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Introduo

Os moldes usados para moldar polisteres reforados com fibras de vidro podem ser feitos com diferentes materiais e tcnicas de construo, dependendo das exigncias dos processos e de aspectos econmicos. Os processos de prensagem ou injeo a quente, que trabalham com altas presses e altas temperaturas, necessitam de moldes metlicos capazes de suportar essas condies sem deformar. Por outro lado, os moldes usados em processos a frio e que usam baixas presses, no precisam ser caros e pesados como os metlicos. Os moldes para processos a frio podem ser feitos de madeira, de gesso ou de polister reforado com fibras de vidro, dependendo do tamanho, da geometria e do nmero de peas a ser extrado deles. Esses moldes podem ser abertos -para laminao manual ou a pistola -ou fechados, como os usados para RTM ou prensagem com vcuo.

Este trabalho trata apenas de moldes abertos construdos em polister reforado com fibras de vidro e usados nos processos de laminao manual ou a pistola. Os moldes fechados usados para prensagem com vcuo ou RTM so tratados em outras publicaes da Owens Corning. Os tpicos seguintes so abordados neste trabalho.

Regras de Projeto ..........................................................................................................4

Construo do Modelo ..................................................................................................5

Construo do Molde .................................................................................................. 11

Amaciamento do Molde................................................................................................19

Desmoldagem................................................................................................................21

Manuteno e Reforma de Moldes............................................................................. 22

Modificaes em Moldes..............................................................................................24

Custos.............................................................................................................................26

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FCIL ACESSO A TODOS OS PONTOS Os processos de molde aberto so muito usados para laminar peas de grandes dimenses. Nesses casos o projetista deve levar em conta a necessidade do laminador acessar com facilidade todos os pontos da pea. Algumas peas muito grandes, como cascos de embarcaes, podem exigir o uso de andaimes e de moldes basculantes para facilitar a aplicao e a roletagem dos materiais.

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FCIL DESMOLDAGEM A pea deve ser projetada para ser fcil de desmoldar. Em geral as peas feitas manualmente ou a pistola desmoldam com facilidade, devido ao encolhimento que acontece quando elas esfriam. Na maioria das vezes esse encolhimento separa a pea do molde e assim facilita a desmoldagem. Todavia, podem acontecer casos em que o encolhimento dificulta a desmoldagem, como por exemplo quando a pea encolhe fechando e apertando o molde. Isso depende da geometria da pea e o projetista deve saber evitar essas situaes. Existem vrios artifcios para facilitar a desmoldagem, porm o projetista deve conceber seu projeto de modo a minimizar essas ocorrncias.

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FORMAS COMPLEXAS Peas de superfcies curvas, difceis de ser feitas em metal, so fceis de ser moldadas em Fiberglass. O projetista deve aproveitar ao mximo essa facilidade, no apenas para conceber peas de contorno chamativo e atraente, mas tambm para obter estruturas rgidas que dispensam ou minimizam o uso de nervuras. Superfcies planas e flexveis devem ser evitadas. Em seu lugar o projeto deve incluir formas complexas, que tm melhor aparncia e maior rigidez.

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DISTRIBUIO DE TENSES Ao contrrio dos metais, o Fiberglass no dctil e no acomoda as tenses localizadas em pontos de descontinuidade geomtrica. Os metais escoam e absorvem essas tenses como deformao permanente, porm o Fiberglass no tem essa capacidade e pode sofrer trincas nesses locais. Para minimizar esse problema, o projetista deve evitar variaes bruscas na espessura e na geometria das peas. As mudanas de espessura devem ser feitas com caimento gradual, e os cantos devem ser engrossados para minimizar essas concentraes de tenses.

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EMENDAS De preferncia as peas devem ser construdas inteirias, sem emendas. Entretanto, por razes de montagem, transporte, manuteno ou outras, tais emendas podem ser inevitveis. Nesses casos o projetista deve estar atento para posicionar de maneira correta essas emendas, para facilitar a montagem e o transporte, sem prejudicar os aspectos estticos da pea.

CONSTRUO DO MODELO Os processos de laminao por contato no necessitam de presso e trabalham a temperatura ambiente. Isso permite o uso de moldes simples e de baixo custo, geralmente construdos em Fiberglass. Os moldes de Fiberglass so copiados de modelos feitos de argila, ou de gesso ou de madeira. Geralmente dito que a superfcie do modelo deve reproduzir com fidelidade a geometria da pea. Isso, porm, pode no ser verdade. Se o modelo reproduzir fielmente os detalhes da pea, o molde copiado dele tambm reproduzir, em negativo, esses detalhes. Porm, as peas

encolhem e deformam quando esfriam e por isso no reproduzem a geometria original. Assim, se o modelo estiver "correto", reproduzindo com preciso a geometria desejada, a pea provavelmente ficar deformada. Dai conclumos que peas de geometria "correta" somente podem ser obtidas de moldes "deformados". A deformao do molde deve ser igual e contrria da pea. O problema est em conhecer a priori essa deformao, para que ela possa ser compensada no modelo e dai, por cpia, no molde. Este assunto ser abordado mais adiante, quando falarmos de empenamento. No momento vamos descrever o processo de construo do modelo e do molde supondo que no exista o problema de empenamento. Na maioria das vezes os modelos so feitos de madeira, ou de gesso ou ainda de argila. Em alguns casos eles podem ser construdos a partir de uma pea pr-existente, fazendo nela as modificaes desejadas. As tcnicas de construo de modelos pertencem a atividades desvinculadas da tecnologia do Fiberglass, e por isso no sero apresentadas de maneira abrangente ou profunda neste trabalho. Este trabalho trata das tcnicas usadas para construir moldes. As tcnicas de construo de modelos sero mencionadas de maneira superficial e apenas para modelos grandes, feitos em madeira. 2-1 ESTRUTURA DO MODELO A estrutura dos modelos construda em madeira compensada e serve trs funes. . . . Assegurar as dimenses crticas do projeto. Dar rigidez e manuseabilidade ao modelo. Servir de base para o entabuamento.

A localizao das placas ou pranchas da estrutura depende da geometria do modelo e de suas dimenses crticas. E prtica comum, principalmente na indstria naval, colocar placas transversais nas posies cujas dimenses so especificadas no desenho. Esse procedimento assegura a fidelidade dimensional nessas posies. As pranchas ou placas longitudinais so posicionadas da mesma maneira, ou conforme melhor aprouver ao modelista. As placas transversais e as longitudinais devem ser cortadas e montadas de modo a acompanhar o contorno desejado para a superfcie do modelo. 2-2 ENTABUAMENTO DO MODELO As tbuas so fixadas na estrutura para formar a superfcie desejada. A escolha do material usado para entabuamento depende principalmente do contorno ou formato do modelo. Os modelos de curvaturas simples podem ser feitos com tbuas finas de madeira compensada, com uma borda cncava e a outra convexa, para facilitar o encaixe e reduzir as frestas nas juntas. As tbuas devem ser pregadas ou parafusadas nas pranchas da estrutura. 0 entabuamento deve ser feito com tbuas largas para minimizar o nmero de juntas. Se a superfcie for plana, o entabuamento pode ser feito com placas de frmica. As superfcies com curvas reversas e complexas so difceis de modelar com tbuas e devem ser feitas com argila, gesso ou espuma rgida de poliuretano. Ao terminar o entabuamento, a superfcie do modelo fica bem delineada. As tbuas acompanham e reproduzem o formato desejado para a pea. Em seguida feito o masseamento.

