Manual Equipamento - Schwing

Manual de Instruções
Autobetoneira
AM8FHC
Rod. Fernão Dias, Km 56 - Terra Preta - Cep: 07600-000 - Mairiporã - S.P.

ÍNDICE DAS SEÇÕES
1 INTRODUÇÃO
2 DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO
3 REGULAMENTOS DE SEGURANÇA
4 INÍCIO DO TRABALHO
5 MANUTENÇÃO
6 LUBRIFICANTES
7 DIAGRAMAS ELÉTRICOS
8 SISTEMAS HIDRÁULICOS
9 TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA
Introdução
SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO
Prezado cliente Schwing Stetter!
Por favor, leia as instruções de operação e manutenção cuidadosamente antes de

iniciar o uso da sua nova autobetoneira Stetter.
Nosso serviço é o melhor argumento de venda. Toda assistência à betoneira Stetter

tem o respaldo de experientes mecânicos e um amplo estoque de peças
sobressalentes.
Somente após extensos e detalhados testes onde todos os componentes são checa-
dos quanto ao seu funcionamento, a betoneira Stetter pode deixar a nossa
fábrica.
O nosso duplo interesse nas betoneiras Stetter são : Que ele seja uma parceira fiel e
que esteja sempre pronta para o serviço.
Estas instruções de operação com descrições e informações detalhadas no

manuseio e manutenção com intuito de ajudá-lo no trabalho com sua autobe-
toneira.
O serviço de manutenção necessário deve ser feito regularmente com intervalos de

acordo com as instruções de manutenção.
Autobetoneiras - Manual de Operação pg 1

Introdução
Nota!
O termo de garantia só será reconhecido se a autobetoneira tiver a manutenção

regular, que deve ser provida do preenchimento correto, assinado e selado do crom-
provante de serviços que figura do manual. Por razão, mantenha completos e
corretos os registros de seu interesse, não importando quais tenham sido os
serviços em sua máquina.
Todavia se ocorrer algum problema com sua autobetoneira, nosso sistema de atendi-
mento com os postos de serviços autorizados da Stetter estarão sempre à sua
disposição.
Utilize sempre peças genuínas Stetter para os serviços de reparo, ou então seu
termo de garantia será rejeitado. Por favor, utilize a lista de peças que acom-
panha o seu misturador po ocasião de pedidos destas peças.
De acordo com a política de constante inovação da Stetter, nos reservamos o direito

de introduzir modificações nas máquinas e seus componentes a qualquer
hora.
A Stetter não se obriga a atualizar o presente manual de operações e lista de peças

sobressalentes ao mesmo tempo.
pg 2 Autobetoneiras - Manual de Operação

Descrição de Funcionamento
SEÇÃO 2 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO

O elemento de apoio da betoneira é a estrutura auxiliar (1) onde o suporte traseiro
(2) com a bica de descarga é montado com parafusos “U” .
A calha de carga removível é montada na calha de descarga por meio de uma estru-
tura tubular.
A bica de descarga (5) pode ser ajustada verticalmente através da amanivela ausiliar
(4). A bica de descarga pode ser estentida com bicas de descargas (8).
O redutor (8) está parafusado no suporte dianteiro (7) que está fixado na estrutura
axuliar com parafusos “U”. O apoio do tanque de água (9) juntamento com o
tanque (10) está montado no redutor.
O tambor misturador (11) com espirais fietas de aço altamente resistente está
apoiado por dois rolos (12) no suporte traseiro. A bomba de água (13) está
diretamente rosqueada ao redutor. À velocidade do tambor misturador de 14
min - (1) a bomba de água alcança uma pressão de 3,5 bar e supre 250 litros
de água por minuto. O misturador é movimentado ou pela tomada de força do
veículo (PTO) ou ligado no motor do veículo ( eixo manivela) [NMV] - ( movi-
mento auxiliar conectado mecanicamente em série). Através de um sistema
hidrostático acoplado ao redutor, permeite uma rotação do tambor misturador
de 0 à 14 min - (1) em qualquer direção. A bomba hidráulica com rotação
horária (14) é usada para veículos com tomada de força. Bombas com
rotação anti-hirário são utilizadas quando instaladas diretamente ao eixo de
manivela. Ambas as montagens são feitas através de um eixo cardan.

A circulação do óleo hidrúlico é conduzida do filtro de sucção (15) ao redutor (8) ou

pelo filtro de sucção 915) incorporado no trocador de calor separado, através
de linha de sucção da bomba hidraúlica. No circuito fechado principal o óleo
atravessa duas linhas de pressão, da bomba para o motor hidraúlico. O óleo
hidraúlico é esfriado por uma ventoinha controlada termostaticamente ou por
um trocador de calor de óleo à parte.
Dependendo do modelo, todas as válvulas do cricuito fechado ou estão na bomba

hidraúlica, no motor hidraúlico, ou na caixa de câmbio. O ajuste das válvulas
não deve ser manipulado.
Dependendo do modelo, o horímetro fica situado na cabine de caminhão perto da

coluna de direção ou no painel de instrumentos.
A cabine de controle da betoneira feita sob encomenda também fica localizada na

cabine do caminhão. Com as máquinas com motor separado a medição de
horas operacionais fica situada na cabien de controle. A placa que indica o
número de série fica situada ao lado esquerdo do suporte traseiro.
A placa de indicação para a proteção de transporte está montada à direita da longa-

rina considerando o sentido de movimento.

