UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA
ENGENHARIA MECÂNICA

RENATO BICALHO DA ROCHA

PROJETO DE SAPATA DE COBRE PARA MODIFICAÇÃO DE

PROCESSO ELETROGÁS PARA SOLDAS LONGITUDINAIS DE
TUBOS

MONOGRAFIA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

BELO HORIZONTE
2020
 RENATO BICALHO DA ROCHA

PROJETO DE SAPATA DE COBRE PARA MODIFICAÇÃO DE

PROCESSO ELETROGÁS PARA SOLDAS LONGITUDINAIS DE
TUBOS
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de
Minas Gerais, como requisito parcial para
o grau de bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Ariel Rodriguez Arias

BELO HORIZONTE
2020
 AGRADECIMENTOS

Certamente estes parágrafos não irão atender a todas as pessoas que fizeram
parte dessa importante fase de minha vida. Portanto, desde já peço desculpas àquelas
que não estão presentes entre essas palavras, mas elas podem estar certas que
fazem parte do meu pensamento e de minha gratidão.
Agradeço primeiramente a minha família pois acredito que sem o apoio deles
seria muito difícil vencer esse desafio.
Aos meus amigos pelo imenso apoio e momentos de descontração.
Aos meus colegas de sala e de curso pelos obstáculos que vencemos juntos
e pelos momentos de ajuda e aprendizado mútuos durante o curso.
Finalmente, a todos os que por algum motivo contribuíram para a realização
deste trabalho.
 RESUMO

O objetivo deste trabalho foi desenvolver uma sapata de cobre que será utilizada no
processo de soldagem eletrogás de um tubo na posição longitudinal. O projeto previa
a presença de canais internos, por onde ocorrerá o escoamento de água, com o intuito
de resfriar a peça que está em contato direto com o metal de solda. Para realizar o
dimensionamento do produto e a vazão de água a ser utilizada, teve-se que adotar a
premissa que nenhum ponto da sapata poderia apresentar temperatura superior à
temperatura de fusão do cobre. Para verificar e validar o modelo foi utilizado o software
Ansys®, que possui uma extensa biblioteca para soluções de problemas de
engenharia. A biblioteca Fluent foi a escolhida para realizar a simulação, uma vez que
engloba os problemas de transferência de calor e dinâmica de fluidos. A partir dos
resultados dessa simulação foi possível verificar a integridade da peça durante o
processo de soldagem.

Palavras-chave: Soldagem eletrogás, projeto, sapata, soldagem de tubos,

soldagem longitudinal
 ABSTRACT

The objective of this project was to develop a copper shoe to be used on a longitudinal
electrogas welding process of tubes. One of the scopes of the project was the presence
of internal channels in which water flows to refrigerate the component, which is in direct
contact with the liquid metal. To perform the dimensioning of the product and the water
flow used in the process, it was considered that any point of the component should not
exceed the melting temperature of the copper. To validate this premise the software
Ansys® and the library Fluent was used to simulate the heat transfer and the fluid
dynamics of the process. From the results of the simulation it was possible to verify the
integrity of the component during the welding process.

Keywords: Electrogas welding, copper shoe, project, tube welding, longitudinal

welding
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Formação teórica de uma solda por aproximação de superfícies de peças

