Concretos especiais - propriedades, materiais e aplicações

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
UNESP - CAMPUS DE BAURU/SP

FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
RELATÓRIO FINAL DE PESQUISA

Bolsa de Iniciação Científica FAPESP
Processo n. 06/55978-1
Período: 01/03/07 a 10/02/08
CONCRETOS ESPECIAIS – PROPRIEDADES,

MATERIAIS E APLICAÇÕES
Aluna: Paula Sumie Watanabe

Orientador: Prof. Dr. Paulo Sérgio dos Santos Bastos
Bauru/SP
Fevereiro/2008
RESUMO
O concreto normal, feito com cimento Portland e agregado natural convencional

apresenta diversas deficiências. Em função destas deficiências, bem como da necessidade de
ampliar as eficiências do material, como o aumento da resistência e durabilidade, os engenheiros
projetistas de estruturas de concreto armado devem estar sempre atentos não somente à
resistência característica à compressão do concreto, mas também ao tipo de cimento, qualidade
do agregado, fator água/cimento, adições e aditivos utilizados na dosagem do concreto, como
forma de garantir à estrutura uma durabilidade mínima requerida por projeto, função também de
sua utilização. A evolução da tecnologia do concreto vem ocorrendo de maneira muito rápida nas
últimas décadas, com o surgimento de novos materiais e aditivos químicos. E a tendência futura
é cada vez mais utilizar concretos com características específicas, os chamados concretos
especiais, definidos como concretos com características particulares para atender as necessidades
das obras, de modo a serem empregados em locais/condições em que os concretos convencionais
não podem ser aplicados. Nesse sentido, este trabalho apresenta uma descrição objetiva dos
conceitos, características, materiais e propriedades dos principais concretos especiais, como de
alto desempenho, auto-adensável, massa, rolado, leve, pesado, com resíduos reciclados,
projetado, com fibras, com polímeros, concreto colorido, branco e o graute. São apresentadas
também, as principais aplicações dos concretos especiais em obras já executadas, no Brasil e no
mundo.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1
2. CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO ......................................................................... 2
2.1 Introdução........................................................................................................................ 2
2.2 Definições........................................................................................................................ 3
2.3 Desenvolvimento Histórico............................................................................................. 5
2.4 Materiais Componentes................................................................................................... 6
2.4.1 Água de Amassamento............................................................................................ 6
2.4.2 Cimento ................................................................................................................... 6
2.4.3 Agregados................................................................................................................ 8
2.4.3.1 Agregado Miúdo ................................................................................................. 8
2.4.3.2 Agregado Graúdo ................................................................................................ 9
2.4.4 Aditivos Químicos................................................................................................... 9
2.4.5 Aditivos Minerais.................................................................................................. 10
2.5 Proporcionamento ......................................................................................................... 12
2.6 Comportamento no Estado Fresco ................................................................................ 13
2.7 Comportamento no Estado Endurecido......................................................................... 13
2.8 Durabilidade .................................................................................................................. 13
2.9 Mistura .......................................................................................................................... 14
2.10 Dosagem e Produção..................................................................................................... 14
2.11 Transporte, Lançamento e Adensamento ...................................................................... 16
2.12 Cura ............................................................................................................................... 17
2.13 Considerações Econômicas ........................................................................................... 17
2.14 Exemplos de Aplicação dos CAD................................................................................. 19
3. CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL ................................................................................. 22
3.1 Introdução...................................................................................................................... 22
3.2 Desenvolvimento Histórico........................................................................................... 23
3.3 Materiais........................................................................................................................ 24
3.3.1 Água ...................................................................................................................... 24
3.3.2 Cimento ................................................................................................................. 25
3.3.3 Agregados.............................................................................................................. 26
3.3.3.1 Agregados Miúdos ............................................................................................ 27
3.3.3.2 Agregados Graúdos ........................................................................................... 27
3.3.4 Aditivos ................................................................................................................. 28
3.3.4.1 Superplastificantes ............................................................................................ 28
3.3.4.2 Promotores de Viscosidade ............................................................................... 30
3.3.5 Adições.................................................................................................................. 30
3.3.5.1 Fíler Calcário..................................................................................................... 32
3.3.5.2 Cinza Volante.................................................................................................... 33
3.3.5.3 Sílica Ativa........................................................................................................ 33
3.4 Utilização de Resíduos .................................................................................................. 34
3.5 Métodos de Dosagem .................................................................................................... 35
3.5.1 Método de Okamura.............................................................................................. 35
3.5.2 Método de Gomes ................................................................................................. 36
3.5.3 Método EFNARC.................................................................................................. 38
3.6 Propriedades do Concreto Auto-Adensável no Estado Fresco......................................39
3.7 Propriedades do Concreto Auto-Adensável no Estado Endurecido.............................. 39
3.8 Transporte...................................................................................................................... 41
3.9 Lançamento ................................................................................................................... 41
3.10 Cura ............................................................................................................................... 41
3.11 Aplicações do Concreto Auto-Adensável ..................................................................... 42
4. CONCRETO MASSA......................................................................................................... 45
4.1 Introdução...................................................................................................................... 45
4.3 Materiais........................................................................................................................ 47
4.3.1 Cimentos................................................................................................................ 47
4.3.2 Agregados.............................................................................................................. 47
4.3.3 Adições.................................................................................................................. 48
4.3.4 Aditivos ................................................................................................................. 48
4.4 Transporte...................................................................................................................... 49
4.5 Lançamento e Adensamento ......................................................................................... 49
4.6 Cura ............................................................................................................................... 49
4.7 Controle do Aumento da Temperatura nos Concretos Massa....................................... 50
4.8 Aplicações do Concreto Massa ..................................................................................... 50
5. CONCRETO COMPACTADO COM ROLO.................................................................. 52
5.1 Introdução...................................................................................................................... 52
5.1.1 Concreto Compactado com Rolo para Pavimentos............................................... 52
5.1.2 Concreto Compactado com Rolo para Barragens ................................................. 53
5.2 Desenvolvimento Histórico das Barragens em CCR .................................................... 56
5.3 Materiais........................................................................................................................ 58
5.3.1 Cimento ................................................................................................................. 58
5.3.2 Agregados.............................................................................................................. 58
5.3.3 Aditivo................................................................................................................... 58
5.4 Mistura, Transporte, Lançamento, Adensamento e Cura..............................................59
5.5 Aplicações do Concreto Compactado com Rolo em Barragens ...................................62
5.5.1 Usina Hidrelétrica Itaipu ....................................................................................... 62
5.5.2 Usina Hidrelétrica de Salto Caxias........................................................................ 62
5.5.3 Barragem em Arco Shimenzhi, China................................................................... 63
6. CONCRETO ESTRUTURAL LEVE ...............................................................................64
6.1 Introdução...................................................................................................................... 64
6.2 Definição ....................................................................................................................... 64
6.4 Agregados Leves ........................................................................................................... 66
6.5 Estrutura Interna............................................................................................................ 69
6.6 Dosagem........................................................................................................................ 69
6.7 Produção dos Concretos Leves Estruturais ................................................................... 70
6.7.1 Transporte.............................................................................................................. 70
6.7.2 Lançamento ........................................................................................................... 70
6.7.3 Adensamento......................................................................................................... 71
6.7.4 Cura ....................................................................................................................... 71
6.8 Trabalhabilidade dos Concretos Leves no Estado Fresco............................................. 72
6.9 Propriedades dos Concretos Leves no Estado Endurecido ........................................... 72
6.9.1 Resistência à Compressão e Massa Específica ..................................................... 72
6.9.2 Resistência à Tração..............................................................................................73
6.9.3 Durabilidade .......................................................................................................... 73
6.10 Aplicações dos Concretos Leves................................................................................... 74
7. CONCRETO PESADO ......................................................................................................77
7.1 Definição ....................................................................................................................... 77
7.2 Materiais Componentes................................................................................................. 78
7.2.1 Cimento ................................................................................................................. 78
7.2.2 Água de Amassamento.......................................................................................... 79
7.2.3 Agregados.............................................................................................................. 79
7.2.4 Aditivos ................................................................................................................. 80
7.3 Propriedades Importantes dos Concretos Pesados ........................................................ 80
8. CONCRETO COM RESÍDUOS ....................................................................................... 81
8.1 Introdução...................................................................................................................... 81
8.2 Resíduos de Construção e Demolição (RCD) – entulho ............................................... 82
8.3 Classificações dos Resíduos da Construção Civil......................................................... 83
8.4 Aplicações dos Materiais Provenientes da Reciclagem de Entulhos ............................ 85
8.5 Formas de Adição do Entulho em Argamassas e Concretos......................................... 87
8.6 Dificuldades no Emprego dos Agregados de RCD Reciclados em Concretos .............88
8.6.1 Pouca eficiência na triagem da fração mineral do RCD ....................................... 88
8.6.2 Variabilidade intrínseca dos agregados de RCD reciclados.................................. 89
8.6.3 Insuficiência dos métodos de controle de qualidade............................................. 90
8.6.4 Necessidade de controle no processamento do RCD mineral............................... 90
8.7 Utilização do Concreto com Agregados Reciclados no Mundo ...................................91
8.8 Utilização de Agregados Reciclados no Brasil .............................................................94
8.9 Estrutura do Concreto com Agregado Reciclado.......................................................... 95
8.9.1 Agregado ............................................................................................................... 96
8.9.2 Matriz (Pasta de Cimento)..................................................................................... 97
8.10 Procedimento Para a Produção de Concretos Reciclados .............................................97
8.11 Propriedades dos Concretos com Agregados Reciclados ............................................. 98
8.11.1 Consistência/Trabalhabilidade .............................................................................. 98
8.11.2 Massa Específica ................................................................................................... 99
8.11.3 Tempo de Pega .................................................................................................... 100
8.11.4 Resistência à Tração............................................................................................100
8.11.5 Resistência à Compressão ...................................................................................100
8.11.6 Permeabilidade/Absorção.................................................................................... 101
8.11.7 Retração por Secagem......................................................................................... 101
9. CONCRETO PROJETADO ............................................................................................102
9.1 Definição e Aplicação ................................................................................................. 102
9.2 Tipos de Pojeção ......................................................................................................... 104
9.3 Reflexão do Concreto Projetado ................................................................................. 108
9.4 Problemas inerentes..................................................................................................... 109
9.5 Materiais...................................................................................................................... 111
9.5.1 Cimento ............................................................................................................... 111
9.5.2 Agregados............................................................................................................ 112
9.5.3 Água .................................................................................................................... 112
9.5.4 Aditivos ............................................................................................................... 113
9.5.5 Adições................................................................................................................ 114
9.6 Equipamentos para Projeção do Concreto ..................................................................116
9.6.1 Equipamentos de Projeção para Via Seca ...........................................................121
9.7 Equipe de trabalho....................................................................................................... 122
9.8 Processo de execução .................................................................................................. 123
9.8.1 Procedimentos preliminares ................................................................................123
9.9 Dosagem...................................................................................................................... 126
9.10 Mistura ........................................................................................................................ 127
9.11 Lançamento ................................................................................................................. 128
9.12 Acabamento................................................................................................................. 132
9.13 Cura ............................................................................................................................. 132
9.14 Controle de Qualidade................................................................................................. 133
10. CONCRETO COM FIBRAS .......................................................................................134
10.1 Introdução.................................................................................................................... 134
10.2 Tipos de Fibras Disponíveis........................................................................................ 135
10.2.1 Fibras Naturais .................................................................................................... 135
10.2.2 Fibras Poliméricas ............................................................................................... 136
10.2.2.1 Fibras de Polipropileno ............................................................................... 136
10.2.2.2 Fibras de Polietileno.................................................................................... 137
10.2.2.3 Fibras de Poliéster ....................................................................................... 137
10.2.2.4 Fibras de Poliamida (Kevlar) ...................................................................... 137
10.2.3 Fibras Minerais.................................................................................................... 138
10.2.3.1 Fibras de Carbono ....................................................................................... 138
10.2.3.2 Fibras de Vidro............................................................................................ 138
10.2.3.3 Fibras de Amianto ....................................................................................... 138
10.2.4 Fibras Metálicas .................................................................................................. 139
10.3 Quantidade de Fibras no Concreto .............................................................................. 143
10.4 Aplicações ................................................................................................................... 143
10.4.1 Reforço de Base de Fundações Superficiais ....................................................... 143
10.4.2 Concreto para Pavimentos................................................................................... 144
10.4.3 Concreto Projetado para Túneis .......................................................................... 145
10.4.4 Outras Aplicações ............................................................................................... 147
10.5 Dosagem do Concreto com Fibras .............................................................................. 148
10.6 Durabilidade do Concreto Reforçado com Fibras de Aço .......................................... 149
10.7 Vantagens e Desvantagens .......................................................................................... 150
11. CONCRETO COM POLÍMEROS.............................................................................. 151
11.1 Tipos de Concreto com Polímeros .............................................................................. 151
11.2 Materiais Poliméricos.................................................................................................. 153
11.2.1 Concreto/argamassa impregnados de polímero...................................................153
11.2.2 Concreto/argamassa modificados com polímero ................................................154
11.2.3 Concreto/argamassa poliméricos.........................................................................155
12. CONCRETO COLORIDO........................................................................................... 156
12.1 Introdução.................................................................................................................... 156
12.2 Aplicações de cor no concreto ....................................................................................157
12.3 Cuidados com Concretos Coloridos............................................................................158
12.4 Exemplos de Aplicação dos Concretos Coloridos ...................................................... 160
13. CONCRETO BRANCO ............................................................................................... 162
13.1 Introdução.................................................................................................................... 162
13.2 Materiais constituintes.................................................................................................162
13.2.1 Cimento Branco................................................................................................... 162
13.2.2 Agregados............................................................................................................ 164
13.2.3 Aditivos ............................................................................................................... 166
13.2.4 Adições Minerais................................................................................................. 167
13.3 Lançamento e Vibração............................................................................................... 168
13.4 Desfôrma e Proteção ................................................................................................... 168
13.5 Análise Econômica...................................................................................................... 169
13.6 Exemplos de Aplicação do Concreto Branco.............................................................. 170
14. GRAUTE........................................................................................................................ 174
14.1 Definição ..................................................................................................................... 174
14.2 Outros Grautes............................................................................................................. 176
14.3 Uso e Configuração..................................................................................................... 178
15. CONCRETOS DO FUTURO.......................................................................................179
15.1 Introdução.................................................................................................................... 179
15.1.1 Concreto com Cura Interna ................................................................................. 180
15.1.2 Concreto Condutivo ............................................................................................ 180
15.1.3 Concreto de Retração Reduzida .......................................................................... 180
15.1.4 Concreto de Retração Compensada..................................................................... 181
15.1.5 Concreto Translúcido .......................................................................................... 181
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................181
Relatório Final – Concretos Especiais - Propriedades, Materiais e Aplicações 1
1. INTRODUÇÃO
Durante o século XX o concreto foi o material de construção mais utilizado em todo o

mundo, e a tendência para o século XXI é de aumento de sua demanda. O consumo aumentou de
2 milhões de toneladas em 1890 para 1,3 bilhões em 1990. Para o ano de 2010 está sendo
projetado que o consumo aumentará para 1,95 bilhões de toneladas (LEW, 2004).
Os concretos convencionais, com resistência à compressão entre 10 MPa e 50 MPa,
compostos por cimento, agregados naturais e água, são os concretos mais utilizados em todo o
mundo. Apesar do uso intenso, os concretos convencionais apresentam algumas deficiências
importantes, que justificaram ao longo dos anos o surgimento dos chamados concretos especiais,
com características diferentes, e que trouxeram alguns avanços em relação aos concretos
convencionais.
As principais deficiências que os concretos convencionais apresentam são: baixa relação
resistência-peso, dificuldade de preencher peças esbeltas muito armadas, retração plástica, baixa
ductilidade e permeabilidade em ambientes úmidos, além do problema da geração de entulhos de
construção que contribui com o impacto ambiental. Ainda não foram “criados” concretos que
superem todas as deficiências listadas, porém, os concretos especiais já existentes foram
desenvolvidos visando superar as deficiências que são especificamente importantes em
determinados tipos de construção.
Segundo FIGUEIREDO et al. (2004), os concretos especiais podem ser definidos como:
• “Concretos com características particulares devido à evolução tecnológica:
melhorando as deficiências do concreto convencional ou incorporando propriedades não
inerentes a este material;
• Concretos com características particulares para atender necessidade das obras:
desenvolvimento de produtos para serem empregados em locais/condições em que o concreto
convencional não pode ser aplicado.”
Sendo o concreto o material de construção civil mais utilizado atualmente, é justificável o
elevado número de pesquisas destinadas a compreender o seu comportamento, contribuindo,
assim, para o seu melhoramento. Nos últimos anos, inúmeros materiais foram investigados para
serem acrescentados no proporcionamento do concreto, permitindo que as suas características de
resistência e durabilidade sejam superadas. Como exemplo pode-se citar o crescente
desenvolvimento da indústria de aditivos químicos, a utilização de fibras de aço e polipropileno e
principalmente a utilização de adições minerais com características de superpozolanicidade,
como a sílica ativa e o metacaulim.
Nesse sentido foram desenvolvidos os concretos leves, de alto desempenho, auto-

adensável, massa, pesado, rolado, com retração compensada, com fibras, com polímeros, entre
vários outros tipos de concretos especiais.
Mais recentemente, outros aspectos, além do comportamento mecânico e durabilidade,
estão sendo levados em conta quando o assunto é estrutura em concreto, principalmente nos
casos de concretos aparentes. A exigência em relação à característica estética deste material tem
sido foco de discussões realizadas no meio técnico, gerando, então, a necessidade de produzir
concretos com valor estético agregado, não apenas pelas suas formas arquitetônicas, mas
também através de cromaticidades diferenciadas. Em função da demanda pela cor é que as
produções do cimento branco assim como o concreto com pigmentos ganharam força no
mercado mundial.
2. CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO
2.1 INTRODUÇÃO
O concreto armado é, hoje, o material de construção mais utilizado no mundo. Apesar do

uso intenso, grande parte das obras de construção civil, infra-estrutura de transportes, projetos
arquitetônicos, plantas industriais, etc., vêm passando por uma fase de vida em que, a inspeção, a
avaliação do desempenho em serviço, a recuperação e, eventualmente, até o reforço estrutural
têm sido necessários.
Após anos de pesquisas, foi desenvolvido um material de elevada resistência mecânica e
com maior durabilidade do que o concreto tradicional. Além de apresentar a mistura de brita,
areia, cimento e água, em sua constituição, são incorporados alguns aditivos químicos e
minerais.
O concreto de alto desempenho (CAD) caracteriza-se por apresentar maiores resistências
mecânicas, ser mais durável com relação aos ataques de agentes agressivos do ambiente e é mais
trabalhável em obra do que o concreto convencional. Apresenta ainda menores despesas com
manutenção e reparos.
Uma das maiores vantagens do CAD é sua capacidade de carga por unidade de custos
maior do que a obtida em concretos correntes, fato que, em algumas formas de aplicação,
compensa todos os custos envolvidos na produção do CAD.
A utilização mais comum é nos pilares de edificações, em que geralmente são obtidas
reduções de áreas e volumes das peças estruturais, as quais proporcionam ampliação da área útil
das edificações, maior liberdade arquitetônica, agilidade na construção em altura, maior
reaproveitamento de fôrmas, redução da quantidade de fôrmas, armação e concreto, menor
encurtamento axial, etc.
Outras aplicações do CAD são as pontes e obras de arte especiais, as peças estruturais
pré-fabricadas, os pisos e pavimentos, as recuperações estruturais, entre outras.
Em pontes, o uso do CAD proporciona projetos mais leves e esbeltos, com maiores vãos,
menor sensibilidade às solicitações dinâmicas, de construção mais fácil e rápida, maior economia
e de menor necessidade de manutenção.
O emprego do CAD em estruturas pré-fabricadas torna mais rápida a re-utilização de
fôrmas, moldes e mesas de moldagem, uma vez que esse material desenvolve rápida resistência.
As principais vantagens técnicas do CAD em relação ao concreto convencional são as
seguintes:
• redução significativa nas dimensões de pilares de edifícios altos, aumentando a área
útil dos diversos pavimentos e, principalmente, nos andares mais sobrecarregados e
nos destinados para vagas de estacionamento;
• redução do peso próprio da estrutura e, conseqüentemente, na carga das fundações;
• possível redução nas taxas de armadura dos pilares;
• maior rapidez na deforma, aumentando a velocidade de execução da obra;
• menor segregação, propiciando melhor acabamento, especialmente em peças pré-
moldadas;
• aumento da durabilidade das estruturas, devido a sua baixa porosidade e
permeabilidade e maior resistência aos agentes agressivos do ambientes;
• possível redução de custos devido, principalmente, à diminuição dos elementos
estruturais, tais como pilares e fundações, acarretando redução no consumo total de
concreto, aço e fôrma empregados, e pelo aumento da velocidade de execução,
diminuindo os juros durante a construção.
2.2 DEFINIÇÕES
Ainda não existe um consenso claro no meio científico sobre o significado das expressões
concreto de alta resistência (CAR) e concreto de alto desempenho (CAD), que teria uma
abrangência mais ampla podendo ser aplicada a várias propriedades de interesse. Ambas as
expressões vêm sendo utilizadas comumente por muitos pesquisadores para designar o mesmo
material.
São diversas as definições do CAD, que foram propostas em diversos países ao longo do
tempo. Além de estarem associadas à resistência e durabilidade, podem estar relacionadas
também à consistência, pega, acabamento e estabilidade volumétrica.
A definição mais simples do CAD, divulgada em 1999 pelo American Concrete Institute
diz: “CAD é o concreto otimizado para uma determinada utilização”.
A NBR 8953 (1992) classifica os concretos em dois grupos de resistência, segundo a
resistência característica à compressão (fck): no grupo I estão os concretos entre 10 e 50 MPa, e
no grupo II, os concretos de 55 a 80 MPa. De acordo com a norma, os concretos pertencentes ao
grupo II (fck > 50 MPa) são concretos com características e resistências além do convencional,
para os quais as atuais normas brasileiras não são apropriadas. Neste sentido, devido às suas
características diferenciadas, parece razoável considerar estes concretos como de alta resistência.
MEHTA e MONTEIRO (1994) consideram que, para dosagens feitas com agregados
normais, os concretos de alta resistência são aqueles que apresentam resistência à compressão
maior que 40 MPa. Dois argumentos foram utilizados para justificar essa definição:
• a maioria dos concretos convencionais está na faixa de 21 a 42 MPa. Para produzir
concretos acima de 40 MPa são necessários controle de qualidade mais rigoroso e
maior cuidado na seleção e na dosagem dos materiais constituintes do concreto.
Assim, para distinguir este concreto especialmente formulado para uma resistência
maior que 40 MPa, deve-se chamá-lo de concreto de alta resistência;
• estudos experimentais comprovaram que a microestrutura e as propriedades do
concreto com resistência acima de 40 MPa são consideravelmente diferentes das dos
concretos convencionais. Como a prática atual de dimensionamento de estruturas
ainda está fundamentada em experimentos realizados com concretos convencionais, é
preferível manter os concretos com resistências acima de 40 MPa em uma classe
diferenciada, de maneira a alertar o projetista da necessidade de ajustes nas equações
existentes.
AÏTCIN (2000) classifica os concretos sem envolver diretamente a resistência à

compressão como parâmetro principal. Segundo o referido pesquisador, um concreto de alto
desempenho é essencialmente um concreto tendo uma relação água/aglomerante baixa,
estabelecida em 0,40.
No caso do concreto de alta resistência contendo superplastificante e sílica ativa, o

aumento da resistência está associado a uma microestrutura mais densa e com menos vazios.
Dessa maneira, as aplicações desse concreto estão ligadas não só a resistência à compressão do
material, mas também a outras propriedades vantajosas como baixa permeabilidade, alta
estabilidade dimensional, alta resistência à abrasão, alta resistência ao ataque de agentes
agressivos, ou seja, maior durabilidade. Por essas razões, vários pesquisadores denominam esse
concreto de concreto de alto desempenho (CAD).
2.3 DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO
Com os avanços na tecnologia do concreto nas últimas décadas, o conceito de concreto de

alta resistência foi se alternando. Lentamente, o concreto de alta resistência foi introduzido no
mercado dos edifícios de grande altura em Chicago nos anos 60 e início dos anos 70, e a partir
daí passou a ser utilizado em várias partes do mundo e veio, cada vez mais, a ser chamado de
concreto de alto desempenho.
Na década de 50, os concretos com 35 MPa eram considerados de alta resistência. Na
década de 60, concretos de 40 a 50 MPa já estavam disponíveis comercialmente. No início dos
anos 70, os concretos de alta resistência atingiram a barreira técnica dos 60 MPa. Durante os
anos 80, com o advento dos superplastificantes e da utilização metódica da sílica ativa esta
barreira foi ultrapassada, chegando a concretos de alto desempenho com resistência mecânica à
compressão da ordem de 100 MPa. Hoje em dia, resistências da ordem de 140 MPa estão sendo
utilizadas na construção de edifícios altos em algumas partes do mundo (CEB/FIP, 1990; ACI
363R-92, 2001; AÏTCIN, 2000).
Nos últimos 20 anos, estudos intensos sobre CAD têm sido realizados em diversos países,
com o intuito de fornecer aos engenheiros as informações necessárias sobre suas propriedades,
bem como dar subsídios para adaptação das normas de concreto às características diferenciadas
deste novo material.
A aplicação em escala real dos CAD, a transição da teoria para a prática, do laboratório
para o canteiro de obras, teve de ultrapassar vários obstáculos, tais como: a reduzida
trabalhabilidade das composições inicialmente desenvolvidas, os conservadorismos de arquitetos
e engenheiros, a pequena disponibilidade comercial em centrais pré-misturadoras, as limitações
impostas pelos códigos de obra ou de cálculo estrutural, o desconhecimento do comportamento
ao longo prazo do material, etc., até atingir o estágio que hoje desfruta, de um bom material de
construção, cujo consumo apenas começa a aumentar em termos mundiais (ALMEIDA, 2005).
O CAD tornou-se uma linha prioritária de pesquisa na área de materiais e, atualmente, a

bibliografia sobre o tema é bastante ampla. Com relação aos estudos sobre CAD no Brasil, um
número crescente de pesquisas tem sido desenvolvido nos últimos anos, em trabalhos abordando
diversos aspectos do material.
2.4 MATERIAIS COMPONENTES
Os critérios utilizados na seleção dos materiais para produção dos concretos

convencionais não são suficientes para serem aplicados na produção de concretos de alto
desempenho.
A seleção de materiais para a produção de CAD é mais complicada e deve ser feita
cuidadosamente, uma vez que os cimentos e agregados disponíveis apresentam grandes
variações nas suas composições e propriedades. Outro fator importante é a diversidade de
aditivos químicos e adições minerais existentes que podem ser utilizados simultaneamente,
dificultando ainda mais a escolha dos materiais mais adequados.
AÏTCIN (2000) afirma que a melhor forma de garantir a seleção da maioria dos materiais
adequados para o CAD é por meio da realização de estudos preliminares em laboratório.
2.4.1 Água de Amassamento
A água ocupa um papel secundário em termos de componentes do concreto. A dosagem

de água dos concretos depende de muitos fatores tais como, o tamanho, a forma, a absorção e a
densidade dos agregados, a natureza e a dosagem de cimento e a temperatura e trabalhabilidade
do concreto.
2.4.2 Cimento
A escolha do cimento é de fundamental importância para a confecção do CAD, uma vez

que o cimento influencia na resistência da pasta e na intensidade da aderência agregado-pasta.
A princípio, qualquer tipo de cimento pode ser utilizado para a obtenção de CAD.
Entretanto, o ACI 363R-92 (2001) coloca que o melhor cimento é aquele que apresenta menor
variabilidade em termos de resistência à compressão. GUTIÉRREZ e CÁNOVAS (1996)
afirmam que é necessária a utilização de cimentos de alta resistência para produção de CAD.
Nos casos em que alta resistência inicial seja o objetivo, deve-se dar preferência ao uso
de cimento Portland de alta resistência inicial (ACI 363R-92, 2001; AGNESINI e SILVA, 1996).
Contudo, para a seleção final do cimento mais adequado, além de suas propriedades
mecânicas, outros três fatores importantes devem ser levados em consideração: sua finura, sua
composição química e sua compatibilidade com os aditivos.
Em termos de finura, quanto maior for a superfície específica em contato com a água,
mais rapidamente ocorrerá a hidratação do cimento, aumentando-se sua resistência à
compressão, principalmente nas primeiras idades. Por outro lado, quanto mais fino o cimento,
maior a dosagem de superplastificante necessária para alcançar uma mesma trabalhabilidade,
uma vez que a eficiência do aditivo é influenciada diretamente pela finura do cimento.
Em relação à composição química, existem indicações de que o cimento deve possuir
baixo teor de C3A (embora teores normais possam não influenciar negativamente a resistência à
compressão dos concretos) e altos teores de C2S e C3S.
Em virtude do problema de compatibilidade cimento-aditivo, alguns cimentos podem até
serem rejeitados devido à impossibilidade de manter a trabalhabilidade por um período suficiente
para o lançamento adequado do concreto. A causa principal é a elevada quantidade de C3A, C3S
e álcalis que levam a uma redução da fluidez e rápida perda de trabalhabilidade.
As dosagens de cimento usualmente empregadas na fabricação de CAD variam, em geral,
na faixa compreendida entre 400 e 600 kg/m³, enquanto que no concreto convencional estão na
faixa de 300 kg/m³. O emprego de altos consumos pode ser limitado por fatores como a elevação
da relação a/c a partir de certos limites, a elevação da temperatura do concreto, a maior
dificuldade de obtenção de misturas homogêneas, a perda acelerada de abatimento e a maior
sensibilidade à cura. O excesso de cimento pode ainda levar a uma queda de resistência
mecânica, em virtude da perda de aderência entre a pasta e o agregado, resultante da fissuração
por tensões de retração. A solução para este problema pode ser conseguida com a substituição
parcial do cimento por materiais cimentícios suplementares, como a sílica ativa e pelo aumento
da eficiência do cimento no concreto, obtida com o auxílio dos aditivos superplastificantes.
A natureza do cimento influencia a demanda de água dos concretos para a obtenção de
uma dada trabalhabilidade. Em geral, os cimentos de alta resistência exigem mais água para
atingir um certo abatimento do que os cimentos comuns.
2.4.3 Agregados
No Brasil ainda não existe uma norma específica para a qualificação dos agregados para
o emprego em CAD, portanto, devem ser atendidas as exigências mínimas prescritas nas normas
atuais para concretos convencionais (NBR 7211, 1983; NBR 12654, 1992).
Em geral, a resistência dos agregados deverá ser mais elevada do que a classe de
resistência do concreto que se pretende obter, para que a tensão nominal de compressão aplicada
no concreto não exceda a tensão real nos pontos de contato das partículas individuais do
agregado na massa de concreto.
O tamanho dos agregados influencia a relação a/c dos concretos. Em geral, os materiais
mais grossos necessitam de menos água devido à sua menor superfície específica. Isso
proporciona uma trabalhabilidade com uma relação a/c menor.
Em geral, os CAD devem apresentar as seguintes dosagens de agregados:
- agregados graúdos: de 1000 a 1150 kg/m³;
- agregados miúdos: de 420 a 750 kg/m³.
2.4.3.1 Agregado Miúdo
A escolha do agregado miúdo é determinada tanto pelo seu efeito na demanda de água
como pelo seu empacotamento físico. Desse modo, quanto à forma, são preferíveis as partículas
arredondadas e lisas, pois exigem menos água de amassamento.
Em relação à procedência dos agregados miúdos, tanto as areias naturais de rios, quanto
as artificiais, obtidas por britamento de rocha, podem ser utilizadas. Entretanto, areias naturais de
rio demandam menos água, sendo, portanto, preferíveis.
No CAD com adição de sílica ativa, devido ao teor elevado de finos, é aconselhável a
redução do consumo de areia e/ou a utilização de areia com módulo de finura maior. O agregado
miúdo deve apresentar preferivelmente um módulo de finura elevado, superior a 2,8 ou 3,0.
O uso de uma areia mais grossa, pela sua menor superfície específica, necessita de menos
água de amassamento, proporcionado a obtenção de uma dada trabalhabilidade com uma relação
a/c menor.
Recomenda-se ainda que o agregado miúdo seja proveniente de rio, com quantidade
mínima de finos, limpo e livre de impurezas orgânicas, argila e silte.
2.4.3.2 Agregado Graúdo
A seleção do agregado graúdo adequado é condição fundamental para a produção de

concretos de alto desempenho. Por esta razão, além de atender as exigências mínimas prescritas
nas normas para concreto convencional, é importante que algumas características do agregado
graúdo sejam analisadas com maior atenção, pois podem afetar sensivelmente as propriedades do
concreto, tanto no estado fresco como no estado endurecido.
De modo geral, os agregados graúdos devem apresentar as seguintes características:
• Boa resistência à compressão;
• Módulo de elasticidade maior ou igual ao da pasta de cimento;
• 100% britado, o que resulta em maior aderência;
• Possuir mínimo de partículas alongadas e achatadas, pois partículas com
angulosidade acentuada provocam a elevação da quantidade de água necessária para
atingir uma certa trabalhabilidade;
• Granulometria que minimize o consumo de água e/ou a concentração de tensões;
• Forma e textura superficial que favoreçam a aderência com a pasta;
• Propriedades químicas adequadas para evitar deterioração devido à composição do
cimento ou ataque de agentes externos;
• Devem ser limpos e isentos de substâncias deletérias.
Alguns autores utilizam a lavagem dos agregados graúdos como forma de minimizar a
quantidade de pó e substâncias deletérias presentes na superfície dos agregados e fortalecer a
aderência na ligação agregado-pasta. A adoção deste procedimento conduz a ganhos de até 8%
na resistência à compressão do CAD.
Para fabricação de CAD têm sido empregadas rochas comuns britadas, como, por
exemplo, o calcário, o granito, o basalto, o dolerito, a diabase e até mesmo os seixos rolados.
2.4.4 Aditivos Químicos
Os aditivos químicos, atuando como plastificantes e redutores da água de amassamento,

permitem a confecção de concretos trabalháveis, com uma relação a/c baixa, como ocorre na
fabricação dos CAD.
A influência de qualquer aditivo redutor de água depende da dosagem do cimento, da

consistência, do processo de mistura, das condições de cura, da temperatura do ambiente e do
concreto, da natureza do cimento, da granulometria dos agregados, entre outros.
O emprego de bases químicas tende a diminuir as perdas aceleradas de abatimento,
incorporações inesperadas de ar, exsudações e alterações imprevistas nos tempos de pega dos
concretos. Para a composição de CAD, as dosagens usuais variam entre 1% a 3% da massa de
cimento.
Os aditivos superplastificantes proporcionam ao concreto as seguintes vantagens:
• Ganhos de resistência excepcionais;
• Redução da permeabilidade;
• Diminuição da segregação;
• Redução no consumo de cimento;
• Melhoria considerável da trabalhabilidade.
2.4.5 Aditivos Minerais
A introdução de aditivos químicos e de adições minerais no concreto provoca várias

alterações de características, tanto no estado fresco quanto no estado endurecido.
Adições minerais como a sílica ativa ou as cinzas volantes, por exemplo, possuem duas
formas de atuação no concreto: uma física, o denominado efeito de fíler (ou efeito de
preenchimento de vazios), que atua no aumento da coesão e da compacidade e outra química,
que é a reação pozolânica de transformação do hidróxido de cálcio no silicato de cálcio
hidratado.
Para fabricação do CAD têm sido empregadas a sílica ativa, cinzas volantes, pozolanas
naturais, cinzas de casca de arroz e metacaulim, em dosagens que variam de 8% a 12% da massa
do cimento.
A sílica ativa é um subproduto do processo de fabricação do silício metálico ou das ligas
de ferro-silício. A produção dessas ligas se dá em fornos elétricos de fusão, tipo arco-voltaico,
onde ocorre a redução do quartzo a silício pelo carbono a temperaturas da ordem de 2000°C. A
sílica ativa bruta é coletada ao passar através de filtros especiais denominados filtros de manga.
As matérias-primas utilizadas no processo são o quartzo de alta pureza, o carvão ou o coque
(fonte de carbono), cavacos de madeira e, eventualmente, o minério de ferro no caso da produção
de ferro-silício. A Figura 1 mostra a representação esquemática da captação da sílica ativa.
Figura 1 – Processo de produção de silício e captação da sílica ativa (DAL MOLIN, 1995).
O seu desempenho com relação às demais adições minerais se deve principalmente pelas
suas características físico-químicas, que lhe conferem uma alta reatividade com os produtos de
hidratação do cimento Portland e proporcionam um melhor empacotamento das partículas de
cimento. Por essas razões, entre as adições minerais, a sílica ativa é ainda a mais empregada
atualmente para a produção de CAD. Sua ação superpozolânica e microfiller provoca a redução
considerável do tamanho dos poros, os quais ficam incomunicáveis entre si, impedindo a
passagem de líquidos e agentes agressivos.
As características da sílica ativa, como cor, distribuição granulométrica e composição
química, dependem do tipo de liga produzida, tipo de forno, composição química e dosagem das
matérias-primas.
A sílica ativa é um pó fino cuja cor varia de cinza claro a cinza escuro. Como o SiO2 é
incolor, a cor da sílica ativa é determinada pelo teor de carbono e de óxido de ferro presentes.
Do ponto de vista físico, as partículas de sílica ativa são esféricas, extremamente
pequenas, com diâmetro médio entre 0,1 µm e 0,2 µm, sendo 50 a 100 vezes menores que as do
cimento, conforme Figura 2. A sua massa específica real é geralmente 2,2 g/cm³, menor que a do
cimento, que é de aproximadamente 3,1 g/cm³. A massa unitária na forma natural é da ordem de
250 a 300 kg/m³. A baixa massa unitária associada à pequena dimensão das partículas de sílica
ativa faz com que o material apresente problemas de manuseio e transporte, encarecendo seu
custo final.
Do ponto de vista químico, a sílica ativa é composta principalmente de SiO2, com
pequenas quantidades de alumina, ferro, cálcio, álcalis, carbono, entre outros.
Os efeitos da adição da sílica ativa nos concretos e argamassas são listados a seguir:
• Aumento da coesão, eliminação da exsudação e melhoria da trabalhabilidade - esta

propriedade é decorrente da redução dos diâmetros capilares e aumento de pontos de
contato sólido-sólido;
• Inibição da reação álcali-agregado: a reação álcali-agregado é expansiva, provocando
fissuração generalizada no concreto. A sílica ativa reduz o teor de álcalis, prevenindo
os efeitos desta reação;
• Maior performance em resistência à abrasão/erosão: a ação da sílica ativa impede que
o agregado graúdo se solte quando a superfície de concreto estiver submetida à
abrasão (ação mecânica) e erosão (ação hidráulica);
• Maior resistência a agentes agressivos: a sílica ativa proporciona baixíssima
permeabilidade em ambientes de grande agressividade (cloretos, sulfatos, amônias,
ácidos, dentre outros).
Figura 2 – Micrografia eletrônica da sílica ativa (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
2.5 PROPORCIONAMENTO
Alguns aspectos relativos ao proporcionamento dos CAD são: o consumo de cimento é

elevado, a relação a/c é baixa, utilização de aditivos químicos redutores de água e adições
minerais. Quanto ao proporcionamento dos agregados, a granulometria do agregado miúdo tem
influência nas propriedades dos CAD, tanto no estado fresco como endurecido. Quantidades
menores de agregados miúdos em conjunto com quantidades maiores de agregados graúdos têm
resultado em menores necessidades de pasta, proporcionando concretos mais econômicos e mais
resistentes. Em contrapartida, esse proporcionamento pode levar a concretos com problemas de
trabalhabilidade, necessitando de maior energia de compactação.
2.6 COMPORTAMENTO NO ESTADO FRESCO
A perda de abatimento dos CAD com o tempo pode ser mais rápida do que os concretos
convencionais, a qual pode ser evitada de várias formas, como realizar em menor tempo possível
os procedimentos de mistura e lançamento do concreto nas fôrmas. O tempo de pega dos CAD,
devido ao alto teor de aditivos, é retardado comparado aos concretos convencionais. Devido às
baixas relações água/cimento, os CAD geralmente apresentam baixa exsudação, podendo ser
nula. Isso poderá provocar o surgimento de fissuras de retração plástica, principalmente em
situações de pouca umidade, alta temperatura e muita aeração.
2.7 COMPORTAMENTO NO ESTADO ENDURECIDO
Em comparação com um concreto convencional de 20 MPa, a resistência à compressão

dos CAD pode atingir cerca de 120 MPa. A elevação da resistência à tração nos CAD não ocorre
na mesma proporção à elevação da resistência à compressão, atingindo geralmente cerca de 10
MPa. O mesmo ocorre com o módulo de elasticidade, que não é proporcional à resistência à
compressão. O módulo de elasticidade dos CAD pode chegar a 50 GPa. Assim como nos
concretos convencionais, o coeficiente de Poisson mantém-se em cerca de 0,2. A fluência
específica é inversamente proporcional à resistência à compressão do concreto e nos CAD, é
reduzida. Em peças estruturais protendidas, por exemplo, haverá menores perdas de protensão
por fluência, o que gera economia de aço. A aderência entre o concreto e as barras de armadura é
maior, devido à redução da zona de transição existente entre a armadura e a pasta de cimento. A
resistência ao desgaste é cerca de dez vezes maior do que nos concretos convencionais,
favorecendo as aplicações em pisos, pavimentos e estruturas hidráulicas sujeitas à abrasão.
2.8 DURABILIDADE
Segundo Mehta (1986), “talvez os concretos de alta resistência – com superplastificantes,

baixas relações água/cimento, altas dosagens de cimento e pozolanas de boa qualidade – revelem
maior potencial de emprego onde os principais fatores considerados sejam as maiores
impermeabilidades ou durabilidades, e não as mais elevadas resistências.”
Existem levantamentos que dão razão a essa assertiva, relatando a utilização em maior
escala dos CAD por conta da maior durabilidade, e não pelas mais elevadas resistências
mecânicas, como poderia ser esperado.
A durabilidade está associada a várias características, como:

• permeabilidade reduzida, que confere aos CAD menor penetração dos agentes
agressivos provenientes do exterior, o caso mais comum de ataque ao concreto;
• porosidade também é baixa, podendo chegar a menos de 10%, cerca da metade da
medida nos concretos convencionais. Em geral, quanto menor a relação
água/cimento dos concretos de alto desempenho, menor é a sua porosidade que
correspondem as menores permeabilidades;
• aumento da resistência à carbonatação, que aumenta a resistência destes concretos ao
ataque de agentes agressivos gasosos, que não o CO2.
2.9 MISTURA
Os materiais componentes devem ser mantidos à temperatura mais baixa possível (porém,
acima de 0°C), parâmetro que influencia o consumo de água e a velocidade de perda de
trabalhabilidade do concreto. É necessário um controle da umidade dos agregados
(principalmente os miúdos), pois pode alterar a relação a/c. É importante o bom funcionamento
das betoneiras ou misturadores, pois os CAD geralmente possuem baixa dosagem de água e alta
dosagem de cimento, o que dificulta a obtenção de uma mistura homogênea. A introdução de
aditivos químicos torna-se mais efetiva quando realizada ao final do processo de mistura.
2.10 DOSAGEM E PRODUÇÃO
Comparando-se a dosagem do CAD com a do concreto convencional, notam-se

semelhanças, porém a participação do superfluidificante e da sílica ativa, assim como da grande
quantidade de cimento, fazem uma grande diferença no resultado. Segue uma proporção,
3
sugerida por SERRA (1999), para a produção de 1m de CAD:
- 400 kg < cimento < 500 kg;

