10 - T45750A - Guia de Programação

Guia de programação Edição 03/2004
sinumerik
SINUMERIK 840D/840Di/810D
Ciclos
Parte geral 1
Ciclos de furação e 2
modelos de furação
SINUMERIK 840D/840Di/810D Ciclos de fresamento 3
Ciclos Ciclos de torneamento 4
Mensagens de erro e 5
Guia de programação tratamento de erros
Anexo A
Válido para
Comando Versão de software

SINUMERIK 840D powerline 7
SINUMERIK 840DE powerline (versão export.) 7
SINUMERIK 840Di 3
SINUMERIK 840DiE 3
SINUMERIK 810D powerline 7
SINUMERIK 810DE powerline (versão export.) 7
Edição 03.04
0 0
Documentação SINUMERIK®
Histórico das publicações
A seguir estão listados breves detalhes desta e de edições anteriores.
O nível de cada edição está indicado por um código na coluna "Observações".
Código do nível de edição na coluna "Observações":
A .... Documentação nova.

B .... Publicação não revisada com novo número de encomenda.
C .... Edição revisada com novo nível de edição.
Se uma página teve seu conteúdo alterado desde a última edição, isto é indicado por um
novo código de edição no cabeçalho da respectiva página.
Edição Nº de encomenda Observações

03.04 6FC5298-7AB40-0KP0 C
Marcas registradas
SIMATIC, SIMATIC HMI, SIMATIC NET, SIROTEC, SINUMERIK e SIMODRIVE são marcas registradas
da Siemens. Os demais produtos mencionados nesta publicação podem ser marcas onde os direitos
de proprietário são infringidos, quando usadas em próprio benefício, por terceiros.
Mais informações podem ser encontradas na Internet: Neste comando podem ser utilizadas outras funções que não estão descritas
http://www.ad.siemens.com/mc nesta documentação. Porém não existe a obrigação de fornecimento destas
funções no fornecimento de um novo comando ou em caso de assistência técnica.
Este documento foi elaborado com WinWord V 9.0 Nós verificamos se o conteúdo deste manual corresponde com o hardware e
e Designer V 7.0. software descritos. Mesmo assim as diferenças não podem ser evitadas, tanto que
Não é permitida a reprodução, divulgação ou o uso deste documento, ou de seu não assumimos nenhuma garantia para uma total concordância. As informações
conteúdo, sem uma autorização por escrito. Infratores serão responsabilizados contidas neste documento são revisadas regularmente e as correções necessárias
pelos danos. Todos direitos reservados, inclusive direitos criados para a estarão presentes na próxima edição. Nós agradecemos todas recomendações e
concessão de patente ou registro de modelo de utilidade ou projeto. sugestões dadas.
© Siemens AG, 1995-2004. Todos direitos reservados

Sujeito a modificações técnicas sem aviso prévio.
6FC5298-7AB40-0KP0 Siemens AG.

0 0
03.04 Prefácio
Utilização correta
Prefácio
Estrutura da documentação
A documentação SINUMERIK está organizada em 3
partes:
• Documentação geral
• Documentação do usuário
• Documentação do fabricante e assistência técnica
Destinatário
Este manual é destinado à usuários de máquinas-
ferramenta. Esta publicação fornece ao usuário
informações detalhadas para a operação dos
comandos SINUMERIK 840D powerline e 810D
powerline.
Escopo padrão
Este guia de programação descreve a funcionalidade
do escopo de fornecimento padrão. As
complementações ou modificações implementadas
pelo fabricante da máquina-ferramenta são
documentadas pelo fabricante da máquina-ferramenta.
As informações mais detalhadas sobre outras

publicações para o SINUMERIK 810D e 840D assim
como publicações que servem para todos comandos
(p. ex. interface universal, ciclos de medição ...) podem
ser adquiridas na filial Siemens de sua localidade.
No comando podem ser executadas outras funções

que não estão descritas nesta documentação. Porém
não existe nenhuma obrigação de fornecimento destas
funções quando é fornecido um novo comando ou em
caso de assistência técnica.
Validade
Este guia de programação é válido para os seguintes
comandos:
SINUMERIK 840D powerline SW7
SINUMERIK 840DE powerline (versão export.) SW7
SINUMERIK 840Di SW2
SINUMERIK 840DiE (versão export.) SW2
SINUMERIK 810D powerline SW7
SINUMERIK 810DE powerline (versão export.) SW7
com os painéis de operação OP 010, OP 010C,
OP 010S, OP 12 ou OP 15 (PCU 20 ou PCU 50)
 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 v
0 0
Prefácio 03.04
SINUMERIK 840D powerline

A partir de 09.2001 o
• SINUMERIK 840D powerline e o
• SINUMERIK 840DE powerline
estarão disponíveis com melhor performance. Para
uma lista de módulos powerline disponíveis, veja a
descrição de hardware /PHD/ no capítulo 1.1.
SINUMERIK 810D powerline

A partir de 12.2001 o
• SINUMERIK 810D powerline e o
• SINUMERIK 810DE powerline
estarão disponíveis com melhor performance. Para
uma lista de módulos powerline disponíveis, veja a
descrição de hardware /PHC/ no capítulo 1.1.
Estrutura das descrições

Todos ciclos e opções de programação foram descritos
com a mesma estrutura interna, quando coerente e
praticável. Através da organização em vários níveis de
informação pode-se acessar, de forma rápida e
precisa, todas as informações necessárias.
1. Uma vista geral objetiva

Quando se faz necessária a consulta sobre um
comando não muito usado ou sobre o significado de
um determinado parâmetro, pode-se ver, de forma
direta, como que a função é programada e também as
explicações referentes à estes comandos e
parâmetros.
Estas informações sempre estão indicadas no começo

da página.
Nota:
Por motivos de espaço não será possível especificar
todas formas de indicação que a linguagem de
programação oferece para cada ciclo e parâmetro.
Por isso que a programação dos comandos sempre
mostra os casos mais comuns em oficinas.

vi SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
0 0
03.04 Prefácio
2. Explanações detalhadas
Na parte teórica estão descritas de forma detalhada
as seguintes questões:
Para que serve o ciclo?
Qual é a ação desencadeada pelo ciclo?
Como se parece o processo?
Quais são as ações desencadeadas pelos parâmetros?
O que mais há de importante para ser observado?
As partes teóricas são principalmente destinadas aos

usuários iniciantes em NC. Leia o manual pelo menos
uma vez para ter uma noção de todo escopo
funcional e a capacidade de seu comando
SINUMERIK.
3. Da teoria para a prática

O exemplo de programação mostra como aplicar os
ciclos em uma seqüência operacional.
Praticamente para todos os ciclos existe um exemplo

de aplicação apresentado logo após a parte teórica.

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 vii
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Prefácio 03.04
Explicação dos símbolos
Seqüência de operação
Explicação
Função
Parâmetros
Exemplo de programação
Programação
Outras informações
Referências cruzadas para outras documentações ou

capítulos
Notas de advertência e fontes de perigo
Notas adicionais ou informações secundárias

viii SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
0 0
03.04 Prefácio
Avisos
Neste documento são usados os avisos a seguir com
diferentes níveis de gravidade.
Perigo
Esta advertência indica o perigo iminente que resulta
em morte, graves lesões corporais ou elevados danos
materiais, caso não seja observada.
Aviso
Esta advertência indica um perigo iminente que pode
resultar em morte ou lesões graves ou danos materiais,
caso não seja observada.
Cuidado
Esta advertência, acompanhada do símbolo de alerta,
indica um perigo iminente que pode resultar em lesões
leves ou danos materiais, caso não seja observada.
Cuidado
Esta advertência, sem o símbolo de alerta, indica um
perigo iminente que pode resultar em danos materiais,
caso não seja observada.
Atenção
Esta advertência, sem o símbolo de alerta, indica um
perigo iminente que pode resultar em um estado
indesejado, caso não seja observada.
Princípio
Seus SIEMENS 810D e 840D foram projetados e
construídos com o mais atual nível de tecnologia e
respeitando as regras de segurança, normas e
diretrizes atualmente em vigência.
Dispositivos suplementares
Através da adição de equipamentos e dispositivos
adicionais fornecidos pela SIEMENS, os comandos da
SIEMENS podem ser ampliados, de forma controlada,
para determinadas aplicações.

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 ix
0 0
Prefácio 03.04
Pessoal
Só o pessoal treinado, autorizado e de confiança
deverá ter permissão de uso deste equipamento. Não
se pode operar o comando sem o treinamento
necessário, mesmo que seja por pouco tempo.
As responsabilidades incumbidas ao pessoal

empregado para o ajuste, operação e manutenção
deverão estar claramente definidas e seu
cumprimento deverá ser controlado.
Procedimento
Antes de colocar o comando em funcionamento, deve-
se assegurar que o pessoal responsável por sua
operação leu e entendeu o Guia de Operação. Além
disso, a firma está incumbida de realizar o controle
contínuo das condições técnicas gerais do
equipamento (falhas e danos externamente visíveis
assim como alterações de comportamento durante a
operação).
Assistência técnica
Os serviços de reparação só devem ser realizados por
técnicos especialmente treinados e qualificados na
respectiva área e com o cumprimento das instruções
dos manuais de manutenção e de assistência técnica.
Devem ser cumpridas todas normas de segurança
relevantes.
Hotline
Para maiores informações, entre em contato com nossa hotline:
A&D Technical Support Telefone: +49 (0) 180 5050 – 222
Fax: +49 (0) 180 5050 – 223
E-mail: adsupport@siemens.com
Por favor envie suas questões sobre a documentação (sugestões e correções) para o número fax ou
endereço de Email mencionados a seguir:
Fax: +49 (0) 0131 98 – 2176
E-mail: motioncontrol.docu@erlf.siemens.de
Formulário para fax: Veja o formulário-resposta no final deste documento.
Endereço na internet http://www.siemens.com/mc

x SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
0 0
03.04 Prefácio
Nota
Os seguintes itens são considerados como uso
impróprio e excluem o fabricante de qualquer
responsabilidade:
Toda utilização incompatível dos itens mencionados.
Quando o comando é operado em condições

tecnicamente impróprias, sem as precauções de
segurança e dos perigos, ou de forma diferente da
descrita no Manual de Instruções.
Quando as falhas, que podem influenciar a segurança,

não são eliminadas antes de inicializar o comando.
Toda modificação, ponte ou colocação fora de

operação de dispositivos do comando que
proporcionam o funcionamento correto, uso irrestrito do
equipamento e/ou a segurança ativa e passiva.
Poderão ocorrer perigos imprevisíveis para:

• a vida e integridade física das pessoas,
• o comando, máquina ou outros bens do proprietário
ou do usuário.

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 xi
0 0
Prefácio 03.04
Notas

xii SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
0 0
03.04 Índice
Índice
Parte geral 1-17

1.1 Notas gerais .............................................................................................................. 1-18
1.2 Vista geral dos ciclos ................................................................................................ 1-18

1.2.1 Ciclos de furação, modelos de furação, fresamento e torneamento ........................ 1-19
1.2.2 Subrotinas auxiliares para ciclos............................................................................... 1-20
1.3 Programação dos ciclos............................................................................................ 1-21

1.3.1 Condições de chamada e de retorno ........................................................................ 1-21
1.3.2 Mensagens durante a execução de um ciclo............................................................ 1-22
1.3.3 Chamada de ciclo e lista de parâmetros................................................................... 1-23
1.3.4 Simulação de ciclos .................................................................................................. 1-26
1.4 Suporte para ciclos no editor de programas ............................................................. 1-27

1.4.1 Menus, seleção de ciclos .......................................................................................... 1-27
1.4.2 Novas funções das telas de especificação ............................................................... 1-28
1.5 Suporte para ciclos do usuário.................................................................................. 1-35

1.5.1 Vista geral dos arquivos necessários........................................................................ 1-35
1.5.2 Acesso ao suporte para ciclos .................................................................................. 1-35
1.5.3 Configuração do suporte para ciclos......................................................................... 1-36
1.5.4 Tamanho de bitmap e resolução de tela................................................................... 1-37
1.5.5 Armazenamento dos bitmaps no sistema de arquivos da HMI Advanced................ 1-38
1.5.6 Manuseio dos bitmaps para HMI Embedded............................................................ 1-38
1.6 Colocação em funcionamento dos ciclos.................................................................. 1-40

1.6.1 Dados da máquina .................................................................................................... 1-40
1.6.2 Arquivos de definição dos ciclos GUD7.DEF e SMAC.DEF ..................................... 1-41
1.6.3 Nova forma de fornecimento dos ciclos na HMI Advanced ...................................... 1-43
1.6.4 Atualização dos ciclos a partir do SW 6.4 na HMI Advanced a partir do SW 6.3..... 1-43
1.7 Funções adicionais para ciclos ................................................................................. 1-44
Ciclos de furação e modelos de furação 2-47

2.1 Ciclos de furação ...................................................................................................... 2-48
2.1.1 Condições ................................................................................................................. 2-50
2.1.2 Furação, centragem - CYCLE81............................................................................... 2-51
2.1.3 Furação, escareamento plano - CYCLE82 ............................................................... 2-54
2.1.4 Furação profunda - CYCLE83................................................................................... 2-56
2.1.5 Furação roscada sem mandril de compensação – CYCLE84.................................. 2-63
2.1.6 Furação de roscas com mandril de compensação – CYCLE840 ............................. 2-70
2.1.7 Mandrilagem 1 - CYCLE85 ....................................................................................... 2-78
2.1.8 Mandrilagem 2 – CYCLE86 ...................................................................................... 2-81
2.2 Chamada modal de ciclos de furação....................................................................... 2-91

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 xiii
0 0
Índice 03.04
2.3 Ciclos de modelos de furação ................................................................................... 2-94

2.3.1 Condições.................................................................................................................. 2-94
2.3.2 Fileira de furos - HOLES1 ......................................................................................... 2-95
2.3.3 Circunferência de furos - HOLES2............................................................................ 2-99
2.3.4 Grade de pontos - CYCLE801................................................................................. 2-102
Ciclos de fresamento 3-105

3.1 Notas gerais ............................................................................................................ 3-106
3.2 Condições................................................................................................................ 3-107
3.3 Fresamento de roscas - CYCLE90 ......................................................................... 3-109
3.4 Oblongos em uma circunferência - LONGHOLE .................................................... 3-116
3.5 Ranhuras em uma circunferência - SLOT1............................................................. 3-121
3.6 Ranhura circular - SLOT2 ....................................................................................... 3-129
3.7 Fresamento de bolsão retangular - POCKET1 ....................................................... 3-135
3.8 Fresamento de bolsão circular - POCKET2............................................................ 3-139
3.9 Fresamento de bolsão retangular - POCKET3 ....................................................... 3-143
3.10 Fresamento de bolsão circular - POCKET4............................................................ 3-152
3.11 Fresamento de faceamento - CYCLE71 ................................................................. 3-157
3.12 Fresamento de percurso - CYCLE72 ...................................................................... 3-163
3.13 Fresamento de ponta retangular - CYCLE76.......................................................... 3-173
3.14 Fresamento de ponta circular - CYCLE77 .............................................................. 3-178
3.15 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75 ................... 3-182
3.15.1 Transferência do contorno da borda do bolsão - CYCLE74 ................................... 3-183
3.15.2 Transferência do contorno da ilha - CYCLE75........................................................ 3-185
3.15.3 Programação do contorno....................................................................................... 3-186
3.15.4 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73 ....................................................... 3-188
3.16 Rotação - CYCLE800 .............................................................................................. 3-210

3.16.1 Operação, definição de parâmetros, tela de especificações .................................. 3-213
3.16.2 Instruções de operação........................................................................................... 3-217
3.16.3 Parâmetros.............................................................................................................. 3-218
3.16.4 Colocação em funcionamento do CYCLE800......................................................... 3-222
3.16.5 Ciclo do usuário TOOLCARR.spf............................................................................ 3-239
3.16.6 Mensagens de erros................................................................................................ 3-245
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (a partir do SW 6.3) .......................................... 3-246

3.17.1 Chamada do CYCLE832 na estrutura de menus da HMI ....................................... 3-249
3.17.2 Parâmetros.............................................................................................................. 3-252
3.17.3 Adaptação da tecnologia ......................................................................................... 3-253
3.17.4 Adaptação de parâmetros adicionais de programa do CYC_832T......................... 3-255
3.17.5 Interfaces................................................................................................................. 3-257
3.17.6 Mensagens de erros................................................................................................ 3-258

xiv SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
0 0
03.04 Índice
3.18 Ciclo de gravação CYCLE60 (a partir do SW 6.4) .................................................. 3-259
Ciclos de torneamento 4-269

4.1 Notas gerais ............................................................................................................ 4-270
4.2 Condições ............................................................................................................... 4-271
4.3 Ciclo de recessos – CYCLE93................................................................................ 4-274
4.4 Ciclo de abertura de alívio – CYCLE94................................................................... 4-283
4.5 Ciclo de desbaste – CYCLE95................................................................................ 4-287
4.6 Alívio para rosca – CYCLE96.................................................................................. 4-300
4.7 Abertura de roscas – CYCLE97.............................................................................. 4-304
4.8 Seqüências de roscas – CYCLE98......................................................................... 4-311
4.9 Retrabalho de roscas .............................................................................................. 4-317
4.10 Ciclo de desbaste ampliado - CYCLE950............................................................... 4-319
Mensagens e tratamento de erros 5-341

5.1 Notas gerais ............................................................................................................ 5-342
5.2 Tratamento de erros nos ciclos............................................................................... 5-342
5.3 Vista geral dos alarmes dos ciclos.......................................................................... 5-343
5.4 Mensagens nos ciclos............................................................................................. 5-349
Anexo A-351
A Abreviações ............................................................................................................A-352
B Definição de termos ................................................................................................A-361
C Literatura .................................................................................................................A-381
D Identificadores.........................................................................................................A-393
E Índice alfabético ....................................................................................................... I-397
F Comandos, identificadores....................................................................................... I-399

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 xv
0 0
Índice 03.04
Notas

xvi SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
1 1
03.04 Parte geral
Parte geral
1.1 Notas gerais .............................................................................................................. 1-18
1.2 Vista geral dos ciclos ................................................................................................ 1-18

1.2.1 Ciclos de furação, modelos de furação, fresamento e torneamento ........................ 1-19
1.2.2 Subrotinas auxiliares para ciclos .............................................................................. 1-20
1.3 Programação dos ciclos............................................................................................ 1-21

1.3.1 Condições de chamada e de retorno........................................................................ 1-21
1.3.2 Mensagens durante a execução de um ciclo ........................................................... 1-22
1.3.3 Chamada de ciclo e lista de parâmetros .................................................................. 1-23
1.3.4 Simulação de ciclos .................................................................................................. 1-26
1.4 Suporte para ciclos no editor de programas............................................................. 1-27

1.4.1 Menus, seleção de ciclos .......................................................................................... 1-27
1.4.2 Novas funções das telas de especificação ............................................................... 1-28
1.5 Suporte para ciclos do usuário ................................................................................. 1-35

1.5.1 Vista geral dos arquivos necessários ....................................................................... 1-35
1.5.2 Acesso ao suporte para ciclos .................................................................................. 1-35
1.5.3 Configuração do suporte para ciclos ........................................................................ 1-36
1.5.4 Tamanho de bitmap e resolução de tela................................................................... 1-37
1.5.5 Armazenamento dos bitmaps no sistema de arquivos da HMI Advanced ............... 1-38
1.5.6 Manuseio dos bitmaps para HMI Embedded............................................................ 1-38
1.6 Colocação em funcionamento dos ciclos.................................................................. 1-40

1.6.1 Dados da máquina .................................................................................................... 1-40
1.6.2 Arquivos de definição dos ciclos GUD7.DEF e SMAC.DEF..................................... 1-41
1.6.3 Nova forma de fornecimento dos ciclos na HMI Advanced ...................................... 1-43
1.6.4 Atualização dos ciclos a partir do SW 6.4 na HMI Advanced a partir do SW 6.3 .... 1-43
1.7 Funções adicionais para ciclos ................................................................................. 1-44

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 1-17
1 1
Parte geral 03.04
1.1 Notas gerais
1.1 Notas gerais
Neste capítulo temos uma visão geral sobre a

aplicação dos ciclos disponíveis. Nos capítulos a seguir
estão descritas as condições gerais válidas para todos
ciclos quanto a
• Programação dos ciclos e
• Operação para a chamada dos ciclos.
1.2 Vista geral dos ciclos
Ciclos são subrotinas de tecnologia com as quais se

pode realizar em um determinado processo de
usinagem, como por exemplo a furação de uma rosca
ou o fresamento de um bolsão. A adaptação dos ciclos
para situações individuais é realizada pelo parâmetro
de definição.
No sistema as tecnologias são

• Furação
• Fresamento
• Torneamento
oferecidas em diferentes ciclos padronizados.

1-18 SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
1 1
03.04 Parte geral
1.2.1 Ciclos de furação, modelos de furação, fresamento e torneamento
O comando SINUMERIK 810D, 840D e 840Di permite

a execução dos seguintes ciclos:
Ciclos de furação
CYCLE81 Furação, centragem
CYCLE82 Furação, escareamento plano
CYCLE83 Furação profunda
CYCLE84 Abertura de roscas sem mandril de compensação
CYCLE840 Abertura de roscas com mandril de compensação
CYCLE85 Mandrilagem 1
Ciclos de modelos de furação

HOLES1 Usinagem de uma fileira de furos
HOLES2 Usinagem de uma circunferência de furos
CYCLE801 Grade de pontos
Ciclos de fresamento
LONGHOLE Modelo de fresamento de oblongos em uma
circunferência
SLOT1 Modelo de fresamento de ranhuras em uma
circunferência
SLOT2 Modelo de fresamento de ranhuras circulares
POCKET1 Fresamento de bolsão retangular (com fresa de topo)
POCKET2 Fresamento de bolsão circular (com fresa de topo)
CYCLE90 Fresamento de rosca
POCKET3 Fresamento de bolsão retangular (com qualquer
fresa)
POCKET4 Fresamento de bolsão circular (com qualquer fresa)
CYCLE71 Fresamento de faceamento
CYCLE72 Fresamento de contorno
CYCLE73 Usinagem de bolsões com ilhas
CYCLE74 Transferência de contorno de bordas de bolsões
CYCLE75 Transferência de contorno de ilhas
CYCLE76 Fresamento de pontas retangulares
CYCLE77 Fresamento de pontas circulares

1 1
Parte geral 03.04
Ciclos de torneamento
CYCLE93 Recesso
CYCLE94 Alívio (forma E e F conforme DIN)
CYCLE95 Desbaste com abertura de entalhe
CYCLE96 Alívio para rosca (formas A, B, C e D conforme DIN)
CYCLE97 Abertura de roscas
CYCLE98 Seqüências de roscas
CYCLE950 Desbaste ampliado
1.2.2 Subrotinas auxiliares para ciclos
Ao pacote de ciclos pertencem as subrotinas auxiliares

• PASSO e
• MENSAGEM.
Estes sempre precisam estar carregados no comando.

1 1
03.04 Parte geral
1.3 Programação dos ciclos

Um ciclo padronizado é definido como subrotina com
nome e lista de parâmetros. Para a chamada de um
ciclo são aplicadas as condições descritas em
"SINUMERIK Guia de programação Parte 1:
Fundamentos".
Os ciclos são fornecidos em disquetes ou, no caso do

HMI Advanced, integrado no respectivo software. Eles
são carregados na memória do programa de peças do
comando (veja o Guia de operação) através da
interface RS-232.
1.3.1 Condições de chamada e de retorno
As funções G que estavam ativas antes da chamada

Z
do ciclo e o frame programável são mantidos durante o Terceira coordebada
da Y
ciclo. de
na
9 O r
O plano de usinagem (G17, G18, G19) é definido antes G1
da chamada do ciclo. Um ciclo opera no atual plano

com
• Abscissa (1º eixo geométrico)
• Ordenada (2º eixo geométrico)
• Terceira coordenada (3º eixo geométrico para o G1
7
plano no espaço).
Nos ciclos de furação a furação é executada no eixo G1
8
que corresponde à terceira coordenada do atual plano.
Ab
cis
No caso do fresamento, neste eixo é executado o s a
X
avanço em profundidade.
Atribuição de planos e eixos

Comando Plano Eixo de avanço vertical
G17 X/Y Z
G18 Z/X Y
G19 Y/Z X

1 1
Parte geral 03.04
1.3.2 Mensagens durante a execução de um ciclo
Em determinados ciclos, durante sua execução, são

mostradas mensagens na tela do comando que
fornecem informações sobre o estado da usinagem.
Estas mensagens não interrompem a execução do
programa e são exibidas até que a próxima mensagem
seja exibida.
Os textos das mensagens e seus significados estão
descritos nos respectivos ciclos.
No anexo A deste guia de programação temos uma

compilação de todas mensagens relevantes.
Exibição de blocos durante a execução de um ciclo

A chamada do ciclo é exibida na atual exibição de
blocos pelo período de execução do ciclo.

1 1
03.04 Parte geral
1.3.3 Chamada de ciclo e lista de parâmetros
Os ciclos padronizados trabalham com variáveis

definidas pelo usuário. Os parâmetros de definição
para os ciclos podem ser transferidos através da lista
de parâmetros quando o ciclo é chamado.
Chamadas de ciclo sempre precisam de um bloco

próprio.
Instruções básicas para a definição de
parâmetros dos ciclos padronizados
O guia de programação descreve a lista de parâmetros
para cada ciclo com
• seqüência e
• tipo.
A seqüência dos parâmetros de definição sempre deve
ser obedecida.
Todo parâmetro de definição para um ciclo possui um

determinado tipo de dado. Na chamada do ciclo estes
tipos devem ser observados para os parâmetros
atualmente utilizados. A lista de parâmetros é usada
para passar
• variáveis ou
• constantes.
Se são transferidas variáveis na lista de parâmetros,

então estas precisam ser primeiro definidas e
atribuídas com valores no programa a ser chamado.
Ciclos podem ser chamados
• com uma lista de parâmetros incompleta ou
• sob omissão de parâmetros.
Para omitir os últimos parâmetros de transferência que

deveriam ser escritos na chamada, pode-se encerrar a
lista de parâmetros antecipadamente com ")". Para
omitir parâmetros durante a seqüência, pode-se
escrever uma vírgula "..., ,..." como curinga.

1 1
Parte geral 03.04
Não são realizadas verificações de plausibilidade de

valores de parâmetros com uma faixa de valores
discreta ou limitada, a não ser que esteja descrita
especificamente uma reação de erro em um ciclo.
Se na chamada do ciclo a lista de parâmetros possui

mais registros que estão definidos como parâmetros
em ciclo, surge o alarme NC geral 12340 "Número de
parâmetros muito alto" e o ciclo não será executado.
Chamada de ciclo
As diversas opções de escrever uma chamada de ciclo
são explicadas a seguir com o exemplo de um ciclo
CYCLE100, este que requer os seguintes parâmetros.
Exemplo
FORM Definição da forma usinada
Valores: E e F
MID Profundidade de avanço (sem especificar o sinal)
FFR Avanço
VARI Tipo de usinagem
Valores: 0, 1 ou 2
FAL Sobremetal de acabamento
O ciclo é chamado pelo comando CYCLE100 (FORM,

MID, FFR, VARI, FAL).
1. Lista de parâmetros com valores constantes

Ao invés de parâmetros individuais pode-se especificar
diretamente os valores concretos com os quais o ciclo
deverá ser executado.
Exemplo
CYCLE100 ("E", 5, 0.1, 1, 0) ;chamada de ciclo
2. Lista de parâmetros com variáveis como

parâmetros de transferência
Parâmetros podem ser transferidos como variáveis
aritméticas que precisam ser definidas e atribuídas
com valores antes da chamada do ciclo.

1 1
03.04 Parte geral
Exemplo
DEF CHAR FORM="E" ;definição de um parâmetro,
;atribuição de valores
DEF REAL MID=5, FFR, FAL ;definição dos parâmetros com e sem
DEF INT VARI=1 ;atribuições de valores
N10 FFR=0.1 FAL=0 ;atribuições de valores
N20 CYCLE100 (FORM, MID, FFR, -> ;chamada de ciclo
-> VARI, FAL)
3. Utilização de variáveis pré-definidas como

parâmetros de transferência
Para a definição dos ciclos com parâmetros também
podem ser utilizadas variáveis, por exemplo
parâmetros R.
Exemplo
DEF CHAR FORM="E" ;definição de um parâmetro,
;atribuição de valores
N10 R1=5 R2=0.1 R3=1 R4=0 ;atribuições de valores
N20 CYCLE100 (FORM, R1, -> ;chamada de ciclo
-> R2, R3, R4)
Como os parâmetros R são pré-definidos com o tipo

real, deve-se considerar a compatibilidade de tipos
entre o parâmetro de destino, que deve ser definido, e
o tipo real.
No guia de programação estão descritas mais

explicações sobre tipos de dados, conversão de tipos e
compatibilidade. Se existirem incompatibilidades, então
o sistema ativa o alarme:
12330 "Tipo de parâmetro … incorreto".
4. Lista de parâmetros incompleta e omissão de

parâmetros
Se um parâmetro de definição é solicitado para a
chamada do ciclo ou ele deve possuir o valor zero,
então ele poderá ser omitido. Neste ponto só é
preciso escrever a vírgula "..., ,..." para garantir a
correta atribuição dos parâmetros seguintes ou a
lista de parâmetros deve ser encerrada
antecipadamente com ")".

1 1
Parte geral 03.04
Exemplo
CYCLE100 ("F", 3, 0.3, , 1) ;chamada de ciclo,
;4º parâmetro omitido (isto é, valor zero)
CYCLE100 ("F", 3, 0.3) ;chamada de ciclo
;para os últimos dois parâmetros foi
;atribuído zero (isto é, eles foram omitidos)
5. Expressões na lista de parâmetros
Na lista de parâmetros também é permitida a
inserção de expressões cujos resultados são
atribuídos ao parâmetros correspondentes no ciclo.
Exemplo
DEF REAL MID=7, FFR=200 ;definição dos parâmetros,
;atribuições de valores
CYCLE100 ("E", MID*0.5, FFR+100,1) ;chamada de ciclo
;profundidade de avanço 3.5, avanço 300
1.3.4 Simulação de ciclos
Programas com chamadas de ciclos podem ser

testados primeiro com uma simulação.
Função
Nas configurações com HMI Embedded, a simulação
do programa é executada normalmente no NC e o
movimento dos deslocamentos são exibidos em tempo
real na tela.
Na configuração com HMI Advanced a simulação de

um programa é executada separadamente no HMI. Por
isso que aqui também é possível executar ciclos sem
dados de ferramenta ou uma seleção prévia da
correção da ferramenta.
Então nos ciclos, onde os dados de correção de
ferramenta devem ser utilizados no cálculo de seus
movimentos (p. ex. fresamento de bolsões e ranhuras,
recessos no torneamento), o contorno final é percorrido
e é dada uma mensagem de que a simulação está
ativa sem ferramenta.
Por exemplo, esta função pode ser utilizada para
controlar a posição de um bolsão.

1 1
03.04 Parte geral
1.4 Suporte para ciclos no editor de programas
O editor de programas oferece um suporte extra para

os ciclos Siemens e de usuário.
Função
O suporte para ciclos oferece as seguintes
funcionalidades:
• Seleção de ciclos via softkey
• Telas de especificação para definição de
parâmetros com janelas de ajuda
• Ajuda online para cada parâmetro (só para HMI
Advanced)
• Suporte para a especificação do contorno
De cada tela são gerados códigos de programa que
pode ser recompilados.
1.4.1 Menus, seleção de ciclos
A seleção dos ciclos é feita em função da tecnologia

através das softkeys:
Contorno
Especificação da geometria através do
processador de geometrias ou através de
telas de definição de contornos.
Furação
Telas de especificação para ciclos de
furação e modelos de furação.
Fresamento
Telas de especificação para ciclos de
fresamento.
Tornea- Telas de especificação para ciclos de

mento
torneamento.
Depois de confirmar a especificação em uma tela com

OK, a barra de seleção desta tecnologia permanece
visível. Ciclos similares são definidos em telas

1 1
Parte geral 03.04
compartilhadas. Dentro da tela pode-se alternar entre

os ciclos via softkey, p. ex. na furação de roscas ou na
execução de alívios.
O suporte para os ciclos no editor contém também

telas que não inserem nenhuma chamada de ciclo,
mas inserem um grande número de códigos DIN no
programa, p. ex. as telas de definição de contornos
assim como a especificação de qualquer posição de
furação.
1.4.2 Novas funções das telas de especificação
Função
• Em muitos ciclos o tipo de usinagem podem ser
influenciada pelo parâmetro VARI. Ele, muitas
vezes, contém vários ajustes que são codificados
em um valor. Nas telas do novo suporte para os
ciclos estes ajustes individuais estão distribuídos
em diversos campos de especificação. Estes que
podem ser comutados com a tecla Toggle.
• As telas de especificação alteram-se
dinamicamente. Sempre surge apenas os campos
relevantes do tipo de usinagem selecionado.
Campos irrelevantes são ocultados. No exemplo
temos o caso com o parâmetro para o avanço de
acabamento.
• Quando fizer sentido, os parâmetros diretamente
relacionados são automaticamente atribuídos a
partir de uma especificação. Isto acontece na
execução de roscas, onde atualmente é dado
suporte às tabelas de roscas. Por exemplo, no ciclo
de abertura de roscas CYCLE97 quando é
especificado 12 no campo de entrada do tamanho
da rosca (parâmetro MPIT) são automaticamente
atribuídos o passo da rosca (parâmetro PIT) com
1.75 e a profundidade (parâmetro TDEP) com
1.137. Esta função não estará ativa se a tabela de
roscas métricas não estiver selecionada.
• Se uma tela é exibida pela segunda vez, todos
campos serão preenchidos com os valores
especificados pela última vez.
No caso dos ciclos que são chamados várias vezes
seguidas no mesmo programa (p. ex. fresamento de
bolsões para desbaste e acabamento) poucos
parâmetros precisarão ser alterados.

1 1
03.04 Parte geral
• Nas telas dos ciclos de furação e de fresamento em Alter-

nativa
determinados parâmetros existe a opção de se
especificar estes parâmetros e modo absoluto ou
incremental. Em tais parâmetros aparece após o Plano de retr.
campo de entrada a abreviação ABS para Plano de refer.

Dist. de segur.
especificação absoluta e INC para especificação
Prof. da bolsa
incremental. Estes podem ser comutados com a Usinagem Desbaste
softkey "Alternativa". Da mesma forma, este ajuste
é mantido até a próxima chamada destas telas.
• No HMI Advanced existe a opção de se exibir

informações adicionais para determinados
parâmetros do ciclo através da ajuda online. A
Ajuda pode ser ativada se o cursor estiver sobre
um parâmetro e simultaneamente surgir o ícone
i
de ajuda na parte inferior direita.
Ao ser ativada a tecla Info

é localizada a explicação
sobre o parâmetro,
diretamente do Guia de
programação Ciclos.

1 1
Parte geral 03.04
Operação da janela de ajuda
Página Ir para a página anterior na

anterior
documentação.
Próxima Ir para a próxima página na
página
documentação.
Próximo Permite o salto para outra parte do
resultado texto prevista na Ajuda.
Ir para ... Permite o salto para uma parte

selecionada do texto.
Zoom + Aumento do tamanho de fonte na
janela Ajuda.
Zoom - Redução do tamanho de fonte na
janela Ajuda.
Fechar Volta para a tela dos ciclos.
ajuda
Suporte para definição de contornos
Programação livre de
contornos
Gerar
contorno Inicia a programa-
ção livre de contornos que
pode ser especificada com os
segmentos de contorno (veja
a literatura: /BA/, capítulo 6).
Programação de definição
de contornos
Contorno
1 reta
Contorno
2 retas
Contorno
3 retas Estas softkeys dão
suporte aos possíveis
elementos de contorno.
Estes são constituídos de uma ou mais retas com a
ligação de elementos de transição (raios, chanfros).
Cada elemento de contorno pode ser pré-definido
por pontos finais, pontos ou ângulos e complemen-
tados por códigos DIN livres.

1 1
03.04 Parte geral
Exemplo
O seguinte código DIN é criado
a partir da seguinte tela de
especificação para a definição
de um contorno de 2 retas:
X=AC(20) ANG=87.3 RND=2.5 F2000 S500 M3

X=IC(10) Y=IC(-20); ponto final incremental
Suporte para furação

O suporte para furação contém uma seleção de
ciclos de furação e de modelos de furação.
Furação
centraliz.
Furação
profunda
Mandrila-
gem
Furar
rosca
Seleção do modelo de furação
Pos. mod.
furação
Cancelar
modal
Os ciclos CYCLE81, CYCLE87 e CYCLE89 não podem

ser parametrizados com este suporte.
A função do CYCLE81 é coberta pelo CYCLE82
(softkey "Furação centralizada"), da mesma forma a
função do CYCLE89. A função do CYCLE87 é coberta
pela função do CYCLE88 (softkeys "Furação
centralizada" Æ "Furação com parada").

1 1
Parte geral 03.04
Modelos de furação podem ser repetidos se, por exem-

plo, operações de furação e abertura de rosca devem
ser executadas sucessivamente. Por isso que é atribuí-
do um nome para o modelo de furação, para posterior-
mente ser especificado na tela "Repetir posição".
Exemplo de programação gerado com o suporte para ciclos
N100 G17 G0 G90 Z20 F2000 S500 M3 ;bloco principal

N110 T7 M6 ;carregamento da broca
N120 G0 G90 X50 Y50 ;posição de partida da furação
N130 MCALL CYCLE82(10,0,2,0,30,5) ;chamada modal do ciclo de furação
N140 Circunferência de furos 1: ;marca - nome do modelo de furação
N150 HOLES2(50,50,37,20,20,9) ;chamada do ciclo do modelo de furação
N160 ENDLABEL:
N170 MCALL ;desativar chamada modal
N180 T8 M6 ;carregar macho
N190 S400 M3
N200 MCALL ;cham. modal do ciclo de abertura de
CYCLE84(10,0,2,0,30,,3,5,0.8,180,300,500) ;roscas
N210 REPEAT Circunferência de furos 1 ;repetição do modelo de furação
Além disso através de uma

tela pode ser especificado um
número qualquer de posições
de furação como um modelo
de furação que pode ser
repetido.
Podem ser programadas até 5 posições no plano,

todos valores absolutos ou incrementais (comutável
com softkey "Alternativa"). A softkey "apagar tudo"
cria uma tela vazia.
Suporte para fresamento

O suporte para fresamento contém as seguintes opções de seleção:

1 1
03.04 Parte geral
Fresam. Fresar
faceam. rosca
Fresam. Ciclos
percurso oscilação
Bolsões
padroniz.
Ranhuras
Ponta
>> <<
As softkeys "Bolsões
padronizados", "Ranhuras" e
"Pontas" são expandidas em
submenus com outra seleção de
vários ciclos de fresamento de
bolsões, ranhuras e pontas.
Os ciclos de fresamento de bolsões POCKET1 e

POCKET2 não podem ser parametrizados com este
suporte.
Suporte para torneamento

O suporte para torneamento contém as seguintes opções de seleção:
Desbaste
Rosca
Recesso
Alívio
Os ciclos de execução de
alívios de formas E e F
(CYCLE94) assim como os
alívios para roscas de formas A
até D (CYCLE96) estão
compreendidos na softkey
"Alívio".
A softkey "Rosca" contém um submenu para

seleção entre abertura de roscas simples e
seqüências de roscas.

1 1
Parte geral 03.04
Recompilação
A recompilação do código do programa serve para
realizar alterações em um programa existente com o
auxílio do suporte para ciclos. O cursor é posicionado
na linha a ser alterada e a softkey "Recompilação" é
ativada.
Com isso é novamente aberta a tela de especificação

com a qual gerou-se a parte do programa, podendo
assim ser alterados seus valores.
Se forem realizadas alterações diretamente no códi-

go DIN gerado, pode ser que não seja mais possível
executar nenhuma recompilação. Por isso que sem-
pre deve-se trabalhar com o suporte para ciclos e
realizar as alterações com o auxílio da
recompilação.
Configurar suporte para ciclos de usuário
Literatura:
/IAM/, Guia de instalação e start-up
HMI
BE1 "Expandir a interface do operador"
IM2 "Instalação e start-up do
HMI Embedded"
IM4 "Instalação e start-up do
HMI Advanced"

1 1
03.04 Parte geral
1.5 Suporte para ciclos do usuário
1.5.1 Vista geral dos arquivos necessários
Os seguintes arquivos formam a base para o suporte

para ciclos:
Classificação Arquivo Aplicação Tipo de arquivo

Seleção de ciclo aeditor.com ciclos padronizados Arquivo de texto
e de usuário
common.com ciclos padronizados Arquivo de texto
(apenas HMI Embedded) e de usuário
Tela de especif. para *.com ciclos padronizados Arquivo de texto
definição de parâmetros ou de usuário
Telas de ajuda *.bmp ciclos padr.ou de usuário Bitmap
Ajuda online pgz_<idioma>.pdf e apenas ciclos arquivo pdf
(apenas HMI Advanced) pgz_<idioma>.txt padronizados
Os nomes dos arquivos de configuração (*.com) do

suporte para ciclos são de livre escolha.
1.5.2 Acesso ao suporte para ciclos
Função
No editor de programas a softkey horizontal HS6 está
prevista como a softkey de acesso dos ciclos de
usuário. Esta função deverá estar configurada no
arquivo aeditor.com. Para isso deve-se atribuir um
texto à softkey e configurar uma função no bloco de
pressão para o acionamento da softkey.
Exemplo:
//S(Start)
...
HS5=($80270,,se1)
PRESS(HS5)
LS("Torneamento",,1)
END_PRESS
HS6=("Usercycle","se1") ;a HS6 È config. com o texto "Usercycle"
PRESS(HS6)
LS("SK_Cycles1","cycproj1") ;ativando-se a softkey È carregada uma
;barra de softkeys do arqu. cycproj1.com
END_PRESS

1 1
Parte geral 03.04
A configuração está descrita com maiores detalhes em:
Literatura: /IAM/, Guia de instalação e start-up HMI
No caso do HMI Embedded também deve ser feito o

registro no arquivo common.com para a ativação desta
softkey como segue:
%_N_COMMON_COM
;$PATH=/_N_CUS_DIR
...
[MMC_DOS]
...
SC315=AEDITOR.COM
SC316=AEDITOR.COM
1.5.3 Configuração do suporte para ciclos
Função
A barra de softkeys e as telas de especificação do
suporte para ciclos podem ser configuradas em um
número qualquer de arquivos armazenados com a
extensão *.com na HMI do comando.
A configuração está descrita com maiores detalhes em:
Literatura: /IAM/, Guia de instalação e start-up HMI
No caso da HMI Advanced os arquivos *.com são

armazenados no sistema de arquivos sob os diretórios:
• dh\cst.dir
• dh\cma.dir ou
• dh\cus.dir
e é dada a seqüência usual de localização:
cus.dir, cma.dir, cst.dir. Os arquivos não são carregados
na NCU.
No caso da HMI Embedded, os arquivos *.com podem ser
carregados na NCU (carregamento dos dados via
"Serviços" com RS-232). Mas como ali é colocada a
memória do NC, é melhor integrá-los na HMI. Para isso
eles precisam ser compactados e integrados no software
de aplicação da versão HMI. A ferramenta de
compactação é fornecida com o software dos ciclos
padronizados sob \hmi_emb\tools.

1 1
03.04 Parte geral
Seqüência de passos para a criação

• Copiar o arquivo arj.exe do diretório \hmi_emb\tools
para um diretório vazio de um PC.
• Copiar os arquivos de configuração *.com gerados
para dentro deste diretório.
• Compactar cada arquivo *.com indiv. com o comando
arj a <nome do arquivo destino> <nome do
arquivo origem>.
Os arquivos de destino devem conter a extensão co_.
Exemplo: compactar arquivo config. cycproj1.com em:
arj a cycproj1.co_ cycproj1.com.
• Copiar os arquivos *.co_ no respectivo diretório do
software de aplicação da HMI e criar uma versão.
Literatura: /BEM/, Guia de operação HMI Embedded

/IAM/, Guia de instalação e start-up HMI
IM2 "Instalação e start-up da HMI Embedded"
1.5.4 Tamanho de bitmap e resolução de tela
Com o SW 6.2, existem várias resoluções de tela na

HMI.
Para cada uma das resoluções existe um tamanho
máximo de bitmap que deve ser obedecido para as telas
dos ciclos (veja a tabela a seguir).
Resolução de tela Tamanho de bitmap
640 * 480 224* 224 pixels

800 * 600 280* 280 pixels
1024 * 768 352* 352 pixels
Os bitmaps são criados e salvos com 16 cores.

1 1
Parte geral 03.04
1.5.5 Armazenamento dos bitmaps no sistema de arquivos da HMI Advanced
Para as diversas resoluções de tela foram criados

novos caminhos no sistema de arquivos (a partir da
HMI 6.2), assim pode-se armazenar paralelamente
bitmaps de diferentes tamanhos.
Ciclos padronizados:
• dh\cst.dir\hlp.dir\640.dir
Ciclos do fabricante:
• dh\cma.dir\hlp.dir\640.dir
Ciclos do usuário:
• dh\cus.dir\hlp.dir\640.dir
A localização é realizada primeiro no diretório

apropriado à atual resolução (p. ex. em
dh\...\hlp.dir\640.dir bei 640 * 480), depois em
dh\...\hlp.dir. Caso contrário vale a seqüência de
localização cus.dir, cma.dir, cst.dir.
1.5.6 Manuseio dos bitmaps para HMI Embedded
Função
Com HMI Embedded os bitmaps estão incorporados no
software HMI. Eles são compactados em um pacote
cst.arj. Ali os bitmaps sempre podem ser integrados
em formato *.bmp. Porém um formato binário *.bin
ocupa menos espaço e é exibido mais rápido. Para
gerar os mesmos é necessário utilizar as ferramentas
fornecidas com o software de ciclos padronizados que
estão no diretório \hmi_emb\tools:
• arj.exe, bmp2bin.exe, e
• sys_conv.col
• arj_idx.exe (a partir do SW 6.3)
e os arquivos em lotes:
• mcst_640.bat,
• mcst_800.bat ou

1 1
03.04 Parte geral
• mcst1024.bat.
O arquivo cst.arj contém todos bitmaps de ciclos
padronizados e de usuário. Na criação dos mesmos, os
bitmaps de ciclos padronizados devem ser integrados
com bitmaps próprios.
Seqüência de passos para a criação

• Copiar todos arquivos do diretório \hmi_emb\tools para
um diretório vazio de um PC.
• Neste criar um subdiretório \bmp_file.
• Copiar os próprios bitmaps *.bmp neste subdiretório
\bmp_file.
• Dependendo da resolução para a qual deve ser criado
um cst.arj, iniciar mcst_640.bat / mcst_800.bat ou
mcst1024.bat.
• O cst.arj criado está no mesmo diretório das
ferramentas de criação.
• A partir do SW 6.3 é gerado mais um arquivo cst.idx
que também está neste diretório. Este é integrado ao
software HMI junto com o cst.arj.
A integração do cst.arj no software HMI é realizada

como está descrito no capítulo 1.4.6.
Literatura: /BEM/, Guia de operação HMI Embedded

/IAM/, Guia de instalação e start-up HMI
IM2 "Instalação e start-up da HMI Embedded"

1 1
Parte geral 03.04
1.6 Colocação em funcionamento dos ciclos
1.6.1 Dados da máquina
Para a aplicação dos ciclos deverão ser considerados

os seguintes dados da máquina. Estes pelo menos
deverão ter os valores indicados na tabela.
Dados relevantes da máquina
Nº MD Nome MD Valor mínimo
18118 MM_NUM_GUD_MODULES 7
18130 MM_NUM_GUD_NAMES_CHAN 20
18150 MM_GUD_VALUES_MEM 2 * número de canais
18170 MM_NUM_MAX_FUNC_NAMES 40
18180 MM_NUM_MAX_FUNC_PARAM 500
28020 MM_NUM_LUD_NAMES_TOTAL 200
28040 MM_NUM_LUD_VALUES_MEM 25
Estas especificações só são aplicadas aos ciclos

padronizados da Siemens. No caso dos ciclos do
usuário deverão ser adicionados os valores
correspondentes. Quando é utilizado o ShopMill ou o
ShopTurn, deverão ser observadas as especificações
correspondentes destes produtos.
Além disso são solicitados os seguintes ajustes de

dados da máquina:
Nº MD Nome MD Valor
20240 CUTCOM_MAXNUM_CHECK_BLOCK 4
O fabricante da máquina fornece os arquivos dos

dados da máquina com estes ajustes.
Deve-se lembrar que após a alteração desses dados
da máquina é necessário um Power On.
Para o ciclo CYCLE840 (furação de roscas com

mandril de compensação) também deve ser
considerado o dado da máquina MD 30200:
NUM_ENCS específico de eixo.

1 1
03.04 Parte geral
1.6.2 Arquivos de definição dos ciclos GUD7.DEF e SMAC.DEF
Os ciclos padronizados requerem definições de dados

globais de usuário (GUDs) e definições de macros.
Estas estão armazenadas nos arquivos de definição
GUD7.DEF e SMAC.DEF fornecidos com os ciclos
padronizados.
Para proporcionar ao técnico uma fácil compilação de

GUDs e macros em um módulo sem precisar editar os
arquivos originais SIEMENS, a partir do SW 6.3
• GUD7.DEF
• MAC.DEF
são fornecidos completos com os "ciclos padroniza-
dos". Estes dois arquivos não contém nenhuma defi-
nição, apenas atalhos para arquivos de definição, pré-
definidos e específicos de produto. O mecanismo de
chamada agora existente nestes ciclos possibilita a
chamada automática e a compilação de todas defini-
ções GUD e de macros específicas de produto.
A partir de agora cada pacote traz apenas suas pró-
prias definições. Para isso são introduzidos novos ar-
quivos de ciclos GUD7_xxx.DEF e SMAC_xxx.DEF,
localizados no sistema de arquivos, dentro do diretório
DEF.DIR.
Os novos arquivos para os ciclos padronizados são:

• GUD7_SC.DEF e
• SMAC_SC.DEF.
Para outros pacotes de ciclos atualmente são atribuí-

das as seguintes extensões de arquivo pela SIEMENS:
(xxx está para "GUD7" ou "SMAC")
• xxx_JS Ciclos JobShop gerais
• xxx_MC Ciclos de medição
• xxx_MJ Medição em JOG
• xxx_MT ManualTurn
• xxx_SM ShopMill
• xxx_ST ShopTurn
• xxx_ISO Compatibilidade ISO
• xxx_C950 Desbaste ampliado
• xxx_C73 Bolsão com ilhas
Outras extensões que não foram mencionadas
posteriormente podem ser utilizadas pelo sistema!

1 1
Parte geral 03.04
Nota
De acordo com a definição dos dados do usuário (veja
o Guia de programação Avançada, capítulo 3.4
"Definição de dados do usuário"), os módulos GUD7 e
o SMAC.DEF NÃO estão disponíveis para o
fabricante/usuário da máquina. Preferencialmente
devem ser utilizados o MGUD, UGUD, GUD4,8,9 ou
MMAC, UMAC para as aplicações de usuário.
Porém, para permitir o usuário a integrar suas próprias
definições nestes módulos e neste sistema, são
liberadas as seguintes extensões
xxx_CMA Fabricante
xxx_CUS Usuário
Start-up, atualização de ciclos padronizados:

• se um GUD7.DEF já estiver ativo no comando,
selecionar os dados de usuário do GUD7 e salvar os
valores em um arquivo ou disquete através de
"Serviços", "Saída de dados" e "Dados NC ativos";
• ler os arquivos GUD7_SC.DEF e SMAC_SC.DEF do
disquete e carregar na NCU;
• ler GUD7.DEF e SMAC.DEF e ativar;
• executar o power-on da NCU;
• ler novamente o arquivo dos valores salvos;
Carregar um pacote de ciclos adicional:

• descarregar GUD7.DEF e SMAC.DEF (primeiro salvar
os valores),
• ler os ciclos GUD7_xxx.DEF e SMAC_xxx.DEF do
pacote e carregar na NCU;
• ativar novamente GUD7.DEF e SMAC.DEF
Nota
Ao recarregar ou descarregar arquivos de definição
individuais, deve-se descarregar um arquivo de
chamada existente e depois carregá-lo novamente.
Caso contrário o NC mantém a configuração
GUD/macro anterior.
Manuseio na simulação da HMI Advanced:

Após a atualização da versão dos ciclos na NCU, logo
depois de iniciar a simulação, é necessário executar um
ajuste dos dados da máquina com NC-Reset da simulação,
para ativar os arquivos de definição modificados.

1 1
03.04 Parte geral
1.6.3 Nova forma de fornecimento dos ciclos na HMI Advanced
A partir da HMI Advanced 6.3 a forma de fornecimento

dos ciclos padronizados na HMI mudou. Os arquivos
dos ciclos não são mais armazenados diretamente nos
respectivos diretórios do sistema de arquivos, agora
estão disponíveis sob:
Æ Arquivos/arquivo de ciclos.
Com isso o sistema de arquivos da versão anterior de

ciclos permanece inalterada quando efetuada a
atualização da HMI.
Para a atualização, estes arquivos precisam ser

importados via "Entrada de dados". Com a leitura
destes arquivos, após a atualização não haverá mais
versões diferentes de ciclos no disco rígido da NCU.
Os ciclos carregados são sobrescritos na NCU, os não
carregados no disco rígido. Novos arquivos de ciclos
sempre são armazenados no disco rígido.
Literatura: para informações atuais veja:

arquivo "siemensd.txt" do software fornecido (ciclos padronizados) ou
para o HMI Advanced F:\dh\cst.dir\HLP.dir\siemensd.txt
1.6.4 Atualização dos ciclos a partir do SW 6.4 na HMI Advanced a partir do SW 6.3
Na HMI_Advanced a partir do SW 6.3 os ciclos estão

armazenados como arquivos sob "Arquivos", "Arquivos
de ciclos". Para a atualização é preciso carregar um
arquivo do software fornecido que está no diretório
HMI_Adv. Este descompacta os arquivos de ciclos e
sobrescreve os arquivos da versão anterior.
Agora os arquivos do arquivo de ciclos da HMI deverão
ser carregados em função da tecnologia (torneamento,
fresamento, ...) ou em função da linguagem, através de
"Entrada de dados".

arquivo "siemensd.txt" do software fornecido (ciclos padronizados) ou
para o HMI Advanced F:\dh\cst.dir\HLP.dir\siemensd.txt

1 1
Parte geral 03.04
1.7 Funções adicionais para ciclos
Função
Para a vista geral e diagnóstico do estado dos ciclos e seus
arquivos de definição podem, a partir do SW 6.3, ser exibi-
das e utilizadas telas sobre a informação de versão. Estas
encontram se na HMI sob "Diagnóstico" => "Exibições de
serviço" => "Versão" => "Ciclos" ou "Definições". Pode-se
gerar um arquivo LOG de formato ASCII e ler a partir de
"Serviços" => "Diagnóstico" => "Arquivos LOG".
Esta função só pode ser executada com versões de

software HMI a partir de SW 6.3.
A exibição da versão dos ciclos permite diversas vistas

gerais:
• Vista geral de todos ciclos disponíveis
• Vista geral dos diversos diretórios do sistema de
arquivos para os ciclos de usuário (CUS.DIR), ciclos do
fabricante (CAM.DIR) e ciclos da Siemens (CST.DIR).
• Vista geral de todos pacotes de ciclos existentes no
comando
• Detalhes dos diversos pacotes e arquivos de ciclos
Literatura: /BAD/, Guia de operação HMI Advanced

/BEM/, Guia de operação HMI Embedded
Capítulo Exibição Serviço
A exibição da versão contém os arquivos de ciclo *.SPF e

todos arquivos do suporte para ciclos *.COM.
Para a exibição de versão sobre os diretórios ou todos

ciclos não é necessário nenhum arquivo adicional.
Para poder exibir as vistas gerais dos diversos pacotes de
ciclos, cada pacote de ciclos deverá conter uma lista de
pacotes de todos arquivos pertencentes.
Listas de pacotes
É introduzido um novo tipo de arquivo para listas de
pacotes
*.cyp (para pacotes de ciclos),
em texto puro da lista de pacotes de ciclos.
O usuário pode gerar listas de seus próprios pacotes
de ciclos. Estas deverão parecer da seguinte forma:

1 1
03.04 Parte geral
Estrutura de uma lista de pacotes:

1. Linha: registro da versão (após a palavra-
chave ;VERSION:) e nome do pacote
(após a palavra-chave
;PACKAGE:)
da segunda linha: lista dos arquivos associados com o
pacote de ciclos com nome e tipo
última linha: M30
Exemplo:
%_N_CYC_USER1_CYP
;$PATH=/_N_CUS_DIR
;VERSION: 01.02.03 31.10.2002 ;PACKAGE: $85200
ZYKL1.SPF
ZYKL2.SPF
ZYKL3.COM
M30
Registro no arquivo de texto uc.com:

85200 0 0 "Pacote de ciclo 1"
A exibição é feita na vista geral de pacotes:

1 1
Parte geral 03.04
A exibição é feita na vista geral de arquivos:
O nome do pacote de ciclo após a palavra-chave
PACKAGE também pode ser escrito entre " " como se
fosse uma string, porém ele torna-se específico de
linguagem.
Registros de versão em ciclos

Da mesma forma como nas listas de pacotes, o
registro após a palavra chave ";VERSION:" é inter-
pretado como identificador de versão. O registro de
versão pode estar incluso nas primeiras 10 linhas,
depois dessas não haverá nenhuma busca.
Exemplo:
%_N_ZYKL1_SPF
;$PATH=/_N_CUS_DIR
;VERSION: 01.02.03 31.10.2002
;comentário
PROC ZYKL1(REAL PAR1)
...

2 2
03.04 Ciclos de furação e modelos de furação
Ciclos de furação e modelos de furação
2.1 Ciclos de furação ...................................................................................................... 2-48

2.1.1 Condições ................................................................................................................. 2-50
2.1.2 Furação, centragem - CYCLE81............................................................................... 2-51
2.1.3 Furação, escareamento plano - CYCLE82 ............................................................... 2-54
2.1.4 Furação profunda - CYCLE83 .................................................................................. 2-56
2.1.5 Furação roscada sem mandril de compensação – CYCLE84.................................. 2-63
2.1.6 Furação de roscas com mandril de compensação – CYCLE840............................. 2-70
2.1.7 Mandrilagem 1 - CYCLE85 ....................................................................................... 2-78
2.2 Chamada modal de ciclos de furação....................................................................... 2-91
2.3 Ciclos de modelos de furação................................................................................... 2-94

2.3.1 Condições ................................................................................................................. 2-94
2.3.2 Fileira de furos - HOLES1 ......................................................................................... 2-95
2.3.3 Circunferência de furos - HOLES2 ........................................................................... 2-99
2.3.4 Grade de pontos - CYCLE801 ................................................................................ 2-102

2 2
Ciclos de furação e modelos de furação 03.04
2.1 Ciclos de furação
As secções a seguir descrevem como

• ciclos de furação e
• ciclos de modelos de furação
são programados.
Estas secções servem de guia para a seleção dos
ciclos e suas atribuições de parâmetros. Além a
descrição detalhada das funções dos diversos ciclos e
seus parâmetros, também existe um exemplo de
programação em cada final de secção que irá ajudá-lo
a familiarizar-se com o uso dos ciclos.
As secções estão estruturadas conforme o seguinte

princípio:
• Programação
• Parâmetros
• Função
• Seqüência de operação
• Explicação dos parâmetros
• Outras informações
• Exemplo de programação
Os itens programação e parâmetros são suficientes

para o usuário experiente utilizar os ciclos, enquanto
isso o iniciante tem à sua disposição todas informações
necessárias para a programação dos ciclos que estão
contidas nos itens função, seqüência de operação,
explicação dos parâmetros, outras informações e
exemplo de programação.

2 2
Os ciclos de furação são seqüências de movimentos

definidas conforme DIN 66025 para furação, mandrila-
gem, furação de roscas etc.
Sua chamada é feita em forma de subrotina, com um
nome definido e uma lista de parâmetros.
Cinco ciclos estão a disposição para a mandrilagem.

Estes se diferenciam no procedimento tecnológico
diferente e com isso em sua parametrização:
Ciclo de mandrilagem Características especiais da parametrização
Mandrilagem 1 - CYCLE85 diferentes avanços para furação e

retrocesso
Mandrilagem 2 - CYCLE86 parada de fuso controlada, definição do
curso de retrocesso, retrocesso em avanço
rápido, definição do sentido de rotação do
fuso
Mandrilagem 3 - CYCLE87 parada do fuso M5 e para do programa M0
na profundidade de furação, continuação
após NC-Start, retrocesso em avanço rápi-
do, definição do sentido de rotação do fuso
Mandrilagem 4 - CYCLE88 como o CYCLE87 mais o tempo de espera
na profundidade de furação
Mandrilagem 5 - CYCLE89 furação e retrocesso com o mesmo avanço
Os ciclos de furação podem ser modais, isto é, eles

são executados no final de cada bloco que contém o
comando de movimento. Outros ciclos criados pelo
usuário também pode ser chamados em modal (veja o
capítulo 2.2).
Existem dois tipos de parâmetros:

• Parâmetro geométrico e Parâmetros de geometria
• Parâmetro de usinagem.
Os parâmetros geométricos são idênticos para todos
ciclos de furação, modelos de furação e fresamento. Plano de retrocesso
Distância de segurança
Eles definem os planos de referência e de retrocesso, Plano de referência
a distância de segurança assim como as profundidades

finais de furação absoluta e relativa. O parâmetros
geométricos são descritos uma única vez no primeiro
ciclo de furação CYCLE81. Profundidade
de furação final
Os parâmetros de usinagem possuem significado e
ações diferentes para cada ciclo. Por isso que eles são
descritos separadamente em cada ciclo.

2 2
2.1.1 Condições
Condições de chamada e de retorno

Os ciclos de furação são programados
independentemente dos reais nomes de eixo. A
posição de furação deverá ser aproximada antes da
chamada do ciclo no programa de nível superior.
Os valores adequados para avanço, rotação do fuso e
sentido de rotação do fuso são programadas no
programa de peças, caso aqui não exista nenhum
parâmetro de definição no ciclo de furação.
As funções G ativas antes da chamada do ciclo e o
atual frame são mantidos durante o ciclo todo.
Definição de plano
Nos ciclos de furação normalmente é dada a condição
de que o atual sistema de coordenadas da peça, no
Terceira coordenada
qual deverá ser executada a usinagem, está definido
comprimento
Correção de
pela seleção de um plano G17, G18 ou G19 e a
ativação de um frame programável. O eixo de furação
é sempre a terceira coordenada deste sistema de
coordenadas.
Antes da chamada deverá ser selecionada uma
correção de comprimento. Esta sempre atua
verticalmente ao plano selecionado e permanece ativa
mesmo após o fim do ciclo (veja também o Guia de
programação).
Tratamento do fuso
Os ciclos de furação estão elaborados de modo que os
comandos de fuso neles contidos sempre tenham o
fuso-mestre ativo no comando como referência. Para
empregar um ciclo de furação em uma máquina com
vários fusos, então primeiramente deve-se definir o
fuso com qual será executada a usinagem como o
fuso-mestre (veja também o Guia de programação).
Programação do tempo de espera

Os parâmetros para tempos de espera nos ciclos de
furação sempre são atribuídos à palavra F e deverão
ser definidos correspondentemente com valores em
segundos. Toda exceção deste procedimento será
descrita expressamente.

2 2
2.1.2 Furação, centragem - CYCLE81
Programação
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
RTP real Plano de retrocesso (absoluto)

RFP real Plano de referência (absoluto)
SDIS real Distância de segurança (especificar sem sinal)
DP real Profundidade de furação final (absoluto)
DPR real Profundidade de furação final relativa ao plano de referência (especificar
sem sinal)
Função Z
A ferramenta fura com a rotação de fuso e velocidade

de avanço programadas até a profundidade de furação
final especificada.
Posição alcançada antes do início do ciclo:
A posição de furação é a posição nos dois eixos do
plano selecionado.
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimento:

Aproximação com G0 até a distância de segurança do
plano de referência pré-definido.
• Deslocar até a profundidade de furação final com o
avanço programado (G1) no programa chamado
• Retrocesso até o plano de retrocesso com G0.

2 2
Explicação dos parâmetros

Z
G1
RFP e RTP (plano de referência e plano de
G0
retrocesso)
Geralmente os planos de referência (RFP) e de
retrocesso (RTP) possuem valores diferentes. No ciclo
é estipulado que o plano de retrocesso esteja antes do RTP
plano de referência. A distância do plano de retrocesso
RFP+SDIS
para a profundidade de furação final é maior do que a RFP
X
distância do plano de referência para a profundidade
de furação final.
SDIS (distância de segurança)

DP=RFP-DPR
A distância de segurança (SDIS) atua em função do
plano de referência, este que é deslocado pela
distância de segurança.
A direção com que a distância de segurança atua é
determinada automaticamente pelo ciclo.
DP e DPR (profundidade de furação final)

A profundidade de furação final pode ser especificada
de modo absoluto (DP) ou relativo (DPR) para o plano
de referência.
Na especificação relativa o ciclo calcula
automaticamente a profundidade resultante com base
na posição dos planos de referência e de retrocesso.
Se for especificado tanto um valor para DP como para
DPR, então a profundidade de furação final derivará do
DPR. Caso esta for diferente da profundidade absoluta
programada via DP, será dada a mensagem
"Profundidade: Conforme valor para profundidade
relativa" na linha de diálogo.
No caso de valores idênticos para os planos de

referência e de retrocesso, uma especificação de
profundidade relativa não será permitida. É dada a
mensagem de erro 61101 "Plano de referência definido
incorretamente" e o ciclo não será executado.
Esta mensagem de erro também só aparece quando o
plano de retrocesso estiver após o plano de referência,
isto é, quando sua distância para a profundidade de
furação final for menor.

2 2
Furação_centragem Y Y A-B
Com este programa pode-se fazer 3 furos utilizando o
A
ciclo de furação CYCLE81, sendo que estes são
chamados com diferentes atribuições de parâmetros. O
120
eixo do furo sempre será o eixo Z.
30
0
B X Z
40 90 35 100 108
N10 G0 G90 F200 S300 M3 ;definição dos valores de tecnologia

N20 D1 T3 Z110 ;aproximação do plano de retrocesso
N21 M6
N30 X40 Y120 ;aproxim. da primeira posição de furação
N40 CYCLE81 (110, 100, 2, 35) ;chamada de ciclo com profundidade de
;furação final absoluta, distância de
;segurança e lista de parâmetros incompleta
N50 Y30 ;aproximar próxima posição de furação
N60 CYCLE81 (110, 102, , 35) ;chamada do ciclo sem distância
;de segurança
N80 X90 ;aproximar próxima posição
N90 CYCLE81 (110, 100, 2, , 65) ;chamada de ciclo com profundidade de
;furação final relativa e distância de
;segurança
N100 M30 ;fim do programa

2 2
2.1.3 Furação, escareamento plano - CYCLE82
Programação
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Parâmetros

sem sinal)
DTB real Tempo de espera na profundidade de furação final (quebra de cavacos)
Função
final especificada. Quando alcançada a profundidade
de furação final, pode ser ativado um tempo de espera.
Seqüência de operação Z

plano selecionado.

