T46205B

ROMI
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO E
OPERAÇÃO
LINHA CENTUR 80 /180
CNC SIEMENS 840D SL
T46205B
INDÚSTRIAS ROMI S/A
DIVISÃO DE COMERCIALIZAÇÃO: MATRIZ:

Rua Coriolano, 710 Lapa Avenida Pérola Byington, 56 Centro
05047-900 São Paulo - SP - Brasil 13453-900 Santa Bárbara D’Oeste - SP - Brasil
Fone (11) 3873-3388 Fone (19) 3455-9000
Telex 1183922 Telex 191054
Fac-símile (11) 3865-9510 Fac-símile (19) 3455-2499
ÍNDICE
PARTE I - PROGRAMAÇÃO LINGUAGEM ISO
1 - SISTEMA DE COORDENADAS_________________________________ 2
1.1- SISTEMA DE COORDENADA ABSOLUTA.......................................................... 3
1.2- SISTEMA DE COORDENADA INCREMENTAL................................................... 4
2 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS______________________ 5
3 - TIPOS DE FUNÇÃO_ ________________________________________ 7

3.1 - FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO.................................................................... 7
3.2 - CÓDIGOS ESPECIAIS......................................................................................... 7
3.2.1 - Código: N................................................................................................. 7
3.2.2 - Código: Barra (/)...................................................................................... 7
3.2.3 - Código: F................................................................................................. 8
3.2.4 - Código: T................................................................................................. 8
4 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS__________________________________ 9
5 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO________________________________11
5.1 - FUNÇÃO: G00.................................................................................................... 11
5.2 - FUNÇÃO: G01.................................................................................................... 11
5.3 - FUNÇÃO: G02 E G03......................................................................................... 12
5.3.1 - Função: R.............................................................................................. 13
5.3.2 - Função: I e K......................................................................................... 13
5.4 - FUNÇÃO: “,R” / “,C”............................................................................................ 15
5.5 - FUNÇÃO: G33.................................................................................................... 16
6 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)__________________________ 19

6.1 - FUNÇÃO: G04.................................................................................................... 19
7 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA___________________ 20

7.1 - FUNÇÃO: G40.................................................................................................... 20
7.2 - FUNÇÃO: G41.................................................................................................... 20
7.3 - FUNÇÃO: G42.................................................................................................... 20
7.4 - QUADRANTES DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO............ 21
7.5 - EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO:..................... 22
8 - CICLOS SIMPLES__________________________________________ 23
8.1 - FUNÇÃO: G77.................................................................................................... 23
8.2 - FUNÇÃO: G78.................................................................................................... 24
8.3 - FUNÇÃO: G79 - CICLO DE FACEAMENTO PARALELO................................. 26
9 - CICLOS DE MÚLTIPLAS REPETIÇÕES_________________________ 27
T46205B Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL III
9.1 - FUNÇÃO: G70.................................................................................................... 27
9.2 - FUNÇÃO: G71.................................................................................................... 28
9.3 - FUNÇÃO: G72.................................................................................................... 31
9.4 - FUNÇÃO: G73.................................................................................................... 34
9.5 - FUNÇÃO: G74.................................................................................................... 36
9.5.1 - Ciclo de furação..................................................................................... 36
9.5.2 - Ciclo de torneamento............................................................................ 37
9.6 - FUNÇÃO: G75.................................................................................................... 38
9.6.1 - Ciclo de canais...................................................................................... 38
9.6.2 - Ciclo de faceamento.............................................................................. 39
9.7 - FUNÇÃO: G76.................................................................................................... 40
10 - CICLOS DE FURAÇÃO_____________________________________ 44
10.1- FUNÇÃO : G80................................................................................................. 44
10.2- FUNÇÃO : G83................................................................................................. 44
10.3 - FUNÇÃO : G84................................................................................................. 45
Aplicação : Ciclo de roscamento com macho rígido......................................... 45
10.4 - FUNÇÃO : G85................................................................................................. 46
11 - OPERAÇÕES COM FERRAMENTAS ACIONADAS _______________ 47

11.1 - INFORMAÇÕES:.............................................................................................. 47
11.2 - EIXO “Y”: .......................................................................................................... 47
11.3 - EIXO “C”: ......................................................................................................... 47
12 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS________________________ 49

12.1 - FUNÇÃO: G20.................................................................................................. 49
12.2 - FUNÇÃO: G21.................................................................................................. 49
12.3 - FUNÇÃO: G90.................................................................................................. 49
12.4 - FUNÇÃO: G91.................................................................................................. 49
12.5 - FUNÇÃO: G92.................................................................................................. 49
12.5.1 - G92: Estabelece limite de rotação (RPM)........................................... 49
12.5.2 - G92 : Estabelece nova origem ........................................................... 49
12.5.3 - G92.1 : Cancela G92 .......................................................................... 49
12.6 - FUNÇÃO: G94.................................................................................................. 49
12.7 - FUNÇÃO: G95.................................................................................................. 50
12.8 - FUNÇÃO: G96.................................................................................................. 50
12.9 - FUNÇÃO: G97.................................................................................................. 50
12.10 - FUNÇÃO: M2=............................................................................................... 50
12.11 - FUNÇÃO: S2=................................................................................................ 50
13 - DESVIO INCONDICIONAL_ _________________________________ 51
14 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA_______________ 52
IV Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL T46205B
15 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)_ ___________________ 54
16 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES____________________ 55
17 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA____________ 56

17.1 - ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA..................................... 56
17.2 - PROCESSO A UTILIZAR................................................................................. 56
17.3 - FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC............................................................... 56
17.4 - CONHECIMENTO DOS PARÂMETROS FÍSICOS DA MÁQUINA E SISTEMA
DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO............................................................... 56
17.5 - DEFINIÇÃO EM FUNÇÃO DO MATERIAL, DOS PARÂMETROS DE CORTE
COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC.............................................................. 56
18 - CÁLCULOS_ _____________________________________________ 57
18.1 - VELOCIDADE DE CORTE (VC)....................................................................... 57
18.2 - ROTAÇÃO (N).................................................................................................. 57
18.3 - POTÊNCIA DE CORTE (NC)........................................................................... 57
19- FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO SIEMENS 802D_____________ 59
20- GRÁFICOS DE POTÊNCIA_ _________________________________ 60

20.1 - C80................................................................................................................... 60
20.1.1 - Cabeçote ASA A2-15” - Furo Ø175mm (6.88”).................................... 60
20.1.2 - Cabeçote ASA A2-15” - FURO Ø305MM (12”).................................... 60
20.2 - C140................................................................................................................. 61
20.2.1 - Cabeçote ASA A2-20” - Furo Ø305mm (12”)....................................... 61
20.2.2 - Cabeçote ASA A2-20” - Furo Ø305mm (12”)....................................... 61
20.3 - C180................................................................................................................. 62
20.3.1 - Cabeçote 500 RPM ............................................................................ 62
20.3.1 - Cabeçote 300 RPM ............................................................................ 62
PARTE II - PROGRAMAÇÃO LINGUAGEM SIEMENS
1 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS_________________________________ 64
2 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO_______________________________ 65
2.1 - FUNÇÃO: G00.................................................................................................... 65
2.2 - FUNÇÃO: G01.................................................................................................... 65
2.3 - FUNÇÃO: G02 E G03......................................................................................... 66
2.3.1 - Função: CR=......................................................................................... 67
2.3.2 - Função: I e K......................................................................................... 67
2.4 - FUNÇÕES: “RND=” / “CHR=”............................................................................. 69
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO COM ARREDONDAMENTO DE CANTO............. 69
T46205B Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL V
2.5 - FUNÇÃO: G33.................................................................................................... 70
3 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)__________________________ 73

3.1 - FUNÇÃO: G04.................................................................................................... 73
4 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA___________________ 74

4.1 - FUNÇÃO: G40.................................................................................................... 74
4.2 - FUNÇÃO: G41.................................................................................................... 74
4.3 - FUNÇÃO: G42.................................................................................................... 74
4.4 - QUADRANTES DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO............ 76
4.5 - EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO:..................... 77
5 - CÍCLOS MÚLTIPLOS_ _________________________________________ 78

5.1 - FUNÇÃO: CYCLE95........................................................................................... 78
5.3 - FUNÇÃO: CYCLE97........................................................................................... 82
5.3 - FUNÇÃO: CYCLE93........................................................................................... 88
5.4 - FUNÇÃO: CYCLE83........................................................................................... 91
5.5 - FUNÇÃO: CYCLE84........................................................................................... 93
6 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS_________________________ 95

6.1 - FUNÇÃO: G70.................................................................................................... 95
6.2 - FUNÇÃO: G71.................................................................................................... 95
6.3 - FUNÇÃO: G90.................................................................................................... 95
6.4 - FUNÇÃO: G91.................................................................................................... 95
6.5 - FUNÇÃO: TRANS.............................................................................................. 95
6.6 - FUNÇÃO: G94.................................................................................................... 95
6.7 - FUNÇÃO: G95.................................................................................................... 96
6.8 - FUNÇÃO: G96.................................................................................................... 96
6.9 - FUNÇÃO: G97.................................................................................................... 96
6.10 - FUNÇÃO: LIMS=.............................................................................................. 96
6.11 - FUNÇÃO: SPOS = “ ” ..................................................................................... 96
7 - DESVIO INCONDICIONAL_ __________________________________ 97
8 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA________________ 98
9 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)_ ___________________ 100
10 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES___________________ 101
11 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA___________ 102

11.1 - ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA................................... 102
11.2 - PROCESSO A UTILIZAR................................................................................ 102
11.3 - FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC............................................................. 102
VI Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL T46205B
11.4 - CONHECIMENTO DOS PARÂMETROS FÍSICOS DA MÁQUINA E SISTEMA DE
PROGRAMAÇÃO DO COMANDO................................................................... 102
COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC............................................................ 102
12 - CÁLCULOS_ ____________________________________________ 103

12.1 - VELOCIDADE DE CORTE (VC)..................................................................... 103
12.2 - ROTAÇÃO (N)................................................................................................ 103
12.3 - POTÊNCIA DE CORTE (NC)......................................................................... 103
13- FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO SIEMENS 802D____________ 105
PARTE III - OPERAÇÃO
1- PAINEL DE COMANDO_ ____________________________________ 108

1.1 - PAINEL DE COMANDO - CNC SIEMENS 840D............................................. 108
1.2 - PAINEL DE COMANDO (DESCRIÇÃO DAS TECLAS)................................. 109
1.2.1 – Teclas de caracteres, numéricas, cursor e acesso às páginas.......... 109
1.2.2 – Teclas de operação, botão de emergência, rotação e avanço............111
1.2.3 – Botões de operação , e Manivelas:.................................................... 115
1.2.4 – Botão de Emergência ........................................................................ 116
1.3 - TOMADA SERIAL RS-232 E TOMADA DE ENERGIA ELÉTRICA................... 117
2- OPERAÇÕES INICIAIS_______________________________________118
2.1 - LIGAR A MÁQUINA.......................................................................................... 118
2.2 - DESLIGAR A MÁQUINA................................................................................... 118
2.3 - REFERENCIAR A MÁQUINA........................................................................... 118
2.4 - MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTÍNUO............................................ 118
2.5 - MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA ............. 119
2.6 - TRABALHAR COM A PORTA ABERTA............................................................ 119
2.7 - OPERAR O COMANDO VIA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DADOS)........ 119
3- EDIÇÃO DE PROGRAMAS_ ________________________________ 121

3.1 - CRIAR UM PROGRAMA NOVO NO DIRETÓRIO PROGRAMA DE PEÇAS..121
3.2 - CRIAR UM SUB PROGRAMA NOVO NO DIRETÓRIO SUB-PROGRAMAS..121
3.3 - CRIAR UM PROGRAMA NOVO NO DIRETÓRIO PEÇAS DE TRABALHO.... 121
3.4 - ACESSAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO............................ 122
3.5 - PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA....................................................... 122
3.7 - ALTERAR DADOS NO PROGRAMA................................................................ 122
3.8 - EXCLUIR BLOCOS DO PROGRAMA:............................................................. 123
3.9 - EXCLUIR UM PROGRAMA DO DIRETÓRIO.................................................. 123
3.10 - RENOMEAR UM PROGRAMA....................................................................... 123
T46205B Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL VII
3.11 - CÓPIA DE DADOS DE UM PROGRAMA:...................................................... 123
4- COMUNICAÇÃO DE DADOS_________________________________ 125

4.1 – COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA USB................................................. 125
4.2 - SALVAR PROGRAMA...................................................................................... 126
4.2.1 - Salvar programa em uma das portas USB:......................................... 126
4.2.2 - Carregar programa de uma das portas USB:...................................... 126
4.2.3 - Visualizar os arquivos em uma das portas USB:................................ 126
4.2.3 - Apagar um arquivo em uma das portas USB:..................................... 126
5- TESTE DE PROGRAMAS_ __________________________________ 128

5.1 - TESTE DE PROGRAMAS SEM O MOVIMENTO DOS EIXOS....................... 128
5.1.1 - Executar teste rápido de programa:.................................................... 128
5.2 - EXECUTAR TESTE DE PROGRAMA EM MODO DE AVANÇO DE ENSAIO
(AVANÇO RÁPIDO - DRY):.............................................................................. 128
5.3 - TESTE GRÁFICO............................................................................................. 129
6- DEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA__________________________ 131
7- REDEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA COM UMA FERRAMENTA JÁ

REFERENCIADA. _ __________________________________________ 132
8- CRIAR / APAGAR FERRAMENTAS____________________________ 133

8.1 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR FERRAMENTA: .......................................... 133
8.2 - PROCEDIMENTO PARA APAGAR FERRAMENTA: ....................................... 133
8.3 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR NOVO CORRETOR : .................................. 134
9- ZERAMENTO DE FERRAMENTAS_ ___________________________ 135

9.1 - ZERAMENTO DAS FERRAMENTAS NO EIXO “ X ” (COMP. 1)..................... 136
9.2 - ZERAMENTO NO EIXO “ Z ” (COMP. 2).......................................................... 137
9.3 - RAIO E QUADRANTE (LADO DE CORTE) DA FERRAMENTA...................... 139
9.4 - CORREÇÃO DE DESGASTE DA FERRAMENTA........................................... 139
9.5- EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO.. 140
10- EXECUÇÃO DE PROGRAMAS______________________________ 141

10.1 - EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA: ....................... 141
10.2 - EXECUTAR UM PROGRAMA DIRETO DO CARTÃO OU USB.................... 141
10.3 - INICIAR EXECUÇÃO NO MEIO DE UM PROGRAMA ................................. 142
10.4 - ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA__________________ 142
10.5 - MOVIMENTAR VIA JOG DURANTE A EXECUÇÃO AUTOMÁTICA_____ 142
10.6 - RETORNAR DE JOG PARA EXECUÇÃO AUTOMÁTICA._ __________ 142

10.7 - PARADA OPCIONAL:..................................................................................... 143
VIII Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL T46205B
11- CABEÇOTE MÓVEL_______________________________________ 144
11.1 - TROCA DO PONTO 60º (BUILT-IN)................................................................144
11.2 - DESLOCAMENTO / TRAVAMENTO DA BASE DO CABEÇOTE MÓVEL......144
11.3 - AJUSTE DO MÓDULO MONITOR DE CARGA DA MANGA .........................146
11.4 - AJUSTE DA MANGA DO CABEÇOTE MÓVEL..............................................150
11.5 - LUBRIFICAÇÃO DO CABEÇOTE MÓVEL.....................................................151
T46205B Programação e Operação - Linha CENTUR 60/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL IX
Parte 1 - Programação
PARTE I
PROGRAMAÇÃO
LINGUAGEM ISO
T46205B Programação e Operação - Linha CENTUR 80/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL 1
X+
1. Sistema de coordenadas
1 - SISTEMA DE COORDENADAS
2o QUADRANTE 1o QUADRANTE
Toda geometria da peçaZ- é MOVIMENTO

transmitida Z+no Plano Cartesiano. A
ao comando baseada
LONGITUDINAL
representação universal deste sistema com 2 eixos é a seguinte:

3o QUADRANTE 4o QUADRANTE
X+
MOVIMENTO TRANSVERSAL
X-
Z- Z+
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de
uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao
movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação

a uma origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do
diâmetro.
OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser
X -
programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada:

OBSERVAÇÃO: No caso de máquinas com torre dianteira, os quadrantes do
sistema universal de coordenadas são adaptados conforme mostra a figura abaixo:
X-
S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320 2
3º QUADRANTE 4º QUADRANTE
Z- Z+
2º QUADRANTE 1º QUADRANTE
X+

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha
paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma
origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
NOTA: O Ponto que intercede as duas linhas ou eixos é comumente definido como
“ ZERO PEÇA” e é representado pelo símbolo:
2 Programação e Operação - Linha CENTUR 80/180 1.0 - CNC Siemens 840D SL T46205B
1.1- SISTEMA DE COORDENADA ABSOLUTA
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja,

podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este
processo é denominado “Zero-peça”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto
X0 é definido pela linha de centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha
perpendicular à linha de centro do eixo árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é preestabelecida no fundo
da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça.
Para facilitar a compreensão dos assuntos abordados neste manual utilizaremos o
sistema universal de programação em nossos exemplos.
EXEMPLO DE COORDENADAS:
ORIGEM NO FUNDO DA PEÇA:

F E
D COORDENADAS ABSOLUTAS
C EIXO
B PONTO
X Z
A 0 300
Ø 800
Ø 300
A
80
30
B 300 300
C 500 200
°
45 D 760 200
RR52 E 800 180
0
200
20 F 800 0
300
30

80
30
F E ORIGEM NA FACE DA PEÇA:

D
COORDENADAS ABSOLUTAS
45
°
C
B EIXO
PONTO R5
X 10 Z
Ø 800
Ø 300
A
80
30
A 0 30 0
B 300 0
° C 500 -100
45
D 760 -100
RR2
50 E 800 -120
100
10
F 800 -300
300
30
1.2- SISTEMA DE COORDENADA INCREMENTAL
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto
atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas
a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em
X e Z.
Note que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para
um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
F E
D
C COORDENADAS
MOVIMENTO
B
INCREMENTAIS
PARTIDA META EIXO
Ø300
Ø800
A DE PARA X Z
80
30
A B 300 0
B C 200 -100
C D 260 0
°
45 D E 40 -20
RR250 E F 0 -180
100
10
300
30
2. Gerenciador de arquivos de peças
2 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS
Para um manuseio mais flexível de dados e programas, estes podem ser visualizados,
armazenados e organizados de acordo com diferentes critérios.
Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios, ou seja, pastas

onde serão armazenados de acordo com a função ou características.
Exemplos de diretórios:
–– subprogramas
–– programas
–– peças
–– comentários
–– ciclos padrão
–– ciclos de usuário
Cada programa corresponde a um arquivo e todo arquivo possui uma extensão, esta
por sua vez informa qual tipo de arquivo estamos trabalhando.
Exemplo de extensões:
–– .MPF - programa principal
–– .SPF - subprograma
–– .TEA - dados de máquina
–– .SEA - dados de setting
–– .TOA - correções da ferramenta
–– .UFR - deslocamentos do ponto zero
–– .INI - arquivos de inicialização
–– .COM - comentário
–– .DEF - definição para dados globais
Para armazenarmos os arquivos de programas no CNC (máquina), via RS232

(comunicação serial), devemos endereça-los para os diretórios correspondentes de acordo
com o tipo de arquivo a ser armazenado.
A seguir temos os caminhos para efetuarmos a comunicação.
2. Gerenciador de arquivos de peças
Memória Principal
_N_DEF_DIR _N_CST_DIR _N_CUS_DIR _N_SPF_DIR _N_MPF_DIR _N_WKS_DIR _N_CMA_DIR

(Arquivos (Ciclos (Ciclos de (Sub- (Programas (Peças de (Ciclos de
definição) padrão) usuário) programas) de Peças) Trabalho) fabric.)
_N_SMAC_DEF _N_COMMON_COM _N_PEÇA1_MPF _N_PROG_EVENT_SPF

_N_MMAC_DEF _N_REC_TAF_SPF _N_EXEMPLO_MPF :
_N_UMAC_DEF _N_TAF_30_SPF _N_CARCACA_MPF :
_N_SGUD_DEF : _N_ROTOR_MPF
_N_MGUD_DEF : :
_N_UGUD_DEF :
_N_GUD4_DEF
:
:
_N_CYCLE82_SPF _N_SUB1_SPF _N_CLIENTE1_WPD _N_CLIENTE2_WPD

_N_CYCLE83_SPF _N_PERFIL_SPF
_N_POCKET3_SPF _N_FUROS_SPF
: :
: :
_N_BOMBA1_MPF _N_VALVULA1_MPF
_N_SUBBOMB_SPF _N_VALVULA2_MPF
_N_BOMBA2_MPF _N_SUBVALV1_SPF
: :
: :
Sintaxe de cabeçalho para armazenamento de programa:
%_N_(NOME DO PROGRAMA)_(TIPO DE EXTENSÃO DE ACORDO COM O TIPO DO ARQUIVO)

;$PATH=/(ENDEREÇO CORRESPONDENTE - VIDE GRÁFICO ACIMA)
Exemplos:
a) Nome do Programa: “EXERCICIO” (MPF)

Local a ser armazenado: Programa de peças (MPF_DIR)
Sintaxe:
%_N_EXERCICIO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
b) Nome do Programa: “FLANGE” (MPF)

Local a ser armazenado: Peças de trabalho (WKS_DIR)
Nome da pasta a ser armazenado: Cliente (WPD)
Sintaxe:
%_N_FLANGE_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_CLIENTE_WPD :
3. Tipos de função
3 - TIPOS DE FUNÇÃO
3.1 - FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
FUNÇÃO X:
Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)
Formato: X +- 5.3 (milímetro)
FUNÇÃO Z:
Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)
Formato: Z +- 5.3 (milímetro)
3.2 - CÓDIGOS ESPECIAIS
3.2.1 - Código: N
Aplicação: Identificar blocos.
A função N tem por finalidade a numeração sequencial dos blocos de programação e o

seu uso é opcional, ou seja, sua programação é facultativa podendo ou não ser utilizada.
Exemplo:
N10 ...
N20 ...
N30 ...
3.2.2 - Código: Barra (/)
Aplicação: Inibir a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo
comando, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBIR BLOCOS. Caso essa
opção não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente, inclusive os
que tiverem o caracter “/”.
Para selecionar a opção INIBIR BLOCOS devemos seguir as seguintes instruções:
–– Apertar a tecla “[M]MACHINE”.