metálicas ................................................................................................................... 11
Figura 2 - Soldagem por pressão/deformação .......................................................... 12
Figura 3 - Soldagem por fusão .................................................................................. 12
Figura 4 - Configuração de chanfros e juntas............................................................ 14
Figura 5 - Dimensões e regiões de soldas de topo ................................................... 14
Figura 6 - Posições de soldagem para soldas de topo .............................................. 15
Figura 7 - Esquema exemplificado de soldagem longitudinal de tubos ..................... 15
Figura 8 - Formato cônico do arco elétrico ................................................................ 16
Figura 9- Soldagem de cascos de navios ................................................................. 17
Figura 10 - Desenho esquemático de um processo de soldagem eletrogás ............. 18
Figura 11 - Vista lateral de sapata............................................................................. 20
Figura 12 - Vista superior de sapata ......................................................................... 20
Figura 13 - Representação da placa lateral com um tubo de resfriamento de água
ligado a ela ................................................................................................................ 21
Figura 14 - Vista em perspectiva da sapata .............................................................. 21
Figura 15 - Vista de secção vertical da sapata .......................................................... 22
Figura 16 - Vista de secção lateral da sapata ........................................................... 23
Figura 17 - Vistas isométrica e de topo de sapata de cobre ..................................... 24
Figura 18 - Vista isométrica da sapata superior ........................................................ 26
Figura 19 - Vista frontal da sapata superior............................................................... 26
Figura 20 - Vista lateral esquerda da sapata superior ............................................... 27
Figura 21 - Vista inferior da sapata ........................................................................... 28
Figura 22 - Formação das malhas de elementos finitos ............................................ 30
Figura 23 - Vista isométrica do perfil de temperatura da sapata ............................... 32
Figura 24 - Temperaturas com escala mínima de 1293K .......................................... 33
Figura 25 - Vista inferior da sapata ........................................................................... 33
Figura 26 - Temperaturas na solda ........................................................................... 34
Figura 27 - Temperaturas nas paredes dos canais de refrigeração .......................... 35
Figura 28 - Temperaturas na entrada e saída do canal ............................................ 35
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Propriedades físicas do bronze comercial e do aço ................................. 29

Tabela 2 - Propriedades físicas do aço líquido.......................................................... 29
Tabela 3 - Dados de entrada para água .................................................................... 31
Tabela 4 - Dados de entrada do software ................................................................. 31
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................9
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................11
2.1 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.......................................11
2.2 TERMOS E SÍMBOLOS DA SOLDAGEM ........................................................13
2.3 O ARCO ELÉTRICO .........................................................................................15
2.4 O PROCESSO DE SOLDAGEM ELETROGÁS ................................................16
2.5 A SAPATA NO PROCESSO DE SOLDAGEM ELETROGÁS ...........................19
2.6 PATENTES DE SAPATAS PARA SOLDAGEM ................................................19
3 METODOLOGIA ...................................................................................................25
3.1 COMPUTER AIDED DESIGN (CAD) ................................................................25
3.2 COMPUTER AIDED ENGINEERING (CAE) .....................................................28
4 ANÁLISE DE RESULTADOS ..............................................................................31
5 CONCLUSÃO .......................................................................................................36
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................37
APÊNDICE A – VISTAS SUPERIOR, INFERIOR, FRONTAL E LATERAIS DA
SAPATA..................................................................................................................39
 9

1 INTRODUÇÃO

Industrialmente, o método de união de metais mais utilizado é o processo de

soldagem. Sua aplicação vai da união de componentes eletrônicos até a indústria
automotiva e aeroespacial. Marques, Modenesi e Bracarense (2009) definem o
processo de soldagem como “processo de união de materiais baseado no
estabelecimento de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no
interior dos próprios materiais, na região de ligação entre os materiais que estão sendo
unidos.”.
O processo de soldagem existe a milhares de anos, sendo o forjamento o
principal processo utilizado pelas antigas sociedades, com grande foco na produção
de armas e ferramentas de corte. A partir do século XII e XIII, com o surgimento de
tecnologia para a obtenção de ferro fundido, no estado líquido, e nos séculos XIV e
XV, com o surgimento do alto-forno, o processo de soldagem perdeu um pouco dessa
importância, que seria retomada com as experiências de Sir Humphrey Davy com o
arco elétrico, com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e pelo avanço na
geração de energia elétrica, que possibilitou o surgimento de processos por fusão. Em
1855 foi registrada a primeira patente de um processo de soldagem e em 1907 Oscar
Kjellberg patenteia o processo com eletrodo revestido. Em 1961 foi desenvolvido o
processo de soldagem eletrogás a partir do processo de soldagem por eletroescória.
A soldagem eletrogás está entre os diversos processos de soldagem a arco
elétrico. Esse processo é usualmente realizado na posição vertical e utiliza um arco
elétrico entre um eletrodo consumível, que fornece material de preenchimento
contínuo, e a poça de soldagem. São utilizados gases para a proteção e manutenção
desse arco elétrico, sendo comum a utilização de dióxido de carbono ou outro gás
inerte. O que permite que o processo seja realizado na posição vertical é a presença
de um componente, metálico ou não, posicionado em ambos os lados da junta, de
forma a realizar o confinamento da poça de fusão. Esses componentes são
denominados sapatas.
A modificação do processo de soldagem eletrogás da vertical para a
horizontal, pode permitir que, a partir da ação da gravidade, a poça de fusão fique
confinada entre um chanfro e uma sapata, resultando em um cordão mais uniforme,
diminuindo o reforço e, consequentemente, reduzindo possíveis concentradores de
 10