- 650 kg < agregado miúdo < 750 kg;
- 1000 kg < agregado graúdo < 1100 kg;
- 1% < superfluidificantes < 2% (do peso do cimento);
- 120 kg < água < 160 kg;
- 7 % < sílica ativa < 15 % (peso do cimento).
Sobre a sua sugestão de dosagem, SERRA (1999) comenta: “Nota-se assim, que a relação
a/c fica entre 0,24 e 0,40, podendo, entretanto, atingir valores ainda menores. Embora a
proporção de sílica ativa no traço do concreto possa atingir a sua eficiência máxima entre 20% e
25% sobre o peso do cimento, considerações econômicas mantêm essa proporção em torno de
10% na prática.”
Embora possa ser produzido na obra é recomendável a sua produção em usinas, em
virtude de um maior controle tecnológico. A colocação do superfluidificante, para uma garantia
da sua eficiência, deve ser no canteiro de obra, em virtude de sua ação ser plena entre 30 min e
60 min.
A complexidade da produção do CAD é explicada por AÏTCIN (2000): “... fazer
concreto de alto desempenho é mais complicado do que produzir o concreto usual. A razão para
isso é que, na medida em que a resistência à compressão cresce, as propriedades do concreto
não são mais relacionadas apenas com a relação água/aglomerante, o parâmetro fundamental
governando as propriedades do concreto usual em virtude da porosidade da pasta hidratada do
cimento. No concreto usual, tanta água é colocada na mistura que tanto o grosso da pasta
hidratada de cimento como a zona de transição representam o elo mais fraco na microestrutura
do concreto, onde o colapso mecânico começa a se desenvolver quando o concreto é submetido
à carga de compressão ... a maioria das propriedades de resistência do concreto de alto
desempenho estão relacionadas com a hidratação de silicatos, enquanto na maior parte do
tempo, o comportamento reológico está controlado pela hidratação da fase intersticial na
presença de íons de enxofre e de cálcio ...”
Já que o CAD é um produto em que se busca uma qualidade mais apurada em relação ao
concreto convencional, deve-se seguir as regras de produção com bastante rigor:
• A mistura deve ser homogeneizada;
• Precisão no proporcionamento, sendo feito em massa;
• Uso de balanças bem aferidas;
• Controle de umidade dos agregados;
• Controle de trepidações de forma a evitar uma compactação precoce;
• Controle do tempo e das condições de transporte para evitar a segregação;
• Fazer o teste do “slump” na chegada do concreto na obra e antes do lançamento na
fôrma. Em caso de aumento na consistência que inviabilize o manuseio, pode-se
adicionar superfluidificantes para facilitar a operação;
• Fazer o adensamento até a superfície do concreto estar com uma umidade uniforme e
desaparecerem todas as bolhas de ar superficiais;
• Proceder a cura, de maneira adequada, por pelo menos sete dias para evitar
problemas de retração térmica, autógena (que são maiores no CAD) e hidráulica;
• Manter a pasta com temperatura entre 10º C e 25º C.
Sobre o controle de temperatura do CAD, afirma AÏTCIN (2000): “Se a temperatura do

concreto logo após a mistura é alta demais, digamos acima de 25ºC, a hidratação é acelerada e
pode ser difícil manter a mistura numa condição de trabalhabilidade que assegure transporte e
lançamentos adequados, exceto se a composição do traço for modificada, considerando-se esta
alta temperatura inicial. Além disso, quando a temperatura do concreto é alta demais, pode ser
difícil manter um controle mais preciso sobre o ar incorporado, em traços com essa
característica ...” Por outro lado, se a mistura está fria demais, digamos abaixo de 10ºC, deve ser
lembrado que os superplastificantes líquidos são menos eficazes na dispersão das partículas de
cimento, pois a sua viscosidade aumenta drasticamente na medida em que a temperatura diminui.
Além disso, como temperaturas baixas tornam a hidratação mais lenta, a resistência inicial do
concreto de alto desempenho pode não aumentar com suficiente rapidez, o que pode levar a um
atraso oneroso de todo o processo de produção. ... a temperatura ideal de um concreto de alto
desempenho fresco quando é entregue está entre 15ºC e 20ºC, como no caso do concreto usual.”
2.11 TRANSPORTE, LANÇAMENTO E ADENSAMENTO
Os CAD, em geral, podem ser transportados pelos processos e equipamentos

convencionais. Devido ao alto teor de aglomerante e agregados de dimensão máxima não muito
elevada, podem ser transportados por bombeamento. Recomenda-se que o tempo decorrido entre
a fabricação e o transporte do CAD deve ser o menor possível.
O lançamento do CAD geralmente não difere do usual nos concretos correntes, e como
no transporte, deve ser efetuado o mais rápido possível.
Existem várias técnicas para a compactação dos CAD. São elas: a compactação com rolos
vibratórios, a compactação com pressão, a vibração combinada com pressão, a vibração
simultânea com vibradores de imersão e de superfície e a revibração. O método mais eficiente e
prático para a compactação dos CAD em obras ainda é a vibração interna com vibradores de
agulha.
2.12 CURA
A necessidade do concreto de alto desempenho ser curado constitui assunto polêmico no

meio técnico e mesmo o tipo e duração da cura para os partidários de sua adoção são igualmente
polêmicos. Já nos concretos convencionais, com maior relação a/c, há unanimidade em aceitar
que a cura adequada é condição essencial para obtenção de um concreto durável conforme as
especificações do projeto estrutural. Recomenda-se para fabricação dos CAD a cura com
aspersão ou imersão em água.
BARBOSA et al. (1999) citam que a cura por imersão em água do CAD provoca
melhores resultados que o envolvimento em cobertores plásticos pelo fato de que a selagem da
peça não permite a entrada de água para repor a água perdida na autodessecação causada pela
baixa relação a/c e microestrutura compacta. Por outro lado, AGOSTINE et al. (1996)
pesquisando diferentes variações de cura em câmara úmida, complementadas por cura submersa
ou envoltas em lona ou em ambiente do laboratório até 91 dias, concluíram que para concretos
de alto desempenho sem sílica ativa, os melhores resultados são obtidos por cura por imersão em
água, sendo estes resultados tanto melhores quanto mais cedo a imersão for feita.
Concretos com quantidades de 10% de sílica ativa curados com selagem em lona plástica
demonstraram eficiência equivalente à cura com imersão em água, concluindo que em condições
práticas de obra o envolvimento das peças de concreto moldados in loco, especialmente pilares,
com lona plástica, conduz a resultados melhores que a pulverização intermitente com água.
Alguns pesquisadores afirmam que a perda de parte da água original da mistura pode
diminuir a resistência em mais de 40%, devendo-se então, mantê-lo úmido por vários dias ou
semanas. Essa opinião é contestada por outros autores, que afirmam que no caso dos CAD, que
contêm geralmente um teor relativamente alto de cimento, contam com a presença de
superplastificantes e são confeccionados com relação a/c da ordem de 0,3, um período de 7 a 14
dias de cura úmida seria suficiente para tornar o material impermeável e o prosseguimento da
cura úmida a partir desse prazo não teria influência significativa na sua resistência à compressão
ou módulo de elasticidade. A partir daí, a cura ao ar é que melhoraria a resistência.
2.13 CONSIDERAÇÕES ECONÔMICAS
Muitos estudos já foram feitos a respeito da viabilidade da aplicação dos CAD em

edifícios altos, fazendo comparações com soluções em concreto convencional e análises de
soluções com CAD variando as resistências características à compressão, com o uso desses em
toda a estrutura ou somente nos pilares.
Nos CAR e CAD, o alto consumo de cimento, a incorporação de aditivo
superplastificante, a adição de sílica ativa, a necessidade do uso de agregados de alta qualidade e
a maior complexidade do seu uso, inevitavelmente, fazem com que o custo unitário deste
material seja bastante superior ao dos concretos convencionais.
Entretanto, a resistência mecânica superior dos CAD, possibilita aos projetistas de
estruturas reduzir o consumo de concreto aplicado e mais significativamente reduzir o peso de
aço necessário para os pilares. Outros fatores que interferem nas comparações de custos das
obras são:
- reduções de solicitações nas fundações;
- reduções nas áreas de formas;
- reduções de custos de manutenção da estrutura, devido a maior durabilidade destas.
O ACI 363R-92 (2001) relata que um CAD é um material que representa o estado-da-arte
da tecnologia de concreto, portanto, inevitavelmente, tem um custo unitário mais alto, mas em
muitas aplicações os benefícios da maior resistência superam estes aumentos. Basicamente,
usando um CAD, comparado a um concreto convencional, tem-se um aumento de maior
proporção na capacidade de suporte de carga do que nos custos.
Um dos primeiros estudos interessantes sobre a viabilidade econômica dos CAR, no
Brasil, foi feito em 1990 e citado em DAL MOLIN et al. (1997). Considerou a realidade
brasileira e fez uma comparação entre um concreto convencional de 21 MPa e CAD de 60 MPa,
abordando a estrutura de um edifício com 15 pavimentos em Porto Alegre-RS. No estudo,
considerando-se o concreto, as armaduras e as formas, (inclusive a mão-de-obra), se comparou,
também, o uso do CAD só nos pilares e na estrutura como um todo. Com estas comparações
chegou-se à conclusão de que a aplicação do CAD naquele caso possibilitou reduções de custos.
O estudo chega a uma economia de 12% no custo da estrutura com o uso de CAD em todas as
peças estruturais e uma economia de 11,5% com a aplicação de CAD somente nos pilares.
FERREIRA et al. (2001) fizeram um estudo em que analisou o uso de concreto
convencional e CAD na estrutura de um edifício de 33 pavimentos em Belém-PA, comparando
três modelos de soluções estruturais diversas, uma com concreto convencional de 30 MPa, outra
aplicando CAD de 45 MPa e 60 MPa nos pilares e uma terceira com CAD de 45 MPa e 60 MPa
nos pilares, vigas e lajes. Quanto aos custos, o estudo concluiu, a partir dos volumes de concreto,
dos pesos de aço, das formas e das cargas nas fundações, que existiu uma economia de 6,7%
com o uso do CAD nos pilares e de 10,37% do uso de CAD nos pilares, vigas e lajes,
comparando com a estrutura em concreto convencional.
Dentro do contexto, visando complementar os estudos dos custos dos CAD, e para
melhor representar a situação na região metropolitana de Curitiba, também foi desenvolvido um
estudo de caso comparativo da aplicação de CAD no conjunto arquitetônico Evolution Towers,
primeira grande aplicação de CAD na cidade e concluída em 2004.
2.14 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DOS CAD
Em 1995, um levantamento de obras em CAD realizadas no Brasil já revelou uma grande

diversidade de aplicações práticas do material em edifícios comerciais e residenciais, prédios
públicos, recuperações estruturais, elementos de barragens, pré-moldados, bases de máquinas
pesadas, pisos industriais, pavimentos de aeroportos, reservatórios de água, etc.
Um exemplo significativo é o da recuperação do pavimento do vão central da Ponte Rio-
Niterói (Figura 3), em 2000, cuja pavimentação asfáltica foi substituída por uma laje ortópica de
CAD.
Figura 3 – Vão central da Ponte Rio-Niterói.
Em 2002, na cidade de São Paulo, o edifício comercial E-Tower (Figura 4) com 149
metros de altura, foi executado em sua maior parte com concreto de fck 80 MPa. Em alguns
pilares, a resistência do concreto atingiu valores com média de 125 MPa e máximo de 149,9
MPa, recorde mundial de resistência de concreto em obra (IBRACON, 2002). Com 42 andares
(quatro subsolos) para 800 vagas de garagem, o prédio possui 52000 m² de área construída. A
seção transversal inicial dos pilares era de 90 x 100 = 0,9 m². Com o emprego do CAD, a seção
pôde ser reduzida para 60 x 70 = 0,42 m². Isso resultou numa economia de 0,48 m² de concreto,
que corresponde a 53% do volume de concreto.
Ainda em São Paulo, a rodovia dos Imigrantes, obra de grande porte onde a utilização de
CAD possibilitou a redução na quantidade de pilares e blocos de fundação, permitindo o
aumento do vão entre pilares de 45 m para 90 m, reduzindo o impacto ambiental de sua
construção em uma região de preservação do meio ambiente.
Em Brasília foi inaugurado o Complexo Predial da Procuradoria Geral da República, em
agosto de 2002. A edificação é formada por seis blocos, com projeto de Oscar Niemeyer e foi
utilizado o concreto aparente, ocupando uma área de 70.000 m². O maior de seus blocos possui
48 metros de altura e foi usado um concreto de 50 MPa de fck . Destaca-se nessa construção, um
grande cilindro de concreto, que percorre toda altura do prédio e em sua parte superior foi
colocada uma estrela de oito pontas. As duas estruturas permitiram a eliminação dos pilares no
pavimento térreo: vigas, lajes e pilares, abaixo da cobertura, estão suspensos por cabos de aço
atirantados ao pilar cilíndrico central. Essa solução, criativa, foi facilitada pela alta resistência do
CAD.
Figura 4 – Edifício E-Tower.

Outro exemplo a ser citado é o complexo Evolution Towers (Figura 5), situado na região
metropolitana de Curitiba e concluído em 2004, o qual alcançou a resistência de 60MPa.
Ocupando uma área de 46.000 m², o empreendimento, com uso do CAD, ganhou uma área
interna nos pavimentos, principalmente nas garagens e nos pisos térreos. Em virtude de ter
grandes vãos com poucos pilares, altura prevista de 125 m e pilares delgados, o CAD foi a
solução, sem comprometer a estrutura do prédio.
Figura 5 – Conjunto arquitetônico Evolution Towers (IRMÃOS THÁ S/A).
Têm-se vários exemplos de edificações verticais executados com o CAD no Brasil. Em

São Paulo, já em 1962, o prédio do MASP foi construído com um concreto de fck de
45 MPa. Também em São Paulo, o Edifício da CNEC foi executado com concreto de 60 MPa e a
Torre Norte das Nações Unidas, com concreto de 50 MPa. O prédio do Supremo Tribunal de
Justiça em Brasília foi edificado, em 1993, usando fck de 60 MPa em pilares e ainda em trechos
de vigas e lajes. Além de exemplos de edificações têm-se obras de recuperação estrutural como o
Banco Federal de Goiânia, em 1993, o prédio do BNB em Brasília, em 1994, entre outros.
3. CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL
3.1 INTRODUÇÃO
O concreto auto-adensável (CAA) é caracterizado pela capacidade de fluir com facilidade

no interior das fôrmas sob ação exclusiva de seu peso próprio, sem a necessidade de
adensamento do material, garantindo o preenchimento de todos os espaços vazios de maneira
uniforme.
O concreto auto-adensável, também conhecido como concreto fluido ou auto-
compactável, é obtido com a introdução de adições minerais, adições de filers, aditivos químicos
e superplastificantes ao concreto, que proporciona maior facilidade de bombeamento, excelente
homogeneidade, resistência e durabilidade.
O concreto auto-adensável permite ainda a concretagem em regiões com grande
densidade de armaduras, como ocorre na Figura 6, onde o uso de vibrador é difícil, acabando
com o risco de exposição do aço e conseqüente deterioração da estrutura.
Figura 6 - Lançamento de CAA em estrutura densamente armada (TUTIKIAN, 2004).

A facilidade com que pode ser aplicado o concreto auto-adensável é muito superior ao
concreto convencional. A velocidade de execução aumenta, requerem-se menos trabalhadores,
pois dispensa o adensamento e equipamentos e a produtividade chega a ser três vezes maior.
Outra característica importante do concreto auto-adensável é o fato de ser produzido nas
mesmas centrais e com os mesmos materiais empregados na produção do concreto convencional:
brita, areia, cimento, adições e aditivos.
Atualmente, o concreto auto-adensável vem sendo bastante utilizado em vários países,
principalmente no Japão e países da Europa. Já no Brasil, o uso do concreto auto-adensável ainda
é muito incipiente, com poucos registros de utilização. Isto ocorre por vários motivos, dentre
eles: falta de confiabilidade nos métodos de dosagem existentes, grande diversificação de
materiais existentes no mercado, falta de normalização de procedimento de ensaios e pouco
conhecimento do comportamento do concreto auto-adensável com relação às suas propriedades.
As razões da pequena utilização desta tecnologia até o momento, no Brasil, e, ainda, no
mundo, estavam ligadas principalmente aos elevados custos dos aditivos utilizados, como
superplastificantes e modificadores de viscosidade, bem como a falta de conhecimento, no
Brasil, de métodos de dosagem e produção do CAA. Com a significativa redução dos custos
destes insumos, bem como, com o avanço tecnológico ocorrido nesta área no país, tem se
tornado o CAA cada vez mais uma excelente alternativa para a execução das estruturas (GEYER
& SENA, 2001 e TUTIKIAN, 2004).
Constantes pesquisas estão sendo desenvolvidas com novos materiais no sentido de obter
o CAA, de forma que o mesmo se tornará cada vez mais viável, mas apresenta algumas
desvantagens possíveis de serem contornadas; são as seguintes: não é fácil de ser obtido,
precisando de mão-de-obra especializada para sua confecção, controle tecnológico e aplicação;
tem maior necessidade de controle, durante sua aplicação, do que o concreto convencional;
necessita de cuidados especiais com o transporte, para evitar a segregação; apresenta menor
tempo disponível para aplicação em relação ao concreto convencional.
O concreto auto-adensável foi desenvolvido no Japão, nos anos 80, com o objetivo de
suprir a deficiência de mão-de-obra qualificada e a falta de equipamentos sofisticados para a
realização do adensamento mecânico no processo de concretagem. A alta densidade de
armaduras e/ou o preenchimento de fôrmas complexas, geralmente para resistir aos abalos
sísmicos locais existentes, assim como o adensamento inadequado, foram observados por
engenheiros daquele país como as principais causas de comprometimento da durabilidade das

estruturas. Havia, também, uma preocupação com o meio ambiente, a eliminação de parte da
poluição sonora, que seria obtida com a ausência do uso de vibradores mecânicos, como
também, a solução de dois outros problemas que era a redução de custos e de prazos de
execução, que seria conseguida com a diminuição do número de trabalhadores e melhor
trabalhabilidade do concreto, respectivamente, durante o processo de aplicação.
A partir de 1983, com o objetivo de minimizar tal problema, iniciaram-se estudos
buscando obter um concreto especial capaz de se adensar sem a necessidade de nenhum tipo de
vibração mecânica, dando origem ao concreto denominado auto-adensável, onde seu primeiro
protótipo foi realizado em 1988. Após uma década de utilização no Japão, o concreto auto-
adensável surge na Europa em meados dos anos 90, mais precisamente na Suécia e na Holanda,
onde foi empregado em aplicações de concreto “in loco”. O grande interesse da Europa no
concreto auto-adensável contribuiu para aperfeiçoar estudos e ensaios do material.
3.3 MATERIAIS
O concreto auto-adensável é constituído pelos mesmos materiais utilizados na produção

de concretos convencionais: aglomerante (cimento), agregados (areia e brita) e água; com
exceção dos aditivos químicos e minerais.
O CAA é bastante suscetível em suas propriedades no estado fresco, e algumas
características dos materiais constituintes como, por exemplo, tamanho, textura e distribuição
granulométrica dos agregados, são importantes para a garantia da fluidez desejada da mistura. É
indispensável na produção de CAA o uso de aditivos químicos, a fim de que se obtenham as
características esperadas do concreto no estado fresco.
A seguir são apresentadas as principais recomendações dos materiais mais comumente
utilizados na produção do concreto auto-adensável.
3.3.1 Água
A quantidade de água a ser utilizada em pastas, argamassas ou concretos é definida a

partir da relação a/c. Quanto maior a quantidade de água no concreto, menor é a tensão limite de
escoamento, aumentando sua deformabilidade e diminuindo a viscosidade da mistura. No
entanto, um elevado teor de água pode provocar segregação. Para garantir a grande fluidez do
CAA, sem afetar negativamente as suas propriedades, parte da água pode ser substituída pelo
aditivo superplastificante.
A relação a/f para o CAA pode apresentar valores diferenciados, de acordo com o método
de dosagem adotado. Esses concretos são mais governados para a relação a/f do que a relação
a/c. GOMES (2002) considera para CAA de alta resistência que a relação água/finos (a/f) deverá
ser fixada, a principio, no limite superior de 0,4.
O tipo de superplastificante utilizado, de 2ª ou de 3ª geração, é um parâmetro que
influencia no fator a/c e a/f, visto que, estes aditivos químicos são responsáveis por reduzir a
quantidade de água utilizada no concreto, mantendo a mesma trabalhabilidade.
Segundo BILLBERG (1999), a substituição de parte do cimento por resíduos industriais
(finos) para a produção de CAA, acarreta numa redução de a/f, se mantida constante a relação
a/c. Já para OKAMURA et al. (1999), a relação a/c deve estar compreendido entre 0,9 e 1,0, em
volume, dependendo dos materiais utilizados na sua composição.
De acordo com alguns trabalhos apresentados na literatura com CAA, a relação a/c pode
apresentar valores em torno de 0,3 a 0,5, em massa. (OUCHI, BILLBERG, DOMONE e JIN,
1999; EDAMATSU e GOMES, 2002; LISBOA, 2004).
3.3.2 Cimento
Todos os tipos de cimento empregados na produção de concretos convencionais podem

ser utilizados na produção de CAA. Variações no tipo de cimento, mesmo sendo do mesmo
fabricante, afetam diretamente as propriedades do concreto auto-adensável, podendo não
desenvolver uma interação satisfatória de compatibilidade com os aditivos químicos. Devem-se
destacar como duas das principais características do cimento a sua finura e a sua capacidade de
absorver o dispersante. Com cimentos mais finos, tem-se maior superfície específica, o que
proporciona menor tensão de escoamento e maior viscosidade da mistura, decorrente do aumento
da quantidade de partículas em contato com a água, diminuindo a distância entre os grãos e
aumentado a freqüência de colisão entre eles. O cimento mais utilizado é o cimento portland
(CP), tipo bastante produzido e facilmente comercializado. Porém, alguns estudos têm
recomendado um cimento com alguns ajustes, levando em consideração a composição da mistura
do concreto auto-adensável, como segue:
A adsorção do aditivo superplastificante pelas partículas do cimento ocorre
preferencialmente nos aluminatos (Aluminato tricálcico - C3A e Ferroaluminato tetracálcico -
C4AF). No entanto, a quantidade destes compostos deve ser moderada, para que ocorra uma
adsorção mais uniforme. O teor de C3A em massa deve ser inferior a 10 % (EFNARC, 2002).
O cimento portland composto, CP II, por ser o tipo de cimento mais utilizado, ser
facilmente encontrado no Brasil, e sua composição se encontrar dentro do especificado pela
EFNARC, o mesmo se apresenta como o mais indicado para a utilização em concretos auto-
adensáveis. Segundo MEHTA e MONTEIRO (1994), o limite máximo de C3A (Aluminatos
tricálcicos), em geral, é de 8 %.
O CAA apresenta geralmente em sua composição uma grande quantidade de finos, o que
gera um alto volume de pasta e reduzido volume de agregado graúdo. No entanto, um grande
volume de pasta necessita de uma grande quantidade de cimento, gerando assim alto custo e alto
calor de hidratação no concreto. Para contornar tal situação, são utilizados fileres e/ou pozolanas
para substituir parte do cimento. No entanto, cimentos à base de belita (forma impura do C2S,
que, quando utilizado em maiores proporções no cimento, torna-o bem menos reativo, liberando
assim menor calor de hidratação) vêm sendo utilizados para reduzir a grande geração de calor
produzida pela grande quantidade de cimento utilizada no CAA (GOMES, 2002). Segundo
NEVILLE (1997), os cimentos mais finos apresentam maior contribuição para o ganho de
resistência, devido a uma maior velocidade de hidratação do cimento, sendo, portanto,
preferíveis.
De acordo com os trabalhos técnicos da literatura, é observado um consumo mínimo de
cimento de 350 kg/m³ e um máximo de 550 kg/m³ para a obtenção do CAA (KHAYAT, HU e
MONTY, 1999; ERNARC e GOMES, 2002; WESTERHOLM, 2003; LISBOA, 2004).
3.3.3 Agregados
Conforme descrito nas especificações do EFNARC, todos os tipos de agregados graúdos

e miúdos utilizados em concretos convencionais são adequados para o emprego em CAA. O
volume de agregados ocupa 70 % do volume de concreto, sendo dominante nas propriedades do
concreto não somente pela qualidade, mas também pela quantidade. Portanto a qualidade e
graduação dos agregados têm grande influência na qualidade do concreto.
A obtenção das propriedades de auto-adensabilidade do concreto auto-adensável exige
misturas com elevado volume de pasta e reduzido volume e dimensão máxima característica do
agregado graúdo. Algumas recomendações para os agregados de CAA são apresentadas na
literatura, tais como:
a) O volume de agregado miúdo é fixado em 40 % do volume de argamassa. Já para o

agregado graúdo, a sua quantidade utilizada no concreto (OKAMURA, 1997, apud GOMES,
2002).
b) Os agregados devem satisfazer às exigências da EN 12620. Para o agregado miúdo,
todas as areias podem ser utilizadas, contanto que isenta de agentes nocivos e impurezas. É
importante salientar a necessidade de se fazer um controle de umidade dos agregados para a
obtenção de uma CAA com composição uniforme (EFNARC, 2002).
3.3.3.1 Agregados Miúdos
Todos os tipos de agregados miúdos industrializados ou naturais podem ser utilizados no

concreto auto-adensável, desde que isentos de agentes nocivos e impurezas. Podem ser usados
silícios ou areias calcárias. Partículas menores que 0,125 mm são consideradas como pó e são
muito importantes para a reologia do concreto auto-adensável. Uma curva granulométrica
contínua, onde os grãos menores dos agregados preenchem os espaços deixados pelos grãos
maiores, proporciona melhor resistência à segregação para os CAA. De modo geral, os
agregados miúdos representam entre 40 e 50% do volume nas argamassas.
Areias naturais são mais adequadas por apresentarem grãos com forma mais uniforme e
arredondada. Areias artificiais, obtidas pela britagem de pedras apresentam grãos com elevada
angulosidade e aspereza superficial, sendo menos indicadas. O aspecto áspero e anguloso dos
grãos causa maior intertravamento das partículas e demanda maior consumo de água, levando ao
aumento de pasta e aditivos superplastificantes para se conseguir a fluidez necessária.
Com relação ao tamanho das partículas, são preferíveis areias médias-finas e finas. Areias
grossas necessitam de aumento no teor de pasta.
3.3.3.2 Agregados Graúdos
A quantidade de agregados graúdos utilizada no concreto deve ser 50 % do volume de

sólidos. Os agregados graúdos de forma regular, de qualquer natureza, são os mais indicados na
produção de concreto auto-adensável. Agregados com elevadas superfícies específicas, lamelares
e com textura áspera, devem ser empregados em granulometria mais fina e contínua para que
seja menor o efeito de redução na fluidez da mistura.
O CAA pode ser produzido com agregados graúdos com dimensões de até 20 mm,
porém, quanto maior for a dimensão do agregado, maior deverá ser a viscosidade da pasta para
evitar a segregação. Além disso, quanto maior for a dimensão do agregado, maior será a
ocorrência de bloqueamento em passagens estreitas. Agregados com diâmetro máximo de até 10
mm são os mais utilizados na produção do CAA, por resultar em uma composição mais
econômica, e um melhor desempenho das propriedades reológicas.
3.3.4 Aditivos
Os aditivos denominados de superplastificantes ou dispersantes são um componente

essencial para a produção do CAA, para promover a trabalhabilidade necessária. Esse aditivo é o
responsável pela elevada fluidez da mistura devido à sua capacidade de redução de água, o que o
torna adequado para concretos aplicados em áreas com pequena acessibilidade ou com alta
densidade de armadura, além de ser capaz de aumentar a bombeabilidade do concreto. Os
dispersantes são compostos orgânicos que possuem a propriedade de aumentar a fluidez da
mistura composta por materiais cimentíceos mantendo constante o consumo de água ou, de
forma equivalente, permitem a redução da quantidade de água mantendo constante a fluidez da
mistura. Outros tipos de aditivos podem ser incorporados quando necessário, como por exemplo
agentes que modificam a viscosidade (tipo VMA), aditivos incorporadores de ar (tipo AEA),
retardadores ou aceleradores de pega, entre outros, conforme a necessidade do produto final.
Os superplastificantes a base de policarboxilato são os mais usuais e promovem a
dispersão das partículas, melhorando a fluidez da pasta.
Os aditivos promotores de viscosidade, constituídos basicamente de polímeros solúveis
em água, são empregados para melhorar a resistência à segregação dos concretos auto-
adensáveis. Esses produtos são responsáveis pela retenção da água, diminuindo a exsudação e
aumentando a viscosidade da pasta.
3.3.4.1 Superplastificantes
O tempo durante o qual o CAA mantém suas propriedades reológicas desejadas é muito
importante para obter bons resultados no lançamento do concreto. Este tempo pode ser ajustado
escolhendo o tipo certo de superplastificante (dispersante) ou combinado com retardadores. Os
diferentes aditivos têm efeitos diferentes, e eles podem ser usados de acordo com o tipo de
cimento e o tempo de transporte para o lançamento do CAA.
A escolha de um bom e eficiente superplastificante é de fundamental importância para a
eficiência na dispersão das partículas de cimento dentro da mistura, na redução da quantidade de
água de mistura e no controle da reologia de um traço com relação água/material cimentante

muito baixa, durante a primeira hora após o contato entre o cimento e a água. A
incompatibilidade entre cimento e aditivo pode ocorrer, mesmo que estes produtos satisfaçam às
suas exigências normativas. Devido às suas diferenças químicas e físicas, ao entrarem em
contato esses produtos podem desenvolver comportamentos reológicos distintos que conduzem à
perda de trabalhabilidade do concreto.
Os aditivos superplastificantes são usados para impedir a floculação das partículas de
cimento. Quando misturados cimento e água, os grãos de cimento tendem a se tornar uma
estrutura floculada que aprisiona parte da água adicionada. Os superplastificantes atuam
basicamente na defloculação e dispersão das partículas de cimento, garantindo desta forma um
melhor aproveitamento da água.
Diversos fatores podem influenciar no desempenho dos superplastificantes, como a finura
e a composição química do cimento, o modo de imersão na mistura e a composição química do
próprio aditivo. O uso do superplastificante resulta na modificação de várias características da
pasta de cimento, incluindo a porosidade e sua distribuição, a taxa de hidratação, a morfologia
dos hidratos, o desenvolvimento da resistência, a fluidez e perda de fluidez com o tempo, o
tempo de pega, a retração, a segregação e a exsudação entre outras. Para que esses efeitos sejam
minimizados, é importante verificar a compatibilidade entre o cimento e os aditivos usados, de
modo que não haja perdas de fluidez. Existe um teor máximo de aditivo capaz de promover
aumento de fluidez, que é denominado de ponto de saturação, e pode ser definido a partir de
ensaios em pastas e argamassas.
Os superplastificantes de grande eficiência, dentre os quais se destacam os de base
policarboxilato, são os mais empregados e indicados para o CAA promovendo a redução de água
da mistura em no mínimo 20 %. Aditivos à base de ácidos sulfonados naftaleno formaldeído e
melamina formaldeído promovem dispersão das partículas finas principalmente por meio de
repulsão eletrostática. Como efeito, causam a diminuição da tensão superficial do meio aquoso
do concreto, tornando assim a mistura instável e aumentando a segregação devido à diminuição
da viscosidade da pasta. Os aditivos à base de policarboxilato promovem a dispersão das
partículas por meio da atuação conjunta de repulsão eletrostática e dos efeitos de repulsão
estérica, e, diferentemente da ação dos aditivos citados anteriormente, não causam uma
diminuição expressiva da viscosidade da pasta, tornando a mistura menos sensível à segregação.
Segundo HWANG et al. (2003), em misturas com mesma relação água/materiais em pó,
os aditivos à base de naftaleno apresentaram maior consumo que os policarboxilatos, para
garantir os mesmo níveis de fluidez da mistura. Entretanto, vários autores usam aditivos à base
de naftaleno. É de grande importância a compatibilização do aditivo com os materiais finos,

havendo a necessidade de se manter a fluidez do CAA por um tempo que não comprometa o
lançamento da mistura.
3.3.4.2 Promotores de Viscosidade
Os aditivos promotores de viscosidade são empregados para melhorar a resistência à

segregação do CAA. São produtos cujas cadeias poliméricas adsorvem água e se entrelaçam,
formando grandes reticulados flexíveis responsáveis pelo aumento da retenção de água. Sua ação
se dá pela formação de uma rede que sustenta os agregados. Produtos à base de sílica precipitada
também podem ser empregados na composição de aditivos promotores de viscosidade. Esses
produtos diminuem a exsudação e aumentam a viscosidade da pasta, evitando assim a
segregação dos agregados. Os promotores de viscosidade são eficientes para suprir a falta de
finos, e são uma alternativa valiosa para a correção da composição cujos suprimentos de
materiais constituídos é muito variável. O desempenho dos aditivos está diretamente ligado com
a compatibilidade entre eles e o cimento, bem como a seqüência de adição e a forma de mistura
do CAA.
A utilização de aditivos promotores de viscosidade pode gerar no concreto um
comportamento pseudoplástico, que corresponde à redução da viscosidade em função do
aumento da taxa de cisalhamento aplicada. Este efeito pode facilitar a utilização do CAA, pois,
como o lançamento do concreto nas formas ocorre sob elevadas taxas de cisalhamento, a
viscosidade diminui, facilitando esta operação. Por outro lado, após a aplicação a viscosidade
aumenta e garante ao concreto a capacidade de reter água e manter a sustentabilidade das
partículas (KHAYAT et al., 1999) A incorporação de agentes modificadores de viscosidade é
uma técnica que pode ser usada de maneira a obter uma massa coesa. Esses agentes
modificadores de viscosidade aumentam a viscosidade da fase aquosa, melhorando a capacidade
da pasta em suspender partículas sólidas.
3.3.5 Adições
Devido às exigências de reologia especiais do CAA no estado fresco, adições minerais

inertes e reativas são usadas comumente para melhorar e manter a trabalhabilidade, regulando o
conteúdo de cimento e reduzindo o calor de hidratação.
As adições podem ser classificadas em tipo I e tipo II, de acordo com sua reatividade. As
adições inertes são classificadas de tipo I e promovem uma ação física, aumentando a
compacidade da mistura. Essas adições do tipo I são representadas pelos fílers calcários e
quartzos moídos, entre outros. As adições reativas são classificadas como de tipo II e são
representadas pela cinza volante, cinza de casca de arroz, metacaulin, escória de alto forno e
sílica ativa. As adições do tipo II contribuem para a formação de hidratos sendo empregadas em
substituição ao cimento em teores de até cerca de 30 %. De acordo com a literatura, muitas vezes
as adições do tipo I e II são utilizadas em conjunto.
O uso das adições no CAA é muito importante para aumentar a estabilidade e fluidez do
concreto, reduzindo o contato de fricção entre os agregados e aumentando a viscosidade e a
resistência à segregação pela formação de uma granulometria contínua em que todos os vazios
deixados pelos agregados maiores ficam preenchidos. A incorporação de um ou mais materiais
finos de diferentes morfologias e distribuição granulométrica melhora a coesividade, o auto-
adensamento e a estabilidade do CAA. SONEBI et al. (2003) citam que a incorporação de finos
diminui a quantidade de superplastificante necessária para obter a mesma fluidez que os
concretos produzidos somente com cimento. O uso de materiais finos como cinza volante,
escória de alto forno ou fíler de pedra calcária aumenta a distribuição granulométrica e o
empacotamento das partículas, assegurando maior coesão.
As adições minerais utilizadas em concretos de cimento Portland causam mudanças
consideráveis na estrutura da pasta de cimento. Dentre estas mudanças pode-se citar o aumento
da viscosidade da pasta de cimento devido à redução do fluxo interno de líquidos da mesma. No
caso específico do CAA, este aumento de coesão facilita a mobilidade das partículas no estado
fresco. Isto faz com que as partículas de agregado graúdo se movimentem com mais facilidade, e
fiquem estáveis na pasta de cimento devido ao aumento nas forças de atração das partículas de
menor dimensão na pasta, proporcionando ao concreto uma melhor capacidade de escoamento e
mantendo sua composição uniforme.
A eficiência das adições depende da granulometria, forma, textura superficial, área
superficial e da reatividade das partículas. As partículas rugosas, angulares e alongadas exigem
maior quantidade de pasta que as partículas lisas para não exercerem influência nas propriedades
do concreto fresco. Com a nova geração de superplastificantes e as diversas adições minerais,
não é mais requerida a incorporação de agentes modificadores de viscosidade no concreto.
As adições minerais contribuem para a obtenção das condições mais favoráveis de fluidez
do concreto fresco e também para a formação do esqueleto granular, de modo que as
propriedades mecânicas para o concreto auto-adensável tendem a ser favoráveis. Cabe ressaltar
que os finos utilizados no concreto, que substituem uma parte do cimento, apresentam
geralmente menor calor de hidratação, contribuindo para a diminuição do calor de hidratação em
grandes massas de concreto.
Dentre os benefícios que a utilização de adições minerais gera, destacam-se os benefícios
ambientais pela substituição parcial do cimento, diminuindo a emissão de CO2 na atmosfera
gerada pela produção do clínquer, benefícios ambientais devido ao fato de as adições serem
constituídas geralmente por resíduos industriais que não são lançados no meio ambiente e
melhora das propriedades do concreto no estado fresco e endurecido, sendo o primeiro
conseguido em termos de fluidez, resistência à segregação e exsudação, e o segundo consistindo
em aumento de resistência e durabilidade devido ao refinamento de poros.
Segundo SAHMARAN et al. (2006), a argamassa é a base para que se obtenha um CAA
com boa trabalhabilidade. Entre os aditivos minerais, a cinza volante e o pó de pedra calcária
mostraram-se mais eficientes em termos de trabalhabilidade das misturas. Isso mostra que a
finura da adição mineral não é o único parâmetro que deve ser levado em conta para a melhora
da trabalhabilidade, mas também a área superficial, a forma e a textura das partículas são
importantes para as características de auto-adensamento da mistura. Ambos os aditivos químicos
e adições minerais afetam adversamente as argamassas.
O uso de aditivos minerais reduz o custo do CAA, associado com o uso de aditivos
químicos e de altos volumes de cimento Portland. As adições minerais substituem parte do
cimento Portland. Além disso, as adições minerais asseguram a melhora do desempenho do CAA
ao longo do tempo.
As adições minerais mais utilizadas em CAA são descritas a seguir.
3.3.5.1 Fíler Calcário
Os materiais em pó mais utilizados na produção de CAA são: pó de pedra; pó constituído

por partículas finamente moídas, de natureza calcária; dolomita ou granito. Estas partículas
possuem dimensões em torno de 0,125 mm. O fíler calcário proporciona um efeito físico e um
efeito químico à mistura. O efeito físico ocorre devido à sua finura, preenchendo todos os
espaços vazios existentes entre as partículas maiores da mistura. O efeito químico ocorre pelo
fato de o material não ser verdadeiramente inerte, funcionando como agente de nucleação para a
formação de monocarboaluminatos de cálcio, com propriedades aglutinantes, mas são de menor
intensidade que o C-S-H (silicato de cálcio hidratado). Outro efeito químico produzido pelo fíler
calcário é de acelerar a hidratação dos minerais do clínquer, especialmente o C3S, contribuindo

para o aumento da resistência do concreto.
A partícula de fíler calcário podem afetar a fluidez do concreto, como também diminuir o
tempo de pega. Geralmente esse efeito ocorre quando se empregam elevados teores de aditivos
superplastificantes. Em um estudo realizado por ESPING (2003), foi demonstrado que,
mantendo-se constante o teor de água das misturas, quanto mais fino for o fíler, maior o teor de
dispersante que deve ser empregado para que sejam obtidas as mesmas características de
deformabilidade. Essas mesmas observações foram feitas por MELO e REPETTE (2005).
O fíler calcário deve ter finura igual ou menor que a do cimento, porém, quando o
diâmetro médio das partículas é muito pequeno, menor do que 1 mm, pode acarretar aumento
expressivo da tensão de escoamento do concreto. Segundo SONEBI et al. (2003), a utilização de
fíler calcário em grandes quantidades pode diminuir a ocorrência de exsudação e segregação.
3.3.5.2 Cinza Volante
A cinza volante é um material inorgânico, com boas propriedades pozolânicas, que pode
ser acrescentado ao CAA para melhorar suas propriedades tanto no estado fresco quanto no
endurecido. As características físicas referentes à distribuição granulométrica, forma, finura,
densidade e composição química da cinza exercem influências nas propriedades do concreto
tanto no estado fresco quanto no estado endurecido. Sua forma quase esférica proporciona a
rolagem dos agregados, diminuindo o atrito interno entre eles e destes com as partículas de
cimento, resultando em maior fluidez e viscosidade, e reduzindo o consumo de
superplastificante. A finura adequada da cinza volante para ser empregada no CAA está entre
500 e 600 m²/kg. Segundo XIE et al. (2002), a cinza volante melhora a viscosidade do concreto
fresco, sem prejudicar a trabalhabilidade e fluidez do concreto.
3.3.5.3 Sílica Ativa
O uso da sílica ativa em CAA é mais comum em concretos de elevada resistência à

compressão. Quando empregada em teores de 2 a 8% em relação à massa de cimento, promove o
aumento da resistência à segregação, porém deve-se esperar uma maior demanda por aditivo
superplastificante e um aumento da tensão de escoamento do concreto. A sílica ativa é
caracterizada por sua estrutura amorfa, com forma semelhante à esférica, com diâmetros
variando entre 0,1 mm até 2 mm, ou seja, partículas cerca de 100 vezes menores que as do
cimento. O teor de SiO2 (dióxido de silício) varia entre 85 e 90 % da massa específica. A adição
de sílica ativa ao concreto resulta em uma melhoria na reologia e nas propriedades no estado
fresco, como também nas propriedades mecânicas e físicas, aumentando a durabilidade do
concreto. Os benefícios da sílica ativa são descritos por GOBBI e AMARAL (2005), de maneira
simplificada como:
• Efeito microfíler: as partículas de sílica preenchem os espaços entre os grãos de
cimento, reduzindo o espaço disponível para a água e atuando como ponto de
nucleação;
• Efeito pozolânico: as partículas de sílica reagem com hidróxido de cálcio. Os
produtos desta reação se assemelham aos produtos resultantes da hidratação do
cimento.
3.4 UTILIZAÇÃO DE RESÍDUOS
É necessária a utilização de uma certa quantidade de finos no CAA para melhoria de suas
propriedades, tanto no estado fresco como no estado endurecido. Este fino pode ser o pó-de-
brita, que é um resíduo da britagem de rocha e da lavagem de areia artificial, conforme ilustrado
na Figura 7.
Este resíduo causa um dano muito grande ao meio ambiente, pois as empresas de
britagem geralmente não têm como reaproveitá-lo. Por vezes ele é lançado nos rios, contribuindo
para o seu assoreamento e poluição.
Uma boa alternativa é utilizar o pó-de-brita no CAA. Pode-se substituir até 65% da areia
natural pelo resíduo. Assim, além de dar destinação ao resíduo, poupam-se as jazidas naturais de
areia.
Figura 7 - Depósito e detalhe de pó-de-brita.