–– Apertar a tecla “AUTO”.
–– Apertar a softkey [CONTROLE PROGRAMA].
–– Posicionar o cursor na opção “SKP”.
–– Apertat a tecla “SELECT”.
–– Apertar a softkey [VOLTAR].
3. Tipos de função
3.2.3 - Código: F
Aplicação: determinar a velocidade de avanço
A velocidade de avanço é um dado importante para a usinagem e é obtido levando-se

em conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos CNC define-se o avanço em mm/rotação (função G95), mas
este também pode ser utilizado em mm/min (função G94).
3.2.4 - Código: T
Aplicação: seleção de ferramenta
A Função T é usada para selecionar a ferramenta, informando à máquina o seu

zeramento (PRE-SET), o raio do inserto, o sentido de corte e os corretores.
O código “T” deve ser acompanhado de no máximo quatro dígitos em sua programação,
sendo que os dois primeiros dígitos são pertinentes à posição da ferramenta na torre ou
suporte (no caso de não haver o opcional para torre elétrica) e os dois últimos números são
pertinentes ao corretor da ferramenta selecionada.
A sintaxe para a programação é a seguinte:

T_ _ _ _ - Número da ferramenta desejada (Ex.: T0301)
Corretor de geometria/desgaste (Pode ser usado de 1 a 9 corretores por ferramenta)

Posição da ferramenta na torre

Exemplo:
T0101
:
:
T0201
:
:
T0301
4. Funções preparatórias
4 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Aplicação: Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à

máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra
função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Não
Código G Função Modal
Modal
G76 Ciclo automático de roscamento X
G77 Ciclo de desbaste longitudinal ou cônico X
G78 Ciclo semi-automático de roscamento X
G79 Ciclo de desbaste transversal ou cônico X
G80 Cancela ciclos de furação X
G83 Ciclo de furação axial X
G84 Ciclo de roscamento com macho axial X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementais X
G92 Determinar nova origem ou máxima rotação (RPM) X
G94 Avanço em milímetros/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetros/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte (m/min) X
G97 Cancela velocidade de corte (programação em RPM) X
5. Funções de interpolação
5 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO
5.1 - FUNÇÃO: G00
Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço

disponível na máquina.
Sintaxe:
G0 X__ Z__
onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3
OBSERVAÇÃO: A velocidade do deslocamento rápido é de 10 m/min nos eixos “X”

e “Z”.
5.2 - FUNÇÃO: G01
Aplicação: Interpolação linear (usinagem com avanço programado)
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculados
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X__ Z__ F__
onde:
F = avanço de trabalho (mm/rot)
OBSERVAÇÃO: A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.
5.3 - FUNÇÃO: G02 E G03
Aplicação: Interpolação circular (raio).
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através

de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__)
ou
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)
onde:
X = posição final do arco
Z = posição final do arco

I = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
K = coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
R = valor do raio
(F) = valor do avanço
OBSERVAÇÃO: Na programação de um arco deve-se observar as seguintes

regras:
• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
• Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti- horário
no conceito universal de programação).
• Juntamente com o sentido da interpolação programa-se as coordenadas do ponto
final do arco com X e Z .
• Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais , programa-se a função
R (valor do raio), ou então, as funções I e K (coordenadas do centro do arco ).
5.3.1 - Função: R
Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus através da função R,

descriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
5.3.2 - Função: I e K
Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X. K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
• As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto
de início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
• A função “I” deve ser programada em raio.
EXEMPLO:
SENTIDO A-B: I-10 K0
SENTIDO B-A: I0 K-10
O sentido da execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário,
conforme os quadros abaixo:
PADRÃO UNIVERSAL
G02 (HORÁRIO)
G03 (ANTI-HORÁRIO)
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
800
80
550
55 ..
0
R31
R 400
40 N30 G0 X230 Z2
5X45º
1,50x45° N40 G1 Z0 F.25
N50 X240 Z-5
N60 Z-300
0 0 N70 G2 X440 Z-400 R100
R1 ou
Ø500
Ø440
Ø240
80
24
44
50
Ø800
N70 G2 X440 Z-400 I100 K0

N80 G1 X500 Z-550
N90 X780
N100 G3 X800 Z-560 R10
ou
N100 G3 X800 Z-560 I0 K-10
N110 G1 Z-800
:
OBSERVAÇÃO: As funções G2 e G3 são Modais e cancelam as funções G0 e G1.
5.4 - FUNÇÃO: “,R” / “,C”
Aplicação: Arredondamento / quebra de canto.
As funções “,R” e “,C” são utilizadas para arredondar / chanfrar cantos. Estas funções
devem ser inseridas no bloco de programação do ponto de intersecção entre duas retas.
Sintaxe:
G01 X__ Z__, R__

G01 X__ Z__
ou
G01 X__ Z__, C__
G01 X__ Z__
onde:
,R = valor do raio do arredondamento

,C = valor do chanfro
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO COM ARREDONDAMENTO DE CANTO
:
:
700
70
:
N60 G00 X190 Z2
450
45
N70 G42
300
30
N80 G01 Z0 F.2
200
20 N90 G01 X200 ,C5
5 X45º
2x45° N100 Z-200 ,R50
N110 X500 ,C5
0 N120 Z-300
R5
N130 X800 Z-450
Ø800
Ø500
Ø200
20
50
80
N140 X810
N150 G40
N160 T00
N170 G54 G00 X1000 Z200
5X45º
1x45° :
:
5.5 - FUNÇÃO: G33
Aplicação: Roscamento passo a passo
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é programada

explicitamente em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas

roscas paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc.
A função G33 requer:
X = diâmetro final do roscamento
Z = posição final do comprimento da rosca
Q = ângulo do eixo árvore para a entrada da rosca (milésimos de graus)
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e

positivo para interno)
F = passo da rosca
OBSERVAÇÕES:
• Não há necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos posteriores
de G33.
• Recomenda-se deixar durante a aproximação uma folga mínima de duas vezes
o passo da rosca no eixo “Z”.
• A função G33 é modal.
Exemplo 1: Rosca Métrica M300x1.5
800
80
600
60
80 450
45
60 330
33
45 30
3
33
X1.5
30x1.5
26 0
3
Ø500
50
M300
30x1.5
26
10X45º
2x45°
2x45°
%_N_ROSCA_MPF N120 G0 X350
;$PATH=/_N_MPF_DIR N130 Z3
N5 G291 N140 X298.55
N10 G18 G40 G21 G90 G95 N150 G33 Z-315 F1.5
N20 G54 G00 X1000 Z1000 N160 G0 X350
N30 T0101 (ROSCA M300X1.5) N170 Z3
N35 M11 N180 X298.15
N40 G97 S80 M3 N190 G33 Z-315 F1.5
N50 G0 X350 Z3 N200 G0 X350
N60 X299.35 N210 Z3
N70 G33 Z-315 F1.5 N220 X298.05
N80 G0 X350 N230 G33 Z-315 F1.5
N90 Z3 N240 G0 X350
N100 X298.95 N250 G54 G0 X1000 Z1000
N110 G33 Z-315 F1.5 N260 M30
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (H): 2º) Diâmetro final (X):
H = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial - (H x 2)
H = (0.65 x 1.5) X = 300 - (0.975 x 2)
H = 0.975 X = 299.05
80
Exemplo 2: Rosca Métrica M300x1.0 (2 entradas)
60
800
80
45
600
60
33
450
45
3
330
33
30
3
30x1.5
26
(2 ENTRADAS)
30x1.5
X1
26 0
Ø500
50
M300
2x45°
10X45º
2x45°
%_N_ROSCA_MPF N140 X298.7

;$PATH=/_N_MPF_DIR N150 G33 Z-315 F2 Q0
N5 G291 N160 G0 X350
N10 G18 G40 G21 G90 G95 N170 Z3
N20 G55 G00 X1000 Z1000 N180 X299.35
N30 T0101 (ROSCA M300X1.0) N190 G33 Z-315 F2 Q180000
N35 M11 N200 G0 X350
N40 G97 S1000 M3 N210 Z3
N50 G0 X350 Z3 N220 X298.95
N60 X299.35 N230 G33 Z-315 F2 Q180000
N70 G33 Z-315 F2 Q0 N240 G0 X350
N80 G0 X350 N250 Z3
N90 Z3 N260 X298.7
N100 X298.95 N270 G33 Z-315 F2 Q180000
N110 G33 Z-315 F2 Q0 N280 G0 X350
N120 G0 X350 N290 G55 G0 X1000 Z1000
N130 Z3 N300 M30
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Diâmetro final (X):

P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.0) X = 300 - (0.65 x 2)
P = 0.65 X = 298.7
NOTA: Para rosca com múltiplas entradas Avanço (F):

é necessário fazer o cálculo do avanço F = Passo x Nº de entradas
(F) da seguinte forma: F = 1.0 x 2
F = 2.0
6. Tempo de permanência
6 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)
6.1 - FUNÇÃO: G04
Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é
definida por um valor “P”, “U” ou “X” associado, que define o tempo em segundos.
G04 X__ (segundos)

ou
G04 U__ (segundos)
ou
G04 P__ (milésimos de segundos)
EXEMPLO: (TEMPO DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500
7. Compensação de raio da ferramenta
7 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA
A função de compensação de raio da ponta da ferramenta é usada para corrigir as
diferenças de medidas geradas pela mesma quando um deslocamento nos eixos “X” e “Z”
é feito simultâneamente, conforme mostra a figura abaixo:
PONTO COMANDADO

7.1 - FUNÇÃO: G40
Aplicação: Cancela compensação de raio
A Função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42.
A Função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.
7.2 - FUNÇÃO: G41
Aplicação: Ativa compensação de raio (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G41 é Modal, portanto cancela a G40
NOTA: Para a compensação de raio ser efetuada com êxito é necessário acessar
a página de “MENU SELECT”, “PARAMETRO” ,”LISTA DE FERRAM.” e informar o raio
e o quadrante da ferramenta (capítulo 7.4).
7.3 - FUNÇÃO: G42
Aplicação: Ativa compensação de raio (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a direção
de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G42 é Modal, portanto cancela a G40.
OBSERVAÇÕES:
• O primeiro deslocamento após a compensação de raio deve ser maior que o valor
do raio do inserto (pastilha).
• A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado quando as
funções de compensação forem ativadas no programa.
COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:
(PADRÃO ADAPTADO DE PROGRAMAÇÃO)
G42
G41
6. COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA

6.4 - TIPO DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO
DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:
G42 G41
TORRE
X+
Z- Z+
7.4 - QUADRANTES DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO

X-
(PADRÃO ADAPTADO):
PONTA DA FERRAMENTA
68
FERRAMENTA FERRAMENTA
INTERNA
FERRAMENTA INTERNA
FERRAMENTA
EXTERNA
EXTERNA
ESQUERDA DIREITA
DIREITA
ESQUERDA
14 23
55 77
9
41 32
86
FERRAMENTA
EXTERNA
INTERNA
FERRAMENTA
EXTERNA
INTERNA
ESQUERDA
ESQUERDA DIREITA
DIREITA
7.5 - EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO:
Exemplo1: Usinagem externa
:
:
:
N60 G00 X340 Z0
N70 G01 X-2 F.2
N80 G00 X270 Z2
N100 G42 G01 X270 Z0 F.2
N110 X300
N120 X500 Z-100
Ø300
Ø800
80
30
N130 X760
N140 G03 X800 Z-120 R20
N150 G01 X800 Z-300
° N160 G40 X84
45 N170 G54 G00 X1000 Z200
:
RR250 :
100
10
300
30
Exemplo2: Usinagem interna
3
:
1x45°
1x45°
:
N60 G01 X715 Z2
R5 R5 N80 G41 G01 Z0 F.2
N90 X700
N100 X600 Z-150
N110 X535 ,C3
Ø700
Ø530
Ø900
Ø600
Ø300
60
70
90
60
70
90
N120 Z-300 ,R5

30
30
53
53
2x45°
2x45° N130 X300 ,C5
N140 Z-702
N150 G40 X295
N170 G00 Z2
N180 G54 G00 X1000 Z200
:
15 150
15
:
30300
30
70700
70
8. Ciclos simples
8 - CICLOS SIMPLES
8.1 - FUNÇÃO: G77
Aplicação: Ciclo de torneamento paralelo.
A função G77 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo “Z”, o qual
torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G77, como ciclo de torneamento, requer:
G77 X__ Z__ F__; onde:
X = diâmetro da primeira passada
Z = posição final (absoluto)
F = avanço de trabalho
800
%_N_DESBASTE_MPF
300 ;$PATH=/_N_MPF_DIR
N5 G291
N10 G21 G18 G40 G90 G95
N20 G57 G0 X1000 Z300
N30 T0101 (DESB.)
N40 M11
N50 G96 S110
900
800
N60 G92 S120 M3

N70 G0 X900 Z2
N80 G77 X880 Z-300 F0.8
N90 X860
N100 X840
N110 X820
N120 X800
N130 G57 G0 X1000 Z300
N140 M30
Profundidade de corte = 10 mm
Avanço = 0.8 mm/rot
8. Ciclos simples
8.2 - FUNÇÃO: G78
Aplicação: Ciclo de roscamento semi-automático
G78 X__ Z__ (R__) F__; onde:
X = diâmetro de roscamento
Z = posição final de roscamento
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (rosca cônica)

F = passo da rosca
Exemplo 1: Rosca M250x1,5

%_N_ROSCA_MPF
350 N5 G291
N10 G21 G18 G40 G90 G95
230 N20 G58 G0 X1200 Z270
170 N30 T0301 (ROSCA M25X1.5)
N40 M11
10 N50 G97 S80 M3
N60 G0 X300 Z3
N70 G78 X249.2 Z-165 F1.5
N80 X248.6
M250 X 1.5
235
550
N90 X248.2
N100 X248.05
N110 G58 G0 X1200 Z270
N120 M30
5 x 45°
PROFUNDIDADES NO
EXEMPLO:
1º passe = 0.8mm
2º passe = 0.6mm
3º passe = 0.4mm
4º passe = 0.15mm
CÁLCULOS
P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 250 - (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 248.05
8. Ciclos simples
Exemplo 2: Rosca: M250x2 (2 entradas)

%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
600 N5 G291
435 N10 G21 G18 G40 G90 G95
330 N30 G54 G0 X1170 Z270
250 N40 T0301 (ROSCA M25X2)
N50 M11
10
N60 G97 S50 M3
N70 G0 X250 Z8 ; (1ª ENTRADA)
N80 G78 X249 Z-245 F4
(2 ENTRADAS)
235
500
M250 X 2
N90 X248.2
N100 X247.6
N110 X247.4
N120 G00 Z10 ; (2ª ENTRADA)
3 X 45° N130 G78 X249 Z-245 F4
N140 X248.2
N150 X247.6
N160 X247.4
N170 G54 G0 X1170 Z270
N180 M30
PROFUNDIDADES NO EXEMPLO:
1º PASSE = 1.0mm
2º PASSE = 0.8mm
3º PASSE = 0.6mm
4º PASSE = 0.2mm
CÁLCULOS:

P = (0.65 x passo) P = (0.65 x 2) X = Diâmetro inicial - (P x 2)
P = 1.3 X = 250 - (1.3 x 2)
X = 247.4
NOTA: Para rosca com múltiplas entradas é necessário fazer o cálculo do avanço
(F) da seguinte forma:
Avanço programado (F) :

F = Passo x Nº de entradas
F=2x2
F=4
8. Ciclos simples
8.3 - FUNÇÃO: G79 - CICLO DE FACEAMENTO PARALELO.
Aplicação: Ciclo de faceamento paralelo.
A função G79 descreve seu ciclo paralelo ao eixo “X”, auxiliando nos trabalhos de
desbaste como ciclo de faceamento.
A função G79, como ciclo de faceamento requer:
G79 X__ Z__ F__; onde:
X = diâmetro final do faceamento
700
%_N_FACEAMENTO_MPF
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G59 G0 X1200 Z250
N40 T0201 (DESB.)
N50 M12
N60 G96 S100
700
Ø 500
N70 G92 S200 M3

N80 G0 X705 Z0
N90 G79 X500 Z-5 F0.8
N100 Z-10
N110 Z-15
N120 Z-20
N130 Z-25
N140 Z-30
N150 Z-35
N160 G59 G0 X1200 Z250
N170 M30
Avanço = 0,8 mm/rot
9. Ciclos de múltiplas repetições
9 - CICLOS DE MÚLTIPLAS REPETIÇÕES
9.1 - FUNÇÃO: G70
Aplicação: Ciclo de acabamento.
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para
dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a seqüência
do perfil a ser executado.
G70 P__ Q__ F__; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
F = avanço de trabalho utilizado no acabamento
A função F especificada entre o bloco de início do perfil (P) e final do perfil (Q) é válida
durante a utilização do código G70, mas não tem efeito durante a execução dos ciclos de
desbaste (G71, G72, e G73).
NOTA: Após a execução do ciclo G70 a ferramenta retorna automaticamente ao

ponto utilizado para o posicionamento.
O ciclo de acabamento ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta
automaticamente, e por isso, não é necessário a programação dos comandos G41/G42
no perfil da peça.
9.2 - FUNÇÃO: G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal
A função G71 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e
longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
A função G71 no 1ºbloco requer:
G71 U__ R__; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e

negativo para o interno / diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e

negativo para usinagem esquerda)
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
A última coordenada programada em “X” dentro do perfil é o que a máquina entende
como sendo material bruto, isto é, a máquina utiliza o último diâmetro programado para
início de incremento de usingem.
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
450 N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
300 N30 G58 G0 X1200 Z280
200 N40 T0101 (DESB. EXT.)
N50 M12
5 X 45° N60 G96 S100
N70 G92 S230 M3
N80 G0 X805 Z2
0 N90 G71 U8 R2
R1 N100 G71 P110 Q190 U1 W.5 F1
800
Ø200
Ø500
N110 G0 X190
N120 G1 Z0
N130 X200 Z-5
N140 Z-190
N150 G2 X220 Z-200 R10
N160 G1 X494
3 X 45° N170 X500 Z-203
N180 Z-300
N190 X800 Z-450
N200 G70 P110 Q190 F.4
N210 G58 G0 X1200 Z280
N220 M30
Avanço de desbaste = 1 mm/rot
Avanço de acabamento = 0.4 mm/rot
OBSERVAÇÕES:
No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento seriam feitos com a
mesma ferramenta.
Exemplo 2: Usinagem interna
500
%_N_DESBASTE_MPF
150 N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G59 G0 X1190 Z200
N40 T0101 (DESB. INT.)
N50 M12
N60 G96 S100
N70 G92 S200 M3
N80 G0 X295 Z2
N90 G71 U6 R2
Ø1000
Ø300
Ø500
Ø800
N100 G71 P110 Q180 U-1. W.5 F.8
N110 G0 X806
2 X 45° N120 G1 Z0
N130 X800 Z-3
N140 Z-150
N150 X500 ,C2
N160 Z-250
N170 X300 Z-500
N180 X298
3 X 45° N190 T00
N200 G59 G0 X1190 Z200
220 N210 T0201 (ACAB. INTERNO)
N220 G54
N225 M12
N230 G96 S120
N240 G92 S200 M4
N250 G0 X295 Z2
N260 G70 P110 Q180 F.4
N270 G59 G0 X1190 Z200
N280 M30
Avanço de desbaste = 0.8 mm/rot
Avanço de acabamento = 0,4 mm/rot
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento

seriam feitos com ferramentas diferentes.
9.3 - FUNÇÃO: G72
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal
A função G72 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são
informados pela função “W”.
G72 W__ R__; onde:
W = profundidade de corte durante o ciclo
R = valor do afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial
G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo ou negativo

para interno / diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita do

perfil ou negativo para sobremetal à esquerda do perfil)

posicionado.
IMPORTANTE: A PROGRAMAÇÃO DO PERFIL DO ACABAMENTO DA PEÇA,

DEVERÁ SER DEFINIDO DA ESQUERDA PARA A DIREITA.
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
700 N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
300
N30 G54 G0 X200 Z250
160 N40 T0301 (DESB. EXT.)
50 N50 M12
N60 G96 S100
N70 G92 S200 M3
N80 G0 X804 Z1
N90 G72 W5 R1
N100 G72 P110 Q190 U1 W.3 F1.25
Ø550
Ø800
Ø280
Ø380
N110 G0 Z-305
N120 G1 X800
N130 X790 Z-300
N140 X550
N150 Z-160 ,C2
N160 X380
N170 X280 Z-50
5X45° N180 Z-2
N190 X276 Z0
2X45° N200 G70 P110 Q190 F.8
N210 G54 G0 X200 Z250
N220 M30
Avanço de desbaste = 1,25 mm/rot

seriam feitos com a mesma ferramenta.
Exemplo 2: Usinagem interna
2X45° %_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
R1 N10 G291
0
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G56 G0 X1180 Z200
N40 T0701 (DESB. INT.)
N50 M12
Ø300
Ø700
Ø900
Ø600
Ø530
3X45° N60 G96 S100
N70 G92 S200 M3
N80 G0 X296 Z1
N90 G72 W4 R1.5
N100 G72 P110 Q170 U1 W.3 F1
N110 G0 Z-303
150 N120 G1 X300
300 N130 X306 Z-300
N140 X530 ,R10
700
N150 Z-150 ,C2
N160 X700
N170 X900 Z0
N180 G70 P110 Q170 F.6
N190 G56 G0 X1180 Z200
N200 M30
Avanço de desbaste = 1 mm/rot