• Aproximação com G0 até a distância de segurança
do plano de referência pré-definido. X
• Deslocar até a profundidade de furação final com o
avanço programado (G1) no programa chamado
• Tempo de espera na profundidade de furação final

2 2

Z
G0
Parâmetros RTP, RFP, SDIS, DP, DPR veja o capítulo G1
G4
2.1.2. (Furação, centragem - CYCLE81)
DTB (tempo de espera)

RTP
O parâmetro DTB é o tempo de espera programado em
RFP+SDIS
segundos para a profundidade de furação final (quebra RFP
de cavacos). X
DP=RFP-DPR
Furação_escareamento plano Y Y A-B
O programa executa na posição X24 Y15 do plano XY
um só furo de 27 mm de profundidade com o uso do
CYCLE82.
O tempo de espera é de 2 s, a distância de segurança
no eixo de furação Z é de 4 mm. A
B
15
24 X 75 Z
102

N21 M6
N30 X24 Y15 ;aproximação da posição de furação
N40 CYCLE82 (110, 102, 4, 75, , 2) ;chamada de ciclo com profundidade de
;furação final absoluta e distância de
;segurança

2 2
2.1.4 Furação profunda - CYCLE83
Programação
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI,
_AXN, _MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1)
Parâmetros

DPR real Profund. de furação final relativa ao plano de referência (espec. sem sinal)
FDEP real Primeira profundidade de furação (absoluto)
FDPR real Primeira profund. de furação relativa ao plano de refer. (espec. sem sinal)
DAM real Degressão: (especificar sem sinal)
Valores: > 0 degressão como valor
< 0 fator de degressão
= 0 sem degressão
DTB real Tempo de espera na profundidade de furação (quebra de cavacos)
Valores: > 0 em segundos
< 0 em rotações
DTS real Tempo de espera no ponto inicial e para remoção de cavacos
< 0 em rotações
FRF real Fator de avanço para primeira profund. de furação (especificar sem sinal)
Faixa de valores: 0.001...1
VARI int Tipo de usinagem:
Valores: 0 quebra de cavacos
1 remoção de cavacos
_AXN int Eixo da ferramenta:
Valores: 1 = 1º eixo geométrico
2 = 2º eixo geométrico
ou qualquer 3º eixo geométrico
_MDEP real Profundidade de furação mínima
_VRT real Valor variável de retrocesso na quebra de cavacos (VARI=0):
Valores: > 0 é o valor de retrocesso
0 = especificado 1mm
_DTD real Tempo de espera na profundidade de furação final
< 0 em rotações
= 0 valor como DTB
_DIS1 real Dist. antecip. program. na re-imersão no furo (p/rem. de cavacos VARI=1)
Valores: > 0 valor programável vale
= 0 cálculo automático

2 2
Função
A ferramenta fura com a rotação de fuso e velocidade de
avanço programadas até a profundidade de furação final
especificada.
O furo profundo é usinado até sua profundidade final com
vários avanços gradativos em profundidade, cujo valor
máximo pode ser especificado.
Opcionalmente a broca pode ser retrocedida até o plano
de referência+distância de segurança após cada avanço
para a remoção de cavacos ou retrocedida com o curso
programado para a quebra de cavacos.
plano selecionado.

Z
Furação profunda com remoção de cavacos
(VARI=1):
do plano de referência pré-definido.
• Deslocar até a primeira profundidade de furação
com G1, tendo o avanço resultante do avanço
programado na chamada do ciclo que é calculado X
a partir do parâmetro FRF (fator de avanço)
(parâmetro DTB)
• Retrocesso com G0 até a distância de segurança
do plano de referência pré-definido para a remoção
de cavacos.
• Tempo de espera no ponto inicial (parâmetro DTS)
Z
• Aproximação com G0 da última profundidade de
furação, reduzida pela distância antecipada G1
programável ou calculada internamente pelo ciclo G0
G4
• Deslocar até a próxima profundidade de furação
com G1 (é dada a seqüência de movimento até ser
alcançada a profundidade de furação final) RTP
RFP+SDIS
• Retrocesso até o plano de retrocesso com G0. RFP
X
FDEP
FDEP
DP = RFP-DPR

2 2
Furação profunda com quebra de cavacos

(VARI=0):: Z
G1
G0
• Deslocar até a primeira profundidade de furação G4
com G1, tendo o avanço resultante do avanço
programado na chamada do ciclo que é calculado
RTP
a partir do parâmetro FRF (fator de avanço)
RFP+SDIS
• Tempo de espera na profundidade de furação final RFP
X
(parâmetro DTB)
• Retrocesso variável (Parâmetro _VRT) da atual FDEP
profundidade de furação com G1 e o avanço (para
quebra de cavacos) programado no programa DP = RFP-DPR
chamado
• Deslocar até a próxima profundidade de furação
com G1 e o avanço programado (é dada a
seqüência de movimento até ser alcançada a
profundidade de furação final)
Parâmetros RTP, RFP, SDIS, DP, DPR veja o capítulo

2.1.2 (Furação, centragem - CYCLE81)
FDEP e FDPR (primeira profundidade de furação

absoluta ou relativa)
A primeira profundidade de furação pode ser
programada através de um destes dois parâmetros. O
parâmetro FDPR tem efeito no ciclo como o parâmetro
DPR. Se os valores são idênticos para os planos de
referência e de retrocesso, é possível uma especi-
ficação relativa da primeira profundidade de furação.
DAM (degressão)
Para as furações profundas executadas em vários
passos, é mais prático trabalhar com valores cada vez
menores (degressivos) para cada curso de furação.
Com isso os cavacos podem sair evitando-se a quebra
da ferramenta.
Para isso o parâmetro pode ser programado como
valor degressivo incremental, com o qual a primeira
profundidade de furação é diminuída a cada passo, ou
em valor percentual (%) que atuará como fator de
degressão.
DAM=0 sem degressão

2 2
DAM>0 degressão como valor

A atual profundidade é obtida no ciclo da seguinte
forma:
• No primeiro passo é percorrida a primeira

profundidade parametrizada com a primeira
profundidade de furação FDEP ou FDPR, isto se a
profundidade de furação total não for excedida.
• A partir da segunda profundidade o curso de
furação resulta do curso da última profundidade
menos o valor de degressão, a não ser que o curso
de furação for maior do que o valor de degressão
programado.
• Os cursos de furação seguintes correspondem ao
valor de degressão, enquanto a profundidade
restante for maior do que o valor de degressão
dobrado.
• Os últimos dois cursos de furação são percorridos e
divididos por igual e com isso são sempre maior do
que o meio valor de degressão
• Se o valor da primeira profundidade de furação for
oposto à profundidade total, é dada a mensagem de
erro 61107 "Primeira profundidade de furação
definida incorretamente" e o ciclo não será
executado.
Exemplo:
A programação dos valores RTP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-12 e DAM=3
resultam nos seguintes cursos de furação:
-12 corresponde à primeira profundidade de furação
-21 a diferença incremental 9 resulta da primeira profundidade de
furação 12 reduzida pelo valor de degressão 3
-27 profundid. de furação anterior reduzida pelo valor de degressão 3
-30, -33, -36 valor de degressão
-38, -40 profundidade restante dividida em dois cortes

2 2
DAM<0 (-0.001 até -1) fator de degressão

A atual profundidade é obtida no ciclo da seguinte forma:
• No primeiro passo é percorrida a profundidade
parametrizada com a primeira profundidade de
furação FDED ou FDPR, isto se esta profundidade de
furação total não for excedida.
• Os cursos de furação seguintes são calculados a partir
do último curso multiplicado pelo fator de degressão,
enquanto o curso não for menor do que a
profundidade de furação mínima.
• Os últimos dois cursos de furação são percorridos e
divididos por igual e com isso são sempre maior do que
a metade da profundidade de furação mínima.
• Se o valor da primeira profundidade de furação for
oposto à profundidade total, é dada a mensagem de
erro 61107 "Primeira profundidade de furação definida
incorretamente" e o ciclo não será executado.
Exemplo:
A programação dos valores RTP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-10,
DAM=-0.8 e MDEP=5 resultam nos seguintes cursos de furação:
-10 corresponde à primeira profundidade de furação
-18 a diferença incremental 8 corresponde a 0,8 * primeira profund.
-24.4, -29.52 prof. de furação anterior * fator de degressão para cada caso
-34.52 profundidade de furação mínima MDEP em ação
-37.26, -40 profundidade restante dividida em dois cortes

O tempo de espera na profundidade de furação final
(quebra de cavacos) é programado em DTB em
segundos ou em rotações do fuso principal.
¾ 0 em segundos
< 0 em rotações
DTS (tempo de espera)
O tempo de espera no ponto inicial só é executado
com VARI=1 (remoção de cavacos).
¾ Valor > 0 em segundos
Valor < 0 em rotações
FRF (fator de avanço)

Através deste parâmetro pode-se especificar um fator
de redução para o avanço ativo, este só será
considerado pelo ciclo no movimento até a primeira
profundidade de furação.
Se FRF for programado muito grande, é dado um
alarme. O fator é limitado em 1 dentro do ciclo.

2 2
VARI (tipo de usinagem)

Se for especificado o parâmetro VERI=0, a broca
executa o curso de retrocesso após ser alcançada
cada profundidade de furação para que seja feita a
quebra de cavacos. Com VARI=1 (para remoção de
cavacos) a broca move-se em cada caso até o plano
de referência deslocado pela distância de segurança.
_AXN (eixo da ferramenta)

Com a programação do eixo de furação via _AXN pode
ser descartada a comutação de G18 para G17 quando
o ciclo de furação profunda é aplicado em tornos.
Significado:
_AXN=1 1º eixos do plano atual
_AXN=3 3. eixos do plano atual.
Por exemplo, para executar uma furação centralizada
(em Z) no plano G18 programa-se:
G18
_AXN=1
_MDEP (profundidade de furação mínima)

Nos cálculos de furação, pode-se definir uma
profundidade de furação mínima através de um fator de
degressão. Se o curso de furação calculado for
diferente da profundidade de furação mínima, então a
profundidade restante é finalizada em cursos com o
tamanho da profundidade de furação mínima.
_VRT (valor variável de retrocesso para

quebra de cavacos com VARI=0)
Para a quebra de cavacos pode ser programado o
curso de retrocesso.
Valor > 0 valor de retrocesso
Valor = 0 valor de retrocesso 1 mm
_DTD (tempo de espera na profundidade de furação

final)
O tempo de espera na profundidade de furação final pode
ser especificado em segundos ou rotações.
Valor > 0 em segundos
Valor < 0 em rotações
Valor = 0 tempo de espera como programado em DTB
_DIS1 (distância de parada antecipada com VARI=1)

2 2
A distância de parada antecipada após a re-imersão no

furo pode ser programada.
Valor > 0 posicionamento no valor programado

Valor = 0 cálculo automático
A distância de parada antecipada é calculada dentro do

ciclo como segue:
• até uma profundidade de furação de 30 mm o valor
é ajustado em 0.6 mm
• para profundidades de furação maiores a distância
de parada antecipada resulta de (RFP + SDIS -
profundidade atual) / 50, se este valor calculado for
>7 então o limite máximo é 7mm
Furação profunda Y Y A-B
Este programa executa o ciclo CYCLE83 nas posições
X80 Y120 e X80 Y60 do plano XY. A primeira furação é A
executada com o tempo de espera zero e o tipo de
usinagem quebra de cavacos.
A profundidade final assim como a primeira profundi-
120
dade de furação são especificadas como valores abso- B

60
lutos. Na segunda chamada está programado um tem-

po de espera de 1s. Foi selecionado o tipo de usina-
80 X 5 Z
gem remoção de cavacos, a profundidade de furação
final foi especificada relativa para o plano de referên- 150
cia. O eixo de furação é o eixo Z para ambos casos.
O curso de furação é calculado a partir de um fator de
degressão e não pode ter uma profundidade de
furação mínima menor que 8mm.
DEF REAL RTP=155, RFP=150, SDIS=1, DP=5, ;definição de parâmetros

DPR=145, FDEP=100, FDPR=50, DAM=20,
DTB=1, FRF=1, VARI=0, _VRT=0.8, _MDEP=10,
_DIS1=0.4
N10 G0 G17 G90 F50 S500 M4 ;definição dos valores de tecnologia
N30 X80 Y120 ;aproxim. da primeira posição de furação
N40 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, ,-> ;chamada do ciclo, parâmetro de
-> FDEP, , DAM, , , FRF, VARI, , , _VRT) ;profundidade com valores absolutos
N50 X80 Y60 ;aproximar próxima posição de furação
N55 DAM=-0.6 FRF=0.5 VARI=1 ;atribuição de valores
N60 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, , -> ;chamada do ciclo com especificação
-> FDPR, DAM, DTB, , FRF, VARI, , _MDEP, ;relativa da profundidade final e 1ª profund.
-> , , _DIS1) ;de furação, a distância de segurança é de

2 2
;1 mm do fator de avanço 0.5

Deve ser programado em um bloco
2.1.5 Furação roscada sem mandril de compensação – CYCLE84
Programação
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1,
_AXN, _PTAB, _TECHNO, _VARI, _DAM, _VRT)
Parâmetros

DTB real Tempo de espera na profundidade da rosca (quebra de cavacos)
SDAC int Sentido de rotação após fim do ciclo
Valores: 3, 4 ou 5
MPIT real Passo da rosca como tamanho da rosca (com sinal)
Faixa de valores: 3 (para M3) ... 48 (para M48), o sinal determina do
sentido de rotação na rosca
PIT real Passo da rosca como valor (com sinal)
Faixa de valores: 0.001 ... 2000.000 mm), o sinal determina do sentido de
rotação na rosca:
se _PTAB=0 ou 1: em mm (como antes)
se _PTAB=2 em passos de rosca por polegada
POSS real Posição do fuso para parada controlada de fuso no ciclo (em graus)
SST real Rotação para furar roscas
SST1 real Rotação para retrocesso
_AXN int Eixo da ferramenta
_PTAB int Avaliação do passo de rosca PIT
Valores: 0...de acordo com o sist. de medição pol./métrico programado
1...passo em mm
2...passo em passos de roca por polegada
3...passo em polegadas/rotação

2 2
_TECHNO int Ajustes tecnológicos

POSIÇÃO DA UNIDADE: Comportamento de parada exata
Valores: 0...como programado antes da chamada do ciclo
1...(G601)
2...(G602)
3...(G603)
POSIÇÃO DECIMAL: Comando piloto
1...com comando piloto (FFWON)
2...sem comando piloto (FFWOF)
POSIÇÃO DA CENTENA: Aceleração
1...aceleração suave dos eixos (SOFT)
2...aceleração brusca dos eixos (BRISK)
3...aceleração reduzida dos eixos (DRIVE)
POSIÇÃO DA MILHAR:
Valores: 0...reativar modo do fuso (com MCALL)
1...permanecer em modo de posição controlada (com MCALL)
_VARI int Tipo de usinagem:
Valores: 0...furar rosca em um passe
1...furação profunda roscada com quebra de cavacos
2...furação profunda roscada com remoção de cavacos
_DAM real Profundidade de furação incremental
Faixa de valores: 0 <= valor máximo
_VRT real Valor variável de retrocesso para quebra de cavacos
Faixa de valores: 0 <= valor máximo
Função
de avanço programadas até a profundidade de rosca
especificada.
Com o ciclo CYCLE84 pode-se executar furos
roscados sem mandril de compensação.
Opcionalmente o ciclo também pode executar furos
roscados em vários passos (furação profunda).
O ciclo CYCLE84 pode ser aplicado se o fuso previsto
para a furação é tecnicamente viável para a operação
com controle de posição.
Para gerar furos roscados com mandril de

compensação existe um ciclo próprio, o CYCLE840
(veja o capítulo 2.1.6).

2 2
Z
plano selecionado.

X
• Para de fuso controlada com SPOS (valor no
parâmetro POSS) e conversão do fuso em modo de
eixo
• Furação roscada até a profundidade final com G331
e rotação SST
• Tempo de espera na profundidade da rosca
(parâmetro DTB)
• Retrocesso com G332 para o plano de referência
deslocado pela distância de segurança, rotação
SST1 e reversão do sentido de rotação
• Retrocesso com G0 para o plano de retrocesso, o
modo de fuso é reiniciado com a reprogramação da
rotação de fuso programada antes da chamada do
ciclo e do sentido de rotação SDAC programado.

SDAC
Z
G0
2.1.2 (Furação, centragem - CYCLE81) G332
G4
O tempo de espera é programado em segundos. Na RTP
furação de furos cegos recomenda-se descartar o RFP+SDIS
tempo de espera. RFP
X
SDAC (sentido de rotação após fim de ciclo)

O sentido de rotação após a finalização do ciclo é
programada em SDAC. DP=RFP-DPR
A reversão do sentido de rotação na furação roscada é
realizada automaticamente dentro do ciclo.

2 2
MPIT e PIT (como tamanho de rosca e como valor)

O valor do passo da rosca pode, opcionalmente, ser
especificado como tamanho da rosca (só para roscas
métricas entre M3 e M48) ou como valor (distância de
um passo de rosca para o próximo como valor
numérico). O parâmetro desnecessário é descartado
na chamada ou tem um zero como valor.
As roscas a direita ou esquerda são definidas pelo
sinal indicado no parâmetro do passo:
• valor positivo → direita (como M3)
• valor negativo → esquerda (como M4)
Se os parâmetros de passo possuem valores

contraditórios entre si, então o ciclo emite a mensagem
de alarme 61001 "Passo de rosca incorreto" e a
execução do ciclo é cancelada.
POSS (posição do fuso)

Antes da furação roscada no ciclo, é executada a
parada controlada do fuso com o comando SPOS e o
fuso é posto em modo de controle de posição.
Para esta parada do fuso a posição é programada em
POSS.
SST (rotação)
O parâmetro SST contém a rotação do fuso do bloco
do furo roscado com G331.
SST1 (rotação de retrocesso)

Em SST1 é programada a rotação do retrocesso da
furação roscada no bloco com G332.
Se este parâmetro tiver um valor zero, então o retro-
cesso é realizado com a rotação programada em SST.

Com a programação do eixo de furação via AXN pode
o ciclo de furação profunda com rosca é aplicado em
tornos.
Significado:
AXN=1 1º eixos do plano atual
AXN=2 2º eixos do plano atual
AXN=3 3º eixos do plano atual.
G18
_AXN=1
_PTAB (avaliação do passo de rosca PIT)

2 2
O parâmetro _PTAB determina a unidade de medida do passo da rosca.

• 0=de acordo com o sistema de medição polegada/métrico programado
• 1=passo da rosca em mm
• 2=passo da rosca em passos por polegada
• 3=passo em polegada/rotação
Este parâmetro é necessário juntamente com a opção de seleção de
diferentes tabelas de roscas no suporte para ciclos.
_TECHNO (ajustes tecnológicos)

Com o parâmetro _TECHNO podem ser realizados ajustes
de características tecnológicas na furação roscada.
Possíveis valores são:

Posição da unidade (comportamento de parada exata):
• 0=como programado antes da chamada do ciclo
• 1=(G601)
• 2=(G602)
• 3=(G603)
Posição decimal (comando piloto):
• 1=com comando piloto (FFWON)
• 2=sem comando piloto (FFWOF)
Posição da centena (aceleração):
• 1=aceleração suave dos eixos (SOFT)
• 2=aceleração brusca dos eixos (BRISK)
• 3=aceleração reduzida dos eixos (DRIVE)
Posição da milhar:
• 0=reativar modo do fuso (com MCALL)
• 1=permanecer em modo de posição controlada (com
MCALL)
Com o campo de entrada "Tecnologia" "sim", tanto o

fabricante da máquina como o operador/programador
podem adaptar a tecnologia na furação roscada.
Adaptações do fabricante da máquina (a partir do

SW 6.4)
• Condições: Senha do fabricante colocada, campo
de entrada "Tecnologia" = "sim"
• Ao abrir a tela de especificações do ciclo CYCLE84
os parâmetros estão ajustados previamente com
os valores das variáveis GUD7 _SC_MASK[0]. Ao
modificar os parâmetros os valores são escritos
diretamente nesta variável GUD7.
• Com isso o fabricante da máquina tem a opção de
adaptar os ajustes básicos às características de
sua máquina.

2 2
Adaptações do usuário/programador (a partir do

SW 6.4)
• Condições: Senha do fabricante deletada, campo
de entrada "Tecnologia" = "sim"
• Os dados alterados são utilizados para gerar o
CYCLE84. Numa nova chamada do ciclo de
furação roscada tornam-se novamente ativos os
ajustes do fabricante da máquina.
O campo de entrada "Tecnologia" e os campos de
entrada seguintes são omitidos na posição 0 ou 1 do
interruptor com chave.
Furação profunda roscada _VARI, _DAM, _VRT

Com o parâmetro _VARI pode-se selecionar entre
furação roscada simples (_VAR = 0) e furação
profunda roscada (_VARI ≠ 0).
Na furação profunda roscada pode-se selecionar entre
quebra de cavacos (retrocesso e valor variável da atual
profundidade de furação, parâmetro _VRT, _VARI = 1)
e remoção de cavacos (recuar do plano de referência
_VARI = 2). Estas funções tem trabalham semelhante-
mente ao ciclo normal de furação profunda CYCLE83.
A profundidade de furação incremental é especificada

através do parâmetro _DAM. O ciclo calcula interna-
mente a profundidade intermediária como segue:
• a profundidade de furação incremental programada
é executada em cada passo até que o resto para a
profundidade final for < 2 * _DAM
• a profundidade de furação restante é executada
em 2 passos de igual tamanho; com isso a
profundidade mínima não será menor que _DAM/2.
Para a furação roscada o sentido de rotação sempre é
automaticamente revertida no ciclo.

2 2
Furação roscada sem mandril de compensação Y Y A-B
Na posição X30 Y35 do plano XY é furada uma rosca
sem mandril de compensação, o eixo de furação é o
eixo Z. Nenhum tempo de espera está programado, a
profundidade é relativa. Os parâmetros para sentido de A
rotação e o passo deverão ser atribuídos por valores. É

furada uma rosca métrica M5.
B
35
30 X Z
6
36
N10 G0 G90 T4 D1 ;definição dos valores de tecnologia

N20 G17 X30 Y35 Z40 ;aproximação da posição de furação
N30 CYCLE84 (40, 36, 2, , 30, , 3, 5, -> ;chamada do ciclo, o parâmetro PIT foi
->, 90, 200, 500) ;descartado, nenhuma especificação da
;profundidade absoluta, nenhum tempo de
;espera, parada do fuso a 90 graus, rotação
;de rosqueamento 200, a do retrocesso 500
N40 M30 Fim do programa
-> Deve ser programado em um bloco

2 2
2.1.6 Furação de roscas com mandril de compensação – CYCLE840
Programação
CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT- AXN,
_PTAB, _TECHNO)
Parâmetros

DTB real Tempo de espera na profund. da rosca: sempre atua se programado >0
Faixa de valores: 0<=DTB
SDR int Sentido de rotação para retrocesso
Valores: 0 (reversão automática do sentido da rotação)
3 ou 4 (para M3 ou M4)
SDAC int Sentido de rotação após fim do ciclo
Valores: 3, 4 ou 5 (para M3, M4 ou M5)
ENC int Furação roscada com/sem encoder
Valores:0 = com encoder, sem tempo de espera
1 = sem encoder, programar avanço antes do ciclo
11 = sem encoder, calcular avanço no ciclo
20 = com encoder, com tempo de espera
MPIT real Passo da rosca como tamanho da rosca
Faixa de valores: 3 (para M3) ... 48 (para M48)
PIT real Passo da rosca como valor
Faixa de valores: 0.001 ... 2000.000 mm
se _PTAB=0 ou 1: em mm
se _PTAB=2 em passos de rosca por polegada
_AXN int Eixo da ferramenta:
_PTAB int Avaliação do passo de rosca PIT
Valores: 0...de acordo com o sist. de medição pol./métrico programado
1...passo em mm
2...passo em passos de roca por polegada
3...passo em polegadas/rotação

2 2
_TECHNO int Ajustes tecnológicos

POSIÇÃO DA UNIDADE: Comportamento de parada exata
1...(G601)
2...(G602)
3...(G603)
POSIÇÃO DECIMAL: Comando piloto
1...com comando piloto (FFWON)
2...sem comando piloto (FFWOF)
POSIÇÃO DA CENTENA: Ponto de aplicação do freio
Valores: 0...sem cálculo
1...com cálculo
Função
de avanço programadas até a profundidade de rosca
especificada.
Com este ciclo podem ser executados furos roscados
com mandril de compensação
• sem encoder e
• com encoder.
Furação roscada com mandril de compensação SDAC

sem encoder (ENC=1) Z G0
G63
plano selecionado.
RTP
RFP+SDIS
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimento: RFP
X
• Retrocesso com G63 até a distância de segurança DP=RFP-DPR
do plano de referência pré-definido

SDR
O override de fuso deverá estar em 100%.

2 2
Furação roscada com mandril de compensação SDAC

com encoder (ENC=0) Z G0
Posição alcançada antes do início do ciclo: G33
A posição de furação é a posição nos dois eixos do G4
plano selecionado.
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimento: RTP

RFP+SDIS
• Aproximação com G0 até a distância de segurança RFP
do plano de referência pré-definido. X
• Tempo de espera na profundidade da rosca
(parâmetro DTB)
DP=RFP-DPR
SDR


O tempo de espera é programado em segundos. Ele
atua em função da seleção da variante tecnológica no
parâmetro ENC.
SDR (sentido de rotação para retrocesso)

No parâmetro SDR é programado o sentido de rotação
para o retrocesso na operação de furação roscada.
Para furação roscada com encoder a reversão do
sentido de rotação pode ser automática, para isso
ajuste SDR=0.
SDAC (sentido de rotação)

Como o ciclo também pode ser chamado modalmente
(veja o capítulo 2.2), ele requer um sentido de rotação
para a execução das demais furações roscadas. Este é
programado no parâmetro SDAC e corresponde ao
sentido de rotação programado no programa de nível
superior antes da primeira chamada. Se SDR=0, então
o valor programado em SDAC não possui nenhum
significado no ciclo, ele poderá ser descartado na
parametrização.

2 2
ENC (furação roscada)

Se a furação roscada for executada sem encoder,
mesmo que exista um, o parâmetro ENC deverá ser
atribuído com 1.
Se não houver nenhum encoder e o parâmetro
possui o valor 0, ele não será considerado no ciclo.
• Furação roscada sem encoder com especificação de passo:
Para furação roscada sem encoder (rosca G63)
pode ser calculada, dentro do ciclo, a correlação de
avanço e rotação através do passo da rosca. A
rotação deve ser programada antes da chamada do
ciclo.
O passo pode ser especificado como na furação
roscada sem encoder, ou por MPIT (tamanho de
rosca métrica) ou PIT (passo de rosca como valor).
O avanço é calculado internamente no ciclo a partir

do passo e da rotação. Após o fim do ciclo torna-se
novamente ativo o último avanço programado.
Programação:
ENC=11, programar passo em MPIT ou PIT
• Furação roscada com encoder com tempo de espera:
Na furação roscada com encoder (rosca G33) pode
ser programado um tempo de espera no parâmetro
DTB. Este atua após a furação roscada e antes do
retrocesso até o plano de retrocesso RTP e é
utilizado em máquinas com dinâmica de fuso
desfavorável.
Programação:
ENC=20, especificar tempo de espera no parâmetro
DTB
MPIT e PIT (como tamanho de rosca e como valor)

O parâmetro do passo só tem significado quando
relacionado à furação roscada sem encoder. O ciclo
calcula o valor do avanço a partir da rotação do fuso e
do passo.
O valor do passo da rosca pode, opcionalmente, ser
especificado como tamanho da rosca (só para roscas
métricas entre M3 e M48) ou como valor (distância de
um passo de rosca para o próximo como valor
numérico). O parâmetro desnecessário é descartado
na chamada ou tem um zero como valor.
Se ambos parâmetros de passo possuem valores
contraditórios entre si, então o ciclo emite a mensagem
de alarme 61001 "Passo de rosca incorreto" e a
execução do ciclo é cancelada.

2 2

Com a programação do eixo de furação via _AXN pode
o ciclo de furação profunda com rosca é aplicado em
tornos. Significado:
AXN=3 3º eixos do plano atual.
G18
_AXN=1
_PTAB (avaliação do passo de rosca PIT)

O parâmetro _PTAB determina a unidade de medida do passo da
rosca.
• 0=de acordo com o sistema de medição polegada/métrico
programado
• 1=passo da rosca em mm
• 2=passo da rosca em passos por polegada
• 3=passo em polegada/rotação
Este parâmetro é necessário juntamente com a opção de seleção
de diferentes tabelas de roscas no suporte para ciclos.
_TECHNO (ajustes tecnológicos)

Com o parâmetro _TECHNO podem ser realizados
ajustes de características tecnológicas na furação
roscada.

Posição da unidade (comportamento de parada
exata):
• 1=(G601)
• 2=(G602)
• 3=(G603)
Posição decimal (comando piloto):
• 1=com comando piloto (FFWON)
• 2=sem comando piloto (FFWOF)
Posição da centena (ponto de aplicação do freio):
• 0=sem cálculo
• 1=com cálculo

2 2
A partir do SW 6.4:
Com o campo de entrada "Tecnologia" "sim", tanto o
fabricante da máquina como o operador/programador
podem adaptar a tecnologia na furação roscada.
Adaptações do fabricante da máquina

(a partir do SW 6.4)
• Condições: Senha do fabricante colocada, campo de
entrada "Tecnologia" = "sim"
• Ao abrir a tela de especificações do ciclo CYCLE840 os
parâmetros estão ajustados previamente com os
valores das variáveis GUD7 _SC_MASK[1]. Ao
modificar os parâmetros os valores são escritos
diretamente nesta variável GUD7.
• Com isso o fabricante da máquina tem a opção de
adaptar os ajustes básicos às características de sua
máquina.
Adaptações do usuário/programador (a partir do SW
6.4)
• Condições: Senha do fabricante deletada, campo de
entrada "Tecnologia" = "sim"
• Os dados alterados são utilizados para gerar o
CYCLE840. Numa nova chamada do ciclo de furação
roscada tornam-se novamente ativos os ajustes do
fabricante da máquina.
O campo de entrada "Tecnologia" e os campos de entrada
seguintes são omitidos na posição 0 ou 1 do interruptor com
chave.
O ciclo seleciona, em função do dado da máquina
NUM_ENCS, se a rosca é furada com ou sem encoder.
Antes da chamada do ciclo deve ser programado o

sentido de rotação do fuso com M3 ou M4.
Durante os blocos de roscas com G63 os valores dos

overrides de avanço e de fuso são congelados em
100%.
Normalmente a furação roscada sem encoder requer um

mandril de compensação mais comprido.

2 2
Rosca sem encoder Y Y A-B
Com este programa é furada uma rosca sem encoder
na posição X35 Y35 do plano XY, o eixo de furação é o
eixo Z. Os parâmetros de sentido de rotação SDR e
SDAC precisam ser especificados, o parâmetro ENC é A
especificado com 1, a profundidade é especificada

como absoluta. O parâmetro do passo PIT pode ser
B
35
omitido. É empregado um mandril de compensação
para a usinagem.
35 X 15 Z
56
N10 G90 G0 D2 T2 S500 M3 ;definição dos valores de tecnologia

N30 G1 F200 ;determinação do avanço de percurso
N40 CYCLE840 (59, 56, , 15, , 1, 4, 3, 1) ;chamada do ciclo, tempo de espera 1s,
;SDR=4, SDAC=3, nenhuma distância de
;segurança, parâmetros MPIT, PIT não
;estão programados, isto é, o passo resulta
;da correlação dos valores F e S livremente;
programados.

2 2
Rosca com encoder

Com este programa é usinada uma rosca com encoder
na posição X35 Y35 do plano XY, o eixo de furação é o Y Y A-B
eixo Z. O parâmetro do passo deve ser especificado,

uma reversão automática do sentido de rotação está
programada. É empregado um mandril de A
compensação para a usinagem.
35
35 X 15 Z
56
DEF INT SDR=0 ;definição de parâmetros,

DEF REAL PIT=3.5 ;atribuições de valores
N10 G90 G0 D2 T2 S500 M4 ;definição dos valores de tecnologia
N30 CYCLE840 (59, 56, , 15, , , , , , -> ;chamada do ciclo, sem distância de
->, PIT) ;segurança. com profundidade
;absoluta, SDAC, ENC, MPIT omitidos
;(isto é, possuem valor zero)

2 2
2.1.7 Mandrilagem 1 - CYCLE85
Programação
CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF)
Parâmetros

sem sinal)
FFR real Avanço
RFF real Avanço de retrocesso
Função
final especificada.
O movimento para frente e para trás é realizado com o
avanço que deve ser especificado nos respectivos
parâmetros FFR e RFF.
Este ciclo pode ser aplicado para o alargamento de
furos.
Z
plano selecionado.
RTP
SDIS
RFP
X
DP

2 2

• Deslocar até a profundidade de furação final com
G1 e com o avanço programado no parâmetro FFR
• Retrocesso com G1 até o plano de referência
deslocado pela distância de segurança e com o
avanço de retrocesso programado no parâmetro
RFF
Explicação dos parâmetros Z

G0
G1
G4

RTP
O parâmetro DTB é o tempo de espera programado em
RFP+SDIS
segundos para a profundidade de furação final (quebra RFP
X
de cavacos).
FFR (avanço)
O valor de avanço especificado em FFR atua na
DP=RFP-DPR
furação.
RFF (avanço de retrocesso)

O valor de avanço programado em RFF atua no
retrocesso do plano.

2 2
Primeiro passe de mandrilagem X X A-B
É chamado o ciclo CYCLE85 em Z70 X50 do plano ZX.
O eixo de furação é o eixo Y. A profundidade de
furação final está especificada como relativa, nenhum
tempo de espera programado. O canto superior da
peça de trabalho está em Y102. A
50
70 Z 77 Y
102
DEF REAL FFR, RFF, RFP=102, DPR=25, ;definição de parâmetros e

SDIS=2 ;atribuições de valores
N10 G0 FFR=300 RFF=1.5*FFR S500 M4 ;definição dos valores de tecnologia
N20 G18 T1 D1 Z70 X50 Y105 ;aproximação da posição de furação
N21 M6
N30 CYCLE85 (RFP+3, RFP, SDIS, , DPR, ,-> ;chamada de ciclo, nenhum tempo de
-> FFR, RFF) ;espera programado

2 2
2.1.8 Mandrilagem 2 – CYCLE86
Programação
CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS)
Parâmetros

sem sinal)
SDIR int Sentido de rotação
Valor: 3 (para M3)
4 (para M4)
RPA real Percurso de retrocesso na abcissa do plano ativo (incremental, especificar
com sinal)
RPO real Percurso de retrocesso na ordenada do plano ativo (incremental,
especificar com sinal)
RPAP real Percurso de retrocesso na terceira coordenada do plano ativo
(incremental, especificar com sinal)
POSS real Posição do fuso para parada controlada de fuso no ciclo (em graus)
Função
final especificada.
Na mandrilagem 2, após ser alcançada a profundidade
de furação, é realizada uma parada do fuso com o
comando SPOS. Em seguida é feito o deslocamento
até as posições de retrocesso programadas em avanço
rápido e destas até o plano de retrocesso.

2 2
Z
plano selecionado.

X
G1 e o avanço programado antes da chamada do
programa
• Parada de fuso controlada na posição programada
em POSS
• Percurso de retrocesso com G0 em até 3 eixos
• Retrocesso até o plano de retrocesso com G0 (po-
sição de furação inicial em ambos eixos do plano)

Z
G0
2.1.2. (Furação, centragem - CYCLE81) G4
SPOS
O parâmetro DTB é o tempo de espera program. em RTP
segundos para a profundidade de furação final (quebra RFP+SDIS
de cavacos). RFP
X
SDIR (sentido de rotação) DP=

Com este parâmetro é definido o sentido de rotação RFP-DPR
com o qual o ciclo deve executar a furação. No caso de

outros valores além de 3 ou 4 (M3/M4) é dado o alarme
61102 "Nenhum sentido de rotação programado" e o
ciclo não será executado.
RPA (percurso de retrocesso, na abscissa)

Neste parâmetro é definido o movimento do retrocesso
na abscissa, este que será executado após ser alcan-
çada a profundidade de furação final e a parada de
fuso controlada.
RPO (percurso de retrocesso, na ordenada)

na ordenada, este que será executado após ser alcan-

2 2
çada a profundidade de furação final e a parada de

fuso controlada.
RPAP (percurso de retrocesso, na terceira
coordenada)
no eixo de furação, este que será executado após ser
alcançada a profundidade de furação final e a parada
de fuso controlada.
POSS (posição do fuso)

Em POSS é programada a posição do fuso em graus
para a parada controlada após ser alcançada a
profundidade de furação final.
Com o comando SPOS é possível parar de modo
controlado o fuso-mestre ativo. A programação do
ângulo correspondente é feita pelo parâmetro de
transferência.
O ciclo CYCLE86 pode ser aplicado se o fuso previsto

para a furação é tecnicamente viável para a operação
com controle de posição.
Torno sem eixo Y

Agora o ciclo CYCLE86 pode ser aplicado em tornos
que não possuem eixo Y. O retrocesso na
profundidade de furação só é realizado em 2 eixos. Se
for programado um percurso de retrocesso para o
terceiro eixo, este será ignorado.
Numa chamada do ciclo sem eixo Y no plano G18 é
dado o alarme: 61005 "3º eixo geométrico inexistente",
pois o eixo Y seria o eixo de furação.

2 2
Segundo passe de mandrilagem Y Y A-B
O ciclo CYCLE86 é chamado na posição X70 Y50 do
plano XY. O eixo de furação é o eixo Z. A profundidade
de furação final é programada com valor absoluto, não
é especificada uma distância de segurança. O tempo
de espera na profundidade de furação final é de 2 s. O A
canto superior da peça de trabalho está em Y110. No
ciclo o fuso deverá girar com M3 e parar em 45 graus. B
50
70 X 77 Z
110
DEF REAL DP, DTB, POSS ;definição de parâmetros

N10 DP=77 DTB=2 POSS=45 ;atribuições de valores
N20 G0 G17 G90 F200 S300 ;definição dos valores de tecnologia
N50 CYCLE86 (112, 110, , DP, , DTB, 3,-> ;chamada do ciclo com profundidade de
-> –1, –1, +1, POSS) ;furação absoluta

2 2
Programação
CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, SDIR)
Parâmetros

sem sinal)
SDIR int Sentido de rotação
Valor: 3 (para M3)
4 (para M4)
Função
final especificada. Na mandrilagem 3, após ser
alcançada a profundidade de furação final, é realizada
uma parada de fuso sem controle M5 e em seguida
uma parada programada M0. Através da tecla NC-
START o movimento de retrocesso é continuado em
avanço rápido até o plano de retrocesso.
Z
plano selecionado.

X
programa
• Parada de fuso com M5
• Pressione a tecla NC START

2 2

Z
G0
2.1.2. (Furação, centragem - CYCLE81) M5/M0
SDIR (sentido de rotação)

Com este parâmetro é definido o sentido de rotação RTP
com o qual o ciclo deve executar a furação. RFP+SDIS
RFP
No caso de outros valores além de 3 ou 4 (M3/M4) é X
dado o alarme 61102 "Nenhum sentido de rotação
programado" e o ciclo será cancelado. DP=RFP-DPR
Terceiro passe de mandrilagem Y Y A-B
O ciclo CYCLE87 é chamado na posição X70 Y50 do
plano XY. O eixo de furação é o eixo Z. A profundidade
de furação final é especificada com valor absoluto. A
distância de segurança é de 2 mm.
A
B
50
70 X 77 Z
110
DEF REAL DP, SDIS ;definição de parâmetros

N10 DP=77 SDIS=2 ;atribuições de valores
N20 G0 G17 G90 F200 S300 ;definição dos valores de tecnologia
N50 CYCLE87 (113, 110, SDIS, DP, , 3) ;chamada do ciclo com sentido de rotação
;M3 programado

2 2
Programação
CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR)
Parâmetros

DTB real Tempo de espera na profundidade de furação final
SDIR int Sentido de rotação Valores: 3 (para M3) 4 (para M4)
Função
final especificada. Na mandrilagem 4, após ser
alcançada a profundidade de furação final, são
realizados um tempo de espera e uma parada de fuso
sem controle M5 assim como uma parada programada
M0. Através da tecla NC-START o movimento de
retrocesso é continuado em avanço rápido até o plano
de retrocesso.
Z
plano selecionado.

X
programa
• Parada de fuso com M5 (_ZSD[5]=1) ou
• parada de fuso e programa M5 M0 (_ZSD[5]=0).
Pressione a tecla NC START após a parada do
programa.

2 2

Z
G0
Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos M5/M0
_ZSD[5].
RTP
DTB (tempo de espera) RFP+SDIS
RFP
O parâmetro DTB é o tempo de espera programado em X
segundos para a profundidade de furação final (quebra
de cavacos). DP=RFP-DPR
SDIR (sentido de rotação)

O sentido de rotação programada atua no percurso até
a profundidade de furação final.
No caso de outros valores além de 3 ou 4 (M3/M4) é
dado o alarme 61102 "Nenhum sentido de rotação
programado" e o ciclo será cancelado.
Quarto passe de mandrilagem Y Y A-B
É chamado o ciclo CYCLE88 em X80 Y90 do plano XY.
O eixo de furação é o eixo Z. A distância de segurança
está programada em 3 mm, a profundidade de furação
final é especificada relativa para o plano de referência. A
No ciclo atua o M4.

B
90
80 X Z
30
102
DEF REAL RFP, RTP, DPR, DTB, SDIS ;definição de parâmetros

N10 RFP=102 RTP=105 DPR=72 DTB=3 SDIS=3 ;atribuições de valores
N20 G17 G90 T1 D1 F100 S450 ;definição dos valores de tecnologia
N21 M6
N40 CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, -> ;chamada de ciclo com sentido de rotação
-> DTB, 4) ;do fuso M4 programado

2 2
Programação
CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Parâmetros

Função
final especificada. Quando a profundidade de furação
final é alcançada, pode ser programado um tempo de
espera.
Z
plano selecionado.

X
programa
• Retrocesso com G1 e o mesmo valor de avanço
até o plano de referência deslocado pela distância
de segurança

2 2

Z
G0

O parâmetro DTB é o tempo de espera programado em RTP
segundos para a profundidade de furação final (quebra RFP+SDIS
RFP
de cavacos). X
DP=RFP-DPR
Quinto passe de mandrilagem Y Y A-B
O ciclo de furação CYCLE89 é chamado em X80 Y90
do plano XY com uma distância de segurança de 5 mm
e especificação da profundidade de furação final como
A
valor absoluto. O eixo de furação é o eixo Z.
B
90
80 X 72 Z
102
DEF REAL RFP, RTP, DP, DTB ;definição de parâmetros

RFP=102 RTP=107 DP=72 DTB=3 ;atribuições de valores
N20 G0 T1 D1 X80 Y90 Z107 ;aproximação da posição de furação
N21 M6
N30 CYCLE89 (RTP, RFP, 5, DP, , DTB) ;chamada de ciclo

2 2
2.2 Chamada modal de ciclos de furação
A programação NC permite que qualquer subrotina

seja chamada modalmente.
Esta função tem especial importância em ciclos de
furação.
Programação
Chamada modal de uma subrotina
MCALL
com ciclo de furação (por exemplo)

MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
Função
A programação NC permite a chamada modal de
subrotinas e ciclos, isto é, chamada automática.
MCALL MCALL MCALL
Uma chamada de subrotina é gerada através da
palavra-chave MCALL (chamada modal de subrotina)
antes do nome da subrotina. Com esta função a
subrotina é chamada e executada automaticamente
após cada bloco com movimento de percurso.
A função é desativada com a programação de MCALL
sem a especificação do nome da subrotina ou através
de uma nova chamada modal de uma outra subrotina.
Um encadeamento de chamadas modais não é

permitido, isto significa que subrotinas que são
chamadas modalmente, dentro delas mesmas não
poderão conter nenhuma chamada de outra subrotina.
A quantidade de ciclos de furação chamados

modalmente é ilimitada e não está restrita a um
determinado número de funções G reservadas para
este caso.

2 2
Z Z
Fileira de furos_5 A A-B
Com este programa pode ser usinada uma fileira de 5

furos roscados, posicionados paralelamente ao eixo Z
20
do plano ZX. Os furos possuem uma distância de 20
20
mm entre si. O ponto de partida da fileira de furos está
20
em Z20 e X30, o primeiro furo possui a distância de 20
20
mm a partir deste ponto. Neste caso a geometria da
20
fileira de furos foi programada sem a utilização de um
ciclo. Primeiramente é furado com o ciclo CYCLE81,
20
B
em seguida furada a rosca (sem mandril de compen- 30 X Y
22
sação) com CYCLE84. Os furos possuem uma profun- 102
didade de 80 mm. Isto corresponde a diferença entre o
plano de referência e a profundidade de furação final.
DEF REAL RFP=102, DP=22, RTP=105, -> ;definição de parâmetros com

-> PIT=4.2, SDIS ;atribuições de valores
DEF INT COUNT=1
N10 SDIS=3 ;valor da distância de segurança
N20 G90 F300 S500 M3 D1 T1 ;definição dos valores de tecnologia
N30 G18 G0 Y105 Z20 X30 ;aproximar posição de partida
N40 MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP) ;chamada modal do ciclo de furação
N50 MA1: G91 Z20 ;aproximar a próxima posição (plano ZX) e
;execução do ciclo
N60 CONT=CONT+1 ;loop para posições de furação da fileira de
N70 IF CONT<6 GOTOB MA1 ;furos
N90 G90 Y105 Z20 ;aproximar novamente posição de partida
N100 CONT=1 ;zerar contador
N110 ... ;troca de ferramentas
N120 MCALL CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, -> ;chamada modal do ciclo de furação
-> DP , , , 3, , PIT, , 400) roscada
N130 MA2: G91 Z20 ;próxima posição de furação
N140 CONT=CONT+1 ;loop para posição de furação da fileira de
N150 IF CONT<6 GOTOB MA2 ;furos
N170 G90 X30 Y105 Z20 ;aproximar novamente posição de partida

2 2
Explanação deste exemplo
A desativação da chamada modal no bloco N80 é
necessária, pois em seguida é aproximada uma
determinada posição onde não será furado.
Para este tipo de usinagem recomenda-se armazenar
as posições de furação em uma subrotina, esta que
seria chamada em MA1 ou MA2.
Na descrição dos ciclos de modelos de furação

encontra-se o programa que está adaptado e em forma
simplificada para ser utilizado nestes ciclos.
Os ciclos de modelo de furação descritos no capítulo
2.3 a seguir estão baseados neste princípio de
chamada.
MCALL CICLO DE FURACAO (...)
MODELO DE FURACAO (...).

2 2
2.3 Ciclos de modelos de furação
Os ciclos de modelos de furação descrevem apenas a

geometria de uma disposição de furos no plano. A
ligação com um ciclo de furação é criada através da
chamada modal (veja o capítulo 2.2) deste ciclo de
furação, antes da programação do ciclo do modelo de
furação.
2.3.1 Condições
Ciclos de modelos de furação sem chamada do

ciclo de furação
Os ciclos de modelos de furação também podem ser
utilizados sem uma chamada modal de um ciclo de
furação, pois a parametrização dos ciclos de modelos
de furação não requer nenhuma informação sobre o
ciclo de furação utilizado.
Mas se antes da chamada do ciclo de modelo de
furação não foi chamada modalmente nenhuma
subrotina, então aparece a mensagem de erro 62100
"Nenhum ciclo de furação ativo".
Esta mensagem de erro pode ser confirmada com a
tecla de apagar erros e a execução do programa pode
ser continuada com NC-Start. O ciclo de modelo de
furação executa uma a uma as posições calculadas a
partir dos dados especificados, isto ocorre sem a
execução de uma subrotina nestes pontos.
Comportamento quando o parâmetro de quantidade

for zero
A quantidade de furos em um modelo de furações deve
ser parametrizada. Se o valor do parâmetro de quanti-
dade for zero quando o ciclo é chamado (ou então este
parâmetro foi ignorado da lista) é dado o alarme 61103
"Quantidade de furos é zero" e o ciclo é cancelado.
Verificação em faixas limitadas de valores de

parâmetros de entrada
Nos ciclos de modelos de furação geralmente não
ocorrem verificações de plausibilidade dos parâmetros
especificados, isto se não for declarado expressamente
para um parâmetro com descrição da reação
correspondente.

2 2
2.3.2 Fileira de furos - HOLES1
Programação
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)
Parâmetros
SPCA real Abscissa de um ponto de referência na reta (absoluto)

SPCO real Ordenada deste ponto de referência (absoluto)
STA1 real Ângulo para a abscissa
Faixa de valores: –180<STA1<=180 graus
FDIS real Distância do primeiro furo do ponto de referência (especificar sem sinal)
DBH real Distância entre os furos (especificar sem sinal)
NUM int Quantidade de furos
Função
Com este ciclo pode ser usinada uma fileira de furos,
isto é, um número de furos dispostos em uma linha
reta, ou dispostos em uma grade de furos. O tipo de
furo é determinado pelo ciclo de furação selecionado
anteriormente de forma modal.
Para se evitar percursos desnecessários, internamente
é feita uma diferenciação com base na posição real
dos eixos do plano e da geometria da fileira de furos,
se a fileira de furos deve ser começada pelo primeiro
ou pelo último furo. Em seguida as posições de
furações são aproximadas uma a uma em avanço
rápido.

2 2

Y
SPCA e SPCO (ponto de referência da abscissa e
da ordenada)
É especificado um ponto na reta da fileira de furos que SPCA
é considerado como referência das distâncias entre os

furos. Deste ponto é especificada a distância para o
primeiro furo FDIS.
H
DB
STA1 (ângulo) IS
FD
A reta pode estar em qualquer posição no plano. Esta STA1
é determinada pelo ponto definido por SPCA e SPCO,
SPCO
e pelo ângulo que a reta forma com a abscissa no atual
sistema de coordenadas da peça de trabalho. O ângulo X
é especificado em graus no STA1.
FDIS e DBH (distância)

Em FDIS é especificada a distância do primeiro furo
para o ponto de referência definido em SPCA e SPCO.
O parâmetro DBH contém a distância entre dois furos.
NUM (número)
Com o parâmetro NUM é definida a quantidade de
furos.

2 2
Fileira de furos Z Z
A A-B
Com este programa pode ser usinada uma fileira de 5
furos roscados que estão dispostos paralelamente ao
20
eixo Z do plano ZX e possuem uma distância de 20
20 20
mm entre si. O ponto de partida da fileira de furos está
em Z20 e X30, o primeiro furo possui a distância de
10mm a partir deste ponto. A geometria da fileira de
20
furos é descrita pelo ciclo HOLES1. Primeiramente é
10
furado com o ciclo CYCLE81, em seguida furada a
20
B
rosca (sem mandril de compensação) com CYCLE84.
30 X Y
Os furos possuem uma profundidade de 80 mm. Isto 22
102
corresponde a diferença entre o plano de referência e a
profundidade de furação final.
DEF REAL RFP=102, DP=22, RTP=105 ;definição de parâmetros com

DEF REAL SDIS, FDIS ;atribuições de valores
DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, ->
-> DBH=20
DEF INT NUM=5
N10 SDIS=3 FDIS=10 ;valor da distância de segurança assim
;como a distância do primeiro furo para o
;ponto de referência
N20 G90 F30 S500 M3 D1 T1 ;definição dos valores tecnológicos para a
;secção de usinagem
N30 G18 G0 Z20 Y105 X30 ;aproximar posição de partida
N50 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, -> ;chamada do ciclo de fileira de furos, início
-> DBH, NUM) ;no primeiro furo, no ciclo só são
;aproximadas as posições de furação
... ;troca de ferramentas
N70 G90 G0 Z30 Y75 X105 ;aproximar posição ao lado do 5º furo
N80 MCALL CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, -> ;chamada modal do ciclo de furação
-> , 3, , 4.2, , , 400) ;roscada
N90 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, -> ;chamada do ciclo de fileira de furos, início
-> DBH, NUM) ;com o 5º furo da fileira

2 2
Grade de furos Y
Com este programa pode ser usinada uma grade de

furos constituída de 5 linhas com 5 furos cada,
dispostas no plano XY e com uma distância de 10 mm
entre si. O ponto de partida da grade de furos está em
X30 Y20.
10
20
10 10 X
30
DEF REAL RFP=102, DP=75, RTP=105, SDIS=3 ;definição de parâmetros com

DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, -> ;atribuições de valores
-> DBH=10, FDIS=10
DEF INT NUM=5, NUMLINHAS=5, CONT=0
DEF REAL DISTLINHAS
N10 DISTLINHAS=DBH ;distância das linhas = distância dos furos
N30 G17 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105 ;aproximar posição de partida
N50 MARCAD1: HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, -> ;chamada do ciclo de circunf. de furos
-> FDIS, DBH, NUM)
N60 SPCO=SPCO+DISTLINHAS ;ordenada do ponto de referência para a
;primeira linha
N70 CONT=CONT+1 ;retorno para MARCAD1, quando a
N80 IF CONT<NUMLINHAS GOTOB MARCAD1 ;condição for cumprida
N100 G90 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105 ;aproximar posição de partida

2 2
2.3.3 Circunferência de furos - HOLES2
Programação
HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM)
Parâmetros
CPA real Centro da circunferência de furos, abscissa (absoluto)

CPO real Centro da circunferência de furos, ordenada (absoluto)
RAD real Raio da circunferência de furos (especificar sem sinal)
STA1 real Ângulo inicial
Faixa de valores: –180<STA1<=180 graus
INDA real Ângulo de indexação
NUM int Quantidade de furos
Função
Com o auxílio deste ciclo pode ser usinada uma
circunferência de furos. O plano de usinagem deve ser
definido antes da chamada do ciclo.
O tipo de furo é determinado pelo ciclo de furação
selecionado anteriormente de forma modal.

2 2
No ciclo, as posições de furação são aproximadas uma
após a outra no plano com G0.

CPA, CPO e RAD (centro e raio da abcissa, Y CPA
ordenada)
A posição da circunferência de furos no plano de INDA
usinagem é definida pelo centro (parâmetro CPA e
CPO) e o raio (parâmetro RAD). Para o raio só são STA1
permitidos valores positivos. R
AD
CPO
STA1 e INDA (ângulo inicial e ângulo de indexação)
A disposição dos furos na circunferência de furos é
definida nestes parâmetros. X
O parâmetro STA1 indica o ângulo de giro formado
entre o sentido positivo da abscissa do atual sistema
de coordenadas da peça de trabalho antes da
chamada do ciclo, e o primeiro furo. O parâmetro INDA
contém o ângulo de giro de um furo para o outro.
Se o parâmetro INDA tiver o valor zero, então o ângulo
de indexação é calculado (internamente no ciclo) a
partir do número de furos que deverá ser distribuído
uniformemente sobre a circunferência.
NUM (número)
furos.

2 2
Circunferência de círculos
Y Y
Com o programa e a utilização do ciclo CYCLE82 são
usinados 4 furos de profundidade 30 mm. A
profundidade de furação final é definida com valor A
relativo para o plano de referência. A circunferência é
definida pelo centro X70 Y60 e o raio de 42 mm no
45°
plano XY. O ângulo inicial é de 45 graus. 42
A distância de segurança no eixo de furação Z é de 2
60
mm. B
70 X 30 Z
DEF REAL CPA=70,CPO=60,RAD=42,STA1=45 ;definição de parâmetros com

DEF INT NUM=4 ;atribuições de valores
N20 G17 G0 X50 Y45 Z2 ;aproximar posição de partida
N30 MCALL CYCLE82 (2, 0,2, , 30) ;chamada modal do ciclo de furação, sem
;tempo de espera, DP não programado
N40 HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, , NUM) ;chamada da circunferência de furos, o
;ângulo de indexação é calculado no ciclo,
;pois o parâmetro INDA foi ignorado

2 2
2.3.4 Grade de pontos - CYCLE801
Programação
CYCLE801 (_SPCA, _SPCO, _STA, _DIS1,
_DIS2, _NUM1, _NUM2)
Parâmetros
_SPCA real Ponto de referência para grade de furos no 1º eixo, abscissa (absoluto)
_SPCO real Ponto de referência para grade de furos no 2º eixo, abscissa (absoluto)
_STA real Ângulo para a abscissa
_DIS1 real Distância entre colunas (sem sinal)
_DIS2 real Distância entre linhas (sem sinal)
_NUM1 int Número de colunas
_NUM2 int Número de linhas
Função
Com o ciclo CYCLE801 pode ser produzido um padrão
de furação "Grade de furos". O tipo de furo é
determinado pelo ciclo de furação selecionado
anteriormente de forma modal.
O ciclo define internamente a seqüência das furações,
de modo que os cursos vazios sejam os menores
possíveis. A posição inicial para a usinagem é definida
com base na última posição alcançada no plano antes
da chamada.
A posição inicial é uma das quatro posições de canto
possíveis.

2 2

Y
_SPCA e _SPCO (ponto de referência da abscissa e
ordenada)
Estes dois parâmetros determinam o primeiro ponto da
grade de furos. Deste ponto são especificadas as
distâncias entre as linhas e entre as colunas.
IS1
_D
__STA (ângulo)
A grade de furos pode estar posicionada em qualquer
ângulo no plano. Este é programado em graus no _DIS2
_STA
_SPCO
_STA e tem como referência a abscissa do atual
sistema de coordenadas da peça de trabalho no
momento da chamada. _SPCA X
_DIS1 e _DIS2 (distância das colunas e linhas)

As distâncias devem ser especificas sem sinal. Para se
evitar percursos desnecessários, a grade de pontos é
executada, linha a linha, coluna a coluna, baseada na
comparação das medidas das distâncias.
_NUM1 e _NUM2 (número)

Com este parâmetro é definida a quantidade de
colunas e linhas.
Exemplo de programação Y
Com o ciclo CYCLE801 é usinada uma grade de

pontos constituída de 15 furos distribuídos em 3 linhas
e 5 colunas. O programa de furação correspondente é
chamado primeiro de forma modal.
15
20
30 10
X
N10 G90 G17 F900 S4000 M3 T2 D1 ;definição dos valores de tecnologia

N15 MCALL CYCLE82(10,0,1,-22,0,0) ;chamada modal do ciclo de furação
N20 CYCLE801(30,20,0,10,15,5,3) ;chamada da grade de pontos

2 2
Notas

3 3
03.04 Ciclos de fresamento
Ciclos de fresamento
3.1 Notas gerais ............................................................................................................ 3-106
3.2 Condições ............................................................................................................... 3-107
3.3 Fresamento de roscas - CYCLE90 ......................................................................... 3-109
3.4 Oblongos em uma circunferência - LONGHOLE.................................................... 3-116
3.5 Ranhuras em uma circunferência - SLOT1 ............................................................ 3-121
3.6 Ranhura circular - SLOT2 ....................................................................................... 3-129
3.7 Fresamento de bolsão retangular - POCKET1....................................................... 3-135
3.8 Fresamento de bolsão circular - POCKET2 ........................................................... 3-139
3.9 Fresamento de bolsão retangular - POCKET3....................................................... 3-143
3.10 Fresamento de bolsão circular - POCKET4 ........................................................... 3-152
3.11 Fresamento de faceamento - CYCLE71................................................................. 3-157
3.12 Fresamento de percurso - CYCLE72...................................................................... 3-163
3.13 Fresamento de ponta retangular - CYCLE76 ......................................................... 3-173
3.14 Fresamento de ponta circular - CYCLE77 .............................................................. 3-178
3.15 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75................... 3-182

3.15.1 Transferência do contorno da borda do bolsão - CYCLE74................................... 3-183
3.15.2 Transferência do contorno da ilha - CYCLE75 ....................................................... 3-185
3.15.3 Programação do contorno ...................................................................................... 3-186
3.15.4 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73....................................................... 3-188
3.16 Rotação - CYCLE800.............................................................................................. 3-210

3.16.1 Operação, definição de parâmetros, tela de especificações .................................. 3-213
3.16.2 Instruções de operação........................................................................................... 3-217
3.16.3 Parâmetros.............................................................................................................. 3-218
3.16.4 Colocação em funcionamento do CYCLE800 ........................................................ 3-222
3.16.5 Ciclo do usuário TOOLCARR.spf ........................................................................... 3-239
3.16.6 Mensagens de erros ............................................................................................... 3-245
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (a partir do SW 6.3) ......................................... 3-246

3.17.1 Chamada do CYCLE832 na estrutura de menus da HMI....................................... 3-249
3.17.2 Parâmetros.............................................................................................................. 3-252
3.17.3 Adaptação da tecnologia......................................................................................... 3-253
3.17.4 Adaptação de parâmetros adicionais de programa do CYC_832T ........................ 3-255
3.17.5 Interfaces ................................................................................................................ 3-257
3.17.6 Mensagens de erros ............................................................................................... 3-258
3.18 Ciclo de gravação CYCLE60 (a partir do SW 6.4).................................................. 3-259

3 3
Ciclos de fresamento 03.04
3.1 Notas gerais
3.1 Notas gerais
Nas seguintes secções está descrita a programação

dos ciclos de fresamento.
Este capítulo serve de guia para a seleção dos ciclos e

suas atribuições de parâmetros. Além a descrição
detalhada das funções dos diversos ciclos e seus
parâmetros, também existe um exemplo de
programação em cada final de secção que irá ajudá-lo
a familiarizar-se com o uso dos ciclos.

princípio:
• Programação
• Parâmetros
• Função


3 3
3.2 Condições
3.2 Condições
Programas requisitados no comando

Os ciclos de fresamento chamam os programas
• MENSAGEM.SPF e
• PASSO.SPF
internamente como subrotinas. Além disso será
necessário o bloco de dados GUD7.DEF e o arquivo de
definição de macros SMAC.DEF.
Carregue estes antes da execução dos ciclos de
fresamento na memória de programa de peças do
comando.

Os ciclos de fresamento são programados independen-
temente dos reais nomes de eixo. Antes da chamada
dos ciclos de fresamento deve ser ativada uma corre-
ção de ferramenta.
Os valores adequados para avanço, rotação do fuso e
sentido de rotação do fuso são programados no
programa de peças, se para isso não existirem
parâmetros disponíveis no ciclo de fresamento.
As coordenadas do centro da forma fresada e do
bolsão a ser usinado são programadas em um sistema
de coordenadas no sentido horário.
As funções G ativas antes da chamada do ciclo e o
atual frame são programado mantidos durante o ciclo
todo.
Z
Para os ciclos de fresamento considera-se que o atual a
ad Y
Terceira coordenada
n
sistema de coordenadas da peça de trabalho seja de
9 Or
definido através de um plano G17, G18 ou G19 e da G1
ativação de um frame programável (se necessário). O

eixo de avanço é sempre o terceiro eixo deste sistema
de coordenadas
Literatura: /PG/, Guia de programação G1

7
Fundamentos
/PGA/, Guia de programação G1
Ab 8
sc
Avançada iss
a

3 3
3.2 Condições
Tratamento do fuso
Os comandos do fuso nos ciclos sempre são referen-
ciados ao fuso-mestre ativo no comando.
Para empregar um ciclo em uma máquina com vários
fusos, então primeiramente deve-se definir o fuso com
qual será executada a usinagem como fuso-mestre,
através do comando SETMS.
Literatura: /PG/, Guia de programação

Fundamentos
/PGA/, Guia de programação
Avançada
Mensagens de estado da usinagem

Durante a usinagem dos ciclos de fresamento são
exibidas mensagens na tela do comando, estas
indicam o estado da usinagem.
São possíveis as seguintes mensagens:
• "Oblongo <Nº> (primeira forma) sendo usinada"
• "Ranhura <Nº> (outra forma) sendo usinada"
• "Ranhura circular <Nº> (últ. forma) sendo usinada"
No texto da mensagem o <Nº> significa o respectivo
número da atual forma usinada.

programa e são exibidas até ser exibida uma
mensagem seguinte ou quando o ciclo é finalizado.
Dados de ajuste do ciclo

Alguns parâmetros dos ciclos de fresamento e seus
comportamentos podem variar pelo ajuste do ciclo.
Os dados de ajuste do ciclo estão definidos no bloco
de dados GUD7.DEF.
São introduzidos os seguintes dados de ajuste do ciclo:

_ZSD[x] Valor Significado Ciclos envolvidos
_ZSD[1] 0 Cálculo de profundidade nos novos ciclos é feito entre o POCKET1 até
plano de referência + distância de segurança e a POCKET4,
profundidade (_RFP + _SDIS - _DP) LONGHOLE,
1 Cálculo de profundidade é feito sem a inclusão da CYCLE71, SLOT1,
distância de segurança CYCLE72, SLOT2
_ZSD[2] 0 Dimensões do bolsão retangular ou da ponta retangular POCKET3
referenciadas do centro para fora CYCLE76
1 Dimensões do bolsão retangular ou da ponta retangular
referenciadas de um canto
_ZSD[5] 0 Executar profundidade de furação M5 M0 CYCLE88
1 Executar profundidade de furação M5

3 3
3.3 Fresamento de roscas - CYCLE90
Programação
CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DIATH, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, TYPTH,
CPA, CPO)
Parâmetros

DIATH real Diâmetro nominal, diâmetro externo da rosca
KDIAM real Diâmetro útil, diâmetro interno da rosca
PIT real Passo da rosca; faixa de valores: 0.001 ... 2000.000 mm
FFR real Avanço para fresamento de rosca (sem especificar sinal)
CDIR int Sentido de rotação para fresamento de rosca
Valores: 2 (para fresamento de rosca com G2)
3 (para fresamento de rosca com G3)
TYPTH int Tipo de rosca: Valores: 0=rosca interna
1=rosca externa
CPA real Centro da circunferência, abscissa (absoluto)
CPO real Centro da circunferência, ordenada (absoluto)
Função
Com o ciclo CYCLE90 podem ser produzidas roscas
internas e externas. O percurso no fresamento de
roscas está baseado em uma interpolação helicoidal.
Neste movimento são utilizados os três eixos geomé-
tricos do atual plano, definidos antes da chamada do
ciclo.
O avanço F programado atua em função do grupo de

eixos definido na instrução FGROUP antes da
chamada do ciclo
Literatura: /PG/, Guia de programação

Fundamentos
/PGA/, Guia de programação
Avançada

3 3
Rosca externa

A posição de partida é uma posição qualquer a partir
da posição inicial no diâmetro externo da rosca que Z
Y
pode ser alcançada na altura do plano de retrocesso
sem ocorrer colisão. CPA
No fresamento de rosca com G2 esta posição inicial

está entre a abscissa positiva e a ordenada positiva do
atual plano (isto é, no primeiro quadrante do sistema
de coordenadas). No fresamento de rosca com G3 a
posição inicial está entre a abscissa positiva e a O
CP
X
ordenada negativa (isto é, no quarto quadrante do
Posição inicial
sistema de coordenadas). Posição inicial para fresamento
para fresamento de de rosca com G2
A distância do diâmetro da rosca depende do tamanho rosca com G3
da rosca e do raio de ferramenta utilizado.

• Posicionamento no ponto de partida com G0 na
altura do plano de retrocesso na terceira coorde-
nada do atual plano
• Avanço com G0 até a distância de segurança do
plano de referência pré-definido
• Movimento de entrada até o diâmetro da rosca em
trajetória circular oposta à direção G2/G3 progra-
mada em CDIR
• Fresamento de rosca em uma trajetória helicoidal
com G2/G3 e o valor de avanço FFR
• Movimento de saída em trajetória circular com
sentido de rotação G2/G3 invertido e o avanço
reduzido FFR
• Retrocesso até o plano de retrocesso na terceira
coordenada com G0

3 3
Rosca interna

da posição inicial no centro da rosca que pode ser
aproximada na altura do plano de retrocesso sem
ocorrer colisão.

• Posicionamento no centro da rosca com G0 na
altura do plano de retrocesso na terceira coorde-
nada do atual plano
• Avanço com G0 até a distância de segurança do
plano de referência pré-definido
• Aproximação com G1 em uma circunferência de
entrada calculada dentro do ciclo e o avanço
reduzido FFR
• Movimento de entrada até o diâmetro da rosca em
trajetória circular na direção G2/G3 programada em
CDIR
• Fresamento de rosca em uma trajetória helicoidal
com G2/G3 e o valor de avanço FFR
• Movimento de saída em trajetória circular com o
mesmo sentido de rotação e o avanço reduzido
FFR
• Retrocesso até o centro da rosca com G0
• Retrocesso até o plano de retrocesso na terceira
coordenada com G0
Rosca de baixo para cima

Por motivos técnicos também pode ser útil usinar a
rosca de baixo para cima. O plano de retrocesso RTP
neste caso está atrás da profundidade da rosca DP.
Esta usinagem é possível, as indicações de profundi-
dade deverão ser programadas como valores absolu-
tos e antes da chamada do ciclo deverá ser aproxima-
do o plano de retrocesso ou uma posição atrás do
plano de retrocesso.