3.5 MÉTODOS DE DOSAGEM
Os métodos de obtenção do concreto auto-adensável não são fundamentados apenas na

questão da alta fluidez do concreto, mas também considerando a capacidade do concreto passar
entre obstáculos sem ocorrer bloqueio nem resistência à segregação.
A dosagem do concreto deve estar relacionada com a proporção entre os materiais
constituintes do concreto, a fim de se obter de maneira econômica, resistência e durabilidade
(NEVILLE, 1997). Algumas exigências devem ser atendidas ao se determinar uma dosagem para
o concreto, tais como: especificações de projeto, condições de exposição das estruturas, materiais
disponíveis na região, técnicas de execução e o custo (HELENE e TERZIAN, 1993).
Os métodos de dosagem utilizados para o concreto auto-adensável diferem muito
daqueles utilizados para concretos convencionais, no que diz respeito à seleção e caracterização
dos materiais, pois, o CAA apresenta uma grande quantidade de finos e presença de adições
minerais e químicas, assim como pelos benefícios alcançados nas suas propriedades frescas.
Atualmente, já existem métodos conhecidos, desenvolvidos por alguns pesquisadores da
literatura, tais como: Método de Okamura, Método de Gomes e Método EFNARC. Nesse
sentido, será feito um resumo de cada método de dosagem citado.
3.5.1 Método de Okamura
Este foi o primeiro método de dosagem racional desenvolvido para a obtenção do CAA.
Este método foi desenvolvido pelo Prof. Hajime Okamura, da Universidade de Tókio, no Japão.
O Método de Okamura parte de valores prefixados de alguns materiais para alcançar as
propriedades de auto-adensabilidade desejadas (GOMES, 2002).
O método é constituído das seguintes etapas:
1) Determinação do volume de ar incorporado no concreto: o método de Okamura
considera um intervalo limite entre 4 % e 7 % para o volume de ar incorporado no concreto;
2) Determinação do volume de agregado graúdo: o volume máximo de agregado graúdo
deve ser fixado como 50 % do volume total de agregados, no estado compactado;
3) Determinação do volume de agregado miúdo: o volume de agregado miúdo é fixado
em 40 % do volume de argamassa;
4) Determinação da razão água/finos (a/f), água/cimento (a/c) e do teor de
superplastificante: a razão a/f e o teor de aditivo superplastificante empregados na dosagem do
CAA são determinados a partir de ensaios em argamassa. Estes valores devem ser ajustados para
atender às suas características de auto-adensabilidade exigidas. A relação água/cimento (a/c), em

volume, deve ficar entre 0,9 e 1,0, dependendo das propriedades do cimento utilizado.
A Figura 8 ilustra o esquema do fluxograma para o método de dosagem de Okamura.
Figura 8- Esquema do fluxograma do método de dosagem de Okamura (NUNES, 2001).
3.5.2 Método de Gomes
O método apresenta um procedimento de caráter experimental para obtenção da dosagem

do concreto auto-adensável de alta resistência. Esse procedimento constitui uma extensão do
desenvolvido por TORALLES et al. (1998), para concretos de alta resistência, no sentido de
incorporar critérios de dosagem, relativo aos concretos auto-adensáveis.
Os critérios de otimização adotados na aplicação dos procedimentos vêm acompanhados
por uma resistência mínima à compressão e por um cumprimento de diferentes requisitos de
auto-adensamento no estado fresco, tudo isso com uma quantidade mínima de superplastificante
e cimento. Apresentam-se, também, detalhes de procedimentos de ensaios utilizados para a
caracterização do estado fresco do CAA.
O procedimento proposto por Gomes, nesse estudo, foi fundamentado na otimização
separada da composição da pasta e do esqueleto granular de agregados. A pasta é constituída por
cimento e sílica ativa (no caso de concreto de alta resistência), fíler, água e superplastificante,
enquanto que o esqueleto granular é definido pela relação ótima entre agregado miúdo e
agregado graúdo, que proporcione uma máxima densidade em seco e sem compactação. No
método são designadas as relações água/cimento, sílica ativa/cimento, superplastificante
sólido/cimento e fíler/cimento, respectivamente por: a/c, sf/c, sp/c e f/c.
A Figura 9 apresenta o fluxograma do método de dosagem de Gomes (2002).
Figura 9 – Esquema do fluxograma do Método de dosagem de Gomes (GOMES, 2002).

3.5.3 Método EFNARC
Atualmente, com o avanço das pesquisas sobre o uso do CAA, mais especificamente no
Japão e países da Europa, diversos programas relacionados ao CAA foram implantados. Estas
especificações técnicas, ensaios de caracterização dos materiais e propriedades do CAA nos
estados fresco e endurecido, refletem a larga experiência da EFNARC sobre concretos especiais.
A EFNARC atualmente é uma grande referência de pesquisa, baseada em várias experiências
desenvolvidas por seus sócios na Europa, embora ainda reconheça que os avanços tecnológicos
sobre o CAA ainda se encontram em evolução, e modificações podem vir a acontecer com o
desenvolvimento das pesquisas encontradas na literatura.
A EFNARC impõe algumas exigências quanto à produção, composição e aplicação do
CAA, tais como:
a) Os materiais constituintes do CAA devem satisfazer às exigências da EN 206-1
(Especificação, desempenho, produção e conformidade do concreto);
b) Os cimentos utilizados devem satisfazer às exigências da EN 197-1 (Composição,
especificações e critérios de conformidade do cimento). A seleção do tipo de cimento dependerá
de suas exigências quanto à resistência, durabilidade, dentre outros. O consumo de cimento é da
ordem de 350 kg/m³ a 450 kg/m³, pois acima deste valor, pode causar retração excessiva e abaixo
só poderá ser utilizado com a adição de um outro material cimentício, tal como: cinza volante ou
pozolana;
c) Os agregados devem satisfazer às exigências da EN 12620. A dimensão máxima para o
agregado graúdo é de 20 mm. Geralmente, são utilizados agregados graúdos com dimensão
máxima entre 16 mm e 20 mm. Para o agregado miúdo, todas as areias podem ser utilizadas,
contanto que isenta de agentes nocivos e impurezas;
d) A água deve satisfazer às exigências da EN 1008 (Água para concreto);
e) Os aditivos químicos como os superplastificantes, devem atender às exigências da EN
934-2;
f) Os aditivos minerais ou adições minerais, como fileres de agregados e pigmentos,
devem atender às exigências da EN 12620 (Agregados para concreto); EN 450 (Definições,
exigências e controle de qualidade de cinzas volantes para concreto); EN 13263 (Definições,
exigências e controle de qualidade da sílica ativa para concreto);
g) A produção e dosagem do CAA devem atender às exigências da EN 206 (Densidade,
aumento de resistência, resistência final e durabilidade);
h) A quantidade de finos deve ser menor que 125 µm para que as propriedades do CAA
no estado fresco sejam satisfatórias.
3.6 PROPRIEDADES DO CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL NO ESTADO FRESCO
As principais propriedades do concreto auto-adensável no estado fresco são: a capacidade

de preencher o interior das fôrmas, a habilidade de passagem entre os obstáculos, sem sofrer
nenhum tipo de bloqueio provocado pelo agregado graúdo, bem como a sua resistência à
segregação e/ou exsudação. Tais características diferenciam o concreto auto-adensável de um
concreto fluído, que se caracterizam apenas pela sua grande fluidez. A capacidade do concreto
auto-adensável em preencher fôrmas ou fluir entre os obstáculos é comandada pela alta fluidez e
alta coesão da mistura. Já a capacidade de fluir bem entre os obstáculos é comandada pela
moderada viscosidade da pasta e da argamassa e pelas propriedades dos agregados,
principalmente, o diâmetro máximo dos agregados. A fim de manter a estabilidade ou resistência
à segregação da mistura de CAA, alguns cuidados devem ser tomados no sentido de se manter a
consolidação e a uniformidade da mistura. Portanto, os principais mecanismos que comandam
essas propriedades são a viscosidade e a coesão da mistura (CAVALCANTI, 2006).
Diferentes métodos de ensaios foram desenvolvidos ao longo dos anos, com o objetivo de
caracterizar as propriedades do CAA no estado fresco. Estas propriedades têm sido
caracterizadas usando técnicas recentemente desenvolvidas e estão ainda em fase de evolução.
Alguns dos métodos de ensaios mais utilizados para a caracterização de tais propriedades são:
ensaio de espalhamento do cone de Abrams (Slump Flow Test), Funil V (V-Funnel), Caixa L (L-
Box), Tubo em U e o Ensaio de auto-adensabilidade para o concreto. Para o estabelecimento de
parâmetros de capacidade de preenchimento são utilizados os ensaios de espalhamento no cone
de Abrams e Funil V, para os parâmetros de capacidade de passagem entre as armaduras é
utilizada a Caixa L, e finalmente para a verificação quanto à presença de segregação é utilizado o
ensaio do Tubo em U (EFNARC, 2002).
3.7 PROPRIEDADES DO CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL NO ESTADO

ENDURECIDO
Os benefícios do CAA devem ser atribuídos principalmente às suas propriedades no

estado fresco, mas também as propriedades do concreto no estado endurecido devem ser
analisadas de forma criteriosa. Somente desta forma o CAA pode ser utilizado de forma segura
nos elementos estruturais.
Independente do fato de que o CAA contenha os mesmos componentes dos concretos
convencionais, além de aditivos minerais e químicos, existem diferenças notáveis no
comportamento desses concretos, principalmente nas propriedades do estado fresco. Porém, é
necessário verificar os efeitos que estas modificações provocam nas propriedades do concreto no
estado endurecido.
Um aspecto que justifica a importância do estudo das propriedades do CAA no estado
endurecido está associado à composição da mistura do CAA, que é bastante diferenciada dos
concretos convencionais (KLUG et al., 2003).
As principais razões para as possíveis diferenças entre as propriedades do CAA no estado
endurecido e concretos convencionais são (KLUG et al., 2003):
a) Modificações na composição da mistura - A maior quantidade de finos e a menor
granulometria dos agregados causam alterações na composição do esqueleto granular. Isto pode
influenciar nos valores de fc, ft e Ec;
b) Modificações na microestrutura do concreto - Uma maior quantidade de finos no
concreto (cimento e fíleres) acarreta numa menor quantidade de vazios, e conseqüentemente uma
maior densidade com menor porosidade. O concreto se torna mais estável, acarretando numa
maior fluidez e menor porosidade na zona de transição dos agregados – pasta de cimento;
c) Modificações no procedimento de moldagem – Para a verificação das propriedades do
CAA no estado endurecido, são moldados corpos de prova, geralmente cilíndricos, a fim de
verificar se tais propriedades estão de acordo com as especificadas no projeto estrutural. Este
processo de moldagem inclui: a forma de colocação e adensamento, além da cura do concreto.
Dentre esses, a forma de colocação e adensamento são os que diferenciam dos concretos
convencionais. Para concretos convencionais, a moldagem de corpos de prova cilíndricos se
baseia na norma NBR 5738/03. Já para o CAA, ainda não existe uma normalização no que diz
respeito ao procedimento de moldagem em corpos de prova, considerando assim o
preenchimento do molde de uma só vez; independente do tamanho, por levar em consideração
que tal concreto não necessita de adensamento manual ou mecânico. É importante considerar que
um concreto mal adensado proporciona o aparecimento de bicheiras e uma quantidade excessiva
de vazios, falseando o resultado alcançado pelo rompimento dos corpos de prova. Nenhum
estudo foi feito para verificar se tal forma de colocação do CAA nos moldes está ou não
influenciando no resultado final de rompimento do corpos-de-prova, ou seja, na determinação de
suas propriedades mecânicas;
d) A transferência de cargas é transferida para a matriz de cimento ou para a zona de

transição agregados-pasta de cimento, que se apresenta geralmente em maiores proporções
quando comparados aos concretos convencionais. Isto acarreta num aumento da resistência à
tração do concreto (ft), quando comparada aos concretos convencionais.
Atualmente já existe uma larga experiência adquirida ao longo dos anos com relação às
propriedades mecânicas do concreto convencional. Em contrapartida, estudos de propriedades
mecânicas do CAA ainda se apresentam com resultados bastante restritos, bem como uma
verificação do procedimento de moldagem dos corpos-de-prova, que foi praticamente
modificado (KLUG et al., 2003).
3.8 TRANSPORTE
O transporte do concreto auto-adensável deve ser realizado a tempo para não ocorrer
perda de água ou vibração excessiva. Recomenda-se o bombeamento para o transporte, pois a
elevada fluidez e o baixo atrito interno dos agregados contribuem para que o desgaste do
conjunto bomba/duto seja mínimo.
3.9 LANÇAMENTO
O concreto auto-adensável pode ser lançado verticalmente em queda livre até 5 m sem
que haja falhas no concreto. O grande volume de argamassa e a elevada resistência à segregação
tornam possível essa altura de lançamento. Já para a movimentação horizontal, recomenda-se
que a distância não seja superior a 7 m. Apesar da maior capacidade de reter água, é
recomendável que antes do lançamento do CAA se faça a molhagem das superfícies que o
receberão. Mesmo com o concreto fresco, interrupções de concretagem podem gerar juntas de
baixa qualidade nas interfaces das várias camadas de concretagem. A Figura 10 mostra o
lançamento do CAA.
3.10 CURA
Segundo REPETTE (2005), os mesmos procedimentos utilizados para o concreto

convencional podem ser empregados para a cura do concreto auto-adensável. A cura deve ser
iniciada o mais cedo possível e mantida pelo prazo de 7 dias.
Enquanto não atingir endurecimento satisfatório, o concreto deve ser protegido contra
agentes prejudiciais, mudanças bruscas de temperatura, secagem, vento, chuva forte, água
torrencial, agentes químicos, bom com contra choques e vibrações de intensidade tal que possam
produzir fissuras no concreto ou prejudicar sua aderência à armadura.
A proteção contra secagem prematura, pelo menos durante os sete primeiros dias após o
lançamento do concreto (aumentando esse mínimo quando a natureza do concreto exigir), pode
ser feita mantendo a superfície umedecida ou protegendo-a com uma película impermeável.
Em caso de utilização da cura com água, esta deverá ser permanente, não devendo se
criar ciclos de molhagem ou secagem, os quais podem comprometer a estrutura. As superfícies
devem ser mantidas permanentemente úmidas. O endurecimento do concreto pode ser
antecipado por meio de tratamento térmico adequado e devidamente controlado, sem dispensar
as medidas de proteção contra secagem.
Figura 10 - Lançamento de concreto auto-adensável.
3.11 APLICAÇÕES DO CONCRETO AUTO-ADENSÁVEL
As aplicações do concreto de auto-adensável ocorrem em diversos tipos de obras, como

por exemplo (CAMARGOS, 2002):
• Lajes de pequena espessura ou lajes nervuradas;
• Fundações executadas por hélice contínua;
• Paredes, vigas e colunas;
• Parede diafragma;
• Estações de tratamento de água e esgoto;
• Reservatórios de águas e piscinas;

• Pisos, contrapisos, muros, painéis;
• Obras com acabamento em concreto aparente;
• Locais de difícil acesso;
• Peças pequenas, com muitos detalhes ou com formato não-convencional onde seja
difícil a utilização de vibradores;
• Fôrmas com grande concentração de ferragens.
O CAA também tem sido bastante utilizado em elementos pré-fabricados, principalmente

naqueles com grande concentração de armaduras, onde o concreto convencional tem certa
dificuldade de preencher seus vazios.
O concreto auto-adensável foi desenvolvido no Japão, por volta de 1983, sendo que sua
maior aplicação em obras civis ocorreu em 1997, naquele país, com a concretagem das
ancoragens de concreto da ponte metálica de maior vão livre do mundo. A ponte Akashi-Kaikyo,
inaugurada em 1998, com 1991 metros de vão livre, consumiu nas ancoragens 290.000 m³ de
concreto auto-adensável. Os motivos da utilização de CAA nesta obra foram a velocidade de
execução, dispensa de adensamento, o qual seria muito difícil para este volume e a qualidade
final do concreto. Foram utilizados 500.000 m³ de CAA, em seus dois blocos de ancoragem,
tendo alcançado um rendimento de aplicação de 1900 m³ / dia. O uso do CAA proporcionou uma
diminuição no prazo de entrega da obra em aproximadamente três meses. A Figura 11 mostra a
vista lateral da ponte Akashi-Kaikyo e bloco de ancoragem.
Figura 11 – Vista lateral da Ponte e bloco de ancoragem da Ponte Akashi-Kaikyo.

No túnel construído em Yokohama, no Japão, Figura 12, com três metros de diâmetro e
um quilômetro de comprimento, foram utilizadas duas camadas de aço protendido, preenchidas
com CAA, numa aplicação de 40 m³.
Figura 12 - Ilustração do túnel em Yokohama (CAVALCANTI, 2006).
Outros exemplos de aplicação do CAA são citados na seqüência.

A execução de grandes tanques de gás líquido, em Ozaka, no Japão, onde o tipo de fino
utilizado foi o filer-calcário e o agregado graúdo com diâmetro máximo de 20 mm. O
espalhamento final ficou em torno de 65 cm. Com o uso do CAA, houve redução de quatro
meses no tempo previsto para execução da obra, e, o número de trabalhadores que era de 150
pôde ser reduzido para 50 (PETERSON, 2000).
O túnel de aproximadamente 6000 metros de extensão, no Chile, com três diferentes
diâmetros, variando de 2,5 a 3,0 metros, para uma média de profundidade de 9 metros. A
escavação do túnel foi reforçada com placas metálicas. O concreto utilizado na obra tinha
resistência à compressão de 30 MPa, relação água/cimento (a/c) < 0,55 e consumo de cimento >
320 kg/m³ de concreto (SCIARAFFIA, 2003).
A fundação de um cais para sustentação de um moinho localizado em Milão, na Itália,
com dimensões de 14 m de comprimento x 10 m de largura x 4 m de profundidade, totalizando
um volume superior a 500 m³. As armaduras detalhadas no projeto de estruturas eram bastante
densas, com diâmetros de 26 mm (PARIS et al., 2003).
Em três pontes construídas na Suécia. A primeira delas construída no início de 1998. Foi
a primeira ponte fora do Japão onde a estrutura inteira foi executada com CAA. Também foi
construído um túnel com aproximadamente 150 m de extensão, durante o período de dezembro
de 1999 a junho de 2000 (BILLBERG, 1999 apud GOMES, 1999).
Uma base de fundação para um grande reservatório de peixes, no jardim zoológico de
Rotterdam. As paredes eram bastante reforçadas, com espessuras de 25 cm e 30 cm, e altura de 7
m, a fim de absorver os esforços provocados por grandes aberturas de vidro para visibilidade dos
espectadores (WALRAVEN, 2003).
Pode-se constatar também o crescimento acentuado do uso de CAA em obras de reparos,
como por exemplo, de uma ponte no Reino Unido, onde o CAA atingiu aos sete dias uma
resistência à compressão média de 60 MPa (MCLEISH, 1996 apud GOMES, 2002). Na Suíça,
também foi utilizado o CAA na recuperação de uma ponte, onde a resistência à compressão
média atingiu 40 MPa aos 28 dias, como mostra a Figura 13 (CAMPION e JOST, 2000 apud
GOMES, 2002).
Figura 13 - Recuperação de ponte na Suíça (CAVALCANTI, 2006).
No Brasil, existem poucos registros da utilização do CAA em estruturas de concreto. Foi

utilizado em Goiás, na estrutura de um condomínio composto de três edifícios residenciais de
sete pavimentos, totalizando 72 apartamentos. Toda a estrutura (pilares, lajes e vigas) foi
executada com o CAA, com a especificação de fc28 de 20 MPa. Hoje, outras obras em Goiânia e
no sul do Brasil já utilizam o CAA (INFORMATIVO TÉCNICO, 2005).
4. CONCRETO MASSA
4.1 INTRODUÇÃO
Concreto massa é definido como aquele que, ao ser aplicado numa estrutura, requer a
tomada de precauções que evitem fissurações derivadas de seu comportamento térmico
(KUPERMAN, 2005).
Em geral, é utilizado em estruturas de grande volume, como por exemplo, viga, pilar,
estaca, comporta ou barragem. Devido a esse grande volume, o concreto massa necessita de
cuidados especiais para combater a geração de calor e posterior mudança de volume.
Os projetistas e construtores de grandes barragens de concreto foram os primeiros a
reconhecer a importância do aumento da temperatura no concreto, devido ao calor de hidratação
e à subseqüente retração e fissuração, que ocorre no resfriamento. Fissuras paralelas ao eixo da
barragem comprometem sua estabilidade estrutural; uma estrutura monolítica (que é
essencialmente livre de fissuração) permanecerá em completo contato íntimo com as fundações e
apoios laterais e se comportará conforme previsto pela distribuição de tensões de projeto. Estacas
de concreto, pilares, vigas, muros e fundações de grandes estruturas são muito menores do que
uma barragem de gravidade típica de concreto. Se os elementos possuem muitos metros de
espessura e são feitos de concreto de alta resistência (alto teor de cimento), o problema de
fissuração térmica pode ser tão sério quanto nas barragens (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
A utilização do concreto massa requer cuidados com as variações ambientais, as alturas
de camadas de concretagem, as velocidades e temperaturas de lançamento e o espaçamento das
juntas de contração entre blocos da barragem.
O cronograma executivo e o planejamento da produção, transporte, lançamento e
adensamento do concreto são fatores de extrema importância com relação à dosagem, uma vez
que influem na escolha das características do concreto massa.
As primeiras utilizações de concreto massa convencional em barragens brasileiras datam

do início do século XX, quando várias barragens do tipo gravidade destinadas tanto ao
abastecimento de água quanto à geração de energia elétrica, foram construídas, tais como: Lages
(1907), Ingá (1916), Jaguari (1917), Ilha dos Pombos (1924), Alberto Torres (1924), Rasgão
(1925), Cubatão (1926), Paraguaçu (1930), Pedro Beicht (1932), Gafanhoto (1946), Areal
(1949), Macabu (1950) e Santa Cecília (1953).
Segundo KUPERMAN (2005), até meados da década de 1980, a construção de barragens
brasileiras de concreto empregava a metodologia do concreto convencional, ou seja, com
trabalhabilidade e consistência adequadas e adensamento por meio de vibradores de imersão.
4.3 MATERIAIS
4.3.1 Cimentos
É possível utilizar todos os tipos de cimentos para a produção dos concretos massa de
barragens. No entanto, em virtude da evolução das temperaturas do material, os cimentos devem
ser submetidos a uma série de ensaios físico-químicos, incluindo a determinação do calor de
hidratação e dos álcalis solúveis em água.
Segundo a ABCP (2002), os cimentos Portland do tipo pozolânico (CP IV) e os cimentos
de escória de alto forno (CP III) apresentam menor calor de hidratação, sendo preferíveis para a
produção do concreto massa.
Cimentos Portland, que contêm relativamente mais C3A (aluminato tricálcico) e C3S
(silicato tricálcido) apresentam maior calor de hidratação do que os cimentos mais grossos, com
menos C3S e C3A (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
A prática brasileira de construção de barragens contempla a substituição parcial de
cimento por material pozolânico, adicionado diretamente à betoneira da central de concretagem.
Esse procedimento somente é tecnicamente viável quando há controle rigoroso dos materiais
utilizados e da mistura dos mesmos, caso contrário, a qualidade do produto final pode ficar
comprometida (KUPERMAN, 2005).
4.3.2 Agregados
A quantidade de agregados do concreto massa pode chegar a aproximadamente 90% do

volume total. Devido ao grande volume desses materiais, deve-se realizar ensaios de controle de
qualidade.
Para agregados graúdos, utilizam-se faixas granulométricas diferentes das indicadas na
NBR 7211, com as seguintes dimensões máximas características: 19 mm, 38 mm, 76 mm e 152
mm. Na prática, a utilização das dimensões máximas 25 mm, 50 mm e 100 mm apresenta-se
vantajosa economicamente. Isso se justifica porque o consumo de cimento diminui à medida que
aumentam as dimensões dos agregados, devido à redução de vazios entre as partículas.
KUPERMAN (2005) relata que duas características são relevantes para agregados
graúdos de barragens: possuir adequada massa específica (em média 2,65 t/m³) e baixa absorção
de água (menor que 0,5%). A primeira está relacionada à estabilidade de estruturas tipo
gravidade e influi diretamente no perfil da barragem e no volume de concreto; a segunda influi

no controle da água da mistura e no consumo de cimento.
Os agregados miúdos seguem as indicações da norma brasileira. Na prática, as
composições granulométricas que resultem em concretos com menores consumos de cimento
possíveis são preferíveis.
A reação álcali-agregado deve ser considerada quando da adição de agregados em
concreto massa de barragens. Para neutralizar a reação é recomendada adição de materiais
pozolânicos ao concreto.
Na prática, têm sido economicamente benéficas misturas entre os agregados naturais
disponíveis no local e os artificiais obtidos da britagem de rochas das escavações ou de
pedreiras, tanto para agregados miúdos quanto para graúdos.
4.3.3 Adições
As adições mais utilizadas nos concretos massa têm sido os materiais pozolânicos como
as cinzas-volantes, pozolanas artificiais (argila calcinada moída), escórias de alto-forno moídas,
metacaulim e sílica ativa. A quantidade de adição varia muito em função de estudos sócio-
econômicos que levam em consideração as características finais do concreto, o percentual mínio
para neutralizar as reações álcali-agregado, o percentual de substituição ideal de cimento e o
custo do material colocado na obra.
4.3.4 Aditivos
Os aditivos mais utilizados em concretos massa são os incorporadores de ar, plastificantes

e redutores de água e os retardadores de pega. Devido ao lançamento do concreto massa por
meio de bombeamento, os superplastificantes e os polifuncionais passaram a ser empregados na
mistura.
Com teores de cimento tão reduzidos como 100 kg/m³, é essencial usar um fator
água/cimento baixo, para obter a resistência à compressão projetada para um ano (na faixa de 13
a 17 MPa), que é normalmente especificada para o concreto no interior de grandes estruturas de
gravidade. Aproximadamente 4 a 8% de ar são rotineiramente incorporados ao concreto, com a
finalidade de reduzir o teor de água, mantendo a trabalhabilidade. Os aditivos redutores de água
estão sendo cada vez mais usados, simultaneamente, com a mesma finalidade. Enquanto as
pozolanas são usadas primeiramente como uma substituição parcial do cimento Portland, com o
objetivo de reduzir o calor de hidratação, a maioria das cinzas volantes, quando usadas como
pozolanas, têm a capacidade de melhorar a trabalhabilidade do concreto e reduzir o teor de água
de 5 a 8% (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
O emprego de aditivos sofre influência da variação da temperatura ambiente e, por isso,
deve haver ensaios contínuos em campo, para adaptá-los às condições ambientais locais.
4.4 TRANSPORTE
O transporte do concreto massa desde a central até o local de lançamento pode ser
realizado segundo diversas maneiras. KUPERMAN (2005) aponta o transporte por caçambas na
usina de Ilha Solteira, por caminhão com descarga traseira (“dumpcrete”) na usina de Lajeado e
transporte por caçambas de monovia na usina de Itaipu.
O tempo do transporte do concreto massa é limitado a 45 minutos para que não ocorra
aumento da temperatura do concreto no interior do equipamento de transporte e lançamento, não
haja perda de trabalhabilidade e não sejam afetadas as características do material.
4.5 LANÇAMENTO E ADENSAMENTO
Para os concretos massa sem aditivo retardador de pega devem ser seguidos os seguintes
intervalos de tempo: lançamento no máximo 15 minutos após o início da mistura; espalhamento
no máximo 15 minutos após o lançamento e compactação 15 minutos após o espalhamento.
O adensamento do concreto massa é executado por vibradores de imersão, devendo
realizar correta vibração na área de contato entre duas camadas sobrepostas, fato que assegura
melhor qualidade do concreto.
4.6 CURA
O processo de cura deve ser realizado com água por meio de sistemas como: piscinas de
água nas superfícies horizontais, uso de espargidores, tubos perfurados, neblina de água,
vaporizadores e revestimento com material saturado que retenha umidade (areia, sacos de
aniagem, geotêxteis, etc.). O processo de cura por vaporizadores cria uma névoa sobre o
concreto recém-lançado. Para garantir uma boa qualidade do concreto, a cura deve ser iniciada o
mais cedo possível e prolongada ao máximo esse período.
4.7 CONTROLE DO AUMENTO DA TEMPERATURA NOS CONCRETOS MASSA
Duas práticas de construção são usadas no controle do aumento da temperatura em

estruturas de concreto de grande volume: a pré-refrigeração ou pré-resfriamento e a pós-
refrigeração ou pós-resfriamento.
A pré-refrigeração consiste na refrigeração dos agregados graúdos, uso de água gelada e
gelo na fabricação do concreto. Caso necessário, pode-se ainda utilizar o resfriamento do
concreto pronto por meio de nitrogênio líquido. De modo geral, quanto mais baixa a temperatura
do concreto ao passar da fase plástica para a fase elástica, menor a tendência de fissuração. Um
dos principais benefícios da pré-refrigeração do concreto massa é a possibilidade de redução de
cerca de 0,3% no consumo de cimento para cada grau centígrado de redução da temperatura de
lançamento do concreto. O primeiro uso de pré-refrigeração dos materiais do concreto para
reduzir a temperatura do concreto massa foi feito durante a construção da barragem de Norfork,
na década de 40. Uma parte da água de amassamento sob a forma de gelo foi introduzida no
concreto atingindo a temperatura de aproximadamente 6°C no estado fresco. Mais tarde,
combinações de gelo picado, água de amassamento gelada e agregados resfriados foram
utilizados na construção de diversas barragens do tipo gravidade (60 a 150 m de altura), para
obter temperaturas de lançamento da ordem de 4,5°C. No Brasil, a prática de pré-refrigeração foi
utilizada nas Usinas de Ilha Solteira (7°C), Água Vermelha (7°C), Capivara (10°C), São Simão
(15°C), Itaipu (7°C), Tucuruí (12°C), Porto Primavera (11°C), Lajeado (18°C), Peixe Angical
(16°C), entre outras.
A pós-refrigeração é efetuada pela passagem de água gelada ou ar frio em tubulações
deixadas embutidas no concreto. O primeiro maior uso da pós-refrigeração do concreto em obra
foi na construção da barragem de Hoover, nos anos30. A pós-refrigeração teve como objetivo
contrair os pilares de concreto que compunham a barragem a um volume estável, além de
controlar o aumento de temperatura. O resfriamento foi conseguido com a circulação de água fria
em tubos de aço com paredes finas mergulhados no concreto.
4.8 APLICAÇÕES DO CONCRETO MASSA
A primeira das grandes barragens do mundo, Hoover, inaugurada na era das Barragens
utilizou cimento Portland ASTM Tipo IV, de baixo calor de hidratação (teor de cimento de 233
kg/m³). A barragem de Hoover (1935), nos Estados Unidos, possui 2,4 milhões de metros
cúbicos de concreto e foi pós-resfriado pela circulação de água gelada através de tubos
embutidos. A Figura 14 mostra a Barragem de Hoover.
Figura 14 - Barragem de Hoover.
Situada no rio Paraná, a usina hidrelétrica Ilha Solteira é composta de estruturas de

concreto e barragens de terra e terra-enrocamento. Com 3.230.000 kW de potência final, altura
máxima de 74 m e comprimento de crista de 5605 m, a Usina Hidrelétrica de Ilha Solteira possui
um volume de concreto de 3.686.500 m³. Iniciada em maio de 1965, a construção de Ilha Solteira
representou um grande desafio para seus empreendedores, dados os inúmeros problemas
operacionais e tecnológicos determinados pelo projeto e pelas dimensões da obra. Foi em Ilha
Solteira que a engenharia nacional incorporou experiência e tecnologias que hoje continuam a
ser usadas e desenvolvidas nas obras de grande porte, a começar pelo planejamento acurado da
infra-estrutura de logística e canteiro, que permitiram a quebra de vários recordes de produção.
Particularmente se destacam a refrigeração do concreto, que permite a concretagem contínua de
grandes volumes com economia de cimento, a produção seriada de pré-moldados e vários outros
aspectos. A Figura 15 mostra a vista aérea da Usina Hidrelétrica de Ilha Solteira.
Figura 15 - Usina Hidrelétrica de Ilha Solteira.
5. CONCRETO COMPACTADO COM ROLO
5.1 INTRODUÇÃO
5.1.1 Concreto Compactado com Rolo para Pavimentos
Trata-se de um concreto de consistência seca, aplicado por espalhamento manual ou

mecânico (espalhador, motoniveladora ou pá carregadeira) e compactado com rolo vibratório
(Figura 16) liso, equipamentos usuais de pavimentação.
Figura 16 - Compactação da base de CCR.
O concreto compactado com rolo é empregado em sub-base de concreto para a

construção de pavimentos rígidos de estradas de rodagem.
A Figura 17 mostra o espalhamento do CCR com motoniveladora e a Figura 18 apresenta

o espalhamento do CCR com vibroacabadora de asfalto.
Figura 17 – Espalhamento do concreto compactado com rolo com motoniveladora.
Figura 18 – Espalhamento do concreto compactado com rolo com vibroacabadora de asfalto.
5.1.2 Concreto Compactado com Rolo para Barragens
O conceito do concreto compactado com rolo (CCR) é de um concreto de consistência

seca que, no estado fresco pode ser produzido, transportado, espalhado e compactado por meio
de equipamentos usualmente empregados em serviços de terraplenagem (KUPERMAN, 2005).

Deve ainda satisfazer as especificações de projeto do concreto massa convencional.
Devido à sua consistência seca possibilita que camadas de concreto possam ser lançadas
imediatamente após o adensamento da camada anterior, gerando rapidez e economia na
construção.
Em projetos e construções de barragens de concreto, é reconhecida a importância da
elevação da temperatura do concreto devido ao calor de hidratação e à subsequente retração e
fissuração que ocorre no resfriamento. A fissuração de origem térmica pode ser uma das
responsáveis pelo comprometimento da estanqueidade e estabilidade estrutural da barragem.
A metodologia convencional de construção de barragens de concreto adota normalmente
a divisão da estrutura em blocos, com juntas construtivas e de contração transversais e
longitudinais, concretados em camadas espessas, da ordem de 2,50 m, lançadas em intervalos de
tempo relativamente grandes, de 7 a 15 dias, e adensadas por vibradores de imersão. Utilizando-
se a técnica de concreto compactado com rolo, o lançamento é feito em camadas extensas ao
longo da seção longitudinal da barragem e com pequena espessura (30 a 100 cm), em intervalos
de tempo menores. Este tipo de construção combina a menor seção transversal das barragens de
concreto com elevadas velocidades de lançamento das barragens de terra ou enrocamento.
O desenvolvimento desta metodologia é resultante da necessidade de se projetar
barragens de concreto que possam ser construídas de forma mais rápida e econômica, em relação
àquelas construídas pelos métodos convencionais, mantendo-se os requisitos de projeto como
integridade, estanqueidade, durabilidade.
A utilização do concreto compactado com rolo mostra-se vantajosa por diversas razões:
• baixo consumo de cimento, pois pode ser usado concreto muito mais magro;
• custo com fôrmas é menor devido ao método de lançamento das camadas;
• o aumento de temperatura é pequeno, o que torna desnecessário o uso de tubos de
resfriamento;
• custo de transporte é pequeno, pois utiliza caminhões basculantes;
• rapidez na construção;
Dois fatores reduzem o incremento de temperatura na estrutura e a susceptibilidade a

fissuração:
• consumo de cimento menor, pela necessidade de se utilizar um concreto sem
abatimento;
• lançamento do concreto em camadas de pouca espessuras.
Existem duas metodologias para a construção de barragem em CCR: a metodologia

tradicional, que consiste na construção da barragem com camadas horizontais, e o método
rampado, que consiste basicamente no lançamento de camada formando uma rampa.
O Método Tradicional consiste no lançamento de camadas horizontais de CCR, o que
resulta em um tempo de exposição da camada anterior de pelo menos 12 horas até a sua
cobertura pela camada subseqüente. Com esta exposição, torna-se necessário a aplicação
sistemática da argamassa de ligação e, em alguns casos, até tratamento da junta, de modo a
garantir a monoliticidade e estanqueidade entre as camadas sucessivas (BATISTA et al., 2002).
A Figura 19 apresenta o método tradicional que consiste no lançamento de camadas horizontais.
Figura 19 – Ilustração do Método Tradicional (BATISTA et al., 2002).
O Método Rampado consiste em executar camadas de CCR em rampa com altura

variável entre 1,80 a 3,00 m, com sub-camadas de 30 a 35 cm de altura. As sub-camadas são
conseqüentemente executadas em rampa cuja declividade pode variar de 7 a 10%, o que resulta
em uma superfície de exposição reduzida, possibilitando assim a cobertura completa da frente de
concretagem em no máximo 4 horas, tornando desnecessária a aplicação da argamassa de ligação
entre sub-camadas, sendo necessário a aplicação da argamassa de ligação somente no trecho da
camada rampada em contato com a camada anterior de 2,0 m, conforme mostra a Figura 20
(BATISTA et al., 2002).
Figura 20 – Ilustração do Método Rampado (BATISTA et al., 2002).
5.2 DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO DAS BARRAGENS EM CCR
O concreto compactado com rolo foi utilizado primeiramente em 1960 no núcleo da

ensecadeira da barragem de Shihmen, Taiwan (ANDRIOLO, 1998).
Em 1964 foi concluída na Lombardia, Itália, a barragem de Alpe Gera, com 174 m de
altura e 1.700.000 m³ de concreto. Também na Itália, na Província de Bolzano, foi construída
entre 1962 e 1970 a barragem de Quaira della Miniera, com 83 m de altura e 610.000 m3 de
concreto (VISENTINI, 1995).
Entre 1974 e 1982, volume superior a 2 milhões de metros cúbicos de concreto
compactado com rolo foi empregado na barragem de Tarbela, Paquistão, inicialmente para
substituição de uma parede de proteção em enrocamento destruída após o colapso de um túnel
durante o primeiro enchimento do reservatório, e, posteriormente, em reparos na bacia de
dissipação, ensecadeiras e vertedouro (INOUE, 1990; ANDRIOLO, 1998).
No Japão, os primeiros projetos foram as barragens de Shimajigawa, com 89 m de altura,
a primeira barragem do mundo construída sob todos os preceitos do CCR, concluída em 1980 e
Ohkawa, iniciada em 1979. A barragem de Myagase foi a primeira construída com altura
superior a 150 metros, em 1991.
A viabilidade deste processo construtivo foi confirmada em 1982, com a barragem de
Willow Creek no Oregon, Estados Unidos, com 52 m de altura e 330.000 m³ de concreto,
executada em 5 meses.
Em 1986 foi concluída a barragem de Kengkou, primeira em CCR na Província de
Fujian, China, com 56,8 m de altura. A barragem de Puding com 75 m de altura, combina os
critérios de barragem em arco com a metodologia do concreto compactado com rolo

(CHENGQIAN, 1995).
Até a década de 1980, a construção de barragens brasileiras de concreto empregava a
metodologia do concreto convencional. Desde 1976, o Brasil vinha testando o emprego do
concreto compactado com rolo em várias barragens.
No início dos anos 80, os projetistas brasileiros consideravam o CCR como uma boa
alternativa para a construção de barragens. Inicialmente o processo construtivo utilizando o CCR
era comparado apenas com as alternativas de concreto massa tradicional, passando
paulatinamente, a ser enfocada também para os casos onde a solução original seria barragens de
enrocamento com face de concreto ou barragens de terra.
No Brasil, a primeira aplicação do concreto compactado com rolo foi efetuada em 1976
para a construção de piso nas instalações industriais do canteiro de obras da barragem de Itaipu.
Em 1976, nesta mesma obra, foram empregados 26.000 m³ de CCR na construção de uma rampa
de acesso para as estruturas de desvio.
Em 1986, a barragem para irrigação de Saco de Nova Olinda, Paraíba, com 56 m de
altura, 138.000 m³ de concreto, concluída em 110 dias em 1986, foi a primeira obra inteiramente
de CCR projetada e construída na América Latina.
Em 1996, foi concluída no rio Jordão, Estado do Paraná, a barragem da Derivação do Rio
Jordão, com altura máxima de 95 m e 570.000 m³ de CCR, a mais alta deste tipo no Brasil.
Também foi concluída em 1998 a barragem da Usina Hidrelétrica de Salto Caxias, com 67 m de
altura e 945.000 m³ de CCR, a de maior volume de CCR do país. Em ambas, foram colocados
instrumentos que permitissem o acompanhamento e avaliação de seu comportamento durante
construção e ao longo da sua operação.
A ocorrência de barragens utilizando concreto rolo é de cerca de 350 construídas no
mundo das quais cerca de 50 encontram-se no Brasil.
A tecnologia do concreto compactado com rolo tem sido empregada na construção de
barragens ao redor do mundo, tanto em locais com clima ártico como tropical, sujeitos às
variações sazonais de temperatura correspondentes. As barragens têm por finalidade a geração de
energia, controle de cheias, irrigação, navegação, controle de poluentes, recreação,
abastecimento de água, etc., tendo como ponto comum a busca de um processo de construção
simples e contínuo e mais econômico que as construções convencionais.
5.3 MATERIAIS
5.3.1 Cimento
O cimento a ser utilizado em CCR para barragens deve ser escolhido com base na
geração de calor, no ganho de resistência, na compatibilidade com os agregados quanto à reação
álcali-agregado e principalmente na disponibilidade deste material próximo à obra.
Todos os tipos de cimento Portland podem ser utilizados em concretos compactados com
rolo para pavimentos, desde que sejam atendidas à NBR 5732 (cimento comum), NBR 11578
(cimento composto), NBR 5735 (cimento de altoforno), NBR 5736 (cimento pozolânico), ou
NBR 5733 (cimento de alta resistência inicial).
5.3.2 Agregados
A escolha e o controle da granulometria dos agregados são de extrema importância

devido à repercussão nas variações da uniformidade do CCR pra barragens, pois o agregado é
responsável por cerca de 80 a 85% da composição da massa desses concretos. Estudos mostram
que há uma preferência em se utilizar diâmetros dos agregados variando entre 50 mm < Dmáx <
63 mm, sendo que para Dmáx superior a 63 mm há uma segregação sistemática, sem vantagem
econômica e quando utilizado CCR com Dmáx inferior a 50 mm há um aumento da demanda de
agregado miúdo (areia) o que onera a mistura. O uso de finos na mistura do concreto compactado
com rolo mostra-se vantajoso por preencher os vazios, reduzir a permeabilidade da mistura,
aumentar a coesão no estado fresco e melhorar as características no estado endurecido. É
importante a utilização de finos, sejam eles originários de material pulverulento existentes nos
agregados graúdos, material pulverizado artificialmente, materiais pozolânicos, escórias de alto-
forno moída e eventualmente, silte.
Em CCR para pavimentos, os agregados miúdo e graúdo deverão obedecer aos limites
físicos da NBR 7211, com a dimensão máxima característica do graúdo igual a 38 mm.
5.3.3 Aditivo
Em geral, o aditivo mais utilizado no concreto compactado com rolo para barragens é o
retardador de pega. Sua finalidade é manter uma camada em estado adequado para receber o
lançamento da camada superior, possibilitando assim uma boa aderência entre ambas. Algumas
obras vêm utilizando também aditivos polifuncionais no CCR com o objetivo de aumentar o
tempo de início de pega e melhorar sua consistência.
5.4 MISTURA, TRANSPORTE, LANÇAMENTO, ADENSAMENTO E CURA
Na maioria das barragens brasileiras, a mistura é realizada em betoneiras de eixo

inclinado ou em misturadores contínuos. O transporte é executado por caminhões basculantes de
capacidade de 4 a 6 m³ ou ainda de 12 m³. Outra possibilidade muito empregada é a utilização
intensiva de correias transportadoras. A Figura 21 mostra o transporte de CCR por correia
transportadora.
Figura 21 – Transporte de CCR.
O espalhamento do concreto rolado é executado por trator de lâminas, que pode espalhar
cerca de 100m³/h de concreto, considerando um trator de 15 t. As Figura 22 e Figura 23 mostram
o lançamento do CCR.
Figura 22 – Lançamento e compactação do concreto compactado com rolo (Batista et al., 2002).
Figura 23 – Lançamento do CCR na Usina Hidrelétrica de Lajeado (Batista et al., 2002).
O adensamento é realizado por meio de sucessivas passagens de rolo vibratório sobre a

superfície do concreto já espalhado, conforme ilustrado na Figura 24. Esse processo depende
muito da altura da camada e da consistência do concreto. No Brasil, a altura da camada usual é
de 0,30 m.
Figura 24 – Instrumento de compactação de CCR.
O processo de cura segue os mesmos sistemas do concreto massa tais como, cobertura
com material saturado, nebulizadores, vaporizadores, etc.
Em todas as etapas, o material deve ter a capacidade de suporte de equipamento pesado,
sem ferir a produtividade ou gerar segregações. Nota-se ainda, que essas etapas possuem as
características de um processo totalmente industrial, mecanizado com incidência de mão-de-obra
baixa.
A Figura 25 apresenta um exemplo de lançamento típico pelo método tradicional de

camadas horizontais com formas das faces de montante e jusante executados na solução
temporariamente fixas e manuseadas por empilhadeiras ou guindaste leves, sendo os paramentos
de montante e jusante em concreto convencional.
Figura 25 – Esquema de lançamento de concreto compactado com rolo em barragens.