9.4 - FUNÇÃO: G73
Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O ciclo G73 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se

apenas de dois blocos de programação.
A função G73 é específica para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue
sempre um percurso paralelo ao perfil definido.
G73 U__ W__ R__; onde:
U = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “X” por passe (raio).
W = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “Z” por passe.
R = número de passes em desbaste
Fórmulas para cálculos dos valores de “U” e “W”:
Excesso de material em “X” (raio) – Sobremet. para acabamento em “X” (raio)

U= Número de passes ( R )
Excesso de material em “Z” – Sobremet. para acabamento em “Z”

W= Número de passes ( R )
G73 P__ Q__ U__ W__ F__; onde:
U = sobremetal para o acabamento no eixo “X”
W = sobremetal para o acabamento no eixo “Z”
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente

ao ponto utilizado para o posicionamento.
Exemplo : Usinagem externa
750 %_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
550 N10 G291
450 N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G55 G0 X200 Z230
250 N40 T0201 (DESB. EXT.)
N50 M11
90 N60 G96 S80
N70 G92 S140 M3
N80 G0 X810 Z5
N90 G73 U7 W2.35 R2
N100 G73 P100 Q160 U2 W.3 F.8
Ø250
Ø500
Ø800
N110 G0 X245 Z2
N120 G1 Z0
N130 X250 Z-2.5
N140 Z-90
N150 X500 Z-250
2.5X45 N160 Z-450
N170 X800 Z-550
N180 G70 P100 Q170 F.5
N190 G55 G0 X1200 Z230
N200 M30
No exemplo foi considerado:

Desbaste em 2 passadas
Excesso de mat. “X” = 30 mm (Ø)
Excesso de mat. “Z” = 5 mm
Sobremet. acabam. “X”= 2mm (Ø)
Sobremet. acabam. “Z” = 0.3mm

9.5 - FUNÇÃO: G74
9.5.1 - Ciclo de furação.
A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
NOTA: Após a execução do ciclo. a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado.
OBSERVAÇÃO: Quando utilizarmos o ciclo G74 como ciclo de furação não

poderemos informar as funções “X” e “U” no bloco.
%_N_FURACAO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G59 G0 X1170 Z250
Ø20
N40 T0501 (BROCA D12)

N50 M11
N60 G97 S140 M3
Ø100
Ø60
N70 G0 X0 Z5
N80 G74 R2
N90 G74 Z-74 Q15000 F.2
N100 G59 G0 X1170 Z250
N110 M30
Incremento de furação = 15 mm
9.5.2 - Ciclo de torneamento.
A função G74 como ciclo de torneamento requer:
G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:

X = diâmetro final do torneamento
P = profundidade de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental/ milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
NOTA: Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no

diâmetro da primeira passada.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente

ao ponto de posicionamento.
800
%_N_TORNEAMENTO_MPF
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G55 G0 X1200 Z250
N40 T0201 (DESB.)
N50 M41
N60 G96 S120
Ø900
Ø300
N70 G92 S200 M3

N80 G0 X884 Z2
N90 G74 X300 Z-450 P8000 Q452000 R3 F1.2
N100 G55 G0 X1200 Z250
N110 M30
9.6 - FUNÇÃO: G75
9.6.1 - Ciclo de canais.
A função G75 como ciclo de canais requer:
G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)
X = diâmetro final do canal
P = incremento de corte (raio/ milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental/ milésimo de milímetro)
600 %_N_CANAIS_MPF
140 N10 G291
75 N20 G21 G18 G40 G90 G95
70 10 N30 G54 G0 X1200 Z300
N40 T0201 (CANAIS)
N50 M11
N60 G96 S90
N70 G92 S200 M3
Ø550
Ø500
Ø350
N80 G0 X555 Z-140

N90 G75 R2
N100 G75 X500 Z-350 P10000 Q70000 F.4
N110 G54 G0 X1200 Z300
N120 M30
9.6.2 - Ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; onde:
X = diâmetro final do faceamento
P = incremento de corte no eixo “X” (raio/ milésimo de milímetro)
Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
R = afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial (raio)
F = avanço programado
NOTA: Para execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no

comprimento do 1º passe de desbaste.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente

ao ponto posicionado.
900 %_N_FACEAMENTO_MPF
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G57 G0 X1200 Z250
N40 T0701 (DESB.)
N50 M12
Ø250
Ø600
N60 G96 S120

N70 G92 S180 M3
N80 G0 X604 Z-4
N90 G75 X250 Z-300 P177000 Q4000 R2 F1.2
N100 G57 G0 X1200 Z250
N110 M30
9.7 - FUNÇÃO: G76
Aplicação: Ciclo de roscamento automático

G76 P (m)
_ _ _(s)_ _(a)_ Q__ R__; onde:
m = número de repetições do último passe
s = saída angular da rosca = Número de filetes cônicos x 10
OBSERVAÇÕES:
• O valor mínimo programado para a saída angular deve ser IGUAL A 10, que corresponde
a 1 filete cônico. No caso da não necessidade da saída angular, programar 00.
• A saída angular da ferramenta de rosca neste ciclo é feita sempre a 45º.
• O diâmetro de posicionamento deve ser maior que o diâmetro do final da saída angular.
Exemplo: Para se programar uma rosca M20x2 com uma saída angular igual a
15, o diâmetro final da saída angular será de 26, portanto, o posicionamento deve ser
maior do que 26, assim como mostra a tabela abaixo:
Programa correto Cálculo:

G00 X127 Z57 Diâmetro final da saída angular:
G76 P011560 Q100 R.1 (saída angular x passo x 2) + Diâmetro da rosca
G76 X124.4 Z41 P1300 Q392 F2 (1,5 x 2 x 2) + 120 = 126
a = ângulo da ferramenta (0º, 29º, 30º, 55º e 60º, etc...)

Q = mínima profundidade de corte (raio / milésimos de milímetro)
R = profundidade do último passe (raio)

G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__; onde:
X = diâmetro final do roscamento
U = distância incremental do diâmetro posicionado até o diâmetro final da rosca

(Diâmetro).
Z = comprimento final do roscamento
W = distância incremental do ponto posicionado (“Z” inicial) até a coordenada final

no eixo longitudinal (“Z”final).
R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e positivo

para interno)
P = altura do filete da rosca (raio/ milésimos de milímetro)
Q = profundidade do 1ºpasse (raio/ milésimos de milímetro)
F = passo da rosca
Exemplo 1: Rosca M250x2
530 %_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
330
N10 G291
280 N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G58 G0 X1200 Z200
N40 T0101 (ROSCA M25X2)
N50 M12
N60 G97 S120 M3
M250X2
N70 G00 X255 Z4
Ø400
Ø210
N80 G76 P010060 Q100 R0.1

N90 G76 X247.4 Z-275 P1300 Q392 F2
N100 G58 G0 X1200 Z200
N110 M30
4X45°
10
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 3º) Profundidade do primeiro passe (Q):

P = (0.65 x passo) Q= P
P = (0.65 x 2) N. Passadas
P = 1.3
2º) Diâmetro final (X): OBS.: No exemplo, cálculo para 11 passadas.

X = Diâmetro inicial - (P x 2)
X = 250 - (1.3 x 2) Q = 1.3
X = 247.4 11
Q= 0.392
Exemplo 2: Rosca Interna M200x1.5

%_N_ROSCA_INTERNA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G54 G0 X1200 Z200
N40 T0201 (ROSCA M20X1.5)
M200X1.5
N50 M11
N60 G97 S100 M3
N70 G00 X195 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X200 Z-405 P975 Q325 F1.5
N100 G54 G0 X1200 Z200
N110 M30
400
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (P): 2º) Profundidade do primeiro passe (Q):

P = (0.65 x passo)
P = (0.65 x 1.5) Q= P Q = 0.975 Q= 0.325
P = 0.975 N. Passadas 9

OBS.: No exemplo, foi usado cálculo para 9 passadas.
Exemplo 3: Rosca Interna M200x1.5 (2 entradas)
%_N_ROSCA_INTERNA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G54 G0 X1175 Z200
N40 T0201 (ROSCA M20X1.5)
N50 M11
(2 ENTRADAS)
N60 G97 S50 M3

M200X1.5
N70 G00 X195 Z6 (1ª ENTRADA)

N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X200 Z-405 P975 Q325 F3
N100 G00 X195 Z7.5 (2ª ENTRADA)
N110 G76 P010060 Q100 R0.1
N120 G76 X200 Z-405 P975 Q325 F3
N130 G54 G0 X1175 Z200
400 N140 M30

NOTA: Para rosca com múltiplas entradas é necessário fazer o cálculo do avanço
(F) da seguinte forma:
F = Passo x Número de entradas
F = 1.5 x 2
F=3
ROSCA CÔNICA:
Exemplo 4: Rosca cônica NPT 11.5 fios/pol

(Inclinação: 1 grau 47 min)
%_N_ROSCA_MPF
400 N10 G291
220
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G55 G0 X1200 Z270
CA
R N40 T0201 (ROSCA NPT)
N50 M11
N60 G97 S100 M3
Ø300
Ø250
N70 G0 X37 Z5
N80 G76 P010060 Q150 R0.12
N90 G76 X246.174 Z-220 P1913 Q479
R-7.004 F2.209
4X45° N100 G55 G0 X1200 Z270
N110 M30
CÁLCULOS:
1º) Passo (F): 2º)Altura do filete (P):

F=25.4 : 11.5 P = (0.866 x passo)
F=2.209 P = (0.866 x 2.209)
P = 1.913
3º) Diâmetro final (X):
X = Diâmetro inicial - (P x 2) 4º) Profundidade do primeiro passe (Q):
X = 250 - (1.913 x 2) Q= P
X = 246.174 Nº PASSES
Exemplo: 16 passadas.
5º) Conversão do grau de inclinação:
Q = 1.913
1° 60’ 16
A° 47’ Q = 0.479

60 x A = 47 x 1
A =47 / 60 6º) Conicidade incremental no Eixo “X” (R):
A = 0.783° R = (tan α) x CA

R = tan 1.783° x 225
Portanto 1°47’ = 1.783° R = 7.004
10. Ciclos de furação
10 - CICLOS DE FURAÇÃO
10.1- FUNÇÃO : G80

Aplicação : Cancela os ciclos da série G80
Esta função é utilizada para cancelar os ciclos da série G80, ou seja, do G83 ao G85.
10.2- FUNÇÃO : G83

Aplicação : Ciclo de furação
Este ciclo permite executar furos com descarga de cavacos e permite programar um
tempo de permanência no ponto final da furaçäo, como vemos a seguir :
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__: onde;
Z = Posição final do furo (absoluto)

Q = Valor do incremento (incremental / milesimal)
P = Tempo de permanência ao final de cada incremento (milésimos de segundo)
R = Plano de referência para início de furação (incremental)
F = Avanço
OBSERVAÇÕES:
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto inicial.
• Se “R” não for programado o inicio da furação será executada a partir do “Z” de
aproximação.
• Para que o ciclo G83 seja executado com a função de “descarga de cavaco” é
necessário efetuar o seguinte procedimento:
–– Apertar as teclas “SHIFT” e “SYSTEM ALARM” simultâneamente.
–– Apertar a softkey [ ].
–– Apertar a softkey [ DIGITAR SENHA ].
–– Digitar a senha: CUSTOMER
–– Apertar a softkey [ TRANSFERIR ].
–– Apertar a tecla “OFFSET PARAM”
–– Apertar a softkey [ DADOS DO USUÁRIO ].
–– Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFR [21]
–– Digitar o valor para aproximação. Exemplo: 2
–– Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFI [20]
–– Digitar “1” para habilitar a função de descarga.
–– Apertar a tecla “INPUT”
–– Apertar a softkey [ VOLTAR ].
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO (G83):
%_N_FURACAO_MPF
80
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G57 G0 X1180 Z300
N40 T0201 (BROCA)
N50 M11
Ø150
Ø40
N60 G97 S140 M3
N70 G0 X0 Z3
N80 G83 Z-83 Q15000 P1500 R -2 F0.5
N90 G80
N100 G57 G0 X180 Z300
N110 M30
10.3 - FUNÇÃO : G84
Aplicação : Ciclo de roscamento com macho rígido

Este ciclo permite abrir roscas com macho, utilizando fixação rígida, ou seja, sem
suporte flutuante. Para isso deve-se programar:
G97 S500 M3
M29
G84 Z__ F__, onde:
M29 = ativa roscamento com macho rígido
Z = posiçäo final da rosca

F = passo da rosca
EXEMPLO :
%_N_ROSCAMACHO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
M32X2.5
N10 G21 G18 G40 G90 G95

N30 G56 G0 X1190 Z215
Ø100
N40 T0601 (MACHO RIGIDO)

N50 M11
N60 G97 S50 M3
N70 G0 X0 Z5
50 N80 M29
N90 G84 Z-50 F2.5
100
N100 G80
N120 G56 G0 X1190 Z215
N130 M30
10.4 - FUNÇÃO : G85
Aplicação : Ciclo de mandrilar
G85 Z__ F__, onde
Z = Posição final
F = Avanço
EXEMPLO:
%_N_MANDRILAR_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G18 G40 G90 G95
N30 G59 G0 X1150 Z200
N40 T0801 (MANDRILAR)
N50 M11
N60 G97 S70 M3
N70 G0 X0 Z2
N80 G85 Z-55 F0.5
N90 G80
N100 G59 G0 X50 Z200
N110 M30
OBSERVAÇÃO: O avanço de saída é o dobro do programado para a usinagem.
11. Cabeçote fresador
11 - OPERAÇÕES COM FERRAMENTAS ACIONADAS
11.1 - INFORMAÇÕES:
Para aplicação da ferramenta acionada nas operações de fresamento, furação e retífica,

foram desenvolvidos opcionais de torre, cabeçote fresador e cabeçote retificador. Estes
opcionais dependem do modelo do equipamento adquirido.
11.2 - EIXO “Y”:
O opcional do eixo Y, que é um dos três eixos ortogonais da máquina (X, Y, Z) pode
ser inserido no Cabeçote Fresador ou conjugado com o carro transversal.
Este eixo permite posicionamentos rápidos e movimentos de corte. A sua programação
pode ser efetuada nos planos G17 (X,Y) , G18 (X,Z) e G19 (Y,Z).
11.3 - EIXO “C”:
Controla o “Spindle” (Eixo-Árvore) como sendo um eixo rotacional de contorno ou

posicionamento rápido em graus.
Quando utilizado em modo de posicionamento, para as operações de fresamento e
furação é possível o seu travamento por meio de um freio de alto torque (M85).
Quando utilizado em modo de interpolação simultâneamente com outros eixos, é
possível acionar o freio de baixo torque (M86).
11. Cabeçote fresador
PRINCIPAL.MPF
G291
N10 G21 G19 G40 G90 G95
N20 G54 G0 X1200 Z500 Y0
N30 T0801;..............................FRESA D50mm
N40 M60 ;................................ATIVA ORIENTAÇÃO
N50 G0 C0;..............................POSICIONAMENO INICIAL
N60 G97 S2=500 M2=3;..........LIGA RPM DA FRESA
N70 G0 X1000 Z-150;..............POSICIONA NO INICIO
N80 RASGO P4;......................CHAMA SUBPROGRAMA 4 X
N90 G00 X1500 Z1500
N100 M30
RASGO.SPF
N10 G91 G0 C90;.................... INCREMENTO ANGULAR
N20 G90
N30 X1000
N40 M85; ..................................ATIVA FREIO ALTO TORQUE
N50 USINAGEM P10;..............CHAMA SUBPROGRAMA USINAGEM
N60 G90 G0 X1000
N70 M17...................................FIM DE SUBPROGRAMA
USINAGEM.SPF
N10 G19 G91 G01 X-2 F220; ..........INCREMENTO DE PROFUNDIDADE
N20 G90 Y0 F2000
N30 G01 Z-400 F200
N40 G91 X4 F2000
N50 G90 Z-150 F200
N60 G91 X-4
N70 G90 G42 G1 Y50 F200
N80 G01 Z-200
N90 G02 Z-200 Y-50 CR=50
N100 G01 Z-150
N110 G40 G01 Y0
N120 M17..................................FIM DE SUBPROGRAMA
12. Outras funções preparatórias
12 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
12.1 - FUNÇÃO: G20

Aplicação: Referencia unidade de medida - Polegada
Esta função prepara o CNC para computar todas as entradas de dados em polegadas.
12.2 - FUNÇÃO: G21

Aplicação: Referencia unidade de medida - Métrico.
Esta função prepara o CNC para computar todas as entradas de dados em milímetros.
12.3 - FUNÇÃO: G90

Aplicação: Sistema de coordenadas absolutas
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo
uma origem pré-fixada para a programação. A função G90 é modal e cancela a função G91.
12.4 - FUNÇÃO: G91

Aplicação: Sistema de coordenadas incrementais
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas
incrementais. Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar, portanto
a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento. A função
G91 é modal e cancela a função G90.
12.5 - FUNÇÃO: G92

12.5.1 - G92: Estabelece limite de rotação (RPM)
A função G92 juntamente com o código S____ (4 dígitos) é utilizada para limitar a
máxima rotação do eixo-árvore (RPM). Geralmente esta função é programada no bloco
seguinte ao da função G96, o qual é usado para programar a velocidade de corte.
Exemplo: G92 S2500 M4; (limita a rotação do eixo-árvore em 2500 RPM)
12.5.2 - G92 : Estabelece nova origem

A função G92 também pode ser usada para estabelecer nova origem do sistema de
coordenadas. Para isso ela deve ser programada num bloco juntamente com um ou mais
eixos da máquina. A função G92 é modal e é cancelada pela função G92.1 .
Exemplo: G92 Z0; (estabelece uma nova origem do sistema de coordenadas, fixando
a posição atual como “Z0”).
12.5.3 - G92.1 : Cancela G92

A função G92.1 é usada para cancelar o comando G92. Para isso ela deve ser
programada num bloco juntamente com o eixo a ser cancelado.
Exemplo: G92.1 Z0; (cancela a origem do sistema de coordenadas em “Z”).
12.6 - FUNÇÃO: G94

Aplicação: Estabelece avanço em mm/minuto ou polegada/minuto.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/minutos
(G20) ou milímetros/minutos (G21). A função G94 é modal e cancela a função G95.
12.7 - FUNÇÃO: G95

Aplicação: Estabelece avanço mm/rotação ou polegada/rotação:
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/rotação
(G20) ou milímetros/rotação (G21). A função G95 é modal e cancela a função G94.
12.8 - FUNÇÃO: G96

Aplicação: Estabelece programação em velocidade de corte constante.
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante,
onde o cálculo da RPM é programada pela função “S”.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada através
da programação da função G92.
Exemplo: G96 S200; (velocidade de corte de 200 m/min)
A função G96 é modal e cancela a função G97.
12.9 - FUNÇÃO: G97

Aplicação: Estabelece programação em RPM
A função G97 é utilizada para programar uma rotação fixa do spindle (RPM), com o
auxílio da função S e usando um formato (S4).
Exemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotação de 2500 RPM)
A variação da RPM pode ser feita através do “Seletor de Rotação do Eixo-Árvore”,
podendo ser de 50% até 120% da rotação programada. A função G97 é modal e cancela a
função G96.
12.10 - FUNÇÃO: M2=

Aplicação: Define sentido de giro do cabeçote fresador / retificador
A função M2= é utilizada para indicar o sentido de giro do cabeçote fresador, onde:
M2=3 (Gira cabeçote no sentido horário)
M2=4 (Gira cabeçote no sentido anti-horário)
M2=5 (Pára a rotação)
12.11 - FUNÇÃO: S2=

Aplicação: Estabelece RPM do cabeçote fresador / retificador
A função S2= é utilizada para programar uma rotação fixa do cabeçote fresador, com
o auxílio da função M2= , onde:
S2= (Define o valor da rpm)
M2= (Define o sentido de giro - 3, 4 5)