tensão. Isso significa um cordão mais estável, mais seguro e com menor probabilidade
de falha por fadiga.
Atualmente, o processo de soldagem eletrogás é bastante utilizado
devido à boa viabilidade econômica atual do processo, quando comparado com
processos à arco submerso (SAW), por exemplo, e da qualidade e desempenho do
metal de solda, bem como a elevada taxa de deposição apresentada. É um processo
mecanizado, que devido a sua alta taxa de deposição, apresenta uma taxa de
produção considerável.
Neste trabalho será desenvolvido uma sapata que será utilizada para a
modificação do processo de soldagem eletrogás, de forma a possibilitar a realização
da solda longitudinal de tubos na posição horizontal. O projeto considera a geometria
do tubo, para o desenvolvimento da geometria da própria sapata. Análises de
transferência de calor, escoamento de fluidos para a refrigeração da sapata serão
feitas para checar a viabilidade do projeto.
 11

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

A soldagem é um dos principais métodos de união de metais utilizados na

indústria, sendo talvez o de maior importância para esse meio. Phillips (2016) diz que,
levando em consideração o recente desenvolvimento da abordagem em processos
híbridos, existem cerca de setenta e cinco tipos de processos de soldagem disponíveis
para a escolha dos fabricantes e que cada processo apresenta suas exclusivas
vantagens e desvantagens. O processo de soldagem à arco elétrico oferece
vantagens como sua portabilidade a custo reduzido, porém é relativamente lento e
depende de uma quantidade considerável de calor para gerar a solda.
Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 19) assumem que “[...]de uma
forma simplificada, uma peça metálica pode ser considerada como formada por um
grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura
cristalina)” e que “[...]nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia
mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra.”. Já na extremidade da
peça metálica os átomos estariam ligados a menos átomos vizinhos, podendo-se
assumir que estes possuem mais energia do que os átomos presentes no interior da
peça e que com isso, seria possível que eles se ligassem permanentemente a uma
outra peça metálica que fosse colocada próximo a uma distância suficientemente
pequena dessa extremidade. A figura 1 representa essa teoria:

Figura 1 - Formação teórica de uma solda por aproximação de superfícies de peças metálicas

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 19

Porém isso não ocorre, pois, segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009,
p. 20) “[...]as superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande
rugosidade em escala microscópica e sub microscópica.” e devido ao fato de que as
superfícies metálicas normalmente estão cobertas por camadas de óxidos, umidade,
 12

poeira e outras pequenas partículas resultantes das ligações químicas incompletas

presentas na superfície da peça metálica.
Dois principais métodos são utilizados para superar esses obstáculos, sendo
um a deformação das superfícies afim de realizar a aproximação dos átomos a
distancias mínimas e outra sendo o aquecimento localizado em uma região de junta,
gerando a fusão do metal de base e de adição e resultando em um “cordão” de metal
que preenche a distância entre as superfícies das peças, formando o cordão de solda.
As figuras 2 e 3 representam ambos os métodos utilizados para a união das peças
metálicas:

Figura 2 - Soldagem por pressão/deformação

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 20

Figura 3 - Soldagem por fusão

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 20

A fonte de calor mais utilizada nos processos de soldagem por fusão é o arco
elétrico. Dentre os processos que utilizam essa fonte de calor é possível citar os
processos de soldagem com eletrodos revestidos, TIG (Tungsten Inert Gas), MIG
(Metal Inert Gas), MAG (Metal Active Gas), soldagem com arames tubulares, a arco
 13

submerso (SAW), por eletroescória e a soldagem eletrogás, que será tratado nesse
trabalho.
Phillips (2016) diz que durante escolha do processo ótimo para uma certa
aplicação o engenheiro deve considerar todas as vantagens e desvantagens inerentes
a cada um dos processos, suas particularidades, seus requisitos e restrições, para
que somente o melhor processo seja designado de forma a garantir os requisitos pré-
estabelecidos pela aplicação desejada.