3 3
(rosca de baixo para cima)
Uma rosca deve ser fresada começando de -20 até 0
com passo 3 mm. O plano de retrocesso está em 8.
N10 G17 X100 Y100 S300 M3 T1 D1 F1000

N20 Z8
N30 CYCLE90 (8, -20, 0, 0, 0, 46, 40, 3, 800, 3, 0, 50, 50)
N40 M2
O furo deverá possuir no mínimo uma profundidade de

-21,5 (meio passo a mais).
Cursos adicionais no sentido longitudinal da rosca
Os movimentos de entrada e de saída para o fresa-

mento de roscas são executados com a participação
dos três eixos. Isto significa que na saída da rosca
existe um curso adicional no eixo vertical, este excede
a profundidade de rosca programada.
O curso adicional é calculado:
p 2 *WR + RDIFF
∆z = *
4 DIATH
∆Z Curso adicional, interno

p Passo da rosca
WR Raio da ferramenta
DIATH Diâmetro externo da rosca
RDIFF Diferença de raio para trajetória circular de
saída
Para roscas internas o RDIFF = DIATH/2 - WR,

para roscas externas vale RDIFF = DIATH/2 + WR.
Extensão da função a partir do SW 6.3

O avanço é convertido para o corte da ferramenta.
Para a rosca interna os movimentos de entrada e de
saída agora são realizados em uma trajetória semi-
circular, mais favorável tecnologicamente, cujo raio é
calculado pelo ciclo em função da ferramenta. Isto
agora resulta em um cálculo interno do ciclo para o
curso adicional conforme a seguinte fórmula:

3 3
• Para diâmetro de ferramenta <2/3 do diâmetro

nominal
p WR + DIATH/2
∆z = *
2 DIATH
• Para diâmetro de ferramenta ≥ 2/3 do diâmetro

nominal
p/2 * KDIAM
∆z =
DIATH
∆Z Curso adicional, interno

p Passo da rosca
WR Raio da ferramenta
DIATH Diâmetro externo da rosca
KDIAM Diâmetro útil da rosca

2.1.2. (Furação, centragem - CYCLE81) Z Z
RTP RTP
DIATH, KDIAM e PIT (diâmetro nominal, diâmetro RFP+SDIS RFP+SDIS
útil e passo da rosca) RFP RFP
DPR
DPR
Com estes parâmetros são definidos os dados de

DP
diâmetro nominal, diâmetro útil e passo da rosca. O
X X
parâmetro DIATH é o diâmetro externo da rosca,
Y Y
KDIAM é o diâmetro interno. Baseados nestes CPA CPA
parâmetros são criados movimentos de entrada e de CDIR CDIR
H
saída, isto é realizado internamente no ciclo.

AT
AT
CPO
DI
DI
CPO
FFR (avanço) X X
O valor do parâmetro FFR é especificado como atual

avanço no fresamento de roscas. Ele atua na trajetória
helicoidal durante o fresamento de rosca.
Este valor é reduzido no ciclo para os movimentos de
entrada e de saída. O retrocesso é realizado com G0
fora da trajetória helicoidal.
CDIR (sentido de rotação)

Neste parâmetro é especificado o valor do sentido de
usinagem da rosca.
Se o parâmetro possui um valor não permitido, aparece
a mensagem "Sentido de fresamento incorreto, será

3 3
gerado G3". Neste caso o ciclo é continuado e gerado

automaticamente G3.
TYPTH (tipo de rosca)
Com o parâmetro TYPTH é definida a usinagem de
uma rosca externa ou interna.
CPA e CPO (centro)

Nestes parâmetros são definidos o centro do furo ou da
ponta em que a rosca deverá ser produzida.
O raio da fresa é calculado internamente no ciclo. Por
isso que antes da chamada do ciclo deverá ser
programada uma correção de ferramenta. Caso
contrário aparece o alarme 61000 "Nenhuma correção
de ferramenta ativa" e o ciclo será cancelado.
Se o raio da ferramenta for =0 ou negativo, o ciclo
também será cancelado com este alarme.
No caso das roscas internas o raio da ferramenta é
monitorado e é dado o alarme 61105 "Raio de fresa
muito grande" e o ciclo cancelado.

3 3
Y Y
Rosca interna
Com este programa pode ser fresada uma rosca A-B
A
interna no ponto X60 Y50 do plano G17.
50
B
60 X 40 Z
DEF REAL RTP=48, RFP=40, SDIS=5, -> ;definição de variáveis com

-> DPR=40, DIATH=60, KDIAM=50 ;atribuições de valores
DEF REAL PIT=2, FFR=500, CPA=60,CPO=50
DEF INT CDIR=2, TYPTH=0
N10 G90 G0 G17 X0 Y0 Z80 S200 M3 ;aproximar posição de partida
N20 T5 D1 ;definição dos valores de tecnologia
N30 CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS, DPR, -> ;chamada de ciclo
-> DIATH, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, ->
-> TYPTH, CPA, CPO)
N40 G0 G90 Z100 ;aproximar posição após ciclo

3 3
3.4 Oblongos em uma circunferência - LONGHOLE
Programação
LONGHOLE (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID)
Parâmetros

DP real Profundidade do oblongo (absoluto)
DPR real Profund. do oblongo relativa ao plano de referência (espec. sem sinal)
NUM integer Quantidade de oblongos
LENG real Comprimento do oblongo (especificar sem sinal)
RAD real Raio da circunferência (especificar sem sinal)
FFD real Avanço para avançar em profundidade
FFP1 real Avanço para usinagem de superfície
MID real Profundidade máxima para um avanço (especificar sem sinal)
O ciclo requer uma fresa com um "Dente frontal que

corte até o centro" (DIN844).
Função
Com este ciclo podem ser usinados oblongos dispostos
sobre uma circunferência. O eixo longitudinal dos
oblongos é disposto de forma radial.
Ao contrário da ranhura, a largura do oblongo é deter-
minada pelo diâmetro da ferramenta.
Para evitar percursos desnecessários, internamente no
ciclo é obtida uma trajetória ideal da ferramenta. Se
para a usinagem de um oblongo são necessários
vários avanços em profundidade, então o avanço é
feito de modo alternado pelas pontas. A trajetória a ser
percorrida no plano, ao longo do eixo longitudinal do
oblongo, tem sua direção invertida a cada avanço.
Automaticamente o ciclo procura pelo percurso mais
curto até o próximo oblongo.

3 3
A posição de partida é uma posição qualquer de onde
cada um dos oblongos pode ser aproximado sem
ocorrer colisões.

• A posição de partida é aproximada com G0 para o
ciclo. Nos dois eixos do atual plano é aproximado o
próximo ponto final do primeiro oblongo usinado na
altura do plano de retrocesso e na terceira
coordenada deste plano, em seguida, pela terceira
coordenada, baixado até o plano de referência
deslocado pela distância de segurança.
• Cada oblongo é fresado em um movimento
alternado. A usinagem no plano é feita com G1 e o
avanço programado em FFP1. Em cada ponto de
inversão é feito o avanço para a próxima
profundidade, calculada internamente no ciclo, com
G1 e o avanço FFD, até ser alcançada a
profundidade final.
• Retrocesso com G0 até o plano de retrocesso e
aproximação do próximo oblongo pelo percurso
mais curto.
• Depois de finalizar a usinagem do último oblongo,
a ferramenta é deslocada com G0 até o plano de
retrocesso, na última posição alcançada no plano
de usinagem.

3 3

Y
Para os parâmetros RTP, RFP, SDIS veja o capítulo CPA
2.1.2 (Furação, centragem - CYCLE81).

Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos INDA
_ZSD[1].
LE
N
STA1
G
DP e DPR (profundidade do oblongo)
A profundidade do oblongo pode ser especificada de
modo absoluto (DP) ou relativo (DPR) para o plano de
R
AD
CPO
referência.
Na especificação relativa o ciclo calcula automatica-
mente a profundidade resultante com base na posição
dos planos de referência e de retrocesso. X
NUM (número)
Com o parâmetro NUM é especificada a quantidade de
oblongos.
LENG (comprimento do oblongo)

O comprimento do oblongo é programado em LENG.
Se no ciclo for detectado que este comprimento é
menor do que o diâmetro da fresa, então o ciclo é
cancelado com o alarme 61105 "Raio da fresa é muito
grande".
MID (profundidade de avanço)

Com este parâmetro é definida a profundidade máxima
de avanço.
No ciclo o avanço em profundidade é realizado em
passos de avanço uniformes.
Baseado no MID e a profundidade total, o ciclo calcula
automaticamente este avanço, que está entre 0.5 x
profundidade de avanço máxima e a profundidade de
avanço máxima. É utilizado o menor número de passos
de avanço possível. MID=0 significa um avanço com
um único corte até a profundidade do bolsão.
O avanço em profundidade começa do plano de
referência deslocado pela distância de segurança (em
função do _ZSD[1]).
FFD e FFP1 (avanço de profundidade e superfície)

O avanço FFP1 atua em todos movimentos que devem
ser realizados no plano com avanço. O FFD atua nos
avanços perpendiculares a este plano.
CPA, CPO e RAD (centro e raio)

A posição da circunferência no plano de usinagem é
definida pelo centro (parâmetro CPA e CPO) e o raio

3 3
(parâmetro RAD). Para o raio só são permitidos valores

positivos.

A disposição dos oblongos na circunferência é definida
nestes parâmetros.
Se INDA=0, o ângulo de indexação é calculado a partir
do número de oblongos, de modo que estes estejam
uniformemente distribuídos na circunferência.
Antes da chamada do ciclo deve ser ativada uma
correção de ferramenta. Caso contrário ocorre um
cancelamento do ciclo com o alarme 61000 "Nenhuma
correção de ferramenta ativa".
Se valores incorretos de parâmetros que determinam a

disposição e tamanho dos oblongos provocarem
colisões de contorno mútuas dos oblongos, então a
usinagem não é iniciada pelo ciclo. O ciclo é cancelado
após a mensagem de erro 61104 "Colisão do contorno
das ranhuras/oblongos".
O sistema de coordenadas da peça de trabalho é

deslocado e girado dentro do ciclo. A indicação do
valor real no WCS sempre é exibida de modo que o
eixo longitudinal do atual oblongo usinado esteja no 1º
eixo do atual plano de usinagem.
Após a finalização do ciclo o sistema de coordenadas
da peça de trabalho encontra-se na mesma posição
ocupada antes da chamada do ciclo.

3 3
Usinagem de oblongos
Z Z
Com este programa podem ser usinados 4 oblongos de A A-B
90°
30 mm de comprimento e de profundidade relativa de
23 mm (diferença entra o plano de referência e a base
45°
do oblongo), dispostos em uma circunferência de
centro Z45 Y40 e raio de 20 mm do plano YZ. O ângulo 20
inicial é de 45 graus, o ângulo de indexação 90 graus.
O avanço em profundidade máximo é de 6 mm, a
45
distância de segurança 1 mm.
30
B Y 23 X
40
N10 G19 G90 S600 M3 ;definição dos valores de tecnologia

T10 D1
M6
N20 G0 Y50 Z25 X5 ;aproximar posição de partida
N30 LONGHOLE (5, 0, 1, , 23, 4, 30, -> ;chamada de ciclo
-> 40, 45, 20, 45, 90, 100 ,320, 6)

3 3
3.5 Ranhuras em uma circunferência - SLOT1
Programação
SLOT1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FALD, _STA2)
Parâmetros

DP real Profundidade da ranhura (absoluta)
DPR real Profund. da ranhura relativa ao plano de referência (especificar sem sinal)
NUM integer Quantidade de ranhuras
LENG real Comprimento da ranhura (especificar sem sinal)
WID real Largura da ranhura (especificar sem sinal)
MID real profundidade máxima para um avanço (especificar sem sinal)
CDIR integer Sentido de fresamento para usinar a ranhura
Valores: 0...fresamento concordante (igual ao sentido de rotação do fuso)
1...fresamento discordante
2...com G2 (independente do sentido de rotação do fuso)
3...com G3
FAL real Sobremetal de acabamento na borda da ranhura (especificar sem sinal)
VARI integer Tipo de usinagem (especificar sem sinal)
POSIÇÃO DA UNIDADE:
Valores: 0...usinagem completa
1...desbaste
2...acabamento
POSIÇÃO DA DEZENA:
Valores: 0...perpendicular com G0
1...perpendicular com G1
3...alternado com G1
MIDF real Avanço em profundidade máximo para usinagem de acabamento
FFP2 real Avanço para usinagem de acabamento
SSF real Rotação na usinagem de acabamento

3 3
_FALD real Sobremetal de acabamento na base da ranhura

_STA2 real Ângulo máximo de imersão para movimento alternado

Função
O ciclo SLOT1 é um ciclo que combina operações de
desbaste e acabamento.
Com este ciclo podem ser usinadas ranhuras dispostas

em uma circunferência. O eixo longitudinal das
ranhuras é disposto de forma radial. Ao contrário do
oblongo, aqui é especificado um valor para a largura da
ranhura.
cada uma das ranhuras pode ser aproximada sem G0 G0
ocorrer colisões.
G0
G0

3 3

• Aproximação com G0 da posição indicada na figura
ao lado para o início do ciclo
• A usinagem completa de uma ranhura é executada G0 G0
nos seguintes passos:
- Aproximação com G0 até a distância de G0
G0
segurança do plano de referência pré-definido.
- Avançar até a próxima profundidade de usinagem
como programado em VARI e avanço FFD.
- Fresamento da ranhura até deixar o sobremetal de
acabamento na base e nas bordas da ranhura com
o avanço FFP1.
Acabamento subseqüente com o avanço FFp2 e a
rotação de fuso SSF ao longo do contorno confor-
me o sentido de usinagem programada em CDIR.
- O avanço em profundidade perpendicular com
G0/G1 sempre é executado na mesma posição
no plano de usinagem até que seja alcançada a
profundidade final da ranhura.
- Na usinagem de movimento alternado o ponto de
partida é selecionado de modo que o ponto final
sempre alcance a mesma posição no plano de
usinagem.
• Recuar a ferramenta até o plano de retrocesso e
passagem para a próxima ranhura com G0.
• Depois de finalizar a usinagem da última ranhura, a
ferramenta é deslocada com G0 até o plano de
retrocesso e o ciclo é finalizado.

Y
CPA
Para os parâmetros RTP, RFP, SDIS veja o capítulo

2.1.2 (Furação, centragem - CYCLE81). INDA
Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos

LE
_ZSD[1]. STA1
N
G
WID
DP e DPR (profundidade da ranhura)

A profundidade da ranhura pode ser especificada de
R
AD
CPO
modo absoluto (DP) ou relativo (DPR) para o plano de

referência.
Na especificação relativa o ciclo calcula
automaticamente a profundidade resultante com base X

3 3
NUM (número)
ranhuras.
LENG e WID (comprimento e largura da ranhura)

Com os parâmetros LENG e WID é definida a forma de
uma ranhura no plano. O diâmetro da fresa deverá ser
menor do que a largura da ranhura. Caso contrário é
dado o alarme 61105 "Raio de fresa muito grande" e o
ciclo é cancelado.
O diâmetro da fresa não pode ser menor do que a
metade da largura da ranhura. Um controle não é
realizado.

A posição da circunferência de furos no plano de
usinagem é definida pelo centro (parâmetro CPA e
CPO) e o raio (parâmetro RAD). Para o raio só são
permitidos valores positivos.

A disposição das ranhuras na circunferência é definida
nestes parâmetros.
O STA1 indica o ângulo formado entre o sentido de
positivo da abscissa do atual sistema de coordenadas
da peça de trabalho antes da chamada do ciclo, e a
primeira ranhura. O parâmetro INDA contém o ângulo
de uma ranhura para a outra.
do número de ranhuras, de modo que estas estejam
uniformemente distribuídas na circunferência.
FFD e FFP1 (avanço de profundidade e superfície)

O avanço FFD atua com G1 no avanço em profundi-
dade perpendicular ao plano de usinagem assim como
na imersão com movimento alternado.
O avanço FFP1 atua na usinagem de desbaste em
todos movimentos de avanço no plano.

de avanço. No ciclo o avanço em profundidade é
realizado em passos de avanço uniformes.
Baseado no MID e a profundidade total, o ciclo calcula
automaticamente este avanço, que está entre 0.5 x
profundidade de avanço máxima e a profundidade de
avanço máxima. É utilizado o menor número de passos
de avanço possível. MID=0 significa um avanço com

3 3
um único corte até a profundidade da ranhura.

O avanço em profundidade começa do plano de
referência deslocado pela distância de segurança (em
função do _ZSD[1]).
CDIR (sentido de fresamento)

Neste parâmetro é especificado o sentido de usinagem
da ranhura.
No parâmetro CDIR o sentido de fresamento pode ser
programado
• diretamente "2 para G2" e "3 para G3" ou
• alternativamente "concordante" ou "discordante".
O fresamento concordante ou discordante é
determinado dentro do ciclo, pelo sentido do fuso
ativado antes da chamada do ciclo.
Concordante Discordante
M3 → G3 M3 → G2
M4 → G2 M4 → G3
FAL (sobremetal na borda da ranhura)

Com este parâmetro pode ser programado um sobre-
metal na borda da ranhura. O FAL não atua no avanço
em profundidade. Se o valor do FAL for especificado
maior do que ele pode ser em relação à largura espe-
cificada e fresa utilizada, então o FAL é automatica-
mente reduzido para o maior valor possível. No caso
do desbaste, é realizado um fresamento alternado com
avanço em profundidade nas duas pontas da ranhura.
VARI, MIDF, FFP2 e SSF (tipo de usinagem, avanço em

profundidade, avanço e rotação)
Com o parâmetro VARI é definido o tipo de usinagem.

POSIÇÃO DA UNIDADE
• 0=usinagem completa em duas partes
- A remoção de material da ranhura (SLOT1, SLOT2) ou
bolsão (POCKET1, POCKET2) até o sobremetal de
acabamento é realizado com a rotação do fuso e do
avanço FFP1 programados antes da chamada do ciclo.
O avanço em profundidade é realizado pelo MID.
- A remoção de material do sobremetal de acabamento
remanescente é realizada pela rotação de fuso
especificada em SSF e o avanço FFP2. Com o parâme
tro MIDF pode ser programado outro avanço em profun
didade do que aquele programado para o desbaste. No
acabamento este apenas está ativo nas bordas. Se
MIDF=0, então é realizado um avanço direto até a

3 3
profundidade final.
Se FFP2 não está programado, atua o avanço FFP1. De
modo similar, na falta do SSF, significa que é aplicada a
rotação programada antes da chamada do ciclo.
• 1=usinagem de desbaste
A remoção de material da ranhura (SLOT1, SLOT2) ou
bolsão (POCKET1, POCKET2) até o sobremetal de
acabamento é realizado com a rotação do fuso e do
avanço FFP1 programados antes da chamada do ciclo. O
avanço em profundidade é programado pelo MID.
• 2=usinagem de acabamento
O ciclo requer que a ranhura (SLOT1, SLOT2) ou bolsão
(POCKET1, POCKET2) já esteja com material removido
até o sobremetal de acabamento e que apenas será
necessária a remoção deste sobremetal de acabamento.
Se FFP2 e SSF não estão programados, são aplicados o
avanço FFP1 e a rotação programada antes da chamada
do ciclo. Para o acabamento na borda pode ser programa-
do no parâmetro MIDF um valor para avanço em profun-
didade. No tipo de usinagem VARI=30 é executado o
acabamento de borda na última profund. de desbaste.
POSIÇÃO DA DEZENA (avanço em profundidade)

• 0=vertical com G0
• 3=alternado com G1
Se for programado um outro valor para o parâmetro
VARI, o ciclo é cancelado com a indicação do alarme
61102 "Tipo de usinagem definido incorretamente".
Diâmetro da fresa = largura da ranhura (WID)

• Na usinagem completa só é executado um
acabamento na base.
• No tipo de usinagem VARI=32 é feito um posicio-
namento com G1, paralelo ao eixo em Z, e depois
executado o acabamento (avanço em profundidade
com MIDF é possível).
_FALD (sobremetal na base da ranhura)

No desbaste é considerado um sobremetal de
acabamento separado na base.
_STA2 (ângulo de imersão)

Com o parâmetro _STA2 é definido o ângulo máximo
de imersão para o movimento alternado.
• Imersão vertical (VARI=0X, VARI=1X)

3 3
O avanço em profundidade vertical sempre é

realizado na mesma posição do plano de usina-
gem, até ser alcançada a profundidade final da
ranhura.
• Imersão alternada no eixo central da ranhura
(VARI=3X)
significa que o centro da fresa faz a imersão em
uma linha reta, alternando de lado a lado e descen-
do numa inclinação até que ela alcançar a próxima
profundidade atual. O ângulo máximo de imersão é
programado em _STA2, o comprimento do curso
de alternância é calculado pelo LENG-WID.
O avanço em profundidade alternado finaliza na
mesma posição, como no avanço em profundidade
vertical, o ponto de partida no plano é calculado de
acordo. Quando é alcançada a profundidade atual,
é iniciada uma usinagem de desbaste no plano. O
avanço é programado em FFD.
Outras informações Invasão do contorno


disposição e tamanho das ranhuras provocarem
colisões de contorno mútuas das ranhuras, então a
usinagem não é iniciada pelo ciclo. O ciclo é cancelado
após a mensagem de erro 61104 "Colisão do contorno
das ranhuras/oblongos".

valor real no WCS sempre é exibida de modo que o
eixo longitudinal da atual ranhura usinada esteja no 1º
eixo do atual plano de usinagem.


3 3
Ranhuras
Z Z
A A-B
90°
Este programa realiza a mesma disposição de 4
ranhuras sobre uma circunferência como o programa
45°
de usinagem de oblongos (veja o capítulo 3.4).
As ranhuras possuem as seguintes dimensões: - 20
Comprimento 30mm, largura 15mm e profundidade
23mm. A distância de segurança é de 1 mm, o sobre-
45
metal de acabamento 0.5 mm, o sentido de fresamento
30
é G2, o avanço em profundidade máximo é de 10 mm. B Y 23 X
40
As ranhuras devem ser usinadas completas com
imersão alternada.

N15 T10 D1
N17 M6
N20 G0 Y20 Z50 X5 ;aproximar posição de partida
N30 SLOT1 (5, 0, 1, -23, , 4, 30, 15, -> ;chamada do ciclo, parâmetros VARI, MIDF,
->40, 45, 20, 45, 90, 100, 320, 10, -> ;FFP2 e SSF omitidos
->2, 0.5, 30, 10, 400, 1200, 0.6, 5)

3 3
3.6 Ranhura circular - SLOT2
Programação
SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FFCP)
Parâmetros

DP real Profundidade da ranhura (absoluta)
DPR real Profund. da ranhura relativa ao plano de referência (especificar sem sinal)
NUM integer Quantidade de ranhuras
AFSL real Ângulo do comprimento da ranhura (especificar sem sinal)
WID real Largura da ranhura circular (especificar sem sinal)
CDIR integer Sentido de fresamento para usinar a ranhura circular
Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
FAL real Sobremetal de acabamento na borda da ranhura (especificar sem sinal)
VARI integer Tipo de usinagem
Valores: 0=usinagem completa
1=usinagem de desbaste
2=usinagem de acabamento
POSIÇÃO DA DEZENA (a partir do SW 6.3)
Valores: 0=posic. de ranhura para ranhura sobre uma linha reta com G0
1=posicionamento de ranhura para ranhura sobre um trajeto
circular com avanço
_FFCP (do real Avanço para posicionamento intermediário na trajetória circular, em
SW 6.3) mm/min

3 3
Função
O ciclo SLOT2 é um ciclo que combina operações de
desbaste e acabamento.
Com este ciclo podem ser usinadas ranhuras circulares
dispostas em uma circunferência.
A posição de partida é uma posição qualquer de onde G0
cada uma das ranhuras pode ser aproximada sem
ocorrer colisões.
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimento: G0

• Aproximação com G0 da posição indicada na figura
ao lado para o início do ciclo. G0
• A usinagem de uma ranhura circular é executada
nos mesmos passos como na usinagem de um
oblongo.
• Após a usinagem completa de uma ranhura
circular, a ferramenta é recuada até o plano de
retrocesso e então é realizada a passagem para a
próxima ranhura, ou em linha reta com G0 ou em G2/G3
trajetória circular com o avanço programado em
_FFCP.
• Depois de finalizar a usinagem da última ranhura, a
ferramenta é deslocada com G0 até a posição de
G2/G3
retrocesso na posição final (indicada na figura) no
plano de usinagem e depois o ciclo é finalizado.

3 3

Y
CPA
Para os parâmetros RTP, RFP, SDIS veja o capítulo
INDA AFSL
Para os parâmetros DP, DPR, FFD, FFP1, MID, CDIR, STA1
FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF veja o capítulo 3.5

(SLOT1).
CPO
_ZSD[1].
WID
NUM (número)
Com o parâmetro NUM é definida a quantidade de X
ranhuras.
AFSL e WID (ângulo e largura da ranhura circular)

Com os parâmetros AFSL e WID é determinada a
forma de uma ranhura no plano. Dentro do ciclo é
verificado se a ferramenta ativa não danifica a largura
da ranhura. Caso contrário é dado o alarme 61105
"Raio da fresa é muito grande" e o ciclo é cancelado.

A posição da circunferência no plano de usinagem é
definida pelo centro (parâmetro CPA e CPO) e o raio
(parâmetro RAD). Para o raio só são permitidos valores
positivos.

A disposição das ranhuras circulares na circunferência
é definida nestes parâmetros.
O STA1 indica o ângulo formado entre o sentido de

positivo da abscissa do atual sistema de coordenadas
da peça de trabalho antes da chamada do ciclo, e a
primeira ranhura circular.
O parâmetro INDA contém o ângulo de uma ranhura

circular para a outra.
do número de ranhuras circulares, de modo que estas
estejam uniformemente distribuídas na circunferência.

3 3
Novos tipos de usinagem a partir do SW 6.3:
Acabamento só na borda (VARI=x3)

• Existe uma nova opção "Acabamento da borda".
Só neste tipo de usinagem é permitido um diâmetro
de fresa menor do que a metade da largura da
ranhura. Não é realizada a monitoração se ele é
suficientemente grande para a usinagem do
sobremetal de acabamento FAL.
• São possíveis vários avanços em profundidade.
Como de costume eles são programados no
parâmetro MID. Para cada profundidade a ranhura
é percorrida 1 vez.
• Para a aproximação e afastamento do contorno, no
ciclo é gerada uma aproximação suave no
segmento da trajetória circular.
Posicionamento intermediário na trajetória circular

(VARI=1x)
• Especialmente na aplicação em tornos pode
ocorrer que no centro da circunferência, onde
estão as ranhuras, existe uma ponta que impede o
posicionamento direto com G0 de uma até a
próxima ranhura.
• Como trajetória circular é utilizada a circunferência
onde se encontram as ranhuras (definida pelos
parâmetros CPA, CPO, RAD). O posicionamento é
feito na mesma altura como no posicionamento
intermediário em linha reta com G0. O avanço de
posicionamento para a trajetória circular é
programado no parâmetro em mm/min.

3 3
cancelamento do ciclo com o alarme 61000 "Nenhuma Invasão do contorno

disposição e tamanho das ranhuras provocarem
colisões de contorno mútuas das ranhuras, então a
usinagem não é iniciada pelo ciclo.
O ciclo é cancelado após a mensagem de erro 61104
"Colisão do contorno das ranhuras/oblongos"
.

valor real no WCS sempre é exibida de modo que a
atual ranhura circular usinada esteja no 1º eixo do atual
plano de usinagem e o ponto zero do WCS esteja no
centro da circunferência.
Caso especial: Largura da ranhura = diâmetro da

fresa
• O caso de usinagem com a largura da ranhura = 2ª ranhura
diâmetro da fresa é permitida no desbaste e
acabamento. Este caso de usinagem ocorre se a
largura da ranhura WID - 2 * sobremetal de
acabamento FAL = diâmetro da fresa. 2.4.6....
avanço em profundidade
• A estratégia de deslocamento é como no ciclo
LONGHOLE, isto é, o avanço em profundidade é 1.3.5.....
realizado de modo alternado nas pontas de av. em prof.
reversão, veja a figura.

3 3
Y Y
Ranhuras2
Com este programa podem ser usinadas 3 ranhuras A-B
circulares, dispostas em uma circunferência com o
A
centro em X60 Y60 e raio de 42 mm no plano XY. As
70°
ranhuras circulares possuem as seguintes dimensões:
15
Largura de 15 mm, ângulo para comprimento da 120°
ranhura de 70 graus, profundidade de 23 mm. O
ângulo inicial é de 0 graus, o ângulo de indexação 120
42
60
graus. No contorno das ranhuras é considerado um
sobremetal de acabamento de 0.5 mm, a distância de B
segurança no eixo de avanço em profundidade Z é de 60 X Z
23
2 mm, o avanço máximo em profundidade 6 mm. As
ranhuras deverão ser usinadas completas. Para o
acabamento devem atuar a mesma rotação e mesmo
avanço. O avanço em profundidade no acabamento
deve ser executado logo na profundidade da ranhura.
DEF REAL FFD=100 ;definição de variáveis com

;atribuições de valores
N15 T10 D1
N17 M6
N20 G0 X60 Y60 Z5 ;aproximar posição de partida
N30 SLOT2 (2, 0, 2, -23, , 3, 70, -> ;chamada de ciclo
-> 15, 60, 60, 42, , 120, FFD, -> ;plano de referência+SDIS=plano de
-> FFD+200, 6, 2, 0.5) ;retrocesso significa: descida no eixo de
;avanço em profundidade com G0 até o
;plano de referência+SDIS não é mais
;aplicada, parâmetros VAR, MIDF, FFP2 e
;SSF foram ;omitidos

3 3
3.7 Fresamento de bolsão retangular - POCKET1
Programação
POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1, FFD,
FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Parâmetros

DP real Profundidade do bolsão (absoluta)
DPR real Profund. do bolsão relativa ao plano de referência (especificar sem sinal)
LENG real Comprimento do bolsão (especificar sem sinal)
WID real Largura do bolsão (especificar sem sinal)
CRAD real Raio de canto (especificar sem sinal)
CPA real Centro do bolsão, abscissa (absoluto)
CPO real Centro do bolsão, ordenada (absoluto)
STA1 real Ângulo entre o eixo longitudinal e a abscissa
Faixa de valores: 0<=STA1<180 graus
CDIR integer Sentido de fresamento para usinar o bolsão
3 (para G3)
FAL real Sobremetal de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)

O ciclo de fresamento de bolsões POCKET3 é ideal

para o uso com qualquer ferramenta.

3 3
Função
Este é um ciclo que combina operações de desbaste e
acabamento.
Com o auxílio deste ciclo podem ser usinados bolsões
retangulares em qualquer posição do plano de
usinagem.
Y
da posição inicial no centro do bolsão que pode ser
ocorrer colisão.
G2
• O centro do bolsão é aproximado com G0 até a
G3
altura do plano de retrocesso e depois, também
com G0, é feita a aproximação nesta posição até o
plano de referência deslocado pela distância de
X
segurança. A usinagem completa do bolsão é
executada nos seguintes passos:
- Avanço até a próxima profundidade de usinagem
com G1 e o avanço FFD.
- Fresamento do bolsão até ficar o sobremetal de
acabamento, com o avanço FFP1 e a rotação de
fuso ativa antes da chamada do ciclo.
• Após finalizar a usinagem de desbaste:
- Avanço até a profundidade de usinagem definida
em MIDF
- Usinagem de acabamento ao longo do contorno
com o avanço FFP2 e a rotação SSF.
- O sentido de usinagem é aplicado conforme o
sentido definido em CDIR.
• Depois de finalizar a usinagem do bolsão, a
ferramenta é deslocada até o plano de retrocesso
no centro do bolsão e o ciclo é finalizado.

3 3

Y
Para os parâmetros FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, STA1

VARI, MIDF, FFP2, SSF veja o capítulo 3.5 (SLOT1). CRAD
Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos G2
G
W
N
_ZSD[1].
LE
ID
CPO
G3
DP e DPR (profundidade do bolsão)
A profundidade do bolsão pode ser especificada de
modo absoluto (DP) ou relativo (DPR) para o plano de X
referência. Na especificação relativa o ciclo calcula
LENG, WID e CRAD (comprimento, largura e raio)

Com os parâmetros LENG, WID e CRAD é definida a
forma de um bolsão no plano. Se com a ferramenta
ativa não for possível percorrer o raio de canto progra-
mado, pois este raio é maior, então o raio de canto do
bolsão usinado será o raio da ferramenta. Se o raio da
fresa for maior do que a metade do comprimento ou
largura do bolsão, o ciclo será cancelado com a indi-
cação do alarme 61105 "Raio da fresa é muito grande".
CPA, CPO (centro)

Com os parâmetros CPA e CPO é definido o centro do
bolsão em abscissa e ordenada.
STA1 (ângulo)
O STA1 especifica o ângulo entre a abscissa positiva e
o eixo longitudinal do bolsão.

Dentro do ciclo é utilizado um novo e atual sistema de
coordenadas da peça de trabalho, este tem influência
sobre a indicação do valor real. O ponto zero deste
sistema de coordenadas está no centro do bolsão.
Após o fim do ciclo o sistema de coordenadas original
torna-se novamente ativo.

3 3
Bolsão Y Y
Com este programa pode ser usinado um bolsão de

comprimento de 60 mm, largura de 40 mm, um raio de
A A-B
canto de 8 mm e a profundidade de 17,5 mm (diferença
entre o plano de referência e a base do bolsão) no
plano XY. O bolsão possui um ângulo de 0 graus com
o eixo X. O sobremetal de acabamento nas bordas do
bolsão é de 0.75 mm, a distância de segurança no eixo
8
40
R
Z que foi adicionada no plano de referência é de 0.5
B
mm. O centro do bolsão está em X60 e Y40, o avanço
60 X Z
máximo em profundidade é de 4 mm. 17,5
Só deverá ser executada uma usinagem de desbaste.
DEF REAL LENG, WID, DPR, CRAD ;definição de variáveis

DEF INT VARI
N10 LENG=60 WID=40 DPR=17.5 CRAD=8 ;atribuições de valores
N20 VARI=1
N30 G90 S600 M4 ;definição dos valores de tecnologia
N35 T20 D2
N37 M6
N50 POCKET1 (5, 0, 0.5, , DPR, -> ;chamada de ciclo
-> LENG, WID, CRAD, 60, 40, 0, -> ;parâmetros MIDF, FFP2 e SSF são
-> 120, 300, 4, 2, 0.75, VARI) ;omitidos

3 3
3.8 Fresamento de bolsão circular - POCKET2
Programação
POCKET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR,
FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Parâmetros

DP real Profundidade do bolsão (absoluta)
DPR real Profund. do bolsão relativa ao plano de referência (especificar sem sinal)
PRAD real Raio do bolsão (especificar sem sinal)
CPA real Centro do bolsão, abscissa (absoluto)
CPO real Centro do bolsão, ordenada (absoluto)
MID real Profundidade máxima para um avanço (especificar sem sinal)
CDIR integer Sentido de fresamento para usinar o bolsão
3 (para G3)
FAL real Sobremetal de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)

O ciclo de fresamento de bolsões POCKET4 é ideal

para o uso com qualquer ferramenta.

3 3
Função
Este é um ciclo que combina operações de desbaste e
acabamento.
circulares no plano de usinagem.
ocorrer colisão.

• O centro do bolsão é aproximado com G0 até a
altura do plano de retrocesso e depois, também
com G0, é feita a aproximação nesta posição até o
plano de referência deslocado pela distância de
segurança. A usinagem completa do bolsão é
executada nos seguintes passos:
- Avanço em profundidade sobre o centro do bolsão
até a próxima profundidade com o avanço FFD.
- Fresamento do bolsão até ficar o sobremetal de
acabamento, com o avanço FFP1 e a rotação de
fuso ativa antes da chamada do ciclo.
• Após finalizar a usinagem de desbaste:
- Avanço até a próxima profundidade de usinagem
definida em MIDF.
- Usinagem de acabamento ao longo do contorno
com o avanço FFP2 e a rotação SSF.
- O sentido de usinagem é aplicado conforme o
sentido definido em CDIR.
• Depois de finalizar a usinagem, a ferramenta é
deslocada até o plano de retrocesso no centro do
bolsão e o ciclo é finalizado.

3 3

Y

Para os parâmetros DP, DPR veja o capítulo 3.7.
Para os parâmetros FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, G3 G2

VARI, MIDF, FFP2, SSF veja o capítulo 3.5 (SLOT1).
PR
AD
CPO
_ZSD[1].
PRAD (raio do bolsão)

X
A forma do bolsão circular é definida apelas pelo seu
raio.
Se este for menor do que o raio da ferramenta ativa,
então o ciclo é cancelado após ser dado o alarme
61105 "Raio da fresa é muito grande".
CPA, CPO (centro do bolsão)

Com os parâmetros CPA e CPO é definido o centro do
bolsão circular em abscissa e ordenada.

O avanço em profundidade sempre é realizado no

centro do bolsão. Pode ser necessário furar primeiro
neste ponto.


3 3
Z Z
Bolsão circular
Com este programa pode ser usinado um bolsão A A-B
circular no plano YZ. O centro está definido em Y50
Z50. O eixo de avanço em profundidade é o eixo X, a
profundidade do bolsão deve ser especificada de forma
absoluta. Nunca é especificado o sobremetal de
50
acabamento nem a distância de segurança.
50
B
Y X
50
20
DEF REAL RTP=3, RFP=0, DP=-20,-> ;definição de variáveis com

-> PRAD=25, FFD=100, FFP1, MID=6 ;atribuições de valores
N10 FFP1=FFD*2
N20 G19 G90 G0 S650 M3 ;definição dos valores de tecnologia
N25 T10 D1
N27 M6
N30 Y50 Z50 ;aproximar posição de partida
N40 POCKET2 (RTP, RFP, , DP, , PRAD, -> ;chamada de ciclo
-> 50, 50, FFD, FFP1, MID, 3, ) ;parâmetros FAL, VARI, MIDF, FFP2,
;SSF são omitidos

3 3
O ciclo POCKET3 está disponível a partir do SW 4.
Programação
POCKET3 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO, _STA, _MID, _FAL,
_FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1, _AP2, _AD, _RAD1, _DP1)
Parâmetros
Os seguintes parâmetros sempre são solicitados:
_RTP real Plano de retrocesso (absoluto)
_RFP real Plano de referência (absoluto)
_SDIS real Distância de segurança (adicionada ao plano de referência, especificar
sem sinal)
_DP real Profundidade do bolsão (absoluta)
_LENG real Comprimento do bolsão, no dimensionamento do canto com sinal
_WID real Largura do bolsão, no dimensionamento do canto com sinal
_CRAD real Raio de canto do bolsão (especificar sem sinal)
_PA real Ponto de referência do bolsão, abscissa (absoluto)
_PO real Ponto de referência do bolsão, ordenada (absoluto)
_STA real Ângulo entre o eixo longitudinal do bolsão e o 1º eixo do plano (abscissa,
especificar sem sinal);
Faixa de valores: 0° ≤ _STA < 180°
_MID real Profundidade máxima de avanço (sem especificar o sinal)
_FAL real Sobremetal de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)
_FALD real Medida de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)
_FFP1 real Avanço para usinagem de superfície
_FFD real Avanço para avançar em profundidade
_CDIR integer Sentido de fresamento: (especificar sem sinal)
3...com G3
_VARI integer Tipo de usinagem: (especificar sem sinal)
Valores: 1...desbaste
2...acabamento
Valores: 0...perpendicular ao centro do bolsão com G0
1...perpendicular ao centro do bolsão com G1
2...na trajetória helicoidal
3...alternado no eixo longitudinal do bolsão

3 3
Os demais parâmetros podem ser especificados opcionalmente. Eles definem a estratégia de

imersão e a sobreposição na remoção de material: (especificar sem sinal)
_MIDA real largura máxima de avanço em profundidade durante a remoção de
material no plano como valor
_AP1 real Medida bruta do comprimento do bolsão
_AP2 real Medida bruta da largura do bolsão
_AD real Medida bruta da profundidade do bolsão a partir do plano de referência
_RAD1 real Raio da trajetória helicoidal na imersão (relativo à trajetória do centro da
ferramenta) ou ângulo máximo de imersão para movimento alternado
_DP1 real Profundidade de imersão por rotação de 360° na imersão sobre a
trajetória helicoidal
Função
O ciclo pode ser aplicado para desbaste e acabamen-
to.
Para o acabamento é necessária uma fresa de topo.
O avanço em profundidade é sempre iniciado no centro
do bolsão e executado verticalmente neste ponto; por
isso que nesta posição também pode ser conveniente
executar uma pré-furação.
Novas funções comparadas ao POCKET1:

• o sentido do fresamento pode ser definido via
comando G (G2/G3) ou como fresamento concor-
dante ou discordante a partir do sentido do fuso
• a largura máxima de avanço em profundidade no
plano durante a remoção de material pode ser
programada
• sobremetal de acabamento também na base do
bolsão
• três estratégias diferentes de imersão:
- perpendicular ao centro do bolsão
- em helicoidal em torno do centro do bolsão
- alternada no eixo central do bolsão
• cursos curtos na aproximação do plano no
acabamento
• consideração de um contorno de peça bruta no
plano e uma medida bruta na base (a usinagem
ideal de bolsões pré-formados é possível)

3 3
Y
ocorrer colisão.
G2
Seqüência de movimento no desbaste (VARI=X1):
O centro do bolsão é aproximado com G0 até a altura
G3
do plano de retrocesso e depois, também com G0, é
feita a aproximação nesta posição até o plano de
referência deslocado pela distância de segurança. A
X
usinagem do bolsão é executada conforme a estratégia
de imersão selecionada e sob consideração das
medidas brutas programadas.
Estratégias de imersão:
• Imersão vertical no centro do bolsão (VARI=0X,
VARI=1X) significa que a profundidade de avanço
atualmente calculada pelo ciclo (≤ avanço em
profundidade máximo programado em _MID) é
executada em um bloco com G0 ou G1.
• Imersão na trajetória helicoidal (VARI=2X)
significa que o centro da fresa percorre a trajetória
helicoidal definida pelo raio _RAD1 e a profundi-
dade por rotação _DP1. Neste caso o avanço
também é programado em _FFD. O sentido de
rotação desta trajetória helicoidal corresponde ao
sentido de rotação com que deve ser usinado o
bolsão.
A profundidade programada em _DP1 para a
imersão é calculada como profundidade máxima e
sempre é calculado um número inteiro de rotações
para trajetória helicoidal.
Quando a atual profundidade para um avanço
(podem ser várias rotações na trajetória helicoidal)
for alcançada, ainda será executado um círculo
inteiro para eliminar a trajetória inclinada da
imersão. Em seguida é iniciada a remoção de
material do bolsão neste plano até o sobremetal de
acabamento.
O ponto inicial da trajetória helicoidal descrita está
no eixo longitudinal do bolsão em "sentido positivo"
e é aproximado com G1.

3 3
• Imersão alternada no eixo central da ranhura

(VARI=3X)
significa que o centro da fresa faz a imersão em
uma linha reta, alternando de lado a lado e
descendo numa inclinação até que ela alcançar a
próxima profundidade atual. O ângulo máximo de
imersão é programado em _RAD1, o comprimento
do curso de alternância é calculado dentro do ciclo.
Quando a profundidade for alcançada, o curso é
executado novamente sem avanço em
profundidade, para eliminar a trajetória inclinada da
imersão. O avanço é programado em _FFD.
Consideração das medidas brutas

Na remoção de material dos bolsões podem ser
consideradas medidas brutas (p. ex. para a usinagem
de pelas fundidas).
As medidas brutas em comprimento e largura (_AP1 e
_AP2) são programadas sem indicação de sinal e suas
posições simétricas em torno do centro do bolsão são
calculadas no ciclo. Elas definem a parte do bolsão que
não precisa mais ser removido material. A medida
bruta na profundidade (_AD) também é programada
sem sinal e calculada no sentido da profundidade do
bolsão a partir do plano de referência.
O avanço em profundidade considerando as medidas
brutas é executado conforme o tipo programado
(trajetória helicoidal, alternado, vertical). Se o ciclo
detecta espaço suficiente no centro do bolsão para o
contorno bruto e o raio da ferramenta ativa especi-
ficados, então enquanto for possível, o avanço em
profundidade é realizado descendo verticalmente no
centro do bolsão, e não são realizadas trajetórias de
imersão desnecessárias fora do material.
O bolsão tem seu material removido de cima para
baixo.

3 3
Seqüência de movimento no acabamento

(VARI=X2)
O acabamento é executado na seqüência acabamento
na borda até o sobremetal de acabamento na base,
depois acabamento da base. Se um dos valores de
sobremetal for igual a zero, esta parte do acabamento
é saltada.
• Acabamento na borda
No acabamento na borda o bolsão é percorrido
apenas uma vez.
Para o acabamento na borda é feita a aproximação
em uma trajetória de quadrante que termina no raio
de canto. O raio desta trajetória normalmente tem 2
mm de tamanho ou quando "houver pouco espaço"
a diferença entre o raio de canto e o raio da ferra-
menta. Se o sobremetal de acabamento na borda
for maior do que 2 mm, então o raio de aproximação
terá um aumento de tamanho proporcional.
O avanço em profundidade é executado com G0 no
espaço livre sobre o centro do bolsão e o ponto
inicial da trajetória de aproximação também é
alcançado com G0.
• Acabamento na base
Para o acabamento na base é feita a aproximação
com G0 no centro do bolsão até a profundidade do
bolsão + sobremetal de acabamento + distância de
segurança. Dali é executado avanço em
profundidade verticalmente até a profundidade
(pois é utilizada uma ferramenta que corte de topo).
A superfície da base é usinada uma vez.

Bolsão dimensionado do centro
Y
Para os parâmetros _RTP, _RFP, _SDIS veja o _PA
capítulo 2.1.2. (Furação, centragem – CYCLE81).

Para o parâmetro _DP veja o capítulo 3.7.
Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos _STA
_CRAD
_ZSD[1], _ZSD[2].
G2
G
_W
EN
ID
_L
_LENG, _WID e _CRAD (comprimento e largura do

G
G3
_PO
bolsão e raio de canto)

Com os parâmetros _LENG, _WID e _CRAD é definida
a forma de um bolsão no plano.
X
Neste caso o bolsão pode dimensionado a partir do
centro ou de um canto. Para o dimensionamento de um
canto são especificados _LENG e _WID com sinal.

3 3
Se com a ferramenta ativa não for possível percorrer o

Bolsão dimensionado a partir do canto
raio de canto programado, pois este raio é maior, então Y
o raio de canto do bolsão usinado será o raio da

ferramenta.
Se o raio da fresa for maior do que a metade do
comprimento ou largura do bolsão, o ciclo será
G
EN
cancelado com a indicação do alarme 61105 "Raio da
_L
G2
fresa é muito grande".
_W
IG
G3
_PA, _PO (ponto de referência)
Com os parâmetros _PA e _PO é definido o ponto de
_PO
referência do bolsão em abscissa e ordenada.
_PA X
Isto pode ser o centro do bolsão ou um canto. A defi-
nição deste parâmetro depende do bit de dado de
ajuste do ciclo _ZSD[2]:
• 0 significa o centro do bolsão
• 1 significa o canto.
Para o dimensionamento do bolsão a partir de um
canto são especificados os parâmetros de
comprimento e largura (_LENG, _WID) com sinal,
estes definem completamente a posição do bolsão.
_STA (ângulo)
O _STA especifica o ângulo entre o 1º eixo do plano
(abscissa) e o eixo longitudinal do bolsão.
_MID (profundidade de avanço)

Através deste parâmetro é definida a profundidade
máxima de avanço no desbaste.
No ciclo o avanço em profundidade é realizado em
passos de avanço uniformes.
Com base no _MID e a profundidade total o ciclo calcula
automaticamente este avanço em profundidade. É
utilizado o menor número de passos de avanço possível.
MID=0 significa um avanço com um único corte até a
profundidade do bolsão.
_FAL (sobremetal de acabamento na borda)

O sobremetal de acabamento atua só na borda durante
a usinagem do bolsão no plano.
Se o sobremetal de acabamento for ≥ que o diâmetro da
ferramenta, então não será assegurada a remoção
completa do material do bolsão. É dada a mensagem
"Atenção: sobremetal de acabamento é ≥ que o diâmetro
da ferramenta", mas é dada continuidade ao ciclo assim
mesmo.

3 3
_FALD (sobremetal de acabamento na base)

acabamento separado na base (POCKET1 não possui
sobremetal de acabamento na base).
_FFD e _FFP1 (avanço de profundidade e superfície)

O avanço _FFD atua na imersão no material.
O avanço FFP1 atua na usinagem em todos movimentos
de avanço no plano.
_CDIR (sentido de fresamento)

do bolsão.
No parâmetro _CDIR o sentido de fresamento pode ser
programado
• alternativamente "concordante" ou "discordante"
O fresamento concordante ou discordante é determinado
dentro do ciclo, pelo sentido do fuso ativado antes da
chamada do ciclo.
M3 → G3 M3 → G2
M4 → G2 M4 → G3
_VARI (tipo de usinagem)

Com o parâmetro _VARI é definido o tipo de usinagem.
Posição da unidade:
Posição da dezena (avanço em profundidade):
• 0=vertical no centro do bolsão com G0
• 2=na trajetória helicoidal
• 3=alternado no eixo longitudinal do bolsão
Se foi programado outro valor para o parâmetro _VARI,
o ciclo será cancelado após ser dado o alarme 61002
"Tipo de usinagem definido incorretamente".
_MIDA (largura máxima de avanço em

profundidade)
Com o parâmetro é definida uma largura máxima do
avanço em profundidade durante a remoção de
material no plano. De modo semelhante ao cálculo
conhecido para o avanço em profundidade (distribuição

3 3
uniforme da profundidade total com o maior valor

possível), a largura é distribuída uniformemente, no
máximo com o valor programado em _MIDA.
Se este parâmetro não foi programado, ou ele possui
um valor 0, então o ciclo considera 80% do diâmetro da
fresa como largura máxima do avanço em
profundidade.
É aplicado quando o avanço da largura calculado a
partir da usinagem da borda for calculado novamente
ao alcançar o bolsão todo em profundidade, caso
contrário é mantido o avanço da largura calculado
inicialmente para todo o ciclo.
_AP1, _AP2, _AD (medida bruta)

Com os parâmetros _AP1, _AP2 e _AD é definido o
dimensionamento bruto (incremental) do bolsão no
plano e profundidade.
_RAD1 (raio)
Com o parâmetro _RAD1 é definido o raio da trajetória
helicoidal (relativa à trajetória do centro da ferramenta)
ou o ângulo máximo de imersão para movimento
alternado.
_DP1 (profundidade de imersão)

Com o parâmetro _DP1 é definido o avanço em
profundidade na imersão na trajetória helicoidal.

3 3


Bolsão Y Y
Com este programa pode ser usinado um bolsão de

comprimento 60 mm, largura 40 mm, um raio de canto
A A-B
de 8 mm e a profundidade de 17,5 mm no plano XY. O
bolsão possui um ângulo de 0 graus com o eixo X. O
sobremetal de acabamento nas bordas do bolsão é de
0.75 mm e na base 0.2 mm, a distância de segurança
no eixo Z que foi adicionada no plano de referência é
8
40
de 0.5 mm. O centro do bolsão está em X60 e Y40, o

B
avanço máximo em profundidade é de 4 mm.
60 X Z
O sentido de usinagem é resultado do sentido de 17,5
rotação do fuso com fresamento concordante.
Só deverá ser executada uma usinagem de desbaste.
N10 G90 S600 M4 ;definição dos valores de tecnologia

N15 T10 D1
N17 M6
N25 _ZSD[2]=0 ;dimensionamento do bolsão pelo centro
N30 POCKET3 (5, 0, 0.5, -17.5, 60, -> ;chamada de ciclo
-> 40, 8, 60, 40, 0, 4, 0.75, 0.2, ->
-> 1000, 750, 0, 11, 5)

3 3
Programação
POCKET4 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD,
_CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1, _AD, _RAD1, _DP1)
Parâmetros
_SDIS real Dist. de segurança (adicionada ao plano de referência, espec. sem sinal)
_PRAD real Raio do bolsão
_PA real Centro do bolsão, abscissa (absoluto)
_PO real Centro do bolsão, ordenada (absoluto)
_FAL real Sobremetal de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)
_FALD real Medida de acabamento na borda do bolsão (especificar sem sinal)
3...com G3
2...acabamento
Valores: 0...perpendicular ao centro do bolsão com G0
1...perpendicular ao centro do bolsão com G1
Os demais parâmetros podem ser especificados opcionalmente. Eles definem a estratégia de
imersão e a sobreposição na remoção de material: (especificar sem sinal)
_MIDA real Largura máxima de avanço em profundidade durante a remoção de
material no plano como valor
_AP1 real Medida bruta do raio do bolsão
_AD real Medida bruta da profundidade do bolsão a partir do plano de referência
_RAD1 real Raio da trajetória helicoidal na imersão (relat. à trajet. do centro da ferr.)
_DP1 real Profundidade de imersão por rotação de 360° na imersão sobre a

3 3
trajetória helicoidal
Função
circulares no plano de usinagem.
Para o acabamento é necessária uma fresa de topo.
O avanço em profundidade é sempre iniciado no centro
do bolsão e executado verticalmente neste ponto; por
isso que nesta posição também pode ser conveniente
executar uma pré-furação.
Novas funções comparadas ao POCKET2:

• O sentido do fresamento pode ser definido via
comando G (G2/G3) ou como fresamento
concordante ou discord. a partir do sentido do fuso
• A largura máxima de avanço em profundidade no
plano durante a remoção de material pode ser
programada
• Sobremetal de acabamento também na base do
bolsão
• Duas estratégias diferentes de imersão:
- vertical sobre o centro do bolsão
- trajetória helicoidal em torno do centro do bolsão
• Cursos curtos na aproximação do plano no
acabamento
• Consideração de um contorno de peça bruta no
plano e uma medida bruta na base (a usinagem
ideal de bolsões pré-formados é possível)
• _MIDA é recalculado na usinagem da borda.
Y
_PA
ocorrer colisão.
G3 G2
Seqüência de movimento no desbaste (VARI=X1):
_P
R
O centro do bolsão é aproximado com G0 até a altura

AD
_PO
do plano de retrocesso e depois, também com G0, é

feita a aproximação nesta posição até o plano de
referência deslocado pela distância de segurança. A
X
usinagem do bolsão é executada conforme a estratégia
de imersão selecionada e sob consideração das
medidas brutas programadas.

3 3
Estratégias de imersão:
veja o capítulo 3.9 (POCKET3)
Consideração das medidas brutas

Na remoção de material dos bolsões podem ser
consideradas medidas brutas (p. ex. para a usinagem
de pelas fundidas).
Para os bolsões circulares a medida bruta _AP1
também é uma circunferência (com raio menor que o
raio do bolsão).
para explicações adicionais, veja o capítulo 3.9

(POCKET3)
Seqüência de movimento no acabamento
(VARI=X2):
O acabamento é executado na seqüência acabamento
na borda até o sobremetal de acabamento na base,
depois acabamento da base. Se um dos valores de
sobremetal for igual a zero, esta parte do acabamento
é saltada.
• Acabamento na borda
No acabamento na borda o bolsão é percorrido
apenas uma vez.
Para o acabamento na borda é feita a aproximação
em uma trajetória de quadrante que termina no raio
do bolsão. O raio desta trajetória tem no máximo 2
mm de tamanho ou quando "houver pouco espaço"
a diferença entre o raio do bolsão e o raio da fresa.
O avanço em profundidade é executado com G0 no
espaço livre sobre o centro do bolsão e o ponto
inicial da trajetória de aproximação também é
alcançado com G0.
• Acabamento na base
Para o acabamento da base é feita a aproximação
com G0 no centro do bolsão até a profundidade do
bolsão + sobremetal de acabamento + distância de
segurança. Dali é executado avanço em
profundidade verticalmente até a profundidade
(pois é utilizada uma ferramenta que corte de
topo).
A superfície da base é usinada uma vez.

3 3

Y
Para os parâmetros _RTP, _RFP, _SDIS veja o
_PA
Para o parâmetro _DP veja o capítulo 3.7 (POCKET1).
Para os parâmetros _MID, _FAL, _FALD, _FFP1,

_FFD, _CDIR, _MIDA, _AP1, _AD, _RAD1, _DP1 veja G3 G2
o capítulo 3.9 (POCKET3).
_P
R
AD
_PO
_ZSD[1].
_PRAD (raio do bolsão)

X
A forma do bolsão circular é definida apelas pelo seu
raio.
Se este for menor do que o raio da ferramenta ativa,

então o ciclo é cancelado após ser dado o alarme
61105 "Raio da fresa é muito grande".
_PA, _PO (centro do bolsão)

Com os parâmetros _PA e _PO é definido o centro do
bolsão. Bolsões circulares sempre são medidos pelo
centro.

Posição da dezena (avanço em profundidade):
Desbaste só na borda com POCKET4

Agora o POCKET4 (bolsão circular) permite apenas a
operação de desbaste na usinagem da borda.
Para isso a medida bruta deve ser definida em
profundidade (parâmetro _AD) de modo que seja pelo
menos tão grande como a profundidade do bolsão (DP)
menos o sobremetal de acabamento da profundidade
(_FALD).

3 3
Exemplo:
Condição: Cálculo de profundidade sem considerar a
distância de segurança (_ZSD[1]=1)
_RTP=0 plano de referência
_SDIS=2 distância de segurança
_DP=-21 profundidade do bolsão
_FALD=1.25 sobremetal da profundidade
Æ_AD≥19.75 medida bruta da profundidade deve
ser maior ou igual à profundidade do
bolsão, increm. menos o sobremetal
da profundidade, isto é, 21-1.25=19.75

correção de ferramenta ativa". Dentro do ciclo é utili-
zado um novo e atual sistema de coordenadas da peça
de trabalho, este tem influência sobre a indicação do
valor real. O ponto zero deste sistema de coordenadas
está no centro do bolsão. Após o fim do ciclo o sistema
de coordenadas original torna-se novamente ativo.
Z Z
Bolsão circular
Com este programa pode ser usinado um bolsão A A-B
circular no plano YZ. O centro está definido em Y50
Z50. O eixo para o avanço em profundidade é o eixo X.
Nunca é especificado o sobremetal de acabamento
nem a distância de segurança. O bolsão é usinado pelo
50
fresamento discordante. O avanço em profundidade é

realizado em uma trajetória helicoidal.
50
B
Y X
50
20
N10 G19 G90 G0 S650 M3 ;definição dos valores de tecnologia

N15 T20 D1
N17 M6
N20 Y50 Z50 ;aproximar posição de partida
N30 Pocket4(3, 0, 0, -20, 25, 50, -> ;chamada de ciclo
50, 6, 0, 0, 200, 100, 1, 21, 0, ->
0, 0, 2, 3)

3 3
3.11 Fresamento de faceamento - CYCLE71
Programação
CYCLE71 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PA, _PO, _LENG, _WID, _STA,_MID, _MIDA, _FDP,
_FALD, _FFP1, _VARI, _FDP1)
Parâmetros
_SDIS real Distância de segurança (adicionada ao plano de referência, especificar sem
sinal)
_DP real Profundidade (absoluta)
_PA real Ponto inicial, abscissa (absoluto)
_PO real Ponto inicial, ordenada (absoluto)
_LENG real Comprimento do retângulo no 1º eixo, incremental.
O canto que serve de referência para o dimensionamento é dado pelo sinal.
_WID real Comprimento do retângulo no 2º eixo, incremental.
O canto que serve de referência para o dimensionamento é dado pelo sinal.
_STA real Ângulo entre o eixo longitudinal do retângulo e o 1º eixo do plano (abscissa,
sem especificar o sinal);
Faixa de valores: 0° ≤ _STA < 180°
_MIDA real Largura máxima do avanço na remoção de material no plano como valor
(especificar sem sinal)
_FDP real Curso livre no sentido do corte, (incremental, sem especificar o sinal)
_FALD real Sobremetal de acabamento na profundidade (incremental, sem especificar
sinal). No tipo de usinagem de acabamento o _FALD significa o material
residual sobre a superfície.
2...acabamento
Valores: 1...paralelo à abscissa, em um sentido
2...paralelo à ordenada, em um sentido
3...paralelo à abscissa, com sentido alternado
4...paralelo à ordenada, com sentido alternado
_FDP1 real Curso adicional no sentido do avanço em profundidade do plano, (incremental,
sem especificar o sinal)

3 3
Função
Y Y
Com o ciclo CYCLE71 pode ser faceada uma super-
_LENG _LENG
fície retangular qualquer. O ciclo tem diferenças entre o
desbaste (remoção de material da superfície em vários
_WID
_WID
passos até o sobremetal de acabamento) e o acaba-
mento (um passe de fresa na superfície). Pode ser
X X
definido o avanço máximo em largura e profundidade.
Y _LENG Y _LENG
O ciclo opera sem correção do raio da ferramenta. O
avanço em profundidade é executado fora do material.
_WID
_WID
X X
Possíveis estratégias de usinagem no faceamento
A posição de partida é uma posição qualquer da qual o
ponto de avanço em profund. pode ser aproximado na
altura do plano de retrocesso sem ocorrer colisão.

• Com G0 o ponto de avanço em profundidade é
aproximado na altura da atual posição e depois
também é feito o movimento com G0 nesta posição
até o plano de referência deslocado pela distância
de segurança. Em seguida, também com G0, o
avanço em profundidade no plano de usinagem.
G0 é possível, pois o avanço em profundidade é
feito fora do material. Estão previstas várias
estratégias de remoção de material (paralelo ao
eixo em um sentido ou alternado).
• Seqüência de movimento no desbaste (VARI=X1):
O fresamento de faceamento pode ser executado
em vários planos conforme os valores _DP, _MID e
_FALD programados. Neste caso a usinagem é
executada de cima para baixo, isto significa que é
executada uma remoção de material por plano e
depois deslocado até o próximo avanço em
profundidade fora do material (parâmetro _FDP).
Os percursos para a remoção de material no plano
dependem dos parâmetros _LENG, _WID, _MIDA,
_FDP, _FDP1 e do raio da fresa ativa.
O primeiro percurso a ser fresado sempre deve ser
percorrido de modo que a largura do avanço seja
exatamente igual ao _MIDA, de modo que não seja
ultrapassada a largura de avanço máxima possível.

3 3
Com isso o centro da ferramenta não percorre

sempre exatamente sobre o canto (só se _MIDA -
raio da fresa). A medida com a qual a ferramenta
percorre fora do canto é sempre o
diâmetro da fresa - _MIDA,
mesmo se for executado só 1 corte na superfície,
isto é, largura da superfície + curso adicional for
menor que _MIDA. Os demais percursos do
avanço em largura sempre serão calculados
internamente, desse modo é obtida uma largura
uniforme (<=_MIDA).
• Seqüência de movimento no acabamento

Y
(VARI=X2):
Para o acabamento a superfície é fresada uma vez
no plano. O sobremetal de acabamento pode ser _FDP
selecionado para a operação de desbaste de modo

que a profundidade restante possa ser usinada de
uma só vez com a ferramenta de acabamento.
Após cada passada de fresamento no plano a
ferramenta sai completamente. O percurso fora do
_FDP
material é programada pelo parâmetro _FDP.
• Para a usinagem em um sentido é feita a suspen-
são do sobremetal de acabamento + distância de
X
segurança e o próximo ponto de partida é aproxi- Movimento da fresa no acabamento em um
sentido (tipo de usinagem 22)
mado com avanço rápido. Para o desbaste em um
sentido é feita a suspensão da profundidade de
avanço calculada + distância de segurança. O
avanço em profundidade é executado no mesmo
ponto como no desbaste. Depois de ser finalizado
o acabamento, a ferramenta recua para a última
posição alcançada no plano de retrocesso _RTP.
Explicação dos parâmetros _LENG _FDP1

Y
Para os parâmetros _RTP, _RFP, _SDIS veja o _MIDA
capítulo 2.1.2. (Furação, centragem – CYCLE81)

Para os parâmetros _STA, _MID, _FFP1 veja o
capítulo 3.9 (POCKET3). Veja o capítulo 3.2 para os
dados de ajuste de ciclos _ZSD[1].
_WID
_DP (profundidade) _PO,

A profundidade pode ser definida de modo absoluto _PA
(_DP) para o plano de referência.

_FDP
Ponto de avanço em
profundidade
_PA, _PO (ponto inicial) X
Desbaste pelo _MIDA com maior raio de
Com os parâmetros _PA e _PO é definido o ponto fresa (tipo de usinagem 41)
inicial da superfície em abscissa e ordenada.

3 3
_LENG, _WID (comprimento)

Com os parâmetros _LENG e _WID são definidos o
comprimento e largura do retângulo no plano. O sinal
determina a posição do retângulo relativa ao _PA e
_PO.
_MIDA (largura máxima de avanço em

profundidade)
material no plano. De modo semelhante ao cálculo
conhecido para o avanço em profundidade (distribuição
uniforme da profundidade total com o maior valor
possível), a largura é distribuída uniformemente, no
máximo com o valor programado em _MIDA.
um valor 0, então o ciclo considera 80% do diâmetro da
profundidade.
_FDP (curso fora do material)

Com este parâmetro é definida a medida para o curso
fora do material no plano. Este parâmetro deve ser
programado por um valor superior a zero.
_FDP1 (curso adicional)

Com o parâmetro pode ser especificado um curso
adicional no sentido do avanço em profundidade no
plano (_MIDA). Com isso é possível compensar a Diâmetro da fresa obtido da tabela de ferramentas
diferença entre o atual raio da fresa e o gume de corte
(p. ex. o raio de corte ou insertos de corte dispostos de
forma inclinada). A última trajetória do centro da fresa
sempre corresponde ao _LENG (ou _WID) + _FDP1 - _FDP1
raio da ferramenta (da tabela de correção).
Superfície
_FALD (sobremetal de acabamento)
Para o desbaste é considerado um sobremetal de
acabamento na profundidade que é programado neste
parâmetro.
Para o acabamento deve-se especificar o material
residual que ainda deve permanecer como adicional de
acabamento, com isso o afastamento e subseqüente
avanço em profundidade até o ponto de partida do
próximo corte pode ser executado isento de colisões.

3 3

• 1=desbaste até o sobremetal de acabamento
Posição da dezena:
• 1=paralelo à abscissa, em um sentido
• 2=paralelo à ordenada, em um sentido
• 3=paralelo à abscissa, com sentido alternado
• 4=paralelo à ordenada, com sentido alternado


3 3
Fresamento de faceamento
Parâmetros para chamada de ciclo:
• Plano de retrocesso: 10 mm
• Plano de referência: 0 mm
• Distância de segurança: 2 mm
• Profundidade de fresamento: -11 mm
• Avanço máx. em profundidade 6 mm
• Sem sobremetal de acabamento -
• Ponto inicial do retângulo X = 100mm
Y = 100 mm
• Tamanho do retângulo X = +60 mm
Y = +40 mm
• Ângulo de rotação no plano 10 graus
• Avanço máx. em largura 10 mm
• Curso livre no fim do percurso de fresam.: 5 mm
• Avanço para usin. de superfície: 4000 mm/min.
• Tipo de usinagem: desbaste paralelo
ao eixo X em sentido alternado
• Curso adicional no último corte em
função da geometria de corte 2 mm
%_N_TSTCYC71_MPF ;programa para faceamento com CYCLE71

;$PATH=/_N_MPF_DIR
;*
$TC_DP1[1,1]=120 ;tipo de ferramenta
$TC_DP6 [1,1] = 10 ;raio da ferramenta
N100 T1
N102 M06
N110 G17 G0 G90 G54 G94 F2000 X0 Y0 Z20 ;aproximar posição de partida
;
CYCLE71( 10, 0, 2,-11, 100, 100, -> ;chamada de ciclo
-> 60, 40, 10, 6, 10, 5, 0, 4000, 31, 2)
N125 G0 G90 X0 Y0

3 3
3.12 Fresamento de percurso - CYCLE72
O ciclo CYCLE72 está disponível a partir do SW 4

(não para FM-NC).
Programação
CYCLE72 (_KNAME, _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _VARI, _RL,
_AS1, _LP1, _FF3, _AS2, _LP2)
Parâmetros
_KNAME string Nome da subrotina de contorno
sem sinal)
_MID real Profundidade máxima de avanço (incremental, sem especificar o sinal)
_FAL real Sobremetal de acabamento no contorno da borda (especificar sem sinal)
_FALD real Sobremetal de acabamento na base (incremental, especificar sem sinal)
_FFD real Avanço para avanço em profundidade (sem especificar sinal)
2...acabamento
POSIÇÃO DECIMAL:
Valores: 0...percursos intermediários com G0
1...percursos intermediários com G1
POSIÇÃO DA CENTENA:
Valores: 0...retrocesso no fim do contorno até _RTP
1...retrocesso no fim do contorno até _RFP + _SDIS
2...retrocesso no fim do contorno em _SDIS
3...sem retrocesso no fim do contorno
_RL integer Percorrer o contorno pelo centro, lado direito ou lado esquerdo (com G40,
G41 ou G42, sem especificar sinal)
Valores: 40...G40 (aproximar e afastar só em linha reta)
41...G41
42...G42

3 3
_AS1 integer Especificação do sentido/percurso de aproximação: (especificar sem sinal)

Valores: 1...reta tangencial
2...quadrante
3...semicírculo
POSIÇÃO DECIMAL:
Valores: 0...aproximar no contorno no plano
1...aproximar no contorno em uma trajetória tridimensional
_LP1 real Comprimento do curso de aproximação (em linha reta) ou raio do arco de
aproximação (em círculo) (especificar sem sinal)
Os demais parâmetros podem ser especificados
opcionalmente (especificar sem sinal).
_FF3 real Avanço de retrocesso e avanço para posicionamentos intermediários no
plano (fora do material)
_AS2 integer Especificação do sentido/percurso de afastamento: (especificar sem sinal)
Valores: 1...reta tangencial
2...quadrante
3...semicírculo
POSIÇÃO DECIMAL:
Valores: 0...afastar do contorno no plano
1...afastar do contorno em uma trajetória tridimensional
_LP2 real Comprimento do curso de afastamento (em linha reta) ou raio do arco de
afastamento (em círculo) (especificar sem sinal)

3 3
Função
Com o ciclo CYCLE72 pode ser executado um
fresamento ao longo de qualquer contorno definido em
uma subrotina. O ciclo opera com ou sem correção do
raio da ferramenta.
O contorno não precisa estar fechado, a usinagem
interna ou externa é definida pela posição da correção
do raio da fresa (no centro, a esquerda ou direita do
contorno).
O contorno deve ser programado no sentido que
deverá ser fresado e estar em um plano. Além disso
ele deverá ser constituído de pelo menos 2 blocos de
contorno (ponto inicial e final), pois a subrotina do
contorno é diretamente chamada dentro do ciclo.
Funções do ciclo:
• Seleção do desbaste (percorrer uma vez paralelo
ao contorno com a consideração de um sobremetal
de acabamento e, se necessário, em várias
profundidades até o sobremetal de acabamento) e
do acabamento (percorrer uma vez o contorno
final, também se necessário, em várias
profundidades)
• Aproximação e afastamento suave do contorno
opcionalmente tangencial ou radial (quadrante ou
semicírculo)
• Avanços em profundidade programáveis
• Movimentos intermediários opcionalmente em
avanço rápido ou avanço lento
A condição para a execução do ciclo é um software de

NC a partir da versão 4.3 que contenha a função
"Aproximação e afastamento suave".
A posição de partida é uma posição qualquer da qual o
ponto inicial do contorno possa ser aproximado na
altura do plano de retrocesso sem ocorrer colisões.