Exemplo: S2=500 M2=3
13. Desvio incondicional
13 - DESVIO INCONDICIONAL
Função: M99
A programação da função M99 com a função “P”, acompanhado do número do bloco,

faz com que o comando avance/retorne a programação para o bloco indicado por “P”.
Quando a função M99 substituir a M30 no programa principal, o programa será
executado seguidamente em “looping”.
EXEMPLO:
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 G54 G0 X1200 Z250
N40 M99 P240
N50 T0101 (FURAR)
:
:
:
N230 G54 G0 X1200 Z250
N240 T0301 (DESB. EXTERNO)
N245 M12
N250 G54
N260 G96 S100
:
:
:
N690 G54 G0 X1200 Z250
N700 M99
14. Chamada e retorno de um subprograma
14 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA
Funções: M98/M99
Quando a usinagem de uma determinada seqüência de operações, aparece muitas

vezes no programa, pode-se usar o recurso de chamada de subprograma através da função
M98.
O bloco contendo a função M98, deverá conter também o nome do subprograma como
um número através da função “P”. Ex.: M98 P1001.
O subprograma, por sua vez, deverá ser finalizado com uma função M99, e seu nome
deverá conter 4 caracteres numéricos.
NOTA: O número do subprograma é o mesmo encontrado no diretório do comando

CNC.
Os formatos para a chamada de um subprograma são os seguintes:
M98 P_ _ _ _ _ _ _ _ ou M98 P_ _ _ _ L_ _ _ _
Nº de repetições Nº do subprograma Nº do subprograma Nº de repetições

do subprograma do subprograma
Quando o subprograma finaliza suas operações, o controle é retornado ao programa

principal.
EXEMPLO:
PROGRAMA PRINCIPAL SUB PROGRAMA SUB PROGRAMA
PROGRAMA SUB PROGRAMA SUB PROGRAMA

PRINCIPAL 1002 1003
:
N50 M98 P1002 :
N60... N50 M98 P1002
: N60...
:
M30 M99 M99
OBSERVAÇÃO: Caso seja omitido o número de repetições, o comando executará

o subprograma uma vez.
EXEMPLO: PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUBPROGRAMA
1000
200 200 100

12
Ø500
Ø450
2X45°
Programa principal Subprograma 0002
%_N_PRINCIPAL_MPF %_N_0002_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_SPF_DIR
N10 G291 N10 G0 G91 Z-200;
N20 G21 G40 G90 G95 N20 G1 G90 X450 F.15;
. N30 G0 X505;
. N40 G91 Z-2;
. N50 G1 G90 X500;
. N60 G91 X-4 Z2;
N90 G0 X505 Z100 N70 G0 G90 X505;
N100 M98 P30002 N80 G91 Z2;
(N100 M98 P2 L3;) N90 G1 G90 X500;
N120 G54 G0 X1250 Z130 N100 G91 X-4 Z-2;
N130 M30 N110 G0 G90 X505;
N120 M99;
15. Referência de trabalho
15 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)
A Referência de Trabalho, também conhecida como Zero-Peça, corresponde ao ponto

que serve de origem para o sistema de coordenadas absolutas, ou seja, é o ponto da peça
referenciado como “X0” e “Z0”.
Em alguns casos são utilizados mais que uma referência de trabalho num mesmo
programa, com o intuito de facilitar a programação de determinadas peças. Exemplo: para
programar a usinagem dos dois lados de uma peça num mesmo programa recomenda-se usar
dois zero-peças para que o programador não tenha que se preocupar com alguns elementos,
tais como sobremetal dos dois lados do material, diferentes encostos de castanha, etc.
NOTA: É possível referenciar até seis zero-peças, os quais devem ser feitos
manualmente durante o processo de preparação da máquina. São eles: G54, G55, G56,
G57, G58 e G59.
EXEMPLO:
G54 (1º REBAIXO) G55 (2º REBAIXO)
Os valores da família G54 devem ser digitados na página “OFFSET PARAM” através
da softkey “DESLOCAM. PTO. ZERO”.
16. Funções miscelâneas ou auxiliares
16 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
As funções miscelâneas são programadas para executar operações e recursos da
máquina que não são abrangidos pelas funções preparatórias.
LISTA DAS FUNÇÕES MISCELÂNEAS

Comando M Alicação
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fim de programa
M02 = 3 Liga a rotação da ferramenta acionada no sentido horário
M02 = 4 Liga a rotação da ferramenta acionada no sentido anti-horário
M02 = 5 Desliga a rotação da ferramenta acionada
M03 Gira eixo-árvore no sentido horário
M04 Gira eixo-árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo-árvore
M08 Liga refrigeração 1
M09 Desliga refrigeração
M11 Seleciona faixa 1 de rotação
M12 Seleciona faixa 2 de rotação
M22 Trava eixo árvore
M23 Destrava eixo árvore
M24 Abre placa
M25 Fecha a placa
M30 Fim de programa
M45 Liga limpeza das proteções
M46 Deslga limpeza das proteções
M47 Liga transportador de cavacos
M48 Desliga transportador de cavacos
M58 Liga sistema de medição / inspeção de peças
M59 Desliga sistema de medição / inspeção de peças
M60 Orienta o eixo-árvore / Liga eixo C
M85 Ativa o freio de alto torque
M86 Ativa o freio de baixo torque
M87 Inibe chave % avanço / rotação - velocidade igual a 100%
M88 Cancela inibição da chave % avanço / rotação
M91=0 Liga interface genérica 1
M91=1 Desliga interface genérica 1
M91=2 Liga interface genérica 2
M91=3 Desliga interface genérica 2
M92 Execução especial
M98 Chamada de sub programa
M99 Final de sub programa
17. Seqüência para programação manuscrita
17 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA
O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no processo

e obter uma solução adequada para usinagem de cada tipo de peça. Este deve analisar ainda
todos os recursos da máquina, que serão exigidos quando da execução da peça.
17.1 - ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com a máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-

se em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, etc.
17.2 - PROCESSO A UTILIZAR
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
17.3 - FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. É

necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si
e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental
adequado e da fixação deste, de modo conveniente.

DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando,
visando, sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade
do produto.

COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação

a ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros
são os seguintes:
18. Cálculos
18 - CÁLCULOS
18.1 - VELOCIDADE DE CORTE (VC)
Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante

e necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação
da árvore, dada pela fórmula:
ØP x 3,14 x N
VC =
1000
onde:
VC = Velocidade de corte (m/min)
ØP = Diâmetro da Peça (mm)
N = Rotação do eixo árvore (rpm)
18.2 - ROTAÇÃO (N)

Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar
uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
VC x 1000
N =
3,14 x ØP
18.3 - POTÊNCIA DE CORTE (NC)

Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do
motor e conseqüente parada do eixo árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo
prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
NC = KS X FN X AP X VC
(CV)
4500 X n
onde: ÁREA DE CORTE PARA FERRAMENTAS
DE 90 GRAUS
Ks = Pressão específica de corte
Ap = Profundidade de corte
Fn = Avanço
Vc = Velocidade de corte
n = Rendimento:
CENTUR = 0,8
18. Cálculos
VALORES ORIENTATIVOS PARA PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE ( KS )
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO “KS” EM KG/MM2

Kgf/mm2
MATERIAL AVANÇO EM MM/ROT
DUREZA BRINELL
Kgf/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 ATÉ 50 ATE 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO ACIMA DE 70 ACIMA DE 192 390 286 205 150
AÇO Mn-AÇO Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262
FOFO MOLE ATÉ 200 190 136 100 72
FOFO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FOFO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO TEMPERADO 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE C/ LIGA 190 136 100 72
LATÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128
14. FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
14 - FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
14.1 - FLUXOGRAMA E280A T E E320A T 19. Fluxograma de programação
Este fluxograma tem aplicação nas máquinas E280 e E320 configuradas com
um19- FLUXOGRAMA
cabeçote DE PROGRAMAÇÃO
e torre sem ferramenta acionada. SIEMENS 802D
*INÍCIO
* INÍCIO
%_N_NOME_MPF - nome e extensão do programa
INICIO O;$PATH=/_N_MPF_DIR
_ _ _ _ (comentário); - número do programa
- diretório de armazenamento do programa
G21 G40 G90 G95; - bloco de segurança
G291 - necessário apenas para máquinas com o opcional MMP
G21 G18 G40 G90 G95 - bloco de segurança
* TROCA DE FERRAMENTA
TROCADE G00 X_ _DE
*TROCA FERRAMENTA
_ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da ferram.
FERRAMENTA T_ _ _G00
G5_ _ ; X_
- número
_ Z_ _ -da ferramenta
Definição do zerodesejada
peça (G54- G59)
G_ _ (G54 a G59) - definição
e ponto do zeroda
de troca peça
ferramenta
T _ _ _ _ - Número da ferramenta desejada
N
VCC
?
S
PROGRAMAÇÃO EMEM
* PROGRAMAÇÃO VCCVCC
M11 OU M12 - Define a gama de RPM a ser utilizada.
VEL. CORTE G96 S_ _ _; - velocidade de corte (m/min)
G96 S_ _ _ - Define valor da vcc (m/min).
RPM MAX. G92 S_ _ _ _ M3/M4; - máxima rotação e liga
G92 S_ _ _ _ M_ _ - define máxima rotação (RPM) e liga o
o eixo árvore.
eixo-árvore (M03 ou M04)
* PROGRAMAÇÃO EM RPM
RPM *PROGRAMAÇÃO
G97 S_ _ _ _ M3/M4; EM RPM- define RPM e liga o eixo
G97 S_ _ _ _ M_ _ - define aárvore
rotação fixa (RPM) e liga eixo-árvore
(M03 ou M04)
* GERAÇÃO DO PERFIL
GERAÇÃO DO (instruções de acordo com a criatividade do
PERFIL programador)
*GERAÇÃO DO PERFIL
(instruções de acordo com a criatividade do programador)
HA
S +
FER/TA
?
N *FIM DO PROGRAMA
* FIM DO X_
G5_ G00 PROGRAMA
_ Z_ _ - Definição do zero peça (G54- G59)
FIM G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00;e- ponto
pto. de trocadeda
de troca ferram.
peça
M30 - fim do
M30/M99; programa
- fim do programa (M30) ou reiniciar
programa (M99)
14.2 - FLUXOGRAMA E280B MY E E320B MY
um/dois cabeçotes, com/sem torre com ferramenta acionada e com/sem eixo Y.
20. Gráficos de potência
20- GRÁFICOS DE POTÊNCIA
20.1 - C80
20.1.1 - Cabeçote ASA A2-15” - Furo Ø175mm (6.88”)

Faixa I :......1 à 251 rpm ; Faixa II :.....1 à 1000 rpm
20.1.2 - Cabeçote ASA A2-15” - Furo Ø305mm (12”)

Faixa I :......1 à 127 rpm ; Faixa II :.....1 à 500 rpm
20.2 - C140
Faixa I :...1 a 168 rpm (rpm básica = 47) ; Faixa II :..1 a 500 rpm (rpm básica = 139)

Faixa I :...1 a 100 rpm (rpm básica = 28) ; Faixa II :..1 a 300 rpm (rpm básica = 83)
20.3 - C180
20.3.1 - Cabeçote 500 RPM
Faixa I :...1 a 150 rpm (rpm básica = 42); Faixa II :...1 a 500 rpm (rpm básica = 141)
20.3.1 - Cabeçote 300 RPM

Faixa I :...1 a 89 rpm (rpm básica = 25); Faixa II :...1 a 300 rpm (rpm básica = 83)
PARTE II
PROGRAMAÇÃO
LINGUAGEM
SIEMENS
1 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Aplicação: Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra
função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
LISTA DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
Não
Código G Função Modal
Modal
G00 Posicionamento (avanço rápido) X
G01 Interpolação linear (avanço programado) X
G02 Interpolação circular (sentido horário) X
G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) X
G04 Tempo de permanência (Dwell) X
G17 Seleciona o plano de trabalho XY X
G18 Seleciona o plano de trabalho XZ X
G19 Seleciona o plano de trabalho YZ X
G28 Retorna os eixos para a posição de referência X
G33 Interpolação com rosca (rosca passo a passo) X
G40 Cancela a compensação de raio X
G41 Ativa a compensação de raio (ferramenta à esquerda) X
G42 Ativa a compensação de raio (ferramenta à direita) X
G53 Cancela as coordenadas zero-peça (ativa zero-máquina) X
G54 Ativa sistema de coordenadas zero-peça 1 X
G70 Programação em polegadas(mm) X
G71 Programação em milímetro (mm) X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementais X
G94 Avanço em milímetros/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetros/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte (m/min) X
G97 Cancela velocidade de corte (programação em RPM) X
2 - FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO
2.1 - FUNÇÃO: G00
Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço

disponível na máquina.
Sintaxe:
G0 X__ Z__
onde:
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3
OBSERVAÇÃO: No VT a velocidade do deslocamento rápido é de 10 m/min nos

eixos “X” e “Z”.
2.2 - FUNÇÃO: G01
Aplicação: Interpolação linear (usinagem com avanço programado)
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculados
através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X__ Z__ F__
onde:
F = avanço de trabalho (mm/rot)
OBSERVAÇÃO: A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.
2.3 - FUNÇÃO: G02 E G03
Aplicação: Interpolação circular (raio).
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através

de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G2/G3 X__ Z__ CR=__ (F__)
ou
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)
onde:
X posição final do arco
Z posição final do arco

I coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
K coordenada do centro do arco ( em relação a ponta da ferramenta )
CR= valor do raio
(F) = valor do avanço
OBSERVAÇÃO: Na programação de um arco deve-se observar as seguintes

regras:
• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
• Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti- horário
no conceito universal de programação).
• Juntamente com o sentido da interpolação programa-se as coordenadas do ponto
final do arco com X e Z .
• Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais , programa-se a função
CR= (valor do raio), ou então, as funções I e K (coordenadas do centro do arco ).
2.3.1 - Função: CR=
Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus através da função CR=,
descriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
2.3.2 - Função: I e K
Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X. K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
• As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto
de início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
• A função “I” deve ser programada em raio.
EXEMPLO:
SENTIDO A-B: I-10 K0
SENTIDO B-A: I0 K-10
O sentido da execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário,
conforme os quadros abaixo:
PADRÃO UNIVERSAL PADRÃO ADAPTADO PARA

VT - SIEMENS 802D
G02 (HORÁRIO)
G03 (HORÁRIO)
G03 (ANTI-HORÁRIO)
G02 (ANTI-HORÁRIO)
800
80
550
55 ..
0
R31
R 400
40 N30 G0 X230 Z2
N40 G1 Z0 F.25
5X45º
1,50x45°
N50 X240 Z-5
N60 Z-300
N70 G2 X440 Z-400 CR=100
00 ou
R1
N70 G2 X440 Z-400 I100 K0
Ø500
Ø440
Ø240
80
24
44
50
Ø800
N80 G1 X500 Z-550

N90 X780
N100 G3 X800 Z-560 CR=10
ou
N100 G3 X800 Z-560 I0 K-10
N110 G1 Z-800
:
OBSERVAÇÃO: As funções G2 e G3 são Modais e cancelam as funções G0 e G1.
2.4 - FUNÇÕES: “RND=” / “CHR=”
Aplicação: Arredondamento / quebra de canto.
As funções “RND=” e “CHR=” são utilizadas para arredondar / chanfrar cantos. Estas
funções devem ser inseridas no bloco de programação do ponto de intersecção entre duas
retas.
Sintaxe:
G01 X__ Z__ RND=__

G01 X__ Z__
ou
G01 X__ Z__ CHR=__
G01 X__ Z__
onde:
RND = valor do raio do arredondamento

CHR = valor do chanfro
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO COM ARREDONDAMENTO DE CANTO
:
:
700
70
:
N60 G00 X190 Z2
450
45
N70 G42
300
30
N80 G01 Z0 F.2
200
20 N90 G01 X200 CHR=5
5 X45º
2x45° N100 Z-200 RND=50
N110 X500 CHR=5
0 N120 Z-300
R5
N130 X800 Z-450
Ø800
Ø500
Ø200
20
50
80
N140 X810
N150 G40
N160 G54 G00 X1000 Z1000
:
5X45º
1x45° :
2.5 - FUNÇÃO: G33
Aplicação: Roscamento passo a passo
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é programada

explicitamente em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas

roscas paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc.
X posição final em “X” do movimento de roscamento
Z posição final do comprimento da rosca
SF= ângulo do eixo árvore para a entrada da rosca
K passo da rosca
OBSERVAÇÕES:
• Não há necessidade de repetirmos o valor do passo (K) nos blocos posteriores
de G33.
• Recomenda-se deixar durante a aproximação uma folga mínima de duas vezes
o passo da rosca no eixo “Z”.
• A função G33 é modal.
• Para rosca com mais de uma entrada programa-se o ângulo de cada entrada
através da função SF= . O incremento angular é encontrado através da fórmula:
360
incremento angular =
Nº de entradas
Exemplo: Para executar uma rosca com 3 entradas:
360
incremento angular = = 120
3
Neste caso a programação ficaria:

1ª entrada: SF = 0
2ª entrada: SF= 120
3ª entrada: SF= 240
Exemplo 1: Rosca Métrica M30x1.5
80
60 800
80
45 600
60
33 450
45
3 330
33
30
3
30x1.5
26
X1.5
30x1.5
26 0
Ø500
50
MM300
2x45°
10X45º
2x45°
%_N_ROSCA_MPF N130 Z3
;$PATH=/_N_MPF_DIR N140 X298.55
N10 G18 G40 G71 G90 G95 N150 G33 Z-315 K1.5
N20 G54 G00 X1000 Z1000 N160 G0 X350
N30 T01 D01 ;ROSCA M30X1.5 N170 Z3
N40 G97 S80 M3 N180 X298.15
N50 G0 X350 Z3 N190 G33 Z-315 K1.5
N60 X299.35 N200 G0 X350
N70 G33 Z-315 K1.5 N210 Z3
N80 G0 X350 N220 X298.05
N90 Z3 N230 G33 Z-315 K1.5
N100 X298.95 N240 G0 X350
N110 G33 Z-315 K1.5 N250 G54 G0 X1000 Z1000
N120 G0 X350 N260 M30
CÁLCULOS:

H = (0.65 x 1.5) X = 300 - (0.975 x 2)
H = 0.975 X = 298.05
Exemplo 2: Rosca Métrica M30x1.0 (2 entradas)
800
80
80
600
60
60
450
45
45
330
33
33
30
3
3
(2 ENTRADAS)
30x1.5
X1
26 0
Ø500
50
M300
30x1.5
26
10X45º
2x45°
2x45°
%_N_ROSCA_MPF N150 G33 Z-315 K2 SF=0
;$PATH=/_N_MPF_DIR N160 G0 X350
N10 G18 G40 G71 G90 G95 N170 Z3
N20 G55 G00 X1000 Z1000 N180 X299.35
N30 T01 D01 ;ROSCA M30X1.0 N190 G33 Z-315 K2 SF=180
N40 G97 S100 M3 N200 G0 X350
N50 G0 X350 Z3 N210 Z3
N60 X299.35 N220 X298.95
N70 G33 Z-315 K2.0 SF=0 N230 G33 Z-315 K2 SF=180
N80 G0 X35 N240 G0 X350
N90 Z3 N250 Z3
N100 X298.95 N260 X298.7
N110 G33 Z-315 K2 SF=0 N270 G33 Z-315 K2 SF=180
N120 G0 X350 N280 G0 X350
N130 Z3 N290 G55 G0 X1000 Z1000
N140 X298.7 N300 M30
CÁLCULOS:

H = (0.65 x 1.0) X = 300 - (0.65 x 2)
H = 0.65 X = 298.7
NOTA: Para rosca com múltiplas entradas Avanço (K):

é necessário fazer o cálculo do avanço K = Passo x Nº de entradas
(K) da seguinte forma: K = 1.0 x 2
K = 2.0
3. Tempo de permanência
3 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)
3.1 - FUNÇÃO: G04
Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado

tempo de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é
definida por um valor “F” associado, que define o tempo em segundos.
G04 F__ (segundos)
EXEMPLO: (TEMPO DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 F1.5
4 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA
A função de compensação de raio da ponta da ferramenta é usada para corrigir as
diferenças de medidas geradas pela mesma quando um deslocamento nos eixos “X” e “Z”
é feito simultâneamente, conforme mostra a figura abaixo:
PONTO COMANDADO