10 8
13
10 9 11
STETTER
12 5
4
7 1 6
2

Regulamentos de Segurança
SEÇÃO 3 - REGULAMENTOS DE SEGURANÇA

- A máquina foi construída conforme tecnologia de ponta e é segura para o trabalho.
Não obstante, algum problema pode acontecer se a máquina for operada
indevidamente por pessoas sem a habilidade necessária ou se não for usada
para o propósito planejado.
- Qualquer pessoa envolvida na desmontagem e montagem, ligação, operação, e

manutenção ( inspeção, manutenção, conserto) tem que ler e entender as
instruções operacionais completas, especialmente os “ Regulamentos de
Segurança” . Nós recomedamos que o usuário tenha isto confirmado por
escrito.
- Autobetoneira é a máquina utilizada para transportar e misturar concreto, argam-

assa ou material de fuído semelhante que não seja perigosos e prejudicial ao
ambiente, nem mesmo durante isso. A betoneira não está palnejada para
qualquer outra utilização. O fabricante não é responsável por qualquer dano
daqui resultante; o risco será apenas do usuário.
- O uso indicado também inclui que a desmontagem e remontagem, ligação, oper-

ação, e condições de manutenção especificadas pelo fabricante devem ser
observadas.
- Á máquina deve somente ser operada, fazer manutenção e ser consertada por
serviços autorizados e pessoas treinadas. Possíveis riscos devem ser espe-
cialmente mostradas para esse pessoal.
- A responsabilidades na desmontagem e montagem, início de operação e

manutenção devem ser claramente observadas com responsabilidade para
evitar problemas com a segurança.
- Observe sempre as instruções mostradas nas “ Instruções Operacionais” durante

todo o trabalho relacionado à montagem, desmontagem, início, operação,
ajuste e manutenção.
- É proibido qualquer método de trabalho que possa afetar as normas de segurança.
- O operador também deve ter a certeza de que as pessoas não autorizadas não
podem trabalhar com a máquina e que ninguém pode permanecer na área de
trabalho da autobetoneira.
- Ninguém deve ficar sobre o corpo da betoneira como, por exemplo, na escada,
vigília inferior, ou semelhante, durante a locomoção.

Regra de segurança
- Nunca toque no tambom quando este estiver girando
- Opere as autobetoneiras somente em rodovias/estradas/ruas ou áreas onde possa

dirigir com segurança e tenha capacidade para suportar o peso.
- Cuidado com o centro de gravidade da autobetoneira, quando este estiver

carregado principalmente em piso inclinado, em subidas/descidas e curvas. Depen-
dendo da velocidade, a carga poderá se deslocar lateralmente nas curvas
ocasionando um capotamento.
- Mantenha distância dos barrancos, pois o peso do veículo poderá causar desliza-
mentos.

Trabalho com ou no Tambor Misturador
- Somente pessoas capacitadas e treinadas poderão fazer reparos e manutenção na

autobetoneira.
- Antes de começar o trabalho dentro do tambor misturador, deve-se estar seguro

contra possíveis partidas súbitas da betoenria através dos controles princi-
pais. O operador deve ser treinado para remover a chave de ignição e da
fechadura da porta, trancar a cabine do caminhão. Se a máquina for equipada
com um motor auxiliar, o operador deve remove a chave de ignição bem como
ficar com a mesma.
- Deve-se providenciar ventilação suficiente antes e durante o trabalho para asseg-

urar-se de que nenhuma concentração de gás, vapor, pó ou falta de oxigêncio
aconteça.
- Ao usar equipamento elétrico, devem ser tomadas algumas medidas de segurança

contra perigos causados por corrente elétrica.
- Durante o trabalho de soldagem e ou corte observe o regulamento para prevenir

acidentes. “ Solda, oxicorte e processos de trabalhos relacionados “ ( VGB 15)
são emitidos pela Associação Alemã de Seguro de Responsabilidade do
Empregador, siguam estas regras (ou os regulamentos que regem em seu
país)
- Durante trabalho realizado em lugares estreitos, este deve ser provido constante-
mente de circulação de ar, para que o mesmo fique livre de substâncias preju-
diciais. Não é permitido a ventilação com oxigênio puro.
- Se a ventilação não for suficiente, providencie equipamento adequado para a venti-

lação ( equipamento com mangueira de ar-comprimido, mas sem ser de
oxigênio puro).
- Se durante o trabalho externo em containers ou lugares onde as pessoas são

expostas a gases ou vapores, os regulamentos devem ser observados nos
dois parágrafos prévios para assegurar a segurança das pessoas envolvidas.
- Geradores de acetileno, outros geradores de gás de oxigênio combustível e cilin-

dros de oxigênio não devem ser montados ou armazenados em lugares
fechados, durante longos intervalos de trabalho.

Cuidado ao realizar serviços de Solda ou Corte.
a) em ambientes estreitos com paredes com condução elétrica,

b) sob condições restritas entre ou sobre partes com condução elétrica,
c) em lugares de restrita liberdade de movimentos, próximo de componentes elétri-
cos ou condutores de eletrecidade.
d) em recintos molhados ou quentes
O pessoal deve estar protegido contra contato com componentes eletricamente con-
dutores ou pisos e paredes úmidos por meio de revestimento em camadas
isolantes. As camadas isolantes devem ser providenciadas pelo proprietário
da máquina. Se as camadas isolantes não podem ser usadas devido a peri-
gos adicionais resultantes da utilização com risco de queda, ou pela
condições de espaço específicos ao local de trabalho, o pessoal operacional
deve usar pelo menos roupas apropriadas e secas.
A fonte de corrente para solda atual não deve ser instalada em ambientes estreitos
com paredes eletricamente condutoras.
Fora isso, o regulamento de prevenção de acidentes emitidas pela Associação de

Seguro de Responsabilidade do Empregador deve ser levado em conta.
quando a betoenria for usada em outros países que não seja a Alemanha, os
regulamentos válidos neste país respectivo devem ser levados em conta.