3 3
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimentos

durante o desbaste (VARI=XX1):
Os avanços em profundidade são distribuídos com o
maior valor possível conforme os parâmetros
especificados.
• Deslocamento até o ponto de partida do primeiro
fresamento com G0/G1 (e _FF3). Este ponto é
calculado no comando e depende
- do ponto inicial do contorno (primeiro ponto na
subrotina),
- do sentido do contorno no ponto inicial,
- do modo de aproximação e seus parâmetros e
- do raio da ferramenta.
Neste bloco é ativada a correção do raio da fresa.
• Avanço em profundidade com G0/G1 na primeira
ou próxima profundidade de usinagem mais a
distância de segurança programada (parâmetro
_SDIS) A primeira profundidade de usinagem
resulta
- da profundidade total,
- do sobremetal de acabamento e
- do avanço máximo possível em profundidade.
• Aproximação vertical no contorno com avanço em
profundidade e depois no plano com o avanço
programado para a usinagem de superfície ou 3D
com o avanço programado em _FAD conforme a
programação de uma aproximação suave.
• Fresamento ao longo do contorno com
G40/G41/G42.
• Afastamento suave do contorno com G1 e sempre
ainda com o avanço para usinagem de superfície
para uma suspensão calculada dentro do ciclo.
• Retrocesso com G0/G1 (e avanço para cursos
intermediários _FF3) em função da programação.
• Retrocesso para o ponto de avanço em
profundidade com G0/G1 (e _FF3).
• Este processo é repetido no próximo plano de
usinagem até alcançar o sobremetal de
acabamento na profundidade.
Após a finalização do desbaste a ferramenta está
sobre o ponto de afastamento (calculado no comando)
do contorno na altura do plano de retrocesso.

3 3
O ciclo cria a seguinte seqüência de movimentos

durante o acabamento (VARI=XX2):
Para o acabamento é executado o fresamento ao longo
do contorno com o respectivo avanço em profundidade,
até que seja alcançada a medida acabada na base.
A aproximação e o afastamento do contorno é reali-
zado de modo suave conforme o parâmetro existente.
O percurso correspondente é calculado no comando.
Após o fim do ciclo a ferramenta está sobre o ponto de
afastamento do contorno na altura do plano de retro-
cesso.
Programação do contorno
Para a programação do contorno deve-se observar o
seguinte:
• Na subrotina não pode ser selecionado nenhum
frame programável (TRANS, ROT, SCALE,
MIRROR) antes da posição programada.
• O primeiro bloco da subrotina do contorno é um
bloco de retas com G90, G0 e ele define o início do
contorno.
• A correção do raio da fresa é ativada e desativada
pelo ciclo de nível superior, por isso que não é
programado nenhum G40, G41, G42 na subrotina
do contorno.

3 3

Z

capítulo 2.1.2. (Furação, centragem – CYCLE81)
Para os parâmetros _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD

veja o capítulo 3.9. Para o parâmetro _DP veja o
capítulo 3.11.
Veja o capítulo 3.2 para os dados de ajuste de ciclos Plano de referência _RFP
_ZSD[1].
Sobremetal de acabamento em profundidade _FALD
Medida final em profundidade _DP

_KNAME (nome)
X
O contorno que deverá ser fresado deve ser
programado completo em uma subrotina. Com o
_KNAME é definido o nome da subrotina do contorno.
O contorno de fresamento também pode ser uma parte

do programa chamado ou de um outro programa
qualquer. A parte é identificada por marcadores de
início e de fim ou por números de bloco. Neste caso o
nome do programa e marcadores/números de blocos
são identificados por ":".
Exemplos:
_KNAME=“CONTORNO_1“ O contorno de fresamento é o programa
completo Contorno_1.
_KNAME=“INICIO:FIM“ O contorno de fresamento é definido como
uma parte do programa chamado, do bloco
com marcador INICIO até o bloco com
marcador FIM.
_KNAME= O contorno de fresamento está definido nos
“/_N_SPF_DIR/_N_CONTORNO_1_SPF:N130:N210“ blocos N130 até N210 do programa
CONTORNO_1. O nome do programa deve
ser indicado completo com caminho e
extensão, veja a descrição call na literatura:
/PGA/ Guia de programação Avançada
Se a secção é definida por números de bloco, deve-se
observar que após uma modificação de programa com
subseqüente "renumeração", os números de bloco para
a secção também deverão ser adaptados para o
_KNAME.

3 3
_VARI (tipo de usinagem) Percorrer contorno pela direita ou esquerda

_AS1/_AS2 Aproximação e afasta-
Para possíveis valores veja em "Parâmetro CYCLE72". mento do contorno em
linha reta
Se foi programado outro valor para o parâmetro
_VARI, o ciclo será cancelado após ser dado o
alarme 61002 "Tipo de usinagem definido
incorretamente".
_
_RL (percorrer o contorno) Aproximação e afasta-

mento do contorno em
Com o parâmetro _RL é programado o percurso ao quadrante
longo do contorno, pelo centro, lado direito ou
esquerdo com G40, G41 ou G42. Para possíveis _AS1/_AS2
valores veja em "Parâmetro CYCLE72".
Aproximação e afasta-
_AS1, _AS2 (sentido/percurso de mento do contorno em
aproximação/afastamento) semicírculo
Com o parâmetro _AS1 é programada a especificação

_AS1/_AS2
do curso de aproximação e com _AS2 o de
afastamento. Para possíveis valores veja em
"Parâmetro CYCLE72". Se _AS2 não está programado,
então o comportamento do curso de afastamento será Percorrer contorno em torno do centro
igual ao de aproximação.
_AS1/_AS2 Aproximação e afasta-
A aproximação suave no contorno em uma trajetória
mento do contorno em
tridimensional (helicoidal ou reta) só deve ser llinha reta
programada se a ferramenta ainda não está sendo
aplicada ou se não for adequada para este caso.
A aproximação e afastamento (G40) pelo centro só é

possível em linha reta.
_LP1, _LP2 (comprimento, raio)

Com o parâmetro _LP1 é programado o curso de
aproximação ou o raio de aproximação (distância do
canto externo da ferramenta até o ponto de partida do
contorno) e com _LP2 o curso de afastamento ou o
raio de afastamento (distância do canto externo da
ferramenta até o ponto final do contorno).
Os parâmetros _LP1 e _LP2 devem ser >0. Se foi
especificado um zero, é mencionado o erro 61116
"Curso de aproximação/afastamento=0"
Se programado G40, o curso de aproximação ou de

afastamento corresponde à distância do centro da
ferramenta até o ponto inicial ou final do contorno.

3 3
_FF3 (avanço de retrocesso)

Com o parâmetro _FF3 é definido um avanço de
retrocesso para posicionamentos intermediários no
plano (fora do material), isto quando os movimentos
intermediários devem ser executados com avanço
(G01). Se não for programado nenhum valor de
avanço, então os movimentos intermediários serão
executados com avanço de superfície G01.


3 3
Exemplo de programação 1 Y Ponto inicial do contorno

Sentido de contorno
Fresar externamente um contorno fechado programado
Com este programa deve ser fresado o contorno
mostrado na figura.
Parâmetros para chamada de ciclo:

• Plano de retrocesso 250 mm
• Plano de referência 200
• Distância de segurança 3 mm Contorno final
• Profundidade 175 mm Contorno final + sobremetal
de acabamento
• Avanço máximo em profundidade 10 mm
• Sobremetal de acabamento na profundidade
X
1.5 mm
• Avanço em profundidade 400 mm/min.
• Sobremetal de acabam. no plano 1 mm
• Avanço no plano 800 mm/min.
• Usinagem: Desbaste até o sobremetal
de acabamento, cursos
intermediários com G1, nos
cursos intermediários
retrocesso em Z até
_RFP + _SDIS
Parâmetros para aproximação:

• G41 - a esquerda do contorno, usinagem externa
• Aproximar e afastar em quadrante no plano
20 mm de raio
• Avanço de retrocesso 1000 mm/min
%_N_EDGECONTOUR1_MPF ;programa para fresar um contorno com

;$PATH=/_N_MPF_DIR ;CYCLE72
N10 T20 D1 ;T20: fresa com raio 7
N15 M6 ;carregar ferramenta T20,
N20 S500 M3 F3000 ;programar avanço e rotação
N25 G17 G0 G90 X100 Y200 Z250 G94 ;aproximar posição de partida
N30 CYCLE72 (“MYCONTORNO“, 250, 200, -> ;chamada de ciclo
-> 3, 175, 10,1, 1.5, 800, 400, 111, ->
-> 41, 2, 20, 1000, 2, 20)
N90 X100 Y200

3 3
%_N_MYCONTORNO_SPF ;subrotina do contorno de fresamento (p.ex.)

;$PATH=/_N_SPF_DIR
N100 G1 G90 X150 Y160 ;ponto inicial do contorno
N110 X230 CHF=10
N120 Y80 CHF=10
N130 X125
N140 Y135
N150 G2 X150 Y160 CR=25
N160 M17
Exemplo de programação 2
Fresamento externo de um contorno fechado, como no
exemplo de programação 1, com programação de
contorno no programa chamado
$TC_DP1[20,1]=120 $TC_DP6[20,1]=7
N10 T20 D1 ;T20: fresa com raio 7
N15 M6 ;carregar ferramenta T20,
N20 S500 M3 F3000 ;programar avanço e rotação
N25 G17 G0 G90 G94 X100 Y200 Z250 -> ;aproximar posição de partida
CYCLE72 (“INICIO:FIM“, 250, 200, -> ;chamada de ciclo
-> 3, 175, 10,1, 1.5, 800, 400, 11, ->
-> 41, 2, 20, 1000, 2, 20)
N30 G0 X100 Y200
N35 GOTOF END
INICIO:
N100 G1 G90 X150 Y160
N110 X230 CHF=10
N120 Y80 CHF=10
N130 X125
N140 Y135
N150 G2 X150 Y160 CR=25
FIM:
N160 M02

3 3
3.13 Fresamento de ponta retangular - CYCLE76
Programação
CYCLE76 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO, _STA, _MID,
_FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _AP1, _AP2)
Parâmetros
sem sinal)
_DPR real Profundidade relativa ao plano de referência (especificar sem sinal)
_LENG real Comprimento da ponta, no dimensionamento do canto com sinal
_WID real Largura da ponta, no dimensionamento do canto com sinal
_CRAD real Raio de canto da ponta (especificar sem sinal)
_PA real Ponto de referência da ponta, abscissa (absoluto)
_PO real Ponto de referência da ponta, ordenada (absoluto)
_STA real Ângulo entre o eixo longitudinal e o 1º eixo do plano
_FAL real Sobremetal de acabamento no contorno da borda (incremental)
_FFP1 real Avanço no contorno
Valores: 0...fresamento concordante
3...com G3
_VARI integer Tipo de usinagem:
Valores: 1...desbaste até o sobremetal de acabamento
2...acabamento (sobremetal X/Y/Z=0)
_AP1 real Comprimento da ponta bruta
_AP2 real Largura da ponta bruta

3 3
Função
Com o auxílio deste ciclo podem ser usinadas pontas
retangulares no plano de usinagem. Para o
acabamento é necessária uma fresa de topo. O avanço
em profundidade sempre é executado na posição antes
da aproximação em semicírculo no contorno.
O ponto de partida é uma posição no campo positivo
da abscissa com o semicírculo de aproximação
calculado e com a consideração da medida bruta
programada em relação à abscissa.
Seqüência de movimentos no desbaste (_VARI=1)

Aproximação e afastamento do contorno: Aproximação e afastamento do contorno em
semicírculo com fuso girando para direita e
O plano de retrocesso (_RTP) é aproximado em
com fresamento concordante
avanço rápido, para então nesta altura ser feito o
posicionamento no ponto de partida no plano de Y
usinagem. Este ponto de partida está definido em 0
grau em relação à abscissa. Aproximação do contorno
Segue então o avanço rápido até a distância de
segurança (_SDIS) com subseqüente deslocamento
com avanço lento até a profundidade de usinagem. X
Para a aproximação no contorno da ponta é executada

uma trajetória semicircular. Afastamento do contorno
O sentido de fresamento pode ser definido como

concord. ou discordante em relação ao sentido do fuso.
Se a ponta foi percorrida uma vez, é feito o
afastamento do contorno em semicírculo no plano e
depois um avanço até a próxima profundidade de
usinagem.
Em seguida o contorno é aproximado novamente em
semicírculo e a ponta é percorrida uma vez. Este
processo é repetido tantas vezes até que a
profundidade programada da ponta seja alcançada. Em
seguida o plano de retrocesso (_RTP) é aproximado
em avanço rápido.

3 3
Avanço em profundidade:
• Avanço até a distância de segurança
• Imersão até a profundidade de usinagem
A primeira profundidade de usinagem é calculada a
partir:
• da profundidade total,
• do sobremetal de acabamento e
• do avanço máximo possível em profundidade.
Seqüência de movimentos no acabamento

(_VARI=2)
Dependendo dos parâmetros _FAL e _FALD
especificados é executado o acabamento no contorno
periférico ou o acabamento na base ou em ambos. A
estratégia de aproximação corresponde aos
movimentos no plano executados no desbaste.
Explicação dos parâmetros Ponta dimensionada a partir do centro

Y
_PA
Para os parâmetros _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR
veja o capítulo 2.1.2. (Furação, centragem –
CYCLE81). Para os parâmetros _MID, _FAL, _FALD,
_STA
_FFP1, _FFD veja o capítulo 3.9. Veja o capítulo 3.2 _CRAD
para os dados de ajuste de ciclos _ZSD[2].
G
EN
_LENG, _WID e _CRAD (comprimento e largura da _W

_L
ID
ponta e raio de canto)
_PO
Com os parâmetros _LENG, _WID e _CRAD é definida
a forma de uma ponta no plano.
Neste caso a ponta pode dimensionada a partir do X
centro ou de um canto. Para o dimensionamento de um
canto são especificados _LENG e _WID com sinal.
O valor do comprimento (_LENG) sempre refere-se à Ponta dimensionada a partir do canto
Y
abscissa (com ângulo de plano de zero grau).
_PA, _PO (ponto de referência)
referência da ponta em abscissa e ordenada. _STA
G
EN
Isto pode ser o centro da ponta ou um canto. A

_L
definição deste parâmetro depende do bit de dado de

ajuste do ciclo _ZSD[2]:
_W
ID
• 0 significa o centro da ponta

• 1 significa o canto.
_PO
Para o dimensionamento da ponta a partir de um canto

são especificados os parâmetros de comprimento e _PA X
largura (_LENG, _WID) com sinal, estes definem
completamente a posição da ponta.

3 3
_STA (ângulo)
O _STA especifica o ângulo entre o 1º eixo do plano
(abscissa) e o eixo longitudinal da ponta.

da ponta. No parâmetro _CDIR o sentido de
fresamento pode ser programado
O fresamento condordante ou discordante é
M3 → G3 M3 → G2
M4 → G2 M4 → G3

_AP1, _AP2 (medidas brutas) Y

Para a usinagem da ponta podem ser consideradas
medidas brutas (p. ex. para a usinagem de peças
fundidas).
As medidas brutas em comprimento e largura (_AP1 e
_AP2
_AP2) são programadas sem indicação de sinal e suas
posições simétricas em torno do centro da ponta são
calculadas no ciclo. Dependente desta medida é o raio _AP1
internamente calculado para o semicírculo de
aproximação. X
cancelamento do ciclo com o alarme 61009 "Número
ativo de ferramenta=0".

3 3
Ponta Y Y
Com este programa pode ser usinado uma ponta de
comprimento 60 mm, largura 40 mm, um raio de canto
A A-B
de 15mm no plano XY. A ponta tem um ângulo de 10
P1
graus em relação ao eixo X e é programada a partir do
canto P1. Para o dimensionamento pelos cantos
devem ser especificados o comprimento e a largura da R15 10°
60
ponta com um sinal e definir uma posição única da
ponta. A ponta é pré-usinada com um sobremetal no
B
comprimento de 80 mm e na largura de 50 mm.
80 X Z
17,5
N10 G90 G0 G17 X100 Y100 T20 D1 S3000 M3 ;definição dos valores de tecnologia
N11 M6
N20 _ZSD[2]=1 ;dimensionamento da ponta pelos cantos
N30 CYCLE76 (10, 0, 2, -17.5, , -60, -> ;chamada de ciclo
-> -40, 15, 80, 60, 10, 11, , , 900, ->
-> 800, 0, 1, 80, 50)

3 3
3.14 Fresamento de ponta circular - CYCLE77
Programação
CYCLE77 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1,
_FFD, _CDIR, _VARI, _AP1)
Parâmetros
sem sinal)
_PRAD real Diâmetro da ponta (especificar sem sinal)
_PA real Centro da ponta, abscissa (absoluto)
_PO real Centro da ponta, ordenada (absoluto)
_FAL real Sobremetal de acabamento no contorno da borda (incremental)
_FFP1 real Avanço no contorno
_FFD real Avanço para avanço em profundidade (ou avanço tridimensional)
Valores: 0...fresamento concordante
3...com G3
_VARI integer Tipo de usinagem
Valores: 1...desbaste até o sobremetal de acabamento
2...acabamento (sobremetal X/Y/Z=0)
_AP1 real Diâmetro da ponta bruta

3 3
Função
Com o auxílio deste ciclo podem ser usinadas pontas
circulares no plano de usinagem. Para o acabamento é
necessária uma fresa de topo. O avanço em
profundidade sempre é executado na posição antes da
aproximação em semicírculo no contorno.
O ponto de partida é uma posição no campo positivo
da abscissa com o semicírculo de aproximação
calculado e com a consideração da medida bruta
programada.
Seqüência de movimentos no desbaste (_VARI=1)

Aproximação e afastamento do contorno: Aproximação e afastamento do contorno em
semicírculo com fuso girando para direita e
O plano de retrocesso (_RTP) é aproximado em
com fresamento sincronizado
avanço rápido, para então nesta altura ser feito o
posicionamento no ponto de partida no plano de Y
usinagem. Este ponto de partida está definido em 0

grau em relação ao eixo abscissa. Aproximação do contorno
Segue então o avanço rápido até a distância de
segurança (_SDIS) com subseqüente deslocamento
com avanço lento até a profundidade de usinagem. X
Para a aproximação no contorno da ponta é executada

uma trajetória semicircular em função da ponta bruta Afastamento do contorno
programada.
O sentido de fresamento pode ser definido como
concord. ou discordante em relação ao sentido do fuso.
Se a ponta foi percorrida uma vez, é feito o
afastamento do contorno em semicírculo no plano e
depois um avanço até a próxima profundidade de
usinagem.
Em seguida o contorno é aproximado novamente em
semicírculo e a ponta é percorrida uma vez. Este
processo é repetido tantas vezes até que a
profundidade programada da ponta seja alcançada.
Em seguida o plano de retrocesso (_RTP) é
aproximado em avanço rápido.

3 3
Avanço em profundidade:
• Avanço até a distância de segurança
• Imersão até a profundidade de usinagem
A primeira profundid. de usinagem é calculada a partir:
• da profundidade total,
• do sobremetal de acabamento e
• do avanço máximo possível em profundidade.
Seqüência de movimentos no acabamento
(_VARI=2)
Dependendo dos parâmetros _FAL e _FALD
especificados é executado o acabamento no contorno
periférico ou o acabamento na base ou em ambos. A
estratégia de aproximação corresponde aos
movimentos no plano executados no desbaste.

Para os parâmetros _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR veja o
Para os parâmetros _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD veja
o capítulo 3.9.
_PRAD (diâmetro da ponta)
O diâmetro deve ser especificado sem sinal.
_PA, _PO (centro da ponta)

referência da ponta.
Pontas circulares sempre são medidas pelo centro.
Neste parâmetro é especif. o sentido de usin. da ponta.
No parâmetro _CDIR o sentido de fresamento pode ser
programado
O fresamento concordante ou discordante é
M3 → G3 M3 → G2
M4 → G2 M4 → G3


3 3
_AP1 (diâmetro da ponta bruta)

Com este parâmetro é definida a medida bruta da
ponta (sem sinal). Dependente desta medida é o raio
internamente calculado para o semicírculo de
aproximação.
cancelamento do ciclo com o alarme 61009 "Número
ativo de ferramenta=0".
Ponta circular Y Y
Usinagem da ponta a partir de uma peça bruta de
diâmetro 55 mm e um avanço máximo de 10 mm por
A A-B
corte. Especificação de um sobremetal para um
acabamento subseqüente da superfície periférica da
ponta. A usinagem toda é executada de modo normal.
Ø55
Ø50
70
60 B X Z
20
N10 G90 G17 G0 S1800 M3 D1 T1 ;definição dos valores de tecnologia

N11 M6
N20 CYCLE77 (10, 0, 3, -20, ,50, 60, -> ;chamada do ciclo de desbaste
-> 70, 10, 0.5, 0, 900, 800, 1, 1, 55)
N30 D1 T2 M6 ;troca de ferramentas
N40 S2400 M3 ;definição dos valores de tecnologia
N50 CYCLE77 (10, 0, 3, -20, , 50, 60, -> ;chamada do ciclo de acabamento
-> 70, 10, 0, 0, 800, 800, 1, 2, 55)

3 3
3.15 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75

O fresamento de bolsões com ilhas é um opcional e
requer o SW6 para NCK e HMI Advanced.
Condição
Para a aplicação do ciclo de fresamento de bolsões
com ilhas são necessários determinados ajustes nos
dados da máquina.

• arquivo "siemensd.txt" do software fornecido (ciclos padronizados) ou
• para o HMI Advanced F:\dh\cst.dir\HLP.dir\siemensd.txt
Função
Com o auxílio dos ciclos CYCLE73, CYCLE74 e
CYCLE75 podem ser usinados bolsões com ilhas.
Os contornos do bolsão e das ilhas são definidos em
código DIN no mesmo programa da usinagem do
bolsão ou como subrotinas.
Através dos ciclos CYCLE74 e CYCLE75 são
transferidos o contorno da borda do bolsão e contornos
das ilhas para o CYCLE73, o ciclo de fresamento do
bolsão propriamente dito.
O CYCLE73 gera e executa um programa de usinagem
com o auxílio de um processador de geometrias. Para
um processamento correto do programa, é importante
manter a seqüência programável correta das
chamadas dos ciclos.
• CYCLE74( ) ;transf. do contorno da borda
• CYCLE75( ) ;transf. do contorno da ilha 1
• CYCLE75( ) ;transf. do contorno da ilha 2
• ...
• CYCLE73( ) ;usinagem do bolsão

3 3
3.15.1 Transferência do contorno da borda do bolsão - CYCLE74

Programação
CYCLE74 (_KNAME, _LSANF, _LSEND)
Parâmetros
_KNAME string Nome da subrotina do contorno da borda do bolsão

_LSANF string Número do bloco/marcador do início da definição do contorno
_LSEND string Número do bloco/marcador do fim da definição do contorno
Função
O ciclo CYCLE74 serve para a transferência do
contorno da borda do bolsão para o ciclo de
fresamento do bolsão CYCLE73. Para isso é criado um
arquivo temporário no diretório dos ciclos padronizados
e neste são armazenados os parâmetros transferidos.
Se um arquivo destes já existe, ele será deletado e

criado novamente.
Por isso que é necessário começar uma seqüência de

programa para a usinagem de bolsões com ilhas pela
chamada do CYCLE74.

3 3

O contorno da borda pode ser programado ou em um
programa separado ou no programa principal
chamado. A transferência para o ciclo é realizada
através do parâmetro _KNAME, nome do programa ou
_LSANF, _LSEND, identificação da parte do programa
de...até por números de blocos ou marcadores.
Com isso existem três opções de programação do

contorno:
• O contorno está em um programa separado,
então só precisa ser programado o _KNAME;
p. ex. CYCLE74 (“BORDA“,““,““)
• O contorno está em um programa chamado,
então devem ser programados só o _LSANF e
_LSEND;
p. ex. CYCLE74 (““,“N10“,“N160“)
• O contorno da borda é uma parte de um progra-
ma, mas não do programa chamado no ciclo,
então devem ser programados três parâmetros.
p. ex. CYCLE74(“BORDA“,“MARC_INICIO“,
“MARC_FIM“)
O nome do programa pode ser escrito com o caminho
e o tipo de programa.
Exemplo:
_KNAME=“/N_WKS_DIR/_N_EXEMPLO3_WPD/_N_BORDA_MPF“

3 3
3.15.2 Transferência do contorno da ilha - CYCLE75

Programação
CYCLE75 (_KNAME, _LSANF, _LSEND)
Parâmetros
_KNAME string Nome da subrotina do contorno da ilha

_LSANF string Número do bloco/marcador do início da definição do contorno
_LSEND string Número do bloco/marcador do fim da definição do contorno
Função
O ciclo CYCLE75 serve para a transferência dos
contornos das ilhas para o ciclo de fresamento do
bolsão CYCLE73. O ciclo é chamado uma vez por
contorno de ilha. Se não existem ilhas, ele não precisa
ser chamado.
Os valores de parâmetros transferidos são gravados no

arquivo temporário aberto pelo CYCLE74.

O número e significado do parâmetro correspondem ao
CYCLE74.
(veja o CYCLE74)

3 3
3.15.3 Programação do contorno
Os contornos do bolsão e das ilhas sempre devem ser fechados,

isto é, os pontos inicial e final são idênticos.
O ponto de partida, isto é, o primeiro ponto do contorno sempre

deve ser programado com G0, todos demais elementos do
contorno com G1 até G3.
Na programação do contorno, no último elemento de contorno

(bloco com marcador ou número de bloco do fim do contorno)
não pode haver nenhum raio ou chanfro.
Antes da chamada do CYCLE73, a ferramenta não pode estar

em uma posição inicial dos elementos de contorno programados.
Os programas necessários sempre devem ser armazenados em

um diretório (programa de peça de trabalho ou programa de
peças). Para os contornos da borda do bolsão ou das ilhas é
permitido o uso da memória global de subrotinas.
Os dados geométricos relativos à peça de trabalho podem ser

programados tanto no sistema métrico como no de polegadas.
Uma troca destes dados dimensionais dentro de cada programa
de contorno gera um programa de usinagem com erros.
Se os programas de contornos trabalham alternadamente com

G90/G91, deve-se observar que no início do programa seja
programado o comando dimensional correto, na seqüência dos
programas de contorno a serem executados.
Para o cálculo do programa de usinagem do bolsão só são

consideradas as geometrias que estão no plano.
Se outros eixos ou funções (T.., D.., S.. M.. etc.) são

programados nas secções do contorno, estes são saltados
durante a preparação do contorno realizada dentro do ciclo.
Antes do início do ciclo devem ser programados todos comandos

específicos de máquina necessários (p. ex. chamada de
ferramenta, rotação, comando M). Os avanços devem ser
definidos como parâmetro no CYCLE73.
O raio da ferramenta deve ser maior que zero.
Não podem ser aplicadas repetições de contornos de ilhas por
deslocamento realizado através de comandos de controle (p. ex.
deslocamento do ponto zero, frames etc.). Para cada ilha
repetida sempre deverá ser feita uma nova programação, sendo
que os deslocamentos devem ser calculados em coordenadas.

3 3
Programa de exemplo 1.mpf (bolsão com ilhas) Y Y
98
A A-A
73
10
R
66
58
15
R
R5
30
34 A X Z
%_N_EXEMPLO1_MPF 20 79 17.5
;$PATH=/_N_MPF_DIR todos cantos com raio R5
; exemplo_1: Bolsão com ilhas
;
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP6[5,1]=6 $TC_DP3[5,1]=111 ;correção da fresa T5 D1
$TC_DP1[2.2]=120 $TC_DP6[2.2]=5 $TC_DP3[2.2]=130
N100 G17 G40 G90 ;condições de saída do código G
N110 T5 D1 ;carregar fresa
N120 M6
N130 S500 M3 F2000 M8
GOTOF _USINAGEM ;
;
N510 _BORDA:G0 G64 X25 Y30 F2000 ;definir contorno da borda
N520 G1 X118 RND=5
N530 Y96 RND=5
N540 X40 RND=5
N545 X20 Y75 RND=5
N550 Y35
N560 _ENDBORDA:G3 X25 Y30 CR=5
;
N570 _ILHA1:G0 X34 Y58 ;definir ilha inferior
N580 G1 X64
N590 _ENDILHA1:G2 X34 Y58 CR=15
;
N600 _ILHA2:G0 X79 Y73 ;definir ilha superior
N610 G1 X99
N620 _ENDIILHA2:G3 X79 Y73 CR=10
;
_USINAGEM:
;programação dos contornos
EXEMPLO_CONT:
CYCLE74 (“EXEMPLO1“,“_EDGE“,“_ENDBORDA“) ;transferência do contorno da borda
CYCLE75 (“EXEMPLO1“,“_ILHA1“,“_ENDILHA1“) ;transferência do contorno da ilha 1
CYCLE75 (“EXEMPLO1“,“_ILHA2“,“_ENDILHA2“) ;transferência do contorno da ilha 2
ENDLABEL:
M30

3 3
3.15.4 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73

Programação
CYCLE73 (_VARI, _BNAME, _PNAME, _TN, _RTP,
_RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _MID, _MIDA, _FAL, _FALD,
_FFP1, _FFD, _CDIR, _PA, _PO, _RAD, _DP1)
Parâmetros

POSIÇÃO DA UNIDADE (seleção da usinagem):
Valores: 1...desbaste (remoção de material) de material cheio
2...desbaste do material residual
3...acabamento da borda
4...acabamento da base
5...pré-furação
POSIÇÃO DECIMAL (seleção da estratégia de imersão):
Valores: 1...perpendicular com G1
3...alternado
POSIÇÃO DA CENTENA (seleção do modo de suspensão):
Valores: 0...até o plano de retrocesso (_RTP)
1...pela distância de segur. (_SDIS) via plano de referência (_RFP)
POSIÇÃO DA MILHAR (seleção do ponto de partida):
Valores: 1...automático
2…manual
_BNAME string Nome do programa das posições de furação
_PNAME string Nome do programa de usinagem para fresamento do bolsão
_TN string Nome da ferramenta de remoção de material
_SDIS real Distância de segurança (adicionada ao plano de referência, especificar sem
sinal)
_DPR real Profundidade do bolsão (incremental)
_MID real Profundidade máxima para um avanço (especificar sem sinal)
_MIDA real Largura máxima de avanço no plano (especificar sem sinal)
_FAL real Sobremetal de acabamento no plano (especificar sem sinal)
_FALD real Sobremetal de acabamento na base (especificar sem sinal)

3 3
_CDIR integer Sentido de fresamento para usinar o bolsão: (especificar sem sinal)
3...com G3
_PA real Ponto de partida no primeiro eixo (só na seleção manual do ponto de
partida)
_PO real Ponto de partida no segundo eixo (só na seleção manual do ponto de
partida)
_RAD real Raio da trajetória pelo centro para a imersão ao longo da trajetória
helicoidal ou ângulo máx. na imersão alternada
_DP1 real Profundidade de imersão por rotação de 360° na imersão sobre a trajetória
helicoidal
Função
O ciclo CYCLE73 é um ciclo de usinagem utilizado
para a usinagem de bolsões com ou sem ilhas. Ele dá
suporte para a usinagem completa destes bolsões e
oferece os seguintes passos de usinagem:
• Pré-furação
• Remoção de material do bolsão
• Usinar material residual
• Acabamento da borda
• Acabamento da base
Os contornos do bolsão e das ilhas são programados
livremente em código DIN, p. ex. com o auxílio do
processador de geometrias.
O ciclo é executado uma vez para cada passo de
usinagem conforme o tipo de usinagem programado
(_VARI). Para o caso onde são necessários o desbaste
e acabamento, ou então um desbaste adicional do
material residual, o ciclo CYCLE73 deverá ser
chamado novamente.
Remoção de material do bolsão

Para a remoção de material o bolsão é usinado com a
ferramenta ativa até os sobremetais de acabamento
programados. A estratégia de imersão do fresamento
pode ser selecionada. Em função dos valores
especificados é executada uma segmentação do corte
no sentido da profundidade do bolsão (eixo da
ferramenta).
Usinar material residual

O ciclo possibilita a remoção de material com uma
fresa menor. No programa gerado são definidos os

3 3
movimentos resultantes do material residual da última

operação de fresamento e do atual raio da ferramenta.
A tecnologia de material residual pode ser executada
várias vezes seguidas, sendo que cada vez são
utilizados raios de ferramenta menores.
Não existe um controle se após isso ainda permanece
um material residual no bolsão.
Acabamento da borda/base
Uma outra função do ciclo é o acabamento da base do
bolsão ou percorrer o bolsão e suas ilhas em operação
de acabamento.
Pré-furação
Dependendo da ferramenta utilizada no fresamento,
pode ser necessária uma furação antes da remoção do
material. O ciclo calcula automaticamente as posições
da pré-furação em função da operação de remoção de
material subseqüente. Em cada uma destas posições é
executado o ciclo de furação chamado modalmente. A
pré-furação pode ser executada em várias operações
de usinagem (p. ex. 1º centragem, 2º furação).

3 3
Seqüência de operação da pré-furação

Na primeira operação de usinagem da pré-furação,
após uma chamada modal do ciclo de furação, através
de um comando REPEAT deve ser executada uma
seqüência de operações de usinagem com o conteúdo
do CYCLE73 assim como a repetição do contorno. O
ciclo de furação deve ser desselecionado modalmente
antes da próxima troca de ferramentas. Podem ser
executadas outras tecnologias de furação.
Segue uma parte do programa com o CYCLE73 a qual
contém todos parâmetros necessários assim como os
programas para a remoção de material e a furação.
Exceto o parâmetro _VARI, todos parâmetros da
tecnologia de remoção de material são pertencentes e
sempre devem ser programados.
Neste estágio o ciclo só gera os programas remoção
de material do bolsão e posições de furação, e chama
o programa das posições de furação para executá-lo.
A existência de vários bolsões diferentes faz com que
seja necessário chamar novamente os respectivos
contornos nesta secção. Este bloco pode ser omitido
no caso de apenas um bolsão.
A operação completa de usinagem deve ser
identificada por um comando de salto até a próxima
secção de remover material do bolsão.
Exemplo
Pré-furação, com remoção de material
APROVACAO4_CONT: ;marcador com nome para início do
;contorno do bolsão
CYCLE74(“BORDAA01“, ,) ;definição do contorno da borda do bolsão
CYCLE75(“ILHA11A01“, ,) ;definição do contorno da 1ª ilha
CYCLE75(“ILHA1A01“, ,)
ENDLABEL: ;marcador de fim de um contorno do bolsão
T4 M6
D1 M3 F1000 S4000
MCALL CYCLE81(10,0,1,-3) ;chamada modal do ciclo de furação
REPEAT APROVACAO4_USIN APROVACAO4_USIN_END ;execução do programa das posições de
;furação
MCALL ;desselecionar modalmente ciclo de furação
GOTOF APROVACAO4_USIN_END ;salto para remoção de material do bolsão
APROVACAO4_USIN: ;início da secção Gerar programa
;REPEAT APROVACAO4_CONT ENDLABEL ;só necessário acima de um contorno de
;bolsão

3 3
CYCLE73(1015,“APROVACAO4_DRILL“,“APROVACAO4_MIL
L1“,“3“,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,9000,400,0,,,,)
APROVACAO4_USIN_END: ;fim da secção Gerar programa
T3 M6
D1 M3 S2000
;REPEAT APROVACAO4_CONT ENDLABEL ;só necessário acima de um contorno de
;bolsão
CYCLE73(1011,“APROVACAO4_DRILL“,“APROVACAO4_MIL ;remoção do material do bolsão
L1“,“3“,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,9000,400,0,,,,)
Seqüência de operação de desbaste, remoção

de material (_VARI=XXX1)
O comando CYCLE73 deve ser programado
novamente com todos parâmetros.
O programa executa as seguintes operações de

usinagem:
• Aproximação de um ponto de partida, calculado
manualmente ou gerado automaticamente, que
está na altura do plano de retrocesso. Em seguida
é aproximado com G0 um plano de referência
deslocado pela distância de segurança.
• Avanço em profundidade até a atual profundidade
de usinagem conforme a estratégia de imersão
(_VARI) selecionada com o avanço _FFD.
• Fresamento do bolsão com ilhas até o sobremetal
de acabamento com o avanço _FFP1. O sentido de
usinagem é realizado conforme o sentido definido
em _CDIR.
O bolsão pode ser dividido para os casos não
ideais entre o diâmetro da fresa e o espaço
usinado entre as ilhas, assim como entre ilhas e
contornos de borda.
Para este caso o ciclo calcula pontos de partida
adicionais para a imersão da fresa.
• Suspensão conforme o modo selecionado e
retorno até o ponto de partida para o próximo
avanço no plano.
• Quando finalizada a usinagem do bolsão, a
ferramenta é recuada, dependendo da seleção do
modo de suspensão, ou para o plano de retrocesso
ou para o plano de referência deslocado pela
distância de segurança. A posição da ferramenta
no plano resulta do programa gerado e está acima
da superfície do bolsão.

3 3
Seqüência de operação de acabamento

(_VARI=XXX3)
• Para o acabamento na borda, os contornos dos
bolsões assim como das ilhas são percorridos
apenas uma vez. Como estratégia de imersão deve
ser programado vertical com G1 (_VARI). A
aproximação e afastamento dos pontos de partida
e final do acabamento é realizada ao longo de um
segmento de circunferência tangencial.
• Para o acabamento na base é feita a aproximação
com G0 até a profundidade do bolsão + sobremetal
de acabamento + distância de segurança. Dali o
movimento é realizado com o avanço em
profundidade, sempre vertical na profundidade. A
superfície da base é usinada uma vez.
• A suspensão e retrocesso são realizados como na
remoção de material.
• Para o acabamento simultâneo no plano e na base
devem ser especificados os parâmetros _FAL e
_FALD assim como o _VARI=XXX4.

3 3

• 1=desbaste (remoção de material) de material cheio
• 2=desbaste do material residual
• 3=acabamento da borda
• 4=acabamento da base
• 5=pré-furação
Com o ajuste "Desbaste de material cheio", o programa
de usinagem remove completamente o material do
bolsão até o sobremetal de acabamento.
Se com o diâmetro de fresa selecionado não for possível
remover material de uma superfície dos cantos, então
mais tarde, com o ajuste "2" pode-se remover o material
desta superfície com uma fresa menor. Para isso é
necessário chamar novamente o CYCLE73.
Posição decimal:
• 3=alternado
Seleção das estratégias de imersão:
• Imersão vertical (_VARI=XX1X) significa
que o atual avanço em profundidade calculado no
ciclo é executado em um bloco.
• Imersão na trajetória helicoidal (_VARI=XX2X)
significa que o centro da fresa percorre a trajetória
helicoidal definida pelo raio _RAD e a profundidade
por rotação _FFD. Neste caso o avanço também é
programado em _FFD. O sentido de rotação desta
trajetória helicoidal corresponde ao sentido de
rotação com que deve ser usinado o bolsão.
A profundidade programada em _DP1 para a
imersão é calculada como profundidade máxima e
sempre é calculado um número inteiro de rotações
para trajetória helicoidal.
Quando a atual profundidade para um avanço
(podem ser várias rotações na trajetória helicoidal) for
alcançada, ainda será executado um círculo inteiro
para eliminar a trajetória inclinada da imersão.
Em seguida é iniciada a remoção de material do
bolsão neste plano até o sobremetal de acabamento.

3 3
• Imersão alternada (_VARI=XX3X)

significa que o centro da fresa faz a imersão em uma
linha reta, alternando de lado a lado e descendo
numa inclinação até que ela alcançar a próxima
profundidade atual. O ângulo máximo de imersão é
programado em _RAD, o comprimento do curso de
alternância é calculado dentro do ciclo. Quando a
profundidade for alcançada, o curso é executado
novamente sem avanço em profundidade, para
eliminar a trajetória inclinada da imersão. O avanço é
programado em _FFD.
Posição da centena: (_VARI=X1XX)

• 0=até o plano de retrocesso (_RTP)
• 1=pela distância de segurança (_SDIS) via plano de
referência (_RFP)
Posição da milhar: (_VARI=1XXX)

• 1=ponto de partida automático
• 2=ponto de partida manual
Na seleção automática do ponto de partida o ciclo

calcula automaticamente o ponto de partida da Y
usinagem.
Atenção: Posições de partida especificadas Ponto de

partida 2
manualmente não podem estar na área da superfície
da ilha. Para tais casos não existe nenhuma
monitoração.
Se com a posição da ilha e do diâmetro de fresa
Ponto
utilizado resultar na divisão do bolsão, então são de Material
partida 1 residual
calculados automaticamente vários pontos de partida.
Na definição manual também devem ser programados
os parâmetros _PA e _PO. Com isso só pode ser X
programado um ponto de partida.
Se o bolsão for dividido, os pontos de partida
necessários serão calculados automaticamente.

3 3
_BNAME (nome do programa da posição de furação)

_PNAME (nome do programa de usinagem do bolsão)
O ciclo de fresamento do bolsão gera programas com
blocos de deslocamento usados para a pré-furação ou o
fresamento. Estes programas são armazenados na
memória de programa de peças, onde também está o
programa chamado, isto é, no diretório "Programas de
peças" (MPF.DIR), se o ciclo for chamado dali, ou então
no diretório da peça de trabalho correspondente. Os
programas sempre são programas principais (tipo MPF).
Os parâmetros _BNAME e _PNAME definem os nomes
destes programas.
O nome do programa de furação só é necessário se
_VARI=XXX5.
Exemplo:nenhum nome de programa de furação:
CYCLE73(1011,““,APROVACAO4_MILL,...)
_TN (nome da ferramenta de remoção de material)

Este parâmetro deve ser especificado com a ferramenta
de remoção de material. Aqui deve ser especificado um
nome ou número para a ferramenta, de acordo com a
existência do gerenciamento de ferramentas ativo ou não.
Exemplo:
• com gerenciamento de ferramentas
CYCLE73(1015,"PECA1_DRILL","PECA1_MILL",
"MILL3",...)
• sem gerenciamento de ferramentas
CYCLE73(1015,"PECA1_DRILL","PECA1_
MILL“,“3“,...)
O parâmetro _TN é obrigatoriamente definido com 16
caracteres, e com isso, ele deve ser especificado com a
ferramenta de remoção de material, a cada chamada do
CYCLE73. Se a operação de remoção de material for
aplicada várias vezes, deve ser empregada a ferramenta
utilizada na última usinagem de material residual.
FERRAMENTA E CORREÇÃO:
Deve ser observado que a correção da ferramenta é
processada exclusivamente pelo D1. Não devem ser
aplicadas estratégias de substituição de ferramentas.

3 3
__RFP e _RTP (plano de referência e plano de retrocesso)

Geralmente os planos de referência (RFP) e de
retrocesso (RTP) possuem valores diferentes. No ciclo
é estipulado que o plano de retrocesso esteja antes do
plano de referência. A distância do plano de retrocesso
para a profundidade de furação final é maior do que a
distância do plano de referência para a profundidade
de furação final.
_SDIS (distância de segurança)

A distância de segurança (SDIS) atua em função do
plano de referência, este que é deslocado pela
distância de segurança.
A direção com que a distância de segurança atua é
determinada automaticamente pelo ciclo.
_ _DP (profundidade do bolsão absoluta) e

_DPR (profundidade do bolsão incremental)
A profundidade do bolsão pode ser definida como
absoluta (_DP) ou incremental (_DPR) para o plano de
referência. Para a especificação incremental o ciclo
calcula automaticamente a profundidade resultante da
posição dos planos de referência e de retrocesso.
_MID (profundidade máxima de avanço)

de avanço. No ciclo o avanço em profundidade é
realizado em passos de avanço uniformes.
Com base no _MID e a profundidade total o ciclo
calcula automaticamente este avanço em
profundidade.
É utilizado o menor número de passos de avanço
possível. MID=0 significa um avanço com um único
corte até a profundidade do bolsão.
_MIDA (largura máxima de avanço no plano)

material no plano. Este nunca será excedido.
um valor 0, então o ciclo considera 80% do raio da
profundidade.
Se a largura de avanço for maior do que 80% do
diâmetro da fresa, o ciclo será cancelado após ser
dado o alarme 61982 "Largura de avanço no plano é
muito grande".

3 3
_FAL (sobremetal de acabamento no plano)

O sobremetal de acabamento atua só na borda durante
a usinagem do bolsão no plano.
Se o sobremetal de acabamento for ≥ que o diâmetro
da ferramenta, então não será assegurada a remoção
completa do material do bolsão.
_FALD (sobremetal de acabamento na base)

acabamento separado na base.
_FFD e FFP1 (avanço para profundidade e

usinagem de superfície)
O avanço _FFD atua na imersão no material.
O avanço FFP1 atua na usinagem em todos
movimentos de avanço no plano.

Neste parâmetro é especificado o sentido de usinagem Y
do bolsão. No parâmetro _CDIR o sentido de
fresamento pode ser programado
O fresamento concordante ou discordante é G3
G2
determinado dentro do ciclo, pelo sentido do fuso G2
Concordante discordante G3
M3 → G3 M3 → G2
M4 → G2 M4 → G3
X
_PA, _PO (ponto de partida do primeiro e segundo

eixo)
Para a seleção manual do ponto de partida, o ponto de
partida deve ser programado nestes parâmetros de
modo que ele possa ser aproximado sem colisões.
Deve-se observar que só um ponto de partida pode ser
programado (veja a descrição do parâmetro _VARI).
_RAD (trajetória do centro e ângulo de imersão)

Com o parâmetro _RAD é definido o raio da trajetória
helicoidal (relativa à trajetória do centro da ferramenta)
ou o ângulo máx. de imersão para movimento alternado.
_DP1 (profundidade de imersão da trajetória

helicoidal)
Com o parâmetro _DP1 é definido o avanço em
profundidade na imersão na trajetória helicoidal.

3 3
Nome para usinagem do bolsão (NAME)
A usinagem de bolsões normalmente é executada em
várias operações de usinagem. Os contornos que
descrevem a geometria dos bolsões, só são definidos
uma vez.
Para permitir uma classificação automática dos
contornos com as respectivas operações de usinagem, a
descrição do contorno é identificada por marcadores e
esta secção do programa é chamada posteriormente
pelo comando REPEAT.
Por isso que, ao se criar o programa com o suporte para
ciclos, nas respectivas telas é especificado um nome
para a usinagem dos bolsões. O tamanho do nome está
limitado em 8 caracteres.
No exemplo de programa 2 temos o "APROVACAO4".
O número T contém a ferramenta de remoção de
material para todas operações de usinagem. Para a
múltipla usinagem do material residual é especificada a
ferramenta que estava em uso anteriormente.
Explicação da estrutura do ciclo

O ciclo CYCLE73 serve para a solução de problemas
bem complexos de remoção de material de bolsões com
ilhas, estes que requerem um grande esforço de
processamento do comando. Para otimizar o tempo
disso, o cálculo é realizado na HMI.
O cálculo é iniciado pelo ciclo e em seu resultado são

gerados programas com blocos de deslocamento para
furação ou fresamento, e depois armazenados no
sistema de arquivos do comando. Estes são chamados e
executados pelo ciclo.
Esta estrutura permite que o cálculo seja necessário só
na primeira execução de um programa com chamada
CYCLE73. A partir do segundo processamento do
programa, o programa de deslocamento gerado está
presente e pode ser imediatamente chamado pelo ciclo.
Haverá um novo cálculo quando:
• um dos contornos envolvidos foi modificado;
• os parâmetros de transferência do ciclo foram
modificados;
• uma ferramenta foi ativada com outros dados de
correção antes da chamada do ciclo;
• há diferentes operações, como remoção de material
e material residual com diferentes programas de
usinagem gerados.

3 3
Armazenamento do programa no sistema de

arquivos
Se os contornos do CYCLE73 foram programados fora
do programa principal chamado, deve-se aplicar o
seguinte para a localização no sistema de arquivos do
comando:
• Se o programa está armazenado em um diretório de
peças de trabalho, os programas onde foram progra-
mados os contornos de borda e das ilhas, também
deverão estar no mesmo diretório de peças;
• Se o programa chamado está no diretório
"Programas de peças" (MPF.DIR), então os
programas também serão buscados dali.
Os programas gerados pelo ciclo também são

armazenados no diretório onde está o programa
chamado pelo ciclo, isto é, no mesmo diretório de peças
de trabalho ou MPF.DIR ou SPF.DIR.
Nota para simulação

Para a simulação do fresamento do bolsão, os
programas gerados são armazenados no sistema de
arquivos da NCU. Por isso que só o ajuste com "Dados
ativos NC" faz sentido, pois os dados de correção da
ferramenta são inclusos no cálculo dos programas.
A tarefa de usinagem consistem em um bolsão com 2 Y Y
ilhas que deverá ser usinado de um material cheio e

98
com subseqüente acabamento no plano X, Y A A-A
Programa de exemplo 1.mpf (bolsão com ilhas)
73
10
R
66
58
15
R
R5
30
%_N_EXEMPLO1_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_CC73BEI1_WPD 34 A X Z
20 79 17.5
todos cantos com raio R5
;remoção de material e acabamento
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP3[5,1]=111 ;correção da fresa T5 D1
$TC_DP6[5,1]=4
$TC_DP1[2,1]=120 $TC_DP3[2,1]=130
$TC_DP6[2,1]=5
N100 G17 G40 G90 ;condições de saída do código G
N110 T5 D1 ;carregar fresa
N120 M6

3 3
N130 M3 F2000 S500 M8

N140 GOTOF _USINAGEM
;
N510 _BORDA:G0 G64 X25 Y30 ;definir contorno da borda
N520 G1 X118 RND=5
N530 Y96 RND=5
N540 X40 RND=5
N545 X20 Y75 RND=5
N550 Y35
N560 _ENDBORDA:G3 X25 Y30 CR=5
;
N570 _ILHA1:G0 X34 Y58 ;definir ilha inferior
N580 G1 X64
;
N600 _ILHA2:G0 X79 Y73 ;definir ilha superior
N610 G1 X99
;
;programação dos contornos

_USINAGEM:
EXEMPLO1_CONT:
CYCLE74 (““,“_BORDA“,“_ENDBORDA“)
CYCLE75 (““,“_ILHA1“,“_ENDILHA1“)
CYCLE75 (““,“_ILHA2“,“_ENDILHA2“)
ENDLABEL:
;programação do fresamento do bolsão

CYCLE73 (1021,““,“EXEMPLO1_MILL1“,“5“,10,0,1,
-17.5,0,,2,0.5,,9000,3000,0,,,4,3)
T2 D1 M6
S3000 M3
;programação do acabamento do bolsão
CYCLE73 (1113,““,“EXEMPLO1_MILL3“,“5“,10,0,1,
-17.5,0,,2,,,8000,1000,0,,,4,2)
M30

3 3
Tarefa de usinagem:
Antes do fresamento do bolsão deve-se executar uma pré-
furação para assegurar uma imersão ideal da fresa.
• Centragem para pré-furação
• Furação
• Remover material do bolsão com ilhas, raio da fresa de 12 mm
• Remover material residual, raio da fresa de 6 mm
• Acabamento do bolsão, raio da fresa de 5 mm
Esboço de usinagem
Y
Profundidade do bolsão 12mm
INS11A01 INS3A01
INS2A01
45
35
120
85
∅ 30
INS1A01 20
40
50
50
30
R
10
30 20 5 X
10 70
200 60
Programa de usinagem:
%_N_EXEMPLO2_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_CC73BEI2_WPD
;2*pre-fur., rem. de material, rem. mat. resid., acab.
;
;dados de correção da ferramenta
$TC_DP1[2,1]=220 $TC_DP6[2,1]=10
$TC_DP1[3,1]=120 $TC_DP6[3,1]=12
$TC_DP1[4,1]=220 $TC_DP6[4,1]=3
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP6[5,1]=5
$TC_DP1[6.1]=120 $TC_DP6[6.1]=6
TRANS X10 Y10
;definir contornos de usinagem

APROVACAO4_CONT:
CYCLE74(“BORDAA01“, ,)
CYCLE75(“ILHA1A01“,,)
ENDLABEL:

3 3
;programação da centragem
T4 M6
D1 M3 F1000 S4000
MCALL CYCLE81 (10,0,1,-3,)
REPEAT APROVACAO4_USIN APROVACAO4_USIN_END
MCALL
;programação da furação
T2 M6
D1 M3 F2222 S3000
MCALL CYCLE81 (10,0,1,-12,)
REPEAT APROVACAO4_USIN APROVACAO4_USIN_END
MCALL
GOTOF APROVACAO4_USIN_END
APROVACAO4_USIN:
REPEAT APROVACAO4_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1015,“APROVACAO4_DRILL“,“APROVACAO4_MILL1“,
“3“,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,2000,400,0,,,,)
APROVACAO4_USIN_END:
;programação da remoção de material

T3 M6
D1 M3 S4000
CYCLE73(1011,““,“APROVACAO4_MILL1“,“3“,10,0,1,
-12,0,,2,0.5,,2000,400,0,,,,)
;programação da remoção do material residual

T6 M6
D1 M3 S4000
CYCLE73(1012,““,“APROVACAO4_2_MILL4“,“3“,10,0,1,
-12,0,,2,0.5,,1500,800,0,,,,)
;programação do acabamento
T5 M6
D1 M3 S4500
CYCLE73(1013,““,“APROVACAO4_MILL3“,“3“,10,0,1,
-12,0,,2,,,3000,700,0,,,,)
M30

3 3
Contorno da borda, exemplo de programação 2:

%_N_BORDAA01_MPF
;Ste 17.05.99
;contorno da borda, exemplo de programação 2
N5 G0 G90 X260 Y0
N7 G3 X260 Y120 CR=60
N8 G1 X170 RND=15
N9 G2 X70 Y120 CR=50
N10 G1 X0 RND=15
N11 Y0 RND=15
N35 X70 RND=15
N40 G2 X170 Y0 CR=50
N45 G1 X260 Y0
N50 M30
Contornos das ilhas, exemplo de programação 2

%_N_ISL1A01_MPF
;Ste 18.06.99
;contornos das ilhas, exemplo de program. 2
N5 G90 G0 X30 Y15

N10 G91 G3 X0 Y30 CR=15
N12 X0 Y-30 CR=15
N15 M30
%_N_ISL11A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G90 G0 X30 Y70

N10 G91 G3 X0 Y30 CR=15
N12 X0 Y-30 CR=15
N15 M30
%_N_ISL2A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G90 G0 X200 Y40

N10 G3 X220 Y40 CR=10
N15 G1 Y85
N20 G3 X200 Y85 CR=10
N25 G1 Y40
N30 M30

3 3
%_N_ISL3A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G0 G90 X265 Y50

N10 G1 G91 X20
N15 Y25
N20 G3 X-20 I-10
N25 G1 Y-25
N30 M30

3 3
Tarefa de usinagem:
Mostra a seqüência do programa de uma tarefa de
usinagem, representada por dois diferentes bolsões com
ilhas. A usinagem é realizada em função da ferramenta,
isto é, com cada ferramenta disponibilizada são
executadas todas operações de usinagem possíveis nos
dois bolsões, antes que a próxima ferramenta seja
empregada.
• Pré-furação
• Remover material do bolsão com ilhas
• Remover material residual
%_N_EXEMPLO3_MPF
; exemplo3
; 07.04.2000
; dados de correção da ferramenta

$TC_DP1[2,1]=220 $TC_DP3[2,1]=330 $TC_DP6[2,1]=10
$TC_DP1[3,1]=120 $TC_DP3[3,1]=210 $TC_DP6[3,1]=12
$TC_DP1[6.1]=120 $TC_DP3[6.1]=199 $TC_DP6[6.1]=6
;ponto zero da peça de trabalho

;G54
$P_UIFR[1,X,TR]=620
$P_UIFR[1,Y,TR]=50
$P_UIFR[1,Z,TR]=-320
;G55
$P_UIFR[2,X,TR]=550
$P_UIFR[2,Y,TR]=200
$P_UIFR[2,Z,TR]=-320
;
N10 G0 G17 G54 G40 G90
N20 T2
M6
D1 M3 F2000 S500 M8
N30 G0 Z20
;contornos usinados do bolsão 1

GOTOF ENDLABEL
BOLSAO1_CONT:
CYCLE74(“BORDA“,“ “,“ “)
CYCLE75(“ILHA1“,“ “,“ “)
CYCLE75(“ILHA2“,“ “,“ “)
ENDLABEL:

3 3
;contornos usinados do bolsão 2

GOTOF ENDLABEL
EXEMPLO2_CONT:
CYCLE74(“BORDAA01“, ,)
ENDLABEL:
;furação
T2 M6
D1 M3 F6000 S4000
MCALL CYCLE81 (10,0,1,-8,)
REPEAT BOLSAO1_USIN BOLSAO1_USIN_END
MCALL
G55
MCALL CYCLE81 (10,0,1,-8,)
REPEAT EXEMPLO2_USIN EXEMPLO2_USIN_END
MCALL
;remoção de material do bolsão 1

T3 M6
G54 D1 M3 S3300
GOTOF BOLSAO1_USIN_END
BOLSAO1_USIN:
REPEAT BOLSAO1_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1025,“BOLSAO1_DRILL“,“BOLSAO1_MILL1“,“3“,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
BOLSAO1_USINA_END:
CYCLE73(1021,“BOLSAO1_DRILL“,“BOLSAO1_MILL1“,“3“,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
;remoção de material do bolsão 2

G55
GOTOF EXEMPLO2_USIN_END
EXEMPLO2_USIN:
REPEAT EXEMPLO2_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1015,“EXEMPLO2_DRILL“,“EXEMPLO2_MILL1“,“3“,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
EXEMPLO2_USIN_END:
CYCLE73(1011,“EXEMPLO2_DRILL“,“EXEMPLO2_MILL1“,“3“,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)

3 3
;remoção de material residual do bolsão1 e bolsão2

T6 M6
D1 G54 M3 S222
CYCLE73(1012,““,“BOLSAO1_3_MILL2“,“3“,10,0,1,-8,0,,2,,,2500,800,0,,,,)
G55
CYCLE73(1012,““,“EXEMPLO2_3_MILL2“,“3“,10,0,1,-8,0,,2,,,2500,800,0,,,,)
G0 Z100
M30
;contornos de borda e ilhas

;bolsão 2 corresponde ao exemplo de programação 2
Bolsão 1:
%_N_Borda_MPF
;29.03.99
N1 G0 X0 Y0 G90
N3 G1 X200 Y0
N5 X200 Y100
N10 X0 Y100
N20 X0 Y0
M30
%_N_ILHA1_MPF
;29.03.99
N100 G0 X130 Y30 Z50 G90
N110 G1 X150 Y30
N120 X150 Y60
N130 X130 Y60
N200 X130 Y30
M30
%_N_ILHA2_MPF
;29.03.99
N12 G0 X60 Y20
N13 G1 X90 Y20
N14 X90 Y50
N30 X60 Y50
N40 X60 Y20
M30

3 3
Explicação
Alarmes de origem do CYCLE73...CYCLE75
Nº de alarme Texto do alarme Explanação, solução
61703 "Erro interno do ciclo ao deletar arquivo"
61704 "Erro interno do ciclo ao gravar arquivo"
61705 "Erro interno do ciclo ao ler arquivo"
61706 "Erro interno do ciclo ao formar checksum"
61707 "Erro no ACTIVATE na MMC"
61708 "Erro no READYPROG na MMC"
61900 "Nenhum contorno presente"
61901 "Contorno não está fechado"
61902 "Não há memória disponível"
61903 "Excesso de elementos de contorno"
61904 "Excesso de intersecções"
61905 "Raio da fresa é muito pequeno"
61906 "Excesso de contornos"
61907 "Circunferência sem indicação do centro"
61908 "Falta especificar ponto de partida"
61909 "Raio da helicoidal é muito pequeno"
61910 "Helicoidal danifica o contorno"
61911 "Vários pontos de imersão necessários"
61912 "Nenhuma trajetória para ser gerada"
61913 "Nenhum material residual gerado"
61914 "Helicoidal programada danifica o contorno"
61915 "Movimento de aproximação/afastamento danifica o contorno"
61916 "Curso da rampa é muito curto"
61917 "Numa sobreposição menor que 50% podem permanecer cantos residuais"
61918 "Raio da fresa muito grande para material residual"
61980 "Erro no contorno da ilha"
61981 "Erro no contorno da borda"
61982 "Largura de avanço é muito grande no plano"
61983 "Falta contorno da borda do bolsão"
61984 "Parâmetro de ferramenta _TN não definido"
61985 "Falta o nome do programa da posição de furação"
61986 "Falta programa Fresar bolsão"
61987 "Falta programa Posição de furação"
61988 "Falta nome do programa para fresar bolsão"
61989 "D1 não programado como corte de ferramenta ativo"

3 3
3.16 Rotação - CYCLE800
Chamada da rotação - CYCLE800

Entrada da área Programas / Fresamento
>> Rotação
As softkeys Æ
são exibidas se o bloco de dados da rotação estiver
configurado (MD 18088: MM_NUM_TOOL_CARRIER
>0).
A rotação é um opcional está disponível para o NC SW

6.3 (CCU SW 6.3).
As funções
• usinagem inclinada de 3/2 eixos e
• porta-ferramenta orientável
estão disponíveis na versão básica.
Literatura: Descrição das funções do 840D/840Di/810D

/W1/ "Correção da ferramenta"
/R2/ "Eixos rotativos"
/K2/ "Frames de sistema"
Função
No fresamento o ciclo serve para realizar a rotação em
qualquer superfície, para usinagem ou medição da mesma.
Através deste ciclo, pela chamada das funções NC
correspondentes, o ponto zero da peça de trabalho e as
correções da ferramenta são convertidas levando-se em
consideração a seqüência cinemática da máquina na
superfície inclinada, e são posicionados os eixos rotativos.
A rotação pode ser realizada pelos eixos, tanto como
ângulo de projeção como ângulo sólido.
Antes do posicionamento dos eixos rotativos, os eixos
lineares podem ser recuados opcionalmente.
Cinemáticas da máquina
1. porta-ferramenta rotativo (cabeçote rotativo) Æ tipo T
2. porta-peças rotativo (mesa giratória) Æ tipo P
3. cinemática mista do 1º e 2º Æ tipo M

3 3
Importante
Antes da 1ª chamada do ciclo de rotação no programa
principal, devem ser programados uma ferramenta (corte de
ferramenta D>0) e o deslocamento do ponto zero (NPV), com
os quais a peça de trabalho é referenciada ou medida. No ciclo
de rotação este deslocamento do ponto zero é convertido para
o respectivo plano de usinagem. O valor do NPV é mantido.
Componentes de translação e rotação são armazenados nos
frames do sistema (frame de rotação), referência da ferramenta
(TOOLFRAME), porta-ferramenta (PARTFRAME) e referência
da peça de trabalho (WPFRAME) (veja em Æ HMI Parâmetros,
NPV ativo).
O atual plano de usinagem (G17, G18, G19) é considerado

pelo ciclo de rotação.
A rotação em uma superfície de usinagem ou auxiliar

sempre possui 3 passos:
• Deslocamento do ponto de referência antes do giro
(corresponde ao TRANS ou ATRANS)
• Rotação (corresponde ao AROT ou AROTS)
• Deslocamento do ponto zero após a rotação (corresponde
ao ATRANS)
Os deslocamentos ou rotações não são específicos de

máquina e estão relacionados ao sistema de coordenadas
X, Y, Z da peça de trabalho. Não são utilizados frames
programáveis no ciclo de rotação. Os frames programados pelo
usuário não são considerados na rotação aditiva. Para a
rotação para um novo plano de rotação são apagados os
frames programáveis (TRANS). Após um reset do programa ou
numa queda de energia elétrica, o último plano de rotação
permanece ativo, com a opção de ajuste via dados da
máquina. No plano de rotação pode ser executada qualquer
operação de usinagem, p. ex. pela chamada de ciclos
padronizados ou ciclos de medição.
Nota para a chamada da transformação de 5 eixos

Se no plano de usinagem girado deve ser executado um
programa que ativa a transformação de 5 eixos (TRAORI),
então antes de chamar o TRAORI, devem ser desativados os
frames de sistema do cabeçote rotativo ou mesa giratória (veja
o exemplo).

3 3
Exemplo (máquina com mesa giratória)

N1 G54
N2 T=“MILL_10mm“
N3 M6
N4 CYCLE800(1,““,0,57,0,40,0,-45,0,0,0,0,0,-1) ;ciclo de rotação
N5 CYCLE71(50,24,2,0,0,0,80,60,0,4,10,5,0,2000,31,5) ;fresamento de
faceamento
N6 TCARR=0 ;desseleção do bloco de
;dados de rotação
N7 PAROTOF
N8 TOROTOF ;(só para tipos de cinemática de máquina "T" e "M")
N9 TRAORI
N10 G54 ;novo cálculo do deslocamento do ponto zero
N11 EXTCALL "WALZ" ;programa de usinagem de 5 eixos com vetores
;direcionais (A3, B3, C3)
N12 M2
Se a transformação de 5 eixos é ativada com o ciclo

"High Speed Settings" CYCLE832, podem ser
ignorados os blocos N6...N10.

3 3
3.16.1 Operação, definição de parâmetros, tela de especificações

Tela de especificações do CYCLE800 na interface
padrão
Ciclo de rotação/CYCLE 800 Ponto de referência para rotação no eixo Y
Nome:
Retração:
Rotação: sim
Plano de rotação: novo
Ponto de referência
Ponto de
referência antes
Modo de rotação: eixo a eixo da rotação
Rotação no
Rotação no Rotação
Rotação no
Ponto zero:
Ponto zero
após a rotação
Sentido: menos
Correção da ferramenta: não
_TC (nome do bloco de dados da rotação)

Os blocos de dados da rotação existentes (veja IBN
CYCLE800) podem ser selecionados (Toggle).
Cada bloco de dados de rotação possui um nome. Se

apenas existe um bloco de dados de rotação, este não
precisa de nome.
“0“ Æ Desseleção do bloco de dados de rotação.
_FR (recuo)
• não recuar
• deslocar eixo Z
• deslocar eixo Z, XY (só quando CYCLE800 está
ativo no menu IBN)
As posições de recuo pode ser especificadas na tela
de menu IBN.
As posições de recuo podem ser deslocadas de modo

absoluto. Se for desejada uma outra seqüência ou um
posicionamento incremental, isto poderá ser
modificado no ciclo do usuário TOOLCARR durante a
colocação em funcionamento.