4.1 - FUNÇÃO: G40
Aplicação: Cancela compensação de raio
A Função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42.
A Função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.
4.2 - FUNÇÃO: G41
Aplicação: Ativa compensação de raio (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G41 é Modal, portanto cancela a G40
NOTA: Para a compensação de raio ser efetuada com êxito é necessário acessar
a página de “OFFSET PARAM / LISTA DE FARRAM.” e informar o raio e o quadrante
da ferramenta (capítulo 7.4).
4.3 - FUNÇÃO: G42
Aplicação: Ativa compensação de raio (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a direção
de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G42 é Modal, portanto cancela a G40.
OBSERVAÇÕES:
• O primeiro deslocamento após a compensação de raio deve ser maior que o valor
do raio do inserto (pastilha).
• A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado quando as
funções de compensação forem ativadas no programa.
COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:
(PADRÃO UNIVERSAL DE PROGRAMAÇÃO)
G42 G41
G41
G42
(PADRÃO ADAPTADO PARA VT - SIEMENS 802D)
G42
G41
G42 G41
X+
Z- Z+
4.
X- Compensação de raio da ferramenta
4.4 - QUADRANTES DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO
(PADRÃO
PONTA DAUNIVERSAL):
FERRAMENTA
88
EXTERNA
FERRAMENTA EXTERNA
FERRAMENTA
EXTERNA
EXTERNA
DIREITA ESQUERDA
DIREITA
ESQUERDA
44 33
55 77
6. COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA
9
6.4 - TIPO DE FERRAMENTA PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO
DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:
TORRE
11 22
X+
66
Z- Z+
FERRAMENTA
INTERNA
INTERNA
FERRAMENTA
INTERNA
INTERNA
DIREITA
ESQUERDA
X- ESQUERDA
DIREITA
(PADRÃO
S75099A
ADAPTADO PARA C80~C180 - SIEMENS 840D)
Programação e Operação - Linha E280 / E320 21
PONTA DA FERRAMENTA
68
INTERNA
FERRAMENTA INTERNA
FERRAMENTA
EXTERNA
EXTERNA
ESQUERDA DIREITA
DIREITA
ESQUERDA
14 23
55 77
9
41 32
86
FERRAMENTA
EXTERNA
INTERNA
FERRAMENTA
EXTERNA
INTERNA
ESQUERDA
ESQUERDA DIREITA
DIREITA
4.5 - EXEMPLOS DE PROGRAMA COM COMPENSAÇÃO DE RAIO:
Exemplo1: Usinagem externa
:
:
:
N60 G00 X340 Z0
N70 G01 X-2 F.2
N80 G00 X270 Z2
N90 G42
N100 G01 X270 Z0 F.2
N110 X30 0
N120 X500 Z-100
Ø300
Ø800
80
30 N130 X760
N140 G03 X800 Z-120 CR=20
N150 G01 X800 Z-300
° N160 X840
45 N170 G40
N180 G54 G00 X1000 Z1000 :
RR250 :
100
10 :
300
30
Exemplo2: Usinagem interna
:
3
:
1x45°
1x45°
N60 G01 X715 Z2
N70 G41
R5 R5 N80 G01 Z0 F.2
N90 X700
N100 X600 Z-150
N110 X535 CHR=3
Ø700
Ø530
Ø900
Ø600
Ø300
60
70
90
60
70
90
30
30
N120 Z-300 RND=5

53
53
2x45°
2x45°
N130 X300 CHR=5
N140 Z-702
N150 X305
N160 G40
N170 G00 Z2
N180 G54 G00 X1000 Z1000
15 150
15
:
30300
30 :
70700
70
5 - CÍCLOS MÚLTIPLOS
5.1 - FUNÇÃO: CYCLE95
Aplicação: Ciclo automático de desbaste
A função CYCLE95 executa a usinagem de um perfil que deve ser programado

posteriormente em um outro programa, normalmente chamado de subprograma.
A função CYCLE95 requer:
CYCLE95 (“__”,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__)
NPP MID FALZ FALX FAL FF1 FF2 FF3 VARI DT DAM VRT
onde:
NPP Nome do subprograma; deve ser digitado “entre aspas”.
MID Profundidade de corte (raio)
FALZ Sobremetal para acabamento no eixo “Z”
FALX Sobremetal para acabamento no eixo “X” (raio)
FAL Sobremetal paralelo ao contorno
FF1 Avanço para desbaste linear
FF2 Avanço para desbaste em mergulho
FF3 Avanço para acabamento
VARI Tipo de usinagem - Consultar tabela da página 23
DT Tempo de parada para quebra de cavacos
DAM Comprimento de usinagem para quebra de cavacos
VRT Valor do recuo em “X”
Pode-se digitar estes dados acessando a página interativa da máquina. Para isso é
necessário:
–– Apertar a softkey [ TORNEAR ].
–– Apertar a softkey [ CORTE ].
–– Preencher os dados apertando a tecla “INPUT” para confirmar as informações.
–– Apertar a softkey [OK] para inserir os dados no programa.
Caso seja necessário alterar alguma informação deste ciclo pode-se posicionar o cursor
na linha do ciclo e depois apertar a softkey [ RECOMPILAR ].

posicionado.
A última coordenada programada em “X” dentro do perfil é o que a máquina entende
como sendo material bruto.
VALORES PARA PROGRAMAÇÃO VARI:
Usinagem externa:
     
VARI = 9
VARI = 1 VARI = 5
USINAGEM LONGITUDINAL
DESBASTE LONGITUDINAL ACABAMENTO LONGITUDINAL
(DESBASTE E ACABAMENTO)
     
VARI = 10
VARI = 2 VARI = 6
USINAGEM TRANSVERSAL
DESBASTE TRANSVERSAL ACABAMENTO TRANSVERSAL
(DESBASTE E ACABAMENTO)
Usinagem interna:
VARI = 3 VARI = 7 VARI = 11

USINAGEM LONGITUDINAL
DESBASTE LONGITUDINAL ACABAMENTO LONGITUDINAL (DESBASTE E ACABAMENTO)
VARI = 4 VARI = 8 VARI = 12

USINAGEM TRANSVERSAL
DESBASTE TRANSVERSAL ACABAMENTO TRANSVERSAL (DESBASTE E ACABAMENTO)
70
Exemplo 1 - Usinagem externa:
45
700
30
450
20
300
200
2x45°
5 X 45°
R5
20
50
80
0
R1
800
Ø200
1x45° Ø500
3 X 45°
PROGRAMA PRINCIPAL: SUBPROGRAMA:
%_N_DESBASTE_MPF %_N_PERFIL_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95 N10 G0 X180
N20 G58 G00 X1000 Z1000 N20 G1 Z0
N30 T01 D01 ;DESB. EXT. N30 X190
N40 G96 S220 N40 X200 Z-5
N50 LIMS=200 M3 N50 Z-190
N60 G0 X82 Z2 N60 G2 X220 Z-200 CR=10
N70 CYCLE95 (“PERFIL”,3,0.2,1, ,0.3,0.25,0.25,1, , ,2) N70 G1 X494
N20 G58 G00 X1000 Z1000 N80 X500 Z-203
N30 T03 D01 ;ACAB. EXT. N90 Z-300
N40 G96 S270 N100 X800 Z-450
N50 LIMS=220 M3 N100 M17
N60 G0 X82 Z2
N70 CYCLE95 (“PERFIL”,3,0,0, ,0.25,0.25,0.25,5, , ,2)
N80 G58 G0 X1000 Z1000
N90 M30
OBSERVAÇÕES: No exemplo foi considerado que o debaste e o acabamento

O subprograma deve ser finalizado com a função M17.
1x45°
Exemplo 2 - Usinagem interna:
500 1,50x45°
250 70
150
Ø1000
Ø300
Ø500
Ø800
2 X 45°
Profundidade de corte = 2.5 mm

3 X 45°
720
PROGRAMA PRINCIPAL: SUBPROGRAMA:
%_N_DESBASTE_MPF %_N_INTERNO_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95 N10 G0 X812
N20 G59 G00 X1000 Z1000 N20 G1 Z0
N30 T01 D01 ;DESB. INT. N30 X806
N40 G96 S200 N30 X800 Z-3
N50 LIMS=200 M3 N40 Z-150
N60 G0 X250 Z2 N50 X500 CHR=2
N70 CYCLE95 (“INTERNO”,2,1.2,0.6, ,0.25,0.23,0.2,11, ,2) N60 Z-250
N80 G59 G00 X1000 Z1000 N70 X300 Z-500
N90 M30 N80 Z-725
N90 M17

O subprograma deve ser finalizado com a função M17.
Aplicação: Ciclo de roscamento automático
CYCLE97 (__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__)
PIT MPIT SPL FPL DM1 DM2 APP ROP TDEP FAL IANG NSP NRC NID VARI NUMTH _VRT
onde:
PIT Passo da rosca
MPIT Passo de rosca. Deve ser utilizada para roscas padronizadas.
Faixa de valores 3(M3) ...60(M60)
SPL Ponto inicial da rosca em “Z”
FPL Ponto final da rosca em “Z”
DM1 Diâmetro da rosca no ponto inicial
DM2 Diâmetro da rosca no ponto final.Terá um valor diferente de DM1
apenas em casos de rosca cônica.
APP Distância de aproximação
ROP Distância de saída da rosca
TDEP Altura do filete (raio)
FAL Altura do passe para acabamento
IANG Ângulo de penetração na profundidade (metade do ângulo da
ferramenta).Positivo para entrada angular ao longo do flanco.
Negativo para entrada angular em “ZIG ZAG”. (Tabela pág. 27)
NSP Ângulo de entrada na face da peça.
NRC Número de passadas
NID Número de passes para acabamento
VARI Tipo de usinagem
NUMTH Nº de entradas
_VRT Retração em “X” para “quebra cavacos”
necessário:
–– Apertar a softkey [ ROSCA ].
–– Apertar a softkey [ ABRIR ROSCAS ].
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna ao ponto posicionado.
Valores exemplo para programação IANG:
IANG =0 IANG =30 IANG =-30
ENTRADA ENTRADA ENTRADA

DE TOPO ANGULAR ZIG - ZAG
Valores exemplo para programação VARI:
ROSCA EXTERNA: ROSCA INTERNA:

PROFUNDIDADE DE VOLUME DE CAVACO PROFUNDIDADE DE VOLUME DE CAVACO
CORTE CONSTANTE CONSTANTE CORTE CONSTANTE CONSTANTE
VARI =1 VARI =3 VARI =2 VARI =4
Exemplo 1: Rosca externa M25x2
53
530 33
330
28
280
M25x2
40
21
M250X2
Ø400
Ø210
1,75x45°
4X45°
3
10
%_N_ROSCA_MPF CÁLCULOS:
;$PATH=/_N_MPF_DIR
Altura do filete (TDEP):
N10 G18 G40 G71 G90 G95 TDEP = (0.65 x passo)
N20 G58 G00 X1000 Z1000 TDEP = (0.65 x 2)
TDEP = 1.3
N30 T01 D01 ;ROSCA M25X2
N40 G97 S100 M3
N50 G00 X29 Z4
N60 CYCLE97 (2, ,0,-270,250,250,4,2,1.3,0.05,-30,0,11,2,3,1,2)
N70 G58 G00 X1000 Z1000
N80 M30
NOTA: Na programação de roscas paralelas o valor de DM1 deve ser o mesmo

valor de DM2.
Exemplo 2: Rosca Interna M20x1.5
CÁLCULOS:
1º) Altura do filete (TDEP):

TDEP = (0.65 x passo)
M200X1.5
TDEP = (0.65 x 1.5)

TDEP = 0.975
2º) Diâmetro inicial da rosca (DM1):

DM1 = Diâmetro da rosca - (2 x Altura do filete)
400 DM1 = Diâmetro da rosca - (2 x TDEP)
DM1 = 200 - (2 x 0.975)
DM1 = 200 - 1.95
DM1 = 198.05
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G54 G00 X1000 Z1000
N30 T03 D01 ;ROSCA M20X1.5
N40 G97 S100 M3
N50 G00 X16 Z4
N60 CYCLE97 (1.5, ,0,-405,198.05,198.05,3,0,0.975,0.05,-30,0,9,2,4,1,2)
N70 G54 G00 X1000 Z1000
N80 M30

valor de DM2.
Exemplo 3: Rosca Interna M20x1.5 (2 entradas)
CÁLCULOS:

TDEP = (0.65 x passo)
(2 ENTRADAS)
TDEP = (0.65 x 1.5)
M200X1.5
TDEP = 0.975

DM1 = Diâmetro da rosca - (2 x Altura do filete)
DM1 = Diâmetro da rosca - (2 x TDEP)
DM1 = 200 - (2 x 0.975)
400
DM1 = 200 - 1.95
DM1 = 198.05
3º) PIT:
PIT = (2 x passo)
PIT = (2 x 1.5)
PIT = 3
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G57 G00 X1000 Z1000
N30 T05 D01 ;ROSCA M20X1.5
N40 G97 S1000 M3
N50 G00 X16 Z4
N60 CYCLE97 (3, ,0,-45,198.05,198.05,6,0,0.975,0.05,-30,0,9,2,4,2,3)
N70 G57 G00 X1000 Z1000
N80 M30

valor de DM2.

ROSCA CÔNICA:
Exemplo 4: Rosca cônica NPT 11.5 fios/pol

(Inclinação: 1 grau 47 min)
CÁLCULOS:
500 1º) Passo em mm (PIT):
400 PIT = 25.4 : Nº DE FIOS POR POLEGADA
225 PIT = 25.4 : 11.5
DM2
DM1 PIT = 2.209

Ø300
Ø250
CA TDEP = (0.866 x passo)

TDEP = (0.866 x 2.209)
TDEP = 1.913
4X45°
3º) DM2:
DM2 = Diâmetro da rosca no ponto final
4º) Conversão do grau de inclinação:
DM1 = 250
1° 60’
A° 47’ 5º) Conicidade no Eixo “X” :

Conicidade = (tan α) x CA
60 x A = 47 x 1
A =47 / 60 Conicidade = tan 1.783° x 225
A = 0.783° Conicidade = 6.99
Portanto 1°47’ = 1.783°
DM1 = DM2 - (2 x conicidade)
%_N_ROSCA_MPF
DM1 = 250 - (2 x 6.99)
;$PATH=/_N_MPF_DIR
DM1 = 250 - 13.98
N10 G18 G40 G71 G90 G95
DM1 = 236.02
N20 G57 G00 X1000 Z1000
N30 T05 D01 ;ROSCA M20X1.5
N40 G97 S1000 M3
N50 G00 X40 Z5
N60 CYCLE97 (2.209, ,0,-20,236.02,250,5, ,1.913,0.05,-30,0,16,1,3,1,3)
N70 G57 G00 X1000 Z1000
N80 M30
NOTA: Na programação de roscas CÔNICAS o valor de DM1 deve ser diferente

do valor de DM2.
Aplicação: Ciclo de canais
CYCLE93 (__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__)
SPD SPL WIDG DIAG STA1 ANG1 RCO1 RCO2 RCI1 RCI2 IDEP DTB VARI _VRT
onde:
SPD Ponto inicial em “X”
SPL Ponto inicial em “Z”
WIDG Largura do canal
DIAG Profundidade do canal (raio)
STA1 Ângulo entre contorno e eixo longitudinal.
ANG1 Ângulo de ataque 1. No lado do canal determinado pelo ponto incial.
ANG2 Ângulo de ataque 2. No lado do canal determinado pelo ponto final.
RCO1 Raio ou chanfro da parte externa do canal no lado do ponto inicial.
(Valor positivo para raios, valor negativo para chanfros)
RCO2 Raio ou chanfro da parte externa do canal no lado do ponto final.
RCI1 Raio ou chanfro da parte interna do canal no lado do ponto inicial.
RCI2 Raio ou chanfro da parte interna do canal no lado do ponto final.
FAL1 Sobremetal para acabamento no fundo do canal.
FAL2 Sobremetal para acabamento na lateral do canal.
IDEP Incremento de corte (raio).
DTB Tempo de espera no fundo do canal .
VARI Tipo de usinagem - Consultar página 33
_VRT Valor de retração em “X” para “quebra-cavacos”
necessário:
–– Apertar a softkey [ RANHURA ].
NOTA: Para executar o CYCLE93 é necessário que os dois lados da ferramenta

estejam referenciados. Para isso deve-se trabalhar com dois corretores, “D1” e “D2” (um
para cada lado da ferramenta). O procedimento para criar “D2” está na página 34.
PROCEDIMENTO PARA CRIAR NOVO CORRETOR D NA FERRAMENTA DE CANAL:
–– Apertar a tecla “OFFSET PARAM.”
–– Apertar a softkey [LISTA DE FERRAMENTAS].
–– Posicionar o cursor (▲, ▼) na ferramenta de canal.
–– Apertar a softkey [CORRETOR].
–– Apertar a softkey [CORRETOR NOVO].
–– Apertar a softkey [<<D] para posicionar no corretor D1
–– Anotar os valores de compr. 1, compr.2 e quadrante do corretor D1
–– Apertar a softkey [D>>] para posicionar no corretor D2
–– Inserir os valores anotados do D1 no D2
–– Posicionar o cursor (▲, ▼) no compr.2
–– Digitar a tecla = (igual)
–– Digitar a tecla - (menos)
–– Digitar o valor da largura da ferramenta. Ex: 4
–– Apertar a tecla “INPUT”
–– Apertar a softkey [OK]
Diagrama de dados:
EXEMPLO: CICLO DE CANAIS:

 

5X45º
20
O
Ø 300
Ø 700


R5
 Incremento de corte = 5 mm

180
 
180 Avanço de desbaste = 0,25 mm/rot

700



PROGRAMA DE CANAIS

%_N_CANAL_MPF
 
;$PATH=/_N_MPF_DIR

N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G56 G00 X1000 Z1000
N30 T01 D01 ;CANAL
N40 G96 S100
N50 LIMS=200 M3
N60 G0 X55 Z-34
N70 G01 Z-35 F.1
N80 CYCLE93 ( 700,-180,100,200,0,20,20,-5,5,5,-5,0.5,0.2,10,0,5,1)
N90 G56 G00 X1000 Z1000
N100 M30
NOTA: O avanço ( F ) deve ser programado antes do comando CYCLE93.

Aplicação: Ciclo de furação
CYCLE83 (__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__)
RTP RFP SDIS DP DPR FDEP FDPR DAM DTB DTS PRF VARI
onde:
RTP Plano de retrocesso em “Z”
RFP Plano de referência (posição inicial da furação)
SDIS Distância de segurança
DP Profundidade final de furação (ABSOLUTO)
DPR Profundidade final de furação em relação ao ponto de referência
FDEP Profundidade da primeira penetração (ABSOLUTO)
FDPR Profundidade da primeira penetração em relação ao RFP
DAM Valor de degressão
DTB Tempo de espera na profundidade final (segundos).
DTS Tempo de espera no ponto inicial
PRF Fator de avanço na primeira profundidade. (0.1 a 1)
0.1 = 10% do avanço programado
1 = 100% do avanço programado
VARI Tipo de usinagem:
0 = Quebra cavacos
1 = Descarga de cavacos
necessário:
–– Apertar a softkey [ FURAR ].
–– Apertar a softkey [ FURAR FUR. PROF.].
NOTA:
–– O avanço ( F ) deve ser programado antes do comando CYCLE83.
–– É necessário programar “G17” antes de programar o comando CYCLE83.
28
12
EXEMPLO: CICLO DE FURAÇÃO:
60
170
50
280
28
70 Ø30
12
Ø100
Ø230
40
60
250
70

PROGRAMA DE FURAÇÃO A
%_N_FURACAO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
A A
N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G54 G00 X1000 Z1000
N30 T01 D01 ;BROCA DIAM12
N40 G97 S300 M3
N50 G0 X0 Z5
N60 G17 G01 Z3 F.1
N70 CYCLE83 ( 2,0,2,-255, ,-50, ,3, , ,0.8,1)
N80 G54 G00 X200 Z1000
N90 M30
Aplicação: Ciclo de roscamento com macho rígido
CYCLE84 (__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__,__)
RTP RFP SDIS DP DPR FDEP FDPR DAM DTB DTS PRF VARI
onde:
RTP Plano de retrocesso em “Z”
RFP Plano de referência (posição inicial da furação)
SDIS Distância de segurança
DP Profundidade final de de roscamento (ABSOLUTO)
DPR Profundidade final deroscamento em relação ao ponto de referência
DTB Tempo de espera na profundidade final (segundos)
SDAC Sentido de rotação após final do ciclo:
3 = Horário (M3)
4 = Anti-Horário (M4)
5 = Parada (M5)
MPIT Passo de rosca. Deve ser utilizada para roscas padronizadas.
PIT Passo da rosca
POSS Ângulo de parada para orientação do eixo-árvore
SST Rotação de roscamento
SST1 Rotação de retorno da ferramenta
necessário:
–– Apertar a softkey [ FURAR ].
–– Apertar a softkey [ROSCAR COM MACHO].
–– Apertar a softkey [S/ MANDRIL COMPENS.].
NOTA: É necessário programar “G17” antes de programar o comando CYCLE84.
M10
CICLO DE ROSCAMENTO COM MACHO RÍGIDO:
50
EXEMPLO :
1x45°
M10
20 50
50 20
50
PROGRAMA DE ROSCAMENTO
%_N_MACHO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
A A
N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G55 G00 X200 Z1000
N30 T03 D01 ;MACHO M10X1.5
N40 G97 S500 M3
N50 G0 X0 Z5
A
N60 G17 G01 Z3
N70 CYCLE84 ( 2,0,2,-20,0,3, ,1.5,0,300,500)
N80 G55 G00 X200 Z1000
N90 M30
6 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS
6.1 - FUNÇÃO: G70

Aplicação: Referencia unidade de medida - Polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em

polegadas.
6.2 - FUNÇÃO: G71
Aplicação: Referencia unidade de medida - Métrico.