Cuidado !
Instruções para o Trabalho de Solda no Misturador.
Antes de começar o trabalho de soldagem desconecte o terminal negativo da bateria

do caminhão, caso contrário os componentes eletrônicos dos cartões eletrôni-
cos do controle da bomba CSD, controle infravermelho JFS, e o sistema ABS
antibloqueio pode ser danificados.
Os cartões eletrônicos só podem ser desconectados quando inativo.
Instruções para Operação no Inverno.
Observe as seguintes instruções antes e depois de temperaturas de operar em

baixas temperaturas.
- Antes de começar a operar a autobetoneira, cheque se a bomba de água está livre

de congelamento. embora o sistema de água seja escoado completamente, a
umidade ainda pode permanecer na bomba e congelar.
O sistema completo de água do misturador, deve ser escoado diariamente depois do

uso. Proceda da seguinte forma :
a) abra todas as válvulas de funcionamento rápido e mantenha-as abertas.

b) abra a torneira de dreno na bomba de água (somente modelo FH).
c) esteja com a bomba d´ água funcionando com o máximo de 15 segundos à meia
velocidade do tambor.
Quando estiver operando sem água fechar a bomba d´água ( veja página 6.2) :

Como limpar o Misturador
Cuidado !
Não limpe o corpo do misturador com limpador a vapor durante as primeiras 8 sem-
anas. Ao usar os limpadores de alta-pressão, por exemplo limpador à vapor,
obseve a instruções pelos fabricantes. Não nos responsabilizamos por danos
resultantes de falhas na não observação das instruções e de uso de pinturas
e aditivos prejudiciais às partes da betoneira.
- Para tornar mais fácil para você manter seu misturador limpo desde o princípio,
recomendamos borrifar a máquina nova com spray de óleo antes do primeiro
uso. O concoreto não assentará nos componentes individuais mas, pode ser
removido facilmente com um jato de água. Evite borrifar os instrumentos
indicadores, a alavanca de ajuste e o marcador da bomba hidraúlica na
entrada do cabo de alta pressão de água.
- Nós recomendamos encher o tambor com água (150-200 litros) depois de ter des-
carregado o materail misturado. Fixe o tambor no modo “ Misturar” para
autolimpeza enquanto retorna da construção. Antes de deixar o local da con-
strução, a mangueira de lavagem inferior que faz parte do equipamento pode
ser usada para limpar a passagem e unidades de descarga como também a
calha descarga.
- Ao término diário, completar o tambor do misturador com água suficiente, e deve

ser colocado em funcionamento por 5 - 10 minutos na velocidade máxima na
posição de rotação “ Mistura” . então troque o tambor para a posição “ Descar-
regar”, deixar que a água flua do tambor. O tambor misturador pode ser limpo
por completo com água e um agente de limpeza satisfatório.
Cuidado !
O puxador, ( veja figura pág.12) soldado no suporte dianteiro e no suporte traseiro

foram somente projetados com propósito de montar e não devem ser usados
para operações de salvamento.


Início de Trabalho
SEÇÃO 4 - INÍCIO DE TRABALHO

- Verifique o misturador antes da partida inicial e depois de modificações significati-
vas antes de recomeçar.
- Antes de cada mudança de trabalho o operador tem que fazer uma verificação
visual. Dependendo das condições operacionais, mas pelo menos uma vez
por mês, o misturador deve ser conferido por um perito para sua segurança
operacional.
- O trabalho descrito também deve ser levado em consideração durante o serviço de

manutenção regular. Para informação detalhada recorra à instrução de
manutenção e tabela de lubrificação.
a) Confira o nível de óleo no redutor e sistema hidraúlico e complete se for preciso.
b) Posicione a alavanca operacional da bomba em neutro ajuste a velocidade para a

posição zero.
c) Complete o sistema de água pelo menos em parte, ou feche bomba de água.
d) Lubrifique todos os pontos de librificação conforme a tabela.
e) Inicie o misturador e teste todas as funções.

Início de Trabalho
Atenção!! para cada número indicado entre parenteses nas explicações que se se-
guem existe uma figura correspondente na página 16
1) Quando iniciar uma betoneira equipada com tomada de força, acione a chave da
tomada de força somente com o motor desligado.
2) O Tanque de água (4) é abastecido pelo engate rápido (1), coletor de sujeira (2) e
a válvula de engate rápido. (3).
3) Selecione o modo de rotação do tambor com a alavanca 95). Use a alavanca

menor (6) para ajustar a velocidade operacional.
4) Quando a alavanca 95) for movida da posição zero, o tambor começa a girar no
modo selecionado de rotação. quanto mais a alavanca for movida, mais
rápido gira o tambor.
A velocidade máxima pode ser alcançada movendo a alavanca (6) para a velocidade
máxima operacional e girando a alavanca (5) para posição máxima. Ambas as
alavancas podem ser travadas pela alavanca de fechamento. (7).
Nota!
Antes de mudar de “ Neutro” para a posição “Misturar” ou “Descarga” utilize a ala-

vanca (6) para aumentar a velocidade do motor a diesel. Ao reduzir a
velocidade do tambor, ou parar, mova a alavanca (5) para posição “ Neutro”
antes de reduzir a velocidade.
Cuidado!
Não inicie ou pare o motor a diesel uqndo a bomba hidraúlica estiver na posição “
Mix” ou “ Descarga” .