(MARQUES FILHO, 2005).
5.5 APLICAÇÕES DO CONCRETO COMPACTADO COM ROLO EM BARRAGENS
5.5.1 Usina Hidrelétrica Itaipu
Situada no rio Paraná, a Usina Hidrelétrica de Itaipu é composta de estruturas de

concreto, barragens de terra e de enroncamento. Essa usina possui potência instalada de 14000
MW, comprimento de crista de 7900 m, altura máxima de 196 m e um volume de concreto de
12.300.000 m³. O início da obras foi em 1975 e o início da geração de energia ocorreu em 1984.
Para atender aos picos diários (quase 15.000 m³/dia) e mensais (superiores a 300.000 m³/mês),
foram implantadas: duas centrais de britagem com capacidade no britador primário de 900 t/h,
cada; seis contrais de concreto, cada uma com capacidade de 180 m³/h; duas centrais de
refrigeração, onde os agregados eram refrigerados com água gelada e ar frio, além de haver
produção de gelo em escamas a -5°C em duas fábricas de gelo, cada uma com capacidade de 650
t/dia. Toda água de mistura do concreto era substituída por gelo em escamas, de tal maneira que
o concreto saísse das centrais com temperatura máxima de 6°C. O cimento provinha de quatro
fábricas, três do Brasil e uma do Paraguai. A Figura 26 apresenta a usina Hidrelétrica Itaipu.
Figura 26 – Usina Hidrelétrica Itaipu.
5.5.2 Usina Hidrelétrica de Salto Caxias
A Usina Hidrelétrica Salto Caxias está localizada no rio Iguaçu, Estado do Paraná, a
cerca de 600 km da capital Curitiba. Com potência instalada de 1.240 MW, possui uma barragem
a gravidade de concreto compactado com rolo, com 1.100 m de extensão e altura máxima de 67
m. A estrutura está dividida em blocos com juntas de contração a cada 40 m e juntas
intermediárias a cada 20 m, parcialmente induzidas. O volume total de 945.600 m³ de concreto
compactado com rolo foi lançado, em camadas de 30 cm de altura, ao longo de um período de 28

meses. A média mensal de concretagem na barragem foi de 33.800 m³, com um máximo de
70.000 m³ em abril de 1997. A Figura 27 mostra uma vista aérea da barragem de Salto Caxias.
Figura 27 – Vista de jusante da barragem de Salto Caxias.
5.5.3 Barragem em Arco Shimenzhi, China
A barragem em arco Shimenzi, localizada a noroeste da China, é uma barragem em arco

multicentrado e foi concluída em 2001, com uma altura final de 109 m e comprimento de 220 m.
É a segunda represa de CCR em arco mais alta do mundo, atrás da represa em Arco de Shapai,
China. A represa Shimenzhi é uma estrutura muito esbelta com aproximadamente 30 m de
largura na base e 15 m no centro, exposta a extremas diferenças de temperatura causadas pelo
clima continental chinês (30ºC no verão e -20ºC no inverno).
Devido a essa considerável variação de temperatura, a estrutura apresentava potencial
para surgimento de fissuras da estrutura, sendo o controle da temperatura do CCR, durante a
construção, um item importante para evitá-las. A parte principal da barragem foi construída com
CCR, cuja dosagem foi feita com 62 kg/m³ de cimento e 110 kg/m³ de cinza volante.
Destaca-se que nesta obra o fato de ter sido usado pozolana em adição ao cimento
Portland já demonstra a preocupação com o efeito térmico e o risco de fissuração, pois, conforme
PEREIRA e KUPERMANN (2002) a utilização deste tipo de cimento mostrou-se eficiente na
minimização dos efeitos de geração do calor de hidratação.
Conforme citam AUFLEGER et al. (2003), para a obra em questão, foi utilizado nas
faces da barragem, concreto convencional com consumo de 93 kg/m³ de cimento, 110 kg/m³ de
cinza volante e óxido de magnésio como aditivo para compensar a retração, favorecendo a
barreira impermeabilizante e também aumentando a resistência ao congelamento.
6. CONCRETO ESTRUTURAL LEVE
6.1 INTRODUÇÃO
A ampla utilização dos concretos leves deve-se principalmente à redução da massa

específica do concreto, como a redução dos esforços na estrutura das edificações, a economia
com fôrmas e cimbramento, bem como a diminuição dos custos com transporte e montagens com
construções pré-fabricadas.
O concreto leve apresenta elevado consumo de energia dos fornos que produzem os
agregados leves, em relação ao concreto tradicional. Essa energia adicional, representada por um
aumento de 60%, pode ser compensada pela redução da massa específica do concreto que
favorece a redução de armadura, do volume total de concreto, da energia utilizada no transporte e
no processo construtivo.
As principais aplicações do concreto com agregados leves ocorrem em diversas áreas da
construção civil, como pontes, plataformas marítimas e edificações pré-fabricadas.
6.2 DEFINIÇÃO
Tradicionalmente, os concretos leves são diferenciados dos concretos convencionais pela

redução da massa específica e alterações das propriedades térmicas. Entretanto essas não são as
únicas características importantes que justificam a atenção especial aos concretos leves. Além
das características citadas anteriormente, a utilização de agregados leves ocasiona mudanças
significativas em outras importantes propriedades dos concretos, como trabalhabilidade,
resistência mecânica, módulo de deformação, retração e fluência, além da redução da espessura
da zona de transição entre o agregado e a matriz de cimento (ROSSIGNOLO, 2003).
Os concretos estruturais leves são caracterizados pela redução da massa específica,
conseqüência da substituição de parte dos materiais sólidos por ar. Dessa forma, a massa
específica pode apresenta-se aproximadamente dois terços da massa específica do concreto feito
com agregados naturais típicos. Podem ser classificados em concreto com agregados leves,
concreto celular e concreto sem finos.
Os concretos leves estruturais podem conter somente agregado leve ou uma combinação
de agregados leves e normais. De modo geral, apresentam massa específica seca abaixo de 2000
kg/m³ e resistência à compressão aos 28 dias acima de 17 MPa.
Ao se considerar a relação resistência/peso do concreto, deve-se levar em consideração

dois parâmetros: redução da massa específica do material ou aumento da resistência. A primeira
alternativa tem sido aplicada com sucesso nos últimos 70 anos, com o emprego dos concretos
leves estruturais.
As primeiras indicações da aplicação dos concretos com agregados leves datam
aproximadamente 3000 anos (1100 a.C), quando construtores pré-colombianos (atual México)
utilizaram uma mistura de pedra pome com um ligante à base de cinzas vulcânicas e cal para a
construção de elementos estruturais.
Os concretos com agregados leves também foram utilizados pelos romanos, com a
intenção de reduzir as cargas nas estruturas, combinando aglomerante à base de cal e rochas
vulcânicas. Uma das principais construções com concreto leve da época romana foi a
reconstrução do Panteão de Roma, indicada na Figura 28.
Figura 28 – Vista do Panteão em Roma.

O início da utilização de concretos de cimento Portland com agregados leves ocorreu

durante a Primeira Guerra Mundial, com a construção de embarcações com concreto leve,
utilizando xisto expandido. A resistência a compressão apresentou valores acima de 30 MPa e
massa específica em torno de 1700 kg/m³.
Na década de 30, o concreto leve foi utilizado para a construção da pista superior da
ponte São Francisco (EUA), o que proporcionou significante economia de aço.
A partir da década de 50, edifícios de múltiplos pavimentos foram executados com
concreto leve, tais como Austrália Square Tower (Austrália, 1967), Park Regis (Austrália, 1968),
Standart Bank (África do Sul, 1970) e BMW Building (Alemanha, 1972), ilustrados na Figura
29.
Figura 29 – Edifícios de múltiplos pavimentos executados me concreto leve (ROSSIGNOLO, 2003).
No Brasil, a utilização dos concretos leves teve início em 1970, com a produção de argila
expandida em forno rotoativo com a finalidade de fornecer agregados leves para a produção de
elementos pré-fabricados.
6.4 AGREGADOS LEVES
Os agregados leves podem ser classificados em naturais ou artificiais. Os naturais,

compreendidos pelas pedras-pome e as rochas ígneas vulcânicas (pumicita, escória ou tufo), são
obtidos por meio da extração direta em jazidas, seguida de classificação granulométrica. Os
agregados leves artificiais são obtidos em processos industriais, como a sinterização e o forno
rotativo. Como exemplo, têm-se argilas, folhelhos, escórias expandidas, ardósia, diatomita,
vermiculita, escória de alto forno e cinza volante. No processo de sinterização, os agregados
apresentam altos valores de absorção de água e formato irregular, necessitando-se assim, de
britagem. Já no processo de forno rotoativo, os agregados apresentam granulometria variada com

formato arredondado; além disso, apresentam baixa absorção de água.
Os agregados leves apresentam valores de massa específica inversamente proporcional ao
diâmetro. Geralmente, o tamanho nominal máximo do agregado graúdo leve para a produção de
concretos estruturais deve ser abaixo de 19 mm.
De acordo com a NM 35/95, os agregados leves utilizados na produção dos concretos
leves devem apresentar massa unitária no estado seco e solto abaixo de 1120 kg/m³, para
agregados miúdos e 880 kg/m³, para agregados graúdos. A referida norma apresenta ainda os
valores mínimos de resistência à compressão dos concretos em função de sua massa específica,
conforme a Tabela 1 .
Tabela 1 - Resistência à compressão em função da massa específica para concretos leves (NM 35/95).
Resistência à compressão Massa específica máxima
mínima aos 28 dias (MPa) aos 28 dias (kg/m³)
28 1840
21 1760
17 1680
A utilização da argila expandida como agregado graúdo, ilustrada na Figura 30, é

economicamente viável na fabricação de concretos devido à redução da massa especifica que
estes agregados proporcionam, minimizando os carregamentos atuantes nas estruturas.
Figura 30 – Argila expandida.
A argila expandida é o produto obtido por aquecimento de alguns tipos de argila na

temperatura em torno de 1200 °C. Próximo desta temperatura, uma parte dos constituintes do
material se funde gerando uma massa viscosa, enquanto a outra parte se decompõe
quimicamente liberando gases que são incorporados por esta massa sinterizada, expandindo-a em
até sete vezes o seu volume inicial. Esses gases, retidos no interior da argila, não podem escapar
para o seu exterior devido à fase líquida que envolve as partículas da argila. Essa estrutura
porosa se mantém após o resfriamento, de modo que a massa unitária do material resultante
torna-se menor do que antes do aquecimento, podendo ser utilizada como agregado graúdo na
fabricação de concretos leves, com o objetivo de reduzir o peso próprio das estruturas.
O agregado de argila expandida pode ser produzido pelo tratamento térmico da matéria-
prima, triturada e classificada granulometricamente, ou moída e pelotizada, feito, geralmente, em
forno rotativo a gás ou óleo diesel, similar aos usados na fabricação de cimento Portland. Pode,
também, ser obtido por sinterização contínua. Nesse caso, o material bem umedecido é
transportado numa esteira, sob queimadores, de modo que o calor atinge gradualmente toda a
espessura da camada. Os agregados de argila expandida, produzidos pelo processo de
sinterização contínua possuem massa específica aparente na faixa compreendida entre 650 kg/m³
e 900 kg/m³ e os produzidos em forno rotativo, entre 300 kg/m³ e 650 kg/m³.
A Figura 31 apresenta esquema básico da fabricação da argila expandida.
Figura 31 - Esquema básico da fabricação da argila expandida.
A granulometria do agregado e o fator água/cimento exercem influência na

trabalhabilidade dos concretos e devem ser considerados em conjunto, pois quanto menor for a
granulometria do agregado maior será a quantidade de água necessária para envolver os grãos do
mesmo, formando uma película d’água responsável por uma boa trabalhabilidade .
A caracterização da microestrutura da argila expandida é importante para a fabricação
dos concretos, auxiliando na compreensão das reações físico-químicas que ocorrem na sua
interface com a matriz de cimento. Devido à sua alta porosidade, a argila expandida proporciona
uma redução da resistência mecânica dos concretos. Por outro lado, uma importante
característica do agregado leve é a boa aderência entre este e a pasta hidratada de cimento que o
envolve. Esta aderência ocorre pela textura áspera da superfície do agregado leve, resultando em
um intertravamento mecânico entre o agregado e a pasta. A aderência também pode ser
melhorada pela água absorvida pelo agregado no momento da mistura do concreto, que com o
tempo torna-se disponível para a hidratação do cimento anidro. Parte dessa hidratação ocorre na
região da interface agregado/matriz, tornando a aderência entre o agregado e a matriz mais
resistente.
6.5 ESTRUTURA INTERNA
Segundo ROSSIGNOLO e AGNESINI (2005), a estrutura interna tem um papel

importante na resistência mecânica e no módulo de deformação dos agregados leves. Para a
mesma matéria-prima e processo de fabricação, os agregados com estrutura bastante porosa são
menos resistentes do que os agregados com estrutura pouco porosa. O tamanho e a distribuição
dos poros também são decisivos na resistência mecânica dos agregados leves. Para um mesmo
grau de porosidade, é interessante que haja uma distribuição uniforme de pequenos poros, ao
invés de poucos poros de grande diâmetro. A redução da porosidade, em algumas áreas
específicas, também influencia a resistência mecânica do agregado. Pode-se citar como exemplo,
a argila expandida, em que a camada externa de baixa porosidade aumenta a resistência
mecânica deste agregado.
Os valores do módulo de deformação dos agregados leves utilizados em concretos
estruturais variam de 10 a 18 GPa. Agregados com elevada porosidade são menos resistentes do
que aqueles com estrutura pouco porosa.
6.6 DOSAGEM
Os mesmos procedimentos de dosagem podem ser adotados para os concretos com

agregados leves. No entanto, alguns fatores devem ser considerados nesse processo:
• a necessidade de projetar um concreto com massa específica particular;

• a absorção de água dos agregados leves;
• a variação da massa específica do agregado leve em função de sua dimensão;
• a influência das características dos agregados leves nas propriedades dos concretos.
De modo geral, os documentos normativos internacionais indicam a utilização de

consumos de cimento acima de 300 kg/m³ para assegurar mínimos de trabalhabilidade, de
proteção à armadura e de ancoragem da armadura ao concreto com agregados leves
(ROSSIGNOLO e AGNESINI, 2005).
Dosagens otimizadas de concretos leves podem ser obtidas com a utilização conjunta de
agregado graúdo leve e agregado miúdo tradicional. Isso possibilita o aumento da coesão, a
redução da segregação e o aumento da resistência à compressão do concreto. No entanto, essa
combinação ocasiona o aumento da massa específica do concreto.
6.7 PRODUÇÃO DOS CONCRETOS LEVES ESTRUTURAIS
6.7.1 Transporte
É de fundamental importância levar em consideração a tendência de acúmulo de

agregados leves na superfície do concreto nas etapas de transporte e adensamento. Esse
fenômeno, conhecido como “flutuação do agregado graúdo”, é conseqüência dos baixos valores
da massa específica dos agregados e representa o inverso do que ocorre com o concreto normal,
onde a segregação resulta num excesso de argamassa na superfície. A adição de finos e o
controle da relação a/c e do teor dos agregados miúdos podem evitar ou reduzir esse efeito.
6.7.2 Lançamento
Para o bombeamento do concreto leve, a umidade e a granulometria dos agregados leves

assumem grande importância, pois a pressão de bombeamento aumenta a absorção de água do
agregado. O pré-umidecimento do agregado é importante para prevenir a perda brusca de
trabalhabilidade no estado fresco, que pode provocar o entupimento dos dutos durante o
lançamento. Recomenda-se, ainda, que o agregado miúdo tenha altos teores de partículas com
diâmetro inferior a 0,3 mm (EUROLIGHTCON, 2000).
6.7.3 Adensamento
Normalmente, podem-se adotar, para os concretos leves, as técnicas usuais de

adensamento, entretanto esses concretos exigem vibração mais enérgica do que os concretos
convencionais.
No caso de vibradores de imersão, os concretos leves exigem tempos maiores de
vibração, (não devendo exceder 10 segundos) e/ou distâncias menores entre os pontos de
vibração (o raio da ação dos vibradores é adotado como a metade dos utilizados nos concretos
tradicionais).
Outro fator importante no controle da segregação dos concretos leves é a freqüência de
vibração. Recomenda-se o uso de vibradores com baixa freqüência de vibração.
A vibração excessiva é um fator normalmente responsável pela sedimentação da
argamassa mais pesada. Com isso, fica em falta a argamassa na superfície, onde é necessária
para o acabamento.
O correto adensamento dos concretos leves mostra-se importante para evitar a formação
de vazios ao redor do agregado leve, provocado pelo acúmulo de pequenas bolhas de ar expulsas
do agregado durante o processo de absorção de água.
6.7.4 Cura
O processo de cura nos concretos leves não difere do usual nos concretos convencionais,
devendo-se tomar cuidados especiais com a temperatura do concreto.
A baixa condutibilidade térmica dos agregados leves eleva mais a temperatura desses
concretos do que nos convencionais devido ao calor liberado durante o processo de hidratação do
cimento. Para reduzir esse efeito, deve-se cobrir o concreto com mantas isolantes a fim de se
evitar a formação de fissuras térmicas, em ambientes de baixa temperatura. Para a cura térmica,
recomenda-se um período maior de cura ou uma velocidade de elevação de temperatura menor.
Por outro lado, o agregado leve beneficia o processo de hidratação do cimento, pois
durante o processo de mistura dos materiais, retém uma parcela de água que será transferida para
a matriz de cimento ao longo do período de hidratação, garantindo assim, a presença de parte da
água necessária para as reações químicas desse processo, independentemente do rigor das
condições ambientais externas. Esse fenômeno, denominado “cura interna”, torna os concretos
leves menos sensíveis às variações do processo de cura nas idades iniciais.
6.8 TRABALHABILIDADE DOS CONCRETOS LEVES NO ESTADO FRESCO
A faixa de variação dos valores para o índice de consistência dos concretos leves,
normalmente, mostra-se menor do que a utilizada para os concretos convencionais. Os concretos
leves com altos valores de índice de consistência apresentam grandes possibilidades de
segregação dos agregados e, por outro lado, concretos leves com baixos valores de índice de
consistência apresentam dificuldades no adensamento.
Durante o processo de determinação dos valores do índice de consistência para os
concretos leves, devem-se considerar os baixos valores da massa específica dos agregados. Isso
fará com que os concretos leves apresentem valores de abatimento menores do que os obtidos
para os concretos tradicionais, produzidos nas mesmas condições de dosagem, devido
essencialmente à diferença dos valores da massa específica dos agregados.
De acordo com MEHTA e MONTEIRO (1994), a vibração excessiva, os altos valores de
índice de consistência e a baixa coesão são, normalmente, os fatores responsáveis pelo
surgimento da segregação e da exsudação nos concretos leves, afetando desfavoravelmente, a
manipulação do material.
A segregação e a exsudação dos concretos leves podem ser evitados ou minimizados,
tomando-se alguns cuidados no processo de dosagem, como granulometria adequada dos
agregados, substituição total ou parcial do agregado miúdo por areia natural e utilização de
adições minerais.
6.9 PROPRIEDADES DOS CONCRETOS LEVES NO ESTADO ENDURECIDO
6.9.1 Resistência à Compressão e Massa Específica
A resistência à compressão e a massa específica são as propriedades mais utilizadas na

caracterização dos concretos leves estruturais e estão relacionadas com o tipo e a granulometria
do agregado leve utilizado. A granulometria dos agregados tem mais influência na massa
específica e na resistência mecânica dos concretos leves do que nos concretos convencionais,
uma vez que o valor da massa específica dos agregados leves, como é o caso da argila
expandida, é inversamente proporcional à sua dimensão.
Os concretos leves apresentam estabilização dos valores finais de resistência à
compressão, mais rapidamente do que os concretos tradicionais. Normalmente, aos 7 dias os
concretos leves já apresentam 80% da resistência à compressão observada aos 28 dias de idade
(EUROLIGHTCON, 1998).
6.9.2 Resistência à Tração
As principais diferenças entre os concretos leves e os convencionais, com relação à

propriedade de resistência à tração, podem ser resumidas em (EUROLIGHTCON, 1998):
• a fratura nos concretos leves ocorre através do agregado e não ao redor do agregado,
na zona de transição agregado-matriz, como ocorre nos concretos tradicionais;
• o teor de umidade do concreto que pode ser maior nos concretos leves do que nos
tradicionais para as mesmas condições de cura e pode causar uma redução
significativa no valor da resistência à tração;
• a resistência à tração na flexão nos concretos leves é mais afetada do que a resistência
à tração na compressão diametral.
6.9.3 Durabilidade
A durabilidade dos concretos depende essencialmente da permeabilidade desse material,

que por sua vez, depende da ocorrência de fissuras internas, ocasionadas principalmente pela
concentração das tensões devido à diferença dos valores do módulo de deformação dos
agregados e da matriz do cimento.
Apesar do concreto leve estrutural apresentar agregados com valores de porosidade acima
de 50%, isso não significa alta permeabilidade, pois a maioria dos poros não se encontra
interligados. A permeabilidade do concreto leve estrutural é baixa, e conseqüentemente a
durabilidade a soluções químicas agressivas é satisfatória.
Em ambiente marinho, os concretos produzidos com agregados leves e com agregados
tradicionais apresentam valores semelhantes de difusão de íons cloreto, a qual está relacionada
com a corrosão da armadura. Assim, a influência do agregado na resistência do concreto leve
pouco contribui na difusão de íons cloreto.
Sob as mesmas condições de dosagem, concretos produzidos com agregados leves e
concretos tradicionais apresentam espessura de carbonatação similar.
Adições minerais pozolânicas, como a sílica ativa e a argila calcinada, reduzem a
porosidade da matriz de cimento. Melhoram ainda, a qualidade da interface agregado-pasta, pois
aumenta a proteção da armadura à ação dos agentes agressivos, como a carbonatação e os íons
cloreto.
6.10 APLICAÇÕES DOS CONCRETOS LEVES
O uso de concreto com agregado leve em uma estrutura implica, em um custo total mais
baixo da estrutura. Embora o concreto leve apresente um custo maior que o concreto
convencional, por metro cúbico, a estrutura pode custar menos, como resultado da redução do
peso próprio, do menor custo das fundações e de armadura.
O concreto leve estrutural pode ser aplicado nos mais diferentes setores da construção
civil, como, por exemplo, nos sistemas construtivos pré-fabricados, plataformas marítimas
flutuantes, pontes e edificações de múltiplos andares.
Em plataformas marítimas flutuantes, o concreto leve proporciona melhoria das
características de flutuação durante o transporte e a utilização. A plataforma petrolífera South
Arne (Figura 32), construída em 1999 na Dinamarca, de massa específica de 1850 kg/m³,
representa um exemplo de aplicação do concreto leve.
Figura 32 – Plataforma South Arne.
A utilização dos concretos leves na construção de pontes possibilita a redução das

dimensões dos elementos estruturais e torna possível o aumento dos vãos entre os pilares. Para
estruturas moldadas in loco, a redução dos custos atinge até 15% do valor da obra. A construção
do tabuleiro da ponte São Francisco-Oakland Bay, em 1936, resultou na economia de 3 milhões

de dólares de aço. Outro exemplo de aplicação trata-se da ponte Stovset (Figura 33), construída
em 1997 na Noruega, com vão de 220 m.
Figura 33 – Ponte Stovset.
A aplicação dos concretos leves em construção de lajes nos edifícios de mútiplos andares
moldados in loco reduzem o peso próprio da estrutura e aumenta a proteção da propagação de
incêndio entre os andares. O edifício Library Tower, nos EUA, (Figura 34) com altura de 310 m
apresentou resistência à compressão de 28 MPa.
Figura 34 – Edifício Library Tower.

As principais vantagens da utilização do concreto leve em sistema construtivo pré-

fabricado são: redução dos custos de transporte por unidade de volume de concreto (valores entre
20 e 50%); possibilidade de produzir peças com dimensões maiores e redução do tempo de
montagem das estruturas (entre 25 e 50%). Um exemplo de aplicação é Chateau on the Lake, nos
EUA, (Figura 35), onde foram utilizados mais de 1800 elementos pré-fabricados, com resistência
à compressão de 40 MPa e massa específica de 1850 kg/m³.
Figura 35 – Chateau on the Lake.
No Brasil, o uso do concreto leve é modesto, com destaque para a produção de materiais
construtivos pré-fabricados. Dentre as aplicações do concreto estrutural leve está o pavilhão de
exposições do Anhembi, em São Paulo, ilustrada na Figura 36.
Figura 36 – Pavilhão de exposições do Anhembi.

7. CONCRETO PESADO
7.1 DEFINIÇÃO
O concreto é um excelente material para a blindagem, pois possui características

necessárias para ambas as atenuações de raios X e de raios gama, tem propriedades mecânicas
satisfatórias e tem relativamente baixo custo inicial e de manutenção. A facilidade de construção
faz também do concreto um material especialmente adequado para a blindagem de radiação.
Sendo o concreto uma mistura de hidrogênio e de outros núcleos leves e núcleos de
número atômico mais elevado e podendo ser produzido dentro de uma larga faixa de massas
específicas, ele é eficiente na absorção de raios gama, na frenagem de nêutrons rápidos e na
absorção de ressonância e de nêutrons lentos. O hidrogênio e o oxigênio, presentes sob a forma
química combinada, nos hidratos de cimento, moderam o fluxo de nêutrons satisfatoriamente.
A blindagem deve conter algum material pesado, como ferro, cuja massa atômica é 56, ou
elementos de maior número atômico.
Os concretos pesados são produzidos com o uso de agregados pesados naturais. Enquanto
que a massa específica dos concretos normais varia de 2300 a 2500 kg/m³, a massa específica
dos concretos com agregados pesados corresponde cerca de 50% maior e está na faixa de 3360 a
3840 kg/m³.
O concreto pesado é normalmente usado para blindagem biológica nas usinas nucleares,
nas unidades médicas e nas instalações de testes de pesquisa atômica. Outros materiais podem
ser utilizados com esta finalidade, mas o concreto é normalmente o mais econômico e tem
muitas outras vantagens. Paredes maciças de concreto convencional são usadas com a finalidade
de blindagem. Entretanto, onde o espaço útil é limitado, a redução da espessura de blindagem é
obtida pelo uso de concreto pesado (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
A primeira usina nuclear brasileira opera com um reator do tipo PWR (água
pressurizada), que é o mais utilizado no mundo. Desde 1985, quando entrou em operação
comercial, Angra 1 gera energia suficiente para suprir uma capital como Vitória ou
Florianópolis, com 1 milhão de habitantes. A usina nuclear Angra 1, apresentada na Figura 37, é
um exemplo de aplicação do concreto pesado.
Figura 37 – Usina Nuclear Angra 1.
O concreto em questão serve como anteparo de radiações de energia elevada, como os

raios X, raios gama e nêutrons (bombas de cobalto), porque reúne qualidades de absorção de
radiações com boas características mecânicas e durabilidade.
A resistência é um importante fator na dosagem de concretos pesados. Em paredes
maciças de blindagem, o concreto desenvolve resistência à compressão de 14 MPa. Para
concreto estrutural, a resistência é da ordem de 20 a 35 MPa.
Os agregados graúdos mais comuns utilizados para a confecção dos concretos pesados
são barita, magnetita e hematita.
7.2 MATERIAIS COMPONENTES
7.2.1 Cimento
Cimentos de acordo com ASTM C 150, os quais devem ser apropriados para o concreto
convencional e produzir as propriedades físicas requeridas, são adequados para o uso em
concretos pesados. Cimentos de baixa alcalinidade devem ser usados quando os constituintes
reativos álcalis estão presentes em agregados ou um cimento moderado ou de baixo calor. Para
evitar elevado e rápido calor de hidratação e resultar em fissuras, é aconselhável não usar o tipo
III de cimento ou aceleradores, a menos que a temperatura do concreto seja controlada por
sistemas de refrigeração especiais. No entanto, cimentos hidráulicos misturados devem ser
usados apenas se não houver redução da densidade do concreto abaixo dos limites especificados.
7.2.2 Água de Amassamento
A água usada para a produção dos concretos pesados deve seguir exigências do ACI 301
ou ASTM C 94. Além disso, a água deve ser potável e livre de substâncias como óleo, ácido,
álcali e matéria orgânica.
7.2.3 Agregados
Com exceção dos agregados pesados, apresentados na Tabela 2, de alguns minérios

hidratados e minerais de boro, os mesmos materiais do concreto convencional podem ser
utilizados para a confecção do concreto pesado. Rochas naturais adequadas para a produção de
agregados pesados consistem predominantemente de dois minerais de bário, vários minérios de
ferro e um de titânio.
Tabela 2 – Composição e massa específica de agregados pesados (MEHTA e MONTEIRO, 1994).

Composição Massa específica
Massa unitária
Tipo de agregado química do do mineral puro
típica (kg/m³)
mineral principal (kg/m³)
Waterita BaCO3 4290 2320
Barita BaSO4 4500 2560
Magnetita Fe3O4 5170 2720
Hematita Fe2O3 4900 – 5300 3040
Lepidocrocita Óxido de ferro
Geotita hidratados contendo 3400 – 4000 2240
Limonita de 8 a 12% de água
Ilmenita FeTiO3 4720 2560
Fosfetos de ferro Fe3P, Fe2P, FeP 5700 – 6500 3680
Agregados de aço Fe 7800 4480
Devido ao elevado peso específico das partículas de agregado, deve-se ter cuidados
especiais na dosagem da mistura. Para isso, é desejável que tanto o agregado miúdo quanto o
agregado graúdo sejam produzidos com rochas e minerais de alta massa específica, fatores que
diminuem a segregação do concreto.
A forma e a textura áspera das partículas dos agregados britados conferem ao concreto
pesado a característica de ser mais áspero. Para corrigir esse problema, é costume usar areia fina
em maior proporção do que no concreto convencional e um teor de cimento superior a 360
kg/m³.
As massas específicas do concreto contendo agregado de barita, de magnetita ou de

ilmenita estão na faixa de 3450 a 3760 kg/m³; quando minérios hidratados e minérios de boro
(que possuem massa específica relativamente baixas) são usados como substituto parcial do
agregado pesado, a massa específica do concreto pode cair para cerca de 3200 a 3450 kg/m³.
7.2.4 Aditivos
Os concretos pesados podem conter aditivos químicos encontrados nas especificações

ASTM C 494 para tipo A ou D. Tipo F ou G também podem ser usados para melhorar o
lançamento e reduzir a tendência de segregação. Quando esses tipos são usados, deve-se tomar
cuidados especiais para assegurar que a mistura não sofrerá adensamento inadequado e as
partículas do concreto pesado não segregarão.
7.3 PROPRIEDADES IMPORTANTES DOS CONCRETOS PESADOS
A trabalhabilidade do concreto fresco pode ser um problema. O concreto pesado pode ser
bombeado ou lançado por calhas ao longo de pequenas distâncias, apenas por causa da tendência
à segregação do agregado graúdo. Concretos contendo minérios de bório, tais como colemanita e
borocalcita, podem estar sujeitos a problemas de retardo de pega e endurecimento, porque esses
minerais são pouco solúveis e soluções de borato são retardadores da hidratação do cimento.
A resistência é o fator principal na dosagem de concretos pesados adequados ao uso em
reatores de concreto protendido (RCP), os quais são câmaras sob pressão, que operam a níveis de
tensão e temperatura maiores do que as estruturas convencionais e o concreto é submetido a
consideráveis gradientes térmicos e higrométricos. Em casos como esse, deformações inelásticas
como a fluência e fissuração térmica devem ser minimizadas pois podem causar microfissuração
e perda de protensão.
Concretos de trabalhabilidade normal podem ser dosados com densidades tão elevadas
com o uso de agregados pesados como minério de ferro, agregados de ferro ou aço, barita.
Embora cada um desses materiais tenha sua característica própria principal, eles podem ser
combinados de forma a atenderem os requisitos das normas de qualidade. A seleção do agregado
depende do seu emprego. No caso de blindagem de radiação, deve-se determinar o traço dos
elementos com o material que pode se tornar reativo quando submetido à radiação. Para seleção
dos materiais e proporcionamento dos concretos pesados, as condições necessárias e
procedimentos usados são similares aos concretos convencionais. Num procedimento de mistura
típico, os agregados pesados são misturados primeiramente, seguidos pelo cimento e água, assim
como no concreto convencional. No entanto, devido à elevada massa específica dos agregados,
tanto do minério de ferro quanto agregados de aço, deve-se realizar uma vibração mais enérgica
para evitar a segregação.
8. CONCRETO COM RESÍDUOS
8.1 INTRODUÇÃO
A utilização de resíduos pela indústria da construção civil está se tornando cada vez mais
importante, com relação ao desenvolvimento de pesquisas referentes ao assunto, a idéia de seu
uso voltada para melhorar o comportamento de materiais de construção é antiga e intuitiva.
Segundo ACCETTI e PINHEIRO (2000), o concreto reforçado com resíduos é definido
como sendo uma substância composta contendo fibras distribuídas aleatoriamente, ou de forma
orientada e alinhada.
Para NAAMAN (1985), a primeira patente de concreto reforçado com resíduos, datada de
1874, pareceu ser de A. Berard, da Califórnia, o qual sugeriu a adição de sucata de ferro ao
concreto, com o intuito de produzir uma espécie de pedra artificial.
As recentes técnicas de adição de resíduos ao concreto vêm do início dos anos 60, quando
uma grande variedade de resíduos e de materiais foi introduzida no mercado, o que acontece até
nossos dias, à medida que são realizadas novas aplicações.
Conforme TEZUKA (1999), os pioneiros em estudos sistemáticos dirigidos para as
possíveis aplicações e utilização comercial do concreto acrescentado de resíduos foram os
Estados Unidos, a partir de 1971, seguidos pelo Reino Unido e Japão.
Para MEHTA (1998), a situação quanto à utilização de agregados alternativos mudará
rapidamente, pois as fontes naturais de agregados estão se tornando escassas e os custos
alternativos para deposição de resíduos começam a ser levados em conta numa análise
econômica.
Um processo de pesquisa e desenvolvimento de um novo material a partir de um resíduo,
que venha a ser fixado como uma alternativa de mercado ambientalmente segura, é uma tarefa
complexa contendo conhecimentos multidisciplinares. Conforme JOHN (2000), uma
demonstração da complexidade são os acidentes que já aconteceram em obras civis, como por
exemplo: à expansão da escória de aciaria reciclada como agregado na produção de pavimentos e

concretos.
Mas não são apenas os novos produtos contendo resíduos que causam problemas na
construção civil. Para JOHN (1995), as falhas são freqüentes quando se adotam novas
tecnologias, especialmente pela ausência de uma metodologia de desenvolvimento e avaliação.
A pesquisa e desenvolvimento de um novo produto contendo resíduos são mais
complexos que a envolvendo matérias-primas naturais. Ela envolve uma série de conhecimentos
multidisciplinares de áreas distintas: ciências de materiais, economia, engenharia de produto,
engenharia de processo, engenharia de estruturas, saúde e meio ambiente.
CINCOTTO (1988) destacou os seguintes critérios gerais para avaliação dos resíduos
para uso na construção civil:
• A quantidade disponível em um local deve ser suficientemente grande para que se
possa justificar o desenvolvimento de sistemas de manuseio, processamento e
transporte;
• As distâncias de transporte envolvidas devem ser competitivas com os materiais
convencionais;
• O material não deve ser potencialmente nocivo durante a construção ou
posteriormente à sua incorporação na estrutura.
Inclui-se também a proposta de uma classificação dos resíduos, isto é, de acordo com o
seu potencial de aplicação na construção civil (CINCOTTO, 1988).
8.2 RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD) – ENTULHO
Segundo a Resolução 307 do CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente), os

resíduos de construção civil são: “os provenientes de construções, reformas, reparos e
demolições de obras de construção civil, e os resultantes da preparação e da escavação de
terrenos, tais como: tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas,
colas, tintas, madeiras e compensados, forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico,
vidros, plásticos, tubulações, fiação elétrica etc., comumente chamados de entulhos de obras,
caliças ou metralha” (BRASIL, 2002).
Os RCD são caracterizados no relatório elaborado pelo Franklin Associates (1998) como:
“O resíduo material que é produzido no processo de construção, renovação ou demolição de
estruturas. As estruturas representam construções de todos os tipos (residencial e não

residencial), bem como estradas e pontes”.
8.3 CLASSIFICAÇÕES DOS RESÍDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Lima (1999), com o objetivo de normatizar e facilitar o manuseio e processamento dos

resíduos nas centrais de reciclagem, elaborou uma proposta de classificação do resíduo de
construção e demolição em seis categorias, como mostrado a seguir:
Classe 1 - Resíduo de concreto sem impurezas composto predominantemente por

concreto estrutural, simples ou armado, com teores limitados de alvenaria, argamassa e
impurezas (gesso, terra, vegetação, vidro, papel etc.);
Classe 2 - Resíduo de alvenaria sem impurezas, composto predominantemente por

argamassas, alvenaria e concreto, com presença de outros materiais inertes, como areia e pedra
britada, com teores limitados de impurezas;
Classe 3 - Resíduo de alvenaria sem materiais cerâmicos e sem impurezas, composto

predominantemente por argamassa, concreto e alvenaria de componentes de concreto, com
presença de outros materiais inertes, como areia, pedra britada, fibrocimento, com teores
limitados de impurezas;
Classe 4 - Resíduo de alvenaria com presença de terra e vegetação: composto

predominantemente pelos mesmos materiais do resíduo da classe 2, mas admitindo a presença de
terra ou vegetação até uma certa porcentagem, em volume. Um teor de impurezas superior ao das
classes acima é tolerado;
Classe 5 - Resíduo composto por terra e vegetação, predominantemente, com teores

acima do admitido no resíduo da classe 4. Essa categoria de resíduos admite presença de
argamassa, alvenarias e concretos, e de outros materiais inertes, como areia, pedra britada e
fibrocimento. Os teores de impurezas são superiores aos das demais classes;
Classe 6 - Resíduo com predominância de material asfáltico, com limitações para outras
impurezas, como argamassas, alvenarias, terra, vegetação, gesso, vidros e outros.
A Resolução 307 de 5 de julho de 2002 do CONAMA – Conselho Nacional do Meio

Ambiente, classifica os resíduos da construção civil da seguinte forma:
a) Classe A
São os resíduos reutilizáveis ou recicláveis com agregados, tais como:

a) de construção, demolição, reformas e reparos de pavimentação e de outras obras de infra-
estrutura, inclusive solos provenientes de terraplenagem;
b) de construção, demolição, reformas e reparos de edificações: componentes cerâmicos
(tijolos, blocos, telhas, placas de revestimento etc.), argamassa e concreto;
c) de processo de fabricação e/ou demolição de peças pré-moldadas em concreto (blocos,
tubos, meio-fios, etc.) produzidas nos canteiros de obra.
A Figura 38 ilustra resíduos classificados como classe A.
Figura 38 - Resíduos da classe A.
b) Classe B
São os resíduos recicláveis para outras destinações, tais como: plástico, papel/ papelão,
metais, vidros e outros.
c) Classe C
São os resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias ou aplicações

economicamente viáveis que permitam a sua reciclagem/ recuperação, tais como os produtos
oriundos do gesso.
d) Classe D
São os resíduos perigosos oriundos do processo de construção, tais como: tintas,

solventes, óleos e outros, ou aqueles contaminados oriundos de demolições, reformas e reparos
de clínicas radiológicas, instalações industriais e outros.
8.4 APLICAÇÕES DOS MATERIAIS PROVENIENTES DA RECICLAGEM DE

ENTULHOS
A seguir são transcritas algumas das aplicações dos materiais originados da reciclagem de
entulhos e a vantagens específicas de cada uma.
a) Utilização em pavimentação
É a forma mais simples de reciclagem do entulho é a sua utilização em pavimentação

(base, sub-base ou revestimento primário) na forma de brita corrida ou ainda em mistura de
resíduos com solo.
Apresenta as seguintes vantagens:
• É a forma de reciclagem que exige menor utilização de tecnologia ou que implica em
menor custo no processo;
• Permite a utilização de todos os componentes minerais do entulho (tijolos,
argamassas, materiais cerâmicos, areias, pedras etc.), sem a necessidade de separação
de nenhum deles;
• Economia de energia no processo de moagem do entulho (em relação a sua utilização
em argamassa), uma vez que, usando-o no concreto, parte do material permanece com
granulometria graúda;
• Possibilidade de utilização de uma maior parcela do entulho produzido, como o

proveniente de demolições e de pequenas obras que não suportam o investimento em
equipamentos de moagem/trituração;
• Maior eficiência do resíduo quando adicionado aos solos saprolíticos em relação a
mesma adição feita com brita.
b) Utilização como agregado para concreto
O entulho processado pelas usinas de reciclagem pode ser utilizado como agregado para
o concreto não estrutural, a partir da substituição dos agregados convencionais (brita e areia).
• Utilização de todos os componentes minerais do entulho (tijolos, argamassas,
materiais cerâmicos, areias, pedras etc.), sem a necessidade de separação de nenhum
deles;
• Economia de energia no processo de moagem do entulho (em relação a sua utilização
em argamassa), uma vez que, usando-o no concreto, parte do material permanece com
granulometria graúda;
• Possibilidade de utilização de uma maior parcela do entulho produzido, como o
proveniente de demolições e de pequenas obras que não suportam o investimento em
equipamentos de moagem/trituração;
• Possibilidade de melhorias no desempenho do concreto em relação aos agregados
convencionais, quando se utiliza de baixo consumo de cimento.
c) Utilização como agregado para a confecção de argamassa
Ao ser processado por equipamentos denominados argamasseiras, que moem o entulho

na própria obra, em granulometria semelhante a da areia, pode ser utilizado como agregado para
a argamassa de assentamento e revestimento.
• Utilização do resíduo no local gerador, o que elimina custos com transporte;
• Efeito pozolâmico apresentado pelo entulho moído;
• Redução no consumo do cimento e da cal;
• Ganho na resistência à compressão das argamassas.
• Outros usos – utilização de concreto reciclado com agregado; cascalhamento de

estradas; preenchimento de vazios em construções; preenchimento de valas de
instalações e reforço de aterros.
O estudo de soluções práticas que apontem para a reutilização do entulho na própria

construção civil contribui para amenizar o problema urbano dos depósitos clandestinos deste
material – proporcionando melhorias do ponto de vista ambiental – e introduz no mercado um
novo material com grande potencial de uso (ZORDAN, 1997).
8.5 FORMAS DE ADIÇÃO DO ENTULHO EM ARGAMASSAS E CONCRETOS
O entulho proveniente da construção civil pode ser adicionado aos concretos e

argamassas de cimento Portland de várias maneiras, abaixo apresentadas:
Como agregado miúdo para argamassa – o entulho é adicionado em substituição parcial

ou total ao agregado miúdo natural ou artificial, após tratamento adequado que consiste
basicamente em britagem e classificação granulométrica. As principais aplicações citadas por
LEVY (1997) se referem as argamassas de assentamento e revestimento.
Como agregado miúdo para concreto – idem ao item anterior, porém sem utilização
expressiva. Contudo, vários estudos têm sido conduzidos para caracterização das propriedades e
viabilização de aplicações para esta combinação.
Como agregado graúdo para concreto – o entulho é adicionado em substituição parcial

ou total ao agregado graúdo natural ou artificial, após tratamento adequado que consiste
basicamente em britagem e classificação granulométrica. Certamente é a forma de utilização de
entulho como “agregado para compostos de cimento portland” mais estudada e utilizada. Já é
empregada em larga escala em concretos sem responsabilidade estrutural, mas pesquisas têm
sido conduzidas no sentido de viabilizar o emprego deste material em concretos estruturais de
média resistência, embora a Holanda já o permita.
Como agregado miúdo e graúdo para concreto – substituição parcial ou total de

agregados naturais ou artificiais por agregados reciclados de entulho, seguindo as premissas
anteriores. Assim como no emprego de agregado miúdo para concretos, esta forma de utilização
ainda é pouco conhecida e empregada.
8.6 DIFICULDADES NO EMPREGO DOS AGREGADOS DE RCD RECICLADOS

EM CONCRETOS
Apesar da existência de normas técnicas na Dinamarca, Holanda (HENDRIKS, 2000;