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em
milímetros.
6.3 - FUNÇÃO: G90
Aplicação: Sistema de coordenadas absolutas
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo
uma origem pré-fixada para a programação. A função G90 é modal e cancela a função G91.
6.4 - FUNÇÃO: G91
Aplicação: Sistema de coordenadas incrementais
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas

incrementais. Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar, portanto
a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento. A função
G91 é modal e cancela a função G90.
6.5 - FUNÇÃO: TRANS

Aplicação : Estabelece nova origem
A função TRANS pode ser usada para estabelecer nova origem do sistema de
coordenadas. Para isso ela deve ser programada num bloco juntamente com um ou mais
eixos da máquina.
Exemplo: TRANS Z100; (estabelece uma nova origem do sistema de coordenadas,
deslocando a posição atual 100mm no eixo “Z”).
Para cancelar a nova origem é necessário programar apenas o comando TRANS.
6.6 - FUNÇÃO: G94
Aplicação: Estabelece avanço em mm/minuto ou polegada/minuto.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/minutos

(G20) ou milímetros/minutos (G21). A função G94 é modal e cancela a função G95.
6.7 - FUNÇÃO: G95
Aplicação: Estabelece avanço mm/rotação ou polegada/rotação:
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/rotação

(G20) ou milímetros/rotação (G21). A função G95 é modal e cancela a função G94.
6.8 - FUNÇÃO: G96
Aplicação: Estabelece programação em velocidade de corte constante.
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante,

onde o cálculo da RPM é programada pela função “S”.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada através
da programação da função LIMS=.
Exemplo: G96 S200; (velocidade de corte de 200 m/min)
A função G96 é modal e cancela a função G97.
6.9 - FUNÇÃO: G97
Aplicação: Estabelece programação em RPM
A função G97 é utilizada para programar uma rotação fixa do spindle (RPM), com o
auxílio da função S e usando um formato (S4).
Exemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotação de 2500 RPM)
A variação da RPM pode ser feita através do “Seletor de Rotação do Eixo-Árvore”,

podendo ser de 50% até 120% da rotação programada. A função G97 é modal e cancela a
função G96.
6.10 - FUNÇÃO: LIMS=

Aplicação: Estabelece limite de rotação (RPM)
A função LIMS= é utilizada para limitar a máxima rotação do eixo-árvore (RPM).

Geralmente esta função é programada no bloco seguinte ao da função G96, o qual é usado
para programar a velocidade de corte.
Exemplo: LIMS= 2500 M3; (limita a rotação do eixo-árvore em 2500 RPM)
6.11 - FUNÇÃO: SPOS = “ ”
Aplicação: Posicionameto angular
A função SPOS= “ ” é utilizada para posicionar o eixo-árvore em uma determinada

posição angular.
Exemplo: SPOS= “90” ; (Posiciona o eixo-árvore no ângulo de 90º)
7. Desvio incondicional
7 - DESVIO INCONDICIONAL
7.1 Função: GOTOB N
A função GOTOB acompanhado da função N e do número do bloco, faz com que o

comando retorne a programação para o bloco indicado por “N”.
sintaxe:
N100
:
:
N300 GOTOB N100
:
7.2 Função: GOTOF N
A função GOTOF acompanhado da função N e do número do bloco, faz com que o

comando avance a programação para o bloco indicado por “N”.
sintaxe:
N100 GOTOF N300

:
:
N300
:
EXEMPLO:
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95
N20 G54 G0 X200 Z1000
N30 GOTOF N240
N40 T01 D01 (FURAR)
:
:
N230 G54 G0 X350 Z250
N240 T03 D01 (DESB. INTERNO)
N250 G96 S200
:
:
:
N690 G54 G0 X350 Z250
N700 GOTOB N10
8 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA
Quando a usinagem de uma determinada seqüência de operações aparece muitas

vezes no programa pode-se optar pela utilização de subprogramas.
A repetição destas sequências será feita programando diretamente o nome do
subprograma dentro do programa principal. O Nº de execuções é informado através da
função “P” .
O subprograma, por sua vez, deverá ser finalizado com uma função M17.
NOTA: O subprograma deverá ser criado na pasta de sub programas, ou na

mesma pasta do programa principal
Os formatos para a chamada de um subprograma são os seguintes:
: :
: :
NOME NOME P___
: :
: :
Quando o subprograma finaliza suas operações, o controle é retornado ao programa

principal.
EXEMPLO:
PROGRAMA SUBPROGRAMA SUBPROGRAMA

PRINCIPAL
USINAGEM.MPF SUBPERFIL1.SPF SUBPERFIL2.SPF
: : :
: : :
SUBPERFIL1 SUBPERFIL2 :
: : :
: : :
M30 M17 M17
OBSERVAÇÃO: Caso seja omitido o número de repetições, o comando executará

o subprograma uma vez.
EXEMPLO: PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUBPROGRAMA
1000
200 200 100

5
Ø500
Ø450
20 10
4
2X45°

45

0,5x45°

Programa principal Subprograma “SUBCANAIS”
%_N_PRINCIPAL_MPF %_N_SUBCANAIS_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_SPF_DIR
N10 G18 G40 G71 G90 G95 N10 G0 G91 Z-200;
: N20 G1 G90 X450 F.15;
:
N30 G0 X505;
N90 G0 X505 Z100
N40 G91 Z-2;
N100 SUBCANAIS P3
N50 G1 G90 X500;
N110 G54 G0 X1000 Z250
N60 G91 X-4 Z2;
N120 M30 N70 G0 G90 X505;
N80 G91 Z2;
N90 G1 G90 X500;
N100 G91 X-4 Z-2;
N110 G0 G90 X505;
N120 M17;
9. Referência de trabalho
9 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)
A Referência de Trabalho, também conhecida como Zero-Peça, corresponde ao ponto

que serve de origem para o sistema de coordenadas absolutas, ou seja, é o ponto da peça
referenciado como “X0” e “Z0”.
Em alguns casos são utilizados mais que uma referência de trabalho num mesmo
programa, com o intuito de facilitar a programação de determinadas peças. Exemplo: para
programar a usinagem dos dois lados de uma peça num mesmo programa recomenda-se usar
dois zero-peças para que o programador não tenha que se preocupar com alguns elementos,
tais como sobremetal dos dois lados do material, diferentes encostos de castanha, etc.
NOTA: Nas máquinas da linha “VT” podem ser referenciados até seis zero-peças, os
quais devem ser feitos manualmente durante o processo de preparação da máquina. São
eles: G54, G55, G56, G57, G58 e G59.
EXEMPLO:
G54 (1º REBAIXO) G55 (2º REBAIXO)
Os valores da família G54 devem ser digitados na página “OFFSET PARAM” através
da softkey “DESLOCAM. PTO. ZERO”.
10. Funções miscelâneas ou auxiliares
10 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
As funções miscelâneas são programadas para executar operações e recursos da
máquina que não são abrangidos pelas funções preparatórias.
LISTA DAS FUNÇÕES MISCELÂNEAS

Comando M Alicação Opcional
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fim de programa
M03 Gira eixo-árvore no sentido horário
M04 Gira eixo-árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo-árvore
M07 Liga refrigeração 2 X
M08 Liga refrigeração 1
M09 Desliga refrigeração
M19 Orienta o eixo-árvore / Liga eixo C
M24 Abre placa X
M25 Fecha a placa X
M26 Recua a manga do cabeçote móvel X
M27 Avança a manga do cabeçote móvel X
M30 Fim de programa
M36 Abre porta automática X
M37 Fecha porta automática X
M45 Liga limpeza das proteções X
M46 Deslga limpeza das proteções X
M47 Liga transportador de cavacos X
M48 Desliga transportador de cavacos X
M52 Abre luneta X
M53 Fecha luneta X
M78 Liga exaustor de névoa x
M79 Desliga exaustor de névoa X
M81 Seleciona prender pelo interno
M82 Seleciona prender pelo externo
M83 Habilita giro do eixo-árvore com a placa aberta
11. Seqüência para programação manuscrita
11 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA
O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no processo

e obter uma solução adequada para usinagem de cada tipo de peça. Este deve analisar ainda
todos os recursos da máquina, que serão exigidos quando da execução da peça.
11.1 - ESTUDO DO DESENHO DA PEÇA: FINAL E BRUTA
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a
dimensão desejada na usinagem com a máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-

se em conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, etc.
11.2 - PROCESSO A UTILIZAR
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
11.3 - FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. É

necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si
e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental
adequado e da fixação deste, de modo conveniente.

DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando,
visando, sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade
do produto.

COMO AVANÇO, VELOCIDADE, ETC.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação

a ser executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros
são os seguintes:
12. Cálculos
12 - CÁLCULOS
12.1 - VELOCIDADE DE CORTE (VC)
Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante

e necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação
da árvore, dada pela fórmula:
ØP x 3,14 x N
VC =
1000
onde:
VC = Velocidade de corte (m/min)
ØP = Diâmetro da Peça (mm)
N = Rotação do eixo árvore (rpm)
12.2 - ROTAÇÃO (N)

Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar
uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
VC x 1000
N =
3,14 x ØP
12.3 - POTÊNCIA DE CORTE (NC)

Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do
motor e conseqüente parada do eixo árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo
prévio da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
NC = KS X FN X AP X VC
(CV)
4500 X n
onde: ÁREA DE CORTE PARA FERRAMENTAS
DE 90 GRAUS
Ks = Pressão específica de corte
Ap = Profundidade de corte
Fn = Avanço
Vc = Velocidade de corte
n = Rendimento:
VT = 0,8
12. Cálculos
VALORES ORIENTATIVOS PARA PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE ( KS )
RESISTÊNCIA A TRAÇÃO “KS” EM KG/MM2

Kgf/mm2
MATERIAL AVANÇO EM MM/ROT
DUREZA BRINELL
Kgf/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 ATÉ 50 ATE 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO ACIMA DE 70 ACIMA DE 192 390 286 205 150
AÇO Mn-AÇO Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262
FOFO MOLE ATÉ 200 190 136 100 72
FOFO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FOFO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO TEMPERADO 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE C/ LIGA 190 136 100 72
LATÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128
14. FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
14 - FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
14.1 - FLUXOGRAMA E280A T E E320A T 13. Fluxograma de programação
um13- FLUXOGRAMA
cabeçote DE PROGRAMAÇÃO
e torre sem ferramenta acionada. SIEMENS 802D
*INÍCIO
* INÍCIO
%_N_NOME_MPF - nome e extensão do programa
INICIO O;$PATH=/_N_MPF_DIR
_ _ _ _ (comentário); - número do programa
- diretório de armazenamento do programa
G21 G40 G90 G95; - bloco de segurança
G18 G40 G71 G90 G95 - bloco de segurança
TROCADE
* *TROCA DEFERRAMENTA
FERRAMENTA
TROCADE G00
G5_X_G00_X_
_ Z_
_ Z____ -T00; - pto.
Definição dode troca
zero peça da ferram.
(G54- G59)
FERRAMENTA T_ _ _ _ ; - número da ferramenta desejada
e ponto de troca da ferramenta
G_T ___(G54
D_ _ a G59) - da
- Número definição
ferramentadodesejada
zero peça/ corretor
N
VCC
?
S PROGRAMAÇÃO EM VCC
G96 S_ _ _ - Define valor da vcc (m/min)
* PROGRAMAÇÃO EM VCC
LIMS= M_ _ - define máxima rotação (RPM) e liga o
VEL. CORTE G96 S_ _ _; - velocidade de corte
eixo-árvore (M03(m/min)
ou M04)
RPM MAX. G92 S_ _ _ _ M3/M4; - máxima rotação e liga
o eixo árvore.
*PROGRAMAÇÃO EM RPM
G97 S_ _ _ _ M_ _ - define
* PROGRAMAÇÃO EMa rotação
RPM fixa (RPM) e liga eixo-árvore
RPM (M03 ou M04)
G97 S_ _ _ _ M3/M4; - define RPM e liga o eixo
árvore
*GERAÇÃO DO PERFIL
* GERAÇÃO
(instruções deDO PERFIL
acordo com a criatividade do programador)
GERAÇÃO DO (instruções de acordo com a criatividade do
PERFIL programador)
HA
S +
FER/TA
?
*FIM DO PROGRAMA
N G5_ G00 X_ _ Z_ _ - Definição do zero peça (G54- G59)
* FIM DO PROGRAMAe ponto de troca da ferramenta
FIM G00
M30X_ _ do
- fim _ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da ferram.
programa
M30/M99; - fim do programa (M30) ou reiniciar
programa (M99)
14.2 - FLUXOGRAMA E280B MY E E320B MY
um/dois cabeçotes, com/sem torre com ferramenta acionada e com/sem eixo Y.
PARTE III
OPERAÇÃO
1. Painel de comando
1- PAINEL DE COMANDO
1.1 - PAINEL DE COMANDO - CNC SIEMENS 840D
BOTÃO DE
EMERGÊNCIA
SOFTKEYS
PAINEL
REMOTO
TECLAS DE TECLAS
CARACTERES NUMÉRICAS
TECLAS DE
ACESSO ÀS TECLAS DE
PÁGINAS MUDANÇA
DE PÁGINAS /
CURSOR
TECLAS DE
OPERAÇÃO BOTÃO DE
EMERGÊNCIA
SELETOR DE
BOTÕES
AVANÇO
/ CHAVES
OPERAÇÃO
1.2 - PAINEL DE COMANDO (DESCRIÇÃO DAS TECLAS)
1.2.1 – Teclas de caracteres, numéricas, cursor e teclas de acesso às páginas
HELP
HELP: Acesso a tela de Ajuda, tais como: Operação máquina ou detalhes de
um alarme que ocorreu no CNC.
PROGRAM PROGRAM MANAGER: Acesso aos diretórios de programas.

MANAGER
OFFSET OFFSET / PARAM: Acesso a tela de corretores de ferramentas e a página

PARAM de definições.
CUSTOM CUSTOM: Acesso a tela customização Romi
SHIFT
SHIFT: Essa tecla é responsável pela habilitação da segunda função das
teclas de caracteres alfabéticos, numéricos e outros caracteres.
DEL DEL: Tecla para apagar caracter no programa.
SYSTEM / SYSTEM : Acesso á tela de parâmetros, senhas e configurações.

ALARM
ALARM: Acesso á tela de alarmes e mensagens.
PROGRAM PROGRAM: Acesso ao último programa aberto / editado.
INPUT
INPUT: Esta tecla é utilizada para aceitação de um valor editado, abrir e fechar
diretório e abrir um ficheiro.
SELECT: Tecla de seleção.

SELECT Obs: Caso um campo de entrada ofereça várias opções de parametrização,
é possível fazer a comutação entre os parâmetros com esta tecla.
POSITION POSITION: Acesso a página de posição dos eixos / operação .
INSERT INSERT: Tecla para introdução de caracter no programa e dados.
TAB TAB: Função auxiliar
CTRL CTRL: Função auxiliar
ALT ALT: Função auxiliar
SPACE: Tecla para inserir espaço entre os caracteres e números.
BACK
BACKSPACE: Tecla para apagar o último caracter ou símbolo que foi
SPACE digitado.
END END: Utilizado para levar o cursor até o final da linha na edição de programas.
ALARM ALARM CANCEL: Utilizado para cancelar alguns alarmes do software.

CANCEL
NEXT NEXT WINDOW: Não utilizado

WINDOW
CHANNEL CHANNEL: Não utilizado.
A,B,C... A, B, C,...: Teclas de caracteres.
1,2,3,... 1,2,3,...: Teclas numéricas.
Detalhes das teclas de mudança de página / direcional
PAGE
UP ▲
◄ ►
PAGE
DOWN ▼
PAGE
UP
PAGE DOWN/PAGE UP: Teclas responsáveis pela
mudança das telas, para página seguinte ou anterior.
PAGE
DOWN
▲ MOVIMENTO CURSOR: Teclas responsáveis pela

◄ ► movimentação do cursor (direita, esquerda, para cima e
para baixo).
▼
1.2.2 – Teclas de operação, botão de emergência, seletor de rotação e avanço.
WASH WASH GUN: ligar/desligar pistola de lavagem.

GUN
CHIP
CONV FW CHIP CONVEYOR FW: liga transportador de cavacos no sentido direto.
CHIP
CONV
CHIP CONVEYOR STOP / RW: Desliga transportador de cavacos / liga
STOP RW transportador de cavacos no sentido reverso.
CLNT CLNT ON: Liga o sistema de refrigeração.

ON
CLNT CLNT OFF: Desliga o sistema de refrigeração.

OFF
CLNT
CLNT AUTO: Habilita ligar o sistema de refrigeração através do
AUTO programa.
VAR VAR: Seleção de incremento (1x, 10x, 100x e INC) em modo manivela.
JOG JOG: Habilita o modo de operação manual.
REF REF POINT: Habilita o modo referência da máquina.

POINT
AUTO AUTO: habilita o modo automático
SINGLE
SINGLE BLOCK: Habilita / desabilita execução de programa bloco a
BLOCK bloco.
MDA
MDA: Habilita o modo de entrada de dados, permitindo inserir e executar
um ou mais blocos de dados manualmente.
SPINDLE SPINDLE LEFT: Liga a rotação do eixo árvore no sentido anti-horário.

LEFT
SPINDLE SPINDLE STOP: Desliga a rotação do eixo árvore.

STOP
SPINDLE SPINDLE RIGHT: Liga a rotação do eixo árvore no sentido horário.

RIGHT
RAPID: Habilitação do avanço dos eixos X e Z em modo rápido. Para obter

RAPID o resultado, deve ser pressionada simultaneamente com a tecla direcional,
do eixo o qual se deseja movimentar em rápido.
X X: Seleciona o Movimento em jog no eixo X.
Z Z: Seleciona o Movimento em jog no eixo Z.
Y Y: Sem função para esta linha de máquina
SPINDLE
DEC Decrementa a rotação atual em 10% cada vez que é acionado.
SPINDLE
INC Incrementa a rotação atual em 10% cada vez que é acionado.
100% Faz com que a rotação fique com 100% do que foi programado.
+T
+ T: Gira a torre no sentido positivo. Para obter o resultado, deve ser
pressionada simultaneamente com a tecla JOG.
RESET
RESET: Essa tecla possui várias funções, entre elas, cancelar um alarme,
interromper um programa em ciclo automático, etc...
OK
OPERATOR OK OPERATOR: Desliga o alarme sonoro.
SELETOR DE ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE: Chave rotativa que permite

variar a velocidade do eixo árvore (50% a 120%)
1. PAINEL DE COMANDO
90 100
110
SELECTOR DE ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE: Chave
SELETOR DE AVANÇO: Chave rotativa que permite variar a velocidade
80 120
rotativa que permite variar,em porcentagem de 50% a 120%, a
60 de avanço (F) programada ou avanço manual (1% a 120%).

velocidade de rotação do eixo árvore (esquerdo ou direito).
50
PARADA DE EMERGÊNCIA: Botão que interrompe todas as funções da

PARADA DE EMERGÊNCIA: Botão que interrompe todas as
funções da máquina, incluindo movimento de eixos.
máquina, incluindo movimento de eixos.
0
90
MANIVELA ELETRÔNICA: Chave rotativa que define o
10
sentido de movimento do eixo, esta função somente é
possivel quando a tecla MPG estiver habilitada
80
juntamente com uma das teclas de incremento x1 ou x10

20
FANUC ou x100.
70
30
60
40
50
F1 F1: Função 1.
F2 F2: Função 2.
F3 F3: Função 3.
REPOS
REPOS: Tecla utilizada no modo de reposicionamento dos eixos após
interrupção do programa.
TEACH IN TEACH IN: Tecla utilizada para “Salvar Posições”
1 10 100
1000 1 , 10, 100, 1000: Indica o valor para movimento incremental.
WCS WCS MCS: Alterna as coordenadas do “display” da máquina, entre

MCS
coordenadas de máquina e coordenada de peça.
REPOS REPOS: Tecla utilizada para limitar o curso no reposicionamento manual.
+ - + , - : Tecla utilizada para determinar a direção do movimento

4TH AXIS
5TH AXIS 4TH, 5TH, 6TH: Tecla utilizada para movimentar eixos opcionais.
6TH AXIS
F4 F5 F4, F5: Tecla de funções especiais
ON/ OFF
LIGHT ON / OFF LIGHT: Liga desliga lâmpada
FEED
STOP FEED STOP: Desabilita avanço dos eixos
FEED
START FEED START: Habilita avanço dos eixos
UNLOCK
ARM UNLOCK ARM PANEL: Destrava painel remoto
PANEL
CYCLE
START CYCLE START: Inicia execução do ciclo
CYCLE
STOP CYCLE STOP: Para execução do ciclo
TOOL TOOL RETRACT: Retorna a ferramenta para a posição inicial durante o

RETRACT
ciclo de roscamento.
OPEN
CLOSE OPEN CLOSE DOOR: Libera porta
DOOR
MACHINE
ON MACHINE ON: Energiza a máquina
CNC
ON CNCN ON: Liga o comando da máquina.
1.2.3 – Botões de operação , e Manivelas:
JOY STICK: Utilizado para realizar movimentos em

“AUTOMÁTICO” nos eixos “X” e ”Z”
APPROACHING / CUTTING ALONG: Seleciona modo

de trabalho das manivelas no modo MANUAL: “Modo de
aproximação” ou “Modo de usinagem”
RAPID: Tecla utilizada para acelerar movimentos através do

“JOY STICK”.
SPINDLE: Tecla utilizada para ligar a rotação do eixo-árvore.
MANIVELA: Utilizada para realizar movintos manuais.
1.2.4 – Botão de Emergência
Este botão deve ser pressionado para parar a máquina em

caso de emergência. Se este botão for pressionado, os eixos
serão parados imediatamente e será mostrado no display da
máquina as mensagens de alarme: ”FALHA NO CIRCUITO DE
EMERGÊNCIA e “BOTÃO DE EMERGÊNCIA PRESSIONADO
NO PAINEL DE OPERÇÃO.
Para restabelecer o funcionamento da máquina é necessário corrigir as causas que

gerou a parada de emergência, soltar o botão de emergência e pressionar o botão “MACHINE
ON” .
1.3 - TOMADA SERIAL RS-232 E TOMADA DE ENERGIA ELÉTRICA
Não desconecte ou conecte o cabo do Leitor de Fita CNC (cabo de sinal)

sem desligar a chave geral da máquina, de outro modo o PCB do Leitor de
fita e/ou o PCB do controlador CNC poderá ser danificado.
Não utilize alimentação de outro equipamento, quando estiver conectado
a máquina, esta ação pode danificar o PCB do Leitor de fita e/ou o PCB do
controlador CNC. Utilize sempre a alimentação da máquina a qual esteja
conectado.
CONECTOR REDE
ETHERNET
PORTA SERIAL RS 232 TOMADA DE ENERGIA
PORTA USB
Muito cuidado deve ser tomado quando se conectar qualquer instrumento

na tomada de energia elétrica.
Certifique-se de o instrumento conectado na tomada de energia não exceda

a corrente liberada pela tomada. Certifique-se que o instrumento está
ajustado para a voltagem da tomada de energia elétrica.
A voltagem está sempre presente na tomada enquanto a chave geral está

ligada.
Cuidado deve ser tomado antes de conectar qualquer instrumento na
tomada.
Não conecte qualquer instrumento além daqueles indicados para o uso.
2. operações iniciais
2- OPERAÇÕES INICIAIS
2.1 - LIGAR A MÁQUINA

–– Ligar chave geral posicionando a alavanca em “ON”.
–– Acionar botão “CNC ON” localizado no painel da máquina (A).
–– Desativar botão de emergência .
–– Abrir e fechar a porta da máquina.
–– Pressionar o botão “MACHINE ON” (B).
–– Acionar a tecla “FEED START”.
A B
2.2 - DESLIGAR A MÁQUINA

–– A cionar o botão de emergência.
–– Desligar a chave geral.
2.3 - REFERENCIAR A MÁQUINA

–– Acionar a tecla “REF POINT”
–– Acionar o botão “CYCLE START”
2.4 - MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTÍNUO
–– Acionar a tecla “JOG”.