Início de Trabalho
Agitando durante o Percurso.
Use a alavanca (5) (ver pág. 16) para fixar a velocidade do tambor em aproximada-
mente três rotações à velocidade máxima do motor do veículo, então reduza
velocidade do motor (7).
A velocidade de giro máxima do tambor carregado não pode exceder 3 rpm durante
o percurso. Uma velocidade mais alta pode prejudicar a estabilidade da auto-
betoneira consideravelmente.
A válvula (8) e o indicador do nível de água (9) (somente sistema com bomba
d´água) permite a medição exata da quantidade de água exigida. As válvulas
(10) abastece uma conexão para cada mangueira de lavagem.
Se remover o pino de conexão (11) e soltar a trava (12), a calha de descarga pode
girar de lado e permitir a descarga do material em baldes de guindaste. A
calha pode ser ajustada verticalmente por meio de uma manivela manual ou
hidraúlica.
Durante movimento, a calha gira para um lado (não em direção oposta) e deve ser
fixada apretando a trava (12). Se a trava estiver disponível à direita da ala-
vanca giratória, a calha deve ser fechada com ela.

Início de Trabalho
4
3
9
1 2
10
5 8
10
SELOS
11
Velocidade do
Tambor 12
Sentido de
Rotação

Início de Trabalho
Referente à pagina16
1. Engate rápido para abastecimento do tanque de água.
2. Coletor de sujeira para suplemento de tanque de ágia.
3. Válvula para suplemento de tanque de água.
4. Tanque de água.
5. Alavanca para ajuste de bomba hidráulico.
6. Alavanca para velocidade do motor.
7. Alavanca de trava.
8. Válvula para mangueira de lavagem.
9. Indicador de nível de água.
10. Válvula para mangueira de lavagem.
11. Pino de conexão para apoio de calha.
12. Alavanca de aperto para calha de descarga.

Manutenção
SEÇÃO 5 - MANUTENÇÃO
Manutenção.
Todo operador é obrigado a fazer manutenção no seu misturador a intervalos regu-

lares. Todos os componentes em contato com concreto devem ser limpos
imediatamente após ter descarregado o misturador.
1) Lubrificação:
Como já descrito na tabela de lubrificação. Dependendo do modelo do veículo o car-

dan não fica sempre acessível. Não obstante, é necessária a lubrificação
como especificada na tabela de lubrificação.
O cardan deve ser lubrificado toda vez após ser limpo com água, jato ou vapor.
2) Limpeza:
Veja seção “Limpeza do Misturador”.
3) Misturador:
Veja tabela de instrução/manutenção.
4) Manutenção geral: (veja horário de manutenção)
Por razões funcionais os suportes para os rolos de apoio devem ficar livres de graxa
e resíduo de concreto.
Cuidado!
O operador deve diariamente verificar a máquina para possíveis defeitos aparentes

antes de começar o trabalho. Ele deve informar o supervisor e, ao o fim de
cada turno o operador deverá informar o próximo sobre possíveis problemas.
Se acontecerem defeitos que possam prejudicar a segurança operacional, a
máquina deve ser desligada e encaminhada à oficina.

Manutenção
Manutenção do Redutor e Sistema Hidráulico.

Confira sempre antes da operação, se há óleo suficiente no redutor e sistema hidráu-
lico. Para esta operação a autobetoneira deve ficar na posição horizontal.
O nível de óleo, no caso ZF, tem que alcançar a marca de máximo da vareta de nível
(1) ou na tampa do bocal de enchimento. Se o nível de óleo for baixo, preen-
cha com óleo até a marca de máximo da vareta de nível (1) ou até alcançar a
altura da tampa do bocal de enchimento do redutor. No caso do redutor Sauer,
verifique o nível através do visor.
Troque o óleo quando o mesmo ainda estiver quente.
Remova a tampa do dreno do óleo (2) do redutor. Certifique-se de que o sistema

hidraúlico está completamente escoado, desparafuse a plug abaixo (3) da
bomba hidraúlico até o óleo ser escoado completamente.
O filtro de óleo (4) deve ser trocado pela primeira vez no máximo até 200 horas de
operação, subsequentemente a cada período de 1000 horas é trocado o óleo
do redutor e sistema hidráulico ( ou antes, se estiver extremamente sujo).
Lubrificar a gaxeta do filtro na hora da troca (depende do modelo).
1 - Ligue o motor e gire o tambor de 20 a 30 voltas para a esquerda e para a direita.
2 - Pare o motor.
3 - Confira o nível do óleo e o complete se necessário.
Atenção !!!
O sistema hidraúlico da betoneira AM8C FH ( filtro de óleo) é equipado com disposi-

tivo de fechamento automático para conter o óleo, quando o mesmo é remo
vido.
O filtro de óleo do redutor PLM7 / 9 não é equipado com dispositivo de fechamento

automático para conter o óleo, quando o mesmo é removido.