ABA DE CONTENO Os modelos e os moldes para laminao a pistola devem ser construdos com uma aba ou flange acompanhando seu permetro. Essa aba serve para coletar o "overspray" de material aplicado a pistola e impedir que ele caia no cho. No processo de laminao a pistola, "overspray" o material (fibras e resina) que fica fora da linha de corte da pea. Para reduzir a emanao de estireno no local de trabalho, o overspray deve ser coletado e impedido de cair e espalhar no cho. A aba de conteno, medida a partir da linha de rebarbao, deve ter 20 cm de largura. MASSEAMENTO A superfcie entabuada reproduz o formato da pea, mas no tem bom acabamento. O acabamento feito masseando, lixando e polindo a superfcie. O masseamento feito para esconder as frestas e demais irregularidades de grandes dimenses. As frestas devem ser enchidas com massa plstica e em seguida lixadas com lixa #120. Depois de massear e lixar as frestas, todo o modelo masseado, para nivelar a superfcie e eliminar possveis irregularidades. A superfcie masseada ento acertada para contorno e lixada com lixa #120 em lixadeira orbital. o masseamento, acerto de contorno e lixamento devem ser repetidos at a superfcie ficar lisa, regular e acompanhar com exatido o formato desejado. O p de lixamento pode ser removido com estopa molhada em acetona. o lado no acabado do modelo, isto , o lado oposto superfcie acabada, deve ser coberto com uma demo de resina polister. Essa demo de resina evita que a madeira absorva umidade. e serve para manter inalteradas as dimenses do modelo. Os locais da pea onde sero colocados insertos ou onde sero feitas furaes para fixao de outros componentes devem ser marcados sobre a superfcie do modelo, para da serem transferidos ao molde e dele s peas. Feito isso, a superfcie est pronta para receber o acabamento final. 2-5 ACABAMENTO As marcas de lixa e outras irregularidades superficiais podem ser eliminadas aplicando a pistola uma demo de gelcoat primer parafinado. Esse gelcoat primer deve ser lixado com lixa d'gua progredindo de #200 a #600 e depois polido com massa de polir automveis. Feito isso a superfcie do modelo se apresenta lisa e brilhante e est pronta para receber o selador e em seguida o desmoldante.

Nota sobre massa plstica A massa plstica pode ser feita "em casa", tomando como base a formulao seguinte; Polister rgido Polister flexvel Talco Estearato de zinco Estireno Acelerador e catalisador 7 partes 3 partes 10 partes 0,5 partes varivel varivel

o masseamento e o acabamento aumentam as dimenses do modelo em 1 ou 1,5 mm. Isso deve ser levado em conta ao construir a estrutura de madeira.

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SUPERFCIE TEXTURIZADA Superfcies texturizadas ou com acabamento especial podem ser incorporadas no modelo colando nele materiais que tenham o padro molde edesejado. Esse padro ento transferido ao ada dele para as peas. A superfcie texturiz comodeve ser selada e coberta com desmoldante descrito a seguir.

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SELADOR o selador aplicado na superfcie polida para encher as micro-porosidades existentes nela. Essas micro-porosidades esto sempre presentes em gelcoats, mesmo naqueles formulados com agentes desaerantes e aplicados com mltiplas passagens da pistola para facilitar a desaerao. Nos gelcoats de moldes e de modelos, essas micro porosidades devem ser seladas para facilitar a desmoldagem. Veremos mais adiante que os seladores devem ser aplicados tambm nos moldes para dar a eles superfcies lisas e isentas de micro-porosidades.

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DESMOLDANTE o gelcoat primer, depois de lixado, polido e selado, deve ser coberto com material desmoldante. O melhor desmoldante para essa finalidade, que assegura desmoldagem sem dificuldades, o lcool polivinlico. Infelizmente o lcool polivinlico no d bom acabamento, liso e brilhante, como desejado para a superfcie de modelos. Por isso ele geralmente complementado com uma demo de cera, aplicada e polida com suavidade. A cera d ao modelo o acabamento liso e brilhante, enquanto o lcool polivinlico assegura a desmoldagem. Assim terminamos a construo do modelo. Geralmente os modelos so construdos, usados para fazer alguns moldes, e depois deixados de lado para ser usados novamente no futuro. Para evitar deformaes, os modelos de madeira devem ser guardados em lugar seco e nunca devem ser expostos ao sol. Em alguns casos pode ser conveniente fazer o modelo em Fiberglass que, ao contrrio da madeira, no absorve umidade e por isso tem excelente estabilidade dimensional.

Nota sobre empenamento o empenamento observado em peas de Fiberglass causado pelo encolhimento dos laminados. Esse encolhimento tem trs causas. A primeira a perda de massa resultante da evaporao de estireno. A segunda a reduo de volume que acontece quando a resina cura. A terceira o esfriamento dos laminados, que curam em altas temperaturas e em seguida esfriam at a temperatura ambiente.

o encolhimento pode ser minimizado de vrias maneiras. . Usando resinas de baixa reatividade. Essas resinas curam com pequena densidade de interligao e por isso encolhem menos que as de maior reatividade. Usando resina com baixo teor de estireno, ou com aditivos supressores de evaporao de e8tireno.

Evitando altas temperaturas no processo. Os laminados curados em altas temperaturas encolhem mais que os que curam em temperaturas mais baixas. Adicionando no laminado cargas com baixos coeficientes de dilatao trmica.

Vamos mostrar como o encolhimento gera empenamento. Imediatamente aps a resina ser aplicada, enquanto ainda no estado lquido e temperatura ambiente, ela ocupa seu espao no molde em estado livre de tenses. Ao curar ela encolhe e esquenta, sendo o encolhimento da cura contrariado pela dilatao devida ao incremento de temperatura. Podemos ter uma idia quantitativa desses eventos contrrios lembrando que as resinas de reatividade mdia tem um encolhimento linear de 2% quando curam, e uma expanso linear de at 1 ,2% devida ao incremento de temperatura.

Assim, o encolhimento linear devido cura excede a dilatao trmica em aproximadamente 0,8%. Acontece, porm, que o encolhimento linear observado na prtica muito pequeno, bem menor que os 0,8% que poderamos esperar como resultado dessa argumentao. Por que o laminado no encolhe, quando deveria ter encolhido 0,8% ? Essa aparente anomalia pode ser explica da considerando que durante grande parte da cura a resina, apesar de gelatinizada, ainda mantm um alto grau de mobilidade molecular e capaz de absorver esse encolhimento como deformao plstica. Isso, aliado ao fato do laminado curar confinado pelo molde, explica essa aparente discrepncia.

Como a pea cura confinada pelo molde, ela impedida de encolher lateralmente, sendo forada a retrair na direo da espessura. Essa contrao na espessura acontece enquanto a resina estiver em estado de semi-cura, capaz de aceitar deformaes plsticas. A dilatao devida ao aquecimento e a maior parte do encolhimento de cura acontece nessa condio e se manifestam como variao de espessura e no como variao de largura ou de comprimento. Fica claro ento que o encolhimento devido cura da resina e evaporao do estireno tem influncia pequena nas dimenses finais da pea, sendo absorvidos em sua maioria como reduo de espessura.