2.2 TERMOS E SÍMBOLOS DA SOLDAGEM

Alguns termos serão utilizados na elaboração desse trabalho e serão aqui

descritos para um melhor entendimento.
A solda é o resultado da operação de união dos metais, sendo o metal de base
o material da peça que está sendo soldado, o metal de adição, quando aplicado, é o
material adicional que está sendo fornecido e a poça de fusão a mistura entre o metal
de adição e a parte fundida do metal de base.
Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 31) definem a junta como “[...] a
região onde as peças serão unidas por soldagem.” As juntas podem ser classificadas
em diferentes tipos, como de topo, ângulo, canto, de aresta ou sobreposta. As
aberturas ou sulcos presentes na superfície das peças e que determinam a região que
irá conter a solda são chamadas de chanfros e, assim como as juntas, podem ser
classificados em diferentes tipos. A figura 4 mostra os chanfros utilizados geralmente
com os diferentes tipos de juntas:
 14

Figura 4 - Configuração de chanfros e juntas

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 31

Especificamente para a solda de topo, podemos destacar alguns termos para

definir a forma e as características de um cordão de solda, como face, margem,
largura, reforço, penetração da junta, penetração da raiz e raiz da solda. Esses termos
estão representados na figura 5:

Figura 5 - Dimensões e regiões de soldas de topo

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 33

 15

Em relação a posição da soldagem, podemos citar as posições plana,

horizontal, vertical e sobre cabeça. A figura 6 ilustra essas posições para soldas de
topo:
Figura 6 - Posições de soldagem para soldas de topo

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 35

Este trabalho é baseado na ideia da utilização da soldagem longitudinal de

tubos cilíndricos, conforme a figura 7 abaixo:

Figura 7 - Esquema exemplificado de soldagem longitudinal de tubos

Fonte: Leading Ultrasonics (2019)

2.3 O ARCO ELÉTRICO

O arco elétrico é uma fonte de calor utilizada nos processos de soldagem onde
um feixe de descargas elétricas que ocorrem entre dois polos (um negativo e um
positivo) e mantido devido aos gases ionizados, conhecidos como plasma, que são
aplicados ao processo e formam uma atmosfera condutora na região da solda,
gerando calor o suficiente para realizar a fusão dos metais.
O arco elétrico apresenta características muito positivas para o processo de
soldagem, como uma concentração adequada de energia para a fusão localizada do
 16

metal de base, baixo custo e facilidade de controle, fazendo com que o processo a
arco elétrico tenha grande importância na indústria e que seja essa a fonte de calor
mais utilizada na soldagem por fusão.
Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 52) afirmam que “[...] o arco, em
geral, opera entre um eletrodo plano, ou aproximadamente plano (a peça), e outro que
se localiza na extremidade de um cilindro (o arame, vareta ou eletrodo) cuja área é
muito menor do que a do primeiro. Assim, a maioria dos arcos em soldagem tem um
formato aproximadamente cônico[...]”, como pode ser observado na figura 8.

Figura 8 - Formato cônico do arco elétrico

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 52

Processos como o de soldagem MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas),
TIG (Tungsten Inert Gas) e EGW (Electrogas Welding) dependem da utilização de
gases para a manutenção do arco elétrico, como argônio, hélio e mistura de ambos.
Esses gases também oferecem proteção contra possíveis contaminações pelo
ambiente.

2.4 O PROCESSO DE SOLDAGEM ELETROGÁS

O processo de soldagem eletrogás é uma variação do processo de

eletroescória, é um processo mecanizado utilizado originalmente para realizar soldas
verticais.
Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009, p. 288) “Até o
desenvolvimento desta técnica, estas peças eram soldadas com eletrodo revestido
(SMAW - Shielded Metal Arc Welding) ou pelo processo de soldagem com arame
sólido sob proteção gasosa (GMAW - Gas Metal Arc Welding).”
 17

O processo de soldagem eletrogás se mostrou economicamente vantajoso em

relação aos demais, além de apresentar excelente qualidade e desempenho do metal
de solda e elevadas taxas de deposição.
Uma aplicação comum do processo de soldagem eletrogás é a soldagem de
painéis que formam os cascos do navio na indústria naval, como mostrado na figura
9:

