispensado?

Defina o estado futuro

Com base no desenvolvimento do VSM e dos passos anteriores, a organização já

será capaz de projetar o seu estado ideal de funcionamento. Com as respostas
obtidas, é possível remover atividades que não estejam
gerando vantagem competitiva e propor alternativas, além de introduzir melhorias
aos processos que apresentam deficiências.
Crie um plano de ação

Como os gestores já terão uma visão privilegiada de toda a cadeia produtiva, é

hora das ações práticas. A boa notícia é que há um bom número de ferramentas
idealizadas para realizar esse gerenciamento, como Kaizen, 5WH2 e DMAIC.

O intuito dessa fase é repassar às equipes tudo que é realmente necessário para
que seja realizada a transição para o patamar desejado de atuação.

Os mapas do fluxo de valor podem ser desenhados em diferentes momentos, a fim

de revelar as oportunidades de melhoria. Um mapa do estado atual, como
mostrado abaixo, segue o caminho de um produto, do pedido até a entrega, para
determinar as condições atuais.

Um mapa do estado futuro, como mostrado a seguir, desdobra as oportunidades de

melhoria identificadas pelo mapa do estado atual, para atingir um nível mais alto de
desempenho em algum ponto no futuro.
Em alguns casos, pode ser apropriado desenhar um mapa do estado ideal,
mostrando as oportunidades de melhora pelo emprego de todos os métodos lean
conhecidos, incluindo as ferramentas de tamanho certo e a compressão do fluxo de
valor.

Por ser uma ferramenta gerencial, deve-se ter um responsável pelo sucesso do
fluxo de valor ao qual se está definindo. O Gerente do fluxo de valor é o arquiteto
do fluxo de valor, identificando o valor conforme definido pelo cliente e liderando o
esforço par ase atingir um fluxo cada vez mais enxuto.
Por ser uma ferramenta muito completa, o mapeamento do fluxo de valor permite
especificar diversos aspectos como:

• Detalhamento dos processos com caixas de dados;

• Quantificação de estoques;
• Fluxo de informação e sistema de controle;
• Lead time de manufatura e valor agregado;
• Demanda do cliente;

Utilizando a ferramenta de mapeamento

A estrutura do mapeamento de fluxo de valor se inicia na definição das famílias de

produto. Esse processo é fundamental, pois o mapeamento é realizado diretamente
por família de produto, e não na fábrica como um todo.
Ícones

Diversos ícones são utilizados para compor o mapa do fluxo de valor.

As figuras abaixo mostram os ícones utilizados e o que cada um deles
significa. Alguns ícones necessitam de explicação adicional, sendo:

Caixa de dados: contém as informações inerentes ao processo específico;

• T/C – Tempo de ciclo

• T/R – Tempo de troca
• Útil – Tempo útil

Fontes externas: são considerados tanto fornecedores como clientes;

Nivelamento de carga: utilizado quando se tem alguma ferramenta visual de

sequenciamento da produção, realizando o nivelamento do processo produtivo;

Estoque de segurança: tem-se um fluxo contínuo, mas cria-se um estoque para

amortecer a variação de produção entre um processo e outro;

Barra de lead time: permite analisar o tempo dos processos que agregam valor e
quantificar em termos de tempo os estoques e filas.
OBRIGADO!