Manutenção
Cuidado !!!
Assegure a limpeza absoluta enquanto ajustar o plug de escoamento (2) (ver figu-
ras de referência nas páginas 22 e 23)e o plug (3). Preencha com óleo con-
forme tabela de lubrificação através da abertura (1) preencher até a marca até
a marca “max” na vareta de nível (1) ou no visor. Inicie o sistema hidráulico e
verifique novamente o nível de óleo. Certifique-se do nível (marca no visor ou
vareta) certo, verificar vazamentos e substitua as vedações se necessário.
Os intervalos para a troca de óleo estão na tabela de lubrificação. Quando as horas

operacionais especificadas na tabela de lubrificação não forem atingidas, o
óleo e filtro devem ser trocados pelo menos uma vez por ano.
Confira o tipo de óleo usado e obedeça as especificações da tabela de lubrificantes.
Quando ocorrer perda de óleo durante uma troca de filtro, abasteça até a marca de
máximo na vareta de nível ou acima do meio no visor de vidro. Sempre use o
mesmo tipo de óleo. Funcione o sistema hidraúlico por um tempo e cheque o
nível de lubrificação.
Se o redutor e a bomba são equipados com uma válvula de dreno de óleo deve ser
trocado como segue :
- Remova a tampa protetora e parafuse a mangueira de ajuste com a mangueira (

(incluída no pacote de acessórios).
- Drene o óleo usado pela mangueira em um recipiente disponível. Observe o regula-

mento para a disposição de óleo usado.
- Quando o óleo usaod for escoado completamente desparafuse a mangueira de

dreno de óleo. A válvula fecha automaticamente.
- Recoloque a tampa protetora.
Mantenha limpa a grade protetora (6) do ventilador de resfriamento.
Mantenha a colméia protetora (10) do trocador de calor.

Manutenção
Conexões hidraúlicas do trocador de calor e do redutor.
Esteja seguro de que ao fixar/retirar as flanges de conexão de óleo do trocador de

carlo, o torque necessário para o mesmo, não seja transmitido para a fixação
do trocador de calor.
A não observação do mesmo poderá causar danos.
Nota!
Verifique as manguerias hudraúlicas regularmente e troque-as quando estiverem

danificadas, rachadas ou envelhecidas.
Nota!
A ventoinha pode permanecer funcionando, depois que a betoneira for desligada, até
que a temperatura normal seja alcançada.
Atenção!
Quando limpar a betoneira com água em alta pressão, não direcionar o jato para o
retentor do eixo, o jato poderá causar danos ao retentor e com isto um des-
gaste prematuro do mesmo. Ver figura abaixo.

Manutenção
STETTER
1
4 2
10
4

Manutenção

Manutenção
Bomba Hidráulica VTG (Hydromatik) com Redutor da autobetoneitra PLM 7/8 (ZF)
bomba de alimentação, circuito de com motor hidráulico integrado, trocador
alimentação, check válvula e válvula de de calor acoplado, filtro e válvula
alta pressão. Flushing.
x x
T
x
T
T T
T
x x
x x x x x
Linha de Sucção da Bomba
Linha de Pressão
Bomba Hidráulica SPV (Sauer) com Redutor da autobetoneitra PLM 7/9 (ZF)
bomba de alimentação, circuito de com motor hidráulico integrado, trocador
alimentação, válvula de retenção e de calor acoplado, reservatório, filtro e
válvula de alívio. válvula de alta pressão.
Válvula
x 1 x
T
x
T
T T
T
x 1 x
x x x x x
Linha de Sucção da Bomba
Linha de Pressão

Manutenção
Caixa de Engrenagens
do Misturador
HPM 51.2 / 61.2 / 71.2 Trocador
(Sauer & Sundstrand) de
Filtro Calor
Linha de Sucção
Linha de
Pressão
Bomba
Bomba
de Motor
Sucção Hidr.

Manutenção
Manutenção da Bomba D´Água.

* Depende do modelo
Cuidado!
A bomba de água não deve trabalhar sem água!
Fechamento da Bomba d‘Água
- Solte os três parafusos (1) remova a bomba e a luva conectora de plástico (2).
- Reajuste a bomba e aperte os parafusos.
Use a válvula de drenagem 93) para drenar a bomba. A luva conectora de plástico
também serve como proteção da sobrecarga e quebra quando a bomba fica
bloqueada.

Manutenção
Manutenção do Coletor de Sujeira.

* para modelos até 1997.
Coletor de sujeira deve ser limpo a cada 1000 horas de operação.
Remova o plug de dreno (1). Limpe a tela (2) e reajuste-a. Substitua a tela se
necessário.
2
1

Manutenção
Manutenção do Eixo Cardan.

Os eixos cardan estão prontos para funcionamento. Suas funções corretas durante a
operação dependem da observação das seguintes instruções:
1) Limpe a cruzeta e cheque a concentricidade e folga axial. Confira as flanges se

estão ajustadas.
2) Deixe o eixo cardan livre de ferrugem, sujeira e graxa.
3) Cheque a posição de acoplamento do eixo cardan, observe a marca da seta.
4) Não remova os contra-pesos de balanceamento do eixo cardan. O desequilíbrio

leva à quebra do mesmo.
5) Nós recomendamos lubrificar as juntas, a luva corrediça depois da montagem do

eixo cardan.
Trabalho de Manutenção geral.
O trabalho de manutenção exigido deve ser feito a intervalos regulares e deve ser
coordenado com a manutenção de outros componentes da máquina. Os inter-
valos de manutenção especificados a seguir são valores aproximados, a
manutenção deve ser adaptada às condições operacionais específicas e
valores de experiência adquirida durante a operação.
Teste de ruído - Permanentemente
Se houver ruído difierente do normal, investique a razão deste. Caso não for possível
solucionar entre em contato com a Central de Atendimento ao Consumidor
Stetter.