Figura 9- Soldagem de cascos de navios

Fonte: Phillips, 2016, p. 69

A figura 10 mostra o desenho esquemático do processo de soldagem eletrogás:
O material fundido é confinado na região da solda por um par de sapatas, de
cobre ou cerâmicas, com sistema de refrigeração por fluxo de água. Essa sapata será
o objeto central a ser estudado nesse trabalho.
 18

Figura 10 - Desenho esquemático de um processo de soldagem eletrogás

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense, 2009, p. 288

A proteção do arco elétrico é feita por uma nuvem de gás inerte (geralmente
CO2 ou misturas de 80% argônio e 20% CO2), fornecido por uma fonte externa,
direcionadas por orifícios presentes nas sapatas de contenção.
Através dos roletes de alimentação, o eletrodo é alimentado continuamente
para o processo e as sapatas são movimentadas juntamente com o movimento do
processo de soldagem.
Segundo Phillips (2016, p.68), “A principal vantagem do processo de soldagem
eletrogás quando comparado ao processo por eletroescória é a baixa entrada de calor
necessária, resultando em tamanhos de grãos reduzidos e melhorando as
propriedades mecânicas (especialmente a dureza) da solda.”
Em relação a temperatura da poça de fusão, Służalec (2005) realiza um estudo
do perfil de temperaturas da poça de fusão e escória no processo de soldagem por
eletroescória. Nessa análise a temperatura da poça varia de 1550ºC a 1600ºC.
Considerando as diferenças do processo de eletroescória e eletrogás, foi considerado
o valor fixo de 1500ºC para a temperatura da poça de fusão para o restante desse
trabalho.
 19

2.5 A SAPATA NO PROCESSO DE SOLDAGEM ELETROGÁS

As sapatas apresentam duas principais funções no processo de soldagem

eletrogás. A primeira e mais importante função é confinar a poça de metal fundido. No
processo de soldagem vertical, essa configuração é extremamente útil pois o material
fundido é depositado, através da ação da gravidade, de forma a proporcionar uma
formação contínua do cordão de solda mantendo a continuidade do processo. Essa
característica de confinamento da poça também é interessante para moldar o cordão
de solda, podendo reduzir os reforços resultantes através da geometria da área de
contato entre a sapata e o cordão.
Outra função é auxiliar no resfriamento do cordão de solda através do sistema
de refrigeração da própria sapata. À medida que o passe é realizado, a sapata retira
calor da solda através de um fluxo de fluido nos canais internos, resultando em um
cordão com temperatura menor quando comparado a um processo sem a presença
da sapata.

2.6 PATENTES DE SAPATAS PARA SOLDAGEM

Almon Cotterman teve aprovada, em 1965, uma patente de sapata para o

processo de soldagem vertical por eletroescória, que tinha como objetivo confinar a
poça de fusão durante o processo contínuo de soldagem de peças desniveladas e
curvas. As sapatas são pressionadas contra as partes a serem soldadas afim de
confinar a poça e moldar a solda, conforme as figuras 11 e 12.
O diferencial dessa invenção foi a acomodação de descontinuidades entre as
peças sem que ocorresse o vazamento da poça de fusão e o fato da utilização em
cilindros e outras peças curvas ser comercialmente factível.
 20

Figura 11 - Vista lateral de sapata

Fonte: Cotterman, 1965.

Figura 12 - Vista superior de sapata

Fonte: Cotterman, 1965.

A sapata desenvolvida por Cotterman (1965) também apresentava um sistema

de refrigeração com um fluxo de água em conduítes, representados pelo número 42
na figura 13.
 21

Figura 13 - Representação da placa lateral com um tubo de resfriamento de água ligado a ela

Fonte: Cotterman, 1965.

Em 1966, foi aprovada para Eugene Koch e Frank G. Ferraioli, uma patente de
sapata com refrigeração interna. Os objetivos dessa patente foi registrar uma melhoria
na eficiência da refrigeração da sapata durante o processo de soldagem, facilitar a
fabricação e montagem da sapata e evitar a necessidade do completo descarte da
sapata.
A parte considerada como substituível apresentava uma depressão, que tinha
como o objetivo de moldar a solda conforme ela se solidifica, reduzindo o reforço no
cordão de solda, conforme figura 14.