At aqui tudo bem, observamos que a cura avanou bastante, o laminado mostra estar rgido e o encolhimento devido cura e evaporao do estireno foi absorvido como reduo de espessura. Nesse estgio do processo o laminado ainda est quente e, apesar do avanado estado de cura, ainda capaz de sustentar pequenas deformaes plsticas. Essas deformaes plsticas, porm, se tornam cada vez mais lentas a medida que a cura prossegue. Voltando nossa ateno para a pea, observamos que ela atinge o pico exotrmico e comea a esfriar. Ao esfriar o laminado estrutural pode encolher at 0,35%.. O gelcoat, que no tem fibras de vidro, pode encolher bem mais que isso, talvez 1,2%. Lembrando que o laminado est confinado lateralmente pelo molde, uma parte desse encolhimento dissipada como deformao plstica e o restante acomodado como tenses residuais que geram empenamento. Quanto mais lento for o resfriamento e quanto mais tempo a pea ficar no molde, maior ser a parcela de encolhimento absorvida como deformao plstica, menores sero as tenses residuais e menor ser o empenamento. Isso explica porque as peas que curam no molde deformam menos que as que so desmoldadas prematuramente. O argumento que acabamos de apresentar muito importante para explicar e evitar empenamentos. Para facilitar o entendimento vamos repetir que a maior parte do empenamento acontece quando a pea esfria e no quando a resina cura. Quando o esfriamento acontece, se a pea for constru da com laminado no simtrico, as camadas que encolhem mais (gelcoat) interagem com as que encolhem menos (Iaminado estrutural) e nesse processo causam empenamento. Tudo isso acontece com a resina ainda no totalmente curada e capaz de absorver parte da retrao como reduo de espessura e como deformao plstica. Porm, nem toda retrao acomodada assim e parte dela transformada em tenses residuais que geram 9

empenamentos. Vemos ento que os empenamentos acontecem quando laminados assimtricos esfriam. A influncia do esfriamento no encolhimento pode ser confirmada notando que o desenho das fibras no gelcoat aparece com intensidade somente aps a pea esfriar. Nas peas quentes, que ainda no encolheram, quase no se nota o desenho das fibras no gelcoat. Apesar das resinas polister encolherem na cura, a maior parte desse encolhimento acomodada como reduo de espessura e tem pouca influncia no empenamento e nas dimenses das peas. Os empenamentos acontecem quando laminados assimtricos esfriam. Portanto, para minimizar empenamentos em laminados assimtricos, devemos evitar altas exotermias na cura. Quanto menor for a temperatura de cura, menor ser o empenamento. Os empenamentos podem ser minimizados usando baixos teores de catalisador e de aceleradol:; e evitando excessos localizados de resina, principalmente nos cantos das peas, onde o encolhimento fecha o ngulo e amplifica as deformaes. E aconselhvel deixar a pea esfriar no molde, para que o encolhimento seja parcialmente absorvido como deformaes plsticas. As peas curadas no molde empenam menos que as desmoldadas antes da cura completa. por isso que o problema de empenamento no muito acentuado em cascos de embarcaes, que ficam vrios dias no molde, sendo mais grave em peas menores e de ciclo rpido, que so desmoldadas prematuramente.

Na grande maioria dos casos, os transformadores procuram obter alta produtividade ativando a resina para cura rpida e fazendo a desmoldagem antes da cura completa. Essa combinao de alta exotermia com desmoldagem prematura gera muito empenamento. Uma maneira de compensar os empenamentos resultantes dessa prtica construir moldes "deformados" com deformao negativa, isto , contrria esperada para a pea. Vamos ver como isso pode ser feito. Primeiro construmos um modelo e um molde no deformados, reproduzindo fielmente a geometria desejada. Esse molde, constru do sem deformao, usado para moldar uma pea, exatamente como a desejada, com as mesmas matrias primas, mesma espessura e mesma ativao para cura. Essa pea ento desmoldada e deixada para completar a cura fora do molde, exatamente como ser feito em produo. Essa pea vai encolher e empenar como explicamos anteriormente.

Em seguida medimos e compensamos no molde a deformao observada. Isso pode ser feito aplicando massa plstica ou gelcoat primer sobre a pea at restaurar sua forma original. Em seguida a massa plstica removida da pea e colocada sobre o modelo. Assim fazendo, estamos transferindo para o modelo o negativo da deformao real observada na pea. Esse modelo corrigido -deformado - usado para construir um novo molde, o qual sai com deformaes contrrias das que ocorrero no processo. As peas extradas desse molde, ao deformar, tomam a forma desejada. Dessa maneira possvel compensar no molde as deformaes esperadas e assim eliminar o empenamento. Essa tcnica til para compensar empenamentos de superfcies planas em peas de pequenas dimenses.

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CONSTRUO DO MOLDE Terminado o modelo, com ou sem a compensao para corrigir empenamentos, passamos ao molde. Assim como o modelo, o molde deve ser construdo com esmero e pacincia. Os moldes para laminao manual ou a pistola servem duas funes: a) b) Reproduzir com fidelidade os detalhes desejados para a pea. Manter inalteradas suas dimenses, apesar das variaes de temperatura e de umidade a que sero submetidos.

Alm disso, os moldes devem tambm ter boa resistncia a solventes, principalmente ao estireno, e suportar altas temperaturas sem deformar.. Os moldes metlicos atendem muito bem essas exigncias mas so muito pesados e caros. Os feitos em madeira so leves e baratos, mas no tem boa estabilidade dimensional e tem vida curta. Os moldes metlicos so pouco usados nos processos de laminao manual ou a pistola. Os de madeira encontram aplicao quando o nmero de peas a produzir for muito pequeno. Na grande maioria das vezes, os moldes para laminao manual ou a pistola so construdos em Fiberglass. Os moldes de Fiberglass so leves, de baixo custo, resistem relativamente bem ao ataque de estireno e tem estabilidade dimensional satisfatria. Os moldes de Fiberglass so feitos com resinas e gelcoats especiais, que tem alta resistncia ao ataque de solventes (estireno) e alta temperatura de termodistoro. A superfcie dos moldes de Fiberglass pode ser feita com metal eletrodepositado, para melhorar ainda mais a resistncia ao ataque do estireno. Tambm a estabilidade dimensional desses moldes pode ser aumentada com nervuras metlicas. Dessa maneira possvel aliar a facilidade de fabricao do Fiberglass com a estabilidade dimensional e resistncia a solventes dos metais. Vamos agora descrever a tcnica convencional para construir moldes feitos em Fiberglass. 3-1 BICO DE AR melhor prevenir que remediar. Os moldes devem ter pelo menos um bico para entrada de ar comprimido, mesmo que sua geometria seja favorvel desmoldagem e primeira vista isso no seja necessrio. Os bicos so colocados nos locais mais favorveis desmoldagem, sobre o modelo, antes de aplicar o gelcoat. 3-2 GELCOAT o gelcoat tem no molde a mesma funo que ele tem nas peas de Fiberglass, isto , prover uma superfcie lisa e de alto brilho. Porm, o gelcoat de moldes deve satisfazer algumas exigncias especficas, que geralmente no so importantes nos usados em peas. Entre essas exigncias esto a necessidade de resistir ao ataque de estireno e ter alta estabilidade trmica. A resistncia a estireno necessria para que o molde mantenha a superfcie lisa e brilhante por muito tempo, sem exigir polimentos frequentes. A alta estabilidade trmica desejvel para retardar o surgimento de ondulaes superficiais oriundas de deformaes provocadas por altas temperaturas.

Assim, a resina usada para fazer gelcoat de moldes deve ter alta reatividade e alto peso molecular. 1

As resinas polister isoftlicas de alta reatividade, bem como as vinilster Novolac, tm boa resistncia a solventes e a altas temperaturas e so muito usadas para fazer gelcoats de moldes. Os gelcoats para moldes so comprados de fabricantes especializados, j preparados e prontos para uso. o gelcoat deve ser aplicado com pistola, em duas camadas de cores contrastantes para permitir avaliao visual do desgaste do molde e facilitar a programao das paradas para manuteno. A primeira camada deve ter baixo teor de pigmento (para melhorar o brilho) e deve ser aplicada em duas demos de 0,2 mm cada. Essas demos devem ser aplicadas a pistola mido-sobre- mido, isto , sem esperar pela cura da primeira para aplicar a segunda. A camada de 0,4 mm aplicada em duas demos finas de 0,2 mm para facilitar o escape de ar e assim reduzir a porosidade do gelcoat.