3 3
Nota:
Na programação com ciclos padronizados e grandes valores do
plano de retrocesso e grandes ângulos de rotação (rotação a 90
graus para a usinagem multilateral) pode acontecer que o espaço
de deslocamento da máquina não seja suficiente (erro da posição
limite de software), pois na aproximação sempre é deslocado
primeiro para o plano de usinagem (com G17 X, Y) e depois o eixo
de avanço em profundidade (Z). A relação pode ser otimizada com
a redução do plano de retrocesso.
_DIR (rotação, sentido)

• Rotação sim
Os eixos rotativos são posicionados ou os eixos rotativos
manuais podem ser girados pelo operador.
• Rotação não (apenas cálculo)
Se os eixos rotativos não devem ser deslocados após a
ativação do ciclo de rotação, então selecione "Rotação não".
Aplicação: Planos de rotação auxiliares conforme desenho da
peça
• Sentido negativo/positivo
Referência para o eixo rotativo 1 ou 2 na seleção do sentido
de deslocamento para o ciclo de rotação. Através da faixa de
ângulos dos eixos rotativos da cinemática da máquina, a NCU
pode calcular duas possíveis soluções. Neste caso, normal-
mente uma destas soluções é tecnologicamente apropriada. A
escolha do eixo rotativo (1º ou 2º eixo rotativo) para ambas
soluções é realizada no menu IBN do CYCLE800. A escolha
de uma das duas possíveis soluções que deverá ser desloca-
da é realizada pela seleção do sentido "negativo" ou "positivo".
_ST (plano de rotação)

• Novo
Os frames de rotação anteriores e os frames programados
são deletados e os valores definidos na tela de especifi-
cação formarão o novo frame de rotação. Cada programa
principal deve iniciar novamente o plano de rotação com
um ciclo de rotação para assegurar que nenhum frame de
rotação de outro programa não esteja ativo.
• Aditivo
O frame de rotação é adicionado ao frame de rotação do
último ciclo de rotação. Se em um programa são
programados vários ciclos de rotação e entre estes ainda
existem frames programáveis ativos (p. ex. AROT
ATRANS), estes serão considerados no frame de rotação.
Se o atual NPV ativo contém rotações, p. ex.
decorrentes de uma anterior medição da peça de
trabalho, estas serão consideradas no ciclo de rotação.

3 3
As seguintes figuras de ajuda referem-se ao plano de usinagem G17 (eixo de ferramenta Z).
X0, Y0, Z0 (pontos de referência antes da

rotação)
Pontos de referência
_MODE (modo de rotação) Por eixos

Com este parâmetro é definido o modo de rotação do eixo.
• Por eixos
1)2)
• Ângulo de projeção
1)
• Ângulo sólido
O modo de rotação sempre está relacionado ao sistema de
coordenadas da peça de trabalho e por isso não é específico da
máquina.
No menu IBN do CYCLO800 estão indicados os modos de rotação que

estão disponíveis para ajuste. Ângulo de projeção
• Com a rotação por eixos é realizada a rotação consecutiva de cada
eixo, sendo que cada rotação inicia a partir da anterior. A seqüência
dos eixos é de livre escolha.
• Com a rotação pelo ângulo de projeção, é feita a projeção do
ângulo da superfície girada no 1º dos dois eixos do sistema de
coordenadas. A 3ª rotação inicia a partir da rotação anterior. A
seqüência dos eixos é de livre escolha.
• Com a rotação pelo ângulo sólido é girado primeiramente o eixo Z e
depois o eixo Y. A segura rotação inicia após a primeira.
O sentido positivo para cada rotação das diferentes variantes de Ângulo sólido
rotação pode ser consultada nas figuras auxiliares.
1) Só estão disponíveis se o fabricante da máquina fez a

seleção na tela IBN.
2) Na programação de X e Y o novo eixo X está no antigo
plano Z-X.
Na programação de Z e X o novo eixo Z está no antigo
plano Y-Z.
Na programação de Y e Z o novo eixo Y está no antigo
plano X-Y.
A 3ª rotação é realizada no plano girado.

3 3
11.02
A, B, C (rotações)
• Rotações (por eixos, ângulo de projeção)
• Rotação (ângulo sólido)
X1, Y1, Z1 (ponto zero após a rotação)
Correção da ferramenta (_TC_N_WZ)

• sim / não
A exibição pode ser ocultada via menu IBN do
CYCLE800.
• Sim: Ao girar para um plano de usinagem, os eixos
rotativos podem ser ajustados para que seja evitada
uma colisão.
Condições:
1. É necessário o opcional TRAORI.
2. O fabricante de máquina adaptou apropriadamente o
ciclo do usuário TOOLCARR.spf.

3 3
3.16.2 Instruções de operação
• Se os eixos rotativos da cinemática da máquina

são definidos como eixos manuais (menu IBN do
CYCLE800), então o ângulo de rotação que deve
ser ajustado é indicado no alarme Cancel
62180/62181.
Depois de girar o ângulo de rotação o programa
NC é continuado com o NC-Start.
• O deslocamento de eixos no plano de rotação ativo
em modo JOG é possível quando a tecla WCS está
ativa no painel de comando da máquina. Com isso
não são deslocados os eixos da máquina e sim os
eixos geométricos.
• A desseleção do bloco de dados da rotação e o
deletar do frame da rotação (WPFRAME,
PARTFRAME, TOOLFRAME) são possíveis (sem
suporte para o operador) através da programação
do CYCLE800().
• No CYCLE800 também podem ser transferidos
parâmetros como valores especificados (p. ex.
variável de resultado de ciclos de medição
_OVR[19]).
• Se no NPV ativo foram especificados valores de
eixos rotativos (rotação básica da peça de
trabalho), então estes serão considerados na
rotação. Na rotação para a posição básica da
cinemática da máquina (...,0,0,0,...) [rotação=0]
podem resultar rotações no frame de rotação
(WPFRAME).

3 3
3.16.3 Parâmetros
Programação
CYCLE800(_FR, _TC, _ST, _MODE, _XO, _YO, _ZO, _A, _B, _C, _X1, _Y1, _Z1, _DIR)
Parâmetros
_FR integer Recuo

Valores: 0...sem recuo
1)
1...recuo do eixo Z (padrão)
1)
2...recuo do eixo Z, X, Y
1) pode ser adaptado no ciclo do usuário TOOLCARR
_TC String[20] Nome do bloco de dados da rotação
„“ Bloco de dados da rotação 1 (padrão)
“HEAD1“ Nome do bloco de dados da rotação
“0“ Desseleção do bloco de dados
_ST integer Plano da rotação
Valores: 0... novo
1... aditivo
2)
POSIÇÃO DA DEZENA :
Valores: 0x...não corrigir ponta da ferramenta
1x...corrigir ponta da ferramenta
Valores: reservado
2) Condição: Opcional TRAORI presente
_MODE integer Modo de rotação
Valores: 0x...por eixos (padrão)
4x...ângulo sólido
8x...ângulo de projeção
Avaliação do ângulo:
7 6 5 4 3 2 1 0
01: Rotação no 1º eixo
10: Rotação no 2º eixo Ângulo de
11: Rotação no 3º eixo rotação 1
00: Ângulo de rotação por eixo (_A, _B, _C)
01: Ângulo sólido (_A, _B)
10: Ângulo de projeção (_A, _B, _C)
Nota: Bit 0 até 5 sem significado para ângulo sólido

_X0, _Y0, _Z0 real Ponto de referência antes da rotação

3 3
_A real 1. Ângulo do eixo (modo de rotação por eixos)

2. Ângulo de giro no plano XY em torno do eixo Z (modo de rotação
por ângulo sólido)
3. Ângulo do eixo (rotação pelo ângulo de projeção), a seqüência dos
eixos
_B real 1. Ângulo do eixo (modo de rotação por eixos)
2. Ângulo de giro no espaço em torno eixo Y (modo de rotação por
ângulo sólido)
_C real Ângulo de giro (modo de rotação por eixos, ângulo de projeção)
_X1, _Y1, _Z1 real Ponto zero após a rotação
_DIR integer Sentido
Se o NC calcula 2 soluções na chamada do ciclo da rotação, o
operador pode escolher um sentido de preferência. O fabricante da
máquina especifica o eixo com o qual o sentido de preferência está
relacionado.
Valores: -1 (negativo)...menor valor do eixo rotativo (padrão)
+1 (positivo)...maior valor do eixo rotativo
0...sem movimento dos eixos rotativos (apenas cálculo)
Ajustar plano de rotação ZERO
%_N_ROTACAO_0_SPF
;$PATH=/_N_WCS_DIR/_N_HAA_ROTACAO_WPD
G54
CYCLE800(1,““,0,57,0,0,0,0,0,0,0,0,0,-1)
M2
Ciclo de rotação/CYCLE 800 Ponto de referência para rotação no eixo X
Nome:
Retração:
Rotação: sim
Modo de rotação: eixo a eixo

Rotação no
Rotação no
Rotação no
Ponto zero:
Sentido: menos

3 3
Exemplo de programação 2 Ponto de referenciamento 25

G57
Fresamento de faceamento e de um bolsão em Canto de 15 graus
um plano de usinagem girado a 15 graus rotação
30 40
Y
X
%_N_ROTACAO_BOLSAOCIRCULAR_SPF
;$PATH=/_N_WCS_DIR/_N_HAA_ROTACAO_WPD
N14 M6
N16 G57
N18 CYCLE800(1,““,0,57,0,0,0,0,0,0,0,0,0,1)
N20 M3 S5000
faceamento
N24 CYCLE800(1,““,0,57,0,25,0,-15,0,0,0,0,0,-1)
Ciclo de rotação/CYCLE 800 Ângulo da 1ª rotação
Nome:
Retração:
Rotação: sim

Rotação no
Rotação no
Rotação no
Ponto zero:
Sentido: menos

faceamento
N28 CYCLE800(1,““,1,57,0,0,0,0,0,0,40,30,0,1)
Ciclo de rotação/CYCLE 800 Ponto zero da superfície girada no eixo X
Nome:
Retração:
Rotação: sim

Rotação no
Rotação no
Rotação no
Ponto zero:
Sentido: menos

3 3
N32 M6
N34 M3 S5000
N36 POCKET4(50,0,1,-15,20,0,0,4,0.5,0.5,1000,1000,0,11,,,,,) ;bolsão circular
N38 POCKET4(50,0,1,-15,20,0,0,4,0,0,1000,1000,0,12,,,,,)
N40 M2

3 3
3.16.4 Colocação em funcionamento do CYCLE800
Acesso
Colocação > Ciclo de
Softkey em funcion. Æ Æ rotação
Apenas presente se a tela IBN estiver ativa.
Na colocação em funcionamento do CYCLE800 são definidos os

dados (blocos de dados da rotação) nos dados da ferramenta
$TC_CARR1...40. Estes estão agrupados em menus da colocação
em funcionamento da rotação.
Æ Área de operação "Colocação em funcionamento"; softkey
"Ciclo de rotação"

• arquivo "siemensd.txt" do software fornecido (ciclos padronizados) ou
• para o HMI Advanced F:\dh\cst.dir\HLP.dir\siemensd.txt
• Descrição das funções do 840D/840Di/810D
/W1/ "Correção da ferramenta" (usinagem inclinada com 3/2 eixos)
Os seguintes ciclos precisam estar carregados:

• CYCLE800.SPF, CYCPE_SC.SPF (ciclos padronizados)
• TOOLCARR-SPF (ciclos padronizados)
• PROG_EVENT.SPF (ciclos do fabricante)
As variáveis GUD _TC_RF até _TC_NUM (GUD7) deverão ser
ativadas.
Ativar tela IBN

A tela na área de operação IBN deve ser ativada da seguinte forma:
• HMI Embedded
A softkey "Ciclo de rotação" deve ser ativada no arquivo
COMMON.COM. Primeiro deve ser aberto o arquivo
COMMON.COM e apagado o ";" antes do SC616.
O arquivo está no diretório "Ciclos do usuário". Em seguida é
necessário um NC-Reset.
• HMI Advanced:
No arquivo startup.com deve ser apagado o ";" das seguintes
linhas
;HS14=($82084,ac7)
;PRESS(HS14)
;LM("SCHWENK1a","SCHWENK1.com")
;END_PRESS
O arquivo também está no diretório "Ciclos do usuário".
Após estas duas modificações a HMI Advanced deverá ser
reiniciada.

3 3
Dados de máquina
Para a utilização da rotação devem ser pelo menos ajustados os
seguintes dados da máquina como segue:
• Dados de máquina com atribuição exata de valores (G)
Æ são dados de máquina que não devem ser modificados
• Dados de máquina com atribuição variável de valores (V)
Æ são dados de máquina cujos valores padrão podem ser
modificados para valores superiores ou inferiores.
Nº MD Identificador MD Valor Comentário Modificáv.

1)
10602 $MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_MODE 1 V
1)
11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE Bit 1=1 G
18088 $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER n>0 n Æ número de blocos de dados da G
1)
rotação
20108 $MC_PROG_EVENT_MASK 0 - V
20110 $MC_RESET_MODE_MASK ‘H4041‘ Bit 14=1 G
20112 $MC_START_MODE_MASK ‘H400‘ - G
21100 $MC_ORIENTATION_IS_EULER 0 Os ângulos das rotações são G
interpretados como RPY
21110 $MC_X_AXIS_IN_OLD_X_Z_PLANE 1 G
20126 $MC_TOOL_CARRIER_RESET_VALU 0...n É descrito no CYCLE800 V
E
1)
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[41] 1 TCOABS G
1)
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[51] 2 PAROT G
2)
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[52] 1 TOROTOF V
(só para tipos de cinemática T e
M)
1)
20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[41] 0 (padrão) G
20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[51] 0 (padrão) 1)
V
20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[52] 0 (padrão) 1)
V
20180 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_INCR[0] 0 (padrão) 1)
G
20180 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_INCR[1] 0 (padrão)1) G
1)
20182 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_OFFSET[0] 0 (padrão) G
1)
20182 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_OFFSET[1] 0 (padrão) G
1)
20184 $MC_TOCARR_BASE_FRAME_NUMBER -1 (padrão) G
1)
22530 $MC_TOCARR_CHANGE_M_CODE 0 V
24006 $MC_CHSFRAME_RESET_MASK Bit 4 = 1 se o frame de sistema WPFRAME V
deve ficar ativo após o Reset
24008 $MC_CHSFRAME_POWERON_MASK Bit 4, 3, se os frames de sistema PAROT, V
2=1 TOROT, WPFRAME devem ser
deletados com Power On
28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK Bit 4, 3, ajuste dos frames de sistema G
2=1
30455 MISC_FUNCTION_MASK Bit 2, para eixos rotativos definidos como V
1)
0=1 eixos Modulo
1) Nota sobre dados de máquina, veja as páginas
seguintes

3 3
Dados de ajuste
Nº SD Identificador SD Valor Comentário Modificáv
42980 $SC_TOFRAME_MODE 1000 Veja as notas 2) V
A modificação em dados relevantes de máquina resulta na

reorganiz. da memória estabelecida (perda de dados!).
É necessário realizar uma colocação em funcionamento
em série após o ajuste do MD e antes do Reset da NCK.
Literatura: /IAM/ Guia de instalação e start-up HMI
1) Nota sobre dados de máquina, veja esta e a página seguinte
Nota sobre o MD 10602:

Se após o TRAORI não deve ser novamente programado o
NPV. p. ex. na correção da ferramenta.
Nota sobre o MD 11450/MD 20108:

Ativar PROGEVENT após localização de bloco

Se na NCU foram definidos vários canais, o número dos
blocos de dados da rotação são divididos considerando o
MD 28085: MM_LINK_TOA_UNIT.
Exemplo:
MD 18088 MM_NUM_TOOL_CARRIER =4
Número de canais=2.
Por canal estão disponív. 2 blocos de dados da rotação.
Nota sobre o MD 20180/MD 20182:

Para eixos rotativos com sistema de dentes Hirth são espe-
cificados os valores correspondentes na tela IBN "Rotação".

Se para cada canal forem definidos vários blocos de da-
dos da rotação, e se forem ativadas funções de máquina
necessárias para a troca dos cabeçotes rotativos ou
mesas giratórias, pode-se ativar um comando M para a
troca de blocos de dados da rotação no programa PLC.
Ex.: Nº de blocos de dados da rotação no canal 1 =2
MD 22530: TOCARR_CHANGE_M_CODE = -800
Programação do bloco de dados da rotação 1 (TCARR=1)
Æ M801
Programação do bloco de dados da rotação 2 (TCARR=2)
Æ M802
Com a saída dos comandos M o PLC pode, por exemplo,
limitar ou inverter a rotação do fuso.

3 3
Nota sobre o MD 30455

Com isso o eixo desloca a G90 com DC (curso mais curto);
veja o ciclo do usuário TOOLCARR.spf
2) Nota sobre o MD 20150/MD 20152 e SD 42980:

Nota sobre a cinemática (cabeçote rotativo/cinemática
mista) com sistema de dentes Hirth:
Dependendo do plano ativo (G17, G18, G19) é programado

(grupo-G 53) o comando TOROT (ou TOROTX, TOROTY)
para o cálculo (na NCU) do frame de compensação para o
sistema de dentes Hirth no CYCLE800.
Se o sistema de dentes Hirth causa um desvio na rotação
programada das possíveis posições dos eixos rotativos, é
gerado um TOOLFRAME para o cabeçote rotativo e a
cinemática mista
(veja HMI NV ativo/Detalhes da referência da ferramenta).
O cálculo está em função dos dados de ajuste SD 42980:
$SC_TOFRAME_MODE e dos dados de máquina MD
21110: $MC_X_AXIS_IN_OLD_X_Z_PLANE=1 (padrão).
Para a cinemática (cabeçote rotativo/cinemática mista) com
sistema de dentes Hirth, ajuste o dado SD 42980:
$SC_TOFRAME_MODE=1000!
Se o frame de compensação (TOOLFRAME) deve ser
mantido após o Reset ou o fim do programa, deve-se
especificar no MD 20150:
$MC_GCODE_RESET_VALUES[52] o seguinte valor:
• para G17 (TOROT) Æ MD 20150=2
• para G18 (TOROTY) Æ MD 20150=3
• para G19 (TOROTX) Æ MD 20150=4
Salvar bl.
Softkey de dados
O atual bloco de dados da rotação é armazenado como
programa de peças. O programa de peças corresponde ao
nome do bloco de dados da rotação.
Deletar bl.
Softkey de dados
O atual bloco de dados da rotação é apagado.

3 3
A colocação em funcionamento do CYCLE800 tem o suporte das seguintes telas de menu:
Colocação em funcionamento da seqüência

cinemática
Cinemática canal 1
Cinemática: cabeçote rot. + mesa giratória
Recuo:
Posição de recuo:
Vetor offset I1:

Vetor eixo rotativo V1:
Vetor offset I2:
Vetor offset I3:

Vetor offset I4:
Opção de exibição
Modo de rotação: eixo a eixo + ângulo de projeção + ângulo sólido
Sentido: Eixo rotativo 1

Correção da ferramenta: sim
Para cada cabeçote rotativo, mesa giratória ou cada combinação

de cabeçote e mesa, deve ser criado um bloco de dados de
rotação.
Os blocos de dados da rotação podem ser definidos em vários
canais.
O número de blocos de dados de rotação é restrito pelos
seguintes dados de máquina:
• MD 18088: MM_NUM_TOOL_CARRIER ou
• MD: NUM_CHANNELS (opção do número de canais)
• MD 28085: MM_LINK_TOA_UNIT
O bloco de dados da rotação está atribuído aos dados da
ferramenta com os parâmetros $TC_CARR1[n] até
$TC_CARR40[n].
Os parâmetros na tela "Cinemática" tem o seguinte significado:

Nome: Bloco de dados da rotação $TC_CARR34[n]
n Æ Nº do bloco de dados da rotação
Se foram definidos vários bloco de dados de rotação por canal
NC, então será atribuído um nome para cada bloco de dados.
Se o porta-ferramenta rotativo não pode ser trocado (um bloco
de dados de rotação por canal), então não é preciso especificar
nenhum nome. O avanço para o próximo bloco de dados de
rotação e para o próximo canal é feito pela softkey (canal +/-
bloco de dados da rotação +/-).
O nome só pode conter caracteres permitidos na

programação NC!

3 3
Tipo de cinemática $TC_CARR23[n]

• Cabeçote rotativo (tipo T)
• Mesa giratória (tipo P)
• Cabeçote rotativo + mesa giratória (tipo M)
Recuo/posição de recuo
$TC_CARR38[n] X; $TC_CARR39[n] Y; $TC_CARR40[n]
Z
n Æ Nº do bloco de dados da rotação
O responsável pela colocação em funcionamento define
no menu de especificação do ciclo de rotação, se será
possível fazer a seleção do recuo do eixo Z ou o recuo
dos eixos Z, X, Y. Se for necessário modificar o tipo de
recuo, isto será feito no ciclo do usuário TOOLCARR.spf
(marcador _M41, M42). Se o ciclo do usuário
TOOLCARR.spf não for modificado, o recuo será realizado
como posição absoluta da máquina.
Durante o movimento dos eixos da ferramenta observe o

seguinte:
Recue o eixo da ferramenta de modo que não possa
ocorrer nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça
durante a rotação.
Vetores offset de eixos rotativos (cinemática da

máquina)
$TC_CARR1[n] ... $TC_CARR20[n]
Os vetores contém 3 componentes que representam a
referência para os eixos da máquina (X, Y, Z).
As posições da seqüência cinemática são medidas pelo

fabricante da máquina e sempre são relevantes para um
cabeçote rotativo/mesa giratória (bloco de dados da
rotação). Os vetores offset l1 até l4 referem-se ao estado
não girado dos eixos rotativos.
As cinemáticas da máquina utilizadas não precisam ser

realizadas completamente do ponto de vista do comando.
Neste caso deve-se considerar que a área de desloca-
mento nos planos de rotação podem ser restritas.
Se uma cinemática da máquina deve ser realizada em

apenas um eixo rotativo, então este sempre deve ser
definido como 1º eixo rotativo. Os eixos rotativos
ajustados manualmente, com ou sem sistema de medição,
são possíveis e são empregados em "máquinas simples".

3 3
Cabeçote rotativo (tipo T) Mesa giratória (tipo P) Cabeçote rot. + mesa giratória (tipo M)
Vetor offset l1 Vetor offset l2 Vetor offset l1

Vetor de eixo rotativo V1 Vetor de eixo rotativo V1 Vetor de eixo rotativo V1
Vetor offset l2 Vetor offset l3 Vetor offset l2
Vetor de eixo rotativo V2 Vetor de eixo rotativo V2 Vetor offset l3
Vetor offset l3 Vetor offset l4 Vetor de eixo rotativo V2
Vetor offset l4
Literatura:
• Descrição das funções do 840D/840Di/810D
- /W1/ "Correção da ferramenta"
- (usinagem inclinada com 3/2 eixos)
• ISO 841-2001 ou DIN 66217
Cabeçote rotativo
Æ l3 Distância da fixação da ferramenta
até o ponto de giro do 1º eixo rotativo
Æ l2 Distância do ponto de giro do 1º eixo rotativo até
o ponto de giro do 2º eixo rotativo
Æ l1 Fechamento da seqüência de vetores l1=-(l2+l3)
Mesa giratória
Æ l3 Distância do ponto de giro do 1º eixo rotativo até
o ponto de giro do 2º eixo rotativo
Æ l4 Fechamento da seqüência de vetores l4=-(l2+l3)
Cabeçote rotativo / mesa giratória (cinemática mista)

Æ l1 Fechamento da seqüência de vetores l1=-l2
Æ l4 Fechamento da seqüência de vetores l4=-l3

3 3
Os vetores offset precisam obrigatoriamente apontar

para o ponto de giro dos eixos rotativos. O importante é
que eles apontem para um ponto do sentido de rotação.
O sinal dos vetores offset e dos vetores de eixo rotativo
resulta das definições dos sentidos de eixo conforme
ISO 841-2001 ou DIN 66217 (regra da mão direita).
Relação dados do Toolcarrier ↔ transformação de 5 eixos
Cabeçote rotativo (ferramenta orientável)

$TC_CARR23[1]="T" $MC_TRAFO_TYPE_1=24
I1 $TC_CARR1..3[n] $MC_ TRAFO5_PART_OFFSET_1[0..2]
I2 $TC_CARR4..6[n] $MC_ TRAFO5_JOINT_OFFSET_1[0..2]
I3 $TC_CARR15..17[n] $MC_ TRAFO5_BASE_TOOL_1 [0..2]
Fechar seqüência de vetores I1=-(I2+I3)
Mesa giratória (peça de trabalho orientável)

$TC_CARR23[1]=“P" $MC_TRAFO_TYPE_1=40
Fechar seqüência de vetores I4=-(I2+I3)
Cabeçote rotativo + mesa giratória (ferramenta + peça de trabalho orientáveis)

$TC_CARR23[1]=“M“ $MC_TRAFO_TYPE_1=56
I3 $TC_CARR15..17[n] $MC_ TRAFO5_JOINT_OFFSET_PART_1[0..2]
Fechar seqüência de vetores I1=-I2 I4=-I3

3 3
Opções de exibição
• $TC_CARR37[n] (n Æ bloco de dados da
rotação)
Se não forem definidas as respectivas opções de
exibição, também não será exibido o valor na tela
de especificação (veja o capítulo 3.16.1).
8 7 6 5 4 3 2 1 0 (Dezena)
0: eixo a eixo
1: eixo a eixo + ângulo de projeção
2: eixo a eixo + âng. de projeção + âng. sólido
Eixo rotativo 1
0: automático
1: manual
Eixo rotativo 2
0: automático
1: manual
Seleção sentido preferencial dos eixos
0: não
1: relativo ao eixo rotativo 1
2: relativo ao eixo rotativo 2
Correção da ponta da ferramenta
0: não
1: sim
reservado
Modo de recuo
0: eixo Z
1: eixo Z ou eixo ZXY
Compensação autom. do sistema Hirth
0: nenhuma
1: 1º eixo rotativo
2: 2º eixo rotativo
3: 1º e 2º eixo rotativo
Troca bloco de dados rotação / troca ferram.1)
0: não 2)
1: manual automática
2: automática automática
3: não 2)
4: manual manual
5: automática manual
1) Relevante só para ShopMill/ShopTurn.
2) Se nenhuma troca de dados da rotação for definida, então o ajuste da
troca de ferramentas automática/manual é irrelevante.

3 3
As seguintes opções de exibição tem influência sobre a

tela de especificação do ciclo de rotação:
• Modo de rotação
Æ por eixos
Æ por eixos e ângulo de projeção
Æ por eixos e ângulo de projeção e ângulo sólido
Exemplo:
Seleção do modo de rotação durante a colocação em
funcionamento:
por eixos, ângulo de projeção
No menu de entrada só são oferecidas as opções por
eixos ou ângulo de projeção. Uma programação do
ângulo sólido não é apropriada para este caso, por isso
também não é possível.
• Sentido
Æ eixo rotativo 1
Æ eixo rotativo 2
Æ não
Referência para o eixo rotativo 1 ou 2 na seleção do
sentido de deslocamento para o ciclo de rotação.
Através da faixa de ângulos dos eixos rotativos da
cinemática da máquina, a NCU pode calcular duas
possíveis soluções. Neste caso, normalmente uma
destas soluções é tecnologicamente apropriada. A
escolha do eixo rotativo para ambas soluções é
realizada no menu de colocação em funcionamento. A
escolha de uma das duas possíveis soluções que
deverá ser deslocada é realizada na tela de
especificação do ciclo da rotação.
Com "não" o parâmetro sentido não é exibido na tela
de operação.
• Correção da ferramenta
Æ não
Æ sim
Indicação "Correção da ferramenta" na tela de
especificação do ciclo da rotação. A função de
correção da ferramenta requer a opção de
transformação de 5 eixos (TRAORI).
No ciclo do usuário TOOLCARR.spf consulte a
variável GUD7 _TC_N_WZ.
Veja o exemplo de programação TOOLCARR.spf

3 3
Start-up do parâmetro do eixo rotativo

Eixos rotativos canal 1
Cinemática: Mesa giratória Nome:
Eixo rotativo 1 Identificador: Modo
Faixa angular graus
Offser cinemática Offset angular graus

Sistema Hirth sim Offset angular graus
Eixo rotativo 2 Identificador: Modo
Faixa angular
Offser cinemática Offset angular

Sistema Hirth sim Offset angular
Troca de bloco de dados da rotação não
Especificação dos dados dos eixos rotativos 1 e 2

relevantes para o ciclo da rotação
Nome/cinemática Æ vj. menu IBN CYCLE800 "Cinemática"
Identificador dos eixos rotativos

$TC_CARR35[n] eixo rotativo 1
$TC_CARR36[n] eixo rotativo 2
Selecionar preferencialmente os seguintes identificadores:
Eixo gira em torno do eixo de máquina X --> A
Eixo gira em torno do eixo de máquina Y --> B
Eixo gira em torno do eixo de máquina Z --> C
Se os eixos da NCU são conhecidos, então deverão ser

selecionados os mesmos identificadores de eixo dos eixos
rotativos NC correspondentes (veja o modo automático).
Se os eixos da NCU não forem conhecidos, então podem
ser utilizados quaisquer identificadores de eixos (no máximo
6 letras ou números).
Modo
$TC_CARR37[n] veja as opções de exibição
• automático
Os eixos rotativos NC são deslocados automaticamente
para o ângulo de rotação correspondente.
• manual
Os eixos rotativos são deslocados manualmente
pelo operador até a posição correspondente, p. ex.
"máquinas simples" com eixos rotativos ajustados
manualmente (sistema de medição: régua metá-
lica). A indicação do ângulo de rotação a ser ajus-
tado é realizada pelas mensagens 62180/62181.

3 3
• semi-automático
Com o modo "semi-auto" as mensagens
62180/62181 (indicação do ângulo a ser ajustado)
são ocultadas.
Aplicação: Eixos rotativos manuais que são
posicionados no ângulo calculado através de um
mecanismo apropriado. Para isso o fabricante da
máquina pode modificar o ciclo do usuário
TOOLCARR, assim o ângulo de rotação (variável
local _A1, _A2) pode ser passado para uma
subrotina (marcadores _M21.... para eixos rotativos
manuais).
Tanto as cinemáticas de máquina mistas (p. ex. 1º eixo

rotativo automático, 2º eixo rotativo manual) como
também as cinemáticas de máquina "incompletas" (p. ex.
eixo rotativo gira para o eixo X) são permitidas.
Se uma cinemática da máquina deve ser realizada
em apenas um eixo rotativo, então este sempre deve
ser definido como 1º eixo rotativo.
Para a exibição do ângulo de rotação, veja as

mensagens de exibição do CYCLE800 Æ
62180/62181
Faixa de ângulos
$TC_CARR30[n] .. $TC_CARR33[n]
Para todo eixo rotativo deve ser atribuída uma faixa
de ângulos válida. Esta não precisa corresponder à
faixa de posição final de software do respectivo eixo
rotativo.
Para eixos Modulo deve ser especificado o campo de
deslocamento entre 0 e 360 graus.
Offset cinemática (a partir do SW 6.3)

No campo de entrada "Offset cinemática" podem ser
especificados o valor offset do eixo rotativo 1
($TC_CARR24[n]) ou o eixo rotativo 2
($TC_CARR25[n]), se na posição básica da
cinemática a posição dos eixos rotativos for diferente
de 0.

3 3
Sistema de dentes Hirth

$TC_CARR26[n]... $TC_CARR29[n]
não
Os seguintes campos são ocultados.
• sim
Æ Offset angular do sistema de dentes Hirth para
iniciar os dentes.
Æ Grade angular do sistema de dentes Hirth
Æ Correção automática sim /não (eliminada a
partir do SW 6.3)
Troca de blocos de dados de rotação (relevantes só para

ShopMill/ShopTurn)
• não
• automática
• manual
Troca de ferramentas (relevantes só para ShopMill/ShopTurn)

• automática
• manual
Indicação "Troca de ferramentas" só na cinemática T e M

3 3
Exemplos de colocação em funcionamento das cinemáticas de máquinas

Exemplo 1: Cabeçote rotativo 1 "HEAD_1"
Eixo rotativo 1(C) (manual) em Z; eixo rotativo 2(A) (manual) em X (desenho fora de escala)
Cabeçote rotativo intercambiável com cone para assentar no fuso
Y
X
40
I2
C
I1
0,03
23
A
I3
L1 = 30
L1 corresponde ao compr. da ferr.
Cinemática canal 1
Cinemática: cabeçote rotativo
Recuo:
Posição de recuo:
Vetor offset I1:

Vetor offset I2:
Vetor offset I3:
Modo de rotação: eixo a eixo + ângulo de projeção


3 3
Exemplo 2: Cabeçote rotativo 2 "HEAD_2"

Vetor de eixo rotativo V1: Eixo rotativo B gira em Y
Vetor de eixo rotativo V2: Eixo rotativo C gira em Y e em Z
Vetor offset l1: Fechamento da seqüência de vetores
com cabeçote rotativo fixo l1=-(l2+l3)
Vetor offset l2: Distância entre o ponto de giro do eixo
rotativo 1 ponto de giro do eixo rotativo 2
Vetor offset I3: Distância entre o ponto de referência da
ferramenta e o ponto de giro do eixo rotativo 2
172 eixo rotativo 2
V2
V1
45 ?
172 I2
I1 eixo rotativo 1
93.8
I3 ponto de giro do
eixo rotativo 1 Z
ponto de giro do
eixo rotativo 2 Y
ponto de referência X
da ferramenta
Cinemática canal 2
Cinemática: cabeçote rotativo
Recuo:
Posição de recuo:
Vetor offset I1:

Vetor offset I2:
Vetor offset I3:
Modo de rotação: eixo a eixo + ângulo de projeção

O ponto de referência do ponto de giro dos eixos

rotativos 1 e 2 pode ser deslocado na linha de giro e
não precisa estar de acordo com o ponto de giro
mecânico.

3 3
Exemplo 3: Tabela 2
Vetor de eixo rotativo V1: Eixo rotativo B gira em Y
Vetor de eixo rotativo V2: Eixo rotativo C gira em Y e em Z
Vetor offset l2: Distância entre o ponto de referência da
máquina para o ponto de giro do eixo rotativo 1
Vetor offset l3: Distância entre o ponto de giro do eixo
rotativo 1 ponto de giro do eixo rotativo 2
Vetor offset I4: Fechamento da seqüência de vetores I4=-(I2+I3)
ponto de refer.
da mesa
eixo rotativo 2 eixo rotativo 1
V2
160 I3
V1
45 °
I4
190
I2
Z 380 95
da máquina
Y
X
Cinemática canal 1
Cinemática: mesa giratória
Recuo:
Posição de recuo:
Vetor offset I2:

Vetor offset I3:
Vetor offset I4:


3 3
Exemplo 4: MIXED 2
Neste capítulo tanto o ponto de referência do porta-
ferramenta e da ferramenta são idênticos, como também o
ponto de referência da mesa e da máquina.
Aqui vale: I1=-I2 e I3=-I4
Disto resulta em um sistema fechado.
A vantagem deste procedimento está em que os valores de
posições não se alteram em estado não girado,
independentemente se o bloco de dados da rotação está
selecionado ou não.
Z
V1
Y
X eixo rotativo do
cabeçote rotativo
ponto no eixo
100 I2 I1 rotativo do cabe-
çote rotativo
Ponto de referência do porta-ferramentas = ponto de referência da ferramenta
Z eixo rotativo da
mesa
Y V2
Ponto de referência da mesa = ponto de referência da máquina
I3
200 I4 eixo rotativo
da mesa
mesa
Y
X
300

3 3
Cinemática canal 1
Cinemática: cabeçote rot. + mesa giratória
Recuo:
Posição de recuo:
Vetor offset I1:

Vetor offset I2:
Vetor offset I3:

Vetor offset I4:

Correção da ferramenta: sim
3.16.5 Ciclo do usuário TOOLCARR.spf
Programação
CYCLE800(_MODE, _TC1, _A1, _A2, _TC2
Parâmetros
_MODE Corresponde aos marcadores da estrutura descrita a seguir

_TC1 Número do cabeçote rotativo/mesa giratória
_A1 Ângulo do 1º eixo rotativo
_A2 Ângulo do 2º eixo rotativo (se existir)
_TC2 Reserva
Nota:
Os parâmetros só são válidos quando relacionados
com o respectivo marcador de salto no TOOLCARR
--> veja a programação a seguir.

Todas posições de eixo na rotação são deslocados
através do ciclo TOOLCARR.spf. A chamada é feita do
ciclo da rotação CYCLE800 ou E_TCARR (ShopMill)
ou F_TCARR (ShopTurn). O ciclo pode ser modificado
pelo fabricante da máquina durante a colocação em
funcionamento, para que sejam adaptadas
características da máquina. Se o ciclo do usuário não é
modificado, durante o recuo da rotação são deslocados
primeiro o eixo Z (marcador _M41) ou o eixo Z e depois
os eixos X, Y (marcador _M42).
As posições correspondem o menu IBN do CYCLE800
"Cinemática" Æ Posições de recuo.

3 3
Estrutura (simples) dos ciclos de rotação

Tela de especific. ShopMill/ShopTurn Tela de especific. do ciclo padronizado CYCLE800
TOOLCARR.spf
Marc.: _M01..._M11
E_TCARR.spf
(F_TCARR.spf)
CYCLE800.spf Marc.: _M20..._M42
Fim do ciclo

3 3
Estrutura do CYCLE800.spf TOOLCARR.spf

Parâmetros de entrada:
- Nome do bl. dados da rot.,
- Modo,
- Deslocamentos,
- Rotações,
- Recuo
Cálculo dos Init:

blocos de dados Marcador: _M40 Init Regravação dos vetores da
válidos seqüência cinemática é possível,
p. ex. compensação de temperatura
ou consideração do eixo W em
Bloco de dados de rotação inválido furadeiras.
Mensagens de erros
Recuo do Adaptação da estratégia

eixo da Marcador: de recuo
ferramenta _M41 eixo Z
_M42 eixo ZXY
Sem recuo
Deslocamento dos eixos rotativos em eixos NC
Marcador:
_M20 girar eixos rotativos 1 e 2 automaticam.
- Cálculo do ângulo do
eixo rotativo
_M21 _M25 eixo rotativo 2 autpmático,
- Exibição dos ângulos de ajuste girar eixo rotativo 1 manualmente
(eixos manuais) _M22 girar eixo rotativo 1 automaticamente
- Desativação da transfor- _M23 _M27 girar eixo rotativo 1 manualmente
mação de 5 eixos _M30 _M32 eixo rotativo 1 automático,
girar eixo rotativo 2 manualmente
_M31 _M33 _M35 _M37 girar eixos rotativos 1 e 2
Sem deslocamento manualmente
dos eixos rotativos
Fim do ciclo

3 3
Estrutura do E_TCARR.spf (F_TCARR.spf) TOOLCARR.spf

Nome da ferramenta A seguinte estrutura está relacionada à troca de bloco de dados da rotação
Dados de entrada da rotação e com isso a troca de ferramentas no ShopMill/ShopTurn.
SDS --> bloco de dados de rotação
antigo SDS ≠ sim

novo SDS?
não antigo SDS sim Marcador:_M2: trocar ferramenta do magazine

== cabeçote
_M3: trocar ferramenta manual
rotativo?
não
trocar SDS sim Marcador: _M8: trocar automaticamente

antigo/novo cabeçote rot./mesa giratória
automat.?
não
troca SDS sim Marcador: _M9: trocar manualmente

antigo/novo
cabeçote rot./mesa giratória
manualm.?
não
trocar SDS Marcador: _M6: descarreg. cabeçote rot./

antigo autom. sim mesa girat. automaticamente
SDS novo Marcador: _M5:carregar cabeçote rot./
manualm.? mesa girat. manualmente
não
trocar SDS Marcador: _M7:descarreg. cabeçote rot./

sim mesa giratória manualmente
antigo manualm.
SDS novo Marcador: _M8:carregar cabeçote rot./
autom.? mesa girat. automaticamente
não
troca de sim Marcador:_M2: trocar ferramenta de magazine

ferramentas? _M3: trocar ferramenta manual
não
Fim do ciclo

3 3
Nota sobre os marcadores _M20 até _M37

Os marcadores _M20 até _M37 distinguem-se pelas
cinemáticas com dois ou um eixo rotativo. Além disso é
feita a distinção entre eixos rotativos automáticos
(conhecidos pela NCU) e eixos rotativos manuais.
Para o bloco de dados de rotação ativo sempre vale um
só marcador. Controle via parâmetro/variável GUD7
_TC_ST.
Nota sobre o ShopMill/ShopTurn

No ciclo do usuário TOOLCARR.spf é chamado o ciclo
E_SWIV_H ou F_SWIV_H sob ShopMill/ShopTurn
(veja os marcadores _M2 até _M9).
Parâmetros E_SWIV_H (Par 1, Par 2, Par 3)

• Par 1: Número do bloco de dados da rotação
(_TC1)
• Par 2: Ângulo do 1º eixo rotativo
• Par 3: Ângulo do 2º eixo rotativo
Exemplos de modificação:
Se os eixos rotativos (cabeçote rotativo/mesa
giratória) não devem ser posicionados para a
troca de dados da rotação e a troca de ferramentas,
a chamada do ciclo E_SWIV_H pode ser
comentada nos respectivos marcadores.
Se os eixos rotativos devem ser deslocados para
determinadas posições, pode ser especificado um
ângulo nos parâmetros Par 2 e Par 3.

3 3
Exemplo de programação Ativação/desativação da "Correção de ferramenta"
O seguinte exemplo requer que a transformação de 5 eixos,

equivalente ao bloco de dados da rotação, esteja ajustada. A
parte da programação é incluída no marcador _M20 do ciclo do
fabricante TOOLCARR.spf
_M20:
IF (_TC_N_WZ==1) AND (NOT $P_SEARCH) ;correção da ferramenta
AND (NOT $P_ISTEST) ;sim=1 não=0
TCARR=0
PAROTOF
TRAORI
N820 G0 G90
AX[AXNAME($TC_CARR35[_TC1])]=_A1
AX[AXNAME($TC_CARR36[ _TC1])]=_A2
TRAFOOF
TCARR=_TC1
ELSE ;nenhuma correção da ferramenta
N820 G0 G90
AX[AXNAME($TC_CARR35[_TC1])]=_A1
AX[AXNAME($TC_CARR36[ _TC1])]=_A2
ENDIF
GOTOF _MEND

3 3
3.16.6 Mensagens de erros
Explicação
Alarmes de origem do CYCLE800
Nº de alarme Texto do alarme Explanação, ajuda
61180 Bloco de dados da rotação não tem nome,
"Nenhum nome de bloco de dados da
mesmo com a existência de vários blocos
rotação atribuído, mesmo com o dado
de máquina de dados de rotação
$MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER>1 ($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER>0) ou
" sem a definição de nenhum bloco de
dados da rotação
($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER=0).
61181 "Versão de software NCK antiga (falta Funcionalidade TOOLCARRIER a partir
a funcionalidade TOOLCARRIER)" de NCU 6.3xx
61182 "Nome do bloco de dados da rotação Veja a colocação em funcionamento do
desconhecido" ciclo de rotação CYCLE800 Æ Nome da
cinemática (bloco de dados da rotação)
61183 "Modo de recuo GUD7_TC_FR fora Veja a colocação em funcionamento do
do campo de valores 0..2" ciclo de rotação CYCLE800 Æ Recuo;
1º parâmetro de transferência
CYCLE800(x,...) está com erro >2
61184 "Nenhuma solução possível com os
atuais ângulos especificados"
61185 "Para os eixos rotativos falta a Verificar a colocação em funcionamento
definição das faixas de ângulos, ou do ciclo de rotação CYCLE800
as mesmas foram especificadas
incorretamente (mín>máx)"
61186 "Vetores inválidos de eixos rotativos" Colocação em funcionamento do ciclo de
rotação CYCLE800: falta a entrada do
vetor de eixo rotativo V1 ou V2, ou esta
mesma está incorreta
61187 "Localização de blocos do cálculo do Selecionar a localização com cálculo do
ponto final de bloco durante a contorno
ROTAÇÃO não é permitida"
61188 "Nenhum nome definido para 1º eixo Colocação em funcionamento do ciclo de
rotativo" rotação CYCLE800: nenhuma entrada no
eixo rotativo 1 identificador
62180 "Ajustar eixos rotativos em x.x Ângulo a ser ajustado em eixos rotativos
[graus]" manuais
62181 "Ajustar eixos rotativos em x.x Ângulo a ser ajustado no eixo rotativo
[graus]" manual
Exemplo de exibição do ângulo de rotação a ser ajustado
em um eixo rotativo manual no CYCLE800
62180 "Eixos rotativos B: ajustar 32.5 [graus]"

3 3
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (a partir do SW 6.3)
O ciclo padrão High Speed Settings CYCLE832 está disponível

para a HMI a partir do SW 6.3 e NCU SW 6.3 (CCU SW 4.3).
Aplicação do ciclo CYCLE832:

• para o suporte tecnológico na usinagem de Qualidade da superfície
contornos de forma livre (superfícies) na faixa de

usinagem de alta velocidade de 3 ou 5 eixos (High
Speed Cutting - HSC)
• aplicação predominante na área de fresamento
HSC (possibilidade de torneamento e retificação)
• agrupa os códigos G mais importantes e os dados
de máquina e de ajuste que são necessários à
usinagem HSC
• separação de tecnologia da geometria por uma Precisão Velocidade
estrutura de programa NC correspondente
Para a execução de programas CAM na área HSC, o comando deve

processar avanços altos com os blocos NC mais curtos possíveis. Neste
caso o usuário espera uma boa qualidade de superfície com alta
precisão na faixa dos µm com avanços de usinagem extremamente altos
> 10 m/min. Através de diferentes estratégias de usinagem, o usuário
pode realizar um ajuste fino do programa com o auxílio do CYCLE832.
Na usinagem de desbaste a ponderação está na velocidade através da
regularização do contorno.
Na usinagem de acabamento a ponderação está na exatidão.
Em ambos casos, com a especificação de uma tolerância, é mantida a
qualidade de superfície desejada do contorno de usinagem.
Na definição dos valores de tolerância para a regularização do contorno, o
operador deve dominar o conhecimento do programa CAM subseqüente.
O CYCLE832 dá suporte a tipos de máquinas que utilizam no máximo 3
eixos lineares e 2 eixos rotativos para a usinagem.
Através do CYCLE832 podem ser definidas, ativadas ou

desativadas as seguintes funções:
• 4 tipos de usinagem: acabamento, pré-acabamento, desbaste,
desseleção (padrão)
• faixa de tolerância do contorno a ser usinado
• Regularização (G64, G641, G642)
• Compressor de bloco de dados NC (COMPCAD, COMPCURV,
1)
COMPOF)
• Comando piloto (FFWON, FFWOF)
• Limitação de aceleração (SOFT, BRISK)
1)
• Transformação de 5 eixos (TRAORI, TRAFOF)
1)
• B-SPLINE
1) só quando a opção correspondente está instalada.

3 3
Função
O ciclo CYCLE832 agrupa os principais códigos G e os dados
de máquina e de ajuste que são necessários à usinagem
HSC.
No CYCLE832 é feita a distinção entre quatro tipos de
usinagem:
• "Acabamento"
• "Pré-acabamento"
• "Desbaste"
• "Desseleção" (padrão)
Os quatro tipos de usinagem, na área HSC dos programas

CAM, tem relação direta com a exatidão e a velocidade do
contorno de trajetória (veja a tela de ajuda). O operador /
programador pode utilizar o valor de tolerância para uma
ponderação correspondente.
Podem ser atribuídas diferentes tolerâncias e ajustes
(adaptação da tecnologia) para os quatro tipos de usinagem.
Na tela de especificação estão pré-ajustados os códigos G

correspondentes (adaptação da tecnologia) que asseguram a
regularização do contorno da trajetória e a execução do
programa CAM com velocidade ideal.
O ciclo está localizado no programa principal antes do
programa CAM (veja o exemplo da chamada do CYCLE832).
São consideradas as diferentes interpretações dos valores de
tolerância. Por exemplo, o valor de tolerância é transferido
como ADIS= para o G641 e o MD 33100
COMPRESS_POS_TOL[AX] específico de eixo é atualizado.
Ativando-se o campo de entrada "Adaptar tecnologia" pode

ser feita a ativação ou desativação (posição do interruptor
com chave ≥2).
• a compressão (COMPCAD, COMPCURV, COMPOF,

B-SPLINE),
• o modo contínuo da trajetória (G64, G641, G642) ou
• o controle da velocidade (FFWON, FFWOF, SOFT,
BRISK)
Com a transformação de 5 eixos (TRAORI) instalada, esta
mesma pode ser ativada ou desativada no campo de entrada
Transformação.
Observe as instruções do fabricante da máquina!

3 3
Exemplo de chamada do CYCLE832

T1 D1
G54
M3 S12000
CYCLE832(0.20,1003) ;desbaste
EXTCALL "CAM_Form_Desb"
CYCLE832(0.01,102001) ;acabamento
EXTCALL "CAM_Form_Acabam"
CYCLE832(0.1,0) ;desseleção (padrão)
M02
O CYCLE832 poupa o fabricante de máquinas de

tarefas de otimização durante a colocação em
funcionamento da máquina. Isto envolve a otimização
dos eixos utilizados na usinagem e os ajustes da NCU
(comando piloto, limitação da aceleração, etc.).
Chamada de programa encurtada

As seguintes opções de chamada do CYCLE832 são possíveis com a transferência encurtada de
parâmetros:
• CYCLE832() corresponde a seleção da
tela de especificação "Usinagem" "Desseleção"
Os códigos G utilizados no CYCLE832 (veja o capítulo 3.17.5) são
ajustados para o valor configurado no MD 20150: GCODE_RESET_VALUE.
• CYCLE832(0.01) Especificação do valor de tolerância.
Os comandos G ativos não são alterados no ciclo.

3 3
3.17.1 Chamada do CYCLE832 na estrutura de menus da HMI

Entrada da área Programas / Fresamento
>> High Speed
Softkey Æ Settings
é indicado.
Tela de especificações do CYCLE832 na interface padrão
Usinagem (_TOLM)
• Acabamento (padrão)
• Pré-acabamento
• Desbaste
• Desseleção
Para codificação da variável _TOLM, veja o capítulo 3.17.2,

parâmetros.
Tolerância (_TOL)
Tolerância dos eixos envolvidos com a usinagem. O valor da
tolerância está descrito nos respectivos dados de máquina e
de ajuste em função dos códigos G (G642, COMPCAD,
COMPCURV,..) (veja o capítulo 3.1.7.5).
Se o eixo de usinagem for um eixo rotativo, o valor de

tolerância é descrito com um fator (fator padrão = 8) nos
respectivos dados de máquina e de ajuste do eixo rotativo.

3 3
Com G641 o valor de tolerância corresponde ao valor ADIS.

Na primeira especificação a tolerância é pré-atribuída com os
seguintes valores:
• Acabamento: 0.01 (eixos lineares) 0.08 graus (eixos
rotativos)
• Pré-acabamento: 0.05 (eixos lineares) 0.4 graus (eixos
rotativos)
• Desbaste: 0.1 (eixos lineares) 0.8 graus (eixos rotativos)
• Desseleção: 0.01 (eixos lineares) 0.1 graus (eixos
rotativos)
É considerado o sistema de medição mm/polegadas.
Se o valor da tolerância também deve atuar nos eixos

rotativos, então a transformação de 5 eixos deve ser
configurada pelo fabricante da máquina, mas não deve
ser ativada em todos casos, p. ex. a usinagem de
programas CAM com eixos rotativos resolvidos.
Transformação (_TOLM)
O campo de entrada da transformação só é exibido
com a opção NC instalada (pacote de usinagem de 5
eixos instalado).
• Não
• TRAORI Æ Ativar 1ª transformação de 5 eixos
• TRAORI(2) Æ Ativar 2ª transformação de 5 eixos
Seleção do número de transformação ou do ciclo do

fabricante para a chamada da transformação de 5
eixos:
• Nas variáveis GUD7 _TOLT2 pode ser gravado o
nome de um ciclo de fabricante que conduz à
chamada do ciclo do fabricante para a
transformação. Se o _TOLT2 está vazio (""
padrão), através da seleção da transformação
1,2... é chamada a transformação de 5 eixos com
TRAORI(1) ou TRAORI(2).
• Se no plano girado (veja CYCLE800) deve ser
iniciado um programa de transformação de 5 eixos,
o porta-ferramenta é apagado e assumido o frame
de rotação (referência da peça de trabalho)
WPFRAME após a ativação do TRAOR.

3 3
Adaptação, adaptação da tecnologia

(veja o capítulo 3.17.3)
• sim
• não
Os seguintes parâmetros de entrada só são alterados

se a adaptação for configurada em "sim".
O campo de entrada "Adaptação" e os campos de

entrada subseqüentes "Compressão", "Controle de
trajetória" e "Comando piloto" não estão visíveis na
posição 0 ou 1 do interruptor com chave.
Compressão, compressor de blocos de dados NC
(_TOLM)
• COMPOF (padrão)
• COMPCAD
• COMPCURV
• B SPLINE
O campo de entrada só é exibido quando a opção de

função compressor estiver configurada.
A seleção B-Spline só ocorre quando a opção
interpolação de spline estiver configurada.
Option Æ Splines A, B e C/função compressor

Controle de trajetória (_TOLM)
• G642 (padrão)
• G641
• G64
Para o compressor de blocos de dados NC com
COMPCAD, COMPCURV a seleção sempre será
G642.
Comando piloto, controle da velocidade (_TOLM)

• FFWOF SOFT (padrão)
• FFWON SOFT
• FFWOF BRISK
A seleção do comando piloto (FFWON) e da limitação
de aceleração (SOFT) dá a condição do fabricante de
máquinas otimizar o controle e dos eixos de usinagem.

3 3
3.17.2 Parâmetros
Programação
CYCLE832(_TOL, _TOLM)
Parâmetros
_TOL real Tolerância dos eixos de usinagem Æ unidade mm/polegada; graus

_TOLM integer Modo de tolerância
7 6 5 4 3 2 1 0 (Dezena)
0: Desseleção
1: Acabamento (default)1)
2: Pré-acabamento
3: Desbaste
0:
1:
0: TRAFOF (default)1)
1: TRAORI(1)
2: TRAORI(2)
0: G64
1: G641
2: G642 (default)1)
0: FFWOF SOFT (default) 1)
1: FFWON SOFT
2: FFWOF BRISK
0: COMPOF
1: COMPCAD (default)1)
2: COMPCURV
3: B spline
reservado
reservado
1) O ajuste pode ser modificado pelo fabricante da máquina,
veja o capítulo "Adaptação da tecnologia"

3 3
3.17.3 Adaptação da tecnologia
Com o campo de entrada "Adaptação da tecnologia"

"sim" podem ser realizadas adaptações de tecnologia
para usinagem HSC, tanto pelo fabricante da máquina
como pelo ajustador/programador.
Neste caso sempre deverá ser observada a tecnologia
do programa CAM subseqüente.

Condições:
• A senha do fabricante está criada,
• Campo de entrada "Adaptação da tecnologia" Æ "sim"
Ao abrir a tela de especificação do ciclo CYCLE832 os
parâmetros estão ajustados previamente com os valores
das variáveis GUD7 _TOLV[n] e _TOLT[n].
n Æ Usinagem: Acabamento, pré-acabamento,
desbaste, desseleção
Desseleção
Ao modificar os parâmetros os valores são escritos
diretamente nas variáveis GUD7 _TOLV[n] ou _TOLT[n].
Com isso o fabricante da máquina tem a opção de adaptar
os ajustes "padrão" às suas tarefas de usinagem.
Exemplo:
Chamada do ciclo CYCLE832 desbaste com 3 eixos e
tolerância dos eixos de usinagem de 0.1 mm com G642
(valores-padrão da Siemens).
O fabricante da máquina pode modificar a tecnologia de
desbaste com o ajuste:
Tolerância dos eixos de usinagem 0.3mm, TRAORI, G641.
Em cada chamada do ciclo de tolerância este ajuste pode
ser exibido e ativado durante a execução.
Notas para o fabricante da máquina

1. Para otimizar a relação de controle da trajetória
durante o deslocamento com G64, o fator de
sobrecarga dos picos de velocidade são novamente
calculados no CYCLE832 conforme a seguinte tabela:
Cálculo do fator de sobrecarga dos picos de velocidade de todos eixos de usinagem
IPO [mseg] Fator de sobrecarga
≥ 12 1.2
9 1.3
6 1.4
4 1.6
3 1.8

3 3
IPO: MD 10071: $MN_IPO_CYCLE_TIME

Fator de sobrecarga: MD 32310:
$MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX]
O cálculo do fator de sobrecarga pelo CYCLE832 pode ser

desativado se a variável local _OVL_on=0 for ajustada no
ciclo CYC_832T.
2. A tolerância com o compressor de blocos NC

(COMPCAD) ativo ou com a regularização (G642) é
gravada no CYCLE832, no MD 33100:
$MA_COMPRESS_POS_TOL[AX] (eixos de usinagem
lineares). Se para a usinagem são utilizados eixos
rotativos (TRAORI), esta tolerância é gravada com o
fator 8 no MD 33100: $MA_COMPRESS_POS_TOL[AX]
dos eixos rotativos. Se outro fator tiver de ser utilizado,
então pode-se ajustar o valor correspondente na variável
local FACTOR no ciclo CYC_832T.
Adaptações do ajustador/programador
Condições:
• A senha do fabricante foi deletada
• Posição 2 ou 3 do interruptor com chave
• Nível de proteção 5, 4, 3, 2
• Variável de entrada "Adaptação da tecnologia" Æ "sim"
Para a adaptação da tecnologia o ajustador/programador

deve dominar o conhecimento do programa CAM
subseqüente.
Os dados modificados são utilizados para a geração do
CYCLE832 e valem para a atual chamada do CYCLE832.
Os ajustes padrão do fabricante da máquina não serão
modificados com isso.

3 3
3.17.4 Adaptação de parâmetros adicionais de programa do CYC_832T
Se o fabricante da máquina deseja um suporte extra do

CYCLE832 que também inclui as adaptações da
tecnologia, então no ciclo CYC_832T podem ser
efetuadas as modificações correspondentes. Para isso
o CYC_832T deve ser copiado no diretório CMA.dir
(fabricante HMI) e carregado na NCU.
O CYC_832T forma um programa quadro.
As alterações devem ser documentadas pelo fabricante
da máquina.
O ciclo CYC_832T é chamado automaticamente pelo
CYCLE832, se este estiver carregado na NCU.
Uma alteração do CYCLE832 não é necessária em
função das adaptações do CYC_832T.
Parâmetros
CYC_832T(_ASVS, _FACTOR, _OVL_on)
_ASVS Nos marcadores _M0 até _M4 podem ser realizadas adaptações
específicas da máquina.
_M4 = Init CYCLE832 a chamada é feita antes da
própria execução do programa do CYCLE832
_M0 = Desseleção do CYCLE832
_M1 = Usinagem de acabamento
_M2 = Usinagem de pré-acabamento
_M3 = Usinagem de desbaste
_FACTOR1) Fato da tolerância do eixo rotativo
_OVL_on 1)
0=Não adaptar o fator de sobrecarga
MD $MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR
1) Os parâmetros _FACTOR e _OVL_on só estão ativos no marcador _M4(INIT).
O fabricante da máquina deseja realizar as seguintes
adaptações:
1. A tolerância do eixo rotativo deve ter o fator 12
acima das tolerâncias dos eixos lineares
2. Para os tipos de usinagem "Acabamento" "Pré-
acabamento" e "Desbaste" o solavanco da trajetória
(MD $MC_MAX_PATH_JERK) deve ser definido
com o valor 15 e o solavanco do eixo (MD
$MA_MAX_AX_JERK[AX]) com o valor 150
3. Com a desseleção do CYCLE832 os dados
modificados da máquina deverão ser retornados
aos ajustes básicos (1000,15).

3 3
%_N_CYC_832T_SPF
;$PATH=/_N_CST_DIR).
PROC CYC_832T(INT _ASVS,VAR INT
_FACTOR,VAR INT _OVL_on) SAVE DISPLOF
...
N801 CASE _ASVS OF 0 GOTOF _M0 1 GOTOF
_M1 2 GOTOF _M2 3 GOTOF _M3 4 GOTOF _M4
DEFAULT GOTOF _MEND
...
_M4:
_FACTOR=12 ;Init
GOTOF _MEND
_M0: ;desseleção
$MC_MAX_PATH_JERK=1000
$MA_MAX_AX_JERK[X]=15
$MA_MAX_AX_JERK[Y]=15
$MA_MAX_AX_JERK[Z]=15
GOTOF _MEND
_M1: ;acabamento
_M2: ;pré-acabamento
_M3: ;desbaste
$MC_MAX_PATH_JERK=15
$MA_MAX_AX_JERK[X]=150
$MA_MAX_AX_JERK[Y]=150
$MA_MAX_AX_JERK[Z]=150
GOTOF _MEND
_MEND:
RET
Para que os dados da máquina no CYC_832T possam
ser redefinidos em todos níveis de proteção durante a
execução do programa, estes podem ser redefinidos
com REDEF.
Exemplo:
%_N_MGUD_DEF
;$PATH=/_N_DEF_DIR
REDEF $MC_MAX_PATH_JERK APR 7 APW 7

REDEF $MA_MAX_AX_JERK APR 7 APW 7
M30

3 3
3.17.5 Interfaces
Códigos G
Lista dos comandos G programados no CYCLE832:
• G64, G641, G642
• G601
• FFWON, FFWOF
• SOFT, BRISK
• COMPCAD, COMPCURV,COMPOF,B-SPLINE
• TRAORI, TRAORI(2),TRAOFOF
• UPATH
Nota: Os comandos G não devem ser gerados no programa CAM
subseqüente. Separação Tecnologia - Geometria.
Dados de máquina
Os seguintes dados de máquina são avaliados no ciclo CYCLE832 para definir os valores de
tolerância:
Nº MD Identificador MD Comentário
10071 $MN_IPO_CYCLE_TIME Ciclo IPO
20480 $MC_SMOOTHING_MODE
20482 $MC_COMPRESSOR_MODE
24100 Dados de máquina da transformação de 5
até eixos
24462
Os seguintes dados de máquina são redefinidos no ciclo CYCLE832:

Nº MD Identificador MD Comentário
20490 $MC_IGNORE_OVL_FACTOR_FOR_ADIS
33100 $MA_COMPRESS_POS_TOL[AX] Eixo geométrico 1...3
1)
33100 $MA_COMPRESS_POS_TOL[AX] Eixo rotativo 1 e 2
32310 $MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX] Eixo geométrico 1...3
1)
32310 $MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX] Eixo rotativo 1 e 2
1) conforme os dados de máquina da transformação de 5 eixos
Dados de ajuste
Lista dos dados de ajuste que serão redefinidos no CYCLE832:
Nº SD Identificador SD Comentário
42450 $SC_CONTPREC no CPRECON e G64
42465 $SC_SMOOTH_CONTUR_TOL corresp. à tolerância dos eixos lineares
42466 $SC_SMOOTH_ORI_TOL corresp. à tolerância dos eixos rotativos
42475 $SC_COMPRESS_CONTUR_TOL só no COMPCURV
42476 $SC_COMPRESS_ORI_TOL só no COMPCURV
1) A efetividade dos dados de ajuste $SC_SMOOTH_CONTUR_TOL e
$SC_SMOOTH_ORI_TOL dependem do MD20480: $MC_SMOOTHING_MODE.
A efetividade dos dados de ajuste $SC_COMPRESS_CONTUR_TOL e
$SC_COMPRESS_ORI_TOL dependem do MD20482: $MC_COMPRESSOR_MODE

3 3
Variáveis GUD7 específicas de canal

As seguintes variáveis específicas de canal devem ser
ativadas para a funcionalidade do CYCLE832 (fabricante
da máquina).
As definições fazem parte das definições do GUD7 do
pacote ciclos padronizados da SIEMENS.
Parâmetros Formato Atribuição Comentário

_TOLT2[2] STRING[32] „“ (padrão) Nome da subrotina para chamada da transformação
de 5 eixos
_TOLT[4] integer Campo (4): Campo para armazenar os ajustes dos dados
0: Desseleção tecnológicos do fabricante da máquina
1: Acabamento Codificação corresponde à variável _TOLM (veja os
2: Pré- parâmetros)
acabamento
3: Desbaste
_TOLV[4] real Campo (4): Campo para armazenar os valores de tolerância dos
0: Desseleção eixos de usinagem através de ajustes do fabricante
1: Acabamento da máquina (veja Adaptação da tecnologia).
2: Pré- Valores padrão:0.01 desseleção
acabamento (GUD7.def) 0.01 acabamento
3: Desbaste 0.05 pré-acabamento
0.1 desbaste
3.17.6 Mensagens de erros
Explicação

61191 "Transformação de 5 eixos não está 1. Opção do pacote de usinagem de 5
ajustada" eixos ou interpolação multieixo não
61192 "Segunda transformação de 5 eixos não está instalada.
está ajustada" 2. Controle do MD 24100:
$MC_TRAFO_TYPE_1 até
$MC_TRAFO_TYPE_8 em um tipo
válido da transformação de 5 eixos
61193 "Opção de compressor não está Instalação da opção da interpolação
instalada" spline
61194 "Opção de interpolação spline não está (Splines A, B e C
instalada" /Função de compressor

3 3
3.18 Ciclo de gravação CYCLE60 (a partir do SW 6.4)
Programação
CYCLE60 (_TEXT, _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _PA, _PO, _STA, _CP1, _CP2,
_WID, _DF, _FFD, _FFP1, _VARI, _CODEP)
Parâmetros
_TEXT STRING Texto de gravação (máximo 91 caracteres)

_SDIS real Distância de segurança (adicionada ao _RFP, especificar sem sinal)
_PA real Ponto de referência do posicionamento do texto (absoluto)
• Posição do 1º eixo (com _VARI = ortogonal), ou
• Raio do arco (com _VARI = polar)
_PO real Ponto de referência do posicionamento do texto (absoluto)
• Ângulo do 1º eixo (com _VARI = polar)
_STA real Ângulo do 1º eixo (só com _VARI = linear)
_CP1 real Centro da circunferência (absoluto), (só para alinhamento circular)
• Raio do arco (com _VARI = polar), relativo ao centro da circunferência
_CP2 real Centro da circunferência (absoluto), (só para alinhamento circular)
• Ângulo do 1º eixo (com _VARI = polar)
_WID real Altura dos caracteres (especificar sem sinal)
_DF real Especificação da largura dos caracteres (corresponde à centena de milhar
do _VARI)
• Espaçamento de caracteres incremental em mm/polegada, ou
• Largura total do texto incremental em mm/polegada, ou
• Ângulo de abertura em graus

3 3

Valores: 0...ortogonal (cartesiano)
1...polar
Orientação do texto
Valores: 0...texto sobre uma linha
1...texto sobre um arco para cima
2...texto sobre um arco para baixo
reservado
Ponto de referência do texto horizontal
Valores: 0...à esquerda
1...centralizar
2...à direita
POSIÇÃO DA DEZENA DE MILHAR:
Ponto de referência do texto vertical
Valores: 0...parte inferior
1...centralizar
2...parte superior
POSIÇÃO DA CENTENA DE MILHAR:
Largura do texto
Valores: 0...espaçamento entre caracteres
1...largura total do texto (só para texto linear)
2...ângulo de abertura (só para texto sobre arco)
7ª casa da direita (milhão):
Centro da circunferência
Valores: 0...ortogonal (cartesiano)
1...polar
_CODEP integer Número do codepage do bloco de texto especificado
1252...Codepage para idiomas da Europa Central
(o valor 0 é tratado internamente como 1252)

3 3
Função
Texto linear
Com o ciclo de gravação CYCLE60 podem ser
fresados textos dispostos sobre uma linha reta ou uma
circunferência. O alinhamento dos textos sobre uma
circunferência pode ser superior ou inferior à mesma.
A altura dos caracteres e a largura total do texto, os

espaçamentos de caracteres ou ângulo de abertura na
disposição circular, também o alinhamento dos cara-
cteres podem variar através dos diversos parâmetros.
A forma dos caracteres não pode ser controlada. O

ciclo utiliza uma fonte proporcional, isto é, cada cara-
ctere tem uma largura diferente. A largura da linha dos
caracteres corresponde ao diâmetro da ferramenta.
Texto em círculo
Posição alcançada antes do início do ciclo: em cima
a posição de partida do primeiro caractere pode ser
aproximada sem ocorrer colisões.