Figura 14 - Vista em perspectiva da sapata

Fonte: Koch, 1966.

 22

Um diferencial dessa sapata é a formação de uma passagem para uma fina

camada de fluido refrigerante entre a sapata e o suporte de fixação. A espessura
dessa passagem é ajuste fino entre uma passagem muito fina, que apresenta a
vantagem de retardar a transferência de calor nas paredes, e uma passagem mais
espessa que reduz o risco de explosão ou ruptura da peça devido a mudança de fase
de líquido para vapor do líquido refrigerante. Mais detalhes dessa passagem podem
ser vistos na figura 15.

Figura 15 - Vista de secção vertical da sapata

Fonte: Koch, 1966.

Em 1970, Peter Bartle registrou uma patente para um processo de soldagem

eletrogás. Essa patente foi aprovada em 1971 e um dos diferenciais desse processo
é a utilização de sapatas construídas com graus diferentes de refrigeração, ou até
mesmo utilizando materiais com condutividades térmicas distintas, com o objetivo de
criar um dissipador de calor diferencial de cima para baixo. No processo apresentado
por Bartle (1971), foi utilizado uma seção superior de carbono, como material
relativamente inerte, uma seção intermediária de cobre e uma seção inferior também
de cobre refrigerado com água. A sapata é apoiada em uma placa de cobre refrigerada
com água, como visto no desenho esquemático apresentado na figura 16.
 23

Figura 16 - Vista de secção lateral da sapata

Fonte: Bartle, 1971.

Foi aprovada em 2016 uma patente de William L. Bong, sobre uma sapata de
cobre refrigerada com água, conforme a figura 17:
Em sua patente Bong (2016) afirma que a vazão de 2 galões por minuto é
suficiente para prevenir a fusão da sapata de cobre durante o processo de soldagem,
porém, para reduzir a diferença de temperatura entre a entrada e saída da água, ele
utiliza uma vazão de 4 galões por minuto.
Segundo Bong (2016), a sapata de cobre refrigerada com água mantém a zona
termicamente afetada (ZTA) muito menor, garantindo melhores propriedades ao
cordão.
 24

Figura 17 - Vistas isométrica e de topo de sapata de cobre

Fonte: Bong. 2016

 25

3 METODOLOGIA

3.1 COMPUTER AIDED DESIGN (CAD)

Computer Aided Design, Desenho Assistido por Computador ou apenas CAD,

é o nome dado para softwares utilizados em projeto, que auxiliam ou até mesmo
substituem as práticas manuais de desenho técnica e de engenharia. Existem no
mercado diversos softwares nessa categoria, com utilidade para as mais diversas
áreas, como arquitetura, design de produto, engenharia, construção civil, etc.
Os softwares CAD envolvem a criação de modelos, seja 2D ou 3D, a partir de
parâmetros geométricos definidos pelo usuário, como linhas, círculos, cubos, esferas,
cilindros, etc.
Para este trabalho foi utilizado para o projeto da sapata o software
SolidWorks®, um software utilizado por mais de 1.800.000 usuários, entre
engenheiros, designers, arquitetos e por mais de 165.000 empresas, segundo dados
da empresa.
As premissas do projeto eram a presença de um sistema interno de
refrigeração através de um fluxo de água, um canal para a entrada dos gases de
proteção do processo de soldagem e uma curvatura na área de contato entre a sapata
e a solda, com o objetivo de moldar a poça confinada para reduzir o reforço resultante
no cordão.
Na figura 18 é mostrada a vista isométrica da sapata e as demais vistas
podem ser encontradas no Apêndice A.
 26

Figura 18 - Vista isométrica da sapata superior

Fonte: elaborado pelo autor

Os canais de refrigeração são construídos a partir de três furos com 10mm de

diâmetro feitos na face frontal e na face lateral esquerda, conforme as imagens 19 e
20. Os furos da face frontal têm profundidade de 30mm.
Figura 19 - Vista frontal da sapata superior