A figura mostra em corte as duas camadas de gelcoat usadas para fazer moldes. A camada inferior forma a superfcie do molde e deve ser aplicada em duas demos de 0,2 mm, mido- sobre-mido. A superior deve ser aplicada aps a cura da inferio/:

A segunda camada aplicada em uma demo, tem 0,2 mm de espessura, e deve ter alto teor de pigmento de cor contrastante com a do usado na primeira camada. Essa diferena entre cores serve para indicar o grau de desgaste do molde. Os moldes sofrem desgaste quando so lavados com solventes, quando so lixados e quando so polidos para restaurar o acabamento superficial. O grau de desgaste pode ser avaliado visualmente pela intensidade das cores contrastantes. Esse controle permite programar a construo de moldes novos, ou o reparo dos existentes, sem maiores transtornos. A primeira camada de gelcoat, repetimos, deve ser aplicada em duas demos, mido-sobre- mido, com apenas um pequeno intervalo entre elas, para permitir o escape de ar. A aplicao deve ser mido-sobre-mido para evitar que o estireno da segunda demo ataque o gelcoat da primeira, estando ele curado e tendo apenas 0,2 mm de espessura. A segunda camada deve ser aplicada aps a cura da primeira, para evitar escorrimentos resultantes de uma camada lquida com 0,6 mm de espessura. o laminador deve se familiarizar com o gelcoat antes de aplic-lo. Como o gelcoat de molde diferente do usado rotineiramente em produo, ele pode exigir um enfoque ligeiramente diferente, e bom que isso seja sabido antes de iniciar a aplicao. O operador deve fazer um laminado experimental sobre uma placa de vidro. Nessa placa so aplicados o gelcoat e em seguida 3 ou 4 camadas de manta com 450 g/m2 .O gelcoat pode ser aplicado no modelo se tudo correr bem com esse laminado experimental.

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Nota sobre espessura de gelcoats Os gelcoats aplicados a pistola perdem por evaporao uma quantidade aprecivel de estireno. Um estudo recente publicado pela CFA -Composites Fabricators Association- afirma que em mdia 60% do estireno presente no gelcoat evapora quando a aplicao feita a pistola. Considerando que o gelcoat tenha em mdia 40% de estireno, e tomando 60% de 40%, conclumos ser de aproximadamente 25% a perda de peso por evaporao. Assim, para compensar essa perda e obter as espessuras desejadas, necessrio aplicar uma quantidade de gelcoat 35% maior que aquela que permanece no molde.

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ARREDONDAMENTO DOS CANTOS Quando o gelcoat estiver curado, antes de iniciar a aplicao do laminado estrutural, os cantos vivos do modelo devem ser arredondados com massa feita misturando 1 parte de resina com 4 partes de areia malha 40. Os cantos arredondados facilitam a laminao e minimizam as falhas entre o gelcoat e o laminado estrutural.

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CHAPA DE REBARBAO desejvel que o permetro do molde acompanhe com preciso a linha de corte das peas. Isso deve ser assim para que as peas possam ser extradas rebarbadas e com as dimenses desejadas, sem necessitar acertos posteriores. A rebarbao feita passando faca ou esptula ao longo do permetro do molde, antes da resina atingir um grau avanado de cura. O molde deve ser protegido contra danos causados pela faca ou esptula de rebarbao. Isso feito embutindo nele uma chapa de ao inoxidvel ao longo da linha de corte da pea. Essa chapa serve de guia para as facas e as esptulas. o acerto final das bordas da pea (quando necessrio) deve ser feito com lixadeira, aps a desmoldagem. A chapa de rebarbao deve ser de ao inoxidvel, que no oxida (como as de ao carbono), nem sofre desgaste acentuado com o uso (como as de alumnio).

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Nota sobre a chapa de rebarbao Nos moldes sem aba de conteno, a linha de corte coincide com a borda do molde e a chapa de rebarbao pode ser embutida no laminado. Nos moldes com aba de conteno, a linha de corte no coincide com a borda do molde e a chapa de rebarbao no pode ser embutida. Nesses casos, a chapa de rebarbao deve ser posicionada sobre o modelo, acompanhando a linha de corte, antes de aplicar o gelcoat e prosseguir com a construo do molde.

As figuras mostram as chapas de rebarbao embutidas nos moldes. As chapas de rebarbao servem para guiar as facas ou esptulas na remoo das rebarbas verdes (no curadas). 14

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LAMINAO DO MOLDE

A primeira camada estrutural deve ser laminada entre 8 e 12 horas aps a aplicao do gelcoat. Esse tempo de espera suficiente para o gelcoat curar e no ondular quando receber o laminado estrutural. A resina usada para fazer moldes deve ter alto ponto de termodistoro para minimizar as deformaes que acontecem com o uso. O laminado estrutural deve ser feito com a mesma resina usada para fazer o gelcoat. A laminao deve seguir a sequncia seguinte: . Primeiro laminada uma camada de manta fina (225 g/m2), com alto teor de vidro. O teor de vidro deve ser alto para minimizar as ondulaes e a marcao do desenho das fibras. Tecidos de malha fechada e com baixa gramagem podem ser usados como alternativa manta de 225 g/m2 .Esses tecidos permitem obter altos teores de vidro, que bom para minimizar ondulaes. importante que o tecido tenha malha bem fechada para que o desenho dele no seja transferido superfcie do molde. A segunda camada de manta, tambm com 225 g/m2, deve ser aplicada aps a cura da primeira. E necessrio esperar pela cura da primeira camada antes de aplicar a segunda, para evitar as altas exotermias e o encolhimento que acompanha o esfriamento. Essas duas camadas no podem ter falhas de laminao. As bolhas de ar que no puderem ser eliminadas na laminao devem ser cortadas e enchidas com massa feita misturando 1 parte de resina com 4 partes de areia malha 40.

o mesmo procedimento deve ser adotado para as camadas seguintes, at que a espessura final {mnimo de 6 mm) do molde seja atingida. Apenas as duas primeiras camadas de manta, que ficam prximas ao gelcoat, devem ter gramagem de 225 g/m2. As demais podem ser construdas com mantas de 450 g/m2 ou at mesmo com roving aplicado a pistola. importante esperar pela cura da camada anterior antes de aplicar a seguinte, para evitar o encolhimento associado s altas exotermias.

Nota sobre o tempo de espera entre a laminao de camadas. Ao abordar esse assunto temos que distinguir entre o tempo de espera para laminar sobre gelcoats e o tempo de espera para laminar sobre camadas estruturais. Vamos comear pelo gelcoat. o tempo mnimo de espera entre a aplicao do gelcoat e a laminao da primeira camada estrutural deve ser igual ao chamado tempo de toque. O tempo de toque acontece quando o gelcoat estiver suficientemente curado para no marcar a ponta dos dedos ao ser tocado. Se a laminao for feita antes do tempo de toque, o estireno contido na resina pode atacar e enrugar o gelcoat. Quanto maior a espera aps o tempo de toque, mais o gelcoat capaz de resistir ao ataque do estireno e menor ser o enrugamento e a ondulao. Assim, para obter gelcoats lisos e sem ondulaes, melhor esperar um longo tempo antes de aplicar a primeira camada estrutural. Acontece, porm, que se essa espera for muito longa duas coisas ruins podem acontecet: Uma delas que o laminado estrutural pode ter dificuldade para aderir ao gelcoat. A outra que o gelcoat pode separar do molde antes da laminao da primeira camada estrutural. Esse ltimo problema conhecido como pr-desmoldagem ou desplacamento. Portanto, temos uma janela de tempo para laminar sobre gelcoats. O tempo mnimo de espera determinado pelo ponto de toque, para evitar enrugamento. O tempo mximo no fica bem definido, porm quanto mais longo ele for; menor ser o ondulao da superfcie e major ser a probabilidade de desplacamento e de falta de aderncia. Vamos arriscar uma quantificao desses tempos de espera.