HENDRIKS; JANSSEN, 2001), Alemanha (DIN, 2002), Inglaterra (REID, 2003) e no Brasil
(ABNT, 2004) que regulamentam o emprego dos agregados de RCD reciclados em concretos,
existem diversas especificidades que tornam difícil essa utilização, sendo apresentadas a seguir:
8.6.1 Pouca eficiência na triagem da fração mineral do RCD
As normas técnicas que discutem o emprego de agregados de RCD reciclados em

concretos estruturais exigem que estes sejam constituídos quase que exclusivamente do resíduo
de concreto. Na prática só é possível a obtenção de agregados de RCD reciclados constituídos de
concreto com o uso de demolição seletiva que separa, na origem, o concreto dos demais resíduos
minerais de classe A das demais classes. Essa prática dificilmente ocorre, exceto quando são
demolidas obras constituídas quase que exclusivamente de concreto, o que no Brasil são raras.
Mesmo a Holanda, que é um país que recicla em torno de 90% do RCD (SYMONDS, 1999),
somente 1% das empresas de demolição do país utiliza a técnica de demolição seletiva
(KOWALCZYK et al., 2002). Neste país, o resíduo oriundo da demolição corresponde a grande
parte dos resíduos de construção e demolição (ANGULO, 2000). Conseqüentemente, mesmo na
Holanda, os agregados de RCD reciclados são pouco utilizados em concretos estruturais com
resistência mecânica superior a 20 MPa (HENDRIKS, 2000). O mesmo deve ocorrer em outros
países que possuem mercados de reciclagem menos consolidados.
No Brasil, mesmo com a aplicação integral da resolução 307 do CONAMA, será difícil a
obtenção de agregados reciclados que atendam a essa exigência, uma vez que essa resolução não
prevê a segregação entre as diferentes frações dos resíduos minerais da classe A, misturando os
resíduos de concreto e de alvenaria.
Na prática, nas usinas de reciclagem a triagem é feita por inspeção visual das cargas que
chegam, sendo as cargas aparentemente muito contaminadas desviadas. No entanto, caçambas
com aparência superficial de natureza mineral podem apresentar quantidades elevadas de fração
não mineral. Podem ainda existir nas usinas nacionais frações indesejáveis para a reciclagem,
como gesso de construção. A separação, na usina, das diferentes fases é tarefa difícil e cara. O
amianto também é misturado com a fração mineral do RCD em algumas usinas de reciclagem
nacionais, embora sua segregação seja exigida na fonte de geração, segundo as Resoluções
CONAMA nº 307 e 456.
8.6.2 Variabilidade intrínseca dos agregados de RCD reciclados
As normas de agregados reciclados propõem a classificação dos agregados gerados nos

seguintes tipos: agregados de concreto, alvenaria e misto (HENDRIKS, 2000; DIN, 2002;
MULLER, 2004; ABNT, 2004), com o objetivo de reduzir a variabilidade das propriedades,
entre os diferentes lotes, facilitando o emprego dos agregados de concreto na produção de novos
concretos.
No entanto, embora exista uma melhora na homogeneidade dos agregados, ela não é
suficiente, uma vez que existem concretos com propriedades muito distintas que, processados,
vão gerar agregados reciclados bastante diferentes.
Alaejos e Sánchez (2004) estudaram diferentes lotes de resíduos de concreto que
chegavam a uma usina de reciclagem da Espanha, bem como os agregados com eles produzidos.
A resistência à compressão de corpos-de-prova extraídos dos lotes de resíduos de concreto
variou de 10,2 MPa a 53,3 MPa. Os agregados resultantes tiveram absorção de água – uma
estimativa da porosidade – variando entre 4,9% e 9,7%, e massa específica aparente entre 2,09
kg/dm³ e 2,40 kg/dm³, o que teve grande impacto no desempenho mecânico dos concretos com
eles produzidos. Além disso, os teores de outras fases presentes nesses agregados reciclados
resultantes variaram de 0,4% a 17% da massa. Ou seja, agregados reciclados classificados como
concreto apresentam propriedades muito variáveis.
Na Alemanha, Muller (2003) investigou a composição e as propriedades físicas dos
agregados reciclados, classificados como alvenaria, provenientes de dez usinas de reciclagem.
Os teores de concreto desses agregados variaram de 0% a 60% e os teores de argamassa e de
cerâmica porosa de 0% a 50%, resultando numa variação nos valores de massa específica
aparente de 1,49 kg/dm³ a 2,22 kg/dm³.
Se, para países europeus, em que obras costumam ser compostas predominantemente de
concretos, a normalização existente é deficiente, a situação fica mais complexa no Brasil, em
que, tipicamente, a obra costuma ser uma combinação de concreto e alvenaria, e a demolição
seletiva é feita somente em obras históricas, visando à remoção de peças de valor, como
esquadrias, componentes de madeira e, eventualmente, tijolos maciços. Como conseqüência, os
agregados produzidos são e serão, na maioria dos casos, mistos (ANGULO, 2000) e terão suas
propriedades bastante variáveis ao longo do tempo, dificultando o desenvolvimento de mercado.
8.6.3 Insuficiência dos métodos de controle de qualidade
As normas para uso de agregados graúdos de RCD reciclados em concretos impõem

limites máximos de presença de outras fases minerais que não o concreto, tais como argamassa,
cerâmica vermelha, etc., e controlam valores mínimos da massa específica aparente média ou
máximos de absorção de água (RILEM RECOMMENDATION, 1994; HENDRIKS, 2000; DIN,
2002; ABNT, 2004). Esses valores não permitem estabelecer uma relação clara entre as
propriedades dos agregados de RCD reciclados e as propriedades mecânicas dos concretos
produzidos.
A determinação do teor das diferentes fases minerais presentes nos agregados, prevista
nas normas, é realizada por catação manual, baseada em inspeção visual. Esse método é
trabalhoso, demorado, caro (ANGULO, 2000), subjetivo (HENDRIKS, 2000;
SANT’AGOSTINO; KAHN, 1997) e sujeito a erro por desatenção ou fadiga. Sua principal
virtude é a simplicidade.
Por outro lado, a porosidade, que é uma propriedade que está intimamente relacionada
com as propriedades físicas dos agregados, é um critério mais interessante, por influenciar a
resistência mecânica e a durabilidade dos concretos (CALLISTER, 2000; MEHTA;
MONTEIRO, 1994; LIMBACHYIA et al., 2000; WIRQUIN et al., 2000). A quase totalidade das
normas especifica valores médios mínimos para a massa específica aparente do grão e/ou
máximos para a absorção de água, propriedades relacionadas à porosidade. No entanto, quando
se trabalha com valores médios, não se controla a dispersão do parâmetro, que pode ser
importante no desempenho do produto. A única recomendação a adotar um controle de teor
máximo de porosidade elevada é a RILEM, que controla os teores de massa abaixo de uma
densidade de 2,0 g/cm³, medida pela separação por líquidos densos.
8.6.4 Necessidade de controle no processamento do RCD mineral
A reciclagem da fração mineral do RCD é um processo de tratamento de minérios

constituído pela seqüência de operações unitárias, com o objetivo de, a partir de uma matéria-
prima de composição variável, produzir um concentrado com qualidade física e química
adequada à sua utilização pela indústria de transformação (metalúrgica, química, cerâmica,
vidreira, concreto, pavimentação, etc.) (JONES, 1987; SANT’AGOSTINO; KAHN, 1997; LUZ
et al., 1998; CHAVES, 1996).
As variações na forma de processamento influenciam não somente a remoção de frações
indesejáveis no processo – como fração não-mineral, gesso, vidro e outros – mas também em
aspectos críticos, como teor de finos (menor que 0,15 mm) e até a proporção entre as frações
graúda e miúda.
Com exceção da usina de Socorro, todas as usinas nacionais são via seca e compostas de
alimentação, catação, cominuição e, em alguns casos, separação granulométrica, separação
magnética de metais ferrosos e abatedores de poeira. Essa configuração é também encontrada em
usinas européias, que, no entanto, contam com operações de concentração e de separação da
fração não-mineral mais eficientes (JUNGMANN et al., 1997; HANISCH, 1998; KOHLER;
KURKOWSKI, 2000).
8.7 UTILIZAÇÃO DO CONCRETO COM AGREGADOS RECICLADOS NO MUNDO
Segundo ACCETTI e PINHEIRO (2000), o concreto reforçado com resíduos é definido

como sendo uma substância composta contendo fibras distribuídas aleatoriamente, ou de forma
orientada e alinhada.
Atualmente na Europa há um desperdício equivalente a 200 milhões de toneladas anuais
entre concreto, pedras e recursos minerais valiosos. Tal volume de materiais seria suficiente para
se construir uma rodovia com seis faixas de rolamento interligando as cidades de Roma e
Londres (LAGUETTE, 1995).
Felizmente, nações tecnologicamente desenvolvidas como Estados Unidos, Holanda,
Japão, Bélgica França e Alemanha entre outras, já perceberam a necessidade de reciclar as
sobras de construção civil e tem pesquisado o assunto intensamente visando atingir um grau de
padronização dos procedimentos adotados para obtenção dos agregados, atendendo desta forma
aos limites que permitem atingir um padrão mínimo de qualidade (LEVY, 1997).
A partir de 1988, Comunidade Européia executou um grande número de obras em
concreto obtido a partir de agregados reciclados, de concreto, de alvenaria, assim como da
mistura de ambos, algumas dessas obras são obras de grande porte como pode ser visto nas
Figura 39 a Figura 43.
Figura 39 - O edifício do meio ambiente do BRE; 1º edifício do Reino Unido a incorporar a tecnologia
de concreto usinado com a utilização de agregados reciclados (COLLINS, 2000).
Figura 40 - Piso de alta resistência do Laboratório de Cardinton BRE construído especialmente para
analisar o efeito causado por substituição em massa de 20% de agregados reciclados de concreto e
alvenaria de baixa qualidade (COLLINS, 2000).
Figura 41 - Vista de um condomínio com 460 unidades em Hamburgo. Trata-se de um exemplo de

construção complexa executada com agregados reciclados há 50 anos (KROPP, 2000).
Figura 42 - Eclusa da Hidrovia de Haandrick próximo à Almelo Laje submersa com volume
de 2000 m³ 1988 (COLENBRANDER, 2000).
Figura 43 - Eclusa de Berendrecht para ampliação do porto de Antuérpia, exemplo da utilização de

agregados reciclados na construção das paredes de uma das maiores eclusas do mundo. Este
empreendimento demonstrou ser viável a produção de concretos com fc28 = 35 MPa e retração por
secagem < 150 µm/m. Total de 650.000 m³ concreto lançado com 80.000 m³ agregados reciclados
provenientes de demolição das paredes da antiga eclusa (KROPP,2000).
Como pode se perceber a utilização de agregados reciclados na Europa encontra-se num

patamar acima da situação que se encontra em nosso país não só pela diversidade de usos
atribuída aos concretos com agregados reciclados, assim como pelo número de usinas
recicladoras existentes e pelo empenho dos fabricantes na produção de equipamentos para
reciclagem de entulhos.
8.8 UTILIZAÇÃO DE AGREGADOS RECICLADOS NO BRASIL
Embora, no Brasil ainda não seja habitual a produção de concreto com material reciclado,
percebe-se uma tendência generalizada por parte da iniciativa privada e do poder público, em
equacionar e gerenciar o problema da geração de entulhos de construção, que vem se
transformando em problema de grandes proporções nas maiores metrópoles do País e a
alternativa de produzir concreto com estes resíduos é sem dúvida uma solução que vem sendo
largamente pesquisada e a sua viabilidade técnica já foi demonstrada em diversas pesquisas e
trabalhos técnicos desenvolvidos.
Segundo PINTO (2000), a massa de resíduos de construção dos últimos anos, tem
obrigado as administrações municipais de maior porte a adotar algum tipo de solução, o
município de Belo Horizonte, cidades do interior paulista, assim como Londrina no Paraná, tem
recorrido a reciclagem como forma de equacionar seus problemas. Algumas destas cidades
recorreram simplesmente a instalação de equipamentos de britagem e outras já constituíram

políticas especificas para o médio e longo prazo, potencializando resultados mais significativos.
Como o reciclado já vem demonstrando muito bom desempenho numa série de usos em obras
urbanas, com a obtenção de custos bastante vantajosos, seria possível programar sua utilização
em concretos para:
• Base de pavimentos;
• Estruturas residenciais com fck28 ≤ 18 MPa;
• Produção de artefatos pré-moldados em concreto (guias, sarjetas, tubos de concreto).
Ainda segundo PINTO (1999), em Belo Horizonte encontra-se em implantação a

primeira instalação para produção de artefatos com uso exclusivo de resíduos reciclados como
substitutos dos agregados convencionais.
8.9 ESTRUTURA DO CONCRETO COM AGREGADO RECICLADO
Analisando a macroestrutura do concreto com agregados naturais pode-se identificar dois

constituintes principais: a pasta de cimento endurecida e partículas de agregado. Entretanto, a
nível microscópico, conforme ilustra a Figura 44, pode-se distinguir outra fase que está em
contato com o agregado graúdo; trata-se da zona de transição que apresenta características
distintas do restante da pasta e que geralmente é mais fraca do que as duas outras fases e,
conseqüentemente, exerce uma influência muito maior nas propriedades do material.
Figura 44 - Microestrutura do concreto (BUTTLER, 2003).
Com relação à microestrutura do concreto com agregado graúdo reciclado, esquematizada

na Figura 45, nota-se que as propriedades do material são influenciadas principalmente pelas
características da argamassa aderida ao agregado reciclado e pela nova matriz de cimento em

contato com o reciclado.
Figura 45 – Microestrutura do concreto reciclado (BUTTLER, 2003).
8.9.1 Agregado
A fase agregado é a principal responsável pela massa unitária, módulo de elasticidade e

estabilidade dimensional do concreto. A massa específica do agregado graúdo influi diretamente
na massa específica do concreto, sendo também diretamente proporcional à resistência do
concreto, isto é, quando maior a porosidade (índice de vazios) do agregado, menor será sua
resistência tornando-se o elo fraco da mistura.
Segundo KAEFER as características do agregado, como granulometria e textura, também
influem, embora de maneira menos significativa nas propriedades do concreto. Para agregados
com grande diâmetro característico ou de forma lamelar ocorre a formação de um filme de água
junto às paredes do agregado (exsudação interna), enfraquecendo sua ligação com a pasta; por
outro lado, agregados de diâmetros menores aumentam a superfície de contato entre o agregado e
a pasta de cimento elevando a resistência do concreto. Para concretos de massa específica normal
(2400 a 2500 kg/m³) com resistência de até 50 MPa aos 28 dias, o agregado pouco influi na
resistência final sendo mais resistente que os demais componentes da mistura.
No caso de agregados graúdos reciclados, a qualidade do resíduo de concreto é
fundamental na determinação das propriedades mecânicas do novo concreto. A argamassa
aderida ao reciclado pode representar o elo mais fraco da mistura, quando sua resistência for
menor que a resistência da nova zona de transição; especialmente devido à sua maior porosidade.
8.9.2 Matriz (Pasta de Cimento)
A matriz é formada pela zona de transição entre agregado e pasta e a pasta de cimento
propriamente dita, sendo constituída por diferentes tipos de compostos hidratados do cimento.
A zona de transição apresenta características diferentes do restante da pasta, sendo
caracterizada pela sua maior porosidade e heterogeneidade. Esta porosidade é decorrente da
elevação da relação água/cimento em decorrência do filme de água se formar em torno do
agregado graúdo; verifica-se, também, falha na aderência entre pasta e agregado relacionada à
formação de grandes cristais que apresentam superfície específica menor, fato este que diminui a
força de adesão (Forças de Van der Waals). Todas essas características contribuem para que a
zona de transição seja considerada o elo fraco do conjunto, estando sujeita a micro-fissuração
devida a pequenos acréscimos de carga, variações de volume e umidade.
No caso de concretos reciclados, a zona de transição pode representar o elo fraco do
conjunto desde que sua resistência seja menor que a resistência da argamassa aderida ao
agregado reciclado. Para resíduos de concreto que foram reciclados logo após sua geração, isto é,
que possuem uma grande quantidade de cimento não-hidratado presente na sua superfície, a
resistência do conjunto será determinada pelas características da argamassa aderida ao agregado.
Neste caso, haverá mais partículas de cimento para se hidratarem na nova zona de transição e
capazes de se dispor densamente junto das partículas grandes do agregado; como conseqüência,
a zona de transição terá um menor índice de vazios e influenciará de maneira menos significativa
a resistência. Pode-se citar também o efeito “filler” provocado por estas partículas não-hidratadas
que produz um maior empacotamento e preenchimento dos vazios da matriz e na interface,
ocasionando um efeito parede que proporciona uma maior compacidade localizada; gerando uma
ligação mais eficiente entre pasta e o agregado.
8.10 PROCEDIMENTO PARA A PRODUÇÃO DE CONCRETOS RECICLADOS
Para a produção de concretos reciclados, os procedimentos adotados na mistura acabam

sendo decisivos na determinação das propriedades físicas e mecânicas do concreto. Há
basicamente três métodos que são influenciados pela condição do agregado na mistura:
• Agregado reciclado na condição não-saturada (estado seco);
• Agregado reciclado na condição semi-saturada;
• Agregado reciclado na condição saturada.
Caso todos os componentes da mistura sejam colocados simultaneamente na betoneira, o

agregado reciclado estará na condição não-saturada. Devido a isso, o agregado absorverá grande
quantidade de água e partículas de cimento da mistura; o resultado será um aumento na
densidade do agregado “densificação” e, conseqüentemente, enfraquecimento da zona de
transição acarretando uma diminuição da resistência.
Nas dosagens, em que o agregado reciclado é previamente misturado com parte da água
por um determinado tempo teremos uma condição semi-saturada. Nestas condições, a presença
de água na superfície do agregado provocará uma retenção de grande quantidade de partículas de
cimento ocasionando uma excelente aderência pasta/agregado. O agregado reciclado por não
estar completamente saturado continuará absorvendo água da mistura fresca até atingir a
condição saturada; quando no estado endurecido, a água que foi absorvida pelo agregado será
mobilizada para a matriz de cimento acarretando um efeito conhecido como “cura interna”, que
melhorará as características da matriz hidratando as partículas remanescentes de cimento não-
hidratado.
Para agregados que são previamente saturados antes da mistura, ocorrerá a mobilização
de água na pasta fresca. A água absorvida pelo agregado pode ser considerada como sendo água
livre e, portanto quando mobilizada na mistura fresca acarretará um aumento da relação
água/cimento na zona de transição, fato este que aumentará o índice de vazios e redução da
resistência.
8.11 PROPRIEDADES DOS CONCRETOS COM AGREGADOS RECICLADOS
8.11.1 Consistência/Trabalhabilidade
“Os diversos trabalhos consultados são unânimes em afirmar que os concretos preparados
com agregados reciclados apresentam consistência mais seca do que concretos convencionais
preparados com a mesma relação água/cimento. A justificativa apresentada para esta tendência é
a maior porosidade do agregado reciclado em relação ao agregado natural, que termina por
elevar a absorção de água” (LEVY, 1997).
O fato dos agregados reciclados geralmente apresentarem camadas de argamassa aderida
à sua superfície e de apresentarem parcelas de materiais cerâmicos faz com que seja absorvida
maior quantidade de água de amassamento pelos agregados durante a mistura, conduzindo a
maior perda de trabalhabilidade em relação aos concretos de agregados naturais. Este aumento
na absorção é utilizado por alguns autores para justificar o processo intitulado de “cura interna”,
no qual afirma-se que a água absorvida pelos agregados durante a fase de mistura irá ajudar na
hidratação do cimento no entorno do agregado, aumentando assim a resistência da pasta nesta
zona de interface.
MUKAI et al. (s/d) apud HANSEN (1983) afirmam que os concretos produzidos com
agregados graúdos reciclados requerem aproximadamente 10l/m³ (ou 5%) a mais de água de
amassamento que os concretos convencionais para manter o mesmo abatimento.
Deve-se, no entanto, atentar também para a forma dos agregados. Agregados britados em
tipos diferentes de equipamentos apresentam formas diferentes, conduzindo a áreas superficiais
diferentes, o que também influencia na quantidade de água de amassamento para uma mesma
trabalhabilidade. Outro fato relevante é que como, em geral, a massa específica dos agregados
reciclados é menor que a dos agregados naturais, a substituição em massa destes por agregados
reciclados conduz a um maior volume de agregados na mistura, o que também aumenta a
quantidade de água requerida para a mesma trabalhabilidade.
8.11.2 Massa Específica
A massa específica dos concretos no estado fresco produzidos com agregados reciclados
varia entre 2.020 e 2.210 kg/m³, valores referentes a 85% e 95% daqueles obtidos nas misturas
de controle (HANSEN, 1986). LATTERZA (1998) conclui que para concretos com 100% de
agregados graúdos reciclados com Dmáx = 19 mm, há uma redução de 9% na massa específica no
estado fresco em relação ao concreto de referência, e para os concretos com 100% de agregados
reciclados com Dmáx = 9,5 mm, a redução chega a 4% da massa específica no estado fresco do
concreto de referência.
“Os concretos leves estruturais têm massa específica no estado endurecido entre os
limites de 1300 kg/m³ e 1900 kg/m³, com resistência mínima de 17 MPa (NEVILLE, 1997),
onde se enquadram os concretos de argila expandida. Já os concretos estruturais, de peso normal,
têm massa específica variando entre 2300 kg/m³ e 2500 kg/m³. No intervalo entre 1900 kg/m³ e
2300 kg/m³, estão localizados os concretos estruturais com agregados reciclados de entulho de
construção e demolição com resistência característica mínima de 15 MPa” (MACHADO
JUNIOR e AGNESINI, 1999).
Pesquisas realizadas por MACHADO JUNIOR & AGNESINI (1999), obtiveram valores
variando de 1.997 a 2.040 kg/m³ para concretos com 100% de agregados graúdos reciclados com
Dmáx = 9,5 mm.
8.11.3 Tempo de Pega
Segundo RAVINDRARAJAH et al. (1987), o tempo de início de pega de concretos com

agregados reciclados pode sofrer redução de 30 minutos e o tempo de fim de pega pode sofrer
redução de até 35 minutos, se comparados com os concretos de referência. Ainda segundo o
mesmo autor, as reduções nos tempos de início e fim de pega se devem provavelmente a maior
absorção de água dos agregados.
8.11.4 Resistência à Tração
A bibliografia existente, de maneira geral, afirma que não há diferenças significativas

para os valores das resistências à tração por compressão diametral e tração na flexão entre
concretos produzidos com agregados reciclados e concretos de referência, sendo inferiores a
10%.
“Resistência à tração por compressão diametral e na flexão nos concretos com agregados
reciclados podem ser maiores ou menores que nos concretos de referência, dependendo da
relação água/cimento empregada” (TAVAKOLI e SOROUSHIAN, 1996).
“Segundo vários autores, através da inspeção visual da superfície fraturada, percebe-se
que as várias fissuras nos concretos com agregados naturais ocorrem ao longo da interface entre
a argamassa e os grãos dos agregados, enquanto que nos concretos com agregados reciclados, as
fissuras se desenvolvem no interior da argamassa original aderida à superfície dos grãos dos
agregados reciclados. Pode-se concluir que a aderência entre a nova argamassa e os agregados
reciclados é maior do que entre a argamassa e o agregado convencional” (LEVY, 1997).
8.11.5 Resistência à Compressão
NIXON (s/d) apud HANSEN (1986) chegou à conclusão que há uma sensível queda no
valor da resistência à compressão de concretos produzidos com agregados reciclados, quando
comparados aos concretos produzidos com agregados naturais. Segundo o mesmo, esta queda
pode chegar a 20%, mas em geral é bem menor.
LATTERZA (1998) apresenta em seu trabalho, valores variando de 15 a 20% acima, na
resistência à compressão de concretos com agregados reciclados quando comparados aos
respectivos concretos de referência. Segundo KHALOO (1994), concretos produzidos com
agregados reciclados que apresentem baixos consumos de cimento podem apresentar maiores
resistências à compressão. Esta situação se inverte com o aumento do consumo de cimento.
Pode-se atribuir os ganhos de resistência obtidos em alguns casos a três fatores:
1. A qualidade dos agregados empregados no que se refere aos seus componentes,
homogeneidade, granulometria, dentre outros. Cabe ressaltar que a composição dos agregados
reciclados, que varia muito em diferentes regiões, pode afetar sensivelmente os valores de
resistência do concreto, sendo esta, portanto, função do tipo de agregado reciclado empregado;
2. O aumento de hidratação do cimento na zona de interface do agregado com a pasta,
promovido pela alta absorção de água dos agregados durante a mistura, fenômeno este
mencionado anteriormente e referido como “cura interna”;
3. A presença de partículas não hidratadas de cimento nos resíduos de concreto e
argamassa dos agregados reciclados, que podem hidratar-se quando da reutilização destes
agregados, acabando por aumentar a quantidade de cimento do traço empregado.
8.11.6 Permeabilidade/Absorção
A durabilidade das estruturas de concreto está intimamente ligada à sua permeabilidade,

que é função da absorção de água do concreto endurecido.
Segundo KASAI (s/d) apud HANSEN (1986), em estudos conduzidos com concretos de
relação água/cimento variando de 0,5 a 0,7 e abatimento de 21cm, os concretos produzidos com
agregados reciclados apresentaram permeabilidade de 2 a 5 vezes maior que os concretos de
referência. A mesma tendência é seguida no caso da absorção de água.
Os ensaios conduzidos por MACHADO JUNIOR e AGNESINI (1999), a absorção de
água obtida segundo a NBR 9778 para concretos produzidos com agregados reciclados com Dmáx
= 9,5 mm e consumo de cimento variando entre 328 kg/m³ e 464 kg/m³, foram 7,0% e 5,3%,
respectivamente.
8.11.7 Retração por Secagem
RAVINDRARAJAH e TAM (1987) concluíram que a retração por secagem nos

concretos produzidos com agregados graúdos reciclados é cerca de 50% maior do que a
apresentada nos concretos de referência. O mesmo é observado por HANSEN (1992).
LEVY (1997), comparando a retração por secagem entre concretos convencionais e

concretos com agregados reciclados de 25 MPa e 50 MPa, encontrou valores 35% e 55%
maiores para a retração nos concretos com agregados reciclados, respectivamente.
9. CONCRETO PROJETADO
9.1 DEFINIÇÃO E APLICAÇÃO
Há muitas definições para o concreto projetado. Dentre elas, a que parece ser mais
adequada é justamente a mais sucinta e abrangente. Essa é a definição dada pelo ACI 506.R-90,
Guide to Shotcrete, para concreto projetado: “argamassa ou concreto pneumaticamente projetado
a alta velocidade sobre uma superfície”.
O concreto projetado pode ser aplicado para substituir o concreto convencional em alguns
casos. No entanto, ele é mais indicado para os casos onde a colocação de fôrmas seja muito
trabalhosa (ou se deseje reduzir o seu custo), o acesso ao local de moldagem seja difícil, haja
necessidade de pequenas espessuras ou estas sejam variáveis.
Os concretos e argamassas projetados apresentam grande versatilidade, podendo ser
empregados para as mais diversas finalidades, tais como revestimentos inclinados (Figura 46),
obras subterrâneas (Figura 47), contenção de taludes (Figura 48), reparos e reforços estruturais,
impermeabilizações, elementos auto-portantes, reservatórios, piscinas, chaminés de fornos, silos
e outros.
Figura 46 – Revestimento em concreto projetado (VIEIRA, 2003).

Figura 47 – Avanço do túnel utilizando concreto projetado (ENGENHARIA, 2004).
Figura 48 – Concreto projetado já executado para contenção de talude (ENGENHARIA, 2004).
O concreto projetado, que pode ser lançado por via seca ou por via úmida, apresenta as
seguintes vantagens principais que, de certa forma, o torna superior ao concreto aplicado de
forma convencional:
a) baixa relação água/cimento;
b) alta resistência e rápido ganho de resistência;
c) alta resistência e baixa permeabilidade;
d) melhor aderência a um substrato adequadamente preparado;
e) aplicação rápida e econômica de grandes volumes;
f) redução ou eliminação do custo de formas;
g) facilidade de acesso a áreas restritas.
Outras características do concreto projetado:

a) o concreto projetado por via seca e o concreto projetado por via úmida conseguem
melhor aderência em substratos secos que em substratos úmidos;
b) a resistência do substrato e o ar nele entranhado têm pouca influência na aderência do
concreto projetado;
c) os resultados dos ensaios do concreto projetado por via seca são mais variáveis que os
ensaios do concreto projetado por via úmida em virtude da dificuldade de controle da relação
água-cimento.
9.2 TIPOS DE POJEÇÃO
Os concretos e argamassas projetados são usualmente classificados de acordo com o seu

processo de produção: por via seca ou por via úmida. Esta classificação dá-se em virtude do
processo de projeção influenciar intensamente as propriedades do material, tais como resistência
mecânica, reflexão de material projetado, formação de poeira e desplacamento.
Os processos de projeção diferenciam-se pelo local de adição da água à mistura.
Na projeção por via seca, a água é adicionada somente no bico de projeção, através de um
anel umidificador. Já no processo por via úmida, a água é misturada aos agregados e ao cimento
antes da mistura ser introduzida na máquina de projeção. Um terceiro processo, que é
praticamente uma particularidade do primeiro, consiste em se dispor um anel umidificador
alguns metros antes do bico de projeção. Este processo é denominado via semi-úmida. As Figura
49 a Figura 51 esquematizam estes processos.
Figura 49 - Diagrama esquemático da projeção por via úmida (BERTINI, 1996).
Figura 50 - Diagrama esquemático da projeção por via seca (BERTINI, 1996).

Figura 51 - Detalhe do bico de projeção para o processo por via semi-úmida (BERTINI, 1996).
A Tabela 3 indica a comparação entre os processos de projeção feita pelo ACI, enquanto
a Tabela 4 reproduz o quadro comparativo apresentado por FIGUEIREDO (1992).
Tabela 3 - Comparação entre os processos de projeção (ACI).

Via seca Via úmida
O controle da consistência e do teor de água

da mistura é feito durante a saída do material O controle do teor de água é feito durante a
no bico de projeção, a fim de se adequar as mistura dos materiais, proporcionando uma
propriedades da mistura às condições do determinação precisa desse valor.
campo.
Mais indicado para concretos contendo

Maior garantia de que a água é
agregados leves ou materiais refratários,
completamente misturada aos outros
além de concretos que necessitem altas
ingredientes da mistura.
resistências iniciais.
Possibilita o transporte da mistura por longas Menor produção de poeira e de perda de

distâncias. cimento peculiares ao processo de produção.
As características de início e parada do Normalmente resulta em índices de reflexão

lançamento são melhores, com mínimas mais baixos, proporcionando menores perdas
perdas e maior flexibilidade de lançamento. de material.
Proporciona resistências mais altas. Proporciona uma maior produtividade.

Tabela 4 - Comparação detalhada entre os processos de projeção (FIGUEIREDO, 1992).

Fator Via seca Via úmida
- menos equipamentos no
local de trabalho
- menor investimento total
- menor desgaste do bico,
- manutenção simples e
Equipamento mangueiras e bomba para a
pouco freqüente, fácil
mesma produção
operação
- consumo de ar até 60 %
menor
- na obra ou na usina
- possibilidade de utilização - na usina e apurada
Mistura de misturas pré-dosadas - a umidade da areia não
- desempenho alterado pela interfere no processo
umidade da areia
- raramente ultrapassa os 5 - 2 a 10 m³/h na projeção

m³/h no campo manual
Produção e alcance
- pode transportar material a - até 20 m³/h na produção
maiores distâncias mecanizada - robô
- 15 a 40 % em paredes
verticais
- baixa reflexão, que pode ser
- 20 a 50 % para o teto
menor de 10 %
- ocorre formação de bolsões
Reflexão - não ocorre formação de
de material refletido
bolsões de material refletido
- variação do traço na
- pequena perda de agregado
estrutura por perda intensa de
agregado
- alta resistência devido ao

baixo fator a/c - maior dificuldade para
- menor homogeneidade do obter resistências elevadas
Qualidade
material (alto fator a/c)
- depende da experiência da - maior homogeneidade na
mão-de-obra qualidade
- maior, com melhor

- geralmente adequada para
aderência de aplicação no
emprego em túneis e minas
Velocidade de impacto teto
- material menos
- maior facilidade de
compactado, geralmente
compactação do material
- em pó: adicionados na
betoneira ou antes da cuba de
Aditivos - utiliza-se apenas os aditivos
alimentação
líquidos
- líquidos: adicionados junto
ao bico de projeção
- muito pouca formação de

- grande produção de poeira
poeira
- dificuldade de visualização
- melhor visibilidade
do trabalho
Poeira e névoa - pode produzir névoa de
- formação de ambiente
aditivo líquido de alta
insalubre (em túneis, exige
alcalinidade e tóxica,
ventilação)
exigindo ventilação
- pode ser utilizada para

- pode ser utilizada com
jateamento de areia, projeção
Versatilidade sistema de bombeamento
de argamassa, materiais
convencional
refratários e recobrimentos
- exige planejamento
cuidadoso para minimizar
- facilidade de interrupção,
perdas por interrupção do
com pouca ou nenhuma
trabalho
perda de material
Flexibilidade - apresenta dificuldade de
- ajustável às condições da
operação em superfície
superfície (em presença de
molhada (exige maiores
água)
teores de aditivos
aceleradores)
A escolha do processo de produção mais adequado depende de vários fatores, dentre os

quais se pode citar: custo e manutenção dos equipamentos, características operacionais,
adequação e disponibilidade dos agregados e características do lançamento.
9.3 REFLEXÃO DO CONCRETO PROJETADO
A reflexão do concreto projetado se dá quando o concreto impacta a superfície que está

sendo revestida. O forte impacto do concreto na superfície faz com que parte dele sofra o rebote
e caia no chão, não sendo incorporado ao revestimento da superfície. A reflexão é um dos fatores
que determinam a viabilidade econômica do concreto projetado, pois o material refletido não
pode ser reempregado na projeção.
Os fatores que determinam a maior ou menor reflexão vão desde o traço do concreto, a
qualidade dos materiais e o ângulo de projeção até as condições da superfície (FIGUEIREDO,
1992).
O concreto projetado por via seca apresenta maior reflexão que o por via úmida, mas
mesmo no segundo caso a reflexão deve ser minimizada ao máximo, por razões econômicas.
A reflexão do concreto projetado é representada pelo Índice de Reflexão (IR), que é a
relação entre a massa de material refletido (MR) e a massa total projetada (MT) (SILVA, 1997).
MR
IR (%) = x 100
MT
De maneira geral, recomenda-se realizar o ensaio de medida de índice de reflexão em

uma condição de projeção em obra porque esta situação traz resultados mais realistas.
9.4 PROBLEMAS INERENTES
São quatro os defeitos mais comuns que ocorrem no concreto projetado: laminação,
oclusão de material refletido, efeito de “sombra” e alterações na superfície do produto final. Tais
defeitos reduzem a resistência mecânica do material, bem como sua durabilidade.
A laminação, como o próprio nome indica, corresponde à formação de camadas com
características diferentes, resultando num produto final anisotrópico e de durabilidade reduzida.
As causas geradoras de tal defeito podem ser: o próprio modo de jateamento do material, a
utilização de mão-de-obra pouco qualificada ou supervisão inadequada e a mistura incorreta dos
materiais secos. Uma outra causa, menos importante seria a utilização de aditivos aceleradores à
base de aluminato. Em virtude da pequena espessura das peças de argamassa armada, o efeito de
laminação não é preocupante, pois, geralmente se atinge a espessura desejada com apenas uma
camada.
A oclusão de material decorre da reflexão: os agregados refletidos, ao invés de se
precipitarem no chão, aderem-se às barras da armadura, às fôrmas, às cambotas e aos cantos. Ao
se projetar sobre as superfícies onde este material está aderido, eles se incorporam à camada de
concreto projetado, formando um material poroso e com carência de finos. Tais regiões
apresentam então baixa resistência e alta permeabilidade. Estas falhas devem ser removidas
preferencialmente antes do seu endurecimento. O controle desse defeito é visual e feito pelo
mangoteiro.
O efeito de “sombra” está relacionado à projeção sobre armaduras. Uma projeção

inadequada, decorrente de uma distância de projeção incorreta ou o uso excessivo de aditivos
aceleradores, provoca a formação de vazios atrás das barras da armadura (Figura 52). Isto é
essencialmente perigoso, pois facilita a exposição do aço a agentes agressivos, que podem
provocar sua corrosão. O efeito de “sombra” é mais intenso em projeções sobre barras de maior
diâmetro.
Figura 52 - Esquema de ocorrência de efeito de “sombra” (FIGUEIREDO, 2002).
Um quarto defeito que pode surgir em peças moldadas em concreto projetado é a

existência de imperfeições superficiais. A Tabela 5 indica as principais imperfeições que podem
ocorrer, juntamente com suas causas.
Tabela 5 - Imperfeições superficiais do processo de projeção e suas causas.

Tipo de Imperfeição Causa Provável
Uso excessivo ou inadequado de aditivos

Grandes eflorescências aceleradores de pega ou de outros produtos
químicos
Afloramentos dos agregados graúdos A água em excesso, ao escorrer pela

(aparência superficial rústica) superfície, provoca a lavagem dos finos
Formação de dunas na superfície Ângulo de projeção incorreto
Variações na rugosidade e manchas

Manejo inadequado do bico de projeção
superficiais
9.5 MATERIAIS
A qualidade dos materiais constituintes do concreto projetado influencia as propriedades

do produto final. Portanto, a escolha dos materiais mais adequados, seu transporte e
armazenamento devem satisfazer a certas condições especificadas.
Após o exame de vários aspectos relacionados à durabilidade, FIGUEIREDO (1992)
afirma ser possível a obtenção de um concreto projetado de boa qualidade a partir de materiais
convencionais e uma equipe habilitada. O ponto crítico do processo tem sido a mão-de-obra,
capaz de tornar um material de qualidade em potencial em outro cheio de falhas executivas. O
ACI chega a apontar a equipe de projeção como o elemento mais importante para o sucesso do
empreendimento. Portanto, para se obter um concreto projetado com as qualidades desejadas
deve haver um rigoroso controle de qualidade, que está relacionado, por sua vez, ao
conhecimento, à habilidade e à experiência.
9.5.1 Cimento
As especificações para o cimento empregado em concreto projetado seguem as mesmas

regras referentes àqueles utilizados em concreto convencional. Mas, durante a determinação das
proporções da mistura deve-se estar atento ao fato do teor final de cimento ser maior que o
dosado.
GEBLER (1989) indica o uso de cimentos de composição regulada para a projeção de
concretos em estruturas onde o tempo disponível para a execução dos trabalhos seja curto. Tais
cimentos constituem-se basicamente de alita, fluor-aluminato de cálcio e um retardador
adequado. As principais vantagens do cimento de composição regulada é dispensar o uso de
aditivos aceleradores e desenvolver resistências elevadas a pequenas idades.
No concreto projetado, um aumento do consumo de cimento não é fator preponderante
para a elevação da resistência à compressão, sendo a umidificação adequada da mistura um dos
fatores principais (senão o principal) para que isto aconteça. Isto porque misturas com um teor de
umidade ótimo proporcionam máxima compactação com boa aderência.
Praticamente não há restrições quanto ao tipo de cimento empregado na projeção de
concretos. Deve-se ter cuidado apenas com cimentos muito finos, como os de alta resistência
inicial. Os efeitos negativos que poderiam surgir desse uso seriam um aumento da liberação de
pó e maior probabilidade de ocorrer entupimentos na câmara do rotor. O primeiro efeito decorre
da dificuldade de umedecimento dos materiais de elevada área específica. Quando o teor de água
na mistura é elevado, os grãos de cimento tendem a se aderir às paredes da câmara do rotor, o

que provoca os entupimentos. Em contrapartida, tem-se como efeito positivo do uso de cimentos
finos uma diminuição da reflexão, em virtude destes cimentos proporcionarem a obtenção de
misturas mais coesas.
Cimentos Portland comuns (equivalentes ao ASTM tipo I ou NBR CP I ou CP I-S) são os
mais recomendados pela literatura. Entretanto, no Brasil, os cimentos de alta resistência inicial
(ARI ou ARI-RS) são os mais empregados, principalmente em obras subterrâneas.
9.5.2 Agregados
À medida que se aumenta o teor de agregados, bem como sua dimensão, elevam-se os
índices de reflexão. A primeira causa é justificada pelo fato de um maior número de agregados
aumentar a probabilidade de colisões entre eles. Para que o agregado se fixe à camada projetada,
é necessário que haja uma camada de amortecimento suficiente para absorver a energia do
impacto. Ora, agregados maiores exigem maior energia para serem fixados. Portanto, a formação
do colchão de amortecimento demandará mais tempo, resultando num índice de reflexão maior.
Logicamente, quanto maior o teor de finos na mistura, menor será a reflexão. É por isso que o
uso de sílica ativa é indicado para reduzir a reflexão, pois além de elevar o teor de finos, aumenta
a coesão do material, justamente pela sua elevada finura.
9.5.3 Água
A água utilizada na mistura deve estar isenta de substâncias deletérias tanto ao aço quanto
ao concreto. Recomenda-se o uso de água potável. Caso contrário, o ACI afirma ser necessária a
realização de ensaios de qualidade da água disponível, a fim de se detectar a existência de
agentes agressivos ao material.
Elevando-se o teor de água na mistura, diminui-se a produção de poeira e aumenta-se sua
plasticidade. Isto significa uma maior capacidade de absorção da energia proveniente do impacto
dos agregados e, conseqüentemente, uma menor reflexão. No entanto, se o teor de umidade for
excessivamente elevado, ocorre uma fluidificação da mistura, acarretando perda de coesão e
conseqüentes desplacamentos.
É pelos motivos citados acima que o processo por via úmida mostra-se vantajoso em
relação ao índice de reflexão. FIGUEIREDO (1992) afirma: “isto ocorre devido a dois fatores
básicos, quais sejam, a maior coesão do material projetado por via úmida, que já vem total e
homogeneamente umidificado, e a menor velocidade de projeção em relação à via seca”.
No processo de projeção por via seca o controle de umidificação deve visar a obtenção de
um teor de umidade ótimo, de modo a maximizar a compactação e, conseqüentemente, a
resistência mecânica do produto final. Um expediente empregado para se reduzir a produção de
poeira inerente ao processo consiste em se realizar uma pré-umidificação da mistura (via semi-
úmida).
9.5.4 Aditivos
Os aditivos utilizados na projeção de concretos ou argamassas podem ter a finalidade de