Fonte: elaborado pelo autor

 27

Figura 20 - Vista lateral esquerda da sapata superior

Fonte: elaborado pelo autor

O furo realizado na face lateral tem 27mm de profundidade e 10mm de

diâmetro e deve ser o último a ser feito, com o objetivo de retirar o formato cônico
presente no final dos furos realizados na face frontal e deverá ser tampado, de forma
que o fluxo de água tenha apenas os furos da face frontal como entrada e saída.
O raio de 3,5mm mostrado na figura 20 e passante por toda a peça tem a
função de acoplar a sapata a uma haste conectada ao equipamento que irá realizar a
movimentação automatizada da peça durante o processo de soldagem e que irá
pressionar a sapata contra a poça de fusão.
A inclinação observada na parte esquerda da imagem 20, foi feita com o
objetivo de criar a atmosfera de gases de proteção do arco elétrico, que será aberto
naquela região.
A curvatura na parte inferior da imagem 19 foi feita para moldar o cordão de
solda, diminuindo o reforço resultante no cordão. Essa curvatura está presente ao
longo de toda a parte inferior da sapata, como visto na imagem 21.
Também na imagem 21 pode-se observar o furo de diâmetro 4,75mm que
receberá a mangueira com o gás de proteção.
 28

Figura 21 - Vista inferior da sapata

Fonte: elaborado pelo autor

3.2 COMPUTER AIDED ENGINEERING (CAE)

Computer Aided Engineering, Engenharia Assistida por Computador, ou

apenas CAE, é o nome dado para ferramentas que auxiliam o desenvolvimento e
aperfeiçoamento de projetos de engenharia.
Com o auxílio de softwares CAE o engenheiro pode realizar as mais diversas
simulações e análises das múltiplas áreas da engenharia, como análises estáticas,
dinâmicas, de fluidos, térmicas, eletromagnéticas, entre outras.
Para este projeto foi utilizado o software Ansys®, para auxiliar nas análises
de mecânica dos fluidos e transferência de calor no sistema de refrigeração da sapata,
através do módulo de dinâmica dos fluidos computacional, ou CFD, chamado Fluent.
Para realizar a simulação, alguns dados de entrada para o software foram
obtidos antecipadamente.
Inicialmente foram levantadas as propriedades do material da sapata e do
tubo, conforme mostrado na tabela 1.
 29

Tabela 1 - Propriedades físicas do bronze comercial e do aço

Calor Condutividade
Ponto de Densidade
Composição específico Térmica
fusão (K) (kg/m³)
(J/(kg*K)) (W/(m*K))
Bronze
Comercial (90%
1293 8800 420 52
cobre, 10%
alumínio)
Aço carbono
com baixo teor - 7822 444 37,7
de Cromo
Fonte: Incropera, 2008.
Para as propriedades do metal líquido, foram utilizados os dados
apresentados por SENGUPTA, THOMAS e WELLS (2004) e representados na tabela
2.
Tabela 2 - Propriedades físicas do aço líquido
Calor Condutividade
Temperatura Densidade
Composição específico Térmica
do líquido (K) (kg/m³)
(J/(kg*K)) (W/(m*K))
Aço líquido 1525 7020 680 26
Fonte: Sengupta, Thomas e Wells,2004.
O sistema pede uma vazão em kg/s para a entrada de água. Para esse valor
foi feita uma conversão da vazão de 4 galões por minuto utilizada por Bong (2016)
para kg/s.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
1 𝑔𝑎𝑙ã𝑜/ min = 0.063 ∴ 4 𝑔𝑎𝑙õ𝑒𝑠 / 𝑚𝑖𝑛 = 0.25
𝑠 𝑠

O valor de 20º Celsius foi convertido para 293K e utilizado como dado de
entrada para a temperatura inicial da água e das sapatas. O escoamento foi
considerado laminar para esta análise.
Em contato com a sapata foi criado um corpo, com as propriedades do aço
líquido afim de simular a presença da poça de fusão e obter um melhor resultado para
a transferência de calor.
Apenas uma parte do tubo foi modelado com o objetivo de obter uma melhor
visualização da área de interesse do projeto.
 30

Em relação aos elementos finitos utilizados pelo software, a malha padrão foi
gerada pelo próprio software, como mostrado na figura 22.