Manutenção
Teste de liberação - Mensalmente.
(Aproximadamente a cada 200 horas de operação). Este teste refere-se às juntas de

sustentação (cruzeta) e para a junta corrediça deve ser realizada antes da
lubrificação. Se alguma folga excessiva for encontrada, desmonte o eixo car-
dan e envie-o ao fabricante para os reparos.
Checagem das Roscas de Conexões ( Mensalmente)
(Aproximadamente cada 200 horas de operação) cheque o torque dos parafusos

aperte-os se necessário (veja manutenção instrução - “ Aperto de Torque”).
Lubrificação / Engraxe.
Geralmente os eixos cardan são lubrificados com graxa. Sempre use graxa de lítio
como é especificado na tabela de lubrificantes, item 6 . Limpe o pino graxeiro
nates de lubirifcar. O lubrificante não deve ser pressionado.
(máxima pressão aceitável ao lubrificar: 15 bar = 15 x 10 Pa).

Manutenção
Pontos de Lubrificação.
O eixo deve ser engraxado em três pontos.
Ambas as juntas de cardan devem ser engraxadas até que a graxa saia da vedação.
Somente se a graxa sair, as prestações devem ser removidas e as vedações
de feltro devem ser limpas ou substituídas.
Uma quantia menor de graxa é suficiente para a junta correiça, por exemplo a graxa
não necessita sair da marca.
Lubrificação subsequente.
Eixos Cardan standard
Os seguintes intervalos de lubrificação e preenchimento são recomendados para as

condições normais de operação:
- Para as juntas de cardan - 200 horas de operação aproximadamente
- Para as juntas corrediças a cada 200 horas de operação aproximadamente.
- Depois del impar o eixo cardan com jato de água ou limpadores a vapor, eles
devem ser engraxados novamente. Condições operacionais desfavoráveis
podem exigir intervalos de lubrificação até mais curtos. O eixo cardan deve
ser engraxado após ter sido montado antes de dar a partida.

Manutenção
Manutenção Aperto de Torque.

Aperto de torque para parafusos em em “U” usados no misturador da betoneira mod-
elos SH e FH.
( Ver tabela na página 32)
Todas as porcas, parafusos e parafusos em U da betoneira devem ser checados

para ajustes e paertos se necessário.
Intervalos de Inspeção.
1) Inspeção depois de 200 horas de operação.
2) Inspeção depois de 1000 horas de operação, subsequentemente a cada 1000

horas de operação.
Recomendamos fazer uma checagem visual em todas as conexões que estão sujei-
tas a uma variação de carga de pelo menos 2 ou 3 vezes entre as inspeções
normais. Por favor, observe especialmente as conexões e ajustes indicadas
no desenho. Observe que estes apertos asseguram os ajustes das conexões.
STETTER
3 2 3 4 4

Manutenção
Tabela para Aperto de Torque

Capacidade Nomi-
Torque em Nm
nal m3
1 2 3 4 5
380 (8.8)
4 ... 12 280 (10.9)
420 (10.9) 420 (10.9)
4 ... 7 300
8 ... 10
360
12 750 (10.9)
Atenção: Insira a arruela (DIN 6916) enre o parafuso e a porca (também nos
parafusos em “U” nas posições 2, 3, 4). Acrescente arruela DIN 7349
abaixo da cabeça do parafuso na fixação 1.
Tabela para Especificação de Torque
Limite de Torque para parafuso em Rosca Métrica ISO DIN 13 Rosca Métrica Fina ISO DIN 13
Nm
Tamanho 8.8 10.9 Tamanho 8.8 10.9
M6 10 10 M8 X 1 27 38
M8 25 25 M10 X 1,25 52 73
M10 49 49 M12 X 1,25 95 135
M12 86 86 M12 X 1,5 90 125
Coeficiente de atrito entre o M14 135 135 M14 X 1,5 150 125
parafuso e a porca 0,14 sem trata-
meto superficial, bem como fosfati- M16 210 210 M16 X 1,5 225 315
zação nas porcas.
M16 210 210 M 16 X 1,5 225 315
Se não houver nenhuma indicação
em contrário, utilizar torque da M 18 290 290 M 18 X1,5 325 460
tabela ao lado.
M 20 410 410 M 20 X 1,5 460 640
M 22 550 550 M 22 X 1,5 610 860
M 24 710 710 M 24 X 3 780 1100
M 27 1050 1050 M 27 X 2 1150 1600
M 30 1450 1450 M 30 X 2 1600 2250

Manutenção
Manutenção do Sistema de Ar Comprimido.

Sistema de Ar Comprimido para Tanque de Drenagem de Água.
O ar comprimido é enviado ao tanque de água da betoneira por uma válvula.
A válvula de segurança está fixada a um valor especificado pelo fabricante.
O ar comprimido é controlado por uma vávula. A pressão é indicada em um medidior

de pressão.O sistema é protegido por uma válvula de segurança com uma
pressão máxima operacional de 4 bar. O sistema de ar comprimido está
sujeito aos regulamentos de teste pelas autoridades encarregadas.
Operação:
1) Para encher o tanque de água mova a válvula para “despressurizar”. O ar com-

primido pode escapar do tanque.
2) Para pressurizar o tanque de água mova a válvula para a posição “pressurizar”. O

ar comprimido flui para o tanque de água pressurizando-o.
3) O tanque de água deverá ser despressurizado quando o veículo estiver em movi-

mento.