• Posicionamento em avanço rápido até a posição
de partida no plano de usinagem e em seguida
com G0 até o plano de referência deslocado pela
distância de segurança
• Imersão até a profundidade programada com
avanço em profundidade _FFD
• Usinagem de cada caractere com avanço para
usinagem de superfície _FFP1
Texto em círculo
• Depois de completar cada caractere é realizado o embaixo
retrocesso com G0 até o plano de segurança e o
posicionamento até o ponto de partida do próximo
caractere com G0
• Após a execução de todos caracteres
programados, a ferramenta é posicionada no plano
de retrocesso com G0.

3 3

_TEXT (texto de gravação)

O texto de gravação é limitado em 91 caracteres.
Todos caracteres maiúsculos e minúsculos, algarismos
assim como a maioria dos caracteres especiais do
codepage 1252 são permitidos.
Para os caracteres especiais, veja a nota "Mapa de

caracteres" na página seguinte.
Caso o texto contenha caracteres não permitidos,
então o ciclo é cancelado com o alarme 61179
"Caractere inexistente".
_DP, _DPR (profundidade dos caracteres)

A profundidade dos caracteres pode ser definida como
absoluta (_DP) ou incremental (_DPR) para o plano de
referência. Na especificação relativa o ciclo calcula
A profundidade dos caracteres é obtida com um
avanço em profundidade, não é feita uma divisão em
vários passos. O avanço em profundidade para cada
caractere é feito verticalmente com G1.

3 3
_PA, _PO (ponto de referência do posicionamento Ponto de referência ortogonal

do texto)
Independentemente do posicionamento dos caracteres
ser feito sobre uma linha reta ou circunferência, a
programação do ponto de referência pode tanto ser
ortogonal (cartesiano) como polar.
No posicionamento linear dos caracteres o ponto de
referência sempre tem como referência o atual ponto
zero da peça de trabalho.
Ponto de referência polar
No posicionamento sobre uma circunferência e Ponto de referência no centro da circunferência

programação polar do ponto de referência, este mesmo
sempre tem como referência o centro da
circunferência.
A especificação que define se o ponto de referência é

ortogonal ou polar é feita pelo parâmetro _VARI.

3 3
_CP1, _CP2 (centro da circunferência) Centro da circunferência - cartesiano
O centro da circunferência no posicionamento circular

também pode ser programada como ortogonal
(cartesiano) ou polar.
A especificação que define se o centro é ortogonal ou
polar é feita pelo parâmetro _VARI.
Estes parâmetros apenas tem efeito no
posicionamento sobre uma circunferência.
_STA (ângulo de orientação do texto) Ângulo de orientação do texto

O _STA especifica o ângulo entre o primeiro eixo do
plano (abscissa) e a orientação longitudinal (linha
sobre a qual está o texto) do texto a ser gravado. Este
parâmetro só tem efeito no posicionamento linear de
textos.
_WID (altura dos caracteres)

A altura programada dos caracteres corresponde à
altura das letras ou algarismos menos 2*raio da fresa.
No caso dos caracteres especiais, como por exemplo
(), deve ser adicionada a medida 0.15*_WID em cima e
embaixo.
_DF (espaçamento de caracteres) Espaçamento linear entre caracteres

Para caracteres lineares pode ser especificado o
espaçamento de caracteres ou a largura total do
caractere. Estes valores são valores incrementais.
No ciclo é feita a monitoração se a largura total

programada realmente pode ser realizada, isto é, se a
soma das larguras dos caracteres não for maior.
Em caso de erro é dado o alarme:
61176 "Comprimento do texto _DF programado muito
pequeno".

3 3
Espaçamento de caracteres, largura total
No posicionamento sobre uma circunferência, pode ser Espaçamento de caracteres do texto em círculo
especificado o espaçamento dos caracteres ou o ângu-
lo de abertura entre o primeiro e o último caractere.
Neste caso o espaçamento de caracteres não é o
espaçamento linear entre caracteres vizinhos, e sim,
ele tem efeito sobre o arco como sendo uma medida
de arco. O ângulo de abertura sempre deve ser
especificado como valor positivo. Ele tem referência
sobre o ângulo entre a linha central do 1º caractere e a
linha central do último caractere.
A especificação do espaçamento de caracteres, largura

total ou ângulo de abertura é realizado através do
parâmetro _VARI.
Se os caracteres devem ser distribuídos Espaçamento de caracteres, ângulo de abertura
uniformemente sobre uma circunferência completa,
simplesmente programe _DF=360.
_FFD, _FFP1 (avanço)

O avanço _FPP1 tem efeito em todos movimentos no
plano (fresamento dos caracteres), o avanço _FFD tem
efeito na imersão vertical com G1.

3 3
_VARI (ajuste do alinhamento do texto)

Com o parâmetro _VARI é definido o alinhamento do texto.
Para os valores, veja o parâmetro _VARI neste capítulo.
_CODEP (número do codepage)
No CYCLE60 momentaneamente só podem ser realizados
caracteres do codepage 1252. Por isso que o parâmetro
tem sempre o valor 1252.
Se for especificado um número que o ciclo não reconhece,
é dado o alarme: 61178 "Canal %1 bloco %2; Ciclo de
gravaçã0: codepage inexistente" e o ciclo é cancelado.
Mapa de caracteres
Além das letras e algarismos também são possíveis os
seguintes caracteres especiais (sinais de pontuação,
parênteses, símbolos aritméticos, símbolos monetários e
outros caracteres especiais):
. , : ; ! ? " ' ` ´ ^ _
( ) [ ] { } | # Ø ø °
+ - * / \ ÷ × < > = ~
€ $ £ § & % @ © ®
à á â ã ä å À Á Â Ã Ä Å
è é ê ë È É Ê Ë
ì í î ï Ì Í Î Ï
ò ó ô õ ö Ò Ó Ô Õ Ö
ù ú û ü Ù Ú Û Ü
ý ÿ Ý Ÿ
ñ Ñ š Š ž Ž ç Ç ¢ ¥
ß µ ð Ð þ Þ æ Æ œ Œ
Para a programação dos caracteres especiais aspas

simples e aspas duplas existe uma regra especial, pois
estes caracteres já possuem uma função específica no
processamento das strings na linguagem NC. Eles precisam
ser escritos dentro de aspas simples na string de texto.
Exemplo:
Deverá ser obtido o seguinte parágrafo:
Isto é um texto com " e ' .
Para isto deve ser programado no _TEXT:
Isto é um texto com ' " ' e ' ' ' .

3 3
Com este programa é gravado o texto "SINUMERIK" Linear
em uma linha reta.
O ponto de referência está em X10 Y25, esquerda
inferior. A fonte tem 14 mm de altura, entre os
caracteres está especificada uma distância de 5 mm.
N10 G17 DIAMOF F2000 S1500 M3

N20 T1 D1
N30 M6
N40 G0 G90 Z100
N50 CYCLE60("SINUMERIK",100,0,1,-
1.5,0,10,25,0,,,14,5,2500,2000,0,1252)
N60 M30

3 3
Circular
Com este programa são gravados 2 trechos de texto
dispostos sobre uma circunferência, "SINUMERIK" na
parte superior e "840D" na parte inferior da
circunferência.
Os pontos de referência estão centralizados,
localizados em X50 Y90 e em X50 Y10. O raio da
circunferência de 40 mm resulta da distância dos
pontos de referência e do centro da circunferência em
X50 Y50.
Cada texto tem 9 mm de altura, o espaçamento dos
caracteres resulta dos ângulos de abertura
programados de 90 e 30 graus respectivamente.
N10 G17 DIAMOF F2000 S800 M3
N20 T1 D1
N30 M6
N40 G0 G90 Z100
N50 CYCLE60("SINUMERIK",100,0,1,-1.5, ;texto em cima da circunferência
0,50,90,0,50,50,9,90,2500,2000,
201010,1252)
N60 CYCLE60("840D",100,0,1,-1.5, ;texto embaixo da circunferência
0,50,10,0,50,50,9,30,2500,2000,201020,125
2)
M30

4 4
03.04 Ciclos de torneamento
Ciclos de torneamento
4.1 Notas gerais ............................................................................................................ 4-270
4.2 Condições ............................................................................................................... 4-271
4.3 Ciclo de recessos – CYCLE93................................................................................ 4-274
4.4 Ciclo de abertura de alívio – CYCLE94 .................................................................. 4-283
4.5 Ciclo de desbaste – CYCLE95 ............................................................................... 4-287
4.6 Alívio para rosca – CYCLE96 ................................................................................. 4-300
4.7 Abertura de roscas – CYCLE97.............................................................................. 4-304
4.8 Seqüências de roscas – CYCLE98......................................................................... 4-311
4.9 Retrabalho de roscas .............................................................................................. 4-317
4.10 Ciclo de desbaste ampliado - CYCLE950............................................................... 4-319

4 4
Ciclos de torneamento 03.04
4.1 Notas gerais
4.1 Notas gerais
Nas seguintes secções está descrita a programação

dos ciclos de torneamento. Este capítulo serve de guia
para a seleção dos ciclos e suas atribuições de
parâmetros. Além a descrição detalhada das funções
dos diversos ciclos e seus parâmetros, também existe
um exemplo de programação em cada final de secção
que irá ajudá-lo a familiarizar-se com o uso dos ciclos.

princípio:
• Programação
• Parâmetros
• Função


4 4
4.2 Condições
4.2 Condições
Módulo de dados para ciclos de torneamento

Os ciclos de torneamento requerem o módulo
GUD7.DEF. Ele é fornecido em um disquete
juntamente com os ciclos.

As funções G que estavam ativas antes da chamada
do ciclo e o frame programável são mantidos durante o
ciclo.
O plano de usinagem deve ser definido antes da cha- X
mada do ciclo. No caso do torneamento, normalmente

é mencionado o G18 (plano ZX). Os dois eixos do atual
plano do torneamento são denominados a seguir como
Eixo transversal
eixo longitudinal (primeiro eixo deste plano) e eixo
transversal (segundo eixo deste plano).
Nos ciclos de torneamento, se a programação por
G18
diâmetro está ativa, o segundo do plano sempre é
calculado como eixo transversal
Literatura: /PG/ Guia de programação
Tratamento do fuso Eixo longitudinal Z
Os ciclos de torneamento estão elaborados de modo

que os comandos de fuso neles contidos sempre
tenham o fuso-mestre ativo no comando como
referência.
Para empregar um ciclo em uma máquina com vários
fusos, então primeiramente deve-se definir o fuso com
qual será executada a usinagem como fuso-mestre.
Mensagens de estado da usinagem

Durante a usinagem dos ciclos de torneamento são exibi-
das mensagens na tela do comando, estas indicam o esta-
do da usinagem. São possíveis as seguintes mensagens:
• "Passo de rosca <nº> - Usinagem como rosca longit."
• "Passo de rosca <nº> - Usinagem como rosca transv."
No texto da mensagem o <Nº> significa o respectivo
número da atual forma usinada.
programa e são exibidas até ser exibida uma mensagem
seguinte ou quando o ciclo é finalizado.

4 4
4.2 Condições
Dados de ajuste do ciclo

Para o ciclo de desbaste CYCLE95 existe um dado de
ajuste que é colocado no módulo GUD7.DEF.
Através do dado de ajuste do ciclo _ZSD[0] o cálculo
do avanço em profundidade MID pode variar no
CYCLE95. Se for especificado um zero, o cálculo do
parâmetro é realizado como anteriormente.
• _ZSD[0]=1 MID é um valor de raio
• _ZSD[0]=2 MID é um valor de diâmetro
Para o ciclo de recesso CYCLE93 existe um dado de

ajuste no módulo GUD7.DEF. Através deste dado de
ajuste do ciclo _ZSD[4] pode-se controlar o retrocesso
após o 1º recesso.
• _ZSD[4]=1 Retrocesso com G0
• _ZSD[4]=0 Retrocesso com G1 (como
anteriormente)
Para o ciclo de recesso CYCLE93 existe uma opção de

ajuste no _ZSD[6] para tratar o espelhamento.
• _ZSD[6]=0 as correções da ferramenta são
trocadas
no ciclo com espelhamento ativo (para
o emprego sem porta-ferramenta orientável)
• _ZSD[6]=1 as correções da ferramenta são
trocadas
no ciclo com espelhamento ativo (para
o emprego com porta-ferramenta orientável)
Monitoração do contorno relacionada ao ângulo de
corte livre da ferramenta
Determinados ciclos de torneamento, onde são criados
movimentos com aberturas de entalhes, monitoram o
ângulo de corte livre da ferramenta ativa quanto a uma
possível colisão com o contorno. Este ângulo é
especificado como valor na correção da ferramenta
(sob o parâmetro P24 na correção D).
Como ângulo é especificado um valor entre 0 e 90
graus, sem sinal.
sem colisão do contorno colisão do contorno

4 4
4.2 Condições
Na especificação do ângulo de corte livre deve ser

observado que este depende do tipo de usinagem
longitudinal ou transversal. Se for empregada uma
ferramenta para usinagem longitudinal e transversal,
então devem ser especificadas duas correções de
ferramenta para diferentes ângulos de corte livre.
No ciclo é verificado se o contorno programado pode
ser usinado com a ferramenta selecionada.
Se a usinagem não for possível com esta ferramenta,
então
• o ciclo é cancelado com mensagem de erro (no
desbaste) ou
• a usinagem do contorno é continuada com a
sem colisão do contorno colisão do contorno
indicação de uma mensagem (nos ciclos de alívio).
Neste caso a geometria dos cortes define o
contorno.
Deve-se observar que as relações dos ângulos podem
mudar com os fatores de escala ativos ou as rotações
do atual plano, o que a monitoração do contorno,
realizada no ciclo, não pode considerar.
Esta monitoração não ocorre se o ângulo de corte livre
for especificado com zero na correção da ferramenta.
As reações precisas estão descritas nos diversos
ciclos.
Ciclos de torneamento com transformação de

adaptador ativa
Os ciclos de torneamento também podem ser
executados com transformação de adaptador ativa a
partir do NCK SW 6.2. Sempre são lidos os dados de
correção transformados da ferramenta para posição de
corte e o ângulo livre.

4 4
4.3 Ciclo de recessos – CYCLE93
Programação
CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2,
FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI, _VRT)
Parâmetros
SPD real Ponto inicial no eixo transversal (especificar sem sinal)

SPL real Ponto inicial no eixo longitudinal
WIDG real Largura do recesso (especificar sem sinal)
DIAG real Profundidade do recesso (especificar sem sinal)
STA1 real Ângulo entre o contorno e o eixo longitudinal
Faixa de valores: 0<=STA1<=180 graus
ANG1 real Ângulo do flanco 1: no lado do recesso definido pelo ponto de partida
Faixa de valores: 0<=ANG1<89.999 graus
ANG2 real Ângulo do flanco 2: no outro lado (especificar sem sinal)
Faixa de valores: 0<=ANG2<89.999
RCO1 real Raio/chanfro 1, externo: no lado definido pelo ponto de partida
RCO2 real Raio/chanfro 2, externo
RCI1 real Raio/chanfro 1, interno: no lado do ponto de partida
RCI2 real Raio/chanfro 2, interno
FAL1 real Sobremetal de acabamento na base do recesso
FAL2 real Sobremetal de acabamento nos flancos
IDEP real Profundidade de avanço (sem especificar o sinal)
DTB real Tempo de espera na base do recesso
VARI int Tipo de usinagem
Faixa de valores: 1...8 e 11...18
_VRT real Percurso de retrocesso variável do contorno, incremental

4 4
Função
O ciclo de recessos permite a execução de recessos
simétricos e assimétricos com usinagem longitudinal e
transversal em elementos de contorno retos. Podem
ser usinados recessos externos e internos.
O avanço em profundidade (em direção à base do
recesso) e a largura (de recesso a recesso) são
distribuídos uniformemente com o maior valor
apropriado.
Para a abertura de recessos em inclinações, é feito o
deslocamento mais curto de um para o próximo
recesso a ser usinado, isto é, paralelamente ao cone.
Neste caso, no ciclo é calculada uma distância de
segurança para o contorno.

4 4
1º passo
Desbaste paralelo ao eixo até a base em cada passo
de avanço em profundidade. Após cada avanço é
realizado o recuo para a quebra de cavacos.
2ºpasso
O recesso é usinado verticalmente no sentido do
avanço em profundidade em um ou mais cortes. Neste
caso cada corte é divido novamente conforme a
profundidade de avanço. A partir do segundo corte ao
longo da largura do recesso é feito um recuo de 1 mm
antes do retrocesso.
3º passo
Desbaste dos flancos com um corte, quando
programado em ANG1 e/ou ANG2. O avanço em
profundidade ao longo da largura do recesso é
realizado em vários passos quando a largura dos
flancos for maior.

4 4
4º passo
Desbaste do sobremetal de acabamento paralelo ao
contorno da borda até o centro do recesso. Neste caso
a correção do raio da ferramenta é ativada e
desativada automaticamente pelo ciclo.

4 4
Explicação dos parâmetros X
SPD e SPL (ponto inicial)

Com estas coordenadas é definido o ponto inicial de SPL
um recesso, a partir deste é calculada a forma no ciclo. IDEP STA1
O ciclo define automaticamente seu ponto de partida

que deverá ser aproximado primeiro. Em um recesso
DIAG
externo o deslocamento é feito primeiro no sentido do
eixo longitudinal, e em um recesso interno é feito
SPD
primeiro no eixo transversal. WIDG
Os recessos em elementos de contorno curvados

podem ser realizados de várias formas. Dependendo
da forma e do raio da curvatura, ou pode ser colocada
uma linha paralela ao eixo sobre o ponto máximo da Z
curvatura ou colocada uma linha inclinada tangencial

em um dos pontos da borda do recesso.
Raios e chanfros na borda do recesso somente são
X
relevantes em contornos curvados, se o ponto de
borda correspondente está posicionado na linha reta
definida pelo ciclo.
WIDG e DIAG (largura e profundidade do recesso)

IDEP
WIDG
Com os parâmetros para largura (WIDG) e

DIAG
profundidade (DIAG) do recesso define-se a forma do
recesso. O ciclo sempre inicia seu cálculo a partir do
ponto programado em SPD e SPL. SPL
STA1
Se o recesso for mais largo que a ferramenta ativa,
SPD
então a largura é usinada em vários passos. Neste
caso a largura total é dividida uniformemente pelo ciclo.
O avanço máximo é de 95% da largura da ferramenta Z
após a subtração dos raios dos cortes. Com isso é

assegurada uma sobreposição dos cortes.
Se a largura programada do recesso for menor do que

a largura real da ferramenta, é indicada a mensagem
de erro 61602 "Largura de ferramenta definida
incorretamente".
O ciclo não inicia e a usinagem é cancelada. O alarme
só aparece quando dentro do ciclo for identificado um
valor zero para a largura do corte.

4 4
STA1 (ângulo)
Com o parâmetro STA1 é programado o ângulo da
linha inclinada em que deve ser usinado o recesso. O
ângulo permite valores entre 0 e 180 graus e sempre
tem sua referência no eixo longitudinal.
ANG1 e ANG2 (ângulo dos flancos)

Com a especificação individual dos ângulos dos
flancos podem ser programados recessos
assimétricos. Os ângulos permitem valores entre 0 e
89.999 graus.
RCO1, RCO2 e RCI1, RCI2 (raio/chanfro)

A forma do recesso é modificada pela especificação de
raios/chanfros na borda e na base. Deve-se observar
que raios devem ser especificados com sinal positivo, e
chanfros com sinal negativo.
Dependendo da posição da milhar do parâmetro VARI
define-se o tipo do cálculo dos chanfros programados.
• Com VARI<10 (dezena=0) o valor deste parâmetro
é considerado como comprimento do chanfro
(chanfros com programação CHF).
• Com VARI>10 este é considerado como
comprimento de percurso reduzido (chanfros com
programação CHR).

4 4
FAL1 e FAL2 (sobremetal de acabamento) +X

Para a base do recesso e os flancos podem ser FORMA E
programados sobremetais de acabamento diferentes.

SL3
No desbaste é executada a usinagem até estes para peças de trabalho
com uma superfície de
sobremetais de acabamento. Em seguida é realizado usinagem
um corte paralelo ao contorno ao longo do contorno
final com a mesma ferramenta.
FORMA F +Z
IDEP (profundidade de avanço)
Programando-se uma profundidade de avanço, pode- para peças de trabalho SL2
com duas superfícies de
se segmentar a abertura do recesso paralela ao eixo usinagem perpendiculares
entre si
em vários avanços em profundidade. Após cada
avanço em profundidade, a ferramenta é recuada 1
mm ou o valor programado em _VRT para a quebra
dos cavacos.
O parâmetro IDEP sempre deve ser programado.
DTB (tempo de espera) VARI Seleção no suporte para

O tempo de espera na base do recesso deve ser ciclos
1/11 X longitudinal, externo,
selecionado de modo que seja executada uma rotação esquerdo
do fuso. Ele é programado em segundos.
Z
5/15 X longitudinal, externo,
VARI (tipo de usinagem) direito
Com a posição da unidade do parâmetro VARI é Z
definido o tipo de usinagem do recesso. Ele pode 3/13 X longitudinal, interno,
esquerdo
assumir os valores mostrados na figura.
Z
Com a posição da dezena do parâmetro VARI é 7/17 X longitudinal, interno,
direito
definido o tipo do cálculo dos chanfros.
Z
VARI 1...8: Chanfros calculados como CHF
6/16 X transversal, externo,
VARI 11...18: Chanfros calculados como CHR em cima
Z
A especificação da posição da unidade no suporte para 8/18 X transversal, externo,
o ciclo está distribuída em três campos de seleção: embaixo
1. campo: longitudinal/transversal Z
2. campo: externo/interno 2/12 X transversal, interno,
3. campo: ponto de partida esquerdo/direito em cima
(longitudinal) ou superior/inferior (transversal) Z

4/14 X transversal, interno,
embaixo

4 4
Se o parâmetro tiver outro valor, então o ciclo é

cancelado com o alarme 61002 "Tipo de usinagem
definido incorretamente".
Uma monitoração do contorno é executada pelo ciclo

para que se obtenha um contorno de recesso razoável.
Este não é o caso se os raios/chanfros entram em
contato com a base do recesso ou então, formam uma
sobreposição com a mesma, ou se em um segmento
do contorno paralelo ao eixo longitudinal for tentada
uma usinagem transversal. Nestes casos, o ciclo é
cancelado com o alarme 61603 "Forma de recesso
definida incorretamente".
_VRT (percurso de retrocesso variável)

No parâmetro _VRT pode ser programado o percurso
de retrocesso pelo diâmetro externo ou interno do
recesso.
Com _VRT = 0 (parâmetro não programado) é feita a
suspensão de 1 mm. O percurso de retrocesso sempre
tem efeito conforme o sistema de medidas
programado, em polegadas ou métrico.
Simultaneamente este percurso de retrocesso atua na
quebra de cavacos depois de executada cada avanço
em profundidade no recesso.
Antes da chamada do ciclo de recessos, uma
ferramenta de dois cortes deverá estar ativa. As
correções para ambos cortes devem estar definidos em
dois números D sucessivos da ferramenta, destes o
primeiro deve ser ativado antes da chamada do ciclo.
O ciclo determina automaticamente para qual passo de
usinagem será utilizada uma das suas correções de
ferramenta e esta também é ativada automaticamente
por ele. Após a finalização do ciclo é ativado
novamente o número de correção programado antes
da chamada do ciclo. Se não for programado nenhum
número D para a correção da ferramenta na chamada
do ciclo, então a execução do ciclo é cancelada com o
alarme 61000 "Nenhuma correção de ferramenta
ativa".

4 4
Com o dado de ajuste do ciclo _ZSD[4] o retrocesso

pode ser controlado após o 1º recesso.
_ZSD[4]=0 significa retrocesso com G1 como
anteriormente, _ZSD[4]=1 significa retrocesso
com G0.
Com o dado de ciclo _ZSD[6] pode ser ajustado o

tratamento da correção da ferramenta no ciclo.
_ZSD[6]=0 WKZ é trocado dentro do ciclo
(sem porta-ferramenta orientável)
_ZSD[6]=1 WKZ não é trocado dentro do ciclo
(com porta-ferramenta orientável)
Exemplo de programação X
Abertura de recesso
Com este programa é usinado um recesso em uma
linha inclinada, longitudinal e externa.
O ponto de partida está no lado direito em X35 Z60.
O ciclo utiliza as correções de ferramenta D1 e D2 da 5°
ferramenta T1. O inserto para recessos deve ser
definido de acordo.
10°
25
20°
chanfros 2mm
30
10
60 Z
DEF REAL SPD=35, SPL=60, WIDG=30, -> ;definição de parâmetros com

-> DIAG=25, STA1=5, ANG1=10, ANG2=20, -> ;atribuições de valores
-> RCO1=0, RCI1=-2, RCI2=-2, RCO2=0, ->
-> FAL1=1, FAL2=1, IDEP=10, DTB=1
DEF INT VARI=5
N10 G0 G18 G90 Z65 X50 T1 D1 S400 M3 ;ponto inicial antes do início do ciclo
N20 G95 F0.2 ;definição dos valores de tecnologia
N30 CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, -> ;chamada de ciclo
-> STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, ->
-> RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, ->
-> DTB, VARI)
N40 G0 G90 X50 Z65 ;próxima posição

4 4
4.4 Ciclo de abertura de alívio – CYCLE94
Programação
CYCLE94 (SPD, SPL, FORM, _VARI)
Parâmetros
SPD real Ponto inicial no eixo transversal (especificar sem sinal)

SPL real Ponto inicial do contorno no eixo longitudinal (especificar sem sinal)
FORM char Definição da forma

Valores: E (para forma E)
F (para forma F)
_VARI int Definição da posição do alívio
Valores: 0 conforme a posição de corte da ferramenta
1...4 definir posição
Função
Com este ciclo podem ser usinados alívios (entalhes) Forma F
conforme DIN509 de formas E e F com a usual
exigência de uma peça acabada de diâmetro >3 mm.
Para a execução de alívios para roscas existe um outro

ciclo, o CYCLE96 (veja o capítulo 4.6).
Forma E
A posição de partida é uma posição qualquer de onde o alívio
pode ser aproximado sem ocorrer colisões.

• Aproximação com G0 do ponto de partida calculado pelo
ciclo
• Seleção da correção do raio de corte conforme a posição de
corte ativa e afastamento do contorno do alívio com o
avanço programado antes da chamada do ciclo
• Retrocesso para o ponto de partida com G0 e desseleção
da correção do raio de corte com G40

4 4
Explicação dos parâmetros X

SPD e SPL (ponto inicial)
No parâmetro SPD é especificado o diâmetro do alívio SPL
na peça acabada. Com o parâmetro SPL é definido o

sobremetal de acabamento no eixo longitudinal.
Se para o valor programado em SPD o resultado for
um diâmetro final <3 mm, então o ciclo é cancelado
com o alarme 61601 "Diâmetro da peça acabada é
SPD
muito pequeno".
FORM (definição)
+X
As formas E e F estão definidas na DIN509 e devem FORMA E
ser determinadas neste parâmetro.

SL3
Se o parâmetro conter um valor diferente de E ou F, para peças de trabalho
então o ciclo é cancelado e é dado o alarme 61609 com uma superfície de
usinagem
"Forma definida incorretamente".
FORMA F +Z
para peças de trabalho SL2

com duas superfícies de
usinagem perpendiculares
entre si
_VARI (posição do alívio)

+X
Com o parâmetro _VARI a posição do alívio pode ser
definida diretamente ou ela resulta da posição de corte SL 4 SL 3
da ferramenta.
VARI=0: conforme a posição de corte da ferramenta
A posição do corte (SL) da ferramenta é o ciclo que

obtém automaticamente a partir da correção da +Z
ferramenta ativa. O ciclo só pode trabalhar com as
posições de
corte 1 ... 4.
Se o ciclo identifica uma posição de corte 5 ... 9, então
aparece o alarme 61608 "Posição de corte programada SL 1 SL 2
incorretamente" e o ciclo será cancelado.
_VARI=1...4: Definição da posição do alívio

O ciclo obtém seu ponto de partida automaticamente.
Este está distanciado a 2 mm do diâmetro final e a 10

4 4
mm da medida final no eixo longitudinal. A posição

deste ponto de partida em relação aos valores de
coordenadas é definida através da posição de corte da
ferramenta ativa.
No ciclo é realizada uma monitoração do ângulo de
corte livre da ferramenta ativa, se para isto foi
especificado um valor no respectivo parâmetro de
correção da ferramenta. Se for identificado que a forma
do alívio não pode ser usinada com a ferramenta
selecionada, pois seu ângulo de corte livre é muito
pequeno, então aparece a mensagem "Forma alterada
do alívio" no comando. Mas a usinagem é continuada.
Com _VARI<>0 vale o seguinte:
• a posição de corte real da ferramenta não é
verificada, isto é, todas posições de corte podem
utilizadas, isto se forem apropriadas
tecnologicamente,
• funções como a transformação do adaptador,
porta-ferramentas orientáveis não são
considerados especialmente no ciclo, deduz-se
que o usuário conheça as condições da máquina e
especifique corretamente a posição;
• o espelhamento também não é tratado
especialmente no ciclo, o usuário deve estar ciente
de suas ações.
Antes da chamada dos ciclos deve ser ativada uma
correção de ferramenta. Caso contrário aparece o
alarme 61000 "Nenhuma correção de ferramenta ativa"
e o ciclo será cancelado.

4 4
X
Alívio_forma_E
Com este programa pode ser usinado um alívio de
forma E.
FORMA E
20
60 Z
N10 T25 D3 S300 M3 G18 G95 F0.3 ;definição dos valores de tecnologia
N20 G0 G90 Z100 X50 ;seleção do ponto de partida
N30 CYCLE94 (20, 60, "E") ;chamada de ciclo
N40 G90 G0 Z100 X50 ;aproximar próxima posição

4 4
4.5 Ciclo de desbaste – CYCLE95
Programação
CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, _VRT)
Parâmetros
NPP string Nome da subrotina de contorno

MID real Profundidade de avanço (sem especificar o sinal)
FALZ real Sobremetal de acabamento no eixo longitudinal (especificar sem sinal)
FALX real Sobremetal de acabamento no eixo transversal (especificar sem sinal)
FAL real Sobremetal de acabamento ao longo do contorno (especificar sem sinal)
FF1 real Avanço para desbaste sem entalhe
FF2 real Avanço para imersão em elementos de entalhes
FF3 real Avanço para usinagem de acabamento
VARI int Tipo de usinagem
Faixa de valores: 1 ... 12
Valores: 0...com arredondamento no contorno
Não sobram cantos, no contorno é feito um
arredondamento sobreposto. Isto significa que são realizados
vários pontos de intersecção para o arredondamento.
2...sem arredondamento no contorno
O arredondamento sempre é feito até o ponto de desbaste
anterior e depois é feita a suspensão. Dependendo da relação
do raio da ferramenta e o avanço em profundidade (MID)
podem sobrar cantos.
DT real Tempo de espera para quebra de cavacos no desbaste
DAM real Comprimento de percurso, onde após cada corte de desbaste é
interrompido para quebra de cavacos
_VRT real Curso de suspensão do contorno no desbaste, incremental (especificar
sem sinal)

4 4
Função
Com o ciclo de desbaste pode ser executado um
contorno programado em uma subrotina através do
desbaste paralelo ao eixo a partir de uma peça bruta.
No contorno podem ser incluídos entalhes. Com o ciclo
podem ser usinados contornos externos e internos com
a usinagem longitudinal e transversal. A tecnologia é
selecionada livremente (desbaste, acabamento,
usinagem completa). Durante o desbaste do contorno
são criados cortes paralelos ao eixo a partir do avanço
máximo em profundidade programado e depois de ser
alcançado um ponto de intersecção, os cantos
remanescentes no contorno podem ser imediatamente
removidos paralelamente ao contorno. No desbaste é
executada a usinagem até o sobremetal de
acabamento programado.
O acabamento é realizado no mesmo sentido do
desbaste. Neste caso a correção do raio da ferramenta
é ativada e desativada automaticamente pelo ciclo.
A posição inicial é uma posição qualquer de onde o
ponto de partida do contorno pode ser aproximado sem
ocorrer colisões.

• Ponto de partida do ciclo é calculado e depois
aproximado com G0 simultaneamente nos dois
eixos
Desbaste sem elementos de entalhes:

• O avanço paralelo ao eixo até a profundidade atual
X
é internamente calculado e aproximado com G0.
• Ponto de desbaste paralelo ao eixo é aproximado
com G1 e avanço FF1.
• Arredondamento paralelo ao contorno ao longo do
contorno+sobremetal de acabamento até o último
ponto de desbaste com G1/G2/G3 e FF1.
• Suspensão em cada eixo com o valor programado
em _VRT e o retrocesso com G0.
• Este processo é repetido até ser alcançada a
profundidade total da secção usinada.
• No desbaste sem elementos de entalhe o
Z
retrocesso até o ponto de partida do ciclo é feito
eixo a eixo.

4 4
Desbaste dos elementos de entalhe:

X
• Ponto de partida para o próximo entalhe é
aproximado eixo a eixo com G0. Neste caso é
considerada uma distância de segurança adicional
internamente pelo ciclo.
• Avanço paralelo ao contorno ao longo do
contorno+sobremetal de acabamento com
G1/G2/G3 e FF2.
• Ponto de desbaste paralelo ao eixo é aproximado
com G1 e avanço FF1.
• Arredondamento até o último ponto de desbaste. Z
Desbaste sem entalhe
Suspensão e retrocesso são realizados como na Desbaste do primeiro entalhe
primeira secção de usinagem. Desbaste do segundo entalhe
• Se existirem mais elementos de entalhe, este
processo se repetirá para os demais entalhes.
Acabamento:
• O ponto de partida calculado do ciclo é aproximado
simultaneamente com G0 em ambos eixos e nisto é
ativada a correção do raio de corte.
• Antes do ponto inicial do contorno, continua o
deslocamento com ambos eixos simultaneamente com G0
até o valor equivalente ao sobremetal de acabamento +
raio do corte + 1 mm de distância de segurança, deste
ponto o deslocamento até o ponto inicial do contorno é
realizado com G1.
• Acabamento ao longo do contorno com G1/G2/G3 e FF3.
• Retrocesso até o ponto de partida com ambos eixos e G0.

4 4

X
NPP (nome)
Neste parâmetro é especificado o nome da subrotina
FALX
NPP
do contorno. Mas a subrotina do contorno não pode ser
nenhuma subrotina com uma lista de parâmetros.
Para o nome da subrotina do contorno valem todas
convenções de nomes descritas no Guia de
programação.
FALZ
O contorno de desbaste também pode ser uma parte

do programa chamado ou de um outro programa Z
qualquer. A parte é identificada por marcadores de
início e de fim ou por números de bloco. Neste caso o
nome do programa e marcadores/números de blocos
são identificados por ":".
Exemplos:
NPP=“CONTORNO_1“ O contorno de desbaste é o programa
completo Contorno_1.
NPP=“INICIO:FIM“ O contorno de desbaste é definido como
uma parte do programa chamado, do
bloco com marcador INICIO até o bloco
com marcador FIM.
NPP=“/_N_SPF_DIR/_N_CONTORNO_1_SPF:N130: O contorno de desbaste está definido nos
N210“ blocos N130 até N210 do programa
CONTORNO_1. O nome do programa
deve ser indicado completo com caminho
e extensão, veja a descrição CALL na
literatura: /PGA/ Guia de programação
Avançada
Se a secção é definida por números de bloco, deve-se
observar que após uma modificação de programa com
subseqüente "renumeração", os números de bloco para
a secção também deverão ser adaptados para o NPP.

4 4

No parâmetro MID é definida a profundidade máxima
de avanço para a operação de desbaste.
A avaliação desse parâmetro depende do dado de
ajuste de ciclo _ZSD[0] a partir da versão de software 4
(veja o capítulo 4.2).
O ciclo calcula automaticamente a atual profundidade
de avanço utilizada no desbaste.
No caso dos contornos com elementos de entalhe, a
operação de desbaste é dividida em secções
individuais de desbaste pelo ciclo. O ciclo calcula
novamente a atual profundidade de avanço para cada
secção de desbaste. Esta sempre está entre a
profundidade de avanço programada e a metade de
seu valor. Com base na profundidade total de uma
secção de desbaste e a profundidade máxima de
avanço é obtida a quantidade necessária de secções
de desbaste e feita a divisão uniforme destas na
profundidade total. Com isso são obtidas as melhores
condições de usinagem. Para o desbaste deste
contorno resultam os passos de usinagem
representados na figura acima.
Exemplo de cálculo das atuais profundidades de

avanço:
X
A secção de usinagem 1 possui a profundidade total de
39 mm. Em uma profundidade máxima de avanço de 5
mm serão necessários 8 cortes de desbaste. Estes são
executados com um avanço de 4,875 mm.
8x4,875mm
Na secção de usinagem 2 também são executados 8
cortes de desbaste com um avanço de 4,5 mm cada
39.
36
(diferença total 36 mm).

8x4,5mm
7
2x3,5mm
Na secção de usinagem 3 são executados dois

desbastes com o avanço atual de 3,5 (diferença total 7
mm). Z

4 4
FAL, FALZ e FALX (sobremetal de acabamento)

A especificação de um sobremetal de acabamento
para a operação de desbaste é realizada ou pelo
parâmetro FALZ e FALX, se forem sobremetais de
acabamento diferentes e específicos de eixo, ou
através do parâmetro FAL para um sobremetal de
acabamento que acompanha o contorno. Então este
valor é considerado nos dois eixos como sobremetal de
acabamento.
Não é executada uma verificação de plausibilidade dos
valores programados. Se os três parâmetros são
especificados com valores, então todos estes
sobremetais serão processados pelo ciclo. Porém
recomenda-se utilizar um ou outro tipo e forma de
definição de um sobremetal de acabamento.
O desbaste sempre é executado até estes
sobremetais de acabamento. Neste caso, após cada
operação de desbaste paralela ao eixo, o canto
remanescente no contorno é imediatamente removido,
de modo que depois de finalizar o desbaste não há
mais necessidade de uma usinagem adicional para a
remoção de cantos. Se não for programado nenhum
sobremetal de acabamento, então na operação
desbaste a usinagem é executada até a profundidade
final.
Na usinagem de acabamento os valores programados
para o sobremetal de acabamento não são
considerados, sempre é torneado até a medida final.
FF1, FF2 e FF3 (avanço) G1/G2/G3

Para os diferentes passos de usinagem podem ser X G0
Desbaste
especificados diferentes avanços, como os indicados FF1
na figura ao lado.
FF2
FF1
X
Acabamento
FF3

4 4

Longitudinal, externo
O tipo de usinagem pode ser chamado como segue: X VARI=1/5/9
Usinagem desbaste
(Desbaste/Acabamento/Completa)
Seleção longitudinal
(Longitudinal/Transversal) Longitudinal, interno
Seleção externo VARI=3/7/11
Z
(Externo/Interno)
O tipo da usinagem pode ser consultada na tabela a X
seguir.
ou após
nova fixação
Valor Usinagem Seleção Seleção
1 Desbaste long. externo
Longitudinal, interno
2 Desbaste transv. externo VARI=3/7/11
3 Desbaste long. interno Transversal, interno Z
VARI=4/8/12
4 Desbaste transv. interno
5 Acabamento long. externo X
6 Acabamento transv. externo Transversal,

externo
7 Acabamento long. interno VARI=2/6/10
8 Acabamento transv. interno
9 Usinagem completa long. externo
10 Usinagem completa transv. externo
11 Usinagem completa long. interno Z
12 Usinagem completa transv. interno

X
Para a usinagem longitudinal o avanço em

ou após
profundidade sempre ocorre no eixo transversal, na nova fixação
usinagem transversal no eixo longitudinal.
Usinagem externa significa que o avanço em Transversal, interno
VARI=4/8/12
profundidade é executado no sentido negativo do eixo. Z
Na usinagem interna o avanço em profundidade é
executado no sentido positivo do eixo.
Na operação de desbaste com CYCLE95 pode-se
selecionar entre "com arredondamento" ou "sem
arredondamento" do contorno. Para isso está
implementada a POSIÇÃO DA CENTENA no
parâmetro VARI.
Para o parâmetro VARI é realizada uma verificação de

plausibilidade. No caso de um valor inadmissível o ciclo
é cancelado com o alarme 61002 "Tipo de usinagem
definido incorretamente".

4 4
DT e DAM (tempo de espera e comprimento do

percurso) corte interrompido paralelo ao eixo
Com o auxílio dos dois parâmetros pode-se obter em
X
cada corte de desbaste uma interrupção em DAM
movimento de G1
determinados percursos para realizar a quebra de avanço em prof.
cavacos. Este parâmetros só tem função para

operações de desbaste. No parâmetro DAM é definido G4 G4 G4 G4
o percurso máximo em que deve ser executada uma
quebra de cavacos. No DT pode ser programado um
tempo de espera que é executado em cada ponto de
interrupção do corte. Se não for especificado nenhum
Z
percurso para interrupção do corte (DAM=0), serão
executados cortes de desbaste ininterruptos e sem
tempo de espera.
_VRT (curso de suspensão)
No parâmetro _VRT pode ser programado o valor com
o qual é realizada uma suspensão de ambos eixos
durante o desbaste.
Com _VRT=0 (parâmetro não programado) é realizada
a suspensão de 1 mm. O curso de suspensão sempre
atua em função do sistema de medidas em polegadas
ou métrico, isto é, _VRT=1 em polegadas a
programação executará Æ a suspensão de 1 polegada.
Definição de contorno
O contorno é programado em uma subrotina cujo nome
deve ser especificado como parâmetro.
A subrotina do contorno deve conter pelo menos 3
blocos com movimentos em ambos eixos do plano de
usinagem.
O plano de usinagem (G17, G18, G19) é ajustado no
programa principal antes da chamada do ciclo e atua
conforme o ajuste básico deste grupo G na máquina.
Ele não pode ser alterado na subrotina de contorno.
Se a subrotina do contorno for mais curta, então o ciclo
é cancelado após a indicação do alarme 10933 "A
subrotina do contorno não contém blocos de contorno
suficientes" e 61606 "Erro na preparação do contorno".
Elementos de entalhes pode ser programados
consecutivamente.
Blocos sem movimentos no plano pode ser definidos
sem limitações.

4 4
Dentro do ciclo todos blocos de deslocamento são

preparados para os primeiros dois eixos do atual plano,
pois só estes estão envolvidos na usinagem. Os
movimentos dos outros eixos podem estar contidos na
subrotina, mas seus percursos não tem nenhum efeito
durante a execução do ciclo.
Como geometria no contorno só é permitida a

programação de retas e circunferências com G0, G1,
G2 e G3. Além disso também podem ser programados
comandos para arredondamentos de cantos e
chanfros. Se forem programados outros comandos no
contorno, então o ciclo é cancelado com o alarme
10930 "Tipo de interpolação não permitida no contorno
de desbaste".
No primeiro bloco com movimento no atual plano de

usinagem deve estar contido um comando de
movimento G0, G1, G2 ou G3, caso contrário o ciclo
será cancelado com o alarme 15800 "Condições de
partida incorretas para CONTPRON"".
Este alarme também aparece se G41/G42 está ativo.
O ponto inicial do contorno é a primeira posição
programada do plano de usinagem na subrotina do
contorno.
A quantidade máxima de blocos de movimento no

plano para o contorno dependerá do próprio contorno.
A princípio a quantidade de entalhes não é limitada.
Se um contorno contém mais elementos de contorno

do que a memória pode armazenar dentro do ciclo,
então ocorre o cancelamento do ciclo com o alarme
10934 "Excesso da tabela de contorno".
A usinagem deverá ser dividida em vários cortes de

usinagem, representados por uma subrotina de
contorno própria, e o ciclo deverá ser chamado
separadamente para cada secção.

4 4
Se em uma subrotina de contorno o diâmetro máximo

não está no ponto final ou inicial programado do X
contorno, então o ciclo automaticamente adiciona uma
reta paralela ao eixo no ponto máximo do contorno no Reta
final da usinagem, depois esta parte do contorno é completada
usinada como um entalhe.

A programação de
Ponto final
• um plano de correção do raio com G17/G18/G19,
• um frame
Ponto
• um deslocamento de um eixo do plano, onde ocorre inicial
a usinagem, como eixo de posicionamento assim
como
Z
• a seleção da correção do raio da ferramenta com
G41/G42
na subrotina do contorno conduzem a um
cancelamento do ciclo com o alarme 10931 "Contorno
de desbaste incorreto".
Sentido do contorno
O sentido em que o contorno de desbaste será
programado é selecionado livremente. Dentro do ciclo
é definido automaticamente o sentido de usinagem.
Para a usinagem completa o contorno é acabado no
mesmo sentido da usinagem de desbaste.
Se foi selecionado só o acabamento, o contorno
sempre é percorrido no sentido programado.
Como critério para o sentido de usinagem são
considerados o primeiro e o último ponto de contorno
programados. Mas por isso é necessário que no
primeiro bloco da subrotina do contorno sempre sejam
programadas duas coordenadas.

4 4
Monitoração do contorno
O ciclo oferece uma monitoração do contorno com X
Exemplo de um elemento de contorno sobre o
relação aos seguintes itens: entalhe que não pode ser usinado
• Ângulo de corte livre da ferramenta ativa Sentido de usinagem
• Programação de arcos com um ângulo de abertura
> 180 graus
No caso de elementos de entalhe o ciclo verifica se a
usinagem será possível com a ferramenta ativa. Se o
ciclo identificar que esta usinagem conduz a uma Z
danificação do contorno, ele será cancelado após ser
dado o alarme 61604 "Ferramenta ativa danifica o
contorno programado".
Se o ângulo de corte livre for especificado com zero na

correção da ferramenta, então não será executada esta
monitoração.
Se forem encontrados arcos muito grandes na

correção, então aparece o alarme 10931 "Contorno de
desbaste incorreto".
Contornos salientes não podem ser usinados com o

CYCLE95. Tais contornos não são monitorados pelo
ciclo e não é dada nenhuma mensagem de erro.
Ponto de partida
O ciclo obtém automaticamente o ponto de partida da X
usinagem. O ponto de partida está no eixo, neste onde
é executado o avanço em profundidade, na distância
Soma do sobremetal de
do contorno formada pelo sobremetal de acabamento + acabamento em PONTO INICIAL
curso de suspensão (parâmetro _VRT). No outro eixo X+_VRT do ciclo
ele está na distância que corresponde ao sobremetal Soma do sobrem.
de acabamento + _VRT antes do ponto inicial do de acab. em
Z+_VRT
contorno.
A correção do raio de corte é selecionada dentro do
ciclo quando é feita a aproximação do ponto de partida.
Por isso que o último ponto antes da chamada do ciclo
deve ser selecionado de forma que não ocorra
Z
nenhuma colisão e exista espaço suficiente para o
movimento de compensação.
Estratégia de aproximação do ciclo
O ponto de partida obtido pelo ciclo sempre é
aproximado com os dois eixos simultaneamente para o
desbaste, e para o acabamento a aproximação sempre
é feita eixo a eixo. No caso do acabamento, o eixo do
avanço em profundidade é deslocado primeiro.

4 4
Ciclo de desbaste X
O contorno representado nas figuras de explicação da
atribuição dos parâmetros deve ser usinado
completamente, usinagem longitudinal e externa. Estão P6 (35,76)
definidos sobremetais de acabamento específicos de P2 (87,65)
eixo. Não é realizada nenhuma interrupção de corte
P4 (52,44)
5
durante o desbaste. O avanço máximo em
R
profundidade é de 5 mm. P1 (120,37)
O contorno está armazenado em um programa P5 (41,37)
P3 (77,29)
separado.
Z
DEF STRING[8] UPNAME ;definição de uma variável para o nome do

;contorno
N10 T1 D1 G0 G18 G95 S500 M3 Z125 X81 ;posição de aproximação antes da chamada
UPNAME="CONTORNO_1" ;atribuição do nome da subrotina
N20 CYCLE95 (UPNAME, 5, 1.2, 0.6, , -> ;chamada de ciclo
-> 0 .2, 0.1, 0.2, 9, , , 0.5)
N30 G0 G90 X81 ;reaproximação da posição de partida
N40 Z125 ;deslocar eixo a eixo
PROC CONTORNO_1 ;início da subrotina do contorno
N100 G1 Z120 X37 ;deslocar eixo a eixo
N110 Z117 X40
N120 Z112 ;arredondamento com raio 5
N130 G1 Z95 X65 RND=5 ;deslocar eixo a eixo
N140 Z87
N150 Z77 X29
N160 Z62
N170 Z58 X44
N180 Z52
N190 Z41 X37
N200 Z35
N210 G1 X76
N220 M17 ;fim da subrotina

4 4
Ciclo de desbaste X
O contorno de desbaste está definido no programa
chamado. O programa é finalizado após o ciclo de
desbaste. P5 (50,50)
P4 (50,41.547)
P3 (70,21.547)
P2 (90,10)
P1 (100,10)
N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8

N120 S500 M3
N130 T11 D1
N140 G0 X70
N150 Z60
N160 CYCLE95 (“INICIO:FIM“,2.5,0.8, -> ;chamada de ciclo
-> 0.8,0,0.8,0.75,0.6,1)
N170 M02
INICIO:
N180 G1 X10 Z100 F0.6
N190 Z90
N200 Z=AC(70) ANG=150
N210 Z=AC(50) ANG=135
N220 Z=AC(50) X=AC(50)
FIM:
N230 M02

4 4
4.6 Alívio para rosca – CYCLE96
Programação
CYCLE96 (DIATH, SPL, FORM, _VARI)
Parâmetros
DIATH real Diâmetro nominal da rosca

SPL real Ponto inicial do contorno no eixo longitudinal
FORM char Definição da forma
Valores: A (para forma A)
B (para forma B)
C (para forma C)
D (para forma D)
_VARI int Definição da posição do alívio
Valores: 0 conforme a posição de corte da ferramenta
1...4 definir posição
Função
Com este ciclo podem ser usinados alívios para roscas
conforme DIN76 em peças com rosca métrica ISO.

4 4
qualquer alívio para rosca pode ser aproximado sem
ocorrer colisões.

• Aproximação com G0 do ponto de partida calculado
pelo ciclo
• Seleção da correção do raio da ferramenta
conforme a posição de corte ativa. Afastamento do
contorno do alívio com o avanço programado antes
da chamada do ciclo.
• Retrocesso para o ponto de partida com G0 e
desseleção da correção do raio da ferramenta com
G40

X
DIATH (diâmetro nominal)
Com este ciclo podem ser usinados alívios para roscas
SPL
métricas ISO de M3 até M68.
Se para o valor programado em DIATH o resultado for
um diâmetro final <3 mm, então o ciclo é cancelado
DIATH
com o alarme 61601 "Diâmetro da peça acabada é
muito pequeno".
Se o parâmetro tiver outro valor do que os Z
especificados pela DIN76 Parte 1, então também será
cancelado o ciclo e dado o alarme 61001 "Passo de
rosca definido incorretamente".
SPL (ponto inicial)

Com o parâmetro SPL é definida a medida de
acabamento no eixo longitudinal.

4 4
FORM (definição)
Os alívios para rosca de formas A e B são definidos FORMA A e B
para roscas externas, a forma A para terminais normais SPL

30°
R
R
de roscas, a forma B para terminais curtos de rosca. DIATH
Os alívios para rosca de formas C e D são definidos
para roscas internas, a forma C para um terminal
normal de rosca, forma D para um terminal curto de
rosca.
Se o parâmetro conter um valor diferente de A ... D,
então o ciclo é cancelado e é dado o alarme 61609
"Forma definida incorretamente".
Neste caso a correção do raio da ferramenta é ativada
automaticamente pelo ciclo.
_VARI (posição do alívio)

Com o parâmetro _VARI a posição do alívio pode ser
FORMA C e D
definida diretamente ou ela resulta da posição de corte
da ferramenta. SPL
veja _VARI em CYCLE94
DIATH
O ciclo determina automaticamente o ponto de partida, R
este que é definido pela posição do corte da
ferramenta ativa e pelo diâmetro da rosca. A posição
deste ponto de partida em relação aos valores de
30°
R
coordenadas é definida através da posição de corte da

ferramenta ativa.
No ciclo é realizada uma monitoração do ângulo de
corte livre da ferramenta ativa para as formas A e B. Se
for detectado que a forma do alívio não pode ser
usinada com a ferramenta selecionada, aparece a
mensagem "Forma alterada do alívio" no comando,
mas a usinagem é continuada.
Antes da chamada dos ciclos deve ser ativada uma
correção de ferramenta. Caso contrário aparece o
alarme 61000 "Nenhuma correção de ferramenta ativa"
e o ciclo será cancelado.

4 4
Alívio para rosca_forma_A
Com este programa pode ser usinado um alívio para X
rosca de forma A.
60
40
Z
N10 D3 T1 S300 M3 G95 F0.3 ;definição dos valores de tecnologia

N20 G0 G18 G90 Z100 X50 ;seleção do ponto de partida
N30 CYCLE96 (10, 60, "A") ;chamada de ciclo
N40 G90 G0 X30 Z100 ;aproximar próxima posição

4 4
4.7 Abertura de roscas – CYCLE97
Programação
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,
NRC, NID, VARI, NUMT, _VRT)
Parâmetros
PIT real Passo de rosca como valor (especificar sem sinal)

MPIT real Passo de rosca como tamanho de rosca
Faixa de valores: 3 (para M3) ... 60 (para M60)
SPL real Ponto inicial da rosca no eixo longitudinal
FPL real Ponto final da rosca no eixo longitudinal
DM1 real Diâmetro da rosca no ponto inicial
DM2 real Diâmetro da rosca no ponto final
APP real Curso de entrada (especificar sem sinal)
ROP real Curso de saída (especificar sem sinal)
TDEP real Profundidade da rosca (sem especificar sinal)
FAL real Sobremetal de acabamento (especificar sem sinal)
IANG real Ângulo de avanço
Faixa de valores: "+" (para avanço de flancos no flanco)
"–" (para avanço de flancos alternado)
NSP real Deslocamento do ponto de partida para o primeiro passo da rosca
NRC int Quantidade de cortes de desbaste (especificar sem sinal)
NID int Quantidade de cortes em vazio (especificar sem sinal)
VARI int Determinação do tipo de usinagem da rosca
NUMT int Quantidade de passos de rosca (especificar sem sinal)
_VRT real curso variável de retrocesso através do diâmetro inicial, incremental

4 4
Função
Com o ciclo de abertura de roscas podem ser usinadas
roscas retas e cônicas, externas e internas, com passo
constante na usinagem longitudinal e transversal. As
roscas podem ser de passos simples e múltiplos. Para
as roscas de passos múltiplos, os passos de rosca são
usinados um após o outro.
O avanço em profundidade é automático, pode-se
selecionar entre as variantes de avanço constante por
corte ou secção constante de corte.
Uma rosca à direita ou uma rosca à esquerda é
definida pelo sentido de rotação do fuso programado
antes da chamada do ciclo.
O override de avanço está desativado durante os
blocos de deslocamento com rosca. O override de fuso
não deve ser alterado durante a execução da rosca.
Literatura: /PG/ Guia de programação: Fundamentos

Capítulo Abertura de roscas com passo
constante, G33
A condição para a utilização deste ciclo é um fuso com
controle de rotação e com sistema de medição de curso.
A posição de partida é uma posição qualquer com a
qual se pode aproximar o ponto inicial da rosca + curso
de entrada sem ocorrer colisões.

• Aproximação com G0 do ponto de partida
(calculado no ciclo) no início do curso de entrada
para o primeiro passo de rosca.
• Avanço em profundidade para desbaste conforme o
tipo de avanço definido em VARI.
• A abertura de rosca é repetida conforme a
quantidade de cortes de desbaste programada.
• No próximo corte com G33 é usinado o sobremetal
de acabamento.
• Este corte é repetido em função da quantidade de
cortes em vazio.
• Toda seqüência de movimentos é repetida para
cada passo de rosca adicional.

4 4

X
PIT e MPIT (valor e tamanho da rosca)
FPL PIT SPL
O passo da rosca é um valor paralelo ao eixo e é
ROP APP
especificado sem sinal. Para a execução da rosca
TDEP
métrica reta também é possível especificar o passo da FAL
rosca como tamanho da rosca (M3 até M60) através do
parâmetro MPIT. Ambos parâmetros devem ser
DM1=DM2
utilizados como alternativas. Se forem obtidos valores
contraditórios, então o ciclo gera o alarme 61001
"Passo de rosca incorreto" e depois é cancelado.
DM1 e DM2 (diâmetro)

Com este parâmetro é definido o diâmetro da rosca do Z
ponto inicial e ponto final da rosca.

No caso da rosca interna este corresponde ao diâmetro
útil do furo.
Relação entre SPL, FPL, APP e ROP (ponto inicial,

ponto final, curso de entrada e curso de saída)
O ponto inicial (SPL) e o ponto final (FPL) programados
são o ponto de saída original da rosca. Mas o ponto de
partida utilizado no ciclo é o ponto inicial adiantado
pelo curso de entrada APP e o ponto final postergado
pelo curso de saída ROP programados. No eixo
transversal o ponto de partida definido pelo ciclo está
sempre 1 mm acima do diâmetro de rosca programado.
Este plano de suspensão é formado automaticamente
dentro do ciclo.
Relação entre TDEP, FAL, NRC e NID (profundidade

da rosca, sobremetal de acabamento, quantidade
de cortes)
O sobremetal de acabamento programado atua
paralelo ao eixo e é subtraído pela profundidade de
rosca TDEP especificada e o resto é dividido em cortes
de desbaste.
O ciclo calcula automaticamente as atuais individuais
profundidades de avanço em função do parâmetro
VARI.
Na divisão da profundidade da rosca em avanços com
secção de corte constante a pressão de corte
permanece constante em todos cortes de desbaste. O
avanço é executado com diferentes valores de
profundidade de avanço.
Uma segunda variante é a distribuição da profundidade
total em profundidades de avanço constantes. Neste
caso a secção de corte é maior corte a corte, mas para

4 4
pequenos valores da profundidade total esta tecnologia

pode proporcionar melhores condições de usinagem.
O sobremetal de acabamento FAL é removido em um
corte após o desbaste. Em seguida são executados os
cortes em vazio que estão programados no parâmetro
NID.
IANG (ângulo de avanço)

Com o parâmetro IANG é definido o ângulo com que a
rosca é avança em profundidade. Se o avanço em
profundidade deve ser executado perpendicular ao
sentido de corte na rosca, então o valor deste
parâmetro deve ser zero. Isto significa que o parâmetro
também pode ser omitido na lista de parâmetros, pois
neste caso a atribuição é automaticamente preenchida ε
com um zero. Se o avanço em profundidade deve ser
realizado ao longo dos flancos, o valor absoluto deste
parâmetro não poderá ser maior do que a metade do IAN
G
ângulo de flanco da ferramenta. ε
O sinal deste parâmetro define a execução deste
IANG<= ε
avanço em profundidade. Se o valor for positivo 2
sempre é avançado no mesmo flanco, se for negativo o
avanço alterna de lado em ambos flancos. O tipo de
avanço com flancos alternados só é possível em
roscas retas. Contudo se para uma rosca cônica o
valor de IANG for especificado negativo, o ciclo
executa um avanço de flanco ao longo de um flanco.
Avanço em prof. Avanço em prof. com

ao longo de um flancos alternados
flanco

4 4
NSP (deslocamento do ponto de partida)

Neste parâmetro pode ser programado o ângulo que
define o ponto do primeiro corte do primeiro passo na
superfície da peça torneada. Aqui trata-se de um
deslocamento do ponto de partida. O parâmetro
permite valores entre 0.0001 e +359.9999 graus. Se
nenhum deslocamento do ponto de partida for
especificado e o parâmetro está omitido na lista de
parâmetros, o primeiro passo de rosca começa
automaticamente na marca de zero grau.

Com o parâmetro VARI é definido se a usinagem deve
ser externa ou interna e com qual tecnologia o avanço
em profundidade deve ser executado durante o
desbaste. O parâmetro VARI permite os valores entre 1
e 4 com o seguinte significado:
Avanço em profundidade
com avanço constante
com secção de corte constante
Valor Externo/interno avanço constante/secção const. de corte
1 externo avanço constante

2 interno avanço constante
3 externo secção constante de corte
4 interno secção constante de corte
Se for programado outro valor para o parâmetro VARI,

então o ciclo é cancelado com o alarme 61002 "Tipo de
usinagem definido incorretamente".

4 4
NUMT (quantidade de passos)

Com o parâmetro NUMT é definida a quantidade de Marca de 0 grau
passos de rosca em uma rosca de passos múltiplos. Início Início
Para uma rosca de passo simples deve ser 1º passo de 4º passo de
rosca rosca
especificado um zero no parâmetro ou este pode ser NSP
omitido na lista de parâmetros.

Os passos da roca são distribuídos uniformemente
pela superfície circular da peça torneada, o primeiro
passo de rosca é definido pelo parâmetro NSP.
Início Início
Se uma rosca de passos múltiplos deve ser executada 2º passo de 3º passo de
com uma disposição não uniforme dos passos na rosca rosca
superfície circular, então na programação do respectivo NUMTH = 4

deslocamento do ponto de partida o ciclo deve ser
chamado para cada passo de rosca.

de retrocesso pelo diâmetro inicial da rosca.
Com _VRT = 0 (parâmetro não programado) o
percurso de retrocesso é de 1 mm. O percurso de
retrocesso sempre tem efeito conforme o sistema de
medidas programado, em polegadas ou métrico.
Diferença entre rosca longitudinal e rosca
transversal X X
O ciclo calcula automaticamente se deve ser
executada a usinagem de rosca longitudinal ou rosca
transversal. Isto depende do ângulo do cone com que a Ângulo < 45° Ângulo > 45°
rosca é usinada. Se o ângulo no cone ≤45 graus, então
a rosca é usinada no eixo longitudinal, o caso contrário
será a rosca transversal.
Z Z
Rosca longitudinal Rosca transversal

4 4
Abertura de roscas X
Com este programa pode ser usinada uma rosca

métrica externa M42x2 com avanço nos flancos. O
avanço é executado com secção constante de corte.
São executados 5 cortes de desbaste com uma
profundidade de rosca de 1,23 mm sem sobremetal de
acabamento. Após a finalização estão previstos 2
cortes em vazio. M42x2
35 Z
DEF REAL MPIT=42, SPL=0, FPL=-35, ;definição de parâmetros com

DM1=42, DM2=42, APP=10, ROP=3, ;atribuições de valores
TDEP=1.23, FAL=0, IANG=30, NSP=0
DEF INT NRC=5, NID=2, VARI=3, NUMT=1
N10 G0 G18 G90 Z100 X60 ;seleção do ponto de partida
N20 G95 D1 T1 S1000 M4 ;definição dos valores de tecnologia
N30 CYCLE97 ( , MPIT, SPL, FPL, DM1, -> ;chamada de ciclo
-> DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, ->
-> NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
N40 G90 G0 X100 Z100 ;aproximar próxima posição

4 4
4.8 Seqüências de roscas – CYCLE98
Programação
CYCLE98 (PO1, DM1, PO2, DM2, PO3, DM3, PO4, DM4, APP, ROP, TDEP, FAL,
IANG, NSP, NRC, NID, PP1, PP2, PP3, VARI, NUMT, _VRT)
Parâmetros
PO1 real Ponto inicial da rosca no eixo longitudinal

DM1 real Diâmetro da rosca no ponto inicial
PO2 real Primeiro ponto intermediário no eixo longitudinal
DM2 real Diâmetro no primeiro ponto intermediário
PO3 real Segundo ponto intermediário
DM3 real Diâmetro no segundo ponto intermediário
PO4 real Ponto final da rosca no eixo longitudinal
DM4 real Diâmetro no ponto final
APP real Curso de entrada (especificar sem sinal)
ROP real Curso de saída (especificar sem sinal)
TDEP real Profundidade da rosca (sem especificar sinal)
FAL real Sobremetal de acabamento (especificar sem sinal)
IANG real Ângulo de avanço
Faixa de valores: "+" (para avanço de flancos no flanco)
"–" (para avanço de flancos alternado)
NSP real Deslocamento do ponto de partida para o primeiro passo da rosca
NRC int Quantidade de cortes de desbaste (especificar sem sinal)
NID int Quantidade de cortes em vazio (especificar sem sinal)
PP1 real Passo de rosca 1 como valor (especificar sem sinal)
VARI int Definição do tipo de usinagem da rosca
NUMT int Quantidade de passos de rosca (especificar sem sinal)
_VRT real curso variável de retrocesso através do diâmetro inicial, incremental

4 4
Função
O ciclo permite a produção de várias roscas retas e
cônicas concatenadas com passo constante na
usinagem longitudinal e transversal, cujos passos de
rosca podem ser diferentes.
As roscas podem ser de passos simples e múltiplos.
Para as roscas de passos múltiplos, os passos de
rosca são usinados um após o outro.
O avanço em profundidade é automático, pode-se
selecionar entre as variantes de avanço constante por
corte ou secção constante de corte.
Uma rosca à direita ou uma rosca à esquerda é
definida pelo sentido de rotação do fuso programado
antes da chamada do ciclo.
O override de avanço está desativado durante os
blocos de deslocamento com rosca. O override de fuso
não deve ser alterado durante a execução da rosca.
Literatura: /PG/ Guia de programação: Fundamentos

Capítulo Abertura de roscas com passo constante, G33
A posição de partida é uma posição qualquer com a
qual se pode aproximar o ponto inicial da rosca + curso
de entrada sem ocorrer colisões.

• Aproximação com G0 do ponto de partida
(calculado no ciclo) no início do curso de entrada
para o primeiro passo de rosca.
• Avanço em profundidade para desbaste conforme o
tipo de avanço definido em VARI.
• A abertura de rosca é repetida conforme a
quantidade de cortes de desbaste programada.
• No próximo corte com G33 é usinado o sobremetal
de acabamento.
• Este corte é repetido em função da quantidade de
cortes em vazio.
• Toda seqüência de movimentos é repetida para
cada passo de rosca adicional.

4 4

X
PO1 e DM1 (ponto inicial e diâmetro)
Com estes parâmetros são definidos o ponto de partida P04 P03 P02 P01
original da seqüência de roscas. O ponto de partida PP3 PP2 PP1
ROP
DM3=DM4
obtido automaticamente pelo ciclo, que primeiramente
DM2
será aproximado com G0, está antes do ponto de DM1
partida (ponto de partida A na figura da página anterior) APP
deslocado pelo curso de entrada.
PO2, DM2 e PO3, DM3 (ponto intermediário e

diâmetro)
Com estes parâmetros são definidos dois pontos
intermediários na rosca. Z
PO4 e DM4 (ponto final e diâmetro)

O ponto final original da rosca é programado nos
parâmetros PO4 e DM4.
No caso da rosca interna o DM1...DM4 é o diâmetro útil do

furo.
Relação entre APP e ROP (curso de entrada, curso de

saída)
O ponto de partida utilizado no ciclo é o ponto inicial
adiantado pelo curso de entrada APP e o ponto final
postergado pelo curso de saída ROP programados.
No eixo transversal o ponto de partida definido pelo ciclo
está sempre 1 mm acima do diâmetro de rosca programado.
Este plano de suspensão é formado automaticamente
dentro do ciclo.
Relação entre TDEP, FAL, NRC e NID (profundidade da

rosca. sobremetal de acabamento, quantidade de cortes
de desbaste e em vazio)
O sobremetal de acabamento é subtraído pela profundidade
da rosca TDEP especificada e o resto é dividido em cortes
de desbaste. O ciclo calcula automaticamente as atuais
individuais profundidades de avanço em função do
parâmetro VARI. Na divisão da profundidade da rosca em
avanços com secção de corte constante a pressão de corte
permanece constante em todos cortes de desbaste. O
avanço é executado com diferentes valores de profundidade
de avanço.
Uma segunda variante é a distribuição da profundidade

total em profundidades de avanço constantes. Neste
caso a secção de corte é maior corte a corte, mas para
pequenos valores da profundidade total esta tecnologia

4 4
pode proporcionar melhores condições de usinagem.