Figura 22 - Formação das malhas de elementos finitos

Fonte: elaborado pelo autor

Foram configuradas 1000 iterações de cálculo a serem feitas pelo software,

considerando um valor residual de 1x10-6, com o objetivo de melhorar a precisão dos
resultados.
 31

4 ANÁLISE DE RESULTADOS

Os dados das tabelas 1 e 2 foram utilizados como dados de entrada para o

software, juntamente com os dados da água líquida, mostrados na tabela 3.
Tabela 3 - Dados de entrada para água
Calor Condutividade
Densidade
Composição específico Térmica
(kg/m³)
(J/(kg*K)) (W/(m*K))
Água Líquida 998,2 4182 0,6
Fonte: elaborado pelo autor

A tabela 4 mostra outros dados de entrada fornecidos para o software.

Tabela 4 - Dados de entrada do software

Dado de entrada Valor
Temperatura da área de contato 1773 K
Temperatura inicial da sapata 293 K
Temperatura de entrada do fluido 293 K
Velocidade de entrada do fluido 3,18 m/s
Tipo de escoamento Laminar
Número de iterações 1000
Fonte: elaborado pelo autor

A partir dos cálculos realizados pelo software CAE, foram obtidas imagens da
distribuição de temperaturas na sapata. A escala da figura 23 foi construída de forma
a melhorar a observação da distribuição de temperaturas desde a temperatura da
entrada de água, representada pela cor azul escuro até a temperatura da poça de
fusão, representada pela cor vermelha.
 32

Figura 23 - Vista isométrica do perfil de temperatura da sapata

Fonte: elaborado pelo autor

Nas figuras 24 e 25 a legenda foi construída de forma a verificar se algum
ponto da sapata apresenta temperatura superior a temperatura de fusão do bronze
comercial de 1293K. Pode-se observar que toda a estrutura da sapata está
representado pela cor azul escuro, indicando que nenhum ponto tem temperatura
superior a de fusão.
 33

Figura 24 - Temperaturas com escala mínima de 1293K

Fonte: elaborado pelo autor

Figura 25 - Vista inferior da sapata

Fonte: elaborado pelo autor

 34

Na figura 26 pode-se observar a distribuição de temperaturas na solda,

mostrando claramente o efeito de refrigeração das sapatas.

Figura 26 - Temperaturas na solda

Fonte: elaborado pelo autor

As imagens 27 e 28 mostram, respectivamente, a variação de temperatura

ao longo da área de contato da água com a sapata e o perfil de temperaturas na
entrada e saída dos canais de refrigeração.
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Figura 27 - Temperaturas nas paredes dos canais de refrigeração

Fonte: elaborado pelo autor

Figura 28 - Temperaturas na entrada e saída do canal

Fonte: elaborado pelo autor

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5 CONCLUSÃO

Em relação ao perfil de temperatura apresentado, pode-se observar que o

sistema de refrigeração projetado para a sapata é capaz de manter a estrutura das
sapatas abaixo do ponto de fusão do cobre de 1293 K. Porém, existem limitações
nessa análise, uma vez que, apesar de consideradas as propriedades do aço líquido
para o corpo que representa a poça de fusão, esse corpo foi considerado um sólido
para melhor geração das malhas de elementos finitos no software.
Outra limitação da análise é a desconsideração da troca de calor entre a poça
de fusão com demais elementos presentes no processo, como os gases de proteção.
A vazão utilizada para análise pode ser considerada viável, uma vez que seu
valor convertido para a unidade litros por hora é de aproximadamente 900 litros/hora,
que é relativamente simples de ser alcançado utilizando bombas presentes no
mercado.
O projeto da sapata se mostra factível do ponto de vista de fabricação, podendo
ser feita através de um molde sem os canais de refrigeração, com posterior furação
dos canais.
A simulação mostra uma pequena diferença de temperaturas na entrada e
saída de água, podendo indicar que uma estrutura complexa de arrefecimento dessa
água não é necessária, porém estudos mais aprofundados sobre esse tópico devem
ser feitos.
A análise do perfil de temperaturas permite concluir que o sistema de
refrigeração consegue manter a estrutura das sapatas abaixo do ponto de fusão,
porém uma análise mais detalhada deve ser realizada, considerando o tempo de
soldagem, as diferenças de temperaturas considerando o corpo da poça de fusão
como líquido e as perdas de calor para outros elementos do processo.
 37

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 39

APÊNDICE A – VISTAS SUPERIOR, INFERIOR, FRONTAL E LATERAIS DA

SAPATA

Fonte: elaborado pelo autor