–– Escolher o eixo desejado através das
X Z
teclas “X”,”Z” ou “C”.
–– Acionar a tecla “+” ou “-” para
realizar o movimento.
–– Caso desejar realizar o movimento C
em uma velocidade maior, deve-se
pressionar simultaneamente a tecla”
RAPID”.
_
RAPID +
OBSERVAÇÃO: Pode-se variar a velocidade de deslocamento dos eixos através do
seletor de avanços.
2. Operações iniciais
2.5 - MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA DO PAINEL
REMOTO.

–– Posicionar a chave localizada na lateral do comando na posição de painel
remoto habilitado (girar a chave para direita).
–– No painel remoto, escolher o eixo desejado.
–– Escolher a velocidade desejada (“ x 1”, “x 10” ou “x 100” ).
–– Pressionar o botão lateral do painel remoto enquanto estiver realizando o
movimento.
–– Girar a manivela para executar o movimento dos eixos, observando o sentido
do giro da mesma (positivo + ou negativo -).
–– Para desabiltar o movimento através do painel remoto, deve-se selecionar a
velocidade “0”.
remoto desabilitado (girar a chave para esquerda).
NOTA: Para realizar movimentos através das manivelas situadas no avental móvel,
deve-se acessar o modo “SHOPTURN”.
Para alternar a visualização das coordenadas de máquina (MCS) ou coordenadas da

peça (WCS). deve-se:
–– Acionar a tecla “[M] MACHINE”.

–– Apertar a softkey [VALOR REAL MCS] ou [VALOR REAL WCS].
2.6 - TRABALHAR COM A PORTA ABERTA

–– Girar a chave verde ou a chave laranja até a posição “2”.
2.7 - OPERAR O COMANDO VIA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DADOS)
–– Girar qualquer uma das chaves para a posição “1” ou “0” para trabalhar com
a porta fechada.
–– Fechar a porta da máquina.
–– Acionar a tecla “[M] MACHINE” .
–– Acionar a tecla “MDA”.
–– Acionar a tecla “RESET”.
–– Apertar a softkey [APAGAR PROGR. MDA].
2. Operações iniciais
–– D
igitar as instruções desejadas:
Exemplo: N10 T01 D1 (seleciona a ferramenta 01 e o corretor 01)
–– Apertar a tecla “INPUT”.
N20 G97 S1000 M3 (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário com 1000 RPM ).
–– Acionar a tecla “CYCLE START”.
OBSERVAÇÃO: Acionando-se a tecla “RESET” a operação é cancelada.

2.8 - MOVIMENTAR OS EIXOS COM O EIXO ÁRVORE LIGADO
Para movimentar os eixos com o eixo árvore ligado é necessário:
a) Ligar o eixo-árvore:
–– Girar qualquer uma das chaves para a posição “1” ou “0” para trabalhar com
a porta fechada.
–– Acionar a tecla “[M] MACHINE” .
–– Acionar a tecla “MDA”.
–– Digitar G97 S e o valor da rotação. Exemplo: G97 S1000 M3
b) Movimentar os eixos:
movimento.
–– Girar a manivela para executar o movimento dos eixos, observando o sentido
do giro da mesma (positivo + ou negativo -).
3. Edição de programas
3- EDIÇÃO DE PROGRAMAS
3.1 - CRIAR UM PROGRAMA NOVO NO DIRETÓRIO PROGRAMA DE PEÇAS.
–– Apertar a tecla “MENU SELECT”.

–– Apertar a softkey [PROGRAMA].
–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [PROGRAMA DE PEÇAS].
–– Apertar a softkey [PROGRAMA DE PEÇAS].
–– Apertar a softkey [NOVO].
–– Digitar o nome do programa. Exemplo: PECA1
–– Apertar a softkey [OK].
–– Digitar o programa.
NOTA: Para efetuar todo o processo de edição de programas é necessário trabalhar

com a chave LARANJA na posição “2”.
3.2 - CRIAR UM SUB PROGRAMA NOVO NO DIRETÓRIO SUB-PROGRAMAS.

–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [SUB-PROGRAMAS].
–– Apertar a softkey [SUB-PROGRAMAS].
–– Apertar a softkey [NOVO].
–– Digitar o nome do programa. Exemplo: SUB_PECA1.
3.3 - CRIAR UM PROGRAMA NOVO DENTRO DO DIRETÓRIO PEÇAS DE

TRABALHO.

–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [PEÇAS DE TRABALHO].
–– Apertar a softkey [PEÇAS DE TRABALHO].
–– Apertar a softkey [NOVO] .
–– Digitar o nome do diretório. Exemplo: TESTE_1
–– Posicionar o cursor sobre o diretório criado.
–– Apertar a softkey [NOVO] .
–– Digitar o nome do novo programa . Exemplo: PECA_3
–– Através da tecla “SELECT” escolher entre as opções “Programa de peça”
ou “Sub Programa”.
3.4 - ACESSAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO

–– A p e r t a r a s o f t k e y “ ► ” a t é s e r e x i b i d a a s o f t k e y [ P E Ç A S D E
TRABALHO],[PROGRAMA DE PEÇAS] ou [SUB-PROGRAMA].
–– Apertar a softkey desejada, de acordo com a localização do programa.
–– Posicionar o cursor sobre o programa a ser editado.
3.5 - PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA
–– Selecionar o programa (capítulo 3.4).

–– Apertar a softkey [PROCURAR / IR PARA]
–– Digitar o dado a ser procurado. Exemplo: X100.
–– Posicionar o cursor na linha “DIREÇÃO DA BUSCA”.
–– Apertar a tecla “SELECT” para escolher entre “para trás” ou “para a frente”.
–– Apertar a softkey [PROCURAR].
3.7 - ALTERAR DADOS NO PROGRAMA
–– Selecionar o programa desejado (capítulo 3.4).

–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o dado a ser
alterado.
–– Apertar a tecla “DEL” para apagar as informações que estão à frente do cursor,
e/ou apertar a tecla “BACKSPACE” para apagar as informações que estão
atrás do mesmo.
–– Digitar as informações corretas.
3.8 - EXCLUIR BLOCOS DO PROGRAMA:
–– Selecionar o programa desejado (capítulo 3.4).

–– Posicionar o cursor no primeiro bloco da seqüência a ser excluída.
–– Apertar a softkey [MARCAR BLOCO].
–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem apagados.
–– Apertar a softkey [APAGAR BLOCO].
3.9 - EXCLUIR UM PROGRAMA DO DIRETÓRIO

–– Posicionar o cursor sobre o programa a ser APAGADO.
–– Apertar a softkey [APAGAR].
3.10 - RENOMEAR UM PROGRAMA

–– Posicionar o cursor sobre o programa a ser renomeado.
–– Apertar a softkey [RENOMEAR].
–– Digitar o novo nome do programa. Exemplo: PECA2
3.11 - CÓPIA DE DADOS DE UM PROGRAMA:
–– Acessar o programa onde estão os dados a serem copiados.

–– Posicionar o cursor no bloco de início da cópia.
–– Apertar a softkey [MARCAR BLOCO].
–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para selecionar os blocos a serem copiados.
–– Apertar a softkey [COPIAR BLOCO].
–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor no ponto onde a cópia
será inserida.
–– Apertar a softkey [INSERIR BLOCO].
NOTA: A cópia também pode ser inserida em um outro programa. Para isso, depois
de fazer a cópia, basta acessar o programa onde a cópia será inserida e fazer o mesmo
procedimento.
4. Comunicação de dados
4- COMUNICAÇÃO DE DADOS
Neste capítulo será abordado o recurso de COMUNICAÇÃO DE DADOS necessário
para manipular, salvar, carregar, copiar, etc..., todos os dados residentes na máquina que
se destinam a operacionalidade do equipamento.
Os dados podem ser parâmetros de máquina, programas, corretores de ferramentas,

corretores de coordenadas de trabalho, ajustes, variáveis R e variáveis globais.
Todos os dados citados permanecem residentes e retidos, mesmo quando a máquina

é desligada e isto é possível através de componentes de hardware (bateria ou capacitor)
que são armazenadores de energia e suprem a necessidade da máquina quando esta é
desligada, sofre queda de energia ou ocorre uma falha. No entanto, tais componentes suprem
energia por tempo determinado que pode ser horas, dias ou meses.
O salvamento e carregamento de programas será efetuado através de portas USB,

enquanto outros tipos de dados, como parâmetros de máquinas por exemplo, poderão ser
salvos através da porta serial RS 232 ou através das portas USB.
4.1 – COMUNICAÇÃO ATRAVÉS DA PORTA USB.
As máquinas com CNC Siemens 840D SL possuem duas portas USB disponíveis para
salvar programas e também para carregar programas, assim como outros tipos de dado de
máquina. Veja nas figuras abaixo a localização das duas portas USB disponíveis.
PORTA USB LOCALIZADA PORTA USB

NA FRENTE DO COMANDO LOCALIZADA NA
LATERAL DO
COMANDO
4.2 - SALVAR PROGRAMA
4.2.1 - Salvar programa em uma das portas USB:
–– Acionar a tecla “MENU SELECT”.

–– Apertar a softkey [SERVIÇOS].
–– Posicionar o cursor sobre o programa a ser salvo.
–– Acionar a softkey [COPIAR].
–– Selecionar a softkey correspondente a porta USB desejada. Exemplo: [USB
AT FRONT].
–– Apertar a softkey [COLAR].
4.2.2 - Carregar programa de uma das portas USB:

AT FRONT].
–– Posicionar o cursor sobre o programa a ser carregado.
–– Acionar a softkey [COPIAR].
–– Apertar a softkey desejada, de acordo com o local onde deseja-se salvar o
programa.
–– Apertar a softkey [COLAR].
4.2.3 - VISUALIZAR OS ARQUIVOS EM UMA DAS PORTAS USB:

AT FRONT].
4.2.4 - APAGAR UM ARQUIVO EM UMA DAS PORTAS USB:

AT FRONT].
–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa a ser
apagado.
–– Apertar a softkey [APAGAR].
5. Teste de programas
5- TESTE DE PROGRAMAS
5.1 - TESTE DE PROGRAMAS SEM O MOVIMENTO DOS EIXOS

Para efetuar todo o trabalho de teste da máquina, é necessário que se coloque a mesma
em alguns modos específicos de operação, como por exemplo: Teste rápido (DRY RUN),
ou Teste de programa (PRT).
5.1.1 - Executar teste rápido de programa:

–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [PEÇAS DE TRABALHO],
[PROGRAMA DE PEÇAS] ou [SUB-PROGRAMAS].
–– Apertar a softkey desejada de acordo com a localização do programa a ser
testado.
–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor sobre o programa desejado.
–– Apertar a softkey [SELEÇÃO DE PROGRAMA].
–– Apertar a tecla “[M] MACHINE”.
–– Acionar a tecla “AUTO”.
–– Posicionar o cursor na opção “ AVANÇO DE TESTE”.
–– Apertar a tecla “SELECT” para ativar a função “DRY”.
–– Posicionar o cursor na opção “TESTE DE PROGRAMA”.
–– Apertar a tecla “SELECT” para ativar a função “PRT”
NOTA: Depois de serem efetuados todos os testes é necessário desabilitar as funções
“DRY” e “PRT” para que o programa possa ser executado normalmente.
5.2 - EXECUTAR TESTE DE PROGRAMA EM MODO DE AVANÇO DE ENSAIO

(AVANÇO RÁPIDO - DRY):

testado.
NOTA: Depois de serem efetuados todos os testes é necessário desabilitar as funções

“DRY” para que o programa possa ser executado normalmente.
5.3 - TESTE GRÁFICO
O objetivo deste teste é verificar se o perfil da peça está correto, pois através deste
podemos observar todo o percurso que a ferramenta iria desenvolver durante aquela
usinagem. Para executar este teste, deve-se seguir

–– Posicionar o cursor na opção “TESTE DE PROGRAMA”.
–– Apertar a tecla “SELECT” para ativar a função “PRT”
testado.
Acionar a tecla “INPUT” para acessar o programa a ser testado.
–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [SIMULAÇÃO].
–– Apertar a softkey [SIMULAÇÃO].
Quando a máquina efetua uma simulação gráfica o zoom é ajustado automaticamente,
para modificá-lo deve-se:
–– Acionar a softkey [DESTALHES].

–– Utilizar o direcional (▲, ▼) para posicionar o cursor ( + ) sobre o perfil que se
deseja ampliar ou reduzir.
–– Apertar a softkey [ZOOM +] para ampliar, ou a softkey [ZOOM -] para reduzir
o perfil.
NOTA: O percurso visualizado em casos de compensação do raio da ferramenta

(durante o comando G41, G42 ou G70) representa o centro do raio da mesma.
6. Definição do ponto zero peça
6- DEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA
Em máquinas de grande porte, geralmente a definição do ponto zero peça é feita antes
do referenciamento das ferramentas. A definição deste ponto zero depende exclusivamente
do comprimento da peça a ser trabalhada. Veja a seguir a sequência para definir este ponto
zero:

–– Apertar a tecla “MENU SELECT.”
–– Apertar a softkey [FER. D. ZERO].
–– Apertar a softkey [DESL. ZERO].
–– Posicionar o cursor sobre o ponto zero a ser utilizado. (DZ 1 = G54, DZ 2 =
G55, e assim sucessivamente)
–– Posicionar o cursor na coluna “Z”.
–– Acionar a softkey [SELEÇÃO W0].
–– Digitar o comprimento da peça que está sendo utilizada como referência.
–– Acionar a tecla “INPUT”.
7. Redefinição do ponto zero peça
7- REDEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA COM UMA FERRAMENTA
JÁ REFERENCIADA.
Este procedimento deve ser realizado quando as ferramentas já estiverem referenciadas

e o ponto zero utilizado será alterado ou será definido um novo ponto zero.
Para realizar este procedimento o modo SHOPTIRN deverá ser acessado.
–– Acionar a tecla “ MENU SELECT ”.

–– Acionar a softkey [SHOPTURN].
–– Posicionar qualquer uma das chaves na posição “0” ou “1” para trabalhar
com a porta fechada.
–– Acionar a tecla “ MDA ”.
–– Acionar a tecla “ RESET ”.
–– Digitar as funções “T” e “D” identificando o número da ferramenta já presetada
e do corretor a ser utilizado nesse processo. Exemplo: T04 D1.
–– Acionar a tecla “ INPUT ”.
–– Digitar o ponto zero desejado. Ex: G54.
–– Acionar “ CYCLE START ”
–– Acionar a tecla “ JOG ”.
–– Girar a chave verde ou a chave laranja até a posição “2” para trabalhar com
a porta aberta.
–– Através das manivelas ou através do painel remoto, tocar a ponta da ferramenta
na face da peça.
–– Através das manivelas, movimentar os eixos até tocar a ponta da ferramenta
na face da peça.
–– Acionar a softkey [AJUSTE].
–– Posicionar o cursor sobre o campo [Z] .
–– Digitar o valor “0”.
8. Criar / apagar ferramentas
8- CRIAR / APAGAR FERRAMENTAS
Para efetuar todo o trabalho de preparação e zeramento das ferramentas (processo

conhecido como “SETUP”) é necessário que as mesmas já estejam criadas na página de
“OFFSET PARAM”.
Os passos dos capítulos a seguir descrevem como criar ferramenta, apagar ferramenta
e criar um corretor.
8.1 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR FERRAMENTA:
–– Acionar a tecla “MENU SELECT.”

–– Acionar a softkey [PARÂMETRO].
–– Acionar a softkey [►].
–– Acionar a softkey [LISTA FERRAM.].
–– Acionar a softkey [NOVA FERRAM.].
–– Acionar a softkey [FERR. DE TORNEAM.].
–– Através das softkeys laterais escolher o tipo de ferramenta a ser criado.
–– Através da softkeys laterais escolher o “GUME FERRAMENTA” (lado de corte
a ser utilizado).
–– Posicionar o cursor na coluna [NOME FERRAM.].
–– Apagar o nome existente.
–– Digitar o número da ferramenta. Ex: 01
8.2 - PROCEDIMENTO PARA APAGAR FERRAMENTA:

–– Posicionar o cursor (▲, ▼) na ferramenta a ser apagada.
–– Acionar a softkey [APAGAR FERRAM.].
–– Acionar a softkey [APAGAR].
NOTA: Ao apagar ferramenta todos os corretores da mesma são apagados

automaticamente.
8. Criar / apagar ferramentas
8.3 - PROCEDIMENTO PARA CRIAR NOVO CORRETOR :

–– Posicionar o cursor (▲, ▼) na ferramenta a ser adicionado um novo corretor.
–– Acionar a softkey [CORRETOR].
–– Acionar a softkey [CORRETOR NOVO].
OBSERVAÇÃO: Para alternar a visualização dos corretores da ferramenta deve-se

apertar a softkey [D>>] e a softkey [<<D].
9. Zeramento de ferramentas
9- ZERAMENTO DE FERRAMENTAS
O zeramento de ferramentas (também chamado de preset) é um processo cujo objetivo
é especificar para a máquina quais são os comprimentos das ferramentas (geralmente em
relação a face da torre) , sendo “comprimento 1” a distância relativa ao eixo “X” e “comprimento 2”
a distância relativa ao eixo “Z”, conforme figura abaixo:
G54 - G59
ZERO MÁQUINA
COMPR. 1
COMPR. 2
TORRE
O valor do comprimento 1 é encontrado quando a ferramenta a ser referenciada é

encostada em um diâmetro conhecido, por exemplo: a placa, uma peça retificada, uma peça
torneada manualmente, etc...
Para registrar este valor na máquina é necessário executar o capítulo 9.1 da parte de
operação deste manual.
O valor do comprimento 2 é encontrado comparando as medidas do zero peça registrado
previamente com a posição da torre ao tocar a ponta da ferramenta na face da peça. Esta
comparação é realizada ao executar-se o capítulo 9.2 (processo de zeramento do eixo
“Z”).
OBS: Para realizar o zeramento de ferramentas é necessário executar o comando

“G92.1 X0 Z0” caso o comando “G92 X0 Z0” esteja ativo.
Os valores de comprimentos das ferramentas podem ser visualizados na página [LISTA
FERRAM.] .
O valor do zero base pode ser vizualizado na página [DESL. D. ZERO] .
Todo o procedimento para referenciamento de ferramentas deve ser executado

no modo “SHOPTURN” pois, no modo “CNC ISO” não há como salvar os valores
automaticamente.
9.1 - ZERAMENTO DAS FERRAMENTAS NO EIXO “ X ” (COMPRIMENTO 1)
1) Afastar a torre até uma distância segura para a troca da ferramenta:

–– Escolher o eixo desejado através das teclas “X”,”Z” ou “C”.
–– Acionar a tecla “+” ou “-” para realizar o movimento para deslocar a torre até
um ponto seguro para troca de ferramenta.
2) Selecionar a ferramenta à ser zerada via MDA:
–– Acionar a softkey [APAGAR PROGR. MDA].
–– Digitar o número e o corretor de ferramenta a serem referenciados. Exemplo:
T5 D1.
3) Tocar a ponta da ferramenta no diâmetro medido, conforme figura abaixo:

–– Girar a chave verde ou a chave laranja até a posição “2” para habilitar o trabalho
com a porta aberta.
movimento.
–– Girar a manivela para até tocar a ponta da ferramenta no diâmetro que será
utilizado como referência.
4) Zerar a ferramenta:
–– Acionar a softkey [MEDIR FERRAM.].