O sobremetal de acabamento FAL é removido em um
corte após o desbaste. Em seguida são executados os
cortes em vazio que estão programados no parâmetro
NID.
IANG (ângulo de avanço)

Com o parâmetro IANG é definido o ângulo com que a
rosca é avança em profundidade. Se o avanço em
profundidade deve ser executado perpendicular ao
sentido de corte na rosca, então o valor deste
parâmetro deve ser zero. Isto significa que o parâmetro
também pode ser omitido na lista de parâmetros, pois
neste caso a atribuição é automaticamente preenchida ε
com um zero. Se o avanço em profundidade deve ser
realizado ao longo dos flancos, o valor absoluto deste
parâmetro não poderá ser maior do que a metade do IAN
G
ângulo de flanco da ferramenta. ε
O sinal deste parâmetro define a execução deste ε
IANG<=
avanço em profundidade. Se o valor for positivo 2
sempre é avançado no mesmo flanco, se for negativo o
avanço alterna de lado em ambos flancos. O tipo de
avanço com flancos alternados só é possível em
roscas retas. Contudo se para uma rosca cônica o
valor de IANG for especificado negativo, o ciclo
executa um avanço de flanco ao longo de um flanco.
Avanço em prof. Avanço em prof. com

ao longo de um flancos alternados
flanco
NSP (deslocamento do ponto de partida)

Neste parâmetro pode ser programado o ângulo que
define o ponto do primeiro corte do primeiro passo na
superfície da peça torneada. Aqui trata-se de um
deslocamento do ponto de partida. O parâmetro
permite valores entre 0.0001 e +359.9999 graus. Se
nenhum deslocamento do ponto de partida for
especificado e o parâmetro está omitido na lista de
parâmetros, o primeiro passo de rosca começa
automaticamente na marca de zero grau.

4 4
PP1, PP2 e PP3 (passo da rosca)

Com estes parâmetros é definido o passo da rosca a
partir de três secções da seqüência de roscas. Neste
caso o valor do passo deve ser especificado como
valor paralelo ao eixo e sem sinal.

Com o parâmetro VARI é definido se a usinagem deve
ser externa ou interna e com qual tecnologia o avanço
em profundidade deve ser executado durante o
desbaste. O parâmetro VARI permite os valores entre 1
e 4 com o seguinte significado: Avanço em profundidade
com avanço constante
com secção de corte constante
Valor Externo/interno avanço constante/secção const. de corte
1 externo avanço constante

2 interno avanço constante
3 externo secção constante de corte
4 interno secção constante de corte
Se for programado um outro valor para o parâmetro

VARI, o ciclo é cancelado após a indicação do alarme:
61102 "Tipo de usinagem definido incorretamente".
NUMT (quantidade de passos)

Com o parâmetro NUMT é definida a quantidade de
Marca de 0 grau
passos de rosca em uma rosca de passos múltiplos.
Início Início
Para uma rosca de passo simples deve ser 1º passo de 4º passo de
especificado um zero no parâmetro ou este pode ser rosca rosca
NSP
omitido na lista de parâmetros.
Os passos da roca são distribuídos uniformemente
pela superfície circular da peça torneada, o primeiro
passo de rosca é definido pelo parâmetro NSP.
Se uma rosca de passos múltiplos deve ser executada Início Início
2º passo de 3º passo de
com uma disposição não uniforme dos passos na rosca rosca
superfície circular, então na programação do respectivo
NUMTH = 4
deslocamento do ponto de partida o ciclo deve ser
chamado para cada passo de rosca.

4 4

de retrocesso pelo diâmetro inicial da rosca.
Com _VRT = 0 (parâmetro não programado) o
percurso de retrocesso é de 1 mm. O percurso de
retrocesso sempre tem efeito conforme o sistema de
medidas programado, em polegadas ou métrico.
Seqüência de roscas X
0/
Com este programa pode ser produzida uma
seqüência de roscas começada por uma rosca reta. O
avanço em profundidade é executado
perpendicularmente à rosca, nem sobremetal de
acabamento nem deslocamento do ponto de partida
estão programados. São executados 5 cortes de 50
desbaste e um corte em vazio. 36
Como tipo de usinagem está especificado como 30
longitudinal, externo e com secção constante de corte.

Z
-80 -60 -30
N10 G18 G95 T5 D1 S1000 M4 ;definição dos valores de tecnologia

N20 G0 X40 Z10 ;aproximar posição de partida
N30 CYCLE98 (0, 30, -30, 30, -60, -> ;chamada de ciclo
-> 36, -80, 50, 10, 10, 0.92, , , , ->
-> 5, 1, 1.5, 2, 2, 3, 1)
N40 G0 X55 ;deslocar eixo a eixo
N50 Z10
N60 X40

4 4
4.9 Retrabalho de roscas
Os ciclos de abertura de roscas CYCLE97 e CYCLE98

permitem um retrabalho da rosca.
Função
O deslocamento de ângulo de um passo de rosca,
causado por uma quebra de ferramenta ou numa nova
medição, é considerado e compensado pela função
"Retrabalho de roscas". A função pode ser executada
na área de operação Máquina, em modo JOG.
A partir dos dados que foram armazenados no passo

da rosca durante a sincronização, os ciclos calculam
um ângulo de deslocamento adicional da rosca que
atua em adição ao deslocamento do ponto de partida
programado.
Condições
O canal onde o programa de retrabalho da rosca deve
ser executado está selecionado; os eixos envolvidos
devem ter sido referenciados. O canal está em estado
de Reset, o fuso está parado.
• Selecione JOG na área de operação "Máquina".
• Pressione a softkey "Retrabalhar rosca"
Î Abra a tela desta função.
• Posicionar a ferramenta de abrir roscas no passo da

rosca.
• Pressione a softkey "Sinc ponto" assim que a ferramenta
de abrir roscas está exatamente no passo da rosca.
• Com a softkey "Cancelar" retorna-se para a barra de
softkeys de nível superior sem ativar a função, não serão
armazenados valores no NC.

4 4
• Com a softkey "OK" são aceitos todos valores nas GUDs

do NC.
• Em seguida recue a ferramenta e coloque-a na posição
de partida.
• Selecione "Automático" e posicione o ponteiro do
programa (via localização de blocos) antes da chamada
do ciclo de abertura de rosca.
• Inicie o programa com NC-Start.
Funções adicionais
Com uma outra softkey "Apagar" podem ser apagados
os valores especificados anteriormente.
Se existem vários fusos no canal, aparece mais um

campo de seleção na tela, neste é selecionado o fuso
com que a rosca deverá ser usinada.
Colocação em funcionamento
O retrabalho da rosca requer a operação na tela básica
JOG. Para isso deve ser ativada a softkey HS8
"Retrabalhar rosca" no arquivo MA_JOG.COM.
• Colocação em funcionamento do retrabalho da
rosca para HMI Advanced:
Deve-se abrir o arquivo MA_JOG.COM e remover
os ponto e vírgulas das seguintes linhas:
- ;HS8=($80720,,se1)
- ;PRESS(HS8)
- ;LM("GENS","drehen2.com")
- ;END_PRESS
O arquivo está no diretório "Ciclos padronizados".
Depois disso a softkey estará ativa. Em seguida
deve-se reiniciar a HMI.
• Colocação em funcionamento do retrabalho da
rosca para HMI Embedded:
Primeiro deve ser aberto o arquivo COMMON.COM
e apagado o ";" antes do SC108. O arquivo está no
diretório "Ciclos do usuário". Em seguida deve-se
reiniciar a HMI.

4 4
4.10 Ciclo de desbaste ampliado - CYCLE950
O ciclo de desbaste ampliado é um opcional.

Ele requer o SW 6 no NCK e na HMI Advanced.
Programação
CYCLE950 (_NP1, _NP2, _NP3, _NP4, _VARI, _MID, _FALZ, _FALX, _FF1, _FF2,
_FF3, _FF4, _VRT, _ANGB, _SDIS, _NP5, _NP6, _NP7, _NP8, _APZ, _APZA, _APX,
_APXA, _TOL1)
Parâmetros
_NP1 string Nome da subrotina do contorno da peça acabada

_NP2 string Marcador / número de bloco do início do contorno acabado, opcional (com
isso podem ser definidas secções de contorno)
_NP3 string Marcador / número de bloco do fim do contorno acabado, opcional (com
_NP4 string Nome do programa de desbaste gerado
Valores: 1...longitudinal
2...transversal
3...paralelo ao contorno
Valores: 1...sentido de avanço em profundidade em X-
2...sentido de avanço em profundidade em X+
3...sentido de avanço em profundidade em Z-
4...sentido de avanço em profundidade em Z+
2...acabamento
3...completa
Valores: 1...com arredondamento
2...sem arredondamento (suspensão)
POSIÇÃO DA DEZENA DE MILHAR:
Valores: 1...usinar entalhes
2...não usinar entalhes
POSIÇÃO DA CENTENA DE MILHAR:
Valores: 1...sentido de usinagem programado em X-
2...sentido de usinagem programado em X+
3...sentido de usinagem programado em Z-
4...sentido de usinagem programado em Z+
_MID real Profundidade de avanço (sem especificar o sinal)
_FALZ real Sobremetal de acabamento no eixo longitudinal (especificar sem sinal)

4 4
_FALX real Sobremetal de acabamento no eixo transversal (especificar sem sinal)

_FF1 real Avanço para o desbaste longitudinal
_FF2 real Avanço para o desbaste transversal
_FF3 real Avanço para usinagem de acabamento
_FF4 real Avanço nos elementos de passagem do contorno (raio, chanfro)
_VRT real Curso de suspensão no desbaste, incremental (especificar sem sinal)
_ANGB real Ângulo de suspensão no desbaste
_SDIS real Distância de segurança para desviar obstáculos, incremental
_NP5 string Nome do programa do contorno bruto
_NP6 string Marcador / número de bloco do início do contorno bruto, opcional (com
_NP7 string Marcador / número de bloco do fim do contorno bruto, opcional (com isso
podem ser definidas secções de contorno)
_NP8 string Nome do programa do contorno bruto atualizado
_APZ real Valor de eixo para definição da peça bruta para eixo longitudinal
_APZA int Avaliação do parâmetro _APZ absoluto ou incremental
90=absoluto, 91=incremental
_APX real Valor de eixo para definição da peça bruta para eixo transversal
_APXA int Avaliação do parâmetro _APX absoluto ou incremental
90=absoluto, 91=incremental
_TOL1 real Tolerância da peça bruta

4 4
Função
Com o ciclo de desbaste ampliado CYCLE950 pode
ser produzido um contorno usinado paralelo ao eixo ou
paralelo ao contorno.. Pode ser definida uma peça
bruta qualquer que será considerada no desbaste. O
contorno da peça acabada deverá estar relacionado e
pode conter uma quantidade qualquer de elementos de
entalhe. Uma peça bruta pode ser especificada como
contorno ou através de valores de eixo.
Com o ciclo podem ser usinados contornos nos

sentidos longitudinal e transversal. A tecnologia é de
livre escolha (desbaste, acabamento, usinagem
completa, sentidos de usinagem e de avanço em
profundidade). É possível executar uma atualização da
peça bruta.
A profundidade de avanço programada é mantida com

exatidão durante o desbaste, os últimos dois cortes de
desbaste são divididos uniformemente. No desbaste é
executada a usinagem até o sobremetal de
acabamento programado.
O acabamento é realizado no mesmo sentido do

desbaste.
Neste caso a correção do raio da ferramenta é ativada

e desativada automaticamente pelo ciclo.

4 4
Novas funções comparadas ao CYCLE95: sem definição de peça bruta

• Pode ser definida uma peça bruta com a X
contorno da peça acabada
programação de um contorno, pela especificação de
um sobremetal no contorno acabado ou pela
especificação de um cilindro de peça bruta (ou
cilindro oco no caso de usinagem interna) que será
usinado.
• Existe a possibilidade de identificar o material
Z
residual que não pode ser usinado com a
definição de peça bruta como contorno
ferramenta ativa. A partir disso o ciclo pode gerar X
um contorno de peça bruta atualizado, este que é contorno da peça acabada
armazenado como programa na memória de definição da peça bruta
como contorno
programas de peças.
• Os contorno de desbaste podem ser especificados:
- em um programa separado,
- no programa principal chamado ou
- como parte de um programa qualquer. Z
• Durante o desbaste pode-se optar entre a usinagem definição de peça bruta via offset
X
paralela ao eixo ou paralela ao contorno.
• No desbaste pode ser executado o arredondamento
ao longo do contorno, de modo que permaneça
nenhum canto residual, ou a suspensão imediata no
ponto de desbaste.
• O ângulo, com o qual é feita a suspensão do
contorno durante o desbaste, é programável. Z
• Opcionalmente pode ser usinados ou ignorados os

entalhes durante o desbaste.
A posição de saída é uma posição qualquer da qual o
contorno da peça bruta pode ser aproximado sem
ocorrer colisões. O ciclo calcula movimentos de
aproximação livres de colisão até o ponto de partida da
usinagem, mas sem considerar os dados do porta-
ferramenta.
Seqüência de movimentos no desbaste paralelo ao

eixo:
• O ponto de partida no desbaste é calculado no ciclo
e aproximado com G0.
• O avanço para a próxima profundidade calculada
conforme a especificação no parâmetro _MID, é
executado com G0, depois é executado o desbaste
paralelo ao eixo com G1. O avanço no desbaste é

4 4
calculado internamente pelo ciclo de acordo com o

percurso como avanço resultante dos valores para
avanço longitudinal e transversal (_FF1 e _FF2).
• Com o tipo de usinagem "Arredondamento no
contorno" é realizado o deslocamento paralelo ao
contorno até o ponto de intersecção anterior.
• Após alcançar o ponto de intersecção anterior ou
para o tipo de usinagem "sem arredondamento no
contorno", é realizada a suspensão com o ângulo
programado em _ANGB e o retrocesso com G0
para o próximo avanço em profundidade; com um
ângulo de 45 graus o curso de suspensão _VRT
programado é precisamente mantido, no caso de
outros ângulos ele não é ultrapassado.
• Este processo é repetido até ser alcançada a
profundidade total da secção usinada.
Seqüência de movimentos no desbaste paralelo ao

contorno:
• O ponto de partida no desbaste e os avanços em
profundidade são calculados como no desbaste
paralelo ao eixo e aproximados com G0 e G1
respectivamente.
• O desbaste é realizado em percursos paralelos ao
contorno.
• A suspensão e o retrocesso são realizados como no
desbaste paralelo ao eixo.

4 4

_NP1, _NP2, _NP3 (programação de contorno da peça
acabada)
O contorno da peça acabada pode programado em um
programa separado ou no programa principal chamado. A
transferência para o ciclo é realizada pelo parâmetro _NP1
– nome do programa ou _NP2, _NP3 – identificação da
parte do programa de ... até por números de blocos ou
marcadores.
Com isso existem três opções de programação do contorno:

• O contorno está em um programa separado, então só
precisa ser programado o _NP1; (veja o exemplo de
programação 1)
• O contorno está no programa chamado, então só
precisam ser programados o _NP2 e _NP3; (veja o
exemplo de programação 2)
• O contorno de desbaste é uma parte do programa, mas
não do programa chamado no ciclo, então deverão ser
programados todos três parâmetros.
Na programação do contorno como parte do programa não

pode estar contido nenhum raio ou chanfro no último
elemento de contorno (bloco com marcador ou número de
bloco do fim do contorno da peça bruta).
O nome do programa em _NP1 pode ser programado com
indicação do caminho e tipo de programa.
Exemplo:
_NP1="/_N_SPF_DIR/_N_PECA1_SPF"
_NP4 (nome do programa de desbaste)

O ciclo de desbaste gera um programa dos blocos de
deslocamento necessários para o desbaste entre a peça
bruta e a peça acabada. Este programa é armazenado na
memória de programas de peças, na qual também está o
programa chamado, isto se não estiver especificado
nenhum caminho. Caso contrário ele é armazenado
conforme a indicação de caminho no sistema de arquivos. O
programa é um programa principal (tipo MPF) se não for
especificado nenhum outro tipo.
O parâmetro _NP4 define o nome deste programa.

4 4

desbaste paralelo ao eixo
Com o parâmetro _VARI é definido o tipo da usinagem. X
contorno da com arredond. no contorno
Possíveis valores são: peça acabada
_MID
6
Posição da unidade: _FALX 5 1
4
1=longitudinal 2
3
2=transversal
_SDIS
3=paralelo ao contorno
Posição da dezena:
1=sentido de avanço em profundidade em X- _FALZ
2=sentido de avanço em profundidade em X+
3=sentido de avanço em profundidade em Z-
Z
4=sentido de avanço em profundidade em Z+ 1 Av. em prof. 4 Desbaste dos cantos restantes
Posição da centena: 2 Aproximação (arredondamento)
3 Desbaste 5 Suspensão
1=usinagem de desbaste 6 Retrocesso
3=completa
sem arredondam., cantos restantes ficam
Posição da milhar: X
1=com arredondamento contorno da peça acabada
2=sem arredondamento (suspensão)

4 5
Com a seleção com ou sem arredondamento no 1
3
contorno é definido se a suspensão é 2
imediatamente realizada no ponto de desbaste ou

se o arredondamento ao longo do contorno é
realizado até o ponto de intersecção anterior de
modo que todos cantos sejam eliminados.
Posição da dezena de milhar:
1=usinar entalhes Z
1 Av. em prof. 4 Suspensão
2=não usinar entalhes 2 Aproximação 5 Retrocesso
Posição da centena de milhar: 3 Desbaste
1=sentido de usinagem programado em X-

2=sentido de usinagem programado em X+ X desbaste paralelo ao contorno
3=sentido de usinagem programado em Z- contorno da peça acabada

5
4=sentido de usinagem programado em Z+ 4 4 1
3 21
Exemplo: 2
_VARI=312311 significa usinagem:
longitudinal,
sentido de avanço em profund. X- (externo)
completa;
é feito o arredondamento ao longo do contorno,
são usinados entalhes, Z
sentido de usinagem Z-. 1 Av. em prof. 4 Suspensão
2 Aproximação 5 Retrocesso
3 Desbaste

4 4
_MID (avanço em profundidade no desbaste)

O avanço em profundidade no desbaste é programado no parâme-
tro _MID. São executados cortes de desbaste com este avanço até
a profundidade restante for menor que 2 * profundidade de avanço.
Depois ainda são executados dois cortes, cada um com a metade
desta profundidade restante. O _MID é avaliado em função do dado
de ajuste do ciclo _ZSD[0] como raio ou diâmetro, caso no avanço
em profund. o eixo transversal esteja envolvida com o desbaste.
_ZSD[0]=0: O _MID é avaliado conforme o grupo G para

programação de raio/diâmetro, como raio quando
DIAMOF, caso contrário como diâmetro.
_ZSD[0]=1: _MID é um valor de raio
_ZSD[0]=2: _MID é um valor de diâmetro
Para o desbaste paralelo ao contorno a profundidade de avanço

não atua relacionada ao eixo de avanço em profundidade, mas
perpendicular ao contorno. Com isso sempre resultam mais cortes
do que no desbaste paralelo ao eixo, de mesmo valor para
profundidade de avanço.
_FALZ, _FALX (sobremetal de acabamento)

A especificação de um sobremetal de acabamento para a usinagem
de desbaste é feita pelo parâmetro FALZ (para eixo Z) e FALX (para
eixo X). O desbaste sempre é executado até estes sobremetais de
acabamento.
Se não forem programados sobremetais de acabamento, então no
desbaste a usinagem será executada até o contorno final.
_FF1, _FF2, _FF3 e FF4 (avanço) G0 G1/G2/G3

desbaste
Para o desbaste e acabamento podemos especificar X
avanços diferentes, como mostra a figura ao lado. _FF2 _FF1
No desbaste atuam diferentes avanços para os
sentidos longitudinal (_FF1) e transversal (_FF2). Se
forem no contorno percorridas inclinações ou avanço
resultante de
segmentos de circunferências durante o FF1 e _FF2
arredondamento, o respectivo avanço resultante é
calculado internamento no ciclo.
Z
No acabamento atuam os avanços programados no acabamento
_FF3
X
contorno. Se ali não existe nenhum avanço _FF4 (chanfro)
programado, então para estes elementos de passagem
do contorno atuarão os avanços programados em
_FF3 para acabamento e _FF4 para raios e chanfros.
_FF3
(para a programação da peça da figura ao lado, veja o _FF3

exemplo de programação 1) _FF4 (raio)

4 4
_VRT (curso de suspensão) e _ANGB (ângulo de

suspensão)
No parâmetro _VRT pode ser programado o valor com
o qual é realizada uma suspensão de ambos eixos
durante o desbaste.
Com _VRT = 0 (parâmetro não programado) é feita a
suspensão de 1 mm.
Além disso no parâmetro _ANGB pode ser programado
o ângulo com que é realizada a suspensão do
contorno. Se nada for programado, a suspensão é feita
com 45°.
_SDIS (distância de segurança)

O parâmetro _SDIS define o valor com que os
obstáculos são desviados. Esta distância atua p. ex. na
saída de um entalhe e na aproximação do próximo
entalhe.
Se nada for programado, esta distância será de 1mm.
_NP5, _NP6, _NP7 (programação do contorno da

peça bruta)
Se a peça bruta for programada como contorno, este
pode ser programado como nome de programa no
parâmetro _NP5 ou como parte de programa nos
parâmetros _NP6 e _NP7.
Caso contrário é feita a programação como na peça
acabada (veja _NP1, _NP2, _NP3).
_NP8 (nome do programa do contorno bruto

atualizado)
O ciclo CYCLE950 pode identificar material residual
que não pode ser usinado com a ferramenta ativa.
Para continuar esta usinagem com outra ferramenta,
pode ser gerado automaticamente um contorno de
peça bruta atualizado. Este é armazenado como
programa na memória de programas de peças. O
nome do programa pode ser especificado no parâmetro
_NP8 ou com indicação do caminho (veja o exemplo
de programação 3).
Um contorno da peça bruta atualizado sempre é
gerado quando for gerado um programa de
deslocamentos.

4 4
_APZ, _APZA, _APX, _APXA (definição da peça

X definição de peça bruta via offset
bruta)
Uma peça bruta também pode ser definida através da contorno da peça acabada
especificação das medidas do cilindro da peça bruta
(ou cilindro oco) ou como sobremetal no contorno da
_APX
peça acabada nos parâmetros _APZ e _APX. _APZ
As medidas do cilindro pode ser especificadas
absolutas ou incrementais, um sobremetal no contorno
acabado sempre é considerado como incremental.
Através dos parâmetros _APZA e APXA é feita a
escolha entre valores absolutos ou incrementais
(_APZA, _APXA: 90 - absoluto, 91 - incremental).
X Cilindro com dimensões absolutas
_APZ
_APX
NP1
X Cilindro com dimensões incrementais
_APX
NP1 _APZ

4 4
_TOL1 (tolerância da peça bruta)

Considerando que uma peça bruta nem sempre tenha
sua definição precisa, por ela ser forjada ou fundida,
para o desbaste e o avanço em profundidade
recomenda-se não executar movimentos de
aproximação com G0 até o contorno da peça bruta,
mas ativar um pouco antes o G1 para compensar
eventuais tolerâncias. O parâmetro _TOL1 define a que
distância da peça bruta o G1 deverá estar ativo.
A partir deste valor incremental o movimento antes da
peça bruta é executado com G1. Se o parâmetro não
for programado, ele possui o valor de 1 mm.
Outras informações X Definição de peça bruta com
contorno fechado
Definição de contorno
Comparado ao CYCLE95, na programação do
contorno da peça bruta
contorno basta que um bloco tenha um curso no atual Ponto inicial =
plano. ponto final
Para mais explicações sobre a definição de contornos,

veja o CYCLE95.
Definição do contorno da peça bruta Z

Um contorno de peça bruta deve ser um contorno
X Contorno da peça bruta como segmento
fechado (ponto inicial = ponto final) que compreende de contorno entre pontos inicial e final
total ou parcialmente o contorno da peça acabada, ou Pto. final da pç.
um segmento de contorno entre os pontos inicial e final bruta e acabada
contorno da peça
do contorno da peça acabada. O sentido da bruta
programação neste caso é irrelevante.
Ponto inicial da peça bruta e acabada Z
Contornos de peças brutas sempre devem ser X Contornos de peça bruta e

programados de modo que não sejam idênticos acabada são idênticos
parcialmente com o contorno da peça acabada, isto é,

que o material usinado não esteja relacionado

4 4
Explicação da estrutura do ciclo

O ciclo CYCLE950 serve para resolver problemas bem
complexos de desbaste, estes que requerem um
grande esforço de processamento do comando. Para
otimizar o tempo disso, o cálculo é realizado na HMI.
O cálculo é iniciado pelo ciclo e a partir deste resultado
é gerado um programa com blocos de deslocamento
para desbaste, este depois é armazenado no sistema
de arquivos, de onde é imediatamente chamado e
executado pelo ciclo.
Esta estrutura permite que o cálculo seja necessário só
na primeira execução de um programa com chamada
CYCLE950. A partir da segunda chamada o programa
de deslocamento está presente e pode ser chamado
imediatamente pelo ciclo.
Haverá um novo cálculo quando:

• um dos contornos envolvidos foi modificado;
• os parâmetros de transferência do ciclo foram
modificados;
• uma ferramenta foi ativada com outros dados de
correção antes da chamada do ciclo.
Armazenamento do programa no sistema de

arquivos
Se os contornos do CYCLE950 foram programados
fora do programa principal chamado, deve-se aplicar o
seguinte para a localização no sistema de arquivos do
comando:
• Se o programa está armazenado em um diretório de
peças de trabalho, os programas onde foram
programados os contornos da peça acabada ou
bruta, também deverão estar no mesmo diretório de
peças de trabalho ou ser programadas com o
caminho;
• Se o programa chamado está no diretório
"Programas de peças" (MPF.DIR), então os
programas também serão buscados ali, caso
nenhum caminho seja indicado.
O ciclo gera um programa onde estão contidos os
blocos de deslocamento para o desbaste assim como,
opcionalmente, um contorno de peça bruta atualizado.
Estes são armazenados no diretório onde está o
programa chamado pelo ciclo ou então no local
indicado pelo caminho especificado.

4 4
Nota para simulação

Na simulação do ciclo de desbaste ampliado
CYCLE950 os programas gerados são armazenados
no sistema de arquivos da NCU. Por isso que só o
ajuste com "Dados ativos NC" faz sentido, pois os
dados de correção da ferramenta são inclusos no
cálculo dos programas.
Atualização da peça bruta

O ciclo de desbaste ampliado CYCLE950 identifica o X
material residual durante o desbaste e está apto para,

além da usinagem, também gerar um contorno de peça sentido de usinagem
bruta atualizado, este que então será utilizado para o contorno da peça acabada
próximo passo de usinagem. contorno da peça bruta
α
contorno restante Z
sobremetal de acabamento para abrir entalhe
α = Ângulo de corte livre da ferramenta
Para isso o ciclo considera o ângulo no corte da Posição de corte 3

ferramenta.
Por isso que o ângulo de corte livre da ferramenta deve
ser especificado nos dados de correção da ferramenta
(parâmetro 24).
O ângulo de corte principal é definido automaticamente
pelo ciclo de acordo com a posição do corte.
Nas posições de corte 1...4 a atualização da peça bruta Posição de corte 8
é calculada com um ângulo de corte principal de 90°.
Nas posições de corte 5...9 o ângulo de corte principal
é igual ao ângulo de corte livre.
Se em um programa o CYCLE950 for chamado várias Ângulo
vezes com atualização da peça bruta, deverão ser principal
α α Ângulo de corte livre
de corte
especificados nomes para os contornos de peça bruta
gerados; o nome do programa (parâmetro _NP8) não
pode ser utilizado várias vezes.
O desbaste ampliado não pode ser executado com

configurações m:n.

4 4
Exemplo de programação 1 X
A partir de uma peça bruta de forma pré-definida

deverá ser usinado o contorno contido no contorno da peça acabada
programa PECA1.MPF.
definição de peça bruta como
Neste caso o tipo de usinagem para o processo de contorno
desbaste é
• apenas desbaste,
• longitudinal,
• externo,
• com arredondamento (para eliminar todos cantos
residuais),
• com usinagem de entalhes.
O contorno da peça bruta está especificado no Z
programa PECABRUTA.MPF.
É empregada uma ferramenta com posição de corte 3
e um raio de 0.8 mm.
%_N_EXEMPLO_1_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_DESBASTE_NOVO_WPD
; exemplo 1: Desbaste com peça bruta
; Sca, 01.04.99
;
N10 $TC_DP1[3,1]=500 $TC_DP2[3,1]=3
$TC_DP6[3,1]=0.8 $TC_DP24[3,1]=60
N15 G18 G0 G90 DIAMON
N20 T3 D1
N25 X300
N30 Z150
N35 G96 S500 M3 F2
N45 CYCLE950("Peca1",,,"Usinagem_Peca1",
311111,1.25,1,1,0.8,0.7,0.6,0.3,0.5,45,2,
"Pecabruta1",,,,,,,,1)
N45 G0 X300
N50 Z150
N60 M2
Contorno da peça acabada:

%_N_PECA1_MPF
; contorno da peça acabada exemplo 1
;

4 4
N100 G18 DIAMON F1000

N110 G1 X0 Z90
N120 X20 RND=4
N130 X30 Z80
N140 Z72
N150 X34
N160 Z58
N170 X28 Z55 F300
N180 Z50 F1000
N190 X40
N200 X60 Z46
N210 Z30
N220 X76 CHF=3
N230 Z0
N240 M17
Contorno da peça bruta:

%_N_PECABRUTA1_MPF
; contorno da peça bruta exemplo 1
;
N100 G18 DIAMON F1000
N110 G0 X0 Z93
N120 G1 X37
N130 Z55
N140 X66
N150 Z35
N160 X80
N170 Z0
N180 X0
N190 Z93 ;ponto final=ponto inicial
;contorno da peça bruta deve ser fechado
N200 M17
Após a usinagem, a peça de trabalho

DESBASTE_NOVO.WPD contém um novo programa
USINAGEM_PECA1.MPF. Este programa é gerado
durante a primeira chamada do programa e contém os
movimentos para o desbaste do contorno conforme a
peça bruta.

4 4
Exemplo de programação 2 X
Na mesma peça do exemplo de programação 1 só

deve ser usinado um contorno interno simples. Para
isso é executada uma pré-furação centralizada com NP5
uma broca de diâmetro 10.
Em seguida é executado o desbaste do contorno
interno, dado que o furo já corresponde um pouco ao _NP6, _NP7
contorno final. _NP2, _NP3
Para isso também é definido novamente um contorno
de peça bruta para a usinagem interna.
O contorno de desbaste está no mesmo programa
como a chamada do ciclo nos blocos N400 até N420, o
contorno da peça bruta nos blocos N430...N490. Z
%_N_EXEMPLO_2_MPF
; exemplo 2: Desb. int. paralelo ao contorno
; Sca, 01.04.99
;
; dados de correção da ferramenta de torn. int.
N100 $TC_DP1[2,1]=500 $TC_DP2[2,1]=6
$TC_DP6[2,1]=0.5 $TC_DP24[2,1]=60
N105 $TC_DP1[1,1]=200 $TC_DP3[1,1]=100
$TC_DP6[1,1]=5
N120 X300
N130 Z150
N140 T1 D1 M6 ;carregar broca de diâmetro 10
N150 X0 ;furação centraliz. em três passos
N160 Z100
N170 F500 S400 M3
N175 G1 Z75
N180 Z76
N190 Z60
N200 Z61
N210 Z45
N220 G0 Z100
N230 X300 ;aproximar ponto de troca de
;ferramentas
N240 Z150
N250 T2 D1 M6 ;carregar ferramenta para
;torneamento interno
N260 G96 F0.5 S500 M3

4 4
N275 CYCLE950("","N400","N420",
"Usinagem_Peca1_interna",311123,1.25,0,0,
0.8,0.5,0.4,0.3,0.5,45,1,"","N430","N490"
,,,,,,1)
N280 G0 X300
N290 Z150
N300 GOTOF _END ;saltar a definição do contorno
N400 G0 X14 Z90 ;N400 até N420 do contorno da peça
;acabada
N410 G1 Z52
N420 X0 Z45
N430 G0 X10 Z90 ;N430 até N490 do contorno da peça bruta
N440 X16
N450 Z40
N460 X0
N470 Z47
N480 X10 Z59
N490 Z90
N500 _END:M2

4 4
A mesma peça do exemplo de programação 1 agora
deve ser usinada em três passos.
No primeiro passo de usinagem (N45) é feito o

desbaste com uma ferramenta com posição de corte 9
e raio grande, com grande profundidade de avanço
sem especificação de uma peça bruta. Como resultado
deve ser gerada uma peça bruta atualizada com o
nome PECABRUTA3.MPF.
O tipo de usinagem para este passo é:
apenas desbaste,
longitudinal,
externo,
com arredondamento,
entalhes não devem ser usinados.
No segundo passo de usinagem (N75), o material

residual desta peça bruta é usinado com uma outra
ferramenta e em seguida é realizado o acabamento.
O tipo de usinagem para este passo é:
usinagem completa (desbaste e acabamento)
longitudinal,
externo,
com arredondamento (para eliminar todos cantos
esiduais),
entalhes devem ser usinados.
%_N_EXEMPLO_3_MPF
; exemplo 3: Desbaste em dois passos com
atualização da peça bruta
; Sca, 09.04.99
;
; T3: Ferramenta de desbaste para
usinagem aproximada, posição de corte 9,
raio 5
N05 $TC_DP1[3,1]=500 $TC_DP2[3,1]=9
$TC_DP6[3,1]=5 $TC_DP24[3,1]=80
; T4: Ferramenta para tornear material
residual e acabamento
; posição de corte 3, raio 0.4

4 4
N10 $TC_DP1[4.1]=500 $TC_DP2[4.1]=3

$TC_DP6[4.1]=0.4 $TC_DP24[4.1]=80
N20 T3 D1 ;ferramenta de desbaste
N25 X300
N30 Z150
N35 G96 S500 M3 F2
N45 CYCLE950("Peca1",,,"Usinagem_Pecal3",
321111,8,1,1,0.8,0.7,0.6,0.5,1,45,6,
"DEFAULT",,,"Pecabruta3",0,91,0,91,1)
N50 G0 X300
N55 Z150
N60 T4 D1 ;ferramenta para desbaste do material
;residual e acabamento
N65 G96 S500 M3 F2
N75
CYCLE950("Peca1",,,"Usinagem_fina_Peca3",
311311,0.5,0.25,0.25,0.8,0.7,
0.6,0.5,1,45,6,"Pecabrutal3",,,,,,,,1)
N160 M2
Contorno da peça acabada:

como no exemplo de programação 1
X
contorno da peça bruta atualiza-
do após o primeiro passo de
usinagem

4 4
Explicação
61701 "Erro na descrição do contorno da peça ou nenhum dos parâmetros _NP1, NP2 e
acabada" _NP3 foram definidos ou existe um erro
de programação do contorno da peça
acabada
61702 "Erro na descrição do contorno da peça ou nenhum dos parâmetros _NP5, NP6 e
bruta" _NP7 foram definidos ou existe um erro
de programação do contorno da peça
bruta
61703 "Erro interno do ciclo ao deletar arquivo"
61704 "Erro interno do ciclo ao gravar arquivo"
61705 "Erro interno do ciclo ao ler arquivo"
61706 "Erro interno do ciclo ao formar checksum"
61707 "Erro interno do ciclo com ACTIVATE na
MMC"
61708 "Erro interno do ciclo com READYPROG
na MMC"
61709 "Tempo excedido no cálculo do contorno"
61720 "Especificação ilegal"
61721 "Erro porque sentido de contorno não
pode ser determinado"
61722 "Erro de sistema"
61723 "Usinagem não é possível de ser Utilize uma ferramenta de maior ângulo
executada" livre
61724 "Nenhum material disponível"
61725 "Memória insuficiente, erro ao gerar o
contorno"
61726 "Erro interno: memória insuficiente
_FILECTRL_INTERNAL_ERROR"
_FILECTRL_EXTERNAL_ERROR"
_ALLOC_P_INTERNAL_ERROR"
_ALLOC_P_EXTERNAL_ERROR"
61730 "Erro interno: memória inválida"
61731 "Erro interno: Floating-Point exeption"
61732 "Erro interno: instrução inválida"
61733 "Erro interno: Floating_Point_Error"
61734 "Posição de corte incompatível com o
sentido de corte"

4 4
61735 "Peça acabada está fora do contorno Verificar a definição do contorno da peça
da peça bruta" bruta
61736 "Comprimento útil da ferramenta <
profundidade de usinagem"
61737 "Profundidade de corte na usinagem >
máx. profundidade útil de usinagem da
ferramenta"
61738 "Profundidade de corte na usinagem <
mín. profundidade útil de usinagem da
ferramenta"
61739 "Posição de corte da ferramenta para
esta usinagem está incorreta"
61740 "Peça bruta deve ser um contorno Contorno da peça bruta deve ser fechado,
fechado" ponto inicial = ponto final
61741 "Cancelamento por falta de memória"
61742 "Colisão durante a aproximação,
correção não é possível"

4 4
Notas

5 5
03.04 Mensagens e tratamento de erros
Mensagens e tratamento de erros
5.1 Notas gerais ............................................................................................................ 5-342
5.2 Tratamento de erros nos ciclos............................................................................... 5-342
5.3 Vista geral dos alarmes dos ciclos.......................................................................... 5-343
5.4 Mensagens nos ciclos............................................................................................. 5-349

5 5
Mensagens e tratamento de erros 03.04
5.1 Notas gerais
5.1 Notas gerais
Quando detectadas condições de erro nos ciclos, então

é criado um alarme e a execução do ciclo é cancelada.
Além disso os ciclos também exibem mensagens na
linha de diálogo do comando. Estas mensagens não
interrompem a usinagem.
Os erros com as reações solicitadas assim como as

mensagens na linha de diálogo do comando estão
descritos nos respectivos ciclos.
5.2 Tratamento de erros nos ciclos
Quando detectadas condições de erro nos ciclos, então

é criado um alarme e a usinagem é cancelada.
Nos ciclos são gerados alarmes com números entre
61000 e 62999. Esta faixa de números também está
subdividida conforme as reações de alarmes e critérios
de cancelamento.
O texto do erro exibido simultaneamente com o número
do alarme fornece informações mais detalhadas sobre
a causa do erro.
Número de alarme Critério de cancelamento Reação do alarme
61000 ... 61999 NC_RESET O processamento dos blocos no NC é

cancelado
62000 ... 62999 Tecla de apagar A execução do programa não é
interrompida; só exibição

5 5
5.3 Vista geral dos alarmes dos ciclos
Os números dos erros são classificados da seguinte

forma:
6 _ X _ _
• X=0 alarmes gerais de ciclos

• X=1 alarmes dos ciclos de furação, modelos de
furações e de fresamento
• X=6 alarmes dos ciclos de torneamento
Na tabela a seguir estão indicados os erros que

ocorrem nos ciclos, o local de ocorrência assim como
instruções para a eliminação dos erros.
Nº de alarme Texto do alarme Origem Explanação, ajuda
61000 "Nenhuma correção LONGHOLE A correção D deve ser programada antes da

de ferramenta ativa" SLOT1 chamada do ciclo
SLOT2
POCKET1 até
POCKET4
CYCLE71
CYCLE72
CYCLE90
CYCLE93 até
CYCLE96
61001 "Passo de rosca CYCLE84 Verificar o parâmetro do tamanho da rosca
incorreto" CYCLE840 e a especificação do passo (eles se
CYCLE96 contradizem)
CYCLE97
61002 "Tipo de usinagem SLOT1 O valor do parâmetro VARI para tipo de
definida SLOT2 usinagem está especificado incorretamente
incorretamente" POCKET1 e deve ser alterado
até POCKET4
CYCLE71
CYCLE72
CYCLE76
CYCLE77
CYCLE93
CYCLE95
CYCLE97
CYCLE98

5 5
61003 "Nenhum avanço CYCLE71 O parâmetro do avanço está especificado

programado no ciclo" CYCLE72 incorretamente e deve ser alterado.
61005 “3º eixo geométrico CYCLE86 Na aplicação em um torno sem eixo Y no
inexistente" plano G18.
61009 "Número de ferramenta CYCLE71 Nenhuma ferramenta (T) foi programada
ativo = 0" CYCLE72 antes da chamada do ciclo.
61010 "Sobremetal de CYCLE72 O sobremetal de acabamento na base é
acabamento muito maior do que a profundidade total, ele
grande" deverá ser reduzido.
61011 "Escala não permitida" CYCLE71 Um fator de escala está ativo que não é
CYCLE72 permitido para este ciclo.
61012 "Escalas diferentes no CYCLE76
plano" CYCLE77
61101 "Plano de referência CYCLE71 Ou deve-se especificar valores diferentes
definido CYCLE72 para os planos de referência e de
incorretamente" CYCLE81 retrocesso na especificação relativa da
até profundidade, ou a profundidade deve ser
CYCLE90 especificada como valor absoluto
CYCLE840
SLOT1
SLOT2
POCKET1
até
POCKET4
LONGHOLE
61102 "Nenhum sentido de CYCLE86 Deve ser programado o parâmetro SDIR
fuso programado" CYCLE87 (ou SDR no CYCLE840)
CYCLE88
CYCLE840
POCKET3
POCKET4
61103 "Número de furos é HOLES1 Não foi programado nenhum valor para o
zero" HOLES2 número de furos
61104 "Danificação do SLOT1 Parametrização incorreta do modelo de
contorno das SLOT2 fresamento nos parâmetros que definem a
ranhuras/oblongos" LONGHOLE posição das ranhuras/oblongos sobre a
circunferência e suas formas
61105 "Raio de fresa muito SLOT1 O diâmetro da fresa utilizada é muito
grande" SLOT2 grande para a forma a ser usinada; ou se
POCKET1 escolhe uma ferramenta de raio menor, ou
até o contorno deverá ser modificado
POCKET4
LONGHOLE
CYCLE90

5 5
61106 "Numero ou distância HOLES2 Parametrização incorreta de NUM ou

dos elementos da LONGHOLE INDA, a disposição dos elementos da
circunferência" SLOT1 circunferência dentro de um círculo inteiro
SLOT2 não é possível
61107 "Primeira profundidade CYCLE83 A primeira profundidade de furação está
de furação definida invertida em relação à profundidade total
incorretamente" de furação
61108 "Nenhum valor permitido POCKET3 Os parâmetros _RAD1 e _DP para
para os parâmetros POCKET4 definição do percurso para o avanço em
_RAD e _DP1" prof. foram especificados incorretamente.
61109 "Parâmetro _CDIR POCKET3 O valor do parâmetro do sentido de
definido incorretamente" POCKET4 fresamento _CDIR foi especificado
incorretamente e deverá ser alterado.
61110 "Sobremetal de POCKET3 O sobremetal de acabamento na base foi
acabamento na base > POCKET4 especificado maior do que o avanço
avanço em máximo em profundidade; ou se deve
profundidade" diminuir o sobremetal de acabamento ou
aumentar o avanço em profundidade.
61111 "Largura de avanço > CYCLE71 A largura de avanço programada é maior
diâmetro da ferramenta" POCKET3 do que o diâmetro da ferramenta ativa, ela
POCKET4 deverá ser reduzida.
61112 "Raio da ferramenta CYCLE72 O raio da ferramenta ativa é negativo, isto
negativo" CYCLE76 não é permitido.
CYCLE77
CYCLE90
61113 "Parâmetro _CRAD do POCKET3 O parâmetro do raio de canto _CRAD foi
raio de canto está muito especificado muito grande, ele deverá ser
grande" reduzido.
61114 "Sentido de usinagem CYCLE72 O sentido de usinagem da correção do
G41/G42 definido raio da fresa G41/G42 foi definido
incorretamente" incorretamente.
61115 "Modo de aproximação CYCLE72 O modo de aproximação ou afastamento
ou afastamento (reta/cir- do contorno foi definido incorretamente;
cunferência/plano/tridime verificar o parâmetro _AS1 ou _AS2.
nsional) definido incorr."
61116 "Curso de aproximação/ CYCLE72 O curso de aproximação ou afastamento
afastamento=0" foi especificado com um zero, ele deverá
ser aumentado; verificar o parâmetro _LP1
ou _LP2.
61117 "Raio de ferramenta CYCLE71 O raio da ferramenta ativa está negativo
ativo <= 0" POCKET3 ou igual a zero, isto não é permitido.
POCKET4
61118 "Comprimento ou largura CYCLE71 O comprimento ou largura da superfície de
= 0" fresamento não é permitida; verificar
parâmetros _LENG e _WID.

5 5
61124 "Largura de avanço não CYCLE71 Na simulação ativa sem ferramenta

programada" sempre deve ser programada a largura de
avanço _MIDA.
61125 "Seleção de tecnologia CYCLE84 Verificar parâmetro _TECHNO.
definida incorretamente CYCLE840
no parâmetro TECHNO"
61126 "Comprimento de rosca CYCLE840 Programar rotação de fuso menor/elevar
muito curto" mais o plano de referência
61127 "Relação de transmissão CYCLE84 Verificar os dados de máquina 31050 e
do eixo de abrir roscas CYCLE840 31060 no respectivo estágio de
definido incorretamente transmissão do eixo de furação
(dados da máquina)"
61128 "Ângulo de imersão=0 SLOT1 Verificar o parâmetro _STA2
em SLOT1 para imersão
de movimento alternado
ou helicoidal"
61180 "Nenhum nome de bloco CYCLE800 Bloco de dados da rotação não tem nome,
de dados da rotação mesmo com a existência de vários blocos
atribuído, mesmo com o de dados de rotação ($MN_MM_NUM
dado de máquina _TOOL_CARRIER>0) ou sem a definição
$MN_MM_NUM_TOOL_ de nenhum bloco de dados da rotação
CARRIER>1" ($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER=0).
61181 "Versão de software CYCLE800 Funcionalidade TOOLCARRIER a partir
NCK antiga (falta a de NCU 6.3xx
função TOOLCARRIER)"
61182 "Nome do bloco de CYCLE800 Veja a colocação em funcionamento do
dados da rotação ciclo de rotação CYCLE800 Æ Nome da
desconhecido" cinemática (bloco de dados da rotação)
61183 "Modo de recuo CYCLE800 Veja a colocação em funcionamento do
GUD7_TC_FR fora do ciclo de rotação CYCLE800 Æ Recuo;
campo de valores 0..2" 1º parâmetro de transferência
CYCLE800(x,...) está com erro >2
61184 "Nenhuma solução CYCLE800
possível com os atuais
ângulos especificados"
61185 "Para os eixos rotativos CYCLE800 Verificar a colocação em funcionamento
falta a definição das fai- do ciclo de rotação CYCLE800
xas de ângulos, ou estas
foram especificadas
incorret. (mín>máx)"
61186 "Vetores inválidos de CYCLE800 Colocação em funcionamento do ciclo de
eixos rotativos" rotação CYCLE800: falta a entrada do
vetor de eixo rotativo V1 ou V2, ou esta
mesma está incorreta
61187 "Localização de blocos CYCLE800 Selecionar a localização com cálculo do
do cálculo do ponto final contorno
de bloco durante a RO-
TAÇÃO não é permitida"

5 5
61188 "Nenhum nome definido Colocação em funcionamento do ciclo de

para 1º eixo rotativo" rotação CYCLE800: nenhuma entrada no
eixo rotativo 1 identificador
61191 "Transformação de 5 CYCLE832
eixos não está ajustada"
61192 "Segunda transformação CYCLE832
de 5 eixos não está
ajustada"
61193 "Opção de compressor CYCLE832
não está instalada"
61194 "Opção de interpolação CYCLE832
spline não está
instalada"
61200 "Muitos elementos no CYCLE76 Revisar bloco de usinagem, se
bloco de usinagem" CYCLE77 necessário, apagar elementos
61213 "Raio da circunferência CYCLE77 Especificar um valor maior para o raio da
muito pequeno" circunferência
61215 "Medida bruta CYCLE76 Verificar as medidas da ponta da peça
programada CYCLE77 bruta. A ponta da peça bruta deve ser
incorretamente" maior do que da peça acabada.
61601 "Diâmetro de peça aca- CYCLE94 Foi programado um diâmetro de peça
bada é muito pequeno" CYCLE96 acabada
61602 "Largura de ferramenta CYCLE93 Ferramenta para abrir recessos é maior do
definida incorretamente" que a largura do recesso programada
61603 "Forma do recesso CYCLE93 • Os raios/chanfros na base do recesso
definida incorretamente" não se ajustam à largura do recesso
• Um recesso transversal em um
elemento de contorno paralelo ao eixo
longitudinal não é possível
61604 "Ferramenta ativa CYCLE95 Danificação de contorno em elementos de
danifica o contorno entalhe resultante do ângulo de corte livre
programado" da ferramenta empregada, isto é, utilizar
outra ferramenta ou verificar a subrotina
do contorno
61605 "Contorno programado CYCLE76 Detectado elemento de entalhe não
incorretamente" CYCLE77 permitido
CYCLE95
61606 "Erro na preparação do CYCLE95 Na preparação do contorno foi encontrado
contorno" um erro, este alarme sempre está
relacionado com um alarme NCK
10930...10934, 15800 ou 15810
61607 "Ponto de partida CYCLE95 O ponto de partida alcançado antes da
programado chamada do ciclo não está fora do retân-
incorretamente" gulo descrito pela subrotina do contorno
61608 "Posição de corte CYCLE94 Deve ser programada uma posição de
programada CYCLE96 corte 1...4 que combine com a forma do
incorretamente" alívio

5 5
61609 "Forma definida CYCLE94 Verificar o parâmetro da forma do alívio ou

incorretamente" CYCLE96 a forma da ranhura ou do bolsão
LONGHOLE
POCKET3
SLOT1
61610 "Nenhuma CYCLE76
profundidade de CYCLE77
avanço programada" CYCLE96
61611 "Nenhuma intersecção CYCLE95 Não foi possível calcular nenhuma
encontrada" intersecção com o contorno. Verificar a
programação do contorno ou alterar a
profundidade de avanço
61612 "Retrabalho da rosca CYCLE97
não é possível" CYCLE98
61613 "Posição do alívio CYCLE94 Verificar o valor do parâmetro _VARI
definida CYCLE96
incorretamente"
61803 "Eixo programado não CYCLE83 Verificar o parâmetro _AXN
disponível" CYCLE84
CYCLE840
61807 "Sentido do fuso CYCLE840 Verificar os parâmetros SDR e SDAC
programado
incorretamente (ativo)"
62100 "Nenhum ciclo de HOLES1 Nenhum ciclo de furação foi chamado
furação ativo" HOLES2 modalmente antes da chamada do ciclo
de modelo de furação
62101 "Sentido de fresamento POCKET3 Verificar o valor do parâmetro CDIR
incorreto – G3 não POCKET4
gerado" SLOT2
62105 "Número de colunas ou CYCLE800
linhas é igual a zero"
62180 "Ajustar eixos rotativos CYCLE800 Ângulo a ser ajustado em eixos rotativos
em x.x [graus]" manuais
62181 "Ajustar eixos rotativos CYCLE800 Ângulo a ser ajustado no eixo rotativo
em x.x [graus]" manual

5 5
5.4 Mensagens nos ciclos
Os ciclos exibem as mensagens na linha de diálogo do

comando. Estas mensagens não interrompem a
usinagem.
As mensagens fornecem instruções para determinados
procedimentos dos ciclos e para a continuação da
usinagem, normalmente elas são mantidas durante
uma secção de usinagem ou até o fim do ciclo. São
possíveis as seguintes mensagens:
Texto da mensagem Origem
"Profundidade: Valor correspondente à profundidade CYCLE81...CYCLE89, CYCLE840

relativa"
"Oblongo sendo usinado" LONGHOLE
"Ranhura sendo usinada" SLOT1
"Ranhura circular sendo usinada" SLOT2
"Sentido de fresamento incorreto – G3 sendo gerado" SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2,
CYCLE90
"Forma alterada do alívio" CYCLE94, CYCLE96
"1ª profundidade de furação: Valor correspondente à CYCLE83
profundidade relativa"
"Atenção: Sobremetal de acabamento ≥ diâmetro da POCKET1, POCKET2
ferramenta!"
"Passo de rosca: - Usinagem como rosca longitudinal" CYCLE94, CYCLE96
"Passo de rosca: - Usinagem como rosca transversal" CYCLE94, CYCLE96
"Simulação ativa, nenhuma ferramenta programada, POCKET1...POCKET4,
contorno final é percorrido" SLOT1, SLOT2, CYCLE93,
CYCLE72
"Simulação ativa, nenhuma ferramenta programada" CYCLE71, CYCLE90, CYCLE94, CYCLE96
"Espera pela reversão de rotação do fuso" CYCLE840

5 5
Notas

A A
03.04 Anexo
Anexo
A Abreviações ............................................................................................................A-352
B Definição de termos ................................................................................................A-361
C Literatura .................................................................................................................A-381
D Identificadores.........................................................................................................A-393
E Índice alfabético ....................................................................................................... I-397
F Comandos, identificadores ...................................................................................... I-399

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 A-351
A A
Anexo 03.04
A Abreviações
A Abreviações
AS Sistema de automação
ASCII American Standard Code for Information Interchange: Norma de

codificação americana para troca de informações
ASIC Application Specific Integrated Circuit: Circuito de comutação do

usuário
ASUP Subrotina assíncrona
AV Preparação do trabalho
AWL Lista de instruções
BA Modo de operação
BAG Grupo de modos de operação
BB Pronto para operar
BCD Binary Coded Decimals: Números decimais codificados em código

binário
BCS Sistema de coordenadas básico
BHG Comando móvel de operação
BIN Arquivos binários (Binary Files)
BIOS Basic Input Output System
BOF Interface de operação
BOT Boot Files: Arquivos de boot para SIMODRIVE 611 D
BT Painel de comando
BTSS Interface com o painel de comando
BuB, B&B Operar e observar
CAD Computer-Aided Design

A-352 SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
A A
03.04 Anexo
A Abreviações
CAM Computer-Aided Manufacturing
CNC Computerized Numerical Control: Controle numérico assistido por

computador
COM Comunicação
CP Processador de comunicação
CPU Central Processing Unit: Unidade central de processamento
CR Carriage return
CRT Cathode Ray Tube: Tubo de raios catódicos
CSB Central Service Board: Módulo do PLC
CTS Clear To Send: Mensagem que os dados podem ser enviados pelas
interfaces seriais
CUTOM Cutterradiuscompensation: Correção do raio da ferramenta
DAU Conversor digital-analógico
DB Bloco de dados no PLC
DBB Byte de bloco de dados no PLC
DBW Palavra de bloco de dados no PLC
DBX Bit de bloco de dados no PLC
DC Direct Control: Movimento do eixo rotativo pelo curso mais curto até a
posição absoluta realizado durante uma rotação
DCD Carrier Detect
DDE Dynamic Data Exchange
DEE Equipamento terminal de dados
DIN Norma industrial alemã (Deutsche Industrie Norm)
DIO Data Input/Output: Indicação da transferência de dados
DIR Directory: Diretório

A A
Anexo 03.04
A Abreviações
DLL Dynamic Link Library
DOE Equipamento de transferência de dados
DOS Disc Operating System
DPM Dual Port Memory
DPR Dual-Port-RAM
DRAM Dynamic Random Access Memory
DRF Differential Resolver Function: Função resolver diferencial (botão

giratório)
DRY Dry Run: Teste de funcionamento
DSB Decoding Single Block: Bloco individual de decodificação
DW Palavra de dados
E Entrada
E/R Fonte alimentadora/realimentadora (de tensão) do SIMODRIVE

611(D)
EIA-Code Código especial de fita perfurada, número de furos por caractere é

sempre ímpar
ENC Encoder: Encoder de valores reais
EPROM Erasable Programmable Read Only Memory (memória de leitura

eletricamente programável, deletável)
ERROR Error from printer
FB Bloco de função
FBS Tela plana
FC Function Call: Bloco de função no PLC
FDB Banco de dados do produto
FDD Floppy Disk Drive
FEPROM Flash-EPROM: Memória de leitura e gravação

A A
03.04 Anexo
A Abreviações
FIFO First In First Out: Memória que trabalha sem indicação de endereço,
cujos dados são lidos na mesma seqüência em que foram
armazenados.
FIPO Interpolador fino
FM Bloco de função
FPU Floating Point Unit: Unidade de ponto flutuante
FRA Módulo do frame
FRAME Bloco de dados (quadro)
FRK Correção do raio da fresa
FST Feed Stop: Avanço da parada
FUP Plano de funções (método de programação do PLC)
GP Programa básico
GUD Global User Data: Dados globais do usuário
HD Hard Disk: Disco rígido
HEX Abreviatura para número hexadecimal
HiFu Função auxiliar
HMS Sistema de medição de alta resolução
HSA Acionamento do fuso principal
HW Hardware
I/O Entrada/saída
IBN Colocação em funcionamento
IF Liberação de impulsos do módulo de acionamento
IK (GD) Comunicação implícita (dados globais)
IKA Interpolative Compensation: Compensação interpolativa

A A
Anexo 03.04
A Abreviações
IM Interface-Modul: Módulo de interface
IMR Interface-Modul Receive: Módulo de interface para modo de recepção
IMS Interface-Modul Receive: Módulo de interface para modo de envio
INC Increment: Incremento
INI Initializing Data: Dados de inicialização
IPO Interpolador
ISA International Standard Architecture
ISO International Standard Organization
ISO-Code Código especial de fita perfurada, número de furos por caractere é

sempre par
JOG Jogging: Modo de ajuste
K1 .. K4 Canal 1 até canal 4
K-Bus Bus de comunicação
KD Rotação de coordenadas
KOP Plano de contatos (método de programação do PLC)
Kü Relação de transmissão
Kv Fator de amplificação do circuito
LCD Liquid-Crystal Display: Display de cristal líquido
LED Light Emitting Diode: Diodo luminoso
LF Line Feed
LMS Sistema de medição da posição
LR Regulador de posição
LUD Local User Data: Dados locais do usuário
MB Megabyte

A A
03.04 Anexo
A Abreviações
MCS Sistema de coordenadas da máquina
MD Dados da máquina
MDA Manual Data Automatic: Especificação manual
MK Circuito de medição
MLFB Denominação de produto legível por máquina
MMC Man Machine Communication: Interface de operação do controle

numérico para operação, programação e simulação
MPF Main Program File: Programa de peças NC (programa principal)
MPI Multi Port Interface: Interface multiponto
MS- Microsoft (fabricante de software)
MSTT Painel de comando da máquina
NC Numerical Control: Controle numérico
NCK Numerical Control Kernel: Núcleo numérico com programação de

blocos, área de deslocamento etc.
NCU Numerical Control Unit: Unidade de hardware do NCK
NRK Denominação do sistema de operação do NCK
NST Sinal de interfaces
NURBS Non Uniform Rational B-Spline
NV Deslocamento do ponto zero
O Saída
OB Módulo de organização no PLC
OEM Original Equipment Manufacturer
OP Operation Panel: Equipamento de operação
OPI Operation Panel Interface: Interface do painel de operação
OPT Options: Opções

A A
Anexo 03.04
A Abreviações
OSI Open Systems Interconnection: Norma para comunicação do sistema
P-Bus Bus periférico
PC Personal Computer
PCIN Nome do SW para troca de dados com o comando
PCMCIA Personal Computer Memory Card International Association: Norma

para cartões de memória
PG Equipamento de programação
PLC Programmable Logic Control: Controle lógico programável
POS Posicionamento
RAM Random Access Memory: Memória de programa que pode ser lida e
gravada
REF Função de aproximação do ponto de referência
REPOS Função de reposicionamento
RISC Reduced Instruction Set Computer: Tipo de processador com

pequeno bloco de comandos e grande transferência de comandos
ROV Rapid Override: Correção de entrada
RPA R-Parameter Active: Área de memória no NCK para R-NCK e

números de parâmetro R
RPY Roll Pitch Yaw: Tipo de rotação de um sistema de coordenadas
RS-232 (V.24) Interface serial (definição dos cabos de troca entre DEE e DÜE)
RTS Request To Send: Ativar parte de envio, sinal de controle de

interfaces seriais de dados
SBL Single Block: Bloco a bloco
SD Dados de ajuste
SDB Módulo de dados do sistema
SEA Setting Data Active: Denominação (tipo de arquivo) dos dados de

A A
03.04 Anexo
A Abreviações
ajuste
SFB Bloco de função do sistema
SFC System Function Call
SK Softkey
SKP Skip: Omitir bloco
SM Motor de passo
SPF Sub Program File: Subrotina
SPS Controle lógico programável
SRAM Memória estática (armazenada)
SRK Correção do raio de corte
SSFK Compensação de erros de passo do fuso
SSI Serial Synchron Interface: Interface serial síncrona
SW Software
SYF System Files: Dados do sistema
TEA Testing Data Active: Identificação dos dados da máquina
TO Tool Offset: Correção da ferramenta
TOA Tool Offset Active: Identificação (tipo de arquivo) das correções da

ferramenta
TRANSMIT Transform Milling into Turning: Conversão de coordenadas em tornos

para operações de fresamento
UFR User Frame: Deslocamento do ponto zero
UP Subrotina
VSA Acionamento de avanço
WCS Sistema de coordenadas da peça de trabalho
WDP Work Piece Directory: Diretório da peça de trabalho

A A
Anexo 03.04
A Abreviações
WKZ Ferramenta
WLK Correção do comprimento da ferramenta
WOP Programação orientada para oficina
WRK Correção do raio da ferramenta
WZK Correção da ferramenta
WZW Troca de ferramentas
ZOA Zero Offset Active: Identificação (tipo de arquivo) para dados de

deslocamento do ponto zero
µC Micro-controlador

A A
03.04 Anexo
B Definição de termos
Os termos importantes estão listados em ordem alfabética. Os termos

que também aparecem no texto de explicação e que também tem sua
definição própria são indicados por ->.
Ações sincronizadas 1. Saída de função auxiliar

Durante a usinagem da peça de trabalho, a partir do programa
CNC podem ser enviadas funções tecnológicas (-> Funções
auxiliares) para o PLC. Através destas funções auxiliares são
controlados, por exemplo, equipamentos adicionais da máquina-
ferramenta, como pinolas, garras, mandris de fixação etc.
2. Saída rápida de função auxiliar
Para as funções de ativação de tempo crítico, os tempos de
confirmação das -> funções auxiliares podem ser minimizados e
evitadas paradas desnecessárias no processo de usinagem.
Alarmes Todas -> Mensagens e alarmes são indicados no painel de comando

em texto puro com indicação de data, horário e o símbolo
correspondente do critério de cancelamento. A indicação é realizada
separada em função dos alarmes e mensagens.
1. Alarmes e mensagens no programa de peças
Os alarmes e mensagens podem ser indicados diretamente em
texto puro a partir do programa de peças.
2. Alarmes e mensagens do PLC
Os alarmes e mensagens da máquina podem ser indicados
diretamente em texto puro a partir do programa do PLC. Para isso
não são necessários pacotes adicionais de blocos de função.
Aproximação de ponto Máquinas-ferramenta podem aproximar pontos fixos definidos como

fixo de troca de ferramentas, de carregamento, de troca de paletes etc.
As coordenadas destes pontos estão armazenadas no comando. O
comando desloca os eixos envolvidos, se possível, em -> avanço
rápido.
Aproximar o ponto de Se o sistema de medição de curso não for um encoder absoluto,

referência então a aproximação do ponto zero se faz necessária para assegurar
que os valores reais enviados pelo sistema de medição estejam
ajustados com as coordenadas da máquina.
Aproximar ponto fixo Movimento realizado até um dos -> pontos fixos da máquina pré-
da máquina definidos.
Área de deslocamento A área de deslocamento máxima em eixos lineares é de ± 9 dezenas.

A A
Anexo 03.04
O valor absoluto depende da unidade especificada e de controle de

posição e o sistema de unidades (polegadas ou métrico).
Área de proteção Área tridimensional dentro da -> área de trabalho que a ponta de
ferramenta não pode percorrer.
Arquivo de inicialização Para cada -> peça de trabalho existe a opção de criar um arquivo de
inicialização. Nele pode ser armazenadas diversas definições de
variáveis que deverão valer especialmente para uma peça de
trabalho.
Avanço em função do Para o SINUMERIK FM-NC e 840D pode-se programar o tempo que
tempo o percurso de um bloco deverá possuir (G93) ao invés da velocidade
de avanço para o movimento do eixo.
Avanço rápido Velocidade de deslocamento mais rápida de um eixo. Ela é utilizada

quando a ferramenta é movimentada de sua posição de repouso até
o -> contorno da peça de trabalho ou quando é retornada do contorno
da peça.
Bateria compensadora A bateria compensadora assegura que, em caso de uma queda de

energia, o -> programa do usuário esteja armazenado na -> CPU e
que sejam mantidas as áreas de dados e marcadores definidos,
tempos e contador remanescentes.
Bloco Como bloco entendemos como todos arquivos utilizados para a

criação e o processamento do programa.
Bloco Parte de um -> Programa de peças delimitado por Line Feed.

Diferencia-se entre -> blocos principais e -> blocos secundários.
Bloco de dados 1. Unidade de dados do -> PLC, onde podem ser acessados os
programas -> HIGHSTEP.
2. Unidade de dados do -> NC: Blocos de dados contém definições
dos dados globais do usuário. Na definição os dados podem ser
inicializados diretamente.
Bloco de inicialização Blocos de inicialização são -> blocos de programa especiais. Eles
contém definições de valores que são executados antes da execução
do programa. Os blocos de inicialização servem principalmente para
a inicialização pré-definida dos dados ou dados globais do usuário.
Bloco do programa Blocos de programa contém os programas principais e subrotinas dos

-> programas de peças.

A A
03.04 Anexo
Bloco principal Bloco iniciado por ":" que contém todas informações para poder
iniciar a execução do trabalho em um -> programa de peças.
Bloco secundário Bloco iniciado por "N" com informações para um passo de trabalho, p.
ex. uma posição.
Blocos intermediários Os movimentos com correção de ferramenta (G41/G42) ativada

podem ser interrompidas por um número restrito de blocos
intermediários (blocos sem movimento de eixo no plano de correção),
sendo que a correção da ferramenta ainda pode ser calculada
corretamente. O número permitido de blocos intermediários, que é
previamente verificado pelo comando, é ajustado através de
parâmetro de sistema.
Boot Carregamento do programa do sistema após Power On.
Botão giratório Com o auxílio de botões giratórios eletrônicos os eixos selecionados

eletrônico podem ser movimentados simultaneamente no modo manual. A
interpretação dos traços de divisão dos botões giratórios é definida
pelo incremento.
Bus S7-300 O Bus S7-300 é uma transmissão de dados serial, através desta os
módulos comunicam-se entre si e também são alimentados com a
tensão necessária. A ligação entre os módulos é realizada pela ->
conexão Bus.
Cabo de ligação Cabos de ligação são cabos de 2 fios com 2 conectores pré-
fabricados ou então preparados pelo próprio usuário. Estes cabos de
ligação conectam a -> CPU através da interface multiponto (MPI) com
um -> PG ou com outras CPUs.
Canal A característica de um canal é que ele pode executar um -> programa

de peças independentemente de outros canais. Um canal controla
exclusivamente os eixos e fusos nele atribuídos. Os processos de
programas de peças em diferentes canais podem ser coordenados
através da -> sincronização.
Chave fim de curso Chaves fim de curso de software limitam a área de percurso de um
de software eixo e evitam a colisão do carro com a chave fim de curso de
hardware. Para cada eixo são definidos 2 pares de valores que
podem ser ativados separadamente via -> PLC.
Ciclo Subrotina protegida para execução de um processo de usinagem na -

> peça de trabalho que se repete várias vezes

A A
Anexo 03.04
Ciclos padronizados Para trabalhos de usinagem que se repetem várias vezes estão
disponíveis ciclos padronizados:
• para as operações de furação/fresamento
• para a operação de torneamento (SINUMERIK FM-NC)
Na área de operação "Programa" sob o menu "Suporte para ciclos"
estão listados os ciclos disponíveis. Após a seleção do ciclo desejado
são exibidos os parâmetros necessários para a atribuição de valores
em texto puro.
Circuitos de medição • SINUMERIK FM-NC: Os circuitos de medição necessários dos

eixos e fusos estão integrados de série no módulo do comando.
Ao todo podem ser realizados no máximo 4 eixos e fusos, sendo
possível até 2 fusos.
• SINUMERIK 840D: A avaliação do sensor de medição está
contida nos módulos de acionamento SIMODRIVE 611D. A
configuração máxima é de no máximo 8 eixos e fusos, sendo
permitido até 5 fusos.
CNC Î NC
Código de programação Caractere e seqüências de caracteres que tem um significado

definido na linguagem de programação dos -> programas de peças
(veja o Guia de programação).
COM Componente do comando NC para execução e coordenação da

comunicação.
Comando piloto, As irregularidades do contorno ocasionados por retardo de

dinâmico posicionamento, podem ser quase ser eliminados pelo comando
piloto, que é dinâmico e está em função da aceleração. Com isso é
obtida uma excelente precisão de usinagem mesmo em altas
velocidades de percurso. O comando piloto pode ser ativado e
desativado via programa de peças para cada eixo.
Compensação de desvio Durante a fase de deslocamento constante dos eixos NC é realizada

uma compensação de desvio. (SINUMERIK FM-NC).
Compensação de erros Compensação de irregularidades mecânicas de um fuso de esferas

de passo do fuso envolvido no avanço realizado pelo comando com base nos valores
de medição dos desvios definidos.
Compensação de folgas Compensação de uma folga mecânica da máquina, p. ex. folga de

reversão em fusos de esfera. A compensação de folga pode ser
especificada separadamente para cada eixo.