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Tempo mnimo de espera Tempo timo, admitindo pequenas ondulaes Tempo sugerido para minimizar ondulaes Tempo mximo de espera para evitar desplacamento

tempo de toque 1 a 2 horas 4 a 6 horas 24 horas

A tabela acima nos diz que a laminao da primeira camada estrutural pode ser iniciada imediatamente aps ser atingido o tempo de toque, digamos 30 a 40 minutos depois de aplicar o gelcoat. Porm, se desejarmos uma superfcie lisa e sem ondulaes, melhor esperar; umas 4 a 6 horas depois de aplicar o gelcoat. Se o tempo de espera passar de 24 horas o gelcoat pode apresentar problemas de desplacamento ou dificuldade de aderncia ao laminado estrutural.

Para o laminado estrutural no existe a possibilidade de enrugamento e por isso no se fala em tempo de toque. A regra para laminados estruturais aplicar imediatamente camada sobre camada, mido-sobre-mido, para ganhar produtividade. Isso, porm, deve ser feito com cautela para evitar as conseqiincias das altas exotermias, como empenamento da pea, desenho de fibras e ondulaes do gelcoat. Para evitar esses problemas, os moldes devem ser feitos com longos tempos de espera entre a laminao das camadas. POS-CURA Sabemos que os moldes devem ter boa resistncia a solventes e a altas temperaturas. Sabemos tambm que, para evitar altas exotermias, eles devem ser construdos de maneira lenta e gradual. Acontece que os laminados curados com baixa exotermia no tem boa resistncia a solventes e a altas temperaturas. Para conciliar essa divergncia, os moldes devem ser ps-curados. A ps-cura deve ser feita com o molde no modelo, aplicando incrementos graduais de temperatura. A ps-cura deve durar pelo menos 1 hora em temperatura 10C acima do ponto de transio vtrea da resina. Depois de ps-curado, o molde deve ser resfriado lentamente. Depois de ps- curado, o molde pode ser estruturado.

ESTRUTURAO Os moldes devem ter espessura maior que 6,0 mm. Muitas vezes essa espessura no suficiente para dar a rigidez necessria. Se o molde for pequeno e tiver geometria complexa, talvez esses 6,0 mm sejam suficientes. Porm, os moldes de maior dimenso precisam ser enrijecidos com aumento da espessura ou com nervurao. As nervuras permitem fazer moldes leves, rgidos e de baixo custo. Elas so particularmente necessrias para fazer moldes de grandes dimenses, que sem elas seriam muito flexveis ou muito pesados. As nervuras podem ser construdas diretamente no molde, laminando camadas de Fiberglass sobre formas de espuma rgida de poliuretano, ou de papelo, ou de madeira. Essas formas devem acompanhar as curvaturas do molde e so colocadas sobre ele para dar forma s nervuras. evidente que para uma mesma geometria as formas de madeira so mais rgidas que as de poliuretano ou de papelo, porm a madeira pode absorver umidade e prejudicar a estabilidade dimensional do molde.

As nervuras de Fiberglass laminadas diretamente sobre as formas tem forte tendncia a marcar o gelcoat, o que fcil de entender quando lembramos que elas ao curar encolhem e repuxam o molde. Esse repuxo marca o gelcoat e pode ser minimizado aumentando a espessura do molde e laminando as nervuras de maneira lenta e gradual.

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Os moldes podem tambm ser estruturados com nervuras pr-moldadas feitas de ao ou de Fiberglass. As nervuras de ao so feitas com perfs retangulares soldados de modo a acompanhar as curvaturas do molde. A soldagem pode ser feita com os perfis sobre o molde, posicionados para acompanhar as curvaturas da superfcie. Para evitar distores, a soldagem deve ser feita antes de colar os perfis no molde.

Mostra a massa de forrao usada entre as nervuras de ao e o laminado do molde. Essa massa pode ser feita com 4 partes de areia e uma de resina, ou com material elastomrico (borracha).

As nervuras pr-moldadas de ao so feitas soldando barras retangulares que acompanham as curvaturas do molde. Essas nervuras so ajustadas ao molde usando como forro uma massa de baixo encolhimento feita misturando 1 parte de resina com 4 partes de areia malha 40. O ajuste feito interpondo essa massa entre o molde e a nervura e em seguida comprimindo manualmente um contra o outro para expulsar o excesso. O excesso de massa, expulso na compresso, deve ser removido antes de curar. Essa massa deve ser aplicada em grande quantidade para assegurar contato integral e uniforme da nervura com a superfcie do molde. Como essa massa tem baixo encolhimento, ela praticamente no marca o gelcoat. A fixao final das nervuras feita com tiras de manta de 225 g/m2.

As nervuras pr-moldadas em Fiberglass so ajustadas e fixadas da mesma maneira.

A seguir apresentamos as regras para nervurar moldes, . A largura, a altura e a distncia das nervuras devem ser determinados em funo das dimenses e da geometria do molde. Por exemplo, moldes de grandes dimenses exigem nervuras maiores que moldes de pequenas dimenses. Moldes de curvatura pouco acentuada exigem nervuras mais prximas que os de grande curvatura. As reas de contato das nervuras com os moldes devem ser as mais largas possveis, para minimizar marcaes no gelcoat.

As nervuras laminadas diretamente no molde devem ser aplicadas aps a cura plena do laminado estrutural. A resina usada para laminar as nervuras deve ser catalisada e acelerada para cura lenta, com o objetivo de reduzir a exotermia e o encolhimento associado a ela. As camadas que compem as nervuras devem ser laminadas esperando pela cura da anterior antes de aplicar a seguinte.

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As nervuras pr-moldadas marcam menos o gelcoat que as laminadas diretamente sobre o molde.

reas extensas e planas podem ser enrijecidas com placas de espuma rgida de poliuretano cobertas com uma camada de manta com 450 g/m2. A espuma de poliuretano deve ser colocada aps a construo dos 6 mm do laminado estrutural e deve ser totalmente coberta (sanduichada) pela camada de Fiberglass. As placas de espuma devem ser aplicadas sobre resina lquida, antes dela curar. Isso quer dizer que elas no podem ser colocadas diretamente sobre o molde, sem antes aplicar nele uma demo de resina com areia para prover uma base lquida para aderncia. As placas devem ser envolvidas por uma camada de manta com 450 g/m2 ou o equivalente em roving picado e devem ter as bordas chanfradas para evitar transies bruscas de espessura.