melhorar as características da mistura fresca ou as propriedades do material endurecido. O ACI
recomenda que, antes de serem utilizadas em larga escala, as misturas que fazem uso de aditivos
devem ser testadas e avaliadas. Ele alerta ainda para dois aspectos: alguns aditivos aceleradores
são prejudiciais à saúde de quem os manuseia e podem resultar em reduções consideráveis na
resistência última do concreto projetado.
Os aditivos incorporadores de ar, que podem ser utilizados no processo por via úmida,
tendem a tornar a mistura mais trabalhável e com menores índices de reflexão. Este tipo de
aditivo é bastante utilizado em regiões sujeitas a congelamento e degelo.
Os aditivos aceleradores são os mais utilizados nos processos de projeção. A sua função é
obter um rápido endurecimento do material, além de garantir a execução de camadas espessas
numa só passada. Este último aspecto relaciona-se ao aumento da reflexão e da heterogeneidade
conforme se aumenta o número de camadas necessárias para se atingir determinada espessura. É
válido ressaltar que este aspecto não é importante para o trabalho em questão, pois a espessura
dos elementos de argamassa armada é bem pequena, sendo necessária, portanto, apenas uma
camada de aplicação.
Os aditivos plastificantes e superplastificantes, empregados para reduzir o teor de água na
mistura sem prejudicar a trabalhabilidade, são mais empregados no processo por via úmida.
Em vista do que foi dito acima, percebe-se que o controle do teor de aditivos é
fundamental por três aspectos: o alcance de resistências elevadas rapidamente; a obtenção de
fluidez que melhore a trabalhabilidade, mas suficiente para não ocorrer desplacamentos; a
melhoria das propriedades a pequenas idades sem provocar um prejuízo muito grande à
durabilidade do material. Segundo o ACI, esse controle é mais facilmente realizado com o uso de
aditivos líquidos, cuja dosagem poderia ser controlada por uma bomba dosadora, proporcionando
uma maior homogeneização do aditivo na mistura.
FIGUEIREDO (1992) ressalta a importância do uso de dosadores de aditivo: “a utilização
de dosadores é fundamental por dois aspectos. Em primeiro lugar porque, da precisão com que é
dosado o aditivo depende do desempenho do material. Em segundo lugar, quando se utiliza o
dosador, reduz-se o contato do operário com um material que traz riscos à saúde”.
Entre os componentes do concreto, o aditivo é o mais susceptível à perda de suas
propriedades devido a más condições de armazenamento. Logo, deve-se tomar uma série de
cuidados na estocagem do produto.
9.5.5 Adições
Materiais pozolânicos podem ser adicionados ao concreto projetado para melhorar sua
trabalhabilidade e facilitar o bombeamento nos processos por via úmida. As pozolanas
colaboram para o aumento da resistência do material ao ataque de sulfatos e para a redução das
reações álcali-agregado. Mas o ACI alerta que o uso de pozolanas em substituição a parte do
cimento pode resultar em ganhos de resistência inicial mais baixos.
A sílica ativa pode ser considerada com uma super-pozolana, cujo uso melhora a adesão e
a coesão — o que resulta em menores índices de reflexão (FIDJESTOL,1993) e menor risco de
ocorrer desplacamentos. O seu uso parece promissor, principalmente para reduzir ou substituir os
aditivos aceleradores. Isto porque ela apresenta grande facilidade de aplicação em presença de
umidade e, ao contrário dos aditivos aceleradores, traz benefícios às propriedades do material
endurecido, tais como o aumento da resistência à compressão e da durabilidade e a redução da
permeabilidade.
Dois inconvenientes da utilização de sílica ativa seriam uma maior geração de poeira e
uma maior dificuldade de umidificação — efeitos causados pelo seu alto módulo de finura e
elevada área específica. Estes efeitos negativos podem ser combatidos pré-misturando-se a sílica
ativa à água, formando uma nata que só então será adicionada à mistura.
Uma outra alternativa para a melhoria de algumas propriedades do concreto projetado é a
adição de fibras à matriz.
No caso de fibras de aço, os aspectos relacionados ao seu uso são:
• aumento da ductilidade e da resistência à fissuração e ao impacto;
• desempenho em alguns casos comparável ao concreto reforçado com telas de aço;
• o teor de fibras incorporado à matriz é diferente do teor dosado para a mistura, em

virtude de haver grandes perdas por reflexão;
• ao se aumentar o comprimento das fibras, eleva-se também a resistência ao
cisalhamento, além de melhorar o comportamento pós-fissuração. Em contrapartida,
as fibras mais longas favorecem o entupimento dos condutos, aumentam os índices
de reflexão e reduzem a trabalhabilidade. CEDERQVIST (1988) recomenda que a
relação de aspecto (comprimento/diâmetro da fibra) seja inferior a 100.
• as fibras curtas são mais facilmente misturadas e bombeadas, além de refletirem
menos. No entanto, o comportamento pós-fissuração não é tão bom. RICHARDSON
(1990) comenta que o comprimento de fibra comumentemente utilizado é de cerca de
2,5 cm.
ARMELIN & HELENE (1995) apresentam uma fórmula para avaliar a porcentagem de
perda no teor de fibras causado pela reflexão. Aplicando valores experimentais à equação, eles
estimaram perdas de até 30 % para a projeção por via úmida e superiores a 50 % para a projeção
por via seca. Eles observaram ainda o comportamento anisotrópico do material: a orientação das
fibras influencia a resistência à compressão. Já o comportamento à flexão é influenciado pelo
tipo e taxa de fibras e pelo aditivo acelerador utilizados. Em virtude disso, não é recomendável
estimar o desempenho do concreto projetado com fibras a partir dos resultados obtidos para o
concreto com fibras moldado no local — mesmo com composições idênticas.
As fibras de polipropileno não exigem equipamento diferenciado para sua aplicação e
proporcionam uma redução dos índices de reflexão. Contudo, nem sempre provocam mudanças
significativas nas propriedades do produto final.
RICHARDSON (1990) observou que as fibras longas de polipropileno aumentam a
capacidade do concreto em absorver carga após a fissuração. Tal comportamento é atribuído ao
maior comprimento de aderência fibra/concreto, uma vez que as fibras curtas tendem a ser
arrancadas quando submetidas a esforços axiais. O autor comenta ainda que a reflexão das fibras
de polipropileno não constitui risco de ferimentos aos funcionários da obra.
As fibras e a sílica ativa podem ser consideradas complementares. O uso das primeiras
aumenta a reflexão, que é combatida pelo aumento da coesão e da aderência provocado pela
adição de sílica ativa. A utilização desta última gera um aumento de resistência mecânica do
material, mas em contrapartida surge um comportamento à ruptura mais frágil. Este efeito pode
ser combatido pelas fibras, que aumentam a tenacidade do material.
9.6 EQUIPAMENTOS PARA PROJEÇÃO DO CONCRETO
Os componentes básicos do equipamento para a projeção de concretos e argamassas são:

máquina de projeção (bomba ou canhão), compressor de ar, misturador (betoneira), bomba de
água, mangueiras e bico de projeção. O equipamento pode dispor ainda de alimentador e dosador
de aditivos.
Antes da escolha do equipamento a ser utilizado, deve-se realizar uma minuciosa
avaliação da extensão e do tipo do trabalho, das condições no canteiro de obras, da qualidade e
disponibilidade dos agregados e da mão de obra e tempo disponíveis. Tal cuidado é fundamental
para uma boa aplicação, cujo sucesso requer um equipamento com operação e manutenção
apropriadas.
O cuidado com a manutenção do equipamento relaciona-se à necessidade de se ter um
material o mais homogêneo possível: o equipamento de projeção deve estar sempre em
condições de evitar grandes variações de fluxo da mistura seca — o que produziria um material
heterogêneo.
Os equipamentos para projeção por via seca podem ser classificados em (a) com câmara
de alimentação simples ou dupla e (b) com alimentação contínua (Figura 53 a Figura 56).
Figura 53 - Bomba de projeção por via seca com Figura 54 - Bomba de projeção por via seca com
câmara simples (ACI, 1994). câmara simples e disco alimentador (ACI, 1994).
Figura 55 - Bomba de projeção por via seca com câmara dupla (ACI, 1994).
Figura 56 - Esquema da bomba de projeção por via seca de rotor tipo calha em “U” (ACI, 1994).
Para a projeção por via úmida os equipamentos podem ser de dois tipos: com alimentação
pneumática ou por deslocamentos constantes (Figura 57 a Figura 59).
Figura 57 - Bomba de projeção pneumática por via úmida (ACI, 1994).
Figura 58 - Esquema de bombeamento por compressão no processo por via úmida (ACI, 1994).
Figura 59 - Desenho esquemático de bomba de deslocamento de tipo pistão por via úmida (ACI, 1994).
GLASSGOLD (s/d) apud FIGUEIREDO (1992) afirma: “a qualidade do concreto

projetado aplicado, incluindo sua durabilidade, é diretamente proporcional à velocidade de
projeção”. A projeção por via úmida proporciona velocidades mais baixas que as alcançadas
pela via seca. Isto pode ocasionar um nível de compactação mais baixo, o que explica, em parte,
o melhor desempenho apresentado por concretos projetados por via seca. No entanto, apesar de
ser fato conhecido que altas velocidades proporcionam melhor compactação, não há parâmetros
quantitativos que definam alta velocidade.
A velocidade de projeção influencia ainda a resistência à compressão do material e a
reflexão. A primeira propriedade decorre do grau de compactação: concretos mais compactos
apresentam maior resistência mecânica. O índice de reflexão relaciona-se à energia de impacto:
velocidades mais altas provocam um aumento dessa energia e, portanto, da reflexão.
Entre os fatores que influenciam a velocidade de projeção, o ar comprimido ocupa uma
posição de destaque. O seu fornecimento com pressão e vazão adequadas são essenciais para a
obtenção da velocidade de projeção que atenda às especificações do material. É preciso atentar
que velocidades exageradas, além de aumentar a reflexão, provocam uma maior liberação de
poeira (no caso de via seca), piorando as condições de trabalho para os operários.
O fornecimento de ar comprimido está diretamente relacionado às características do
compressor. Deve-se dispor de tal equipamento com capacidade e em condições adequadas para
atender à demanda exigida pela máquina de projeção. A pressão do compressor deve ser ajustada
de acordo com sua idade, altitude, comprimento do mangote, altura de recalque, tipo de
equipamento, massa de material a ser transportado e o número de singularidades (dobras,
cotovelos, reduções, junções, etc).
Outro fator que influencia a velocidade de projeção são as características do bico.
Reduzindo-se o diâmetro do bocal, aumenta-se a velocidade de projeção (e conseqüentemente a
reflexão). Com este intuito, pode-se usar bicos simplesmente afunilados ou bicos especiais. Além
de velocidade adequada, o bico de projeção deve proporcionar uma boa umidificação da mistura
e a formação de um cone de projeção com a maior concentração possível.
A alimentação da máquina de projeção com os materiais secos pode ser manual ou
mecânica (Figura 60 e Figura 61). Ao primeiro tipo são inerentes a falta de homogeneidade e
falhas no proporcionamento da mistura, principalmente os aditivos. Uma alternativa seria uma
alimentação contínua através de equipamento mecânico. Este segundo tipo de alimentação
garante um fluxo constante de materiais secos, aumentando a produtividade, facilitando a
dosagem de aditivos (quando utilizados em pó) e reduzindo as perdas de material. O alimentador
mecânico pode ser provido de esteira rolante ou rosca-sem-fim — este segundo tipo proporciona
uma melhor mistura do aditivo com os materiais e, conseqüentemente, uma maior
homogeneidade do produto final.
Figura 60 - Alimentação manual da máquina de projeção (FIGUEIREDO, 1992).
Figura 61 - Alimentação mecânica da máquina de projeção (FIGUEIREDO, 1992).
A vazão fornecida pela alimentadora deve ser igual à produtividade da máquina de

projeção. Com este fim, as alimentadoras devem dispor de reservatório que garanta o correto
fornecimento do material. No entanto, deve-se evitar uma longa permanência dos materiais
dentro dele para que não ocorram perdas por pré-hidratação.
9.6.1 Equipamentos de Projeção para Via Seca
Para via seca são necessários pelo menos os seguintes equipamentos e acessórios,
conforme a montagem convencional apresentada na Figura 62.
Figura 62 - Montagem da aplicação convencional do concreto projetado (www.solotrat.com.br).
• Bomba de projeção: recebe adequadamente misturado o concreto seco e o disponibiliza

para aplicação. É necessário que os equipamentos estejam em perfeitas condições de
trabalho, as peças de consumo devem estar com desgaste aceitável e a máquina sempre
bem ajustada.
• Compressor de ar: acoplado à bomba de projeção, fornece energia em vazão e pressão

corretas, para conduzir o concreto até o local de aplicação.
• Bomba de água: fornece água em vazão e pressão junto ao bico de projeção. Pode ser
distribuída pela rede pública de fornecimento de água.
• Mangote: é o duto por onde o concreto é conduzido da bomba ao ponto de aplicação,

podendo ser de borracha ou metálico.
• Bico de projeção: peça instalada na extremidade de saída do mangote junto à aplicação.
• Anel de água: aclopado entre o final do mangote e o bico de projeção, possui função de
adicionar água ao concreto.
• Pré-umidificador: instalado a cerca de 3,0 m do bico de projeção, visa fornecer água ao

concreto seco, antes do ponto de aplicação.
9.7 EQUIPE DE TRABALHO
Cerca de oito pessoas podem constituir uma equipe básica de projeção. As funções que
definem o trabalho são:
• encarregado: dedica-se à organização e ao gerenciamento do trabalho, à motivação dos

demais elementos da equipe, à manutenção das condições de segurança e ao controle de
qualidade;
• mangoteiro: responsável pela aplicação do concreto. No processo via seca é ele quem faz
o controle visual do teor de água na mistura. O correto posicionamento do bico de
projeção é tarefa dele, em ambos os processos. Daí sua importância capital na qualidade
do produto final.
• auxiliar de mangoteiro: ajuda o mangoteiro na movimentação do bico, transmite as

informações deste ao restante da equipe e pode realizar a limpeza das áreas adjacentes à
projeção;
• operador da máquina de projeção: deve zelar pelo bom funcionamento da máquina de

projeção e pelo fornecimento de um fluxo constante de material;
• operador de betoneira: responsável pela adequação entre dosagem especificada e mistura

executada;
• encarregado de acabamento: faz o acabamento do material projetado — no caso de

reservatórios, esse acabamento resume-se ao alisamento da superfície;
• ajudantes: transportam equipamentos, mangueiras e materiais, removem os detritos da

reflexão e limpam a área de trabalho. Desempenham funções de suporte ao andamento
geral do trabalho.
9.8 PROCESSO DE EXECUÇÃO
9.8.1 Procedimentos preliminares
a) Preparação da superfície
O desempenho do concreto projetado depende também das condições da superfície que o
recebe. As condições do substrato influenciam tanto no momento da aplicação — superfícies
irregulares e rígidas provocam um aumento da reflexão — quanto nas condições do material
endurecido — em virtude da aderência substrato/concreto.
Percebe-se, portanto, que o primeiro passo para a projeção de concretos é a preparação da
superfície que irá recebê-lo.
As superfícies de projeção podem ser de terra, de concreto, de aço, de alvenaria ou de
madeira. Para o caso em questão, interessa discorrer apenas sobre substratos de concreto ou
alvenaria — pois são eles que podem constituir a regularização da camada de filtro ou o próprio
filtro em si.
A preparação das superfícies de concreto consiste na remoção de regiões onde existam
fissuras em demasia, lascas e concreto solto ou deteriorado. Na região de extração do concreto
defeituoso deve ser feito um reparo, evitando-se mudanças bruscas de espessura e bordas
onduladas. Se o substrato de concreto for muito liso, deve-se aumentar a rugosidade da
superfície por jateamento de areia ou outro meio mecânico.
Após a conclusão dos reparos, deve-se proceder à limpeza da superfície por meio de
jateamento de água ou areia. Se o último meio for utilizado, os grãos soltos devem ser removidos
por aspersão de ar comprimido. Para evitar a absorção de água da mistura projetada, deve-se
umidificar a superfície de aplicação — é válido ressaltar que não deve existir água em excesso,
senão o efeito será contrário ao desejado.
O preparo de substratos de alvenaria é semelhante aos de concreto. Atenção especial deve
ser dada à pré-umidificação, pois o seu coeficiente de absorção é maior que o de concretos.
b) Fôrmas
As fôrmas devem possuir rigidez suficiente para receber o impacto da projeção sem
apresentar grandes deformações ou vibração excessiva. Elas podem ter como material
constituinte a madeira, o aço, papelão reforçado com telas ou sarrafos de metal expandido.
No caso de piscinas e reservatórios enterrados, as fôrmas (ou anteparos) seriam
necessárias apenas nos casos onde, por algum motivo construtivo, a camada de filtro tivesse de
ser executada posteriormente à moldagem da membrana.
c) Armaduras
O dimensionamento da armadura obedece ao mesmo critério daquelas para concreto
convencional. Uma combinação de barras e telas pode reduzir o número de telas necessárias em
elementos mais espessos, suprindo a carência de seção transversal de armadura — essa redução
do número de telas também facilita a aplicação do concreto. O ACI ressalta que o arranjo de
armadura deve ser feito de modo a facilitar a projeção e minimizar a formação de vazios e
bolsões de areia.
Outro cuidado de extrema importância é a fixação das armaduras. Elas devem estar
devidamente amarradas com arame a fim de se evitar vibrações (que podem gerar vazios nas
regiões adjacentes às barras e falhas na aderência) e deslocamentos — no caso de peças de
pequena espessura, a garantia do cobrimento é fundamental.
Devem ser evitados nós de amarração muito grandes, pois eles podem favorecer a
formação de vazios e bolsões de areia.
As sobreposições de telas devem ser de pelo menos uma vez e meia o espaçamento entre
os seus fios, além de serem devidamente amarradas.
Caso seja necessário mais de uma tela, projeta-se o concreto na primeira camada de telas
e só então procede-se à colocação e moldagem da próxima camada. Quando for utilizada uma
combinação de barras e telas, as últimas são dispostas exteriormente às primeiras.
As barras da armadura devem estar isentas de quaisquer impurezas.
d) Fixação das armaduras

Ancorar, apoiar ou garantir o cobrimento e espaçamento da armadura são as funções de
alguns dispositivos especiais, comumentemente utilizados no sistema de projeção de concretos e
argamassas. Alguns destes dispositivos são: cavilhas de expansão, pinos de aço, pregos
especiais, grampos auto-perfuráveis e anteparos de ampliação. Também podem ser utilizados
adesivos em alguns casos.
A escolha do dispositivo de fixação relaciona-se à extensão da obra, ao tipo de armadura

empregado, à posição de projeção, ao tamanho do dispositivo, à sua quantidade e ao seu custo. O
ACI ressalta a importância de se seguir rigorosamente as prescrições do fabricante para a
colocação dos dispositivos.
Para peças menos espessas, os dispositivos de fixação mais utilizados são os pregos e
cavilhas de expansão.
O ACI recomenda que o espaçamento entre dispositivos de ancoragem não deve ser
superior a:
1 - 90 cm para projeção em pisos;
2 - 60 cm para projeção em superfícies verticais e inclinadas.
Outra recomendação é de que os espaçadores e dispositivos de fixação não devem
dificultar o cobrimento adequado da armadura.
e) Controle de alinhamento
A fim de se obter as espessuras especificadas em projeto e uma superfície plana regular,
faz-se necessário alguns expedientes que garantam um correto alinhamento. Fios esticados,
faixas de guia, espaçadores, barras graduadas cravadas no substrato, e mesmo fôrmas
convencionais, são utilizadas com o intuito de se garantir a espessura desejada.
As barras graduadas cravadas no substrato devem ser aplicadas onde os orifícios de
perfuração não sejam prejudiciais à estrutura. Portanto, para as peças de pequena espessura de
que trata o presente trabalho, não é recomendável o uso deste tipo de dispositivo.
f) Juntas
As juntas de concretagem devem ser executadas de modo a evitar o enfraquecimento da
região. Para tanto, recomenda-se que as bordas sejam afuniladas (inclinadas) e, antes da projeção
seguinte, devem ser limpas e pré-umidificadas.
g) Proteção das superfícies adjacentes

As superfícies próximas à região de projeção devem ser protegidas, por dois motivos: o
primeiro refere-se aos danos causados pelos resíduos de projeção em equipamentos ou
estruturas; o segundo motivo está relacionado à qualidade do concreto — caso haja projeção
sobre o material refletido, o produto final resultará mais pobre e com aderência insatisfatória.
Entre os tipos de proteção que podem ser levados a efeito citam-se: cobrimento das áreas
adjacentes com madeira compensada, filme plástico ou lonas; proteção das superfícies com
graxa, óleo diesel ou outros materiais facilmente removíveis. Caso não sejam empregados
nenhum desses métodos, deve-se proceder à limpeza das áreas com resíduos antes do
endurecimento destes.
9.9 DOSAGEM
Antes que sejam abordados métodos de dosagem para o concreto projetado, fazem-se
necessários alguns esclarecimentos de ordem geral. Inicialmente, deve-se destacar que existe
uma diferença entre os concretos projetados por via seca e por via úmida no que se refere a
parâmetros de dosagem.
Para o concreto projetado por via úmida, a dosagem dos materiais segue as linhas básicas
dos concretos convencionais. Mas, antes de se dosar a mistura, é necessário lembrar algumas
diferenças entre os métodos, quais sejam:
I - a reflexão provoca perdas de agregado graúdo, resultando num concreto com teor de
finos mais alto;
II - concretos projetados apresentam um consumo de cimento mais elevado que os
executados pelo sistema convencional.
Tais diferenças também tornam o produto da projeção mais susceptível aos efeitos da
retração — fenômeno mais crítico no sistema por via úmida.
Para a projeção por via seca, não existem métodos padronizados que correlacionem
resistência do concreto e proporção de componentes da mistura.
O ACI atenta para o fato da resistência à compressão não ser o fator mais importante para
determinar a qualidade da projeção. Em algumas aplicações, principalmente aquelas constituídas
por camadas de projeção pouco espessas, a permeabilidade e a durabilidade são aspectos
essenciais a serem considerados ao se determinar a dosagem dos materiais. Deve-se atentar
também para:
• as características desejadas para o concreto e restrições envolvidas;
• o desempenho e as especificações relativas ao trabalho;
• o tipo de equipamento ser adequado à projeção (se por via seca ou úmida, com ou
sem agregado graúdo).
Uma curva granulométrica dos agregados bem graduada e uma boa compactação são
fatores que conduzem a um produto final com bom desempenho. A Betomaq Industrial Ltda.,
especializada no fornecimento de equipamentos para a projeção de argamassas, recomenda que a
curva granulométrica da areia esteja dentro dos limites mostrados na Figura 63. Alerta ainda que
as argamassas devem ser plásticas, pois misturas muito fluidas tendem a segregar a areia e
entupir os equipamentos. Afirma que uma argamassa boa para ser utilizada com a colher é a mais
adequada para bombeamento.
Figura 63 – Indicação dos limites granulométricos da areia para argamassas bombeáveis (BETOMAQ,
s/d).
Em obras de pequeno porte e responsabilidade, costuma-se fazer a dosagem tomando-se

por base o desempenho demonstrado por obras similares construídas na região. Para estas obras,
o custo da execução de ensaios em escala real seria proibitivo.
Este tipo de ensaio consiste na moldagem de parte da estrutura, variando a proporção dos
componentes, a fim de avaliar o seu desempenho. A estrutura deverá ser construída com o traço
que mostrar melhores resultados.
O ACI indica a realização de ensaios em escala real nos casos onde não houver dados
disponíveis acerca das condições do local da obra e da relação entre as propriedades do concreto
e o tipo de materiais empregados, a curva granulométrica dos agregados e a resistência da
argamassa. Este tipo de estudo preliminar não se justifica em trabalhos relativamente pequenos
ou naqueles onde os materiais, a proporção da mistura, os equipamentos e a mão-de-obra
mostraram resultados satisfatórios em obras anteriores.
9.10 MISTURA
A dosagem dos materiais em peso é a mais indicada. No entanto, dosagens em volume

podem ser feitas, principalmente nos casos onde houver dificuldade de acesso ou o volume
projetado for pequeno. Nestes casos, os agregados são medidos em volume e o cimentos em
quantidade de sacos.
Nos casos onde as condições de campo forem desfavoráveis à dosagem em peso, mas o
trabalho exigir rigor no proporcionamento dos materiais, pode-se usar o expediente de pré-
misturar os materiais secos em usina, sendo adicionados no local somente a água e os aditivos
líquidos.
O teor de umidade da areia é um aspecto de merecida atenção, pois variações nesse valor
devem evitadas.
Os aditivos em pó são adicionados à massa quando da mistura dos materiais secos. Já os
aditivos líquidos, pré-misturados à água, são incorporados à matriz quando esta for adicionada à
mistura — lembrar que o local de adição da água varia conforme o processo utilizado. Tanto
para via seca quanto para via úmida, os aditivos aceleradores só devem ser introduzidos no bico
de projeção.
Deve-se tomar os devidos cuidados para evitar o embolamento das fibras, garantindo sua
distribuição uniforme na argamassa — o uso de fibras curtas e/ou coladas favorece esse aspecto.
9.11 LANÇAMENTO
O ACI afirma que, sob o ponto de vista da construção, qualidade, utilidade e custo, a
projeção é mais indicada para elementos de pequena espessura (igual ou inferior a 15 cm), não
muito armados. Nota-se, portanto, que este método construtivo pode ser promissor para a
execução de piscinas e reservatórios em argamassa armada.
A projeção também é indicada para casos especiais, onde sejam necessárias estruturas
leves, impermeáveis, resistentes ao calor ou a ácidos. Em qualquer destes casos, é fundamental
que a mão-de-obra seja especializada e experiente.
A Tabela 6 enumera as diferenças entre os métodos de projeção em relação à forma de
lançamento.
Como já foi dito anteriormente, a mão-de-obra é fundamental para a obtenção de um
concreto projetado de boa qualidade: mangoteiros e operadores da máquina de projeção devem
estar atentos à velocidade e à direção de projeção, à consistência do material e à distância entre o
bico e a superfície de projeção.
A falta de água na mistura pode gerar defeitos como laminação e o surgimento de lentes
de areia, bem como aumenta a reflexão. O excesso dela pode provocar desplacamentos,
arqueamentos ou segregação. O surgimento de uma superfície do concreto levemente brilhante
indica a quantidade de água ideal. Este controle é feito visualmente no processo por via seca, e
através do abatimento de tronco de cone no processo por via úmida.
Tabela 6 - Processo de lançamento: via seca x via úmida.

Via seca Via úmida
Os materiais secos são colocados diretamente

A mistura fluida pré-dosada é novamente
no misturador, anteriormente à entrada na
misturada antes do bombeamento.
máquina de projeção.
Primeiramente injeta-se ar comprimido no

O ar comprimido é injetado somente no bico
mangote. A adição de material é feita aos
de projeção, com a finalidade de se aumentar
poucos, até se atingir um fluxo constante.
a velocidade do material projetado.
A quantidade de água e a consistência do

material são controladas no misturador. O
A quantidade de ar comprimido e o fluxo de
mangoteiro ajusta apenas o fluxo de ar
material são controlados pelo operador da
comprimido. O fluxo de material é
máquina de projeção. O mangoteiro controla
controlado pelo operador da máquina de
o teor de água na mistura.
projeção.
A suspensão dos trabalhos obedece a O encerramento dos trabalhos é simples,

seguinte ordem de parada: material, água e ar bastando interromper o bombeamento do
comprimido. material.
Fatores importantes para a qualidade do concreto são a velocidade, a direção e o ângulo

de projeção. Aumentando-se a primeira, melhora-se a compactação, mas elevam-se os índices de
reflexão. A velocidade de projeção depende do volume e da pressão do ar comprimido, do
diâmetro e do comprimento do mangote, do tipo e do tamanho do bico de projeção, do tipo de
material e da sua taxa de bombeamento.
A distância de projeção geralmente varia entre 0,6 e 1,8 m. Ela está diretamente
relacionada à velocidade de projeção: velocidades mais baixas exigem distâncias menores.
O ângulo de projeção deve ser preferencialmente ortogonal à superfície de projeção.
Ângulos menores que 90° provocam um aumento da reflexão e podem gerar ondulações
indesejáveis na superfície (Figura 64 e Figura 65). O ângulo mínimo tolerável é de 45°, mas
aceitável somente quando as condições de trabalho impedirem um melhor posicionamento do
bico.
Figura 64 - Influência do ângulo de projeção nos índices de reflexão (ACI, 1994).
Figura 65 - Correto posicionamento do mangoteiro para projeção vertical (ACI, 1994).
Durante a aplicação é recomendável que sejam feitos movimentos levemente ovalados

com o bico de projeção (Figura 66). O intuito dessa medida é homogeneizar o material, além de
ajudar a reduzir a reflexão.
Figura 66 - Manipulação do bico de projeção para se obter um concreto projetado de melhor qualidade
(ACI, 1994).
Não devem ser feitos movimentos consecutivos de aproximação e afastamento, pois tal
procedimento gera um aumento da reflexão (desperdiçando material), além de provocar uma
desnecessária rugosidade da superfície.
O controle de todos esses parâmetros é feito pelo mangoteiro. A projeção pode ser feita
em várias camadas. Cada camada é constituída por várias passadas. O detalhamento da execução
de várias camadas não é importante para o presente trabalho, uma vez que ele trata de elementos
de pequena espessura, formados por uma única camada de projeção.
O efeito de “sombra” pode ser evitado aproximando-se o bico de projeção das barras da
armadura e inclinando-o levemente. A mistura projetada sobre armaduras deve ser um pouco
mais fluida para permitir o perfeito envolvimento das barras pelo concreto.
No entanto, essa água não pode ser excessiva, pois, se assim o for, a argamassa poderá
escorrer pela barra, causando falhas na aderência, surgimento de vazios e enfraquecimento do
material.
Em superfícies verticais a projeção deve ser feita de baixo para cima. Quando houver
quinas, estas devem ser preenchidas em primeiro lugar, só então sendo moldadas as regiões
centrais (Figura 67).
Figura 67 - Modo de projeção em cantos (ACI, 1994).
A fim de se evitar a oclusão do material refletido, pode-se incumbir um auxiliar do

mangoteiro de realizar a limpeza das áreas com detritos. O auxiliar posiciona-se à frente do
trabalho do mangoteiro e realiza a limpeza através do jateamento de ar.
Como dito anteriormente, a reflexão de agregados é inerente ao processo de projeção.
Deve-se tomar providências apenas para minimizar os índices de material refletido.
Não se deve reaproveitar os detritos da reflexão. Isto pode causar o enfraquecimento da
matriz, em virtude da eventual contaminação do agregado.
Segundo o ACI, as seguintes situações implicam na suspensão dos trabalhos:
I) ventos muito fortes — pois dificultam a correta aplicação do concreto;

II) chuvas — porque podem provocar a lavagem dos finos ou elevar o teor de água na
mistura, enfraquecendo-a.
Para a projeção por via seca em regiões de clima quente, o tempo entre a mistura e a
aplicação do concreto não deve exceder 15 min. O acabamento da superfície deve ser feito logo
em seguida, procedendo-se à cura. O ACI recomenda que a temperatura do material deve
permanecer entre 10 e 38 °C.
O sistema de projeção pode trazer riscos à equipe de trabalho. Portanto, devem ser
tomadas medidas de proteção dos funcionários, tais como:
1) o uso de óculos de proteção, luvas e roupas adequadas;
2) em áreas fechadas, fornecer máscaras;
3) quando forem utilizadas fibras, todo o rosto e pele dos trabalhadores devem estar
protegidos.
9.12 ACABAMENTO
Por questões estéticas, os reservatórios, e principalmente as piscinas, devem possuir uma

superfície de acabamento lisa. No entanto, a projeção em si conduz a uma superfície rugosa. Em
virtude disso, é necessário sarrafear a superfície — obedecendo o alinhamento através dos
próprios gabaritos de projeção — e, em seguida, alisá-la com desempenadeira de aço. Em
argamassas e concretos projetados por via úmida, pela sua própria consistência, é mais fácil se
obter uma superfície lisa.
Este tipo de acabamento, apesar de ser apontado pelo ACI como trabalhoso, também é
comum ao processo convencional de moldagem em argamassa armada. Portanto, mesmo não
sendo recomendada por aquele comitê para os empregos usuais da projeção, o alisamento da
superfície não pode ser citado como desvantagem do processo para utilização em argamassa
armada.
9.13 CURA
Imediatamente após a projeção e acabamento, a argamassa ou concreto projetado deve ser

curado por umedecimento durante vinte e quatro horas. Para isso, poderão ser usados
dispositivos que permitam cura por imersão, por aspersão, por vapor de água ou ainda pelo uso
de material de cobertura mantido constantemente molhado. A cura deverá prosseguir por um

período mínimo de sete dias ou até que seja obtida a resistência média especificada em projeto.
A utilização de compostos de cura dependerá de apreciação e aprovação da Fiscalização. Quando
a umidade relativa do ar for superior a 85%, será permitida a cura natural. Superfícies que não
venham a receber concreto deverão ser adequadamente protegidas tanto da água quanto da poeira
e dos impactos causados pela argamassa ou concreto projetado.
9.14 CONTROLE DE QUALIDADE
Como se pôde perceber pela descrição do processo, o desempenho do concreto projetado

depende da atenção dispensada a detalhes construtivos. Por isso é essencial o estabelecimento de
um controle de qualidade que garanta a obtenção das propriedades desejadas para o concreto.
Este controle deve estar associado ao projeto, à especificação dos materiais, ao equipamento de
projeção, à mão-de-obra empregada e às técnicas de instalação.
FIGUEIREDO (1992) classifica o controle de qualidade do processo de projeção em três
fases descritas a seguir:
a) Cuidados anteriores à projeção
• formação e qualificação da mão-de-obra (com atenção especial dedicada aos principais

elementos do processo: o mangoteiro e o encarregado da máquina de projeção);
• verificar se os equipamentos são adequados ao processo a ser utilizado;
• realização de um estudo de dosagem e determinação dos materiais;
• verificação da qualidade dos materiais recebidos e armazenamento adequado destes;
• preparação da superfície.
b) Cuidados durante a projeção
• controle da mistura dos materiais (garantia da homogeneidade e atenção à umidade do

agregado, pois valores de umidade altos favorecem o empelotamento);
• verificação dos equipamentos quanto à instalação, à manutenção, ao funcionamento e à
limpeza;
• cumprir a seqüência de início de funcionamento dos equipamentos;
• garantir uma correta técnica de projeção (direcionamento do jato, distância de projeção,

aplicação sobre cantos e armaduras);
• obedecer a seqüência de desligamento dos aparelhos;
• alertar os funcionários sobre os riscos inerentes ao trabalho e estabelecer o uso
obrigatório dos equipamentos de proteção.
• executar cura cuidadosa.
c) Cuidados posteriores à projeção
• controle da resistência e dos índices físicos do concreto através de ensaios ( a idade do

concreto determina a freqüência destes ensaios);
• detecção e correção das falhas de produção.
10. CONCRETO COM FIBRAS
10.1 INTRODUÇÃO
Concreto simples, não armado, é um material frágil, quebradiço, com uma baixa
resistência à tração e uma baixa capacidade de alongamento na tração.
O papel das fibras descontínuas, distribuídas aleatoriamente, é o de atravessar as fissuras,
que se formam no concreto, seja quando sob a ação de cargas externas ou quando sujeito à
mudanças na temperatura ou na umidade do meio ambiente.
Concreto Reforçado com Fibras (CRF) pode ser definido como um material feito com
cimento Portland, agregados, e contendo fibras descontínuas misturadas.
O Concreto Reforçado com Fibras vem sendo usado desde 1960. As fibras têm sido
encaradas como uma panacéia para todos os problemas que possam ser encontradas nas obras de
concreto. Infelizmente, isso é incorreto. Embora as fibras possam melhorar algumas das
propriedades do concreto, o seu uso nunca resultará em um concreto sem fissuras.
Em 1960 foram usadas fibras de asbestos misturadas ao cimento. Desde então têm sido
usados outros tipos de fibras como: aço, polipropileno, carbono, vidro, nylon, celulose, acrílico,
polietileno, madeira, sisal, etc. As fibras mais usadas são as fibras de aço e as fibras de
polipropileno.
As fibras são usadas em lajes de concreto sobre o terreno (60%), em concretos projetados
(25 %) e em pré-moldados (5%) e outras aplicações diversificadas.
Algumas dessas fibras têm módulo de elasticidade maior que o do concreto, outras têm
módulo de elasticidade menor que o do concreto.
As fibras provocam uma certa ductilidade após a fissuração. Se as fibras forem
suficientemente resistentes, bem aderidas à matriz cimentícia, e em bastante quantidade, elas
ajudarão a manter pequena a abertura das fissuras. Permitirão ao CRF resistir a tensões de tração
bem elevadas, com uma grande capacidade de deformação no estágio pós-fissuração. (o
chamado “strain softening”)
Embora as fibras possam de fato produzir melhorias no comportamento do concreto,
devemos ser realistas quanto ao que realmente podemos esperar das fibras, principalmente se a
quantidade de fibras for pequena, (menos de 1% em volume), como é o caso geral.
Como as fibras são relativamente caras, devemos estar preparados para responder à
pergunta: “A mesma quantidade de dinheiro não poderia ser usada para colocar uma armadura
adicional com barras, ou para escolher um traço melhor para a matriz cimentícia, ou para
seguir melhores procedimentos de cura, etc.? ”.
10.2 TIPOS DE FIBRAS DISPONÍVEIS
Existe atualmente no mercado uma grande variedade de fibras que podem ser utilizadas
para reforço de materiais compósitos. Elas diferem entre si pela composição física e química,
propriedades mecânicas e resistência quando expostas aos meios agressivos (VENDRUSCOLO,
2003).
Estas fibras podem ser divididas em quatro grandes grupos: naturais, poliméricas,
minerais e metálicas.
10.2.1 Fibras Naturais
Os primeiros tipos de fibras empregados em obras de terra de que se tem registro são as
fibras naturais. Dentre os materiais utilizados na confecção de fibras naturais podem ser citados:
bambu, juta, capim elefante, malva, coco, piaçava, sisal, linho, celulose e cana de açúcar.
Algumas destas fibras podem atingir grandes resistências, como as fibras de bambu, cuja
resistência geralmente supera valores de 100 MPa e com módulo de elasticidade situado entre 10
e 25 GPa.
A durabilidade dos compósitos formados com fibras vegetais constitui-se em um grande

problema, devido à degradação natural provocada pela ação de fungos e microorganismos
(VENDRUSCOLO, 2003).
A exposição destas fibras a ambientes alcalinos é responsável por sua rápida deterioração,
podendo-se citar como exemplo a utilização de fibras vegetais em materiais cimentados com
cimento Portland comum.
10.2.2 Fibras Poliméricas
As fibras poliméricas são aquelas cujo emprego para fins de reforço de solos talvez seja o
mais promissor. Os polímeros, dependendo de sua estrutura química, apresentam
comportamentos diferentes, dando origem a diferentes tipos de fibras.
A utilização deste tipo de fibra como reforço de materiais de construção é recente. A
primeira tentativa de emprego é de GOLDFEIN, em 1965.
Dos diferentes tipos de fibras que fazem parte deste grupo podem ser destacadas as fibras
de polipropileno, polietileno, poliéster e poliamida (nylon). As principais características e
propriedades de engenharia observadas para estas fibras são descritas resumidamente a seguir:
10.2.2.1 Fibras de Polipropileno
São constituídas de um tipo de material polimérico denominado termoplástico. Este

material adquire uma consistência plástica com o aumento da temperatura. Possuem grande
flexibilidade e tenacidade em função de sua constituição.
O reforço de fibras de polipropoleno tem entre as suas funções a de controlar a fissuração
causada por mudanças de volume em matrizes de concreto, problema muito habitual em países
de clima quente (ABDULL-WAHAB et al, 1992; AL-TAYYIB et al, 1988). Este controle pode
ser traduzido tanto pela diminuição da retração como também pelo controle dos seus efeitos
(SWAMY, 1975).
No que se refere ao seu comportamento mecânico, estas fibras apresentam módulo de
elasticidade variando em torno de 8 GPa, sendo consideradas, portanto, fibras de baixo módulo
em comparação com fibras de outra natureza.
As fibras de polipropileno possuem resistência à tração de aproximadamente 400 MPa e
elevada resistência ao ataque de substâncias químicas e álcalis.
Nos Estados Unidos e Europa é comum o emprego de compósitos reforçados com fibras
de polipropileno (SCHUPACK; STANTLEY, 1992; SOROUSHIAN; MIRZA; ALHHOZAIMY,
1995 (a); TROTTIER et al, 1997), principalmente em pavimentos industriais, onde estas fibras,
adicionadas em baixos teores (0,1% em volume), substituem as telas metálicas, destinadas
apenas ao controle da fissuração por retração. A substituição de telas metálicas é justificada pelo
ganho de produtividade, uma vez que é eliminado o tempo para a disposição e fixação de telas,
além do seu custo ser compensado pelo custo global das telas.
10.2.2.2 Fibras de Polietileno
As fibras de polietileno apresentam baixo módulo de elasticidade e, assim como as de

polipropileno, são fracamente aderidas à matriz cimentante e possuem alta resistência ao ataque
dos álcalis. Podem ser encontradas no mercado sob a forma de monofilamentos picados ou
malhas contínuas.
A durabilidade destas fibras é alta, mas elas apresentam maiores deformações de fluência,
o que limita a sua utilização em compósitos fibrosos fissurados submetidos a tensões
permanentes e de valor elevado.
O polietileno de alta densidade (PEAD) foi desenvolvido para minimizar a baixa
aderência com a matriz e aumentar o módulo de elasticidade.
10.2.2.3 Fibras de Poliéster
O poliéster é um polímero que apresenta valores altos de densidade, rigidez e resistência,

conferindo tais características às fibras feitas deste material. Estas fibras possuem aspecto muito
similar às fibras de polipropileno e podem ser utilizadas para as mesmas aplicações.
O poliéster mais comum é o polietileno tereftalato (PET) empregado em larga escala na
produção de garrafas plásticas.
10.2.2.4 Fibras de Poliamida (Kevlar)
Polímeros contendo longas cadeias de moléculas geralmente possuem baixas resistência e

rigidez, dado que suas moléculas são espiraladas e dobradas. Contudo, se estas moléculas forem
espichadas e reforçadas durante o processo de manufatura, altas resistências e módulos de
elasticidade podem ser alcançados, como é o caso das fibras do tipo Kevlar.
Existe no mercado a fibra Kevlar 29, cuja resistência à tração é da ordem de 3 GPa e
módulo de elasticidade intermediário de aproximadamente 64 GPa. Há também a fibra Kevlar
49, que apresenta a mesma resistência mecânica e módulo de elasticidade mais elevado (300
GPa).
10.2.3 Fibras Minerais
A família das fibras minerais é composta por fibras de carbono, vidro e amianto, cujas
características mais relevantes são descritas a seguir.
10.2.3.1 Fibras de Carbono
São materiais cujas propriedades são função da resistência das ligações entre os átomos
de carbono e do peso atômico reduzido dos mesmos. As fibras de carbono têm diâmetros
variando na ordem de 5 a 10 µm e são formadas por agrupamentos que chegam a conter até
20.000 filamentos. Estas fibras podem ser divididas em duas categorias principais: fibras de alta
resistência e fibras de alta rigidez. As fibras de alta resistência possuem resistência à tração de
aproximadamente 2,4 GPa e módulo de elasticidade de 240 GPa, enquanto as fibras de alta
rigidez apresentam resistência à tração da ordem de 2,1 GPa e módulo de elasticidade de 420
GPa.
10.2.3.2 Fibras de Vidro
As fibras de vidro são geralmente confeccionadas na forma de “cachos”, ou seja, fios

compostos de centenas de filamentos individuais e justapostos. O diâmetro destes filamentos
individuais é da ordem de 10 µm. Cerca de 99% das fibras de vidro são produzidas a partir do
vidro do tipo E, que é susceptível ao ataque dos álcalis presentes no cimento Portland. Uma fibra
especial resistente à ação dos álcalis, denominada comercialmente de “Cem-Fil” vem sendo
desenvolvida para o uso em pastas cimentadas (VENDRUSCOLO, 2003).
10.2.3.3 Fibras de Amianto
Esta fibra apresenta ótimas características mecânicas, se comparadas às demais fibras

disponíveis no mercado, com resistência à tração média da ordem de 1 GPa e módulos de
elasticidade em torno de 160 GPa. Além disso, aderem satisfatoriamente quando imersas em
matriz de cimento.
Seu diâmetro é muito pequeno, da ordem de 1 µm. Sua utilização na construção civil,
entretanto, é proibida em muitos países, porque, ao ser cortada, esta fibra libera partículas muito
pequenas que danificam os alvéolos pulmonares, se aspiradas pelo homem.
Além disso, o comportamento frágil e a baixa resistência à cargas de impacto limitam o
uso deste material na prática da engenharia civil.
10.2.4 Fibras Metálicas
Dentre a família das fibras metálicas, as mais comuns são as fibras de aço. Seu formato
pode ser bastante variável, com o objetivo de aumentar a aderência com a matriz cimentante.
Estas fibras têm sido utilizadas em um número considerável de pesquisas, como forma de
melhorar as propriedades mecânicas dos materiais de construção.
A resistência à tração da fibra metálica é da ordem de 1,1 GPa e o módulo de elasticidade
é igual a 200 GPa (VENDRUSCOLO, 2003).
As fibras utilizadas na construção civil apresentam um fator de forma (relação l/d)
variando na faixa de 30 a 50, comprimentos da ordem de 0,1 a 7,6 cm e diâmetros entre 0,1 a 0,9
mm. O mecanismo de ruptura de um compósito reforçado por fibra metálica é geralmente
associado ao arrancamento destas fibras e não ao rompimento das mesmas.
Dependendo do meio onde se inserem, estas fibras podem apresentar problemas de
corrosão. Uma técnica desenvolvida para minimizar este problema é o banho de níquel.
O concreto reforçado com fibras de aço (CRFA) (Figura 68) vem sendo utilizado com
sucesso em muitas aplicações, como pavimentação (JOHNSTON, 1984) (VANDENBERGUE e
NEMEGEER, 1985), recuperação e restauração de pontes e pavimentos (JOHNSTON e
CARTER, 1989) (CHANVILLARD, AITCIN e LUPIEN, 1989) (JOHNSTON, 1995) (LUPIEN,
CHANVILLARD e AITCIN, 1995) (NUNES, TANESI e FIGUEIREDO, 1997), concreto
projetado (FIGUEIREDO, 1997), entre outras. O sucesso do CRFA nestas aplicações se deve a
sua boa capacidade de absorção de energia durante a ruptura ou, em outras palavras, a sua
tenacidade.
Figura 68 – Prismas de concreto reforçados com fibras de aço. No detalhe: fibra de aço com ancoragens
em ganchos (REVISTA TÉCNICA IPEP, 2005).
O principal papel das fibras no CRFA é agir como ponte de transferência de tensões
através das fissuras (BENTUR e MINDESS, 1990) (Figura 69). Após a ruptura da matriz de
concreto, as fibras, enquanto atuam como ponte, sofrem um processo de arrancamento que
demanda uma quantidade extra de energia para deformação e ruptura do compósito,
proporcionando uma maior tenacidade. Entretanto, a eficiência da fibra de aço para o aumento da
tenacidade do compósito depende de sua interação com a matriz, que garante a transferência de
tensões da matriz para as fibras e vice-versa.
Para o caso das fibras retas, existem dois mecanismos básicos de transferência de tensões:
mecanismo elástico e o mecanismo por atrito (BENTUR e MINDESS, 1990). O mecanismo
elástico é dominante enquanto as tensões de cisalhamento na interface fibra-matriz não superam
o limite de resistência ao cisalhamento, ou seja, não há descolamento, o que ocorre na etapa de
pré-fissuração do compósito. Até este ponto a fibra não atua como ponte de transferência de
tensões através da fissura. Após a fissuração da matriz, o mecanismo de transferência de tensões
passa gradualmente de elástico para o mecanismo por atrito. Em função das características
peculiares da zona de transição fibra-matriz, a tensão de cisalhamento por aderência elástica
supera a resistência ao cisalhamento da interface, provocando o descolamento da fibra e
posterior escorregamento e arrancamento da mesma. Há o deslocamento relativo entre a fibra e a
matriz a as tensões são transferidas através do atrito fibra-matriz. As tensões de cisalhamento por
atrito desenvolvidas são uniformemente distribuídas ao longo da interface fibra-matriz. Neste
ponto, a fibra atua como ponte de transferência de tensões. O mecanismo de transferência por
atrito é o predominante na etapa pós-fissuração, onde o gasto energético para o arrancamento da
fibra é muito elevado, o que caracteriza a elevada tenacidade do compósito.
Figura 69 - Mecanismo de reforço de fibra atuando como ponte de transferência de tensões.
Para as fibras deformadas, com ancoragem em gancho, além dos mecanismos elástico e
por atrito já mencionados, existe o mecanismo de transferência de tensões através da ancoragem
mecânica da fibra na matriz. Esta ancoragem é conseguida através das deformações ou ganchos
existentes nas fibras de aço.
A tenacidade do compósito será maior se a aderência fibra-matriz for melhorada ou se
houver um número maior de fibras por unidade volumétrica de matriz que provavelmente
possam interceptar uma fissura e atuar como ponte nesta. No primeiro caso, a resistência ao
arrancamento da fibra é aumentada, demandando uma quantidade maior de energia necessária
para arrancá-la da matriz. Uma das formas de aumentar a resistência ao arrancamento da fibra é
alterando sua geometria, melhorando assim a transferência de tensões por atrito. A mudança de
geometria é feita através do aumento do comprimento as fibra. No segundo caso, existem duas
formas de aumentar o número de fibras por unidade volumétrica da matriz: Aumentando o teor
de fibras adicionado à matriz ou diminuindo o diâmetro equivalente da fibra, mantendo seu

comprimento constante.
O fator de forma é a relação entre o comprimento da fibra e o diâmetro da circunferência
cuja área é equivalente a seção transversal da fibra (Figura 70). É um índice que é capaz de
indicar com apenas um número a eficiência da fibra para a melhora da tenacidade do compósito.
Figura 70 – Conceituação do fator de forma da fibra (NUNES e AGOPYAN, 1998).
Um aumento no fator de forma pode representar um aumento no comprimento da fibra ou

decréscimo no diâmetro equivalente. Em outras palavras, o aumento do fator de forma pode
representar uma melhora na resistência ao arrancamento da fibra ou um aumento no número de
fibras que podem interceptar uma fissura ou até os dois casos simultaneamente. De qualquer
maneira, quanto maior o fator de forma da fibra, maior é a tenacidade do compósito.
Entretanto, alguns pesquisadores (BENTUR e MINDESS, 1990) (BALAGURU e SHAH,
1992) acreditam que o conceito do fator de forma não é significativo para as fibras ancoradas,
uma vez que nestas o mecanismo predominante de transferência de tensões é o de ancoragem
mecânica em vez do mecanismo por atrito. Por outro lado, alguns trabalhos (SOROUSHIAN e
BAYAS1, 1991) (RAMAKRISHNAN, WU e HOSALLI, 1989) (BALAGURU, NARAHARI e
PATEL, 1992) (JOHNSTON e SKARENDAHL, 1992) (FIGUEIREDO, 1997) (FIGUEIREDO,
CECCATO e TORNERI, 1997) mostraram a influência do fator de forma na tenacidade do
CRFA, mesmo quando fibras ancoradas são usadas. Uma hipótese para explicar isto, é o fato das
ancoragens em gancho das fibras se retificarem durante o arrancamento das fibras. A partir deste
momento, o mecanismo de transferência de tensões é exclusivamente por atrito e então, o fator
de forma passa a ser significativo. Por outro lado, o aumento do fator de forma também
representa um aumento no número de fibras que podem interceptar uma fissura e nela atuar
como ponte de transferência de tensões. E isto ocorre para qualquer tipo de fibra, seja ela
ancorada ou não.
10.3 QUANTIDADE DE FIBRAS NO CONCRETO
A Tabela 7 apresenta a quantidade de fibras por metro cúbico de concreto.
Tabela 7 - Quantidade de fibras no concreto.