Manutenção
Cuidado!
Inspecionar os recipientes de água pressurizada: De acordo com o regulamento ale-

mão de recipientes de pressão, edição revisada de 21/04/89, BGBL. É 843, as
seguintes inspeções devem ser consideradas dependendo do tamanho do
recipiente e pressão operacional (inspeções a intervalos regulares):
1) Para recipientes de pressão com um conteúdo de até 190 L. e uma máxima

pressão operacional de 5 bars ( produto com teor de pressão <1000) para
pressurização da água, o operador especifica o intervalo, baseado na
experiência dele, é com este modo operacional oa qual o perito executa a
inspeção.
2) Qualquer outor recipiente de pressurização de 300, 400, 500 ou 650 L. com o

máximo de pressão operacional em 5 bars, está suejito a um intervalo de
teste de cinco anos durante inspeções internas e dez anos para testes de
pressão de água. Estas inspeções devem ser executadas por um perito.
O proprietário da betoneira é responsável pela tabela de inspeção. Se for preciso,

envie uma cópia do certificado incluso ao perito encarregado, este documento
é de posse do proprietário.
Cuidado!
Por razões de segurança, as alavancas das válvulas de ar-comprimido/água e

sistema de concreto líquido da betoneira deve estar fixado na posição “neutro”
durante movimento

Manutenção

Manutenção
Tabela de Manutenção para Autobetoneira.
Parte Mecânica /
Intervado de Tempo
Instruções de Manutenção
1000 hs ou a cada 5 meses

200 hs ou menslamente
2000 hs ou anulamente
50 hs ou smanalmente
- Uma operação com segurança de uma autobetoneira e tam-
10 hs ou diariamente
bém uma confiabilidade de que ela estará pronta para o
serviço, depende de uma boa manutenção preventiva.
- Quando estiver executando uma manutenção ou inspeção,
observar as instruções de operação e segurança disponíveis.
Segurança é o mais importante sempre.
1 Manutenção Geral
Suporte Dianteiro/Traseiro : verifique os

1.1 grampos/torque nos parafusos/soldas/defor- X
mações
Quando auxiliar/fixação do pára/lama :

1.2 verifique possíveis trincas e fraturas, cauxas X
por fadiga
Flange do tambor/cubo do redutor: verificar

1.3 torque dos parafusos e torquear se X
necessário ( ver tabela de torque)
Fixação do tanque de água: verificar parafu-

1.4 sos do suporte, bem como parafusos da cinta, X
aperte se necessário
Sistema pneumático: verificar válvula de

1.5 pressurização e válvula reguladora de X
pressão
Escada: verificar movimento da escada, a

1.6 mesma deve movimentar-se sem maior X
esforço, verificar sistema de trava.
Plataforma de operação e grade de pro-

1.7
teção: verificar fixação.
X
Fixador do giro da calha: verificar se tem

1.8 suficiente efeito mola, verificar se a calha está X
bem fixa.
Verificar os cabos e alavancas/cremal-

1.9 heira: da bomba e aceleração: ajustar e X
engraxar.
Start/Stop Equipament: com o motor em

1.10 marcha lente e o freio de mão acionado, ace- X
lere e pare.

Manutenção
Sistema elétrico: checar todas as funções,

1.11
cabos, sem dobras, semp pontos de atrito.
X
1.12 Verificação Geral X
2 Sistema Hidraúlico
1ª.
troca
X
2.1 1ª. troca do filtro do sistema hidralico Sauer
Tanque de Óleo: verificar o nível do óleo

2.2
hidraúlico.
X
1ª.
Óleo: trocar óleo e filtro do sistema ZF
2.3
( temperatura de trabalho)
troca X
Óleo: trocar óleo e filtro do sistema SAUER 1ª.

2.4 ( temperatura de trabalho) troca X
Trocador de calor: verificar a ventoinha

2.5 visualmente certicar-se de que está retirando X
calor.
Mangueiras hidarúlicas e conexões:

2.6
verificar aperto e pontos de fricção.
X
2.7 Bomba hidraúlica e motor: verificar fixação. X

1ª.
troca
2.8 Troca do óleo da bomba e do redutor X
3 Redutor X
3.1 Verificar nível de óleo X
1ª.
Trocas de óleo e elemento do filtro:
3.2
na temperatura de trabalho, verificar fixação
troca X
Fixação do redutor no suporte:

3.3
verificar torque
X
4 Tambor e calhas de descarga

Manutenção
Pista de rolamento: graxa com grafite de

4.1
petróleo antiaderente.
X
4.2 Rolo de apoio: lubrificar. X

Verificar alinhamento dos rolos com a pista e
4.3
verificar folga nos rolamentos.
X
Verificar tambor se não há danos, des-

4.4
gaste. Verificar espessura.
X
Verificar as hélices e desgaste da pro-

4.5
teção.
X
Calha de descarga/descarga e bica de des-

4.6
carga: verificar desgaste.
X

Lubrificantes
SEÇÃO 6 - LUBRIFICANTES
(H) (18-21) Sistema Hidráulico do Redutor
Veja lista de Lubrificantes da ZF
STETTER
(D) (9) Anél de Guia
(F) (6) Pista do

Rolamento
(F) (6) Suporte do Rolo
(F) (6) Suporte

da Calha de
Saída

Lubrificantes
As figuras abaixo variam de acordo com o modela de fabricação
H 4 ou 5 (20) Sistema HPM 61.2/71.2 H (3.1) (10,5)