Nota sobre marcao de gelcoats As nervuras desenham no gelcoat de duas maneiras. A primeira explica as marcaes que surgem a longo prazo, com o uso prolongado do molde. A segunda esta associada aos desenhos que aparecem a curto prazo, imediatamente aps a construo do molde. Vamos comear tratando das marcaes que aparecem a longo prazo. Essas acontecem porque os moldes esquentam com a exotermia gerada na cura, mas so impedidos de deformar pelas nervuras. Se as nervuras tiverem grande rigidez (desejvel para restringir as deformaes) e pequenas reas de contato com o molde (como acontece com as nervuras de ao), elas podem gerar grandes tenses nele, tenses essas que com o uso causam deformaes permanentes que se manifestam como desenho no gelcoat. Esse tipo de marcao acontece com qualquer nervura, seja ela laminada diretamente no molde ou pr-moldada e depois colada nele. As marcaes de curto prazo, por sua vez, acontecem apenas com as nervuras constru das diretamente no molde, que repuxam o gelcoat ao curar. Nos dois casos as marcaes so provocadas por tenses exercidas no molde pelas nervuras. Essas marcaes podem ser minimizados com nervuras de base larga, constru das ou coladas sobre moldes de grande espessura. Quanto mais espesso for o laminado do molde e quanto mais larga for a base das nervuras, menor ser essa marcao. 3-8 SUPORTAO Os moldes de grandes dimenses devem ser suportados por estruturas construdas com tubos de ao soldados. Essas estruturas servem para facilitar a movimentao do molde e devem ser fixadas a ele em pontos isolados, com tiras de manta, interpondo nesses locais uma placa de ao ou de Fiberglass, para evitar concentraes de tenso. Terminada a fixao da estrutura de suportao, o molde pode ser separado do modelo. O suporte tubular que acabamos de descrever pode ser soldado a um eixo de ao, que por sua vez pode ser apoiado em cavaletes para que o molde possa ser basculado. Como opo, o suporte tubular pode ser fixado a rodas para permitir a movimentao do molde.

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3-9

ACABAMENTO O acabamento do molde pode ser iniciado logo que ele for separado do modelo. O acabamento feito lavando, lixando e polindo a superfcie, para realar a qualidade lisa e brilhante a ser transferida s peas. A lavagem feita com gua, para remover da superfcie os resduos do filme de lcool polivinlico. Em seguida a superfcie lixada com lixa d'gua progressivamente fina, como por exemplo com lixas #400, #500 e #600.

Depois de lixados os moldes devem ser polidos com boina de l e pasta de polir automveis. 3-10 SELAGEM

Da mesma maneira que os modelos, os moldes tambm devem ser selados para tapar os poros superficiais e facilitar a desmoldagem. Existem no mercado vrios seladores para essa finalidade.

Est pronto o molde. Para facilitar o entendimento das vrias fases de construo, elas esto resumidas na tabela 2.

Nota sobre o laminado estrutural de moldes Para ter um mnimo de rigidez e resistncia marcao pelo desenho das nervuras, os moldes devem ter pelo menos 6,0 mm de espessura. claro que quanto maior for essa espessura, maior ser a rigidez e menor ser a marcao. A convenincia de construir moldes com espessura maior que 6,0 mm decidida por critrios econmicos, levando em conta o nmero total de peas que se espera sejam extradas deles. A espessura incrementada aumentando o nmero de camadas de manta ou de roving picado.

Nota sobre molde de baixo custo Existe uma opo simples para fazer moldes de grandes espessuras e de baixo custo, que pode ser considerada como alternativa ao uso de mltiplas camadas de manta ou de roving picado. Essa opo consiste simplesmente em construir o laminado estrutural do molde a pistola, com 55% de areia, 10% de roving picado e 35% de resina. Laminados com essa composio tem baixo encolhimento e praticamente no marcam o gelcoat com desenho de fibras ou ondulaes. Alm disso, eles tem baixo custo e podem ser constru dos com grandes espessuras sem onerar o molde.

AMACIAMENTO DE MOLDES o gelcoat de moldes novos ou recondicionados tem muitas micro-irregularidades e micro- porosidades que dificultam a desmoldagem. Com o uso essas micro-falhas tm sua influncia reduzida por desgaste ou por acmulo de cera, o que explica a maior facilidade de desmoldagem encontrada em moldes usados e amaciados. Para facilitar as primeiras desmoldagens os moldes novos ou recondicionados devem ser tratados com seladores e usar lcool polivinlico. A desmoldagem fica assegurada pelo filme continuo de lcool polivinlico. O amaciamento de moldes novos ou recondicionados deve ser feito pelo procedimento seguinte.

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Aplique selador no molde. Aplique cinco demos de cera desmoldante, polindo cada demo aps a evaporao dos solventes. As demos devem ser aplicadas em intervalos de 2 a 3 horas, para dar aos solventes tempo para evaporar. Aplique uma demo de lcool polivinlico. O lcool cobre a cera e forma filme sobre ela, o que assegura a desmoldagem. Lamine uma pea Repita cinco vezes os passos anteriores, isto , lamine cinco peas aplicando cera e lcool entre as laminaes, conforme descrito.

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A partir desse ponto (cinco peas desmoldadas) o lcool polivinlico pode ser dispensado. Para as dez peas seguintes, encere o molde aps cada desmoldagem. A partir da (quinze peas desmoldadas), o enceramento deve ser feito aps laminar 5, 10 ou 15 peas, dependendo da geometria da pea, da cera usada e da tcnica de laminao.

Nota sobre desmoldantes Notar que recomendamos apenas uma demo de lcool polivinlico, contra cinco de cera. A aplicao de cinco demos de cera parece excessiva. Por que no trs? Ou talvez apenas uma, visto que uma camada monomolecular de desmoldante suficiente para a desmoldagem. Ademais, medies feitas em moldes encerados com mltiplas demos no indicaram aumento da espessura da camada de cera com o incremento do nmero de demos. Em verdade uma demo de cera d camada com espessura prticamente igual de vrias demos, sendo realmente suficiente para a desmoldagem. Acontece, entretanto, que a aplicao de apenas uma demo de cera pode deixar pontos sem cobertura na superfcie do molde ou modelo. As cinco demos de cera servem para assegurar a cobertura total da superfcie, e no tm por objetivo incrementar a espessura da camada de cera. Acreditamos que, com cinco demos, nenhum ponto fique sem cobertura.

o lcool polivinlico difere da cera em um ponto importante. A cera no forma filme sobre a superfcie do modelo, enquanto o lcool forma um filme continuo, sem deixar pontos descobertos. E por isso que uma demo de lcool suficiente para assegurar a desmoldagem. Um detalhe interessante a ordem ou seqilncia de aplicao desses desmoldantes, quando eles so aplicados juntos. A cera deve ser aplicada sobre o lcool quando for desejado obter bom acabamento na superfcie moldada, como por exemplo ao laminar moldes sobre modelos. Essa aplicao pode ser feita sem problemas, desde que seja tomado cuidado no polimento da cera, para no romper o filme de lcool. A seqilncia inversa, isto , lcool sobre cera, acontece quando desejado amaciar moldes. Nesse caso existe um problema de incompatibilidade entre a cera (no polar) e o lcool (altamente polar) que pode se manifestar como retrao do lcool, que forma gotas ao invs de espalhar sobre o molde. Esse problema pode ser evitado usando uma soluo altamente concentrada de lcool e fazendo a aplicao a pistola, em duas demos. A primeira demo deve ser bem fina (nvoa) e serve de base para a segunda, mais grossa.

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A cera e o lcool polivinlico so desmoldantes clssicos, no-permanentes e que devem ser reaplicados com freqiincia. O filme de lcool destru do na desmoldagem e deve ser reaplicado todas as vezes que for feita uma nova laminao. A cera no forma filme sobre o molde, mas sua espessura gradualmente reduzida quando parte dela transfere para a pea na desmoldagem. Vemos ento que o lcool polivinlico no tem permanncia e deve ser reaplicado todas as vezes que for feita uma nova laminao. A cera tem permanncia um pouco maiol; permitindo fazer vrias desmoldagens com uma aplicao.