Número
Volume Comprimento
Densida Teor de de fibras
Dimensões de das fibras
Tipo de fibra -de fibras por m³
das fibras fibras por m³ de
relativa (kg/m³) de
(%) concreto
concreto
Barras de
diâmetro 240
aço
da barra 7,85 3% (teor 61 61 m
Armadura
Ø = 25 mm alto)
convencional
L = 50 mm
Fibras de aço 7,85 1% 80 1 ×106 50 km
Ø = 0,5 mm
L = 25 mm
Polipropileno Ø = 0,018 0,9 0,1% 0,9 157 ×106 4 000 km
mm
L = 6 mm
Fibras de 19 600
Ø = 0,018 1,70 3% 48 118 000 km
carbono ×106
mm
10.4 APLICAÇÕES
O concreto reforçado com fibras pode ser utilizado em diversos tipos de obras,
destacando-se o reforço de base de fundações superficiais, reforço de pavimentos industriais e
concreto projetado para revestimento de túneis e taludes.
10.4.1 Reforço de Base de Fundações Superficiais
A técnica de melhoramento de solos para a aplicação como base para fundações

superficiais tem sido difundida e utilizada em todo o mundo. A estabilização de solos tem sido
muito utilizada na Suécia nos últimos anos com o objetivo de fornecer uma redução no nível de
recalques sofridos pelo elemento de fundação e um aumento de resistência do solo
(VENDRUSCOLO, 2003).
O reforço de base de fundações superficiais com a inclusão de fibras foi estudado por
CASAGRANDE (2001). Ela pesquisou a influência da adição de fibras em uma camada
superficial de solo compactado através de uma série de ensaios de placa. Pode-se concluir que a
camada compactada e reforçada com fibras apresentou um comportamento mais rígido e mais
resistente, se comparado com a camada sem reforço.
Segundo CASAGRANDE et al. (2002), foi observada uma banda de cisalhamento
vertical abaixo da borda da placa na camada de solo compactado sem reforço. Para CONSOLI et
al. (2002), as fibras permitem uma redistribuição das tensões atuantes em uma área maior,
aumentando assim a capacidade de suporte.
10.4.2 Concreto para Pavimentos
No Brasil, segundo os fabricantes de fibras, já se superou a marca dos dois milhões de

metros quadrados de pavimentos industriais executados com fibras de aço. Isto ocorre apesar de
alguns aspectos de sua tecnologia ainda carecem de informações básicas e apresentarem uma
grande necessidade de desenvolvimento e popularização Tal popularização só ocorrerá de modo
pleno quando da obtenção de uma normalização mínima sobre o assunto, que garantirá um
veículo eficiente de transferência dessa tecnologia para o meio, proporcionando uma maior
confiabilidade para a mesma. No entanto, algumas vantagens tecnológicas do uso de fibras de
aço em pavimentos são inquestionáveis, quando comparado ao uso das telas de aço soldadas:
a) Não existe a etapa de colocação das telas metálicas, o que reduz o tempo total de
execução da obra e o número de operários necessários para a execução dessa etapa da execução
do pavimento.
b) Há também uma economia de espaço na obra, uma vez que não é necessário estocar a
armadura.
c) As fibras não requerem o uso de espaçadores como as telas metálicas e, no caso de se
utilizar um concreto com consistência adequada e sem excesso de vibração, garantem o reforço
de toda a espessura de concreto do pavimento. Isto nem sempre ocorre com o uso de telas
metálicas, que podem ser deslocadas com a passagem de carrinhos de mão deixando a parte
superior da placa sem reforço.
d) As fibras também permitem o corte das juntas de dilatação sem a necessidade de barras
de transferência pré-instaladas. Além disso, as fibras reforçam as bordas das juntas minimizando
o efeito de lascamento nessas regiões.
e) Existe uma maior facilidade de acesso ao local da concretagem, podendo-se, em alguns
casos, atingir o local de lançamento do concreto com o próprio caminhão betoneira, o que é
quase sempre impossível quando da utilização de telas metálicas que impedem o livre trânsito de
pessoas e equipamentos após a sua instalação.
f) Não representam restrição quanto à mecanização da execução do pavimento.
No entanto, nem tudo é vantagem no uso das fibras. Como toda tecnologia o concreto
reforçado com fibras possui suas limitações e até desvantagens. Se por um lado a fibra minimiza
o quadro geral de fissuração do pavimento, isto contribui para o aumento do risco de
empenamento do pavimento por retração diferencial (ALVAREDO, 1994). Portanto, a
observação dos cuidados relativos à cura é fundamental. Mesmo após a realização do correto
acabamento superficial do pavimento, algumas fibras ficam na superfície do concreto. Estas
fibras estarão particularmente susceptíveis à corrosão o que irá provocar o aparecimento de um
certo número de pontos de ferrugem no mesmo prejudicando, de certa forma, o aspecto estético
do mesmo.
10.4.3 Concreto Projetado para Túneis
São Paulo se caracteriza por ser uma das maiores concentrações mundiais com uma
população em torno de 15 milhões. Por esta razão, qualquer novo empreendimento da área de
transporte, onde a cidade apresenta problemas crônicos, irá implicar num grande custo em
termos de desapropriações. Este fato faz do Metrô e dos túneis rodoviários urbanos alternativas
economicamente viáveis, passíveis de construção.
Grandes somas vem sendo gastas recentemente em tentativas de melhoria das condições
de trânsito em São Paulo com a construção de túneis (CASARIN, 1996), sendo na sua grande
maioria pelo método NATM (New Austrian Tunnelling Method) onde o concreto projetado é um
elemento fundamental (CELESTINO, 1991 e ATTEWELL, 1995). Atualmente, a demanda de
novos túneis, notadamente para novas linhas do Metrô, são estimadas em dezenas de
quilômetros.
O concreto projetado reforçado com fibras de aço é um dos recentes desenvolvimentos
alcançados para a execução do revestimento de túneis. Ele apresenta uma série de vantagens
quando comparado ao reforço da tela metálica.
A fibra altera o sistema tradicional de escavação e execução do revestimento dos túneis
construídos pelo método NATM. Sua principal característica é de aproveitar à capacidade
portante do maciço. Permitindo um certo nível de deslocamento ao maciço, o nível de
carregamento a que estará submetido o revestimento será menor que o originalmente existente na
região de escavação. Na Figura 71 se encontra apresentada uma curva típica com diferentes
níveis de reação do suporte (MELBYE, 1994). O nível de tensão a que estará submetido o
revestimento depende da sua velocidade de ganho, de resistência e do momento em que o mesmo

é aplicado. No caso da utilização de um concreto simples, se houver ruptura do concreto pelo
excesso de deslocamento ou pelo elevado nível de carregamento, o túnel perde sua estabilidade.
Quando da utilização fibra, pode haver uma re-acomodação de esforços que levam o túnel a
estabilizar num nível de tensão mais baixo.
Figura 71 - Diferentes tipos de reação do revestimento do túnel e sua interação com o maciço.
Algumas das vantagens específicas do uso de fibras de aço no concreto projetado

destinado, à execução do revestimento de túneis estão listadas a seguir:
a) O concreto projetado reforçado com fibras de aço pode ser aplicado imediatamente
após a escavação. Assim, o risco de acidentes por desprendimento de parte do maciço, comum
em solos de argila dura fraturada como ocorre na região sul do município de São Paulo, é
reduzido.
b) A velocidade de execução do túnel é aumentada pela eliminação da fase de instalação
da cambota e tela metálica. No sistema tradicional, o ciclo completo de escavação de um túnel de
50m de área de seção transversal demanda mais de quatro horas. Com a utilização de fibras isto
pode ser reduzido a cerca de três horas acelerando a execução da estrutura e economizando em
mão-de-obra. No entanto, este procedimento irá acarretar uma maior exigência quanto à
resistência inicial como demonstrou CELESTINO (1996) e maiores riscos de ruptura do
revestimento. Assim, um revestimento primário em concreto projetado com fibras de aço que
apresenta maior capacidade de deformação para permitir a estabilização da estrutura num nível
menor de tensão, mostra-se compatível com as condições típicas de um túnel executado pelo
método NATM (Figura 71).
c) Normalmente tem-se uma grande fissuração associada ao revestimento primário de
concreto projetado que deve acomodar as grandes deformações iniciais do maciço recém
escavado (ARMELIN et al. 1994), a qual deve ser reduzida com a utilização das fibras que
impedem a sua propagação (BENTUR e MINDESS, 1990).
d) A durabilidade do revestimento pode ser majorada com a utilização das fibras devido à
redução da fissuração, que é o caminho preferencial de entrada de agentes agressivos no túnel,
além do fato da fibra ser um elemento descontinuo e muito menos sujeito à corrosão eletrolítica
do que as barras contínuas das telas ou cambotas.
e) Uma redução da reflexão pode ser conseguida com a eliminação da tela e,
consequentemente da sua vibração, além da eliminação de irregularidades, como as cambotas.
10.4.4 Outras Aplicações
No caso específico do concreto de alta resistência, onde a elevada resistência produz

planos de ruptura extremamente regulares por não contornarem os agregados, temos uma menor
área de superfície de fratura e, consequentemente, um material mais frágil (MEHTA e
MONTEIRO, 1994).
Em obras em que a estrutura está muito sujeita a esforços dinâmicos, como é o caso das
estruturas construídas em regiões sujeitas a abalos sísmicos ou mesmo sujeitas à fadiga por
esforço cíclico é viável a utilização de concretos reforçados com fibras para se minimizar o dano
causado por estes esforços e minimizar a fissuração da estrutura. Isto garante uma maior vida útil
para o material da estrutura, conforme verificado em estudos experimentais em vigas de ligação
para paredes gêmeas sujeitas a esforços cortantes (WIGHT e ERKI, 1995).
Outra utilização onde a resistência ao impacto é particularmente importante são as
construções militares (CANOVAS, 1997), onde há o risco de impactos provocados pelos mais
variados projéteis. Há um enorme potencial do concreto reforçado com fibras para este tipo de
construção, pois o mesmo tem todas as condições para proporcionar um desempenho superior ao
do concreto convencionalmente armado.
A indústria de pré-moldados é outro grande campo de aplicação dos concretos com fibras
devido à maior velocidade de produção que sou uso proporciona. Isto advém do fato de eliminar
a demorada fase de instalação da armadura nas fôrmas previamente ao lançamento do concreto.
10.5 DOSAGEM DO CONCRETO COM FIBRAS
As fibras de aço têm um papel muito importante na definição do custo do concreto com
elas reforçadas. Mesmo com consumos regulares, abaixo do volume crítico, que já apresentam
grandes vantagens para a aplicação do material (SHAH, 1991), o custo por metro cúbico do
concreto pode dobrar. Assim, para se garantir a viabilidade econômica do CRFA, deve-se lançar
mão de metodologias de dosagem que otimizem o seu consumo, isto é, que definam o mínimo
consumo necessário para atender às exigências de desempenho. Cabe lembrar que a viabilidade
econômica do CRFA não está baseada única e exclusivamente no seu custo unitário, mas na
economia global que ele pode proporcionar. Na prática, principalmente internacional, não é raro
se fixar traços, independentemente das características da matriz e das fibras (MEHTA e
MONTEIRO, 1994; MORGAN, 1995).
Algumas recomendações (ACI, 1988), usando como referência a norma americana
ASTM C1018 (ASTM, 1994), simplesmente ignoram a influência das características da matriz
de concreto com a justificativa de que os índices desta norma "são essencialmente independentes
da matriz de argamassa ou concreto", referindo-se ao trabalho de JOHNSTON e GRAY (1986).
O primeiro problema é que esta norma está entrando em desuso devido à série de restrições que
ela apresenta, mesmo quando comparada com outras normas (MORGAN; MINDESS; CHEN,
1995) como é o caso da tradicional JSCE-SF4 (1984). No entanto, as propriedades da matriz
influem no comportamento do compósito, inclusive nos índices de tenacidade da norma ASTM
C1018 (ASTM, 1994).
A escolha da fibra deve levar em conta inicialmente a aplicação a que o concreto
reforçado com fibras se destina. Pode-se lançar mão de fibras mais longas, caso o agregado
empregado seja de maiores dimensões. No caso do concreto projetado, há uma forte restrição
com relação ao comprimento da fibra, uma vez que o concreto deverá passar por uma tubulação.
O ACI (1984) recomenda que o comprimento da fibra seja metade do diâmetro interno do
mangote. Como os mangotes têm diâmetros máximos da ordem de 63,5 mm, o comprimento
máximo da fibra seria da ordem de 32 mm.
A dosagem da fibra para uma dada matriz de concreto pode ocorrer independentemente
da dosagem da mesma, tendo por objetivo apenas alcançar o nível de desempenho esperado
quanto à tenacidade, sua principal preocupação. As únicas diretrizes práticas para a matriz são a
compatibilização do tamanho do agregado graúdo com o comprimento da fibra.
Assim, uma metodologia de dosagem do concreto com fibras deve levar em conta, além
do tipo de fibra a ser utilizada, as propriedades da matriz de concreto, a qual deve ser dosada de
modo a atender as exigências de desempenho quanto à trabalhabilidade, resistência à

compressão, resistência à tração na flexão, etc. (HELENE e TERZIAN, 1992).
10.6 DURABILIDADE DO CONCRETO REFORÇADO COM FIBRAS DE AÇO
As dúvidas com relação à durabilidade do concreto reforçado com fibras de aço são
frequentes e, em grande parte, não estão tecnicamente embasadas. Isto se deve ao fato natural de
se observar fibras oxidadas na superfície de pavimentos e túneis, ou mesmo daquelas que se
perdem durante a reflexão do concreto projetado. No entanto, é conveniente que, se destaque o
fato das fibras de aço não receberem nenhum tratamento especial para evitar a corrosão, logo a
sua durabilidade está condicionada do seu confinamento, no meio fortemente, alcalino (pH em
torno de 12,5) do concreto onde, permanecerá apassivada.
Estudos reportados por MEHTA e MONTEIRO (1994) envolvendo ensaios de
durabilidade a longo prazo, mostraram que as fibras no concreto apresentaram mínimos sinais de
corrosão e nenhum efeito deletério nas propriedades do concreto após sete anos de exposição a
ataque de sais de descongelamento. Assim, a corrosão das fibras na superfície do concreto está
associada à carbonatação do concreto que se inicia justamente nesta regido mais próxima da
atmosfera e força a redução do pH. Quando o mesmo atinge o valor de 9 o aço é despassivado e
principia-se a corrosão (OLLIVIER, 1998). No entanto, isto, vem a indicar a necessidade de,
previsão de um recobrimento, que pode ser até uma camada de sacrifício que, garantirá uma
seção mínima de trabalho para a estrutura durante a sua vida útil.
No entanto, deve-se ressaltar o fato de que as fibras restringem a propagação das fissuras
no concreto. Como consequência direta da restrição à propagação das fissuras proporcionada
pelas fibras tem-se um aumento da resistência à entrada de agentes agressivos com consequente
aumento, da durabilidade da estrutura (CHANVILLARD, AITCIN e LUPIEN, 1989). Assim, é
de se esperar que a estrutura apresente um desempenho superior com relação é durabilidade com
a utilização de fibras ao invés da armadura continua convencional.
Isto ocorre porque para que haja corrosão da armadura no concreto deve haver uma
diferença de potencial, a qual pode ser originada por diferenças de concentração iônica, umidade,
aeração, tensão no aço ou no concreto. HELENE (1986) aponta que a corrosão localizada, apesar
de intensa e perigosa, é originada quando os ânodos são de dimensões reduzidas e estáveis,
sendo portanto, rara no concreto armado. Tanto maior será a dificuldade de se encontrar uma
diferença de potencial numa armadura quanto menores forem suas dimensões. Assim é o caso da
fibra comparada com a armadura convencional com barras continuas. Este fato é confirmado por
pesquisas que induziram a um severo ataque o concreto armado, com fibras. BENTUR e
MINDESS (1990) relatam uma série de pesquisas onde o desempenho do concreto reforçado
com fibras foi superior ao convencional, seja com ataques severos de cloretos, seja por efeito de
congelamento. Mesmo com o concreto fissurado a fibra apresenta uma capacidade resistente à
corrosão, como, apontou o estudo desenvolvido por CHANVILLARD, AITCIN e LUPIEN
(1989), que não observou sinais de corrosão e perda de seção transversal por este fenômeno
quando a abertura de fissuras nos pavimentos não ultrapassou 0,2mm.
10.7 VANTAGENS E DESVANTAGENS
Em resumo, dentre as vantagens referentes à utilização de fibras genéricas para reforço de

matrizes cimentíceas, em comparação ao concreto convencional, podem ser citadas:
• As fibras promovem um aumento nas resistências à compressão e à tração de solos
artificialmente cimentados;
• As fibras contribuem para uma mudança no comportamento tensão-deformação de
matrizes cimentíceas, com o aumento da ductilidade, beneficiando o material no seu estado pós-
fissuração;
• As fibras inibem a amplitude das fissuras associadas ao material compósito, acarretando
um aumento da tenacidade;
• As fibras controlam a propagação das fissuras dentro da matriz do compósito;
• O reforço com fibras provoca um aumento das resistências à fadiga, às cargas de
impacto e dinâmicas;
A utilização específica de fibras de polipropileno como reforço de materiais compósitos

também apresenta uma série de vantagens, tais como:
• Possuem alta resistência aos álcalis presentes no cimento e são de baixo custo;
• Proporcionam uma ampla distribuição das fissuras ao longo da matriz, sugerindo uma
maior distribuição das tensões;
• Minimizam a fissuração que ocorre no estado plástico do concreto e nas primeiras
horas de endurecimento;
• Restringem as fissuras causadas por retração plástica do concreto, ou sua freqüência e
tamanho são reduzidos;
• Controlam a abertura de fissuras que venham a surgir dentro da matriz;
• Diminuem a incidência de fissuras de assentamento dos componentes sólidos durante o

fenômeno de exsudação do concreto;
• Aumentam a resistência à abrasão pelo controle da exsudação do concreto;
• Reduzem a reflexão do concreto projetado devido ao aumento da coesão.
De forma geral, o uso de fibras de polipropileno com maior capacidade de elongação

(fibras poliméricas, por exemplo) tem apresentado melhores resultados se comparados à
utilização de fibras de maior rigidez tais como as de aço.
Como desvantagens da utilização de fibras de polipropileno como reforço de materiais à
base de cimento podem-se citar:
• Alta sensibilidade à luz solar e oxigênio;
• Baixo módulo de elasticidade;
• Fraca aderência com a matriz.
11. CONCRETO COM POLÍMEROS
11.1 TIPOS DE CONCRETO COM POLÍMEROS
Existem três tipos básicos de composições de concreto contendo polímeros: concreto

impregnado de polímero (CIP); concreto modificado com polímero (CMP); e concreto
polimérico (CP).
CP é um material compósito em que os agregados são unidos junto à matriz com a ajuda
de um aglutinante de polímero. Estes compósitos não contêm fase de cimento hidratado, embora
o cimento possa ser usado como agregado ou “filler”. O CP tem sido feito com variedades de
resinas e monômeros incluindo poliéster, epóxi, metil-metacrilato e estireno. Resinas de poliéster
têm custo moderado e grande variedade de formulações. As resinas epóxi são mais caras, mas
oferecem a vantagem de aderir muito bem em superfícies úmidas. As propriedades do CP são
influenciadas pela quantidade e qualidade da resina usada. Mas, em geral, apresentam cura
rápida, boas resistências à compressão e flexão, boa adesão, boa durabilidade em gelo/degelo,
baixa permeabilidade à água e a agentes agressivos e resistência a ataques químicos. Além de se
querer alta resistência à compressão e boa aderência, a escolha do tipo de CP deve ser feita com
cuidado, haja vista a variância das suas propriedades em relação ao tempo de aplicação e
condições ambientais. A seguir, outras propriedades dos CPs a serem observadas quanto à
finalidade:
• coeficiente de expansão térmica. É importante que o CP tenha coeficiente parecido

com o do concreto a ser reparado. Esta compatibilidade térmica é mais importante
em grandes áreas de aplicação, pois se a diferença entre os coeficientes for elevada,
existe a possibilidade de um ou outro retrair ou expandir mais, ocorrendo fadiga e
posterior descolamento entre os materiais;
• retração. Quanto menos retração o material de reparo apresentar, melhor será seu
desempenho, eliminando a possibilidade de ocorrência de microfissuras. Este fato
pode ser melhorado se a mistura do CP for feita com uma baixa relação a/c e se
procedimentos quanto à cura forem adequados; e
• permeabilidade. Concreto de boa qualidade apresenta impermeabilidade alta, mas
quando sua superfície estiver seca, a umidade interna tenderá a subir para a mesma,
por ação da capilaridade. Este fato pode interferir na interface entre concreto x CP.
OHAMA (1996) destaca que vários materiais compósitos com polímeros vêm sendo
utilizados para o reparo de estruturas, independente da origem do problema: reação álcali-
agregado, corrosão por cloretos, esforços mecânicos, etc.
CABRERA e. AL-HASAN (1997) efetuaram estudos do CP como material de reforço a
fim de averiguar a quantidade mínima de material para obter o melhor desempenho, concluindo
que as propriedades ótimas são alcançadas quando se usa razão polímero: agregado em torno de
1:7 a 1:12. Estes materiais poliméricos podem ser injetados e usados como revestimentos
internos e externos e servem, também, de grautes para fissuras. Recentemente, os materiais de
base de cimento com alto teor de polímeros vêm sendo amplamente aplicados no reforço de
estruturas submersas.
ABDEL-FATTAH e EL-HAWARY (1999) estudaram três porcentagens de polímeros: 9,
12 e 15 % do total de peso da mistura, sendo duas do tipo epóxi de diferentes fabricantes, para
uso diverso e para uso em graute e, uma terceira, do tipo poliéster, quanto à resistência do
concreto. Para os três tipos de resinas, a proporção ótima para a obtenção de valores máximos da
resistência à compressão foi 12 %. Para os dois tipos de epóxi, a resistência decresceu na razão
de 15 % enquanto que a de poliéster ficou quase inalterada.
Os valores dos módulos de ruptura para as vigas de controle (não armadas) foram
considerados mais altos do que aqueles normalmente obtidos em concretos comuns. O valor do
módulo mais alto ocorreu na mistura de 12 %. O valor mais alto foi para a de epóxi tipo I e os
valores mais baixos, em geral, foram as com poliéster.
HOUGHTON e colaboradores verificaram a resistência à cavitação e erosão de concreto
impregnado com polímero dentre outros concretos. Dois testes de polimerização foram
efetuados: o primeiro destes foi realizado na superfície de cobertura do concreto. O cp foi
previamente seco pelo aquecimento e após resfriamento, foi feita a aplicação do monômero na
superfície (espessura de 0,3 a 0,6 cm); o segundo teste foi feito por absorção do polímero a certa
profundidade. A polimerização foi efetuada sob temperatura. Os resultados analíticos dos ensaios
de cavitação e erosão efetuados por Houghton e col. sobre os materiais, mostraram que a
polimerização do concreto convencional (superfície de cobertura) aumenta a resistência ao
desgaste em uma ordem de grandeza; e que os resultados mais animadores foram obtidos em
resistência ao desgaste, pela polimerização dos concretos reforçados com fibras e pela
polimerização do monômero com areia, na cobertura do concreto convencional (estes testes não
foram levados até o processo de falha total).
11.2 MATERIAIS POLIMÉRICOS
Existem três tipos básicos de composições de concretos e argamassas contendo

polímeros, segundo o manual do ACI INTERNATIONAL (1999):
- concreto/argamassa impregnados de polímero;
- concreto/argamassa modificados com polímero; e
- concreto/argamassa poliméricos.
11.2.1 Concreto/argamassa impregnados de polímero
Concreto impregnado de polímero é um concreto de cimento Portland hidratado no qual

se impregna um monômero, para posterior polimerização. O monômero mais utilizado é o metil-
metacrilato. Geralmente, são feitas aplicações de 1,5 a 2,5%, em peso e espessuras de 6 a 38 mm.
O uso deste material faz com que se consiga uma boa durabilidade para as estruturas.
A grande vantagem para seu uso é que possui compatibilidade com quase todos os tipos
de concreto. Possui boa resistência à abrasão e à penetração, é resistente à ação da água, ácidos e
sais. O concreto impregnado de polímero pode ser aplicado em estruturas já existentes para que
haja um aumento da durabilidade, redução nos custos com manutenção e na restauração de
concreto deteriorado.
Se o concreto já tiver sido exposto a agentes agressivos, a aplicação não sanará os

problemas que já possam ter iniciado. Fissuras não são vedadas e servirão de caminho para os
agentes agressivos.
Existem algumas maneiras de se aplicar o CIP, que é usado principalmente em pontes,
vertedouros, meios-fios, tubulações de saneamento e estruturas deterioradas em geral.
11.2.2 Concreto/argamassa modificados com polímero
O concreto e a argamassa modificados com polímero são conhecidos como uma

combinação de cimento, agregados e polímeros orgânicos que são dispersos em água. Esta
dispersão é chamada de látex e o polímero orgânico é uma substância composta por inúmeras
moléculas simples combinadas em grandes moléculas. As moléculas simples são os monômeros
e a reação para combiná-las é a polimerização.
O concreto modificado com polímero é adicionado ao concreto para melhorar
propriedades como aderência do reparo ao concreto do substrato, aumentar a flexibilidade e a
resistência a impactos, melhorar a resistência à percolação de água e de sais dissolvidos na água.
Dos diversos tipos de polímeros, o mais adequado ao uso para concreto modificado com
polímero é por polimerização de emulsão. Para restauração do concreto, os de melhores
desempenho são estireno-butadieno e látex acrílico.
As resinas epóxi também podem ser adicionadas ao concreto, modificando e contribuindo
para melhoria de algumas características, como:
- resistência ao gelo/degelo e a ataques químicos;
- redução da permeabilidade; e
- aderência, resistência à compressão e à flexão.
Emulsões de epóxi têm sua aplicação um tanto restrita, pois são mais caras e algumas são
susceptíveis a mudanças de cor quando expostas à radiação solar.
Na maioria dos casos, a adição de polímeros fica em torno de 10 a 20% em peso de
cimento, podendo variar conforme a finalidade do concreto. A relação a/c para que se obtenha
uma boa trabalhabilidade destes concretos fica entre 0,30 e 0,40, para misturas contendo látex, e
entre 0,25 e 0,35, contendo epóxi.
Tanto o concreto modificado com látex quanto o com polímero têm apresentado ótimos
desempenhos ao longo do tempo. Ambos são excelentes para:
- aumento nas resistências mecânicas e durabilidade;
- melhoria das propriedades adesivas;

- diminuição da permeabilidade.
O principal cuidado a ser tomado refere-se quanto à cura do concreto modificado com
polímero, que deve ser a seco, no mínimo por dois dias. O concreto modificado com látex
também apresenta melhor trabalhabilidade, aplicação mais fácil e é ideal para ambientes úmidos.
Como concretos convencionais, os concretos modificado com látex devem ser lançados e
curados em temperatura compreendida entre 7 ºC e 30 ºC, cuidando para não se chegar aos
extremos. Como muitas misturas de a/c baixo, o concreto modificado com látex tende a
apresentar fissuras de retração. O módulo de elasticidade é ligeiramente menor quando
comparado com concreto convencional e, portanto, o seu uso na vertical ou carregamento axial
deve ser acompanhado cuidadosamente.
11.2.3 Concreto/argamassa poliméricos
É um material compósito em que os agregados são unidos junto à matriz com a ajuda de
um aglutinante de polímero. Estes compósitos não contêm fase de cimento hidratado, embora o
cimento possa ser usado como agregado ou filler.
O concreto polimérico tem sido feito com uma variedade de resinas e monômeros
incluindo poliéster, epóxi, metil-metacrilato e estireno. Resinas de poliéster têm custo moderado
e grande variedades de formulações. As resinas epóxi são mais caras, mas algumas formulações
oferecem a vantagem de aderirem muito bem a superfícies úmidas.
As propriedades do concreto polimérico são influenciadas pela quantidade e qualidade da
resina usada. Mas, em geral, apresentam cura rápida, boas resistências à compressão e flexão,
boa aderência, boa durabilidade em gelo/degelo, baixa permeabilidade à água e a agentes
agressivos e resistência a ataques químicos.
Quando se usa epóxi e poliéster, solventes orgânicos podem ser necessários para a
limpeza de equipamentos. Ressalta-se que cada sistema é explosivo e deve ser tomado cuidado
com faíscas. São materiais de cura rápida e que requerem um tempo de lançamento rápido. Além
de apresentarem tempos de trabalhabilidade distintos, dependem ainda da temperatura e umidade
locais, podendo a eficácia do polímero, ficar afetada por estas variáveis.
O módulo de elasticidade do concreto polimérico pode atingir valores inferiores ao do
concreto convencional se trabalhado em altas temperaturas. Somente alguns concretos
poliméricos são eficientes em ambientes úmidos.
Em geral, os agregados devem estar secos para que se obtenha resistências mecânicas
mais elevadas. O concreto convencional geralmente não apresenta boa aderência ao concreto
polimérico e este fato pode ser minorado, aplicando-se adesivo de base epóxi.
12. CONCRETO COLORIDO
12.1 INTRODUÇÃO
Uma solução que pode agregar valor estético ao concreto é a adição de pigmentos. Seja
em pavimentos ou elementos estruturais aparentes, a técnica dispensa a aplicação de
revestimentos, o que, em tese, significa economia, agilidade e menor exigência de manutenção.
No entanto, embora apresente resistência e desempenho semelhantes ao concreto cinza, a
utilização de concreto colorido exige maior controle tecnológico e alguns cuidados especiais,
sobretudo durante a produção do concreto e a execução da estrutura.
A começar pela escolha dos pigmentos. Os inorgânicos são mais recomendados por
apresentar menor quantidade de finos e maior durabilidade. Os mais comuns são os derivados de
óxido de ferro, que também podem ser orgânicos, mas que, neste caso, apresentam desempenho
inferior.
Embora sua estabilidade química seja similar à do produto sintético, a maioria dos
pigmentos naturais apresenta pouco óxido e baixo poder de tingimento, o que implica maior
consumo do material. Vale lembrar que a utilização de óxidos acima de 10% do peso do cimento
em um concreto pode ser nociva para sua durabilidade e resistência. Além disso, com esse tipo
de produto, aumentam-se os problemas decorrentes de sais inapropriados e contaminantes.
Entretanto, mais do que a escolha adequada dos pigmentos, no caso do concreto colorido,
a maior atenção deve ser sobre a elaboração do traço.
Isso porque o grande segredo com relação à uniformidade e manutenção da cor está na
dosagem constante e mistura homogênea. Dessa forma, mais importante do que o controle
tecnológico pós-produção é o controle da execução. Além disso, a inserção de pigmentos pode
alterar algumas propriedades do concreto. O comportamento com relação à tração e
deformabilidade, por exemplo, não muda. A diferença, porém, é que pode haver maior demanda
de água e cimento.
Cuidados devem ser tomados também para evitar diferenciação de tons. Embora qualquer
cimento possa ser utilizado para a confecção de concreto colorido, é importante evitar o uso de
marcas diferentes do componente, pois podem apresentar tonalidades distintas em função do seu
processo produtivo. Pelo mesmo motivo o adensamento deve ser cautelosamente realizado para
evitar, entre outras coisas, que possíveis juntas sejam feitas em cores diferentes.
A densidade do concreto não afeta diretamente a sua cor. No entanto, a eflorescência
tende a ocorrer com maior freqüência em materiais porosos e mal compactados.
Aliás, esse tipo de patologia é uma das principais ameaças ao concreto colorido, já que o
fenômeno pode comprometer bastante a estética da superfície. Em muitos casos, a alternativa é o
uso de aditivos inibidores de eflorescência. Outro recurso é o desgaste da peça para a retirada da
nata superficial com aditivos retardadores e jato de areia.
Embora acrescente mais plasticidade, a adição de corantes ainda é um recurso pouco
utilizado pelos arquitetos brasileiros. Por aqui, o uso mais comum é em pisos, com o emprego de
concreto estampado e de peças de pavimento intertravado, além da utilização em pequenos
artefatos, elementos decorativos e placas de fachadas pré-fabricadas. Também projetos de
reurbanização são apontados como um dos nichos que mais pode se aproveitar das vantagens do
material.
Um dos fatores que impede o maior uso dessa tecnologia é o preço. Contudo, a análise
dos custos envolve muitos fatores, como a redução de uma etapa de execução, que é a do
revestimento. Ao mesmo tempo, há o investimento para a compra do pigmento e a exigência de
maiores controles e análises.
Em pavimentação, os blocos coloridos chegam a ser de 20% a 30% mais caros que os
tradicionais. Porém, os corantes verde e azul, derivados de óxidos de cromo e de cobalto, podem
custar até 50% a mais.
Em edificações, no entanto, a influência do custo da adição de cor pode ser reduzida se os
aditivos forem utilizados em concreto de alto desempenho. A aplicação dessas substâncias é
sempre proporcional ao volume de concreto, portanto, é mais interessante inserirmos pigmento
em um material de maior valor agregado, comenta Helene, presidente do Ibracon. Além disso, o
CAD já exige, por si só, um rígido estudo de dosagem e traços-piloto. Também pelo fato de se
tratar de um concreto mais estável, com maior resistência à ação de agentes externos, como ar,
umidade e poluição, os pigmentos apresentam ótimo desempenho em CAD.
12.2 APLICAÇÕES DE COR NO CONCRETO
Muitos elementos estruturais ou de revestimento são produzidos já coloridos, porém,

muitos outros podem ser feitos em obra, com a adição de pigmentos na mistura do material seco
(areia, brita, cimento), na porcentagem desejada. Ainda, é possível misturar pigmentos

possibilitando cores variadas. Assim, controlando a intensidade e a composição de cores no
produto a se conseguir, pode ser obtida praticamente qualquer cor desejada.
Os principais campos de aplicação de pigmentos na construção são:
a) Argamassas:
• De rejuntamento;
• De revestimento;
• Projetada;
• De Assentamento;
b) Artefatos:
• Pisos de concreto intertravado;
• Pisos de concreto colorido integral;
• Telhas de concreto;
• Telhas de amianto;
• Blocos de concreto;
• Blocos de solo-cimento;
• Painéis de revestimento pré-moldados;
• Peças especiais: elementos vazados; pré-fabricados de concreto, bancos de concreto;
guias de concreto;
c) Concreto:
• Dosado em central concreteira;
• Estampado;
• Asfáltico;
• Pré-moldados;
12.3 CUIDADOS COM CONCRETOS COLORIDOS
Para a confecção correta de um concreto pigmentado, deve se analisar a seguinte

indicação:
• Dosar pigmento ou mistura em porcentagem do peso do cimento;
• Manter dosagem do concreto sempre igual para mesmo elemento;
• Misturar pigmentos no material seco, depois à água;

• Tomar cuidados quanto à cura do produto produzido.
Alguns cuidados complementares devem ser seguidos:
a) Compactação
A densidade do concreto não afeta diretamente a sua cor. No entanto, a eflorescência

tende a ocorrer com maior freqüência em concretos porosos e mal compactados. Este fenômeno
pode alterar significativamente a aparência do concreto colorido e é a principal causa das
reclamações dos clientes.
b) Processo de Cura
Uma cura adequada do concreto é requerida para se obter uma melhor uniformidade,
além de proteger a superfície. Para que se tenha o efeito desejado devem-se tomar certos
cuidados, especialmente com a cura. A cura preferencialmente deve ser úmida e durante o
período de 7 dias. Em caso de utilização de manta, o cliente deve ser informado de possíveis
manchamentos nas dobras das mantas.
Variações no processo de cura freqüentemente causam irregularidades na tonalidade do
produto final. Deve ser notado que o cliente de concreto colorido é muito mais exigente do que o
cliente de concreto cinza e, portanto, devem ocorrer maiores cuidados na cura do concreto
colorido.
c) Processo de Manutenção
A limpeza regular do concreto colorido é recomendada. Em geral, um re-selamento pode

ser desejável periodicamente, conforme a superfície sofrer desgaste. A manutenção pode ser
acelerada em áreas em que o desgaste seja maior ou em que agentes agressivos sejam utilizados
com maior constância.
d) Concretagem e Acabamento
Coloração final e texturas devem ser pré-aprovadas com um teste em campo. Assim
como todo concreto, a superfície deve estar adequada antes de ser realizada a concretagem,
conforme as normas estabelecidas. A superfície deverá ser compactada, desempenada e acabada
conforme o usual. Cuidado adicional deverá ser observado para que não ocorra excesso na
vibração, excesso de acabamento que podem causar excessiva exsudação.
Concreto projetado deve ser projetado na mesma direção para se manter uma
uniformidade na aparência. Não se deve adicionar água ao concreto no caminhão caso o mesmo
esteja entrando em início de pega ou na superfície durante o processo de acabamento.
12.4 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DOS CONCRETOS COLORIDOS
Em Curitiba-PR, uma escola descobriu que o concreto pode ser utilizado também com
fins pedagógicos. Em uma área de 145 m², o pavimento se transformou em um mapa-múndi,
com blocos intertravados. O projeto resultou em um equipamento para atividades educacionais
para crianças. Assim, blocos com dupla camada, resistência superior a 35 MPa e 6 cm de
espessura compõem o painel. Oito diferentes cores fazem a caracterização dos continentes e
oceanos e, para tornar os tons mais vivos e definidos, foi utilizado cimento branco. A Figura 72
mostra o pátio da escola com a utilização do concreto colorido.
Figura 72 – Utilização do concreto colorido em pavimento (TECHNE, 2006).
Excluindo a pavimentação, os exemplos mais recentes de aplicação desse tipo de recurso

são empreendimentos que prezam pela diferenciação arquitetônica, como o Hotel Unique, em
São Paulo. No local, uma mesma parede possui cores diferentes (vermelho e grafite) nos lados
interno e externo, resultantes da aplicação de concreto jateado colorido. A Figura 73 apresenta o

Hotel Unique, o qual o uso de pigmentos permitiu que uma mesma parede tivesse uma cor do
lado interno e outra do lado externo.
Figura 73 – Hotel Unique em São Paulo (TECHNE, 2006).
A catedral de Los Angeles (Figura 74), uma suntuosa construção tida como marco
histórico do século 21 e que reflete o espírito da diversidade da cidade de Los Angeles, utilizou
45.500 m³ de concreto colorido de alto desempenho, tendo sido projetada para uma vida útil de
300 anos (SELNA e MONTEIRO, 2001).
Figura 74 - Catedral de Los Angeles (CD ROOM USP, 2003).