Hidráulico Caixa de Transmissão
PLM 9 L (2) (18) Caixa de Transmissão

Lubrificantes
Lista de Lubrificantes TE-ML07 Edição 12/98

Produto Lubrificantes aprovados Alternatuvas (1)
ZF: PLM7, PLM9, PLM12 Lubrificantes classe 07C Lubrificante classe 07 D
Sauer: TMG 61.2 ISO VG 68
(1) Ver produtos comerciais aprovados página 2.
(3) Uma fase de preaquecimento é recomendada antes de se iniciar o carregamento

da autobetoneira ( temperatura mínima de trabalho em função do óleo uti-
lizado). Em temperatura ambiente de -5C, manter pelo menos uns 10 minutos
de preaquecimento, não importando a classe de viscosidade de óleo.
Temperatura de aplicação
Viscosidade Temperatura ambiente de operação (3)
SAE 5W -40 - 15 C bis / to + 50 C
SAE 10W -30, 10W -40 - 12 C bis / to +50 C
SAE 15W -30, 15W - 40 - 8 C bis / to +50 C

Lubrificantes
Lista de Lubrificantes ZF
Lubrificantes Classes 07C ZFN 13012 ( motor oil)
Viscosidade: SAE 10W - 30 / 10W - 40/ 15W - 30/ 15W - 40
Fabricante Tipo SAE MAN MB
ADDINOL MINERALOL GMBH KRUMPA / D ADDINOL SUPER STAR 15w40 271 228.1
ADDINOL MINERALOL GMBH KRUMPA/D ADDINOL SUPER DIESEL 15W40 271 227.1
ARAL LUBRICANTS GMBH, BOCHUM/D ARAL MULTITURBORAL 15W40 271 228.1
ARAL LUBRICANTS, BOCHUM/D ARAL EXTRATURBORAL 10W40 M3275 228.3
AVIA MINERAL OL-AG, MUNCHEN/D AVIL MULTI HDC-B 15W40
AVIA MINERALOL-AG, MUNCHEN/D AVIA MULTIR CFE PLUS 10W40 271 228.3
BLASER SWISSLUBE, HASLE-RUEGSAU /

BLASOL MHP 10W40 ( BLASOL 248) 10W40 227.1
CH
BP OIL INTERNATIONAL, LONDON / GB VANELLUS FE EXTRA 10W40 271 228.3
BP OIL INTERNATIONAL, LONDON / GB ECONO-VERITAS HDE 10W40 228.3
CASTROL BRASIL, RIO DE JANEIRO / BR TURBOMAX 15W40 M3275 228.3
CEPSAL LUBRIFICANTES, MADRID / E ERTOIL MULTIRRUTA SHPD 15W40
CEPSA LUBRIFUCANTES, MADRID / E CESPA SUPERMULTIGRADO SHPD 15EW40 271
DE OLIEBRON B.V., ZWIJNDRECHT / NL MULTIFLEER SG/SHPD 15W40 271 228.1
DE OLIEBRON B.V.,ZWIJNDRECH / NL MIXFLEET SJ/SHPD 15W40
FINA EUROPE SA.BRUSSEL/B FINA KARPA TURBO DI 15W40 271 228.1
GINOUVES GEORGES SA, LA FAARLEDE /

YORK 645 15W40
F
KAPPLER KARL, STUTGART / D SELECTOL TOP 2000 HD 15W40 15W40 271 228.1
KUWAIT PETROLUEM, EUROPOORT / NL Q8 T 500 SAE 15W40 15W40 271 228.1
LEPRINCE + SIVEKE GMBH, HERFORD / D LEPRINXOL S 15W40 /20W40
LIQUI MOLY GMBH, ULM / D THT DIESEL SPECIALOIL 15W40 15W40 271 228.1
MEGUIN GMBH, SAARLOUIS/D MEGOL MOTORENOL HD-C3 15W40 271 228.1
MIN OL-RAFFIN. DOLBERGEN, UETZE / D PENNASOL MULTIGRADE EXTRA C 15W40 271 227.1
NOVA STILMOIL SPA, MODENA / L ORION SUPER PLUS 15W40 15W40
ORLY INTERNATIONAL, VIEUX-THANN/F ORLY MULTIDIESEL D4 LUNA 10W30 /15W40
ORLY INTERNATIONAL, VIEUX-THANN/F

ORLY SIRIUS 3002 SAE 15W40 15W40 227.1
PAKEL MOTOR OIL, SAN BONIFACIO / I PAKEL PKO HD SUPER 4 15W40
PENZOIL PRODUCTS B.STORTFORD / UK LONG-LIFE 2000 MOTOR OIL 15W40 271 228.1

Lubrificantes
Lista de Lubrificantes ZF
PRINS-SCHULTE, FRENCHEN / D AERO-LINE FORZA 15W40
SCHMIERSTOFFRAFFINERIE SALZBER-
WINTERSHALL REKORD 15/40 15W40 227.1
GEND/D
SHELL ASEOL AG, BERN / CH ASEOL PERLA 15W40 271 228.1
SONOL ISRAEL., HAIFA / IL SADOL ULTRA 15W40
STATOIL MARKET, LUBR., NYNASHAMN/S POWERWAY 15W40 15W40 228.1
STRUB+CO AG, REIDEN / CH STRUB SUPER MULTI TURBO 15W40 228.1
SUN OIL COMPANY, AARTSELLAR / B SUNOCO FORZA 15W40 227.1
TOTAL RAFFINAGE DISTR., PARIS / F TOTAL RUBIA XT 15W40 271 228.1
UNIL DEUTSCHLAND GMBH, BREMEN / D UNIL MEGARA RD 15W40 228.1
VEEDOL INTERNATIONAL, SWINDON / GB VEEDOL DIESELSTAR PLUS 15W40
YACCO SA, PIERRE-LES-ELBEUF / F YACCO TRANSPORTO 25 15W40 271 228.1
Lubrificantes classes 07D

Motor oil API CD / CE / CF-4 / CF / CG-4 / SF / SG / SH / SJ ou ACEