CONCEITO DE MANUTENÇÃO

“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida” (NBR 5462 - Confiabilidade e
Mantenabilidade)

“Um conjunto de medidas ou ações que permitem conservar ou restabelecer

um sistema em seu estado de funcionamento.” (Larousse)

Uma combinação de técnicas e medidas administrativas com a finalidade de

conservar um item em seu estado, ou restabelecer este estado, no qual ele
possa realizar uma determinada função.” (BS 3811- Glossário de Termos
usados na Terotecnologia)
 TEROTECNOLOGIA (BS 3811:1993)

Técnica inglesa que determina a participação de um

especialista em manutenção desde a concepção do equipamento
até as suas primeiras horas de trabalho.
Esta ciência está preocupada com a confiabilidade e a
durabilidade dos recursos físicos e também leva em conta os
processos de instalação, comissionamento, operação, manutenção,
modificação e substituição das peças.
 DÉCADAS DE EVOLUÇÃO

As décadas de evolução começam com a Revolução Industrial

no século XIX.

Tecnologia começa a influenciar a vida das pessoas;

Produção sob encomenda;

Manutenção praticamente não existia;

Surge a necessidade de profissionais especializados na área de

manutenção.
 CORRETIVA – 1900 a 1920

Primeiras grandes indústrias;

Máquinas a vapor exigiam mais cuidados e atenção dos

operadores;

Surgem as equipes de manutenção corretiva;

As atividades eram de trocas de peças gastas e de lubrificação. A

ajuda do fabricante da máquina era muito solicitada.
 PREVENTIVA – 1920 a 1950

Surge a eletrônica, o primeiro computador e o desenvolvimento da

aeronáutica;

Devido a importância da aeronáutica na 2ª guerra surge o conceito

de prevenção na manutenção;

Surge o conceito manutenção preventiva, visto que máquinas

como aviões não admitem falhas.
 PREDITIVA - 1950 a 1970

Surge a Engenharia de Manutenção, com a missão principal de

racionalizar os custos do produto final;

Funcionários com a vocação de cuidar e reparar começam a ser

inseridos nas empresas;

O conserto e a prevenção não são suficientes, a atuação da

manutenção deve ser feita com economia.
 ONDE ESTAMOS AGORA?

MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO DE
CLASSE
TERCEIRO MUNDO
MUNDIAL
 MANUTENÇÃO DE TERCEIRO MUNDO

Fazendo uma rápida análise do que encontramos em grande

parte das manutenções em nosso país, podemos distinguir
algumas características e algumas consequências:
● Alta taxa de retrabalho;
● Falta de pessoal qualificado;
● Convivência com problemas crônicos;
● Falta de sobressalentes no estoque;
● Número elevado de serviços não previstos;
● Baixa Produtividade;
● Histórico de manutenção inexistente ou não confiável;
● Falta de planejamento prévio;
● Abuso de "gambiarras";
● Horas Extras em profusão.
 MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL

Sair do estágio em que se encontra a manutenção, hoje, e

alcançar a Manutenção Classe Mundial. Como?
● Rever as Práticas de Manutenção Adotadas;
● Novas Políticas de Estoque de Sobressalentes;
● Sistema de Gerenciamento da Manutenção;
● Capacitação e Polivalência;
● T P M - Manutenção Produtiva Total;
● Técnicas de Análise de Falhas;
● Manutenção Centrada na Confiabilidade;
● Terceirização (Estratégia para o aumento da competitividade);
● Melhoria Contínua.
 PCM

É o conjunto de ações para preparar, programar e verificar o

resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores
preestabelecidos, e adotar medidas de correção de desvios para a
consecução dos objetivos e missão da empresa.

ORGANIZAR

PREPARAR

PROGRAMAR
 QUAIS EMPRESAS PODEM TER UM
SETOR PCM?

Não é necessário ser uma empresa de grande porte, para ter

um setor de planejamento e controle de manutenção. É possível,
neste caso, que uma pessoa possa estar exercendo esta atividade,
através de controle realizado por planilhas, informando os
indicadores a que se quer controlar dentro da empresa.
 COMO É DIVIDIDO UM SETOR PCM?

Cada empresa define a quantidade necessária de pessoas que

irão trabalhar nesse setor, mas, no geral, podemos encontrar
sempre esse três cargos logo abaixo.
APONTADOR GERENTE DE
PLANEJADOR
DE HORAS MANUTENÇÃO
 APONTADOR DE HORAS

O apontador da manutenção tem com função auxiliar o

planejador do PCM. É ele que fará o lançamento das horas
trabalhadas e o controle dos locais onde cada funcionário está
trabalhando, ou trabalhou, naquele momento.

Atendimento a fornecedores;

Controle de entrada e saída das ferramentas

compartilhadas pelo setor;

Requisição de materiais para manutenção;

Preparação de manutenções programadas.

 PLANEJADOR

O planejador de manutenção é a função que busca através de

responsabilidades a organização, controle e planejamento sobre a
área de manutenção, visando estratégicamente medir, e
apontar/indicar as dificuldades da área visando o máximo
crescimento e ganhos para a organização.
 O planejador é responsável pelas atividades de planejamento e
programação da manutenção na empresa. Entre elas estão:

Gerenciamento de custo e plano de manutenção;

Elaborar planejamento mensal e semanal, além de planejamento

anual de manutenção;

Coordenar reuniões de análise crítica sobre o cumprimento da

programação e gerar um plano de ação;

Fazer a especificação técnica para contratação de serviços;

Gerar e revisar planos de manutenção.

 E, como vocês sabem, nem tudo ocorre perfeitamente no setor
de manutenção. Dessa maneira o planejador deve também
“trabalhar” o lado motivacional e psicológico da sua equipe,
evitando perdas de produtividade tais como:
Falta de planejamento das atividade, incluindo falta de
ferramentas e materiais;

Falta de medidas para prevenir e evitar acidentes de trabalho.

 GERENTE DE MANUTENÇÃO

A função do gerente de manutenção é fazer com que as

“coisas” aconteçam de modo correto e adequado. Deve saber
liderar e conduzir a sua equipe de manutenção, orientá-la,
proporcionando treinamento adequado, estabelecer metas e
quantificá-las, cobrar desempenho, etc.
 Veja abaixo o desempenho esperado de um Gerente de
Manutenção:

Conhecimento técnico adequado à empresa: O profissional deve

conhecer o processo produtivo bem como as máquinas e
equipamentos que nela estão instalados;

Sólidos conhecimentos em PCM: Deve saber orientar aquilo e

fiscalizar o planejamento e execução dos serviços;

Boa comunicação: Identificar a melhor maneira de passar

informação para o funcionário;

Ser discreto: Problemas inesperados acontecem. É importante

manter a discrição e a calma perante ao problema.
 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

É através de um planejamento adequado de manutenção que

se consegue obter maiores índices de disponibilidade dos ativos e
consequentemente do processo produtivo, sendo a disponibilidade
operacional o grande indicador da excelência da manutenção e da
garantia de produtividade.

Taxa de Falha
Mantenabilidade

Disponibilidade Confiabilidade
 VANTAGENS DE UM BOM
PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO

● Possibilidade de planejamento de recursos humanos;

● Redução dos serviços emergenciais;
● Cobertura de 100% das Ordens de Trabalho;
● Banco de dados com histórico dos equipamentos e ordens de
trabalho;
● Redução das horas extras.
 FORMAS DE CONTROLE

Arquivos em papel:
● Espaço físico;
● Dificuldade para realizar pesquisa, controles e gráficos;
● Facilidade para perder dados.

Arquivos Excel:
● Pode corromper e quando corrompe os dados são
irrecuperáveis;
● Tem senha, mas pode ser facilmente burlada;
● Demora para abrir o programa e salvar. Limite de 200 linhas.

Arquivos em Delphi/Oracle/Firebird/SQL:
● Pode ser criptografada;
● Segurança (backup);
● Tamanho superior;
● Velocidade na comunicação das tabelas.
 IMPORTÂNCIA DE UMA
FERRAMENTA GERENCIAL

Um sistema de manutenção informatizado permite a

interligação da manutenção com as demais áreas da empresa,
permitindo o monitoramento e globalização do controle, tornando
o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro.

Banco de Dados seguro

Programação

Praticidade

Facilidade para consultas

 INSUCESSO NO
PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

Duplicidade de atribuições: Devido a grande quantidade de ativos

algumas empresas têm mais que um planejador;

Descrição confusa: A descrição da tarefa programada pelo

planejador não foi clara o suficiente para o mantenedor. Uma
descrição detalhada elimina esse erro;

Planejador não preparado: Falta de conhecimento técnico e o

abandono do planejamento são os responsáveis pelo descrédito
da manutenção.
 TAREFA

Nesse momento, escreva em uma folha de papel ou no seu

computador as principais perdas de produtividade na execução de
tarefas. E aí então discutiremos.
 PERDAS DE PRODUTIVIDADE NA
EXECUÇÃO DE TAREFAS

Os executantes ficam esperando por peças ou instruções: Não

deveria ocorrer, faltou planejamento. As instruções já deveriam
estar previamente descritas. Existe um Procedimento de
Manutenção Padrão?

Os executantes ficam procurando supervisores: Porque precisam

falar com os supervisores? O que está acontecendo?

A empresa não possui ferramentas para uma determinada tarefa:

Novamente falta de planejamento

A equipe fica aguardando alguém aprovar e/ou liberar

a tarefa: Por parte da segurança ou produção.
 ETAPAS DA IMPLANTAÇÃO

1 2 3 4

GESTÃO DE GESTÃO DE PLANOS DE ADMINISTRAÇÃO E

MÃO DE OBRA ATIVOS MANUTENÇÃO CONTROLE

Cadastro do Definição da Corretiva Indicadores de

Pessoal estrutura da Mão de Obra
Preventiva
empresa
Indicadores de
Área executante, Preditiva
Cadastro de Serviço
origem, função e máquinas, TAG,
escala de trabalho equipamentos e
Valorização/custos peças.
Codificação
Ordem de serviço
Histórico
 GESTÃO DE MÃO DE OBRA

Cadastro do Pessoal

Deverá reunir todo a

informação sobre o seu pessoal
que você necessite saber, para
programar uma atividade, para
consultar quando o funcionário Façam a organização
não estiver na empresa, consultar da maneira que vocês
cursos e treinamentos que ele entendam, que seja prático.
fez… Seja através de uma
Deve conter, por exemplo: planilha Excel ou de um
nome, endereço, telefone, e-mail, sistema.
cursos e treinamentos, foto.
 GESTÃO DE ATIVOS

Gestão de Ativos

Definição da estrutura Cadastramento dos

da empresa equipamentos e
sobressalentes
 Esse cadastro é, na verdade, um banco de dados da
manutenção. Tem os dados necessários sobre as pessoas que
trabalham na manutenção, para que se possa saber, de modo
rápido, todas as informações que eventualmente se necessite
O motivo do cadastramento também está ligado aos cálculos de
horas normais, horas extras, adicional noturno, adicional de
periculosidade, adicional de insalubridade.
 DIVISÃO DEFINIDA PELOS PADRÕES DA
CLASSE MUNDIAL DA MANUTENÇÃO

Máquina: É o ativo principal da empresa, onde a manutenção vai

estar focada. Essa máquina será registrada dentro de um
processo, que está dentro de um setor que por sua vez está
cadastrado em um departamento.

TAG: Conceito aplicado mundialmente que visa a identificação de

posições fixas e virtuais e visam a localização de um ou mais
equipamentos. É uma subdivisão de uma máquina. São sistemas
ou partes da minha máquina.

Equipamento: Componentes que estão na máquina e

que podem ser transferidos de uma máquina para
outra. É aquilo que gera manutenção, que é retirado da
máquina para conserto e depois instalado novamente
na mesma máquina (ou não).
 CADASTRO DE ATIVOS

Máquina: Máquina Injetora;

TAG - Conjuntos, Sistemas e Módulos:

● Conjunto Eletro/Eletrônico
● Conjunto Hidráulico
● Conjunto Pneumático
● Conjunto Fechamento Moldes
● Conjunto de Injeção
● Conjunto de Motorização;

Equipamento: Motor;

Peças: Rolamento.
 POR QUE DEVEMOS MONITORAR?

Todo o equipamento ou máquina é considerado patrimônio da

empresa, sendo alguns importantes ao controle e monitoramento
e outros não. Precisamos monitorar para saber:

Desvalorização: Percentual repassado pelo fabricante que aponta

a desvalorização do equipamento anualmente;

Depreciação: Percentual acumulado referente ao desgaste em

operação do equipamento, também apontado pelo fabricante.
CURVA DA BANHEIRA
 A curva da banheira ilustra o comportamento típico de um
equipamento/componente com relação à taxa de falhas ao longo
do tempo. O seu envelhecimento.
• Mortalidade Infantil
• Vida Útil
• Mortalidade Senil (envelhecimento)

Λ= 1/MTBF
 GERENCIAMENTO DE ESTOQUE E
SEUS GASTOS

Em algumas empresas é obrigação da manutenção a organização e

o gerenciamento de estoque de peças sobressalentes, é
importante ressaltar a importância de uma administração segura e
confiável.
Controlar o estoque para reduzir os custos (procurando outro
fornecedor);

Deixar de comprar ou reduzir a compra de um item;

Ter peças de equipamentos importados é de grande importância

para o processo produtivo (preço, entrega).

Se a manutenção tem R$ 275,000.00 por mês,

que gaste esse dinheiro. Faça investimentos!
 Classificação ABC

A Classificação ABC refere-se a três categorias, também

chamadas de classes, sendo que:

• Categoria A: classificação para itens que são

extremamente importantes ou críticos para o negócio.
• Categoria B: classificação para itens de média
importância.
• Categoria C: categoria dos itens relativamente sem
importância.
 FIFO

● FIFO é a sigla em inglês para “First in, first out”, que no

idioma português quer dizer que o primeiro [produto] a
entrar no armazém deve ser também o primeiro a sair, com
o objetivo de evitar a perda por vencimento da mercadoria.
 POR QUE DEVEMOS
CODIFICAR E IDENTIFICAR?

Para que, quando prestarmos serviços de manutenção, seja

possível a indicar exatamente onde estivemos e o que fizemos.
Para facilitar a localização do problema quando o mantenedor
receber a solicitação de serviço.
 COMO CODIFICAR?

Códigos numéricos: São códigos construídos apenas com

números. São fáceis de memorizar, porém muito difíceis de
identificar o equipamento apenas com o código. Ele não nos
fornece nenhuma pista. Se todo o sistema for em números isso
pode trazer problemas.

Ex.: 135190 Que máquina é essa?

Códigos alfabéticos: Códigos construídos apenas com letras do

alfabeto. Nem sempre são fáceis de memorizar, mas facilita na
identificação do ativo.

Ex.: HSGUET Sabemos o

que é isso?
Códigos alfanuméricos: São mais fáceis de serem montados e
memorizados que os códigos alfabéticos. Tem maior amplitude,
que os dois descritos acima. São mais facilmente relacionados
com as máquinas (parte alfabética) e memorizáveis na oficina
(parte numérica).

Ex.: SER-001 Pode ser uma serra, se “SER” for cadastrado como
serra.
 ATENÇÃO!

O método de codificação utilizado pela empresa deverá ser

muito bem estruturado e coerente. Uma vez determinado o código
e cadastrado em um sistema de gerenciamento, por exemplo, não
poderá ser modificado.
FAMÍLIA: INJETORES = INJ

FAMÍLIA: MOTORES = MOT

MÁQUINA: INJETORA 001 = INJ - 001

TAG SISTEMA ELÉTRICOS = INJ – 001 – SELE

Motor Elétrico= MOT - 001

 ORDEM DE SERVIÇO

A ordem de serviço nada mais é do que um documento onde

nele estarão contidas todas as informações necessárias para que o
mantenedor possa executar o seu serviço corretamente. Grande
parte das informações do histórico do equipamento provém das
OS. Tudo o que for feito na máquina ou identificado deve ser
registrado.
Abertura da Ordem de Serviço; Execução da atividade;

Lançamento de horas de trabalho e descrição do serviço;

Lançamento de peças gastas, conclusão da

atividade e avaliação.
 ABERTURA DA ORDEM DE SERVIÇO

Assim como a indicação da área executante responsável

devemos informar também o tipo de trabalho que deverá ser
executado, como por exemplo uma "O.S." vinda de uma corretiva,
preventiva, lubrificação e etc.
 RELATÓRIO OS

Papel

Sistema E-mail

Telefone
EXECUÇÃO

Corretiva;

Preventiva;

Checklist;

Lubrificação;

Serviço;
 COMO ELABORAR ROTEIROS

Ativo a ser inspecionado: INJ-01 – Verificar abertura e

fechamento dos moldes, nível de óleo e botão emergência.

Método de trabalho: seguir serviço padrão, utilizar EPI’s

adequados;

Ferramentas e materiais: Caixa de ferramentas padrão;

Tempo necessário: 20 min;

Responsável: Técnico. (João)

 RETORNO DA ORDEM DE SERVIÇO

● O retorno das ordens de serviço ao PCM é de suma

importância, devido ao fato de que, as informações contidas
nelas serão utilizadas futuramente em relatórios, gráficos
gerenciais e no histórico de manutenção.

● Onde? Peças? Tempo? Quem? Como foi executado?

● Pendências?
 CONCLUSÃO E ARQUIVAMENTO

Nessa última etapa é possível avaliar o trabalho executado,

informar as causas e soluções do problema. Após a conclusão todas
devem ser arquivadas, podendo ser de dois modos, sendo eles:
manual ou informatizado. Atenção com os auditores!
 PRIORIZAÇÃO DE SERVIÇO

É um tema que gera muita discussão, porém quando definida e

divulgada corretamente, pode trazer muitos benefícios à empresa.
Prioridade de atendimento são normas ou padrões de
gerenciamento que indicam os critérios a serem adotados para
definir a sequência de atendimento
 QUANDO DUAS OS CHEGAM JUNTAS,
QUAL ATENDER PRIMEIRO?

Emergência:
● Risco de vida humana;
● Risco ao meio ambiente;
● Risco de danos ao patrimônio da empresa;
● Risco de perda de produção;

Urgência: São os serviços corretivos que podem se tornar de

emergência, por isso não há necessidade do atendimento
imediato, o executante pode terminar algum serviço que está
realizado para que posteriormente vá atender um serviço de
urgência;
Programado: Programados são todos os serviços que se referem
ao plano de manutenção preventiva ou até mesmo intervenções
solicitadas;

Normal: Não exige prontidão no atendimento, mas não significa

que possa ser esquecida.
 1° - PRIORIZAÇÃO PELO SISTEMA GUT

GUT é uma ferramenta utilizada para definir prioridades dadas

as diversas alternativas de ação. Esta ferramenta responde
racionalmente às questões:
● O que devemos fazer primeiro?
● Por onde devemos começar?
A priorização é feita pela multiplicação da importância de cada
ação: GRAVIDADE, URGÊNCIA E TENDÊNCIA
1° - PRIORIZAÇÃO PELO SISTEMA GUT
 2° - ALGORITMO DE CRITICIDADE

Algoritmo de Criticidade é o método utilizado para definição do

grau de importância de um ativo dentro do processo produtivo.
Através de uma avaliação de perguntas referentes a Matriz de
Criticidade poderemos definir o tipo de manutenção que deverá
ser aplicada ao mesmo.
Matriz de Criticidade
● SA - Segurança e Meio-Ambiente;
● QP - Qualidade e Produtividade;
● OP - Oportunidade de Produção;
● TO - Taxa de Ocupação;
● FQ - Frequência de Quebra;
● MT - Mantenabilidade
 CLASSIFICAÇÃO DOS
EQUIPAMENTOS CRÍTICOS

Equipamentos classe A: Equipamentos que interrompam o

processo de produção ou que causem transtornos ao mesmo,
reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou
custos dos produtos e subprodutos. São caracterizados como
equipamentos de risco operacional. Tais equipamentos devem ser
tratados como Manutenção Preventiva com base no Tempo,
Preditiva e Inspeções Diárias;
Equipamentos classe B: Equipamentos que, embora importantes
para o processo produtivo, não causam paradas e nem
transtornos significativos ao mesmo. Sua parada não traz
consequências importantes ao produto ou serviço final. São
caracterizados como equipamentos importante ao processo
produtivo. Tais equipamentos devem ser tratados como
Manutenção Preventiva com base no Tempo e Inspeções
Programadas;

Equipamentos classe C: Equipamentos necessários ao processo

produtivo, mas que não trazem nenhum transtorno ao mesmo.
Normalmente, estes equipamentos são de fácil substituição e sua
manutenção pode ser feita com tranquilidade. São caracterizados
como equipamentos necessários ao processo produtivo. Tais
equipamentos devem ser tratados com Manutenção Preventiva
com base no Tempo e Manutenção Corretiva (atuação apenas na
quebra).
 IDENTIFICAÇÃO DOS
EQUIPAMENTOS CRÍTICOS

Mais alta parcela de tempo parado;

Maior perda em custo de produção;

Maior quantidade de problemas de qualidade;

São gargalos de produção;

Máquinas sem reservas;

Operação não pode ser transferida;

Centrais de utilidades.
 HISTÓRICO DE EQUIPAMENTOS

Histórico é a base para o planejamento.

Estudos de confiabilidade;

Levantamento dos custos desta tarefa e o custo estimado para a

próxima atividade semelhante;

O tempo de máquina parada e a previsão de quanto tempo ela vai

ficar parada na próxima execução;

Emissão de compra de materiais para a próxima parada, assim

tendo a antecipação de materiais.
 QUAL INFORMAÇÃO COLOCAR NO HISTÓRICO?

O histórico deve conter informações que sejam necessárias

para futuras análises. Você, na sua empresa, é que deve definir
quais informações colocar e quais descartar.
Lembre-se: a partir do histórico é que será possível extrair
gráficos e relatórios industriais!
 IMPLANTAÇÃO DOS
PLANOS DE MANUTENÇÃO

CORRETIVA CONSERTAR
 CORRETIVA

“Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um

item em condições de executar uma função requerida” NBR 5462

Uma ação gerada após uma falha ou quebra, podendo

acarretar a parada total ou parcial. Em muitos casos irá gerar
transtorno e custos elevados as organizações.
 MANUTENÇÃO CORRETIVA

Mais conhecida;

Mais praticada;

Equipamento em falha/pane;

Apenas corrige o defeito;

Sem tempo para preparação;

Comandada pelos equipamentos;

Maior custo*.
 ONDE É ACEITÁVEL?

É aceitável:
● Quando não há perda de produção, qualidade, não afeta a
segurança;
● Naqueles ativos onde é mais barato reparar depois das falhas
do que usar programas de inspeções periódicas.

Não é aceitável:
● Usinas nucleares;
● Aviação;
● Unidades aeroespaciais;
● Indústria farmacêutica e alimentícia.
 MC PLANEJADA x MC EMERGENCIAL
• Esse tipo de manutenção,
geralmente provém de um
check list, uma inspeção
sensitiva, ou até mesmo uma
preditiva, avalia-se a condição
do ativo e a evolução da falha,
uma vez que todo equipamento
vai ter o desgaste natural, sendo
feito o acompanhamento do
mesmo, podemos programar a
parada para a troca do
sobressalente que apresenta
defeito.
• Manutenção realizada em
equipamento que gerou pane,
quebra, não está operando em
condições normais, algo fugiu
do planejamento por isso deve-
se realizar uma manutenção
corretiva emergencial, fora do
orçamento, fora do
planejamento e fora de ordem
de atendimento, alterando
assim muitas vezes o backlog da
manutenção.
PROCEDIMENTO DO PLANEJAMENTO E
CONTROLE DA MC
 Dependendo da estrutura da empresa a SS pode ser
aberta de diversas maneiras
E-mail: É criado um endereço eletrônico na internet da empresa
para onde são direcionadas às solicitações;

Sistema: É instalado um software específico ao gerenciamento da

manutenção e pode englobar a abertura da SS;

Ficha em papel: É usado um bloco de fichas próprias para este

fim;

Oral: A comunicação é realizada verbalmente pelo solicitante;

Telefone: É criado um ramal interno que funciona como um disk-

manutenção, onde os usuários ligam solicitando o atendimento.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um item” NBR 5462

Consiste na aplicação de um programa regular de inspeção,

ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, reparo de
componentes, etc. Visa evitar a falha, aumentar a vida útil e
eficiência.
 PREVENTIVA E SEU LADO NEGATIVO

Falhas humanas (montagem);

Falhas nos componentes sobressalentes;

Contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos;

Falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos

equipamentos;
 PLANEJAMENTO DOS
SERVIÇOS PREVENTIVOS

Aplica-se essa manutenção dentro dos critérios prescritos pelo

fabricante, o que já é uma grande evolução sobre o uso único da
manutenção corretiva;

Necessário também consultar as ordens de serviço e alguns de

seus indicadores dessa máquina para rever um plano de
manutenção;

Chamar um mecânico especialista para apresentar o roteiro e

pedir sugestões. Passa confiança e humildade ao grupo!

Fabricante é aquele que mais entende

do seu próprio produto!
 O QUE USAR PARA
ELABORAR OS ROTEIROS

Manuais dos
Histórico das Equipamentos -
Intervenções Conhecimento
(Know How)
 O planejamento é estruturado para ser executado em
procedimentos periódicos ou disparos.

Periódicos:
● Semanais – Inspeções, que visam a constatação operacional,
ou inspeção, lubrificação de alguns acionamentos. Tipos de
manutenções aplicadas: Check-list’s e lubrificações.
Parada: não exige.
● Mensais – Inspeções ampla a todas as partes da máquina
sendo mecânica, elétrica, lubrificação e limpeza, assim a
medição de parâmetros/estado. Tipos de manutenções
aplicadas: Check-lists, lubrificações e preventivas e preditivas.
Parada: Exige parada parcial.
Disparos:
● Horas de operação: esse tipo de disparo é comumente
aplicado à empilhadeiras, tratores e aviões para as
companhias aéreas. Utiliza-se sempre horas de
trabalho/operação.
● Km (quilômetros): empregado aos equipamentos de
transporte terrestre.
● Ciclos de operação: aplica-se para os equipamentos
industriais que operam por ciclos de trabalho como: cilindros
hidráulicos, máquinas de forjaria (tipo martelo).
PROCEDIMENTO DE PLANEJAMENTO E
CONTROLE DE MP
 PROCEDIMENTO DE
PLANEJAMENTO E
CONTROLE DE MP

Ordem de Serviço preventiva deve retornar ao PCM

pois ela é histórico, e é fundamental para atualização
do calculo de MTTR, e alteração nos planos
preventivos com o passar do tempo.
 LUBRIFICAÇÃO

Técnica utilizada na aplicação de uma camada chamada

lubrificante com a finalidade de reduzir o atrito e o desgaste entre
duas superfícies sólidas em movimento relativo, separando-as
parcialmente ou completamente.
É considerada uma ação preventiva:
Limpeza de componentes;

Refrigerar;

Proporcionar vedação contra pressões;

Proteger contra o ataque corrosivo e formação de ácidos.

 Tipos de Lubrificantes

● - lubrificantes oleosos, líquidos e fluidos lubri-refrigerantes

(emulsões)
● - lubrificantes graxosos
● - lubrificante seco (pó ou verniz)
● - Lubrificantes gasosos
 Aplicação do Óleo

Os óleos animais e vegetais raramente são usados por sua

baixa resistência a oxidação, os óleos sintéticos são de aplicação
muito rara, em razão do seu custo elevado, e são utilizados nos
casos em que outros tipos de substâncias não tem atuação
eficiente, já os óleos minerais são mais utilizados nos
mecanismos industriais, sendo obtidos em larga escala a partir
do petróleo.
● Viscosidade – é a resistência ao escoamento oferecido pelo
óleo
● Índice de viscosidade – Mostra como varia a viscosidade de
um óleo conforme as variações de temperatura
● Ponto de fulgor – O ponto de fulgor é um dado importante
para lubrificantes aplicados em equipamentos que trabalham
em alta temperatura
● Ponto de combustão – Temperatura mínima em que se
sustenta a combustão do óleo.
 Classificação

● Óleos minerais – substâncias obtidas a partir do petróleo e,

de acordo com sua estrutura molecular, são classificados
como óleos parafinos.
● Óleos vegetais - São extraídos a partir de sementes, girassol,
soja, milho, algodão, arroz, mamona, etc...
● Óleo animal – são extraídos a partir de animais como
baleias, capivaras, bacalhau, etc...
● Óleo Sintético – É produzido a partir de industrias que
utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para produzi-
los, tipo silicones, resinas, glicerinas, etc.
 Graxa

A graxa é constituída da mistura de um líquido lubrificante

(óleo mineral ou sintético), de um produto sólido ou semi-
sólido (agente espessante) e aditivos, e tem como função
reduzir o atrito, o desgaste, o aquecimento e proteger contra a
corrosão.
 Tipos de graxa e suas aplicações

● A base de alumínio: É utilizada em mancais de rolamentos

de baixa velocidades e chassis
● A base de cálcio: Bomba d’agua e Chassis
● A base de sódio: Mancais de rolamento, mancais de rodas e
juntas universais
● A base de lítio: Veículos automotivos e avião
 Algumas funções da graxa

● Reduzir a fricção e desgaste

● Proteger contra ferrugem e corrosão
● Evitar que poeira, água e outros contaminantes penetrem na
parte lubrificante
● Manter sua consistência durante o período de utilização.
 Lubrificante seco

Os lubrificantes sólidos, também conhecidos como

lubrificantes a seco, não usam um meio líquido, mas são
capazes de proporcionar lubrificação, permanecendo em estado
sólido. Os lubrificantes secos podem ter alta resistência à
degradação oxidativa e térmica e ainda apresentam outras
vantagens em relação aos demais tipos de lubrificantes, que
incluem: a capacidade de operar em temperaturas extremas,
bem como propicia uma operação limpa porque a sujeira e os
restos não ficariam depositados no local lubrificado, como no
caso do óleo ou da graxa.
 Composição

● Lubrificantes secos são compostos por quatro materiais

comuns, que são o nitreto de boro hexagonal, grafite,
bissulfeto de molibdênio, politetrafluoretileno (PTFE), e
outros materiais menos comuns, tais como dissulfeto de
tungstênio, talco, fluoreto de cálcio, silicone e fluoreto de
cério.
 Aplicação

● Mecanismos de compressores de ar,

● Vias férreas,
● Veículos espaciais,
● Rolamentos,
● placas de circuito e transdutores.
Muitas vezes referida como uma película ou revestimento, o
lubrificante sólido adere à superfície da máquina ou da peça
e, em consequência disso, oferece uma vida mais longa ao
equipamento o ao dispositivo do que ao usar os lubrificantes
líquidos, mais difíceis de aplicar
 Lubrificante Gasoso

●Aplicação restrita, onde não é possível a

aplicação dos lubrificantes convencionais:
–
Altíssimas rotações
–
Aplicações que poderiam causar a combustão do
lubrificante ou seu congelamento
–
Dificuldade de penetração por folgas extremamente
pequenas
● Ar seco, Nitrogênio, Gases Halogenados
●Separação por pressão
●Pode ser um sistema de perda
 Lubrificante Gasoso

Atenção: Névoa de óleo é óleo pulverizado, e não

lubrificante gasoso
 IMPLANTAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO EM
OITO ETAPAS
Avaliação dos manuais dos fabricantes;

Questionar técnico responsável pela instalação do equipamento

sobre as informações manuais;

Tirar fotos dos pontos a serem lubrificados;

Especificar os lubrificantes corretos;

Especificar a quantidade e periodicidade de utilização dos

lubrificantes;

Confeccionar ou alterar os planos;

Confeccionar ou alterar as rotas de lubrificação;

Executar os planos.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 MANUTENÇÃO PREDITIVA

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva” NBR 5462

Prediz as condições;

Monitora as condições;

Evita paradas desnecessárias;

Exige instrumentos especiais.

 EVOLUÇÃO DO CONCEITO

Manutenção Antiga Manutenção Moderna

Estabelecer as Garantir a máxima

condições originais disponibilidade
 ONDE É ACEITÁVEL?

É aceitável

Onde o custo da falha é grande! Onde as despesas com

essa técnica são menores que as eventuais perdas e gastos
com reparos (mão de obra e peças), custos de indenização,
custos de perda de produção.
Observações:
● O ativo deve permitir algum tipo de monitoramento
● As falhas devem ser originadas de causas que possam
ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada
● O equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha
por este tipo de manutenção justificada pelos
custos envolvidos
 Não é aceitável

Onde o custo dessa técnica não trará vantagens

financeiras para a empresa. Em locais onde se faz MP
apenas por “status”. Apenas para poder dizer: temos
monitoração preditiva. Será que realmente é necessário ter?
É ignorância montar um plano de monitoramento de
vibração para o rolamento de uma bomba hidráulica, sendo
que existe outra unidade reserva ao lado. Iremos gastar
mais com o plano de controle do que com o próprio reparo
em si!
 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MONITORAMENTO

Análise de vibração: O princípio básico de utilização da análise de

vibração como técnica preditiva consiste na identificação do nível
de vibração que pode diferenciar o estado normal de
funcionamento de uma situação com alguma irregularidade.

Análise de Óleo: A partir da quantificação e análise da morfologia

das partículas de desgaste (limalhas), encontradas em amostras
de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, severidade,
contaminantes, desempenho do lubrificante, etc.

Termografia: É definida como a técnica de sensoriamento remoto

que possibilita a medição de temperaturas e a formação de
imagens térmicas
 TERMOGRAFIA

Termografia é a técnica que utiliza uma câmara infravermelha

de medição e captação de imagens para “ver” e “medir” a energia
térmica emitida por um objeto.
 EXEMPLOS DE MP

Transformador

Aletas do radiador frias: nível de óleo está baixo

Fusíveis

Aquecimento na conexão: defeito fusível

Seccionadora

Mal contato no terminal da seccionadora

Tanque Armazenamento Líquido

Determinando nível de líquido

ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Os dados de vibração são capturados por

acelerômetros instalados em um ou mais eixos ortogonais.
A taxa de amostragem dos acelerômetros precisa ser
suficientemente rápida para capturar o comportamento de
interesse. Em seguida, o sinal precisa ser digitalizado a
uma taxa de amostragem apropriada para permitir a
reconstrução digital. O resultado é a forma de onda do
tempo (amplitude de oscilação em função do tempo) de
vibração ao longo dos eixos de interesse.
ANÁLISE DE DADOS
Espectro de Vibração
 DEFEITOS DETECTÁVEIS

Rotores e Eixos:
● Empenamento;
● Desalinhamento;
● Excentricidade;
● Desbalanceamento;

Mancais:
● Defeitos em Rolamentos;
● Instabilidade em Mancais Deslizamento;

Elétricos:
● Curto-circuito nas chapas magnéticas;
● Defeitos de alimentação;
● Fuga de corrente pelos rolamentos;
 Análise de óleo

Os objetivos da análise do lubrificante são: escolher o

lubrificante correto; manter o lubrificante limpo (filtragem);
manter a temperatura correta; manter o lubrificante seco;
garantir o bom desempenho da lubrificação.
 BENEFÍCIOS

Os benefícios da análise do lubrificante são: reduz ou

elimina falhas por deficiências na lubrificação; protege o
equipamento do desgaste excessivo ou prematuro; reduz os
custos de manutenção; aumenta a disponibilidade do
equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.
Análise de óleo
 PREDITIVA E SEUS RESULTADOS

Eliminação de desperdício de peças;

Diminuição de estoques associados;

Aumento da eficiência nos reparos;

Aumento da confiabilidade da planta;

Diminuição da gravidade dos problemas;

Maior disponibilidade das máquinas, (menor perda de tempo).

Como consequência terei:

Diminuição dos custos globais;

Aumento da confiabilidade;

Aumento da produtividade;

Melhoria da qualidade;

Diminuição da frequência de falhas.

 PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

Identificação dos Equipamentos Críticos;

Definição dos Principais Conjuntos e Componentes;

Roteiro para cada Tipo de Componente (bloqueio falha);

Definição das Frequências de Intervenção;

Programação.
 Exercícios

DEFINA O QUE É PCM

QUAIS AS PRINCIPAIS PERDAS DE PRODUTIVIDADE NA MANUTENÇÃO?
QUAIS AS QUATRO ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO?
DEFINA A CURVA DA BANHEIRA
QUAL A IMPORTÂNCIA DE CODIFICAR?
DEFINA PRIORIZAÇÃO GUT E ALGORITMO DE CRITICIDADE E QUAL A DIFERENÇA ENTRE AMBOS.
DEFINA LUBRIFICAÇÃO
QUAIS OS TRÊS TIPOS DE LUBIFICANTES?
QUAL O TIPO DE ÓLEO MENOS USADO NA INDÚSTRIA E POR QUÊ?
O QUE É VISCOSIDADE?
O QUE É PONTO DE FULGOR?
 ADMINISTRAÇÃO E CONTROLE

O que são indicadores?

“Para facilitar a avaliação das atividades de manutenção, permitir

tomar decisões e estabelecer metas, devem ser gerados relatórios
concisos e específicos formados por tabelas de índices, alguns dos
quais com seus respectivos gráficos projetados de forma que
permitam uma análise adequada para cada nível gerencial” -
TAVARES, Luorival Augusto. Administração Moderna da
Manutenção
O caminho que se percorre de uma para outra situação deve ser
balizado por indicadores de performance;

Somente os indicadores permitem uma quantificação e

acompanhamento dos processos, banindo a subjetividade e
proporcionando as correções necessárias;

Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos

sobre os processos que queremos controlar.

MTTR, MTBF Confiabilidade (R(t)) e

Disponibilidade (A)

Quem não mede, não gerencia!

 BENCHMARKING

“É o processo de melhoria da performance pela contínua identificação,

compreensão e adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro
e fora das organizações”- Júlio Nascif
Para onde
queremos ir?

Benchmark

Onde estamos?
Indicadores
 INDICADORES DE MÃO-DE-OBRA

Absenteísmo
A partir do controle de ausências, ou datas não trabalhadas por
motivos, o planejador poderá controle o ABSE dos funcionários
conforme a sua disponibilidade no período.
 TRABALHO EM
MANUTENÇÃO PROGRAMADA

Relação entre as horas-homem gastas em trabalhos

programados e as horas-homem disponível.
Quanto tempo de trabalho foi programado de todo o tempo
disponível que eu poderia utilizar?
 TRABALHO EM MANUTENÇÃO CORRETIVA

Relação entre as horas-homem gastas em reparos corretivos

(reparo de falhas) e as horas-homem disponível.
Qual o percentual utilizado na manutenção corretiva dentre
todas as minhas HH disponíveis?
 TURNOVER EM MANUTENÇÃO

● Turnover é um termo da língua inglesa que significa

"virada"; "renovação"; "reversão" sendo utilizado em
diferentes contextos. É um conceito frequentemente
utilizado na área de Recursos Humanos (RH) para
designar a rotatividade de pessoal em uma organização,
ou seja, as entradas e saídas de funcionários em
determinado período de tempo.
 TURNOVER EM MANUTENÇÃO

Quantidade de mão de obra que entrou e saiu na manutenção,

seja dispensada, transferida ou recontratado por outro setor
Densidade de trabalho na manutenção.
 BACKLOG (ÁREA/FUNCIONÁRIO)

Determinar o tempo que a equipe de manutenção deverá

trabalhar para executar os serviços pendentes, supondo que não
cheguem novas OS durante a execução destes serviços
Densidade de trabalho na manutenção.

● MTTR de todas as OS pendentes no momento= 400 horas;

● Tamanho da Equipe = 24 hh disponível;

● Cálculo do backlog = 400 / 24 = 16,66 dias

Aumento de força de trabalho (contratação);

Contratação de mão-de-obra externa;

Revisão em arquivos de backlog (serviços não mais

necessários).
Rever os critérios de serviços contratados externamente;

Transferir parte do pessoal para outros órgãos;

Dispensar empregados.
 INDICADORES DE SERVIÇO

Preventivas Realizadas
É o total de serviços planejados no período em relação a
número de ocorrência sem planejamento.
 CONCLUSÃO DE SERVIÇO NO PRAZO

É o comparativo percentual das manutenções abertas pelo total

realizado.
 TEMPO MÉDIO DE REPARO

MTTR/TMPR (Mean Time to Repair): Apontar a média dos

tempos que a equipe de manutenção leva para realizar o reparo,
em outras palavras, deixar o equipamento apto a operar
normalmente.
“É a probabilidade que o item seja colocado de volta a trabalhar ou executar a
sua função. Isso tem a ver com treinamento igual para todos os executantes,
ferramentas iguais, treinamento, instalações, etc” - Gil
 08:00 10 h / dia
18:00

| 1h | | 3h |

08:00 | 3h | | 5h | 18:00

Tempo que a Máquina "Deveria Trabalhar" : 20 Horas

Somatório dos tempos de reparo= 1 + 3 + 3 + 5 = 12 horas!
Número de Falhas = 4
Disponibilidade = (20 - 12) / 20 = 0,4 x 100= 40%

MTTR = 12/4
MTTR = 3 horas
 TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS

MTBF (Mean Time Between Failures) é a média aritmética do

tempo existente entre o fim de uma falha (quebra) e o início de
outra (próxima falha) em equipamentos reparáveis (somente).
Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina;
tempo de operação
"Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um intervalo de tempo.”
- NBR 5462
08:00 10 h / dia
18:00

Trabalhand Trabalhand
o o

Tempo "Entre Falhas"

Tempo que a Máquina "Deveria Trabalhar" : 10 Horas

Número de Falhas: 4
Tempo Total de Máquina Parada = 0,5 + 1 +1 + 2= 4,5 Horas !
Disponibilidade = (10 - 4,5 ) / 10 = 55 %
Tempo Médio entre Falhas = (10 – 4,5 ) / 4 = 1,35 HORAS

A cada 1,35 horas de operação Temos uma Falha!

 O PCM DEVE

08:00 10 h / dia 18:00

Reduzir a Frequência de Reduzir o Tempo para

Quebra! consertar!

Aumentar a "Confiabilidade" Aumentar a "Manutenibilidade"

 DISPONIBILIDADE (AVAILABILITY)

A disponibilidade dos equipamentos é o principal indicador

de nivelamento da manutenção é a partir do reflexo em
operações que se pode identificar o desempenho da
manutenção.

Disponibilidade=

TTOT= Tempo total de operação (planejado)

TRPT= Tempo de Reparo Total
 CONFIABILIDADE

Confiabilidade (R) é a probabilidade de um equipamento ou

sistema desempenhar satisfatoriamente suas funções
específicas, por um período específico de tempo.

t=tempo de operação
 FINALIDADE

Indicar qual a probabilidade de uma máquina ou

equipamento de estar trabalhando após trabalhar por um
determinado período de tempo.

Exemplo: Uma máquina de uma industria química está

trabalhando constantemente e tem um tempo médio entre
falhas (MTBF) de 3500 horas. Sabe- se que esta trabalhando
sem falhas a 835 horas Qual é a confiabilidade atual?

R= e (-1/3500 x 835)
R= 0,7877 x 100 = 78,78%
 RCM

A manutenção centrada na confiabilidade é um enfoque

para o planejamento estratégico de manutenção,
considerando aspectos de confiabilidade e de segurança
de um ativo desempenhar as suas funções necessárias em
um determinado espaço de tempo sob suas condições de
uso que foram previamente definidas
 RCM

Essa metodologia identifica , sistematicamente, as

melhores praticas de manutenção para que se consiga a
melhor relação custo benefício possível, o maior nível de
confiabilidade e segurança que um ativo pode vir a
apresentar.
 RCM

RCM é uma ferramenta fundamental para quem quer

manter uma manutenção baseada na confiabilidade dos
ativos, para isso usamos algumas ferramentas, tais como o
FMEA, que é uma ferramenta de qualidade, que serve para
prevenir possíveis falhas dos ativos.
 RCM

Para atingir os objetivos deve-se realizar a seguinte

metodologia:
 RCM

• As funções e o padrão operacional do ativo nas suas

principais atividades
• As possíveis falhas de cada função requerida
• O que pode causar cada falha
• O que acontece quando ocorre a falha
• Significado, relevância de cada falha
• O que deve ser feito para prevenir
• Quais as medidas a serem tomadas caso tenha que ser
realizado alguma preventiva apropriada
 RCM

A técnica de RCM aplicada de forma correta com

ferramentas como FMEA e KPIS, torna-se uma importante
aliada no aumento da disponibilidade dos ativos.
 INDICADORES DE CUSTO

Custo de manutenção por Faturamento

Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da

empresa no período considerado. Este índice é de fácil cálculo uma
vez que os valores, tanto do numerador quanto do denominador,
são normalmente processados pela contabilidade da empresa.
 CUSTO DE MANUTENÇÃO PELO
VALOR DE REPOSIÇÃO
Relação entre o custo total acumulado na manutenção de um
determinado equipamento e o valor de compra deste equipamento
novo (valor de reposição).
CUSTO DO SERVIÇO DE TERCEIROS EM RELAÇÃO AO
CUSTO DA MANUTENÇÃO
SEGURANÇA NO TRABALHO
 SEGURANÇA NO TRABALHO

Podemos entender como Segurança do

trabalho os conjuntos de medidas e ações que
são adotadas visando diminuir os acidentes de
trabalho e doenças ocupacionais e assim proteger a
integridade do trabalhador no ambiente de trabalho.
 SEGURANÇA NO TRABALHO

A segurança do trabalho tem como foco a

identificação, avaliação e controle das situações
de risco a que são expostos os trabalhadores nas
mais diversas atividades.
SEGURANÇA NO TRABALHO
 SEGURANÇA NO TRABALHO

Comissão Interna de Prevenção de Acidentes

tem em vista a prevenção de acidentes e doenças
relacionadas no trabalho, busca harmonizar o trabalho
e a prevenção da vida e saúde dos trabalhadores.

.
 SEGURANÇA NO TRABALHO

A NR-05 dispõe que, compete ao empregador

proporcionar aos membros da CIPA os meios
necessários ao efetivo desempenho de suas
atribuições, garantindo tempo suficiente para a
realização das tarefas de integrantes
do CIPA constantes do plano de trabalho preventivo .
 SEGURANÇA NO TRABALHO
NRs

As normas regulamentadoras (NR´s) dão um

direcionamento para o desenvolvimento das ações e
obrigações das empresas. Em especial as ações
relativas às medidas de prevenção, controle e
eliminação de riscos, inerentes ao trabalho e à
proteção da saúde do trabalhador
 SEGURANÇA NO TRABALHO
PRINCIPAIS NRs

NR 10 - Serviços em Eletricidade;
NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e
Equipamentos;
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão;
NR 14 - Fornos;
NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis;
NR 23 - Proteção contra incêndios;
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços
Confinados;
NR 35 - Trabalho em Altura.
 SEGURANÇA NO TRABALHO
NR - 12

NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;

Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências

técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para
garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e
estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e
doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de
máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua
fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a
qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo
da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8
de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou
omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis.
SEGURANÇA NO TRABALHO
NR - 12
Ferramentas de qualidade
 Ferramentas de qualidade

Ferramentas da Qualidade são técnicas que tem como

finalidade mensurar, definir, analisar e propor soluções para
os problemas que interferem no desempenho dos processos
de trabalho. Ferramentas essas que permitem maior controle
dos processos ou podem direcionar para uma melhor
tomada de decisões
 Ferramentas de qualidade
BENEFÍCIOS

•Elevação da qualidade de entrega dos projetos;

•Diminuição dos custos operacionais;
•Melhor execução das atividades;
•Identificação de problemas no projeto;
•Cooperação dos profissionais envolvidos.
 Analise de falha

●Análise de falhas é um método utilizado para

prevenir ou analisar não conformidades em
projetos, processos e produtos. A metodologia
para realização da análise de falhas obedece
sete fases:
 Ferramentas de qualidade

● 1. o que falhou?
● 2. qual a falha?
● 3. onde ocorreu a falha?
● 4. quando ocorreu a falha?
● 5. como ocorreu a falha?
● 6. qual a magnitude da falha?
● 7. o que é que não é característico da falha?
 Analise de falha

A análise de falha deve ser feita por pessoas competentes

na área de qualidade com a intervenção de pessoas da
manutenção que conheçam o equipamento que
apresentou a falha pois é a manutenção quem conhece o
equipamento e possuí o histórico das falhas do mesmo.
 Atenção

Não esqueça de preencher o relatório de análise de falha,

ele se torna um histórico e um aliado importantíssimo!
OEE
 CONCEITO

Overall Equipment Effectiveness é a forma global que

conhecemos essa ferramenta, traduzindo para o
português, Eficiência Global de Equipamentos. Com este
indicador é possível identificar a utilização dos recursos
disponíveis como (mão-de-obra e materiais) na produção
industrial. É de suma importância avaliar os
equipamentos de forma que estabeleça uma condição
para verificar a produtividade das empresas, através
deles identificamos aspectos chaves, ou seja,
determinam o sucesso ou fracasso de uma empresa..
APLICAÇÃO
 BENEFÍCIOS

Em um curto prazo:

- Identificar soluções rápidas já que a ferramenta

trabalha diretamente com a qualidade,
disponibilidade e performance, os resultados são
praticamente instantâneos.
 BENEFÍCIOS

Em um curto prazo:

- Identificar soluções rápidas já que a ferramenta

trabalha diretamente com a qualidade,
disponibilidade e performance, os resultados são
praticamente instantâneos.
Longo prazo:

- Melhoria nos processos produtivos. Com os

constantes resultados em curto prazo, a visão das
percas e dos gargalos, te possibilita alterações
nos processos e nas linhas de produção, gerando
assim novos resultados nos 3 pilares ( qualidade,
disponibilidade e performance.
O OEE ajuda as indústrias a produzir mais sem
investir em novas capacidades de fabricação. Isso
se faz reduzindo o tempo de inatividade,
minimizando o tempo de configuração e
melhorando o desempenho do operador.
 PRODUZINDO MAIS SEM
INVESTIMENTO EM ATIVOS
Com essa ferramenta você pode aumentar a sua
produção sem precisar comprar novos ativos, ou
seja, você extrai mais com o material disponível
dentro da sua empresa, tanto mão de obra quanto
ativos.
 A FRENTE DA CONCORRÊNCIA

• A adoção de melhores práticas pelos fabricantes

está em uma tendência ascendente, já que a
concorrência certamente aumentará.
• Quem não se adaptar em baixar custos,
aumentar produtividade, ter preços atrativos, vai
ficar para trás no mercado.
• Monitoramento full time é a chave para o
sucesso.
SOFTWARES E PLANILHAS
A SEU FAVOR
PARA A APLICAÇÃO DO OEE EM UMA
EMPRESA É PRECISO IDENTIFICAR AS
PRINCIPAIS PERDAS DOS EQUIPAMENTOS.
• Perda por Falha no equipamento;
• Perda por set-up ou ajustes;
• Perda por troca de ferramentas de corte;
• Perda por acionamento;
• Perdas por pequenas paradas e pequenos
períodos de ociosidade;
• Perdas por velocidade;
• Perdas por defeitos e retrabalho
• Perdas por desligamentos
 QUALIDADE

É o tempo real de produção de peças boas, como

por exemplo, o PCP programa uma demanda de
1000 peças por hora, a máquina que produz
essas peças teve 1 parada de 10 minutos,
produzindo assim 833 peças, dessas 833 peças,
33 tiveram algum tipo de defeito.
TRADUZINDO EM CÁLCULO
PERFORMANCE
TRADUZINDO EM CÁLCULO
DISPONIBILIDADE
TRADUZINDO EM CÁLCULO
TRADUZINDO EM CÁLCULO
CÁLCULO FINAL DO OEE
FINAL.
 TPM

●É uma filosofia gerencial que atua na forma organizacional, no

comportamento das pessoas de como tratam os problemas, não só
os de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, pois
gera um comprometimento dos colaboradores onde todos se
sentem parte integrante do processo.
 TPM

A TPM apoia-se em 3 princípios fundamentais:

• melhoria das pessoas;

• melhorias dos equipamentos;
• qualidade total.
 TPM

●A filosofia TPM gera um comprometimento de todos os funcionários,

aos quais são transferidos uma maior responsabilidade sobre as
operações realizadas, pois se o equipamento está com um ruído
diferente ou operando abaixo da velocidade, o funcionário
comprometido com o processo vai tentar solucionar o problema ou
comunicar quem possa resolvê-lo. Portanto, é esse envolvimento
que a TPM cria nas pessoas, mas para isso, a empresa não deve
esquecer-se que além da manutenção dos equipamentos, deve
cuidar também da manutenção e motivação de seus colaboradores,
pois são eles os principais elementos do processo.
 ISHIKAWA

●Criado na década de 60, por Kaoru Ishikawa, o diagrama leva em

conta todos os aspectos que podem ter levado à ocorrência do
problema, dessa forma, ao utilizá-lo, as chances de que algum
detalhe seja esquecido diminuem consideravelmente.
ISHIKAWA
 ISHIKAWA

• Na ponta da espinha teremos qual o problema/defeito

diagnosticado, a partir desse problema, vamos analisar o
restante dos itens.
 Método

●Qual o método utilizado?

●O que causou?
●Qual a falha?
 Mão de obra

●Quantos mantenedores?
●Quantas equipes de manutenção?
●Nome dos envolvidos
 Máquinas

●Quais as máquinas?
●TAGS?
●Equipamentos?
 Quais as vantagens

● Apresenta todas as variáveis que podem reproduzir um acidente,

explorando ao máximo essas variáveis.
● Leva todos os envolvidos no processo a se comprometerem com
os resultados.
● Pode ser usado como ferramenta estatística para controle da
qualidade total de produtos.
● É ideal para quem está fazendo ou já fez um sistema de gestão da
qualidade (Série ISO 9000).
● É ideal para quem está fazendo ou já fez um sistema de gestão
ambiental (Série ISO 14000).
● Organiza as idéias geradas num brainstorming (tempestade de
idéias), técnica usada para motivar a participação de todos os
envolvidos no processo.
 Desvantagens

●Precisa de uma estrutura organizacional favorável para ser

aplicado com sucesso, pois se trata de uma metodologia
diferente da tradicional.
●Deve ser utilizado de preferência por pessoas com vivência
em PDCA – sigla indicativa de ações traduzidas por quatro
palavras inglesas: plan (planejar), do (fazer), check (verificar,
checar) e action (atuar corretivamente).
●Precisa de pessoas que tenham percepção.
●Não sinaliza se o problema é grave ou não.
 5W2H

● O 5W2H, basicamente, é um checklist de determinadas

atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo
de clareza possível por parte dos colaboradores da
empresa. Ele funciona como um mapeamento destas
atividades, onde ficará estabelecido o que será feito, quem
fará o quê, em qual período de tempo, em qual área da
empresa e todos os motivos pelos quais esta atividade deve
ser feita. Em um segundo momento, deverá figurar nesta
tabela (sim, você fará isto em uma tabela) como será feita
esta atividade e quanto custará aos cofres da empresa tal
processo.
 A história

●O nome desta ferramenta foi assim estabelecido por juntar

as primeiras letras dos nomes (em inglês) das diretrizes
utilizadas neste processo. Abaixo você pode ver cada uma
delas e o que elas representam:
 5W2H

What – O que será feito (etapas)

Why – Por que será feito (justificativa)
Where – Onde será feito (local)
When – Quando será feito (tempo)
Who – Por quem será feito (responsabilidade)
How – Como será feito (método)
How much – Quanto custará fazer (custo)
5W2H
 VANTAGENS DO 5W2H

●A praticidade e o fácil entendimento do uso de

um sistema 5W2H são suas as principais
vantagens. Entre as ferramentas de gestão, o
5W2H se destaca pela simplicidade e
eficiência de sua metodologia, pois ajuda a
gestão empresarial a ter um controle maior
das ações estratégicas nas quais pretende
realizar.
PDCA
 PDCA

●O PDCA é uma ferramenta da qualidade utilizada no

controle de processos, que tem como foco a solução
de problemas. Sua aplicação consiste em quatro
fases
 PDCA

●P (plan: planejar): seleção de um processo, atividade ou máquina

que necessite de melhoria e elaboração de medidas claras e
executáveis, sempre voltadas para obtenção dos resultados
esperados;
 PDCA

●D (do: fazer): implementação do plano elaborado e acompanhamento de

seu progresso;
 PDCA

●C (check: verificar): análise dos resultados obtidos com a execução

do plano e, se necessário, reavaliação do plano;
 PDCA

●A (act: agir): caso tenha obtido sucesso, o novo processo é

documentado e se transforma em um novo padrão.
 PDCA

Sempre que um problema é identificado e solucionado, o

sistema produtivo passa para um patamar superior de
qualidade, pois os problemas são, na verdade, oportunidades
para melhorar os processos. Assim, o ciclo PDCA também
pode ser usado para induzir melhorias ou seja, melhorar as
diretrizes de controle.
PDCA
 FMEA

O método realiza uma análise das possíveis falhas que podem

ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de
todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e
propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do
produto ou do processo. O FMEA faz uso, portanto, da
prevenção, ao detectar falhas antes mesmo que elas ocorram.
 FMEA

●Em especial, o FMEA serve para minimizar e mesmo

eliminar a ocorrência de falhas em produtos e processos,
bem como evitar as suas consequências. Mas não é só isso,
indiretamente, a ferramenta serve para reduzir custos para
a empresa, sendo que a metodologia pode também reduzir
a quantidade de matéria prima empregada em um processo
e vai tornar todo o procedimento mais eficaz.
 Onde aplicar a ferramenta

●Para usar o FMEA é preciso profissionais capacitados, que

saibam seguir a sua metodologia. Atualmente, a indústria
emprega a técnica para proporcionar melhoria de processos
ou produtos, para tanto, é preciso realizar uma análise feita
de maneira fracionada. Ou seja, é necessário olhar para
cada parte, para se melhorar o todo.
FMEA
FMEA
Encerramento