13. CONCRETO BRANCO
13.1 INTRODUÇÃO
Os parâmetros de exigências de desempenho para concretos aparentes começaram a

serem repensados nos últimos anos. As estruturas arquitetônicas produzidas por esta tecnologia
acabam ficando limitadas a uma cor acinzentada, considerada monótona por muitos projetistas.
Este fator é devido, principalmente, pela cor característica dos cimentos Portland convencionais.
Dentro desta nova exigência do mercado é que o cimento branco estrutural acabou
ganhando força. A definição de um traço para a produção de concretos pigmentados,
especialmente brancos, gera uma série de considerações que devem ser analisadas. O uso do
cimento Portland branco estrutural vem mantendo um intenso crescimento em todas suas
magnitudes, no entanto, há um número restrito de publicações e estudos sobre suas
características e propriedades. O emprego do concreto branco se justifica nas obras estruturais
por motivos estéticos, podendo-se eliminar o revestimento, bem como trabalhar com texturas e
pigmentos.
Sabe-se que o uso do concreto branco em concreto arquitetônico (aparente) despende
cuidados especiais desde a escolha dos materiais até o perfeito planejamento da sua execução.
Por outro lado, a grande quantidade de finos utilizada, necessária para dar bom acabamento,
acaba por fornecer a este concreto algumas características particulares importantes para sua
durabilidade.
Desta forma, as obras produzidas em concreto branco destacam-se pelo forte apelo
estético da construção. Entretanto, paralelamente, é necessário manter suas características
tradicionais de adequada durabilidade e comportamento mecânico.
13.2 MATERIAIS CONSTITUINTES
13.2.1 Cimento Branco
O processo de fabricação do cimento cinza tradicional consiste na mineração e britagem

de matérias-primas selecionadas, seguida da preparação adequada de uma mistura crua que é
aquecida por volta de 1450°C em um forno rotativo. Esse processo de sinterização produz o
clínquer, que devidamente moído e misturado, em proporções adequadas, com sulfato de cálcio,
origina o cimento Portland.
O minério de ferro é a principal fonte de Fe2O3, elemento importante que facilita a

fundição da mistura, permitindo trabalhar com temperaturas de sinterização mais baixas. No caso
da produção de cimentos brancos, a presença de Fe2O3 é indesejável, pois a coloração
avermelhada típica desse elemento afeta a cor da mistura final. Além do ferro são evitados outros
elementos menores que induzem à coloração do cimento, como o Manganês (Mn), o Cromo (Cr)
e o Titânio (Ti). A necessidade de se utilizarem matérias-primas isentas desses elementos
encarece o processo de fabricação do cimento branco. Além disso, a ausência do ferro faz com
que sejam adotadas temperaturas mais elevadas para a queima do clínquer.
Em relação às características químicas, tanto o cimento Portland cinza quanto o branco
são constituídos basicamente pelos mesmos compostos (C3S - alita, C2S - belita, C3A -aluminato,
C4AF - ferrita).
Quanto às características físicas, existem duas diferenças básicas, inter-relacionadas,
entre o cimento branco e os tradicionais: finura e início de pega. Como a finura de um material
tende a aumentar com o aumento da superfície específica, os cimentos brancos são, em geral,
moídos mais finamente que os cimentos convencionais. Consequentemente, os cimentos brancos
se tornam mais reativos em contato com a água. Isso ocorre porque as partículas menores se
hidratam mais rapidamente, em virtude do fato de possuírem maior superfície específica. Isso
implica diretamente no ganho de resistência com o tempo.
Considerando que o cimento branco possui teores mais elevados de C3A e é constituído
por partículas mais finas, comparado a outros tipos de cimento, é razoável esperar que concretos
produzido com cimento branco apresentem tempos mais curtos de início de pega. Dessa forma,
concretagens de elementos estruturais de grandes dimensões, em concreto branco, necessitam ser
muito bem controladas, pois tendem a desenvolver picos de temperaturas maiores, em virtude do
elevado calor de hidratação nas primeiras idades.
O cimento Portland branco que se evidencia pela sua alvura classifica-se em dois tipos:
estrutural e não estrutural. O estrutural é usado fundamentalmente em estruturas de projetos
arquitetônicos, e possui nacionalmente as classes de resistência 25, 32 e 40. O não estrutural é
indicado para rejuntamento de ladrilhos cerâmicos, argamassas entre outras com funções não
estruturais. A sua alvura obtém-se através da rígida seleção de sua matéria-prima, onde se faz
necessário ter baixos teores de óxido de ferro e manganês. O processo de resfriamento do
clínquer é de fundamental importância, visto que, o resfriamento sendo feito através de tanques
d’água na saída do forno evita a oxidação desse clínquer por conta do contato com o ar ambiente.
A temperatura necessária para calcinação é de aproximadamente 1600°C sendo maior que
a necessária para os cimentos cinza, já o combustível utilizado é o óleo mineral ou o gás, em
lugar do carvão que é utilizado para o cimento cinza, basicamente por esse último conter óxidos
que alteram a alvura do clínquer, diz MACEDO et al. (2004).
A NBR – 12989, que regulamenta no Brasil o cimento branco, prescreve para este
cimento, um mínimo de 85% de CaCO3 + MgCO3, de tal forma que os fabricantes impõem
durante a etapa de moagem do processo de fabricação, a adição de materiais carbonáticos ao
clínquer branco. Por sua vez, o índice de brancura deve apresentar um percentual maior que
78%.
Verificam-se várias alterações na micro-estrutura do material, resultando na mudança de
seu comportamento, uma vez que o cimento Portland branco possui maior teor de C3A e menor
teor de C4AF, bem como também apresenta diferenciação nos percentuais de C3S e C2S, tudo
isso com relação a outros tipos de cimento Portland. Destacam-se os maiores teores de C3A, fato
que tende a provocar alteração no início e fim de pega, conforme MATTOS & DAL MOLIN
(2003).
A Tabela 8 apresenta composições do cimento Portland branco.
Tabela 8 – Composição dos cimentos Portland Branco. (MACEDO et al., 2004)

Código de Composição (% em massa)
Tipo de Cimento Norma
Identificação Clínquer Material
Portland Brasileira
(sigla da classe) branco + gesso Carbonático
CPB – 25
Branco
CPB – 32 100 – 75 0 – 25
Estrutural
CPB – 40
NBR - 12989
Branco Não-
CPB 74 – 50 26 – 50
estrutural
13.2.2 Agregados
Como os agregados ocupam mais da metade do volume do concreto, é natural que

influenciem diretamente no seu comportamento. A relação entre o agregado empregado e a
qualidade do concreto pode ser percebida tanto no estado fresco da mistura, quanto após o seu
endurecimento. A natureza do agregado e sua granulometria são as características que mais
afetam a mistura do concreto. Quando se trata de concreto branco, a cor do agregado se torna
também um importante parâmetro de controle.
Os materiais inertes passíveis de serem utilizados em concretos de cimento Portland
Branco são inúmeros, incluindo os calcários; as areias silicosas e argilosas; e os inertes de
basalto, mármores, granitos, entre outros. Em relação ao concreto branco, a escolha do agregado
dependerá de sua cor e textura e dos efeitos estéticos pretendidos. É importante atentar-se para
variações no teor de finos ou para existência de contaminação por argila ou outro material
pulverulento, que provocará alterações colorimétricas. Deve-se preferencialmente selecionar e
caracterizar adequadamente os agregados a empregar, estabelecendo um controle de aceitação
rígido, com vistas a reduzir os riscos de alterações na homogeneidade da mistura e,
principalmente, na aparência do produto final.
A opção por agregados mais claros acaba tornando mais fácil o controle da aparência
superficial das estruturas que fazem uso do cimento branco. Dentro desse panorama, encaixam-
se, como opção de uso, os agregados provenientes das rochas calcárias.
Dados os altos volumes e custos de transporte, as possibilidades de escolha de agregado
são influenciadas pela localização da região de produção do concreto. Em cada região do Brasil,
a escolha do agregado adequado deverá ser efetuada analisando a disponibilidade de materiais e
as exigências de acabamento estabelecidas para a obra.
O emprego de agregados artificiais na mistura, principalmente para a fração fina, pode
afetar a trabalhabilidade e compacidade do concreto, porque a rugosidade e as formas mais
irregulares dos agregados dificultam sua movimentação no concreto no estado fresco. Por outro
lado, esses agregados tendem a ser mais friáveis, e o processo de britagem favorece a obtenção
de uma distribuição granulométrica contínua, o que colabora para um melhor empacotamento da
mistura no estado endurecido, proporcionando ganhos nos resultados de resistência à compressão
e durabilidade.
A utilização de fillers se mostra positiva para garantir uma boa quantidade de finos
superficiais, quer por razões de ordem econômica, quer por razões de ordem técnica, pois uma
excessiva dosagem de cimento implica maior calor de hidratação e maior risco de fissuração
(FONSECA & NUNES, 1995).
Em relação aos agregados, devem ser tomados alguns cuidados:
• O transporte dos agregados deve ser feito com cautela, para evitar sua contaminação
com sujeira;
• A armazenagem dos agregados deve ser realizada tomando cuidados para evitar seu
umedecimento e contaminação por sujeira;
• Deve ser realizado um controle de umidade do agregado, visando obter informações
para ajustar os traços no momento da mistura;
• A temperatura dos agregados deve ser controlada, devendo os mesmos ser protegidos
para reduzir as variações de temperatura das misturas de concreto;
• Deve ser feita uma triagem dos sacos de pó calcário, evitando o uso daqueles cuja
cromaticidade difere muito do padrão selecionado para a obra. De preferência, este
controle deverá ser feito no recebimento, devendo ser recusados sacos cujo conteúdo
tenha coloração muito diferente da desejada;
• Para minimizar problemas de variações de cor, sugere-se que a compra e
processamento de agregados seja feita num único lote, sendo selecionado um veio
claro para extração do mesmo.
Em resumo, para a produção do concreto branco, os materiais utilizados devem ser

escolhidos com especial cuidado quanto à tonalidade e limpeza, dando-se especial atenção às
frações finas. Agregados miúdos de tonalidade escura, ou contaminados com material
pulverulento de cor marcante, influirão decisivamente na cor final do concreto, já que formam
parte da pasta que define a tonalidade da mistura. No entanto, a tonalidade do agregado pode
provocar sombreamentos na superfície do concreto e, caso o mesmo seja exposto, devido a
lascamentos de quinas ou deteriorações da camada superficial, sua presença será notada e poderá
interferir na estética do conjunto.
13.2.3 Aditivos
O uso de aditivos na fabricação de concretos já é amplamente difundido no meio técnico.

Nos dias atuais, é cada vez mais raro um concreto ser produzido sem que seja acrescentado
algum tipo de aditivo, tal como plastificante, superplastificante, modificador de viscosidade ou
até mesmo um controlador de hidratação.
Os aditivos desempenham um papel fundamental na qualidade do concreto cromático, em
especial no caso do concreto branco, dadas as características específicas do cimento branco e o
eventual emprego de agregados artificiais. Os aditivos mais utilizados, nesse caso, são os
superplastificantes e os controladores de hidratação.
Uma estrutura de concreto branco aparente não deve apresentar falhas de concretagem,
pois correções futuras deixam marcas visível, prejudicando a estética. Assim, ao se dosar um
concreto branco, devem-se adaptar as exigências de trabalhabilidade, utilizando-se abatimentos
superiores a 120 mm. Para garantir uma consistência fluida ao concreto fresco, que permita o
adequado lançamento e adensamento, torna-se praticamente obrigatório o uso de aditivos
superplastificantes.
Os superplastificantes mais tradicionais, a base de melanina ou naftaleno, reduzem de

12% a 30% a água adicionada no concreto. Já os superplastificantes mais novos, a base de
policarboxilatos, apresentam taxas de redução de água de amassamento superiores a 40%. Dada
a sua maior eficiência, os superplastificantes são normalmente empregados na fabricação do
concreto branco. Além da eficiência, deve-se atentar para a coloração do aditivo. Em termos
cromáticos, os superplastificantes a base de carboxilatos ou melanina são normalmente líquidos
de cor clara e se mostram mais adequados para o emprego em misturas de concreto branco do
que os de aditivos a base de naftaleno sulfonado, que tendem a ser mais escuros.
13.2.4 Adições Minerais
O uso de certas adições minerais nas misturas de concreto é comprovadamente favorável

para o desenvolvimento da resistência e melhoria da durabilidade. Para compensar alguns
problemas que podem ocorrer em concretos brancos, devido às características do cimento branco
e do tipo de agregado utilizado, o uso de determinados tipos de adição torna-se interessante.
Diversos tipos de adições podem ser incorporados ao concreto. Dentre elas, destacam-se
os fílleres, a cinza volante, a escória de alto-forno, a sílica ativa e o metacaulim. No caso de
concretos brancos, o cuidado mais evidente que se deve ter com o emprego de adições está
relacionado à cor, já que a fração fina presente na mistura terá forte influência na coloração final
do concreto.
Das adições quimicamente ativas, a cinza volante, mesmo muito utilizada em concretos
cinza convencionais, não se adequa aos concretos brancos, devido à grande variabilidade das
cores obtidas, já que os produtores não conseguem garantir homogeneidade em sua produção.
Inclusive a norma inglesa BS EM 206-1 BS (BCA, 2000) não permite seu uso em concretos
cromáticos.
A sílica ativa atua beneficamente no concreto de forma mais ampla que os fíleres, devido
ao pequeno tamanho de suas partículas. No entanto, sua tonalidade também é um fator agravante,
devendo-se tomar cuidado com a porcentagem utilizada na mistura.
O metacaulim, da mesma forma que a sílica ativa, tem efeito pozolânico e físico, devido à
sua composição química e finura. De acordo com a forma de produção do metacaulim, a
tonalidade final obtida da adição se caracteriza por um tom rosáceo ou por uma tonalidade
extremamente clara.
13.3 LANÇAMENTO E VIBRAÇÃO
Quanto ao lançamento e vibração, o concreto é bastante coeso e mesmo quando as alturas

de lançamento são elevadas, não ocorre segregação aparente. No entanto, recomenda-se que as
alturas de lançamento não sejam exageradas, pois se houver ascensão de nata podem acontecer
variações cromáticas na superfície.
A estratégia de lançamento também deve ser estudada para reduzir o tempo de
lançamento e facilitar as operações de descarga e vibração do concreto. Sugere-se que seja feito
o lançamento direto da autobetoneira, quando possível. A equipe de lançamento deve ser
treinada e conscientizada para a importância de seguir os procedimentos, sob pena de termos
variações cromáticas importantes. Além disto, sugere-se que sua composição seja mantida, tanto
quanto possível, para que haja um efeito aprendizado.
Funis de lançamento são importantes, pois a aderência de nata à lateral das fôrmas
durante o lançamento das camadas mais profundas pode deixar problemas de manchamento
superficial. Entre o lançamento de uma e outra camada, os restos de argamassa aderidos à forma
endurecem e perdem umidade, ficando com uma coloração muito clara. Os mesmos são mais
tarde incorporados nas novas camadas, aparecendo como machas superficiais não passíveis de
remoção.
No tocante à vibração, devem ser um plano de vibração e seguidas à risca as suas
recomendações, para que haja uma boa homogeneidade da aparência do concreto. A vibração é
importante para amarrar as camadas, provocar o acúmulo de nata na superfície e liberar o ar
aprisionado. No entanto, esta vibração deve ser homogênea ao longo da altura do elemento,
evitando-se que na última camada ocorra excesso de vibração, com impactos na cor. É
fundamental ainda oferecer boas condições, em termos de acesso e iluminação, para que esta
equipe se certifique de que a vibração está sendo efetuada de maneira adequada e eficiente.
13.4 DESFÔRMA E PROTEÇÃO
Considerando as experiências acumuladas, pode-se concluir que a desfôrma cedo é

positiva no sentido de permitir que a umidade comece a escapar do concreto. Por outro lado, com
o concreto mais jovem, é necessário mais cuidado em relação à preservação das arestas e
controle de fissuração. Sugere-se que sejam mantidos alguns perfis de proteção nestas zonas,
desde que não se permita que haja escorrimentos sobre o concreto branco.
Quanto à proteção, é fundamental cobrir a superfície logo após a desfôrma, para evitar o
acúmulo de sujeira e a ocorrência de manchas. O material de cobertura, entretanto, deve permitir
a perda de umidade e não deve ocasionar manchamento. A aplicação da proteção definitiva
deverá ser feita somente quando o concreto tiver perdido uma boa parte da umidade, com o
conseqüente branqueamento da superfície.
13.5 ANÁLISE ECONÔMICA
Quanto à análise econômica associada ao emprego do concreto branco, acredita-se que

esta deve necessariamente ser iniciada por uma reflexão quanto a que critérios utilizar para
realizá-la. O concreto branco é um produto diferente e sua análise demanda uma mudança de
paradigma.
Em primeiro lugar, cabe salientar que a análise deve ser feita considerando como
maximizar o valor de retorno do investimento. Ou seja, deve-se considerar os impactos durante
toda a vida útil do produto, adotando uma visão holística que considere todos os diversos fatores
que colaboram para a formação do produto.
No caso de um concreto tradicional, tradicionalmente se costuma admitir que os
principais fatores que afetam seu valor são a resistência e durabilidade. Ou seja, o concreto mais
“econômico” é o que gera maior resistência e uma vida útil mais extensa, para cada unidade de
custo. Novos componentes de valor, no entanto, começam a ser considerados, como é o caso do
impacto ambiental. Concretos mais “verdes”, ou seja, que geram menor “custo” ambiental, já são
considerados como mais valiosos.
O valor do produto concreto branco decorre, em grande parte, do seu aspecto, dada a
importância da dimensão estética em obras desta natureza. Portanto, neste caso, qualquer medida
que incremente o valor estético pode ser considerada como benéfica.
Feita esta consideração, são apontadas reflexões sobre o valor e eficiência econômica do
concreto branco.
Sob o ponto de vista do custo dos insumos, pode-se admitir que o concreto branco é
normalmente um pouco mais caro que os tradicionais. O preço unitário do cimento branco é
similar ao do cimento cinza, porém a necessidade de se utilizar agregados selecionados e de
fontes específicas pode acarretar maiores gastos associados à sua produção e transporte. Além
disto, normalmente são utilizados aditivos e adições, além de tratamentos das barras, se desejado.
Em troca deste maior custo, se ganha a possibilidade de manipular a cor do material. Isto
permite ganhos de natureza estética e favorece a utilização do material em situações onde se
possa fazer uso da cor para sinalização ou para delimitação de áreas. A alta reflexividade de
superfícies mais claras permite ainda ganhos em termos de necessidade de iluminação e em
visibilidade, como no caso de barreiras ou pavimentos em rodovias. Além disso, a alta
resistência, típica dos traços de concreto branco utilizados, está associada à uma alta densidade
do material, derivada do uso de uma grande quantidade de pó e de uma relação água/aglomerante
baixa. Esta alta densidade reduz a possibilidade de entrada de fluidos e, conseqüentemente,
impacta positivamente a durabilidade do material. Desta forma, as necessidades de manutenção
se reduzem e a vida útil da estrutura é aumentada.
A questão do acabamento superficial merece destaque especial. Os cuidados tomados
com a aparência do concreto branco geralmente acrescentam custos. Por exemplo, a mão-de-obra
para montagem das fôrmas é normalmente superior à tradicional, pois não se admite que ocorram
vazamentos de nata que comprometam a superfície do material.
Além disto, as fôrmas necessitam serem revestidas de material especial (fórmica ou
similar) ou seu reaproveitamento deve ser limitado (no máximo 2 vezes). Finalmente, quanto à
proteção, normalmente se aplica algum produto impermeabilizante à base de silanos-siloxanos
para impermeabilizar os poros superficiais e reduzir a possibilidade de acúmulo de sujeira. Este
cuidado, que não é comum em estruturas tradicionais, preserva o valor estético e aumenta a vida
útil da estrutura.
Ou seja, embora os cuidados adicionais gerem custos, a superfície final gerada tem uma
qualidade tão boa que evita retrabalhos, remendos ou necessidade de revestimentos ou pintura.
Desta forma, o maior custo inicial pode ser parcialmente compensado pela dispensa de
atividades de acabamento e redução das atividades de manutenção.
13.6 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DO CONCRETO BRANCO
No ano de 2002, em São Paulo, foi executado um condomínio totalmente em concreto de

cimento branco (Figura 75). Essa obra, entretanto apresentou um diferencial executivo
interessante, pois se decidiu pela exposição do agregado branco por meio de jato de areia, o que
mudou o resultado estético.
Figura 75 – Panamérica Park, São Paulo – SP.
O Museu Iberê Camargo (Figura 76), construído na cidade de Porto Alegre, é uma obra
cuja idéia previa a criação de um espaço cultural de grande expressão, à beira do Guaíba.
O projeto do museu combinou forma e cor, dando origem a um volume que se molda à
encosta do morro onde se localiza o museu, na área próxima ao antigo Estaleiro Só, e que ao
mesmo tempo se destaca da mesma, cromaticamente. Para criar este efeito e, ao mesmo tempo,
aproveitar a proximidade do Guaíba, que permite que os raios do por do sol se reflitam
diretamente sobre a estrutura, foi feita a escolha de utilizar o concreto branco para criação do
corpo do museu.
Figura 76 - Museu Iberê Camargo.

Primeira grande obra pública do país a adotar o concreto branco, a ponte Irineu
Bornhausen, apresentada na Figura 77, foi reinaugurada em 2004 na cidade de Brusque, em
Santa Catarina. O projeto veio substituir a antiga ponte, feita pelo sistema tradicional, por uma
estrutura estaiada, com vão livre maior. A nova estrutura tem 90 metros de extensão por 14
metros de largura, e vão livre de 60 metros. O apoio principal da ponte se localiza na margem
direita do rio Itajaí Mirim.
Este projeto em Brusque integra um conjunto de obras com o objetivo de minimizar os
efeitos das cheias que periodicamente atingem o município. Ao todo, a ponte ostenta oito estais
(um total de 512 cabos), quatro de cada lado, apoiados às extremidades das vigas de sustentação
da pista. A solução de uma estrutura estaiada, dispensando pilares, permitiu que se amplie a
calha de vazão do rio Itajaí Mirim.
Para a construção desta ponte foram consumidas 5 mil toneladas de concreto branco,
atingindo resistência de 50 MPa. O produto foi todo misturado numa central de concreto no
próprio local da obra. O concreto branco foi escolhido por agregar novas qualidades à obra,
levando em conta a beleza estética do concreto branco.
Figura 77 – Ponte Irineu Bornhausen (INFORMATIVO DA ABCP, 2004).

A tecnologia de utilização de concretos cromáticos estruturais sofreu grandes avanços nos

últimos anos, com a criação de algumas estruturas que demonstraram sua grande versatilidade e
valor estético. É o caso, por exemplo, da Catedral de Los Angeles, erigida em concreto ocre, ou
do Aeroporto de Sondika, na Espanha.
Pode-se citar, como exemplo recente de obra em concreto branco, a construção da Igreja
“Dives in Misericordia” (Figura 78) em Roma. Em Portugal, destaca-se a Torre do Tombo
(Figura 79) cuja adoção do concreto branco nessa obra foi justificada não só pela satisfação de
um requisito estético, mas também pela possibilidade de eliminação de revestimento e pelo
impacto positivo na durabilidade.
Figura 78 – Igreja “Dives in Misericórdia” – Roma,

Figura 79 – Torre do Tombo – Lisboa, Portugal.
Itália.
O aeroporto de Dulles, em Washington D.C., também foi executado com concreto branco
e cinza. Ao final da obra, o consumo total de concreto de cimento branco chegou a 10000 m³
(Figura 80).
Figura 80 – Aeroporto de Dulles – Washington D.C., EUA.

O concreto branco estrutural também já começou a ganhar espaço nos Estados Unidos.
Em Montgomery, Alabama, foi executado um projeto marcante pela combinação da
cromaticidade do concreto com cimento branco com linhas puras e riqueza de detalhes, como
pode ser visualizado na Figura 81.
Figura 81 – RSA Tower Office Building – Alabama, EUA.
14. GRAUTE
14.1 DEFINIÇÃO
Os grautes são compostos de uma mistura de aglomerantes (geralmente cimento

Portland), agregados miúdos (de origem natural ou beneficiada) e aditivos com diversas funções
e especificidades. Após a mistura com água, os grautes devem apresentar fluidez, consistência
tipo bombeável, baixa ou nenhuma retração e não devem apresentar segregação e exsudação
pronunciadas. Esses materiais, normalmente, são comercializados na forma pré-dosada, ou seja,
o fornecedor entrega o material pronto para o uso, sendo necessária a adição da quantidade
necessária e especificada de água, bem como um procedimento adequado de mistura. Podem
ainda fazer parte da composição dos grautes:
a) agregados miúdos, e/ou certo teor de filler (ou outros materiais finos);
b) polímeros látex, geralmente na forma de pós-redispersíveis;

c) fibras sintéticas;
d) adições minerais como a sílica ativa ou pozolanas finamente moídas.
No Brasil, o termo graute é empregado para estes materiais, que tem elevada fluidez, e
face às características de trabalhabilidade, são, em sua grande maioria, auto-adensáveis. Essa
característica os qualifica para suas principais funções: o preenchimento de cavidades e orifícios
(reparos em estruturas de concreto, por exemplo), a fixação de bases de equipamentos e
máquinas, a ancoragem de tirantes e fixadores, dentre muitos outros.
Pode-se dizer que a grande propriedade no estado fresco é a sua elevada fluidez,
obviamente cercada de outras propriedades também importantes, como a segregação muito
baixa, a coesão e a estruturação interna da mistura, as quais permitem um preenchimento
satisfatório das peças.
Segundo Cunha (2001), o graute consiste em um concreto fino (microconcreto), formado
de cimento, água, agregado miúdo e agregados graúdos de pequenas dimensões (até 9,5 mm)
com alta fluidez. Essa fluidez é fundamental para que o graute possa preencher os furos dos
blocos de concreto sem sofrer segregação. Além de sua alta fluidez, o graute deve apresentar boa
trabalhabilidade e boa capacidade de reter água, evitando perdas excessivas de água para o
bloco.
As funções do graute em elementos de alvenaria são aumentar a resistência das paredes,
absorvendo uma parcela dos esforços verticais, proporcionar maior estabilidade ao conjunto,
aumentando sua rigidez, e solidarizar a armadura à estrutura, permitindo seu posicionamento.
Portanto, sua utilização torna-se muitas vezes imprescindível à execução de obras em alvenaria
estrutural.
A NBR 8798 (1985) divide os grautes em finos e grossos, conforme sua finalidade. Para
o preenchimento de espaços pequenos, de forma que sua menor dimensão seja inferior a 50 mm,
deve-se adotar grautes mais finos; para espaços maiores, escolhe-se um graute mais grosso,
garantindo um preenchimento ideal. Os furos dos blocos de concreto são grandes o suficiente
para optar por um graute grosso, sendo mais interessante por serem mais econômicos (menor
consumo de cimento) e apresentarem redução de fissuras causadas pela retração.
As proporções exigidas pela NBR 8798 (1985), para dosagem dos grautes, são mostradas
na Tabela 9.
Tabela 9 – Proporções da NBR 8798 para dosagem de grautes.

Proporções, em massa, em relação ao cimento
Tipo de
Cal Agregado Miúdo Agregado Graúdo
Graute Cimento Água
Hidratada (Dmax = 4,8 mm) (Dmax = 19 mm)
Graute
1 ≤ 0,04 ≤ 2,30 - ≤ 0,75
Fino
Graute
1 ≤ 0,04 ≤ 2,20 ≤ 1,70 ≤ 0,70
Grosso
14.2 OUTROS GRAUTES
Grautes compostos com outros materiais também são muito empregados no reforço e na
recuperação de estruturas de concreto (além de outros usos). O mais simplório método de
classificação dos grautes parte da natureza dos aglomerantes, podendo estes ser de origem
mineral ou orgânica. Outra forma de organizar é pensando no desempenho e no comportamento.
A partir dessa metodologia têm-se os grautes para uso geral, os especiais e os rápidos.
O guia de reparos do ACI 546 (ACI, 2001) aborda, além dos grautes cimentícios, os
grautes químicos. Estes se constituem de produtos que reagem formando gel ou um precipitado
sólido. A reação de endurecimento pode envolver somente os componentes do graute em
solução, ou também envolver outros constituintes presentes no concreto a reparar ou ainda
adicionados à mistura (por exemplo: água para adequar a fluidez). A principal vantagem dos
grautes químicos está na aplicação em que os grautes cimentícios não se aplicam ou são
limitados em seu desempenho, como por exemplo: meios fortemente agressivos, demandas
muito altas de propriedades mecânicas e de deformação.
Grautes orgânicos podem atender com folga a todas as solicitações de desempenho
exigidas desses materiais. O motivo pelo qual não são sempre adotados em detrimento dos
cimentícios é simples, o custo das resinas, derivadas de petróleo.
Daí a adoção do graute resinado - ou químico - principalmente em situações que exigem
elevada resistência mecânica, a ataques químicos e óleos e capacidade de absorver vibrações. Ou
seja, é adequado para cargas dinâmicas e cíclicas comuns em termoelétricas e gráficas, por
exemplo, além de grauteamento de túneis, de cabos de protensão, grauteamentos geotécnicos e
em alvenarias, dentre outros.
Rincón & Helene (2003) denominam os grautes químicos de grautes orgânicos e os
classificam em:
a) base epóxi: grautes e argamassas fornecidas em dois componentes (resina epóxi e

endurecedor de amina ou poliamida), sendo também fornecido o agregados já pré-
classificado;
b) base fenólica: aglomerantes de resina de fenolformaldeído adicionada a um filler,
com emprego de catalisador de natureza ácida;
c) base furânica: resina líquida, catalisador e filler;
d) base poliéster: resina, catalisador e filler.
Além das aplicações em reparos e reforços estruturais, outras aplicações também

empregam grautes com propriedades e usos específicos, como: grauteamento de conexões em
estruturas offshore, grautemento de túneis, grauteamento de cabos de protensão, grauteamento
geotécnicos e grauteamento em alvenarias, dentre outros. Cada aplicação dessas tem a sua
própria tecnologia, suas soluções mais otimizadas quanto a materiais e técnicas de execução.
Dentre as vantagens dos grautes resinados pode ser enumerada, além da resistência
mecânica e a capacidade de suportar vibrações, a boa adesão das resinas ao concreto e ao aço.
Quando para o preenchimento de fissuras, apresentam baixa viscosidade e são formulados com
resina praticamente pura. A desvantagem técnica da base orgânica fica por conta da resistência
térmica. A partir de 80°C a matriz começa a deteriorar-se e o material perde propriedades
mecânicas.
Levando, normalmente, grande quantidade de cimento - daí a tendência à retração - os
grautes cimentícios não apresentam variação considerável na proporção entre os componentes. O
que varia significativamente é o tipo de cimento e de agregado. O primeiro é determinado pela
velocidade necessária para o ganho de resistência e o segundo de acordo com as exigências de
projeto.
Casos de recuperação estrutural, fixação de pré-moldados ou de fixação de trilhos de trem
ou metrô, por exemplo, exigem liberação rápida.
Uma das conseqüências da alta resistência é a rigidez. Peças muito rígidas não suportam
impactos nem movimentos cíclicos. Em alguns casos, quando a resistência química não é
necessária e, portanto, o uso do graute resinado não se justifica, é possível utilizar fibras
metálicas no graute mineral. Estas aumentam a ductibilidade e a resistência a impactos do graute.
Para aplicações subaquáticas, em que as bases resinadas não podem ser adotadas, os
produtos devem, obrigatoriamente, contar com aditivo retentor de finos.
14.3 USO E CONFIGURAÇÃO
Foram as necessidades específicas que determinaram as características e a composição

dos grautes. Como é importante que tenham grande capacidade de preenchimento - inclusive de
estruturas esbeltas e com elevada taxa de armadura -, e consigam se adensar sem vibração, é
essencial que sejam bastante fluidos e não contem com componentes de dimensões elevadas.
Essa última propriedade vale apenas para os grautes minerais e se justifica pela necessidade de
ocupar completamente todos os vazios. Assim, o uso de agregados miúdos é imprescindível.
Conseqüentemente, com agregados e aglomerantes compostos por partículas finas, a
superfície específica dos grânulos resulta maior e o graute fica mais sujeito - quando comparado
ao concreto convencional - tensões internas mais intensas. Em suma, sofrem efeitos de retração
principalmente quando do incremento do teor de água, que precisa ser compensada. No caso de
grandes áreas a serem grauteadas, para fins de economia, é possível e até recomendável lançar
mão do uso de agregados graúdos.
Para evitar aumentar a quantidade de água no traço, o que ocasionaria, além de uma
retração ainda mais acentuada, desestabilização da suspensão e prejuízo da resistência, faz-se uso
de aditivos superfluidificantes e superplastificantes. O equilíbrio da trabalhabilidade é obtido
com a adequação dos superfluidificantes com os controladores de exsudação, que são promotores
de viscosidade.
Enquanto a fluidez determina a capacidade de a mistura se espalhar ou não, o efeito de
retração pode provocar desprendimento do graute do substrato. A conseqüência é uma
descontinuidade na transferência de tensões. A solução está no uso de compensadores de
retração ou mesmo de cimentos expansivos.
Esses aditivos provocam uma expansão inicial decorrente da formação de gás que
objetiva compensar a retração posterior. Anteriormente, esse efeito era obtido com o uso de
sulfatos, mas atualmente o mais comum é utilizar aditivos à base de alumínio, que formam gás
hidrogênio e propiciam um controle mais refinado da expansão.
Mesmo assim, o processo em si é de controle difícil. A retração compensada não é
medida e esse é o detalhe crítico da recuperação de estruturas com graute. Além de uma
expansão insuficiente para efeito de compensação, um aumento de volume excessivo pode ser
problemático e causar bolhas em excesso, o que prejudica a resistência e a durabilidade. Por isso,
um detalhe importante a ser observado pelo construtor é o controle de retração do graute ainda
no estado fresco, além da expansão da massa endurecida, que não dispensa a adoção de um
processo de cura úmida.
Apesar de todos esses subterfúgios para controle da retração, esta ainda ocorre. No
entanto, é possível controlar e mesmo eliminar a formação de fissuras provocadas pela retração
(FIGUEIREDO, OLIVEIRA, HELENE, 1989).
Com o advento dos grautes industrializados, ocorrido a partir dos anos 80, cabe ao
construtor apenas observar as recomendações do fabricante a fim de obter o desempenho
desejado. Como já vem pré-misturado, pode ser mais prático comprar o industrializado do que
calcular o traço. Além disso, a homogeneidade e o controle de qualidade praticados pelos
melhores fornecedores aumentem a segurança da aplicação, essencial em recuperação estrutural,
principalmente. Outro motivo que torna os industrializados ainda mais atraentes é o baixo
volume de utilização.
Apesar do desenvolvimento tecnológico, todo material tem limitações, que devem ser
respeitadas. No caso dos grautes, num exemplo corriqueiro, extrapolar a relação água/cimento
para obter uma fluidez mais adequada acaba por interferir na resistência do produto final.
15. CONCRETOS DO FUTURO
15.1 INTRODUÇÃO
Concretos de última geração são materiais com características especiais, obtidos pela
mistura de componentes convencionais e outros desenvolvidos sob a ótica da engenharia, como
os modernos aditivos químicos. Os diferentes tipos de concreto de última geração satisfazem
exigências técnicas e ambientais cada vez mais restritas ao uso do concreto convencional.
A seguir são apresentados os concretos em desenvolvimento no presente, com grande
potencial de serem usados intensivamente no futuro na indústria da construção. São eles:
• Concreto com cura interna;
• Concreto condutivo (condutor elétrico);
• Concreto de retração reduzida;
• Concreto de retração compensada;
• Concreto translúcido.
15.1.1 Concreto com Cura Interna
O concreto com cura interna (CCI) tem em sua composição “material incorporador de
água” (MIA) ou “reservatório de água” que, geralmente, são partículas de pequeno tamanho que
armazenam grande quantidade de água, com capacidade de liberá-la durante a hidratação do
cimento. Dentre os materiais incorporadores de água, estão sólidos inorgânicos porosos,
frequentemente agregados leves, e partículas de polímeros superabsorventes.
A cura interna, também chamada de cura autógena, foi inicialmente concebida para
reduzir a retração em CAD, podendo melhorar as propriedades mecânicas e de durabilidade de
alguns concretos, como informam Weber e Reinhardt (1997).
A redução da retração do CCI ocorre porque os materiais incorporadores de água liberam
a água presente no seu interior à medida que ocorre a redução de umidade nos poros do concreto,
evitando, assim, o fenômeno da autodessecação, responsável por parte considerável da retração
autógena. A cura interna é mais indicada para concretos com relação água/cimento menor que
0,40, pois para estes a permeabilidade à água, mesmo nas idades iniciais, é baixa e a cura úmida
não é eficiente para evitar a retração e proporcionar um maior grau de hidratação do cimento.
Com a cura interna, a água de cura é distribuída por todo o concreto, ficando perto do local onde
é necessária para combater retração.
15.1.2 Concreto Condutivo
Desenvolvido por um grupo de pesquisadores canadenses, o concreto condutivo é obtido

pela adição de um material carbonáceo que possibilita a produção de concretos com resistividade
elétrica muito pequena e resistência à compressão de 30 MPa, ambas aos 28 dias.
Nos países com inverno rigoroso e neve, o concreto condutivo é literalmente “ligado na
tomada” elétrica. Quando o concreto condutivo é aplicado sobre pisos externos (como calçadas e
rampas de garagem), basta fazer passar uma corrente elétrica pelo material, que logo ele se
aquece e derrete a neve nele depositada.
15.1.3 Concreto de Retração Reduzida
O concreto com retração reduzida (CRR) contém aditivo redutor de retração em sua
composição. O aditivo diminui a tensão superficial da fase aquosa do poro do concreto;
consequentemente, ocorre diminuição proporcional da tensão capilar e, portanto, da retração por

secagem e da parcela da retração autógena causada pela autodessecação.
15.1.4 Concreto de Retração Compensada
No concreto de retração compensada (CRC), compostos adicionados ao cimento

promovem expansão que se contrapõe à sua retração.
O CRC é usado na América do Norte há décadas, empregando-se cimentos expansivos
para a sua produção. A inovação mais recente, que impulsiona novamente o emprego dos CRC,
foi o desenvolvimento de aditivos promotores de expansão de alta eficiência que funcionam
adequadamente com todos os tipos de cimento Portland. Enquanto com cimento expansivo a taxa
e a magnitude de expansão ficavam limitadas ao uso de mais ou menos cimento no concreto,
com os aditivos não há mais essas limitações. Pode-se conseguir a expansão desejada apenas
ajustando-se seu teor no concreto produzido com cimento Portland.
15.1.5 Concreto Translúcido
Tentativas foram feitas a fim de se criar um concreto que pudesse ser atravessado pela
luz. Em 2001, um arquiteto búlgaro inovou os conceitos ao incorporar fibra ótica em uma matriz
de cimento, mantendo a resistência à compressão típica do concreto estrutural. O resultado dá a
idéia de translucência do concreto, que gera a economia de energia.
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Concretos especiais - propriedades, materiais e aplicações

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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

UNESP - CAMPUS DE BAURU/SP

RELATÓRIO FINAL DE PESQUISA

CONCRETOS ESPECIAIS – PROPRIEDADES,

Aluna: Paula Sumie Watanabe

O concreto normal, feito com cimento Portland e agregado natural convencional

Durante o século XX o concreto foi o material de construção mais utilizado em todo o

Nesse sentido foram desenvolvidos os concretos leves, de alto desempenho, auto-

2. CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO

O concreto armado é, hoje, o material de construção mais utilizado no mundo. Apesar do

AÏTCIN (2000) classifica os concretos sem envolver diretamente a resistência à

No caso do concreto de alta resistência contendo superplastificante e sílica ativa, o

2.3 DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO

Com os avanços na tecnologia do concreto nas últimas décadas, o conceito de concreto de

O CAD tornou-se uma linha prioritária de pesquisa na área de materiais e, atualmente, a

2.4 MATERIAIS COMPONENTES

Os critérios utilizados na seleção dos materiais para produção dos concretos

2.4.1 Água de Amassamento

A água ocupa um papel secundário em termos de componentes do concreto. A dosagem

A escolha do cimento é de fundamental importância para a confecção do CAD, uma vez

2.4.3.1 Agregado Miúdo

2.4.3.2 Agregado Graúdo

A seleção do agregado graúdo adequado é condição fundamental para a produção de

2.4.4 Aditivos Químicos

Os aditivos químicos, atuando como plastificantes e redutores da água de amassamento,

A influência de qualquer aditivo redutor de água depende da dosagem do cimento, da

2.4.5 Aditivos Minerais

A introdução de aditivos químicos e de adições minerais no concreto provoca várias

• Aumento da coesão, eliminação da exsudação e melhoria da trabalhabilidade - esta

Figura 2 – Micrografia eletrônica da sílica ativa (MEHTA e MONTEIRO, 1994).

Alguns aspectos relativos ao proporcionamento dos CAD são: o consumo de cimento é

2.6 COMPORTAMENTO NO ESTADO FRESCO

2.7 COMPORTAMENTO NO ESTADO ENDURECIDO

Em comparação com um concreto convencional de 20 MPa, a resistência à compressão

Segundo Mehta (1986), “talvez os concretos de alta resistência – com superplastificantes,

A durabilidade está associada a várias características, como:

2.10 DOSAGEM E PRODUÇÃO

Comparando-se a dosagem do CAD com a do concreto convencional, notam-se

- 400 kg < cimento < 500 kg;

Sobre o controle de temperatura do CAD, afirma AÏTCIN (2000): “Se a temperatura do

2.11 TRANSPORTE, LANÇAMENTO E ADENSAMENTO

Os CAD, em geral, podem ser transportados pelos processos e equipamentos

A necessidade do concreto de alto desempenho ser curado constitui assunto polêmico no

2.13 CONSIDERAÇÕES ECONÔMICAS

Muitos estudos já foram feitos a respeito da viabilidade da aplicação dos CAD em

2.14 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DOS CAD

Em 1995, um levantamento de obras em CAD realizadas no Brasil já revelou uma grande

Figura 3 – Vão central da Ponte Rio-Niterói.

Figura 4 – Edifício E-Tower.

Figura 5 – Conjunto arquitetônico Evolution Towers (IRMÃOS THÁ S/A).

Têm-se vários exemplos de edificações verticais executados com o CAD no Brasil. Em

O concreto auto-adensável (CAA) é caracterizado pela capacidade de fluir com facilidade

Figura 6 - Lançamento de CAA em estrutura densamente armada (TUTIKIAN, 2004).

3.2 DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO

engenheiros daquele país como as principais causas de comprometimento da durabilidade das

O concreto auto-adensável é constituído pelos mesmos materiais utilizados na produção

A quantidade de água a ser utilizada em pastas, argamassas ou concretos é definida a

Todos os tipos de cimento empregados na produção de concretos convencionais podem

Conforme descrito nas especificações do EFNARC, todos os tipos de agregados graúdos

a) O volume de agregado miúdo é fixado em 40 % do volume de argamassa. Já para o

3.3.3.1 Agregados Miúdos

Todos os tipos de agregados miúdos industrializados ou naturais podem ser utilizados no