Alm da cera e do lcool, existe tambm no mercado um novo tipo de desmoldante, conhecido como polimrico ou semi-permanente. Esse desmoldante adere ao molde, no transfere pea e no sofre desgaste acentuado com o uso. Esse novo produto permite um grande nmero de desmoldagens sem reaplicao e ao contrrio da cera no contamina a superfcie das peas nem forma no molde aquela detestvel crosta ou casca que precisa ser eliminada por lixamento. Os desmoldantes semi-permanentes dispensam as aplicaes frequentes, reduzem os custos de limpeza e manuteno dos moldes e tambm facilitam a preparao das peas a ser pintadas.

DESMOLDAGEM A desmoldagem feita sem grandes dificuldades. Algumas peas de geometria complexa e com pequenos ngulos de sada podem exigir um pouco mais de ateno. Nesses casos, as sugestes seguintes pode ser teis para facilitar a desmoldagem. . . o lcool polivinlico praticamente infalvel como desmoldante. Depois de polida, a cera no deve ser tacada. Os moldes encerados devem ser protegidos contra contaminao acidental. Os locais tocados pelo laminador devem ser novamente encerados. Os locais de difcil desmoldagem podem exigir a aplicao de camadas adicionais de cera. A desmoldagem pode ser facilitada laminando na pea alas para puxamento. Essas alas so usadas para puxar a pea para fora do molde. o molde deve ser construdo com bicos para ar comprimido. O orifcio para entrada de ar deve ser coberto com fita adesiva antes de aplicar o gelcoat. Em casos extremos o molde pode ser construdo com macacos hidrulicos para empurrar a pea para fora.. Nesse caso a fresta entre a placa do macaco e o molde deve ser coberta com fita adesiva para evitar penetrao de gelcoat. A desmoldagem facilitada inserindo cunhas de madeira ou polietileno entre a pea e o molde Em situaes de emergncia, a pea pode ser martelada com martelo de borracha. Isso deve ser feito com cuidado para no trincar o gelcoat do molde. A cavidade da pea ou do molde pode ser esfriada com gelo ou com gs carbnico. O esfriamento faz com que a pea ou o molde encolha, facilitando a desmoldagem. O esfriamento pode ser feito na pea (molde fmea), ou no molde (molde macho).

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MANUTENO E REFORMA DE MOLDES


Quantas peas podem ser extradas de um molde? .A resposta a essa pergunta depende do conhecimento da maneira como ele usado e mantido, da qualidade desejada para as peas, dos materiais e da tcnica de construo. Para exemplificar, podemos dizer que os moldes de madeira tem vida muito curta, durando talvez umas 30 a 40 desmoJdagens, enquanto os de ao podem ter vida praticamente infinita. Os moldes feitos em Fiberglass podem durar de 500 a 1500 peas. Para finalidade de planejamento e estimao de custos, usual admitir que os moldes de Fiberglass sejam substitudos aps 500 peas.

Os moldes de Fiberglass envelhecem de trs maneiras. Na primeira o gelcoat sofre desgaste devido ao lixamento e polimento. Na segunda o molde deforma com o uso e marca o gelcoat com o desenho das nervuras. Na terceira o gelcoat sofre trincas ou rachaduras devido a impactos ou outros tipos de abuso. Vamos descrever cada um desses tipos de desgaste. o desgaste por lixamento e polimento acontece com grande intensidade quando cera usada como desmoldante. O estireno do gelcoat dissolve parcialmente a cera e ataca a superfcie do molde, causando perda de brilho. Alm desse efeito direto, o estireno forma uma crosta de cera e poliestireno, que tafubm causa perda de brilho. Assim, os moldes perdem a superfcie brilhante original e se tornam progressivamente foscos. O brilho pode ser restaurado lixando e polindo o gelcoat. o lixamento deve ser feito com lixa fina e usando limpadores de molde cuja principal funo solubilizar a cera sem atacar o gelcoat. A seguir feito o polimento com massa de polir. O lixamento seguido de polimento restaura o brilho original, mas desgasta o gelcoat. Para evitar lixamentos frequentes, o laminador deve usar ceras de baixa solubilidade em estireno e ativar o gelcoat (da pea) para cura rpida. Os gelcoats ativados para cura lenta deixam estireno lquido em contato com o molde por um perodo muito grande, dando a ele tempo de causar os estragos descritos. As ceras de baixo ponto de fuso devem ser evitadas porque so muito solveis em estireno e do pouca proteo ao molde.

o momento de fazer a restaurao determinado observando o brilho do molde e das peas moldadas. Quando for decidido que o fosqueamento inaceitvel, ento chegado o momento de fazer a limpeza .

A marcao do gelcoat acontece devido ao aquecimento do molde. O molde quente impedido de deformar pela alta rigidez das nervuras. Nesse processo, o laminado sofre pequenas deformaes permanentes e cumulativas, conhecidas como deformaes plsticas, que marcam o gelcoat com o desenho das nervuras. Esse desenho objetvel porque copiado nas peas. Esse problema pode ser minimizado usando moldes de grande espessura, ou construindo o molde com resinas de alta temperatura de termodistoro. As trincas e as rachaduras acontecem devido a impactos no molde. A soluo para esses problemas , obviamente, manusear o molde de modo cuidadoso para evitar a ocorrncia de impactos e de grandes deformaes. Os moldes podem ser reformados substituindo o gelcoat trincado ou marcado ou gasto por outro novo. 0 gelcoat a ser substitudo deve ser removido com lixadeira ou broca nos locais afetados ou, se necessrio, em toda a superfcie do molde.

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Tabela 2 Fases de construo de moldes Modelo de gesso, de argila ou de madeira, ou constru do a partir de modificaes em pea existente. Os modelos de peas pequenas e que sero feitas com rpido ciclo de moldagem, podem ser modificados para compensar eventuais empenamentos em superlcies planas. O modelo deve ter bom acabamento e ter marcas para localizar os pontos de furao ou outros pontos de referncia importantes da pea.

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Desmoldante, geralmente uma camada de lcool polivinlico seguida de 1 demo de cera. Gelcoat com 0,6 mm de espessura, aplicado em 2 camadas de cores contrastantes. A primeira camada deve ter baixo teor de pigmentos e ser aplicada em duas demos sucessivas, mido sobre mido, de 0,2 mm cada. A segunda camada, aplicada em uma demo, deve ser rica em pigmentos e ter espessura de 0,2 mm. Espere curar 12 horas. Manta fina (225 g/m2 ) com alto teor de vidro. A manta fina facilita a remoo de ar e minimiza o desenvolvimento de calor nessa camada crtica. Espere curar 12 horas. Manta fina com 225 g/m2, como no item 4. Espere curar 12 horas. Manta com 450 g/m2, com alto teor de vidro. Espere esfriar. Manta com 450 g/m2 , como no item 6. Manta com 450 g/m2, como no item 6. Manta com 450 g/m2, como no item 6. Manta com 450 g/m2, como no item 6. Com essa manta o laminado estrutural do molde tem a espessura mnima recomendada, de 6 mm. Porm para minimizar marcaes no gelcoat e prolongar a vida do molde, podem ser usadas espessuras maiores. O incremento de espessura pode ser feito com mantas ou com roving picado. Ps-cura com aquecimento e resfriamento lento e gradual. A ps-cura deve ser feita com o molde no modelo e antes de colocar as nervuras. Nervuras pr-moldadas de ao, ou de Fiberglass, fixadas ao molde com uma manta de 450 g/ m2 .Para que essas nervuras tenham contato pleno e uniforme com o molde, elas devem ser espremidas sobre uma forrao de massa feita com 4 partes de areia e 1 parte de resina. A forrao de massa fica entre o molde e as nervuras. Como opo, as nervuras podem ser laminadas diretamente no molde sobre formas de papelo ou de espuma rgida de poliuretano. Suporte com perfis tubulares de ao, soldados e fixados ao molde com tiras de manta em pontos isolados. Fixao desse suporte a cavaletes com ou sem rodas para movimentao do molde. Desmoldagem, isto , separao entre o molde e o modelo. Lixamento com lixa fina. Polimento. Selagem para tapar poros e preparar a superfcie para o desmoldante. 23

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Um novo gelcoat ento aplicado para substituir o antigo. Se a aplicao for feita em pontos discretos, as reas adjacentes devem ser cobertas com mscara de papel. Restaurada a superfcie do molde, ele assume mais uma vez a condio de novo. O novo gelcoat aplicado como descrito a seguir.

Aplique uma demo de 0,3mm, com alto teor de pigmento. Espere pela cura plena dessa camada antes de prosseguir com a seguinte. A espessura de 0.3 mm necessria para resistir, sem enrugar, o ataque do estireno da camada seguinte. A camada seguinte, com 0,5 mm de espessura, deve ser aplicada em duas demos. O getcoat dessa camada deve ter baixo teor de pigmento e ter cor nitidamente contrastante com a da camada anterior. A aplicao em duas demos facilita a remoo de ar e minimiza a incidncia de porosidade. A espessura final das duas camadas, 0,8 mm, superior aos 0,6 mm recomedados para moldes. Esse excesso necessrio para compensar o desgaste resultante do lixamento que vir a seguir. Aplique uma demo de resina parafinada, para facilitar o lixamento. Aps a cura da resina parafinada, o gelcoat deve ser lixado, com lixadeira orbital, comeando com lixa grossa e terminando com lixa fina. O lixamento deve prosseguir at ocorrer o nivelamento do gelcoat novo com o original. Para finalizar, o gelcoat polido com boina de l e massa de polir.

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Esse expediente de reforma propicia economias substanciais, principalmente em moldes de grandes dimenses, que com pequenos custos adicionais podem ter suas vidas duplicadas.

MODIFICAES NO MOLDE
Os moldes de Fiberglass podem ser modificados com facilidade. Essas modificaes podem ser feitas como descrito em seguida. Lamine no molde velho, a ser modificado, uma pea catalisada e acelerada para cura lenta. A cura lenta e para obter uma pea o mais livre possvel de empenamento.

Essa pea, ainda no molde, estruturada com espuma rgida de poliuretano, sanduichada com fibras de vidro para ter alta rigidez e estabilidade dimensional. A pea assim enrijecida extrada do molde e posicionada sobre cavaletes de modo que sua superfcie acabada fique para cima, para facilitar os trabalhos subsequentes. As modificaes desejadas so feitas na pea, cortando ou acrescentando nela o que for desejado. Partes da pea original podem ser cortadas e substitudas por outras construdas em gesso ou em madeira, conforme o novo desenho desejado, ou ento so feitas adies de nervuras e modificaes de dimenses, simplesmente posicionando postios nos locais que sero modificados.

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As reas modificadas devem ter acabamento superficial esmerado. Aps lixadas e polidas, as novas superfcies devem ser enceradas com 5 de mos de cera.

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Est pronta a pea que servir para fazer as modificaes no molde. O passo seguinte cortar e descartar as partes do molde que sero modificadas. O permetro cortado deve ser chanfrado com inclinao de 10: 1

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o molde, j cortado e com o permetro chanfrado, posicionado sobre a pea. Feito isso, ele apertado contra a pea por meio de parafusos, para ficar perfeitamente adaptado a ela. A superfcie do molde ao redor do permetro chanfrado coberta com jornal fixado com fita crepe.

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A superfcie modificada da pea, que agora substitu a parte cortada do molde, coberta com lcool polivinlico. A superfcie da pea j tinha sido coberta com 5 demos de cera. A fita crepe deve ser removida logo aps a aplicao do lcool, antes que ele seque, para que ela no arraste o filme ao ser removida.

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A rea do molde adjacente ao permetro chanfrado mais uma vez isolada com fita crepe e jornal, agora para aplicar o gelcoat. A fita e o jornal devem ser removidos antes do gelcoat gelatinizar.

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Em seguida feita a reconstruo das partes do molde que foram cortadas e descartadas, dessa vez laminando sobre o permetro chanfrado e as reas adjacentes, com a mesma sequncia de camadas do molde original, de forma lenta e gradual, como sabemos, para evitar distores e desenho de fibras no gelcoat. Feito isso, so reconstrudas as partes das nervuras que foram cortadas nesse processo de modificao.

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Terminada a cura das nervuras, os parafusos so removidos e o molde separado da pea que serviu de modelo. Alguns laminadores preferem fazer as modificaes diretamente nos moldes, construindo as novas formas em madeira ou em gesso sobre eles, nos locais onde foram cortados. Esse procedimento pode levar a erros e omisses porque, como o molde o negativo da pea, fica difcil visualizar as modificaes. mais prudente fazer as correes na pea para depois reproduzi-las no molde. Fazendo assim podemos observar, sem erros, o resultado das modificaes feitas.

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CUSTOS
Nesta seo vamos falar sobre a contribuio dos moldes na formao do custo das peas. Essa contribuio depende do custo prprio do molde e tambm do nmero de peas extradas dele. Comeando pelo custo prprio, temos que reconhecer a dificuldade em generalizar a respeito de um tema que admite muitas opes de materiais e tcnicas de construo. Sabemos que esse custo pode variar muito, em funo do tamanho, dos materiais usados e da tcnica de construo adotada. Moldes pequenos, simples e que podem ser laminados sobre peas existentes, custam muito menos que moldes grandes e complexos, que exigem a construo de modelos e demandam estruturao sofisticada.

Da mesma maneira a vida til de um molde, definida como o total de peas extradas dele, tambm varia muito, dependendo de contingncias de mercado e do nmero mximo de peas possvel de ser laminado nele. Esse nmero mximo possvel, que define a vida mxima do molde, difcil de ser precisado porque depende de variveis de processo, dos materiais usados, da espessura estrutural, etc, como vimos nas pginas anteriores. Mas como nossa inteno no frustrar o leitor com generalidades, vamos arriscar um palpite e dar valores ao custo prprio e vida mxima esperada para moldes de Fiberglass construdos conforme a tcnica aqui apresentada o custo de um molde feito como descrito neste trabalho, incluindo a construo do modelo, deve corresponder a aproximadamente 25 vezes o custo de cada pea laminada nele. Um molde assim deve servir para moldar muitas peas antes de ser reformado, mas vamos supor que aps a moldagem de 500 peas ele seja descartado. Assim, se esse molde for usado 500 vezes, a incidncia do custo dele, por pea, ser

25 500

x 100 = aprox. 5% do custo da pea

Se o mercado determinar que sero laminadas apenas 100 peas, ao invs de 500, o mesmo clculo anterior indica que o molde incrementa em 25% o custo da pea.

25 100

x 100 = aprox 25% do custo da pea

Devemos ficar atentos para situaes como essa. Os moldes podem ter influncia marcante no custo das peas. Se a demanda de peas for pequena melhor fazer moldes baratos, de madeira. Se for grande, talvez seja mais interessante fazer moldes de Fiberglass com 10 mm ou at 15 mm de espessura. Esses moldes so mais caros que os de 6 mm, mas tem vida mais longa.

Rio Claro, 13 de Junho de 1999. 26


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