–– Acionar a softkey [MANUAL].
–– Acionar a softkey [X].
–– Se necessário, digitar o número da ferramenta no campo “T”.
–– Se necessário, digitar o número do corretor no campo “D”.
–– Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “ X ”.
–– Digitar o valor do diâmetro da peça. Exemplo: 500.
–– Acionar a softkey [AJUSTAR COMPRIM.].
–– Acionar a softkey [ABORTAR].
Repetir os procedimentos 1, 2, 3 e 4 para todas as ferramentas a serem utilizadas.
9.2 - ZERAMENTO NO EIXO “ Z ” (COMPRIMENTO 2)

1) Afastar a torre até uma distância segura para a troca da ferramenta:

–– Escolher o eixo desejado através das teclas “X”,”Z” ou “C”.
–– Acionar a tecla “+” ou “-” para realizar o movimento para deslocar a torre até
um ponto seguro para troca de ferramenta.
2) Selecionar a ferramenta à ser referenciada via MDA:
–– Acionar a softkey [APAGAR PROGR. MDA].
–– Digitar o número e o corretor de ferramenta a serem referenciados. Exemplo:
T5 D1.
3) Tocar a ponta da ferramenta na face da peça:

–– Girar a chave verde ou a chave laranja até a posição “2” para habilitar o trabalho
com a porta aberta.
movimento.
–– Girar a manivela para até tocar a ponta da ferramenta na face da peça.
4) Zerar a ferramenta:
–– Acionar a softkey [MEDIR FERRAM.].

–– Acionar a softkey [MANUAL].
–– Acionar a softkey [Z].
–– Se necessário, digitar o número da ferramenta no campo “T”.
–– Se necessário, digitar o número do corretor no campo “D”.
–– Posicionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) sobre o campo “ Z ”.
–– Digitar o valor “0”.
–– Acionar a softkey [AJUSTAR COMPRIM.].
–– Acionar a softkey [ABORTAR].
Repetir os procedimentos 1, 2, 3 e 4 para todas as ferramentas a serem utilizadas.
9.3 - RAIO E QUADRANTE (LADO DE CORTE) DA FERRAMENTA
Depois de zerar as ferramentas em “ X ” e em “ Z ”, é necessário informar o valor do

RAIO e do QUADRANTE no corretor de cada uma delas. Para isso devemos:

–– Posicionar o cursor (▲, ▼) na coluna “RAIO” na linha da ferramenta
desejada.
–– Digitar o valor do raio da ferramenta. Exemplo: “0.8”.
–– Posionar o cursor (◄, ►, ▲, ▼) na coluna “TIP” da ferramenta cujo o lado
de corte será informado.
–– Através da tecla “SELECT” escolher o tipo de ferramenta de acordo com a
disposição na torre.
–– Pode-se também, ajustar o valor de sentido de referência para, depois, ajustar
os valores de ângulos dos insertos.
9.4 - CORREÇÃO DE DESGASTE DA FERRAMENTA
Toda ferramenta sofre progressivo desgaste quando em atrito com o material sendo
removido, assim, quando se tratar de ferramenta destinada à calibração torna-se necessário
corrigir tal desgaste para manter o nível de qualidade do produto no aspecto dimensional.
O valor de correção no eixo “ X ” é informado no diâmetro, e para se fazer uma correção
neste eixo, deve-se posicionar o cursor no campo “Compr. X”. Para fazer uma correção no
eixo “ Z ”, deve-se posicionar o cursor no campo “ Compr. Z ”.

–– Apertar a softkey [DESGASTE FERRAM.].
–– Posicionar o cursor sobre a coluna “X” ou ”Z” de acordo com a correção a
ser realizada.
–– Posicionar o cursor na linha da ferramenta desejada.
–– Apertar a tecla “ = ” (sinal de igual).
–– Digitar o valor a ser corrigido observando o sinal a ser utilizado.
Exemplo: - 0.02.
–– Apertar a tecla “ INPUT ”.
9.5- EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO (G54

A G57)

–– Acionar a softkey [DESL. ZERO].
–– Posicionar o cursor no campo desejado ( “G54 à “G57” ) (sempre em “Z”).
–– Acionar a tecla “ = ” (sinal de igual).
–– Digitar o valor a ser corrigido observando o sinal a ser utilizado.
Exemplo: - 0.02.
10. Execução de programas
10- EXECUÇÃO DE PROGRAMAS

NOTA: Antes de executar um programa é necessário que as funções “DRY” e “PRT”
estejam desabilitadas.
10.1 - EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA:
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em automático.
Para isso deve-se:

executado.
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla “SINGLE
BLOCK”, e para a execução de cada um dos blocos, acionar a tecla “CYCLE START”.
10.2 - EXECUTAR UM PROGRAMA DIRETO DO CARTÃO DE MEMÓRIA OU PORTA

USB.
Nas máquinas da linha CENTUR com comando SIEMENS 840 é permitido a execução
de programas diretamente do cartão CompactFlash ou da porta usb.

–– Apertar a softkey “►” até ser exibida a softkey [CARTÃO DE MEMÓRIA CF]
ou [USB AT FRONT].
testado.

10.3 - INICIAR EXECUÇÃO NO MEIO DE UM PROGRAMA
Após selecionar o programa desejado, para iniciar a execução no meio deste deve-
se:

–– Acionar a softkey [BUSCA DE BLOCO].
–– Acionar a sofkey [POSIÇÃO DE BUSCA].
–– Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no bloco de partida
da execução (normalmente sobre a ferramenta. EX: T0101.
–– Apertar a softkey [CÁLCULO CONTORNO].
–– Apertar a tecla “ CYCLE START ”.
10.4 - ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA
–– Acionar a tecla “ AUTO ”.

10.5 - MOVIMENTAR VIA JOG DURANTE A EXECUÇÃO AUTOMÁTICA
–– Acionar a tecla “ CYCLE STOP ”.

–– Acionar a tecla “ JOG ”.
–– Selecionar o eixo desejado através das teclas “X” ou “Z”.
–– Acionar a tecla “+” ou “-”, de acordo com o sentido de movimento desejado.
–– Acionar a tecla “ SPINDLE STOP ” (Caso seja necessário parar a placa).
–– Apertar o botão “ OPEN CLOSE DOOR ” (Caso seja necessário abrir a porta
para efetuar alguma operação. Ex: trocar o inserto da ferramenta.)
10.6 - RETORNAR DE JOG PARA EXECUÇÃO AUTOMÁTICA.
–– Fechar a porta.
–– Acionar a tecla “ AUTO ”.
–– Acionar a tecla “ CYCLE START ”.
10.7 - PARADA OPCIONAL:
Esta função causa a interrupção na execução do programa somente se a opção “M01”,

localizada no painel de operação da máquina, estiver acionada. Sendo assim a função M01
passa a ser equivalente a função M00, porém, caso essa opção não esteja ativa, o comando
ignorará a função M01, continuando normalmente a execução do programa.
Quando dá-se a parada através deste código, deve-se pressionar o botão “CYCLE
START” para continuar a execução do programa.
Para acionar a opção “M01” do painel da máquina deve-se:

–– Posicionar o cursor na opção “ PARADA OPCIONAL”.
–– Apertar a tecla “SELECT” para ativar a função “M01”.
11. Cabeçote móvel
11. CABEÇOTE MÓVEL
Este capítulo tem por objetivo instruir o operador no manuseio do cabeçote móvel da
linha de máquinas C80, C140 e C180. As operações a serem instruídas neste manual são:
Troca do ponto rotativo, deslocamento / travamento da base do cabeçote móvel, ajuste do
módulo monitor de carga do contra ponto, deslocamento / travamento da manga cabeçote
móvel e sitema de lubrificação do cabeçote móvel.
11.1 - TROCA DO PONTO 60º (BUILT-IN)
O cabeçote móvel possui um sistema de ponto rotativo incorporado que proporciona alta
rigidez em operações de usinagem. Para extração do ponto 60º (1), é necessário remover
os parafusos (2) possibilitando assim a troca para reposição ou substituição por outro (por
conta do cliente) com geometria adequada aos requerimentos de usinagem do usuário.
IMPORTANTE: É importante para a conservação do conjunto manter o ponto 60º

montado no conjunto mesmo que não esteja em uso, evitando a entrada de impurezas.
11.2 - DESLOCAMENTO / TRAVAMENTO DA BASE DO CABEÇOTE MÓVEL
Devido ao peso do Cabeçote Móvel, seu deslocamento é realizado através de um motor

elétrico acoplado a um redutor, com acionamento pelo painel de comando (3). Para realizar
o travamento do corpo do cabeçote móvel no barramento existem três sapatas (4) e dois
pinos de trava acionados por uma alavanca (5), localizados na parte inferior do conjunto.

4 5
Duas sapatas (6) são iguais e ficam localizadas uma na frente e a outra na parte de
trás do cabeçote móvel. Cada uma dessas sapatas é travada por dois parafusos com porcas
M36. Na parte inferior central do cabeçote móvel está localizada a outra sapata, a qual é
fixada por um parafuso central com uma porca M36.
NOTA: Antes da fixação e usinagem de uma peça entre pontas, é necessário

o travamento do Cabeçote Móvel ao barramento da máquina, visando evitar seu
deslocamento.
IMPORTANTE ! A não observação do procedimento a seguir, poderá acarretar em

danos pessoais e materiais.
Procedimento para travar o Cabeçote Móvel:
1. Confirmar que as 3 sapatas de fixação do Cabeçote Móvel (porcas M36) e os pinos

estão soltos;
2. Posicionar o Cabeçote Móvel próximo ao local onde será travado;
3. Pressionar o botão “ RECUA” do Painel de Comando do Cabeçote Móvel;
4. Enquanto o Cabeçote Móvel está movendo, manter a alavanca pressionada no sentido
antihorário (figura 01), até que se encaixe em uma das ranhuras existentes no barramento;
5. Após o encaixe da alavanca na posição de Cabeçote Travado, continuar pressionado
o Botão “RECUA” até que a lâmpada “ Falha Drive” do Painel de Comando do Cabeçote
Móvel se acenda;
6. Soltar o botão “RECUA” ;
7. Travar as 3 sapatas de fixação do Cabeçote Móvel (porcas M36);
8. O Cabeçote Móvel está travado.
Procedimento para destravar o Cabeçote Móvel:
1. Soltar as 3 sapatas de fixação do Cabeçote Móvel (porcas M36);

2. Pressionar o botão “ AVANÇA” do Painel de Comando do Cabeçote Móvel;
3. Enquanto o cabeçote móvel está movendo, manter a alavanca pressionada no
sentido horário (ver figura 02), até que a trava se desencaixe do barramento e a alavanca
se posicione na posição destravado;
4. Soltar o botão “ AVANÇA”;
5. O Cabeçote Móvel está pronto para ser movimentado.
NOTA: A lâmpada “Falha Drive” neste caso está indicando uma sobre-carga no motor,
ou seja, é uma garantia de que o Cabeçote Móvel está apoiado na ranhura do barramento
e na posição de trabalho.
11.3 - AJUSTE DO MÓDULO MONITOR DE CARGA DA MANGA
Antes de efetuar o deslocamento da manga do cabeçote é necessário realizar o ajuste

do painel de operação do cabeçote móvel - módulo monitor de carga. As informações
pertinentes a este módulo estão a seguir:
Funções do painel de operação do cabeçote móvel:
CABEÇOTE MÓVEL
MONITOR DE CARGA
Kg
DESL. ALARME SONORO

RECUA AVANÇA LIMITE ATINGIDO
HABILITA SOBRECARGA
MOTOR F10
RECUA: Botão recua Cabeçote Móvel.

Não existe micro de limite que informa que o Cabeçote Móvel esta no fim de curso de
recuado, com isto, se mantivermos o botão acionado e ele estiver no fim de curso ocorrerá
sobrecarga no motor e conseqüentemente o disjuntor motor irá desarmar. Esta falha será
informada através do sinal luminoso localizado no painel de operação do Cabeçote Móvel.
AVANÇA: Botão avança Cabeçote Móvel.

Existe um micro “limite Cabeçote Móvel” localizado na mesa que impede a colisão entre
o Cabeçote Móvel e com a mesa. Quando este limite é atingido impede que o movimento
de avanço seja executado.
DESLIGA ALARME SONORO / LIMITE ATINGIDO: Botão luminoso que indica limite da
força axial foi atingido (mínimo ou máximo). Quando pressionado cancela o alarme sonoro.
A lâmpada permanece acessa enquanto o limite estiver atingido.
HABILITA (O / I): Comutador com chave que habilita o movimento do Cabeçote Móvel
(0= Desabilitado, I = Habilitado).
SOBRECARGA MOTOR: Indicador luminoso de sobrecarga do motor que avança/recua

o Cabeçote Móvel.
F10: Reserva.
ALARME SONORO: Indica limite máximo/mínimo da força axial atingido.
MONITOR DE CARGA: Display que indica o valor da força axial (Kg) aplicada na
manga do Cabeçote Móvel.
Tabelas de valores de forças para Fixação do Cabeçote Móvel:
C80:
C140:
C180:
Valor Nominal
Fundo de Fundo de Escala
Escala Mínimo Mín. Máx. Máximo (D)
((C)
C)
Faixa de Valor Faixa de Valor

Mínimo (A) Máximo (B)
Relê de
indicação de ON
Nível
Mínimo.
OFF OFF Sinal de
ON indicação
de nível
máximo
O procedimento abaixo informa como ajustar a força axial mínima (A) e a força axial
máxima (B) de acordo com o tipo da peça.
–– Manter o módulo ligado;

–– Pressionar a tecla P até mostrar a sigla ACT;
–– Pressionar novamente a tecla P até mostrar P7AH;
–– Pressionar novamente a tecla P para mostrar cinco dígitos no visor;
–– Entrar com o valor mínimo de força (ver tabela), utilizando as teclas ( ) para
movimentar as casas na horizontal e ( ) para incrementar os valores;
–– Pressionar novamente a tecla P, para mostrar cinco dígitos no visor;
–– Entrar com o valor máximo de força (ver tabela), utilizando as teclas ( ) para
movimentar as casas na horizontal e ( ) para incrementar os valores;
–– Pressionar novamente a tecla P. O display mostrará a palavra TOTAL;
–– Pressionar novamente a tecla P. O display mostrará a sigla ACT;
–– O módulo se encontrará ajustado.
Após o procedimento de ajuste, toda vez que a força axial exercida pelo manga do
cabeçote móvel for maior que a força axial máxima programada ou menor que a força axial
mínima programada, o alarme sonoro e o sinal luminoso do botão “LIMITE ATINGIDO “
serão ativados.
Para cancelar o alarme sonoro é necessário pressionar o botão “Desliga alarme
sonoro”.
A lâmpada de “Limite atingido” permanece acessa enquanto os limites estiverem
ativos.
11.4 - AJUSTE DA MANGA DO CABEÇOTE MÓVEL
Durante a operação da máquina, o ajuste da força da manga deve ser realizado de

acordo com o peso da peça que será trabalhada. As tabelas para orientação de força de
fixação pertinentes as máquinas da linha C80, C140 e C180 encontram-se no capítulo 11.3
da parte de operação deste manual.
Exemplo de tabela de força de fixação:
FUNCIONAMENTO: Quando a manga é avançada, a pressão exercida contra a peça

causa um deslocamento do conjunto de molas do cabeçote móvel. Quanto maior a força
aplicada sobre a peça, maior será o deslocamento das molas, o qual é monitorado por um
sensor analógico que envia um sinal em de 0 a 10v ao módulo monitor de carga.
Antes de proceder com o deslocamento da manga do cabeçote móvel certificar-se de

que ela esteja destravada - parafuso 7 solto. Após o ajuste de força de fixação e antes de
iniciar a usinagem, proceder com o travamento da manga reapertando o parafuso 7.
O deslocamento da manga é executado por meio de uma caixa de redução (ver

figura a seguir). Esta caixa permite a seleção de duas faixas de velocidade (rápido e lento)
selecionadas por meio de uma alavanca. O avanço rápido (monitorado via eletro-eletrônica)
é utilizado para aproximar a manga da peça e o avanço lento é utilizado para a fixação
da peça e ajuste do torque. Para a leitura do torque existe um sensor analógico instalado
internamente no conjunto.
7
9
10
IMPORTANTE: O conjunto do módulo monitor de carga é “calibrado” durante o

processo de montagem da máquina na fábrica e recomenda-se que sua aferição seja
realizada a cada 6 meses devido a acomodação ou desgaste natural do sistema, ou ainda,
após qualquer manutenção neste conjunto. A simples troca de um sensor analógico, implica
na necessidade de uma nova aferição.
11.5 - LUBRIFICAÇÃO DO CABEÇOTE MÓVEL
A lubrificação da manga do cabeçote móvel e das guias do barramento deve ser

feitamanualmente por meio da bomba manual localizada atrás do cabeçote móvel.
Abastecer a bomba com óleo lubrifi cante ISO VG 68 (classe CGLP), volume = 500
ml.

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ROMI

CNC SIEMENS 840D SL

INDÚSTRIAS ROMI S/A

DIVISÃO DE COMERCIALIZAÇÃO: MATRIZ:

PARTE I - PROGRAMAÇÃO LINGUAGEM ISO

2 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS______________________ 5

3 - TIPOS DE FUNÇÃO_ ________________________________________ 7

6 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)__________________________ 19

7 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA___________________ 20

9 - CICLOS DE MÚLTIPLAS REPETIÇÕES_________________________ 27

11 - OPERAÇÕES COM FERRAMENTAS ACIONADAS _______________ 47

12 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS________________________ 49

13 - DESVIO INCONDICIONAL_ _________________________________ 51

14 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA_______________ 52

16 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES____________________ 55

17 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA____________ 56

19- FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO SIEMENS 802D_____________ 59

20- GRÁFICOS DE POTÊNCIA_ _________________________________ 60

PARTE II - PROGRAMAÇÃO LINGUAGEM SIEMENS

3 - TEMPO DE PERMANÊNCIA (DWELL)__________________________ 73

4 - COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA___________________ 74

5 - CÍCLOS MÚLTIPLOS_ _________________________________________ 78

6 - OUTRAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS_________________________ 95

7 - DESVIO INCONDICIONAL_ __________________________________ 97

8 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA________________ 98

9 – REFERÊNCIA DE TRABALHO (G54 A G59)_ ___________________ 100

10 - FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES___________________ 101

11 - SEQUÊNCIA PARA PROGRAMAÇÃO MANUSCRITA___________ 102

12 - CÁLCULOS_ ____________________________________________ 103

13- FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO SIEMENS 802D____________ 105

PARTE III - OPERAÇÃO

1- PAINEL DE COMANDO_ ____________________________________ 108

3- EDIÇÃO DE PROGRAMAS_ ________________________________ 121

4- COMUNICAÇÃO DE DADOS_________________________________ 125

5- TESTE DE PROGRAMAS_ __________________________________ 128

6- DEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA__________________________ 131

7- REDEFINIÇÃO DO PONTO ZERO PEÇA COM UMA FERRAMENTA JÁ

8- CRIAR / APAGAR FERRAMENTAS____________________________ 133

9- ZERAMENTO DE FERRAMENTAS_ ___________________________ 135

10- EXECUÇÃO DE PROGRAMAS______________________________ 141

10.4 - ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA__________________ 142

10.5 - MOVIMENTAR VIA JOG DURANTE A EXECUÇÃO AUTOMÁTICA_____ 142

10.6 - RETORNAR DE JOG PARA EXECUÇÃO AUTOMÁTICA._ __________ 142

Toda geometria da peçaZ- é MOVIMENTO

representação universal deste sistema com 2 eixos é a seguinte:

Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação

OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser

S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320 2

1.1- SISTEMA DE COORDENADA ABSOLUTA

Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja,

ORIGEM NO FUNDO DA PEÇA:

F E ORIGEM NA FACE DA PEÇA:

1.2- SISTEMA DE COORDENADA INCREMENTAL

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

2 - GERENCIADOR DE ARQUIVOS DE PEÇAS

Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios, ou seja, pastas

Para armazenarmos os arquivos de programas no CNC (máquina), via RS232

A seguir temos os caminhos para efetuarmos a comunicação.

_N_DEF_DIR _N_CST_DIR _N_CUS_DIR _N_SPF_DIR _N_MPF_DIR _N_WKS_DIR _N_CMA_DIR

_N_SMAC_DEF _N_COMMON_COM _N_PEÇA1_MPF _N_PROG_EVENT_SPF

_N_CYCLE82_SPF _N_SUB1_SPF _N_CLIENTE1_WPD _N_CLIENTE2_WPD

Sintaxe de cabeçalho para armazenamento de programa:

%_N_(NOME DO PROGRAMA)_(TIPO DE EXTENSÃO DE ACORDO COM O TIPO DO ARQUIVO)

a) Nome do Programa: “EXERCICIO” (MPF)

G01 X Z, R__