A A
03.04 Anexo
Compensação do erro Os erros de contorno em passagens de quadrantes que são

de quadrante causados pela mudança das condições de atrito das guias, são
elimináveis com a compensação do erro de quadrante. A
parametrização da compensação do erro de quadrante é realizada
através de um teste de forma circular.
Compensação interpolar Com o auxílio da compensação interpolar podem ser compensados

erros de passo do fuso e erros do sistema de medição (SSFK,
MSFK).
Configuração S7 A configuração S7 é uma ferramenta com a qual os módulos são

parametrizados. Com a configuração S7 são ajustados diversos ->
Blocos de parâmetros da -> CPU e dos módulos periféricos no -> PG.
Estes parâmetros são transmitidos para a CPU.
Contorno Contorno da -> peça de trabalho.
Contorno da peça Contorno da peça acabada na usinagem. Veja também -> peça bruta.
acabada
Contorno da peça de Contorno nominal da -> peça de trabalho a ser produzida/usinada.
trabalho
Controle de velocidade Para poder alcançar uma velocidade aceitável para movimentos
extremamente curtos, pode ser ajustada uma avaliação preditiva
através de vários blocos (-> Look Ahead).
Controle lógico Controles lógicos programáveis (SPS) são controles eletrônicos cujas
programável funções estão armazenadas como programa no aparelho de
comando. A estrutura e configuração de cabos do aparelho não
dependem da função do comando. O controle lógico programável
possui a estrutura de um processador; ele é constituído de CPU
(módulo central) com memória, módulos de entrada/saída e sistema
interno de bus. Os periféricos e a linguagem de programação estão
ajustados conforme necessidade do comando.
Coordenadas polares Sistema de coordenadas que define a posição de um ponto em um

plano através de sua distância do ponto zero e o ângulo formado pelo
vetor do raio com um eixo definido.
Correção da ferramenta Com a programação de uma função T (número inteiro de 5 dezenas)

no bloco é feita a seleção da ferramenta. Em cada número T podem
ser atribuídos até nove cortes (endereços D). O número de
ferramentas gerenciadas no comando é ajustado através do estágio
de configuração.
Correção do raio Para a programação de um contorno é tomada como referência uma

de corte ferramenta pontiaguda. Visto que isso na prática não é realizável, o
raio da curvatura da ferramenta empregada é especificado no

A A
Anexo 03.04
comando e por este compensado. Neste caso o ponto central da

curvatura é deslocado pelo raio da curvatura eqüidistante em torno do
contorno.
Correção do raio da Para poder programar diretamente um -> contorno de peça de

ferramenta trabalho, o comando deve percorrer um percurso eqüidistante ao
contorno programado considerando o raio da ferramenta empregada.
(G41/G42).
CPU Central Processor Unit, -> controle lógico programável
Dados de ajuste São dados que informam as propriedades da máquina-ferramenta

para o comando NC pelo modo definido do software do sistema.
Definição de variáveis Uma definição de variáveis compreende a definição de um tipo de

dado e um nome de variável. Com o nome de variável pode-se
contatar o valor da variável.
Deslocamento do ponto Especificação de um novo ponto de referência para um sistema de

zero coordenadas tendo como referência um ponto zero existente e um ->
frame.
1. ajustável
SINUMERIK FM-NC: Podem ser selecionados quatro
deslocamentos independentes do ponto zero para cada eixo CNC.
SINUMERIK 840D: Está disponível um número configurável de
deslocamentos do ponto zero que podem ser ajustados para cada
eixo CNC. Os deslocamentos selecionáveis via funções G são
ativados alternativamente.
2. externo
Adicionalmente a todos deslocamentos que definem a posição do
ponto zero da peça de trabalho, pode ser sobreposto um
deslocamento do ponto zero externo
- via botão giratório (deslocamento DRF) ou
- via PLC.
3. programável
Com a instrução TRANS podem ser programados deslocamentos
do ponto zero para todos eixos de percurso e de posicionamento.
Deslocamento externo Deslocamento do ponto zero especificado pelo -> PLC.

do ponto zero
Diagnóstico 1. Área de operação do comando
2. O comando contém tanto um programa de autodiagnóstico como
também meios de teste para a assistência: indicadores de estado,
alarmes e de serviço.

A A
03.04 Anexo
Dimensão em cadeia Também dimensão incremental: Especificação de um destino de

movimento de um eixo através de um trecho e sentido a ser
percorrido em relação à um ponto alcançado. Veja também ->
dimensão absoluta.
Dimensões métricas No programa de usinagem os valores de posição e de passo podem

e de polegadas ser programados em polegadas. O comando é ajustado em um
sistema básico, independentemente da dimensão programada
(G70/G71).
Direitos de acesso Os blocos do programa CNC e outros dados são protegidos por um
procedimento de acesso de 7 níveis:
• três níveis de senha para fabricante do sistema, fabricante da
máquina e usuário assim como
• quatro posições do interruptor com chave que podem ser
avaliados pelo PLC.
DRF Differential Resolver Function: Função NC que em conjunto com um

botão giratório eletrônico gera um deslocamento incremental do ponto
zero em modo automático.
Editor O editor permite a criação, modificação, suplementação, compilação

e inserção de programas/textos/blocos de programas.
Eixo de compensação Eixo cujo valor nominal ou real é modificado pelo valor de
compensação.
Eixo de giro Os eixos de giro realizam o giro de uma peça de trabalho ou de uma
ferramenta em uma posição angular correspondente em uma grade
de divisão. O eixo de giro está "em posição" quando alcançada esta
grade.
Eixo de posicionamento Eixo que executa um movimento auxiliar em uma máquina-

ferramenta. (p. ex. magazine de ferramentas, transportador de
paletes). Eixos de posicionamento são eixos que não interpolam com
os -> eixos de percurso.
Eixo geométrico Eixos geométricos servem para a descrição de uma área

bidimensional ou tridimensional no sistema de coordenadas da peça
de trabalho.
Eixo linear O eixo linear é um eixo que descreve uma linha reta, ao contrário do
eixo rotativo.
Eixo rotativo Eixos rotativos executam uma rotação da peça de trabalho ou da

A A
Anexo 03.04
ferramenta até uma posição angular especificada.
Eixo rotativo, girar sem Dependendo do caso aplicado, a área de percurso de um eixo
parar rotativo pode ser definida como menor que 360 graus ou giro sem
parar, em ambos sentidos. Eixos rotativos que giram sem parar são
utilizados por exemplo para usinagens excêntricas, retificação ou
bobinagem.
Eixos de máquina Os eixos físicos existentes na máquina-ferramenta.
Eixos sincronizados Os eixos sincronizados precisam o mesmo tempo para seu curso
como os eixos geométricos precisam para seu percurso.
Entradas/saídas digitais Através das entradas digitais podem p. ex. ser inicializadas rotinas de
rápidas programa CNC de ação rápida (rotinas de interrupção). Através das
saídas digitais podem ser ativadas funções rápidas de comutação
controladas pelo programa. (SINUMERIK 840D).
Escala Componente de um -> frame que realiza modificações de escala

específicas de eixo.
Espelhamento Para o espelhamento são trocados os sinais dos valores das

coordenadas de um contorno tendo como referência um eixo. Pode
ser realizado um espelhamento em função de vários eixos
simultaneamente.
Estrutura do canal A estrutura do canal permite a execução simultânea e assíncrona dos

-> programas nos diversos canais.
Ferramenta Componente ativo na máquina-ferramenta que realiza a usinagem, p.

ex. ferramenta de torneamento, fresa, broca, raio LASER ...
Frame Um frame é uma instrução aritmética que transporta um sistema de

coordenadas cartesiano para um outro sistema de coordenadas
cartesiano. Um frame contém os componentes -> deslocamento do
ponto zero, -> rotação, -> escala, -> espelhamento.
Frames programáveis Com os -> frames programáveis podem ser definidos de modo
dinâmico novos pontos de saída do sistema de coordenadas em
relação à execução do programa de peças. É feita a diferenciação
entre definição absoluta com base em um novo frame e definição
aditiva em relação ao ponto de saída existente.

A A
03.04 Anexo
Funções auxiliares As funções auxiliares podem ser utilizadas para transferir >
parâmetros de -> programas de peças para o -> PLC, deste então
são ativadas reações definidas pelo fabricante da máquina.
Funções de segurança O comando contém monitorações sempre ativas que detectam

antecipadamente os erros/falhas do -> CNC, do comando de
adaptação (-> PLC) e da máquina para que sejam evitados danos na
peça de trabalho, ferramenta e na máquina. Em caso de erro o
processo de usinagem é cancelado e os acionamentos são
imobilizados, a causa do erro é armazenada e exibida como alarme.
Simultaneamente é dada a informação para o PLC da existência de
um alarme CNC.
Furação de roscas sem Através desta função pode ser executada a furação de roscas sem
mandril de mandril de compensação. Através do deslocamento interpolado do
compensação fuso como eixo rotativo e do eixo de furação são usinadas roscas
com profundidade final exata, p. ex. roscas de furos cegos (condição:
modo de eixo do fuso).
Fusos A funcionalidade dos fusos é classificada em dois níveis de

capacidade:
1. Fusos: acionamentos de fusos com controle de rotação ou de
posição, analógicos e digitais (SINUMERIK 840D)
2. Fusos auxiliares: acionamentos de fusos com controle de rotação
do pacote de função "Fuso auxiliar" p. ex. para ferramentas
acionadas.
Geometria Descrição de uma -> peça de trabalho no -> sistema de coordenadas

da peça de trabalho.
Gerenciamento de O gerenciamento de programa de peças pode ser organizado por ->

programa de peças peças de trabalho. O tamanho da memória do usuário determina a
quantidade de programas e dados gerenciados. Cada arquivo
(programas e dados) pode ser atribuído com um nome de no máximo
24 caracteres alfanuméricos.
HIGHSTEP Compilação das opções de programação para o -> PLC do sistema

AS300/AS400.
Identificação antecipada O comando identifica e avisa nos seguintes casos de colisão:

de colisões de contorno 1. O percurso é mais curto que o raio da ferramenta.

A A
Anexo 03.04
2. A largura dos cantos internos é menor do que o diâmetro da

ferramenta.
Identificador As palavras conforme DIN 66025 são suplementadas por

identificadores (nomes) para variáveis (variáveis aritméticas, variáveis
de sistema, variáveis do usuário), para subrotinas, para palavras-
chave e palavras com várias letras de endereço. Estes suplementos
tem o mesmo significado como as palavras em relação ao formato do
bloco. Os identificadores devem ser únicos. O mesmo identificador
não pode ser utilizado por diferentes objetos.
Idiomas Os textos de exibição do controle e os alarmes e mensagens de

sistema estão disponíveis (disquete) em cinco idiomas:
alemão, inglês, francês, italiano e espanhol.
No comando estão disponíveis e podem ser selecionados dois dos
idiomas mencionados.
Incremento Especificação de curso pelo número de incrementos. O número de

incrementos pode ser definido como -> Dado de ajuste e selecionado
pelas teclas com as inscrições 10, 100, 1000, 10 000.
Interface multiponto A interface multiponto (MPI) é uma interface sub-D de 9 pólos. Um
número parametrizável de equipamentos podem ser conectados em
uma interface multiponto com o propósito destes equipamentos
comunicarem-se entre si:
• PGs
• sistemas de operação e de observação
• outros sistemas de automação
O bloco de parâmetros "Multipoint Interface MPI" da CPU contém os -
> parâmetros que definem as propriedades da interface multiponto.
Interface serial RS232 Para a entrada e saída de dados temos no

(V.24) • módulo MMC100 uma interface serial RS232 (V.24), e nos
• módulos MMC101 e MMC102 duas interfaces RS232 (V.24)
disponíveis. Através destas interfaces podem ser carregados e salvos
programas de usinagem assim como dados do fabricante e do
usuário.
Interpolação circular A -> ferramenta deve ser deslocada em círculo entre pontos definidos
do contorno com um avanço especificado, com a usinagem da peça
de trabalho.
Interpolação de linha A interpolação de linhas espirais é especialmente apropriada para a

espiral simples execução de roscas internas e externas com fresas
perfiladas e para o fresamento de ranhuras de lubrificação. Com isso
a linha espiral é formada por dois movimentos simultâneos:
1. Movimento circular em um plano
2. Movimento linear perpendicular a este plano.

A A
03.04 Anexo
Interpolação de Com a interpolação de polinômios podem ser criadas as mais

polinômios diferentes formas curvilíneas, como funções de linhas retas,
parábolas e exponenciais (SINUMERIK 840D).
Interpolação de retas A ferramenta é deslocada em linha reta até o ponto de destino, com a
usinagem da peça de trabalho.
Interpolação de spline Com a interpolação de spline o comando pode criar um traçado de

curvas uniforme a partir de poucos e definidos pontos de apoio de um
contorno nominal.
Interpolador Unidade lógica do -> NCK que, através das informações das posições
de destino no programa de peças, define valores intermediários para
os movimentos realizados em cada eixo.
Interruptor com chave 1. S7-300: O interruptor com chave é o interruptor de modos de

operação da -> CPU. O uso deste interruptor com chave é feito
através de uma chave que pode ser removida.
2. 840D/FM-NC: O interruptor com chave no -> Painel de comando
da máquina possui 4 posições que estão atribuídas com funções
do sistema operacional do comando. Além disso, o interruptor com
chave possui três chaves de cores diferentes que podem ser
retiradas nas posições indicadas.
JOG Modo de operação do comando (modo de ajuste): A máquina pode

ser ajustada no modo de operação JOG. Eixos e fusos pode ser
movimentados individualmente e em passos através das teclas de
sentido. Outras funções no modo de operação JOG são ->
deslocamento do ponto de referência, -> Repos assim como o ->
Preset (definir valor real).
Kü Relação de transmissão
Kv Fator de amplificação do circuito, variável de controle de um circuito

de controle
Limite de parada exata Alcance do limite de parada exata de todos eixos de percurso, desse
modo o comando se comporta como se tivesse alcançado
precisamente um ponto de destino. É realizada uma continuação dos
blocos do -> programa de peças.

A A
Anexo 03.04
Limite programável do Limitação do espaço de movimento da ferramenta em um espaço

campo de trabalho definido por limitações programadas.
Linguagem de alto nível A linguagem de alto nível oferece: -> variáveis do usuário, ->
do CNC variáveis pré-definidas do usuário, -> variáveis de sistema, ->
programação indireta, -> funções aritméticas e angulares, ->
operações de comparação e referências lógicas, -> saltos e
expansões de programa, -> coordenação do programa (SINUMERIK
840D), -> macros.
Linguagem de A base da linguagem de programação CNC é a DIN 66025 com

programação CNC ampliações de linguagem de alto nível. A -> linguagem de alto nível
do CNC e programação permite, entre outros, a definição de macros
(compilação de instruções individuais).
Localização de blocos Para testar programas de peças ou após um cancelamento da

usinagem pode ser selecionado, através da função de localização de
blocos, qualquer ponto no programa de peças de onde deverá ser
iniciada ou continuada a usinagem.
Look Ahead Com a função Look Ahead, pela "avaliação preditiva", é obtida uma
velocidade de usinagem otimizada através de um número
parametrizável de blocos de deslocamento.
Macros Compilação de uma quantidade de instruções sob um identificador. O

identificador representa a quantidade das instruções compiladas no
programa.
Máquina Área de operação do comando
Massa Como massa entendemos o conjunto de todas peças inativas

interligadas entre si de um meio de produção que, em um caso de
falha, não absorvem nenhuma tensão de contato perigosa.
MDA Modo de operação do comando: Manual Data Automatic. No modo de

operação MDA podem ser especificados blocos individuais de
programa ou seqüências de blocos sem relação com um programa
principal ou subrotina, em seguida estes podem ser imediatamente
executados através da tecla NC-Start.
Memória de • SINUMERIK FM-NC: Na memória do usuário PLC da CPU 314 o

programa PLC programa do usuário PLC e os dados do usuário são
armazenados juntos com o programa básico PLC. No caso do S7-
CPU314 está disponível uma memória do usuário de 24 kByte.

A A
03.04 Anexo
• SINUMERIK 840D: Na memória do usuário PLC o programa do

usuário PLC e os dados do usuário são armazenados juntos com
o programa básico PLC. A memória do usuário PLC pode ser
aumentada em até 96 kByte.
Memória de A memória de armazenamento na CPU 314 do -> SPS é a mesma da

armazenamento -> memória de trabalho.
Memória de correções Área da memória no comando em que são armazenados os dados de

correção da ferramenta.
Memória do sistema A memória do sistema é uma memória dentro da CPU onde são
armazenados os seguintes dados:
• dados que o sistema de operação necessita
• os operandos tempo, contador, marcador
Mensagens Todas mensagens programadas no programa de peças e os ->

alarmes detectados pelo sistema são exibidos no painel de comando
em forma de texto puro com a indicação de data e horário e o
respectivo símbolo de critério de cancelamento. A exibição é
realizada separadamente conforme os alarmes e as mensagens.
Módulo de entrada/saída Módulos digitais são formadores de sinais binários do processo.

digital
Módulo do simulador Um módulo do simulador é um módulo
• onde podem ser simuladas grandezas digitais de entrada através
de elementos de comando e
• indicadas as grandezas digitais de saída
Módulo periférico Módulos periféricos realizam a ligação entre CPU e o processo. São
módulos periféricos:
• -> Módulos digitais de entrada/saída
• -> Módulos analógicos de entrada/saída
• -> Módulos do simulador
Monitoração do Como medida de fidelidade do contorno, o retardo de posicionamento

contorno é monitorado dentro de uma faixa de tolerância definida. Um retardo
de posicionamento extremamente alto pode p. ex. ser causado pela
sobrecarga do acionamento. Neste caso é dado um alarme e os eixos
são imobilizados.
NC Numerical Control: O comando NC compreende todos componentes

de controle da máquina-ferramenta: -> NCK, -> PLC, -> MMC, ->
COM. Nota: Para os comandos SINUMERIK 840D e FM-NC é mais
correto dizer comando CNC: computerized numerical control.

A A
Anexo 03.04
NCK Numeric Control Kernel: Componente do comando NC que executa

os -> programas de peças e principalmente coordena os movimentos
da máquina-ferramenta.
NRK Numeric Robotic Kernel (sistema de operação do -> NCK)
Número de participante O número de participante representa o "endereço de contato" de uma

-> CPU ou do -> PG ou de um outro módulo periférico lógico, isto se
estes comunicam-se entre si via -> rede. A atribuição do número de
participante da CPU ou do PG é realizada com o S7-Tool -> "S7-
Configuração".
Número de rotações Rotação (de fuso) máxima/mínima: A rotação máxima de um fuso

limite pode ser limitada através de especificações dos dados da máquina,
do -> PLC ou -> dados de ajuste.
NURBS O controle interno dos movimentos e a interpolação do percurso é

realizada com base nos NURBS (Non Uniform Rational B-Splines).
Com isso está disponível dentro do comando um deslocamento
uniforme para todas interpolações (SINUMERIK 840D).
OEM Para fabricantes de máquinas que fabricam sua própria interface de

operação ou que implementam funções específicas no comando,
estão previstas áreas livres para soluções individuais (aplicações
OEM) para SINUMERIK 840D.
Override Opção manual ou programável de controle que permite o operador

controlar avanços ou rotações programas para adaptá-las a uma
determinada peça de trabalho ou material.
Override de avanço A velocidade programada é sobreposta (0-200 %) pelo atual ajuste de

velocidade pelo painel de comando da máquina ou pelo PLC. A
velocidade de avanço também pode ser corrigida no programa de
usinagem por um fator de porcentagem programado (1-200 %).
Painel de comando da Painel de comando da máquina-ferramenta com os elementos de

máquina operação como teclas, botões giratórios etc. e elementos de simples
indicação como LEDs. Ele serve para o controle direto da máquina-
ferramenta via PLC.
Palavra de dados Unidade de dados com dois bytes de tamanho dentro de um -> bloco
de dados.

A A
03.04 Anexo
Palavras-chave São palavras com forma de escrita definida que possuem um

significado definido na linguagem de programação dos -> programas
de peças.
Parada de fuso Parada do fuso da peça de trabalho na posição angular especificada,

orientada p. ex. para execução de uma usinagem adicional em um determinado
ponto.
Parada exata Para a instrução de parada exata programada a posição especificada

de um bloco é aproximada com precisão e em velocidade bem lenta.
Para a redução do tempo de aproximação são definidos -> limites de
parada exata para avanço rápido e avanço normal.
Parâmetro R Parâmetros aritméticos, podem ser programados e consultados pelo

programador do -> programa de peças para qualquer objetivo no
programa.
Parâmetros 1. S7-300: Existem 2 tipos de parâmetros:

- Parâmetros de uma instrução STEP 7
Um parâmetro de uma instrução STEP 7 é o endereço dos
operandos processados ou uma constante.
- Parâmetros de um -> bloco de parâmetros
Um parâmetro de um bloco de parâmetros define a relação
de um módulo.
2. 840D:
- Área de operação do comando
- Parâmetro aritmético, pode ser programado ou consultado
livremente para qualquer finalidade pelo programador do
programa de peças.
Peça bruta Peça com que é iniciada a usinagem de uma peça de trabalho.
Peça de trabalho Peça a ser produzida / usinada pela máquina-ferramenta.
PG Equipamento de programação
PLC Programmable Logic Control: -> Controle lógico programável.

Componente do -> comando NC: Comando de adaptação para
processamento da lógica de controle da máquina-ferramenta.
Ponto de referência Ponto da máquina-ferramenta que o sistema de medição dos -> eixos
de máquina toma como referência.
Ponto fixo da máquina Ponto único definido pela máquina-ferramenta, p. ex. o ponto de
referência.

A A
Anexo 03.04
Ponto zero da máquina Ponto fixo da máquina-ferramenta com o qual todos sistemas de
medição (derivados) podem ser referenciados.
Ponto zero da peça de O ponto zero da peça de trabalho forma o ponto de partida para o ->
trabalho sistema de coordenadas da peça trabalho. Ele é definido por
distâncias em relação ao ponto zero da máquina.
Power On Desligar e religar o comando.
Preset Com a função Preset pode ser redefinido o ponto zero do comando
no sistema de coordenadas da máquina. Com Preset não é
executado nenhum movimento dos eixos, apenas é especificado um
novo valor de posicionamento para as posições de eixo
momentâneas.
Programa 1. Área de operação do comando.

2. Seqüência de instruções no comando.
Programa de peças Seqüência de instruções para o comando NC que no total realizam a

criação de uma determinada -> peça de trabalho. Da mesma forma é
a referência para uma determinada usinagem em uma -> peça bruta
dada.
Programa de transferên- PCIN é um programa auxiliar para o envio e recepção de dados de

cia de dados PCIN usuário CNC via interface serial, como p. ex. programas de peças,
correções de ferramenta, etc. O programa PCIN é operacional no
MS-DOS dos PCs de série.
Programa principal -> Programa de peças, identificado por número ou identificador, no

qual podem ser chamados outros programas principais, subrotinas ou
-> ciclos.
Programa Cada programa principal/subrotina só pode aparecer uma vez com o

principal/subrotina mesmo nome no diretório, um mesmo nome de programa em
global diferentes diretórios com diferentes conteúdos não é possível como
programa global.
Programação PLC O PLC é programado com o software STEP 7. O software de

programação STEP 7 está baseado no sistema padrão WINDOWS e
contém as funções da programação STEP 5 com novas funções
desenvolvidas.

A A
03.04 Anexo
Rede Uma rede é a ligação de vários S7-300 e outros equipamentos finais,

p. ex. um PG, através de -> cabo de ligação. Através da rede é
realizada a troca de dados entre os equipamentos conectados.
Remanência Remanentes são as áreas de dados nos blocos de dados como

tempos, contadores e marcadores que tem seu conteúdo mantido
numa reinicialização ou então numa queda de rede.
REPOS 1. Reaproximação do contorno via comando

Com a função Repos uma posição de interrupção pode ser
reaproximada através das teclas de sentido.
2. Aproximação do contorno via programa
Através dos comandos do programa existem várias estratégias de
aproximação: Aproximação de um ponto de interrupção,
aproximação de um ponto inicial do bloco, aproximação de um
ponto final do bloco, aproximação de um ponto do percurso entre
o início do bloco e a interrupção
Reset geral Com o Reset geral são apagadas as seguintes memórias da -> CPU
• a -> memória de trabalho
• a área de leitura e gravação da -> de memória de armazenamento
• a -> memória do sistema
• a -> memória de backup
Retorno orientado da RETTOOL: Para os casos de interrupção da usinagem (p. ex. quebra
ferramenta de ferramenta) pode-se retornar a ferramenta através do comando de
programa com orientação especificada e curso definido.
Rotação Componente de um -> frame que define uma rotação do sistema de

coordenadas em um determinado ângulo.
Rotina de interrupção Rotinas de interrupção são -> subrotinas especiais que podem ser
inicializadas através de eventos (sinais externos) do processo de
usinagem. Um bloco de programa de peças que está em execução
será cancelado, a posição de interrupção dos eixos é
automaticamente armazenada.
Serviços Área de operação do comando.
Sincronização São instruções no -> programa de peças para a coordenação dos

processos em diversos -> canais em determinados pontos de
usinagem.

A A
Anexo 03.04
Sistema de coordenadas Veja -> sistema de coordenadas da máquina, -> sistema de

coordenadas da peça de trabalho
Sistema de coordenadas Sistema de coordenadas relativo aos eixos da máquina-ferramenta.

da máquina
Sistema de coordenadas O sistema de coordenadas da peça de trabalho tem seu ponto de
da peça de trabalho partida no -> ponto zero da peça de trabalho. Para a programação no
sistema de coordenadas da peça de trabalho as medidas e os
sentidos tem como referência este sistema.
Sistema de medição Sistema normalizado de unidades: para comprimentos p. ex. mm

métrico milímetros, m metros.
Sistema de medidas Sistema de medidas que define distâncias em "polegadas" e frações.

em polegadas
Softkey Tecla cuja inscrição é representada em um campo na tela do monitor,
este se adapta de forma dinâmica à atual situação de operação. As
teclas de função de livre definição (softkeys) são atribuídas com
funções definidas no software.
SPS Î Controle lógico programável
Subrotinas Seqüência de instruções de um -> programa de peças que pode ser

repetido com diferentes parâmetros definidos. A chamada da
subrotina é realizada a partir de um programa principal. Toda
subrotina pode ser bloqueada contra leitura e exibição não
autorizada. -> Ciclos são uma forma de subrotinas.
Suporte para ciclos Na área de operação "Programa" sob o menu "Suporte para ciclos"
estão listados os ciclos disponíveis. Após a seleção do ciclo desejado
são exibidos os parâmetros necessários para a atribuição de valores
em texto puro.
Suspensão rápida do Quando ocorre uma interrupção pode ser ativado um movimento
contorno através do programa de usinagem CNC que permite uma suspensão
da ferramenta do contorno da peça que está sendo usinado. Além
disso podem ser parametrizados o ângulo de retrocesso e o valor do
curso. Depois da suspensão rápida também pode ser executada uma
rotina de interrupção (SINUMERIK FM-NC, 840D).

A A
03.04 Anexo
Tabela de compensação Tabela de pontos de apoio. Ela fornece o eixo básico dos valores de
compensação do eixo de compensação para as posições
selecionadas.
Teach In Programas de peças podem ser criados ou corrigidos com Teach In.
Os blocos individuais de programa podem ser especificados via
teclado e imediatamente executados. Também as posições obtidas
com as teclas de sentido ou com o botão giratório podem ser
armazenadas. Informações adicionais como funções G, avanços ou
funções M pode ser especificadas no mesmo bloco.
Text-Editor de texto -> Editor
Tool Um Tool é um aplicativo de software para a especificação e alteração

de -> parâmetros de um bloco de parâmetros. Tools são, entre
outros:
-> S7-Configuração
S7-TOP
S7-Info
Transformação Programação em um sistema de coordenadas cartesiano, execução

em um sistema de coordenadas que não é cartesiano (p. ex. com
eixos de máquina como eixos rotativos).
Trilho perfilado O trilho perfilado serve de fixação para os módulos de um S7-300.
Usinagem de As operações de furação e fresamento em superfícies da peça de

inclinações trabalho que não estão nos planos de coordenadas da máquina
podem ser facilmente executadas com o auxílio da função "Usinagem
de inclinações".

A A
Anexo 03.04
Valor de compensação Diferença entre a posição de eixo medida pelo encoder de medição e
a posição de eixo programada e desejada.
Variáveis definidas pelo Usuários podem definir variáveis para qualquer aplicação no ->
usuário programa de peças ou bloco de dados (dados globais do usuário).
Uma definição contém uma especificação de tipo de dados e os
nomes das variáveis. Veja também -> variáveis de sistema.
Variável de sistema É uma variável existente de um -> programa de peças sem a

intervenção do programador. Ela está definida por um tipo de dado e
o nome da variável iniciado pelo caractere $. Veja também -> Variável
definida pelo usuário.

A A
03.04 Anexo
C Literatura
C Literatura
Documentação geral
/BU/ SINUMERIK & SIMODRIVE, Sistemas de automação para máquinas
de usinagem
Catálogo NC 60
Número de encomenda: E86060-K4460-A101-A9
Número de encomenda: E86060-K4460-A101-A9-7600 (inglês)
/IKPI/ Comunicação industrial e aparelhos de campo

Catálogo IK PI
Número de encomenda: E86060-K6710-A101-B2
Número de encomenda: E86060-K6710-A101-B2-7600 (inglês)
/ST7/ SIMATIC
Produtos para Totally Integrated Automation e Micro Automation
Catálogo ST 70
Número de encomenda: E86060-K4670-A111-A8
Número de encomenda: E86060-K4670-A111-A8-7600 (inglês)
/Z/ MOTION-CONNECT
Tecnologia de interligação e componentes de sistema para SIMATIC,
SINUMERIK, MASTERDRIVES e SIMOTION
Catálogo NC Z
Número de encomenda: E86060-K4490-A001-B1
Número de encomenda: E86060-K4490-A001-B1-7600 (inglês)
Documentação eletrônica
/CD1/ O Sistema SINUMERIK (Edição 03.04)
DOC ON CD
(com todas as publicações SINUMERIK 840D/840Di/810D/802 e
SIMODRIVE)
Número de encomenda: 6FC5298-7CA00-0AG0

A A
Anexo 03.04
C Literatura
Documentação do usuário
/AUK/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 09.99)

Guia resumido Operação AutoTurn
Número de encomenda: 6FC5298-4AA30-0AP2
/AUP/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 02.02)

Guia de operação Sistema de programação gráfico AutoTurn
Programação / Ajuste
/BA/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 10.00)

Guia de operação MMC
/BAD/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de operação HMI Advanced
Número de encomenda: 6FC5298-6AF00-0AP3
/BAH/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de operação HT 6
Número de encomenda: 6FC5298-0AD60-0AP3
/BAK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 02.01)

Guia resumido de operação
/BAM/ SINUMERIK 810D/840D (Edição 08.02)

Operação/Programação ManualTurn
/BAS/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 11.03)

Operação/Programação ShopMill
/BAT/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 06.03)

Operação/Programação ShopTurn
/BEM/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 03.04)

Guia de operação HMI Embedded
Número de encomenda: 6FC5298-6AC00-0AP3
/BNM/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Edição 11.02)

Guia do usuário Ciclos de medição
/BTDI/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Edição 04.03)

Motion Control Information System (MCIS)
Guia do usuário Tool Data Information
Número de encomenda: 6FC5297-6AE01-0AP0
/CAD/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.02)

Guia de operação CAD-Reader
Número de encomenda: (incluso na ajuda online)

A A
03.04 Anexo
C Literatura
/DA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de diagnóstico
/KAM/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 04.01)

Guia resumido ManualTurn
/KAS/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 04.01)

Guia resumido ShopMill
/KAT/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 07.01)

Guia resumido ShopTurn
/PG/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de programação Fundamentos
Número de encomenda: 6FC5298-7AB00-0AP0
/PGA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de programação Avançada
/PGA1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Manual de listas Variáveis de sistema
/PGK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia resumido Programação
/PGM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 11.02)

Guia de programação Fresamento ISO
Número de encomenda: 6FC5298-6AC20-0BP2
/PGT/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 11.02)

Guia de programação Torneamento ISO
Número de encomenda: 6FC5298-6AC10-0BP2
/PGZ/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Edição 03.04)

Guia de programação Ciclos
/PI/ PCIN 4.4

Software para transferência de dados de/para o módulo MMC
Número de encomenda: 6FX2060-4AA00-4XB0 (alem., ingl., franc.)
Local de encomenda: Fábrica de Fürth
/SYI/ SINUMERIK 840Di (Edição 02.01)

Vista geral do sistema

A A
Anexo 03.04
C Literatura
Documentação do fabricante e assistência técnica

a) Listas
/LIS/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)
SIMODRIVE 611D
Listas
b) Hardware
/ASAL/ SIMODRIVE (Edição 10.03)
Manual de projetos Parte geral de motores assíncronos
Número de encomenda: 6SN1197-0AC62-0AP0
/APH2/ SIMODRIVE (Edição 10.03)

Manual de projetos Motores assíncronos 1PH2
/APH4/ SIMODRIVE (Edição 10.03)

SIMODRIVE (Edição 01.04)

/APH7S/ SIMODRIVE (Edição 01.04)

/APL6/ MASTERDRIVES VC/MC (Edição 01.04)

Manual de projetos Motores assíncronos 1PL6
/BH/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Edição 11.03)

Manual Componentes de operação
/BHA/ SIMODRIVE Sensor (Edição 03.03)

Manual do usuário (HW) Encoder absoluto com Profibus DP
Número de encomenda: 6SN1197-0AB10-0YP2
/EMC/ SINUMERIK, SIROTEC, SIMODRIVE (Edição 06.99)

Manual de projetos Guia de instalação EMC
A atual declaração de conformidade pode ser encontrada na Internet,

em
http://www4.ad.siemens.de
Ali digite o número de identificação: 15257461 no campo "Localizar"
(parte superior direita) e clique em "Ir".
/GHA/ SINUMERIK/SIMOTION (Edição 02.03)

Manual de aparelho
ADI4 - Interface analógica de acionamentos para 4 eixos
Número de encomenda: 6FC5297-0BA01-0AP1

A A
03.04 Anexo
C Literatura
/PFK6/ SIMODRIVE 611, SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 05.03)

Manual de projetos Servomotores trifásicos 1FK6
Número de encomenda: 6SN1197-0AD05-0AP0
/PFK7/ SIMODRIVE 611, SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 01.03)

Manual de projetos Servomotores trifásicos 1FK7
PFS6/ SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 07.03)

Manual de projetos Servomotores trifásicos 1FS6
/PFT5/ SIMODRIVE (Edição 05.03)

Manual de projetos Servomotores trifásicos 1FT5
/PFT6/ SIMODRIVE 611, SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 01.04)

Manual de projetos Servomotores síncronos 1FT6
/PFU/ SINAMICS, SIMOVERT MASTERDRIVES, (Edição 09.03)

MICROMASTER
Motores SIEMOSYN 1FU8
Número de pedido: 6SN1197-0AC80-0AP0
/PHC/ SINUMERIK 810D (Edição 11.02)

Manual Projetos (HW)
/PHD/ SINUMERIK 840D (Edição 10.03)

Manual Projetos (HW)
/PJAL/ SIMODRIVE 611, SIMOVERT MASTERDRIVES MC (Edição 01.04)

Manual de projetos Servomotores síncronos
Parte geral para motores 1FT / 1FK
/PJFE/ SIMODRIVE (Edição 02.03)

Manual de projetos Motores síncronos integrados 1FE1
Motores trifásicos para acionamento de fusos principais
/PJF1/ SIMODRIVE (Edição 12.02)

Manual de projetos Motores síncronos integrados
1FE1 051.-1FE1 147.
Motores trifásicos para acionamento de fusos principais
Número de encomenda: 610.43000.02
/PJLM/ SIMODRIVE (Edição 06.02)

Manual de projetos Motores lineares 1FN1, 1FN3
ALL Generalidades sobre motores lineares
1FN1 Motor linear trifásico 1FN1
1FN3 Motor linear trifásico 1FN3
CON Conexões
Número de encomenda: 6SN1197-0AB70-0AP3

A A
Anexo 03.04
C Literatura
/PJM/ SIMODRIVE 611, SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 11.00)

Manual de projetos Servomotores
Motores trifásicos para acionamentos de avanço e de fusos principais
Número de encomenda: 6SN1197-0AA20-0AP4
/PJM2/ SIMODRIVE (Edição 07.03)

Manual de projetos Servomotores
Motores trifásicos para acionamentos de avanço e de fusos principais
/PJTM/ SIMODRIVE (Edição 05.03)

Manual de projetos Motores de torque integrados 1FW6
/PKTM/ SIMODRIVE, SIMOVERT MASTERDRIVES (Edição 03.04)

Manual de projetos Motores de torque completos 1FW3
/PJU/ SIMODRIVE 611 (Edição 02.03)

Manual de projetos Conversores
/PMH/ SIMODRIVE Sensor (Edição 07.02)

Manual de projetos/montagem
Sistema de medição de eixos ocos SIMAG H
/PMH2/ SIMODRIVE Sensor (Edição 03.04)

Manual de projetos/montagem
Sistema de medição de eixos ocos SIMAG H2
/PMHS/ SIMODRIVE (Edição 12.00)

Manual de montagem Sistema de medição para acionamentos
de fuso principal do sensor de engrenagem SIZAG2
Número de encomenda: 6SN1197-0AB00-0YP3
/PMS/ SIMODRIVE (Edição 03.04)

Manual de projetos
Motofuso ECO para acionamentos de fuso principal
/PPH/ SIMODRIVE (Edição 12.01)

Manual de projetos Motores 1PH2 / 1PH4 / 1PH7
Motores assíncronos trifásicos para acionamentos de fuso principal
/PPM/ SIMODRIVE (Edição 11.01)

Manual de projetos
Motores de eixo oco para acionam. de fuso principal 1PM4 e 1PM6

A A
03.04 Anexo
C Literatura
c) Software
/FB1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D/FM-NC (Edição 03.04)
Descrição do funcionamento Máquina básica (Parte 1)
(a seguir estão listados os livros contidos)
A2 Vários sinais de interface
A3 Monitorações de eixos, áreas de proteção
B1 Modo contínuo da trajetória, parada exata e Look Ahead
B2 Aceleração
D1 Meios auxiliares de diagnóstico
D2 Programação interativa
F1 Deslocamento até o encosto fixo
G2 Velocidades, sistemas nominais/reais de valores, regulagem
H2 Sistema de função auxiliar no PLC
K1 BAG, canal, modo de operação do programa
K2 Eixos, sistemas de coordenadas, frames, sistema de valor
real da peça de trabalho, deslocamento externo do ponto
zero
K4 Comunicação
N2 PARADA DE EMERGÊNCIA
P1 Eixos transversais
P3 Programa básico PLC
R1 Aproximação do ponto de referência
S1 Fusos
V1 Avanços
W1 Correção da ferramenta
/FB2/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Descrição do funcionamento Funções de ampliação (Parte 2)
inclusive FM-NC: Torneamento, motor de passo
(a seguir estão mencionados os livros contidos)
A4 Periférico NCK digital e analógico
B3 Vários painéis de comando e NCUs
B4 Operação via PG/PC
F3 Diagnóstico remoto
H1 Movimento de ajuste e com botão giratório
K3 Compensações
K5 BAGs, canais, troca de eixos
L1 FM-NC bus local
M1 Transformação cinemática
M5 Medição
N3 Cames de software, sinais de comutação de curso
N4 Estampagem/cisalhamento P2 Eixos de posicionamento
P5 Oscilação
R2 Eixos rotativos
S3 Fuso sincronizado
S5 Ações sincronizadas (até SW 3 / depois /FBSY/)
S6 Controle do motor de passo
S7 Configuração de memória
T1 Eixos de indexação
W3 Troca de ferramentas
W4 Retífica

A A
Anexo 03.04
C Literatura
/FB3/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Descrição do funcionamento Funções especiais (Parte 3)
(a seguir estão listados os livros contidos)
F2 Transformação de 3 a 5 eixos
G1 Eixos Gantry
G3 Ciclos de tempos
K6 Monitoração do túnel de contorno
M3 Acoplamento de eixo e ESR
S8 Rotação constante da peça de trabalho para retífica
Centerless
S9 Comutação do valor nominal (S9)
T3 Controle tangencial
TE0 Instalação e ativação dos ciclos Compile
TE1 Controle de distâncias
TE2 Eixos analógicos
TE3 Acoplamento de rotação/torque Master-Slave
TE4 Pacote de transformação Handling
TE5 Comutação do valor nominal
TE6 Acoplamento MCS
TE7 Retraçar - Retrace Support
TE8 Saída de sinais de comutação sincronizadas de percurso,
independentes do ciclo de tempo
V2 Pré-processamento
W5 Correção do raio da ferramenta 3D
/FBA/ SIMODRIVE 611D/SINUMERIK 840D/810D (Edição 03.04)

Descrição do funcionamento Funções de acionamento
(a seguir estão listados os capítulos contidos)
DB1 Mensagens de operação/reações de alarme
DD1 Funções de diagnóstico
DD2 Circuito de controle de rotação
DE1 Funções de acionamento ampliadas
DF1 Liberações
DG1 Parametrização do encoder
DL1 MD do motor linear
DM1 Cálculo do parâmetro motor/potência e dados do regulador
DS1 Circuito de controle da corrente
DÜ1 Monitorações/limitações
/FBAN/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 digital (Edição 02.00)

Descrição do funcionamento Módulo ANA
/FBD/ SINUMERIK 840D (Edição 07.99)

Descrição do funcionamento Digitalização
DI1 Colocação em funcionamento
DI2 Leitura com sensor táctil (scancad scan)
DI3 Leitura com laser (scancad laser)
DI4 Criação do programa de fresamento (scancad mill)
/FBDM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 09.03)

Descrição do funcionamento Gerenciamento do programa NC
Máquinas DNC

A A
03.04 Anexo
C Literatura
/FBDN/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.03)

Descrição do funcionamento Gerenciamento de programa DNC
DN1 DNC Plant / DNC Cell
DN2 DNC IFC SINUMERIK, transmissão de dados NC via rede
/FBFA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 11.02)

Descrição do funcionamento Dialetos ISO para SINUMERIK
/FBFE/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 04.03)

Descrição do funcionamento Diagnóstico remoto
FE1 Diagnóstico remoto ReachOut
FE3 Diagnóstico remoto pcAnywhere
/FBH/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 11.02)

Pacote de programação HMI
Número de encomenda: (fornecido junto com o software)
Parte 1 Guia do usuário

Parte 2 Descrição do funcionamento
/FBH1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.03)

Pacote de programação HMI
ProTool/Pro Option SINUMERIK
Número de encomenda: (fornecido junto com o software)
/FBHL/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 digital (Edição 10.03)

Descrição do funcionamento Módulo HLA
/FBIC/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 06.03)

Descrição do funcionamento TDI Ident Connection
/FBMA/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 08.02)

Descrição do funcionamento ManualTurn
/FBO/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 09.01)

Descrição do funcionamento Configuração da Interface de operação
OP 030
(a seguir estão listados os capítulos contidos)
BA Guia de operação
EU Ambiente de desenvolvimento (pacote para projetos)
PSE Introdução à configuração da interface de operação
(IK Pacote de instalação: Atualização e configuração de software
/FBP/ SINUMERIK 840D (Edição 03.96)

Descrição do funcionamento Programação C-PLC

A A
Anexo 03.04
C Literatura
/FBR/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 09.01)

Descrição do funcionamento Link para computador (SinCOM)
NFL Interface para computador principal da produção
NPL Interface para PLC/NCK
/FBSI/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE (Edição 11.03)

Descrição do funcionamento SINUMERIK Safety Integrated
/FBSP/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 08.03)

Descrição do funcionamento ShopMill
/FBST/ SIMATIC (Edição 01.01)

Descrição do funcionamento FM STEPDRIVE/SIMOSTEP
Número de encomenda: 6SN1197-0AA70-0YP4
/FBSY/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 10.02)

Descrição do funcionamento Ações sincronizadas
/FBT/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 01.02)

Descrição do funcionamento ShopTurn
/FBTC/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 01.02)

IT-Solutions
Descrição do funcionamento Tool Data Communication SinTDC
/FBTD/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 02.01)

IT-Solutions
Descrição do funcionamento Informação sobre a demanda de
ferramentas (SinTDI)
com ajuda online
/FBTP/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 01.03)

Descrição do funcionamento Manutenção preventiva TPM
Número de encomenda: Documento fornecido junto com o software
/FBU/ SIMODRIVE 611 universal/universal E (Edição 03.04)

Descrição do funcionamento Componente de controle para
rotação e posicionamento
/FBU2/ SIMODRIVE 611 universal (Edição 04.02)

Manual de montagem
(acompanha cada SIMODRIVE 611 universal)
/FBW/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 03.04)

Descrição do funcionamento Gerenciamento de ferramentas
/HBA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.02)

Manual @Event
Número de encomenda: 6AU1900-0CL20-0AA0

A A
03.04 Anexo
C Literatura
/HBI/ SINUMERIK 840Di (Edição 09.03)

Manual SINUMERIK 840Di
/INC/ SINUMERIK 840D840Di//810D (Edição 06.03)

Descrição do sistema Ferramenta para colocação em
funcionamento SINUMERIK SinuCOM NC
Número de encomenda: (incluso na ajuda online da ferramenta IBN)
/PJE/ SINUMERIK 840D/810D (Edição 08.01)

Descrição do funcionamento Pacote de projetos HMI Embedded
Atualização de software, configuração, instalação
Número de encomenda: 6FC5297-6EA10-0AP0
(o documento PS, de sintaxe de configuração, é fornecido junto com
o software e está disponível em arquivo pdf)
/POS1/ SIMODRIVE POSMO A (Edição 08.03)

Guia do usuário
Motor de posicionamento descentralizado no PROFIBUS DP
/POS2/ SIMODRIVE POSMO A (Edição 05.03)

Manual de montagem (acompanha cada POSMO A)
/POS3/ SIMODRIVE POSMO SI/CD/CA (Edição 03.04)

Manual do usuário Sistema de servo-acionamento descentralizado
/POS4/ SIMODRIVE POSMO SI (Edição 08.03)

Manual de montagem (acompanha cada POSMO SI)
/POS5/ SIMODRIVE POSMO CD/CA (Edição 08.03)

Manual de montagem (acompanha cada POSMO CD/CA)
/S7H/ SIMATIC S7-300 (Edição 2002)

Manual de instalação Funções tecnológicas
Número de encomenda: 6ES7398-8AA03-8AA0
- Manual de referência: Dados CPU (descrição do HW)
- Manual de referência: Dados dos módulos
/S7HT/ SIMATIC S7-300 (Edição 03.97)

Manual STEP 7, fundamentos, V. 3.1
Número de encomenda: 6ES7810-4CA02-8AA0
/S7HR/ SIMATIC S7-300 (Edição 03.97)

Manual STEP 7, manuais de referência, V. 3.1
Número de encomenda: 6ES7810-4CA02-8AR0
/S7S/ SIMATIC S7-300 (Edição 04.02)

Módulo de posicionamento FM 353 para acionamento de passo
Encomenda junto com o pacote de configuração
/S7L/ SIMATIC S7-300 (Edição 04.02)

Módulo de posicionamento FM 354 para servo-acionamento
/S7M/ SIMATIC S7-300 (Edição 01.03)

Módulo múltiplo FM 357.2 para servo-acionamento e acion. de passo

A A
Anexo 03.04
C Literatura
/SP/ SIMODRIVE 611-A/611-D

SimoPro 3.1
Programa para configuração de acionamentos de máquinas-
ferramenta
Número de encomenda: 6SC6111-6PC00-0AA❏
Local de encomenda: Fábrica de Fürth
d) Colocação em
funcionamento
/BS/ SIMODRIVE 611 analógico (Edição 10.00)
Descrição Software de start-up para módulos
de motor de fuso principal e motor assíncrono versão 3.20
/IAA/ SIMODRIVE 611 analógico (Edição 10.00)

Guia de instalação e Start-up
/IAC/ SINUMERIK 810D (Edição 11.02)

(incl. descrição do software de start-up
SIMODRIVE 611D)
/IAD/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611D (Edição 03.04)

(incl. descrição do software de start-up
SIMODRIVE 611D)
/IAM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D (Edição 03.04)

Guia de instalação e start-up HMI
AE1 Atualizações/complementos
BE1 Complemento da interface de operação
HE1 Ajuda online
IM2 Instalação e start-up HMI Embedded
IM4 Instalação e start-up HMI Advanced
TX1 Criar textos em idioma estrangeiro

A A
03.04 Anexo
D Identificadores
D Identificadores
Lista das variáveis de entrada e saída dos ciclos
Nome significado em inglês explicação em português

AD Allowance depth Medida bruta da profundidade do bolsão
a partir do plano de referência
AFSL Angle for slot length Ângulo para comprimento da ranhura
ANG1, ANG2 Flank angle Ângulo do flanco
ANGB Liftoff angle for roughing Ângulo de suspensão no desbaste
AP1 Unfinished dimension in plane Medida bruta do comprimento/raio do
bolsão
AP2 Unfinished dimension in plane Medida bruta da largura do bolsão
APP Approach path Curso de aproximação
APX Axial value for defining blank for facing Valor por eixo para definição de peça
axis bruta para eixo transversal
APXA Absolute or incremental evaluation of Avaliação do parâmetro _APX absoluto
parameter APX ou incremental
APZ Axial value for defining blank for Valor por eixo para definição de peça
longitudinal axis bruta para eixo longitudinal
APZA Absolute or incremental evaluation of Avaliação do parâmetro _APZ absoluto
parameter APZ ou incremental
AS1, AS2 Direction of approach/approach path Especificação do sentido/percurso de
aproximação
AXN Tool axis Eixo da ferramenta
BNAME Name for program of drill positions Nome do programa das posições de
furação
CDIR Circle direction Sentido de torneamento, sentido de
fresamento
CPA Center point, abscissa Centro da circunferência de furos,
abscissa (absoluto)
CPO Center point, ordinate Centro da circunferência de furos,
ordenada (absoluto)
CRAD Corner radius Raio de canto
DAM Degression value, Path for roughing Fator de degressão / comprimento do
interrupt curso
DBH Distance between holes Distância entre furos
DIAG Groove depth Profundidade do recesso
DIAT H Diameter of thread Diâmetro nominal, diâmetro externo da
rosca
DIS1 Distance Distância antecipada programável
DIS1 Distance between columns Distância entre colunas
DIS2 Number of lines, Distance between Distância entre linhas
rows
DM1... DM4 Diameter Diâmetro da rosca no ponto inicial
DP Depth Profundidade (absoluta)

A A
Anexo 03.04
D Identificadores
DP1 First depth Profundidade de imersão

DPR Depth, relative Profundidade relativa ao plano de
referência
DT Dwell time Tempo de espera para quebra de
cavacos no desbaste
DTB Dwell time at bottom Tempo de espera na profundidade final
de furação/na base do recesso
DTD Dwell time at depth Tempo de espera na profundidade final
de furação
DTS Dwell time at starting point Tempo de espera no ponto inicial
ENC Tapping with/without encoder Abertura de roscas com/sem encoder
FAL Finish allowance Sobremetal de acabamento para
contorno na borda da ranhura/borda do
bolsão
FAL1 Finish allowance on groove base Sobremetal de acabamento na base do
recesso
FAL2 Finish allowance on flanks Sobremetal de acabamento nos flancos
FALD Finish allowance depth Sobremetal de acabamento na base
FALZ Finish allowance, z axis Sobremetal de acabamento no eixo
longitudinal
FALX Finish allowance, x axis Sobremetal de acabamento no eixo
transversal
FDEP First depth Primeira profundidade de furação
(absoluta)
FDIS First distance Distância do primeiro furo em relação ao
ponto de referência
FDP1 Overrun path in direction to plane Curso adicional no sentido do avanço no
plano
FDPR First depth, relative Primeira profundidade de furação
relativa ao plano de referência
FF1 Feedrate for roughing Avanço para desbaste
FF2 Feedrate for insertion Avanço para imersão
FF3 Feedrate for finishing Avanço para acabamento
FF4 Feedrate for contour transition Avanço para elementos de passagem de
elements contorno
FFCP Feedrate for circular positioning Avanço para posicionamento
(SW 6.3 and intermediário no percurso circular
higher)
FFD Feedrate for depth Avanço para avançar em profundidade
FFP1 Feedrate surface Avanço para usinagem de superfícies
FFP2 Feedrate for finishing Avanço para usinagem de acabamento
FFR Feedrate Avanço
FORM Definition of form Definição da forma
FPL Final point along longitudinal axis Ponto final no eixo longitudinal
FRF Feedrate factor Fator de avanço
IANG Infeed angle Ângulo de avanço em profundidade

A A
03.04 Anexo
D Identificadores
INDA Incremental angle Ângulo de indexação

IDEP Infeed depth Profundidade de avanço
KNAME Name of the contour subroutine Nome da subrotina do contorno
LSANF Block number/label identifying start of Número de bloco/marcador do início da
contour definition descrição do contorno
LSEND Block number/label identifying end of Número de bloco/marcador do fim da
contour definition descrição do contorno
LP1 Length of approach travel, radius Comprimento do curso de aproximação,
raio
LP2 Length of return travel, radius Comprimento do curso de afastamento,
raio
KDIAM Internal diameter of thread Diâmetro útil, diâmetro interno da rosca
LENG Elongated hole length, pocket length Comprimento do oblongo, comprimento
do bolsão
MDEP Minimum depth Profundidade mínima de furação
MID Maximum infeed depth Profundidade máxima para um avanço
em profundidade
MIDA Maximum infeed width Largura máxima de avanço
MIDF Maximum infeed depth for finishing Profundidade máxima para usinagem de
acabamento
MPIT Thread lead as thread size Passo de rosca como tamanho de rosca
NID Number of noncuts Número de cortes em vazio
NP1 ... NP8 Name/Label ... Nome da subrotina do contorno
acabado/marcador
NPP Name of parts program Nome da subrotina do contorno
NRC Number of roughing cuts Número de cortes de desbaste
NSP Start point offset first thread Deslocamento do ponto de partida para
o primeiro passo da rosca
NUM Number of holes Número de furos
NUM1 Number of columns Número de colunas
NUM2 Number of lines Número de linhas
NUMT Number of threads Número de passos de rosca
PA Reference point, abscissa Ponto de referência do bolsão
PO Reference point, ordinate Ponto de referência do bolsão
PO1 ... PO4 Point in longitudinal axis Ponto inicial/ponto intermediário/ponto
final da rosca no eixo longitudinal
PIT Thread lead Passo da rosca como valor
PNAME Name for pocket milling machining Nome do programa de usinagem do
program fresamento de bolsões
POSS Position for oriented spindle stop Posição do fuso
PP1 ... PP3 Thread pitch 1...3 as value Passo da rosca 1...3 como valor
PRAD Pocket radius Raio do bolsão
RAD Radius Raio da circunferência
RAD1 Radius Raio do percurso helicoidal na imersão
RCO1, RCO2 Radius/chamfer outside Raio/chanfro, externo

A A
Anexo 03.04
D Identificadores
RCI1, RCI2 Radius/chamfer inside Raio/chanfro, interno

RFF Retract feed Avanço de retrocesso
RFP Reference plane Plano de referência (absoluto)
ROP Run out path Curso de saída
RPA Retract path, abscissa Percurso de retrocesso na abscissa
RPAP Retract path, applicate Percurso de retrocesso na terceira
coordenada
RPO Retract path, ordinate Percurso de retrocesso na ordenada
RL Bypass contour Percorrer o contorno pelo centro
RTP Retract plane Plano de retrocesso (absoluto)
SDAC Spindle direction after cyle Sentido de rotação após fim do ciclo
SDIR Spindle direction Sentido do fuso
SDIS Safety distance Distância de segurança
SDR Spindle direction for retraction Sentido de rotação para retrocesso
SPCA Reference point, abscissa Abscissa de um ponto de referência na
reta (absoluto)
SPCO Reference point, ordinate Ordenada deste ponto de referência
(absoluto)
SPD Starting point in the facing axis Ponto inicial no eixo transversal
SPL Starting point along longitudinal axis Ponto inicial no eixo longitudinal
SSF Speed for finishing Rotação na usinagem de acabamento
SST Speed for tapping Rotação para furar roscas
SST1 Speed for retraction Rotação para retrocesso
STA, STA1 Angle Ângulo
STA2 Insertion angle Ângulo máximo de imersão para
movimento alternado
TDEP Thread depth Profundidade da rosca
TN Name of stock removal tool Nome da ferramenta de remoção de
material
TOL1 Blank tolerance Tolerância da peça bruta
TYPTH Type of thread Tipo de rosca
VARI Working Tipo de usinagem
VRT Variable return path Valor / percurso variável de retrocesso
WID (Pocket) width Largura do bolsão
WIDG Groove width Largura do recesso

I I
03.04 Anexo
Índice alfabético
E Índice alfabético CYCLE801, 2-102

CYCLE81, 2-51
A CYCLE82, 2-54
Abertura de roscas – CYCLE97, 4-304 CYCLE83, 2-56
Alarmes dos ciclos, 5-343 CYCLE832 (a partir do SW 6.3), 3-246
Alívio para rosca – CYCLE96, 4-300 CYCLE84, 2-63
Ângulo de corte livre da ferramenta, 4-272 CYCLE840, 2-70
Arquivos de definição dos ciclos, 1-41 CYCLE85, 2-78
Atribuição de eixos, 1-21 CYCLE86, 2-81
Atualização da peça bruta, 4-331 CYCLE87, 2-85
Atualização de ciclos na HMI Advanced, 1-43 CYCLE88, 2-87
C CYCLE89, 2-89
Centragem, 2-51 CYCLE90, 3-109
Chamada, 1-21, 2-50 CYCLE93, 4-274
Chamada de ciclo, 1-23 CYCLE94, 4-283
Chamada modal, 2-91 CYCLE95, 4-287
Ciclo de abertura de alívio – CYCLE94, 4-283 CYCLE950, 4-319
Ciclo de desbaste – CYCLE95, 4-287 CYCLE95050, 4-319
Ciclo de desbaste ampliado - CYCLE950, 4-319 CYCLE96, 4-300
Ciclo de gravação CYCLE60 (a partir do SW 6.4), CYCLE97, 4-304
3-259 CYCLE98, 4-311
Ciclo de mandrilagem, 2-49 D
Ciclo de recessos – CYCLE93, 4-274 Dados da máquina, 1-40, 1-44
Ciclos de fresamento, 1-19 Dados de ajuste do ciclo, fresamento, 3-108
Ciclos de furação, 1-19, 2-48 Dados de ajuste do ciclo, torneamento, 4-272
Ciclos de modelos de furação, 1-19, 2-94 Definição de contorno, 4-294, 4-329
Ciclos de modelos de furação sem chamada do Definição de nível, 1-21
ciclo de furação, 2-94 Distância de segurança, 2-52, 3-197
Ciclos de torneamento, 1-20 F
Circunferência de círculos, 2-99 FGROUP, 3-109
Comportamento quando o parâmetro de Fileira de furos, 2-95
quantidade for zero, 2-94 Forma de fornecimento dos ciclos na HMI
Condições de chamada, 1-21 Advanced, 1-43
Condições de retorno, 1-21 Fresamento de bolsão circular - POCKET2, 3-139
Contorno 1-Reta, 1-30 Fresamento de bolsão circular - POCKET4, 3-152
Contorno 2-Retas, 1-30 Fresamento de bolsão retangular - POCKET1, 3-
Contorno 3-Retas, 1-30 135
CONTPRON, 4-295 Fresamento de bolsão retangular - POCKET3, 3-
CYCLE60 (a partir do SW 6.4), 3-259 143
CYCLE71, 3-157 Fresamento de bolsões com ilhas, 3-182
CYCLE72, 3-163 Fresamento de bolsões com ilhas - CYCLE73, 3-
CYCLE73, 3-182, 3-188 188
CYCLE74, 3-182, 3-183 Fresamento de faceamento, 3-157
CYCLE75, 3-182, 3-185 Fresamento de percurso, 3-163
CYCLE76, 3-173 Fresamento de ponta circular - CYCLE77, 3-178
CYCLE77, 3-178 Fresamento de ponta retangular - CYCLE76, 3-
CYCLE800, 3-210 173
 Siemens AG 2004 Todos direitos rservados.

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04 I-397
I I
Anexo 03.04
Índice alfabético
Fresamento de rosca, 3-109 POCKET2, 3-139

Furação, 2-51 POCKET3, 3-143
Furação de roscas com mandril de compensação, POCKET4, 3-152
2-70 Ponto de partida, 4-297
Furação profunda, 2-56 Profundidade de furação absoluta, 2-52, 3-118, 3-
Furação profunda com quebra de cavacos, 2-58 123, 3-137, 3-159, 3-197
Furação profunda com remoção de cavacos, 2-57 Profundidade de furação relativa, 2-52, 3-118, 3-
Furação roscada com mandril de compensação 123, 3-137, 3-159, 3-197
com encoder, 2-72 Programação de definição de contornos, 1-30
Furação roscada com mandril de compensação Programação do contorno, 4-324
sem encoder, 2-71 Programação livre de contornos, 1-30
Furação roscada sem mandril de compensação, R
2-63 Ranhura circular - SLOT2, 3-129
Furação, escareamento plano, 2-54 Ranhuras em uma circunferência - SLOT1, 3-121
G Retrabalho de roscas, 4-317
Grade de pontos, 2-102 Rosca externa, 3-110
H Rosca interna, 3-111
High Speed Settings - CYCLE832 (a partir do SW Rosca longitudinal, 4-309
6.3), 3-246 Rosca transversal, 4-309
HOLES1, 2-95 Rotação – CYCLE800, 3-210
HOLES2, 2-99 S
L Seqüências de roscas – CYCLE98, 4-311
Lista de parâmetros, 1-23 SETMS, 3-108
LONGHOLE, 3-116 Simulação de ciclos, 1-26
M Simulação sem ferramenta, 1-26
Mandrilagem, 2-49 SLOT1, 3-121
Mandrilagem 1, 2-78 SLOT2, 3-129
Mandrilagem 2, 2-81 SPOS, 2-65, 2-66
Mandrilagem 3, 2-85 Subrotinas auxiliares para ciclos, 1-20
Mandrilagem 4, 2-87 Suporte para ciclos do usuário, 1-35
Mandrilagem 5, 2-89 Suporte para ciclos no editor de programas, 1-27
Material residual, 4-322 T
MCALL, 2-91 Transferência do contorno da borda do bolsão -
Mensagens, 1-22, 5-349 CYCLE74, 3-183
Monitoração do contorno, 4-272, 4-297 Transferência do contorno da ilha - CYCLE75, 3-
O 185
Oblongos em uma circunferência - LONGHOLE, Tratamento do fuso, 4-271
3-116 V
P Verificações de plausibilidade, 2-94
Paralelo ao contorno, 4-321 Vista geral dos alarmes dos ciclos, 5-343
Parâmetro de usinagem, 2-49 Vista geral dos ciclos, 1-18
Parâmetro geométrico, 2-49
Peça bruta, 4-322
Plano de referência, 2-52, 3-197
Plano de retrocesso, 2-52, 3-197
Plano de usinagem, 1-21
POCKET1, 3-135
 Siemens AG 2004 All rights reserved.

I-398 SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
I I
03.04 Anexo
Comandos, identificadores
F Comandos, identificadores
C
CYCLE60 (a partir do SW 6.4), 3-259
CYCLE71, 3-157
CYCLE72, 3-163
CYCLE73, 3-188
CYCLE74, 3-183
CYCLE75, 3-185
CYCLE76, 3-173
CYCLE77, 3-178
CYCLE800, 3-210
CYCLE801, 2-102
CYCLE81, 2-51
CYCLE82, 2-54
CYCLE83, 2-56
CYCLE832 (a partir do SW 6.3), 3-246
CYCLE84, 2-63
CYCLE840, 2-70
CYCLE85, 2-78
CYCLE86, 2-81
CYCLE87, 2-85
CYCLE88, 2-87
CYCLE89, 2-89
CYCLE90, 3-109
CYCLE93, 4-274
CYCLE94, 4-283
CYCLE95, 4-287
CYCLE96, 4-300
CYCLE97, 4-304
CYCLE98, 4-311
H
HOLES1, 2-95
HOLES2, 2-99
L
LONGHOLE, 3-116
P
POCKET1, 3-135
POCKET2, 3-139
POCKET3, 3-143
POCKET450, 3-152
S
SLOT1, 3-121
SLOT2, 3-129

SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
I-399
I I
Anexo 03.04
Comandos, identificadores
Notas

I-400 SINUMERIK 840D/840Di/810D Guia de programação Ciclos (PGZ) - Edição 03.04
À Sugestões
SIEMENS AG
Correções
A&D MC BMS Para Publicação/Manual:
P.O. Box 3180 SINUMERIK 840D/840Di/810D

Ciclos
D-91050 Erlangen
(Tel. ++49-180-5050-222 [Hotline] Documentação do usuário
Fax +49 (0) 9131 98 -2176 [documentação]
Email: motioncontrol.docu@erlf.siemens.de
De Guia de programação
Nome Nº de encomenda: 6FC5298-7AB40-0KP0

Edição: 03.04
Firma/Departamento
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Automation & Drives
Motion Control Systems
P. O. Box 3180, D – 91050 Erlangen © Siemens AG, 2004
Sujeito a modificações sem aviso prévio
Germany Nº de encomenda. 6FC5298-7AB40-0KP0
www.siemens.com Printed in Germany

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Guia de programação Edição 03/2004

SINUMERIK 840D/840Di/810D Ciclos de fresamento 3

Ciclos Ciclos de torneamento 4

Comando Versão de software

Histórico das publicações

A seguir estão listados breves detalhes desta e de edições anteriores.

O nível de cada edição está indicado por um código na coluna "Observações".

Código do nível de edição na coluna "Observações":

A .... Documentação nova.

Edição Nº de encomenda Observações

© Siemens AG, 1995-2004. Todos direitos reservados

6FC5298-7AB40-0KP0 Siemens AG.

As informações mais detalhadas sobre outras

No comando podem ser executadas outras funções

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

SINUMERIK 840D powerline

SINUMERIK 810D powerline

Estrutura das descrições

1. Uma vista geral objetiva

Estas informações sempre estão indicadas no começo

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

Para que serve o ciclo?

Qual é a ação desencadeada pelo ciclo?

Como se parece o processo?

Quais são as ações desencadeadas pelos parâmetros?

O que mais há de importante para ser observado?

As partes teóricas são principalmente destinadas aos

3. Da teoria para a prática

Praticamente para todos os ciclos existe um exemplo

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

Explicação dos símbolos

Referências cruzadas para outras documentações ou

Notas de advertência e fontes de perigo

Notas adicionais ou informações secundárias

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

As responsabilidades incumbidas ao pessoal

Endereço na internet http://www.siemens.com/mc

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

Toda utilização incompatível dos itens mencionados.

Quando o comando é operado em condições

Quando as falhas, que podem influenciar a segurança,

Toda modificação, ponte ou colocação fora de

Poderão ocorrer perigos imprevisíveis para:

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

Parte geral 1-17

1.2 Vista geral dos ciclos ................................................................................................ 1-18

1.3 Programação dos ciclos............................................................................................ 1-21

1.4 Suporte para ciclos no editor de programas ............................................................. 1-27

1.5 Suporte para ciclos do usuário.................................................................................. 1-35

1.6 Colocação em funcionamento dos ciclos.................................................................. 1-40

1.7 Funções adicionais para ciclos ................................................................................. 1-44

Ciclos de furação e modelos de furação 2-47

2.2 Chamada modal de ciclos de furação....................................................................... 2-91

 Siemens AG 2004 Todos direitos reservados.

2.3 Ciclos de modelos de furação ................................................................................... 2-94

Ciclos de fresamento 3-105

3.2 Condições................................................................................................................ 3-107

3.3 Fresamento de roscas - CYCLE90 ......................................................................... 3-109

3.4 Oblongos em uma circunferência - LONGHOLE .................................................... 3-116

3.5 Ranhuras em uma circunferência - SLOT1............................................................. 3-121

3.6 Ranhura circular - SLOT2 ....................................................................................... 3-129

3.7 Fresamento de bolsão retangular - POCKET1 ....................................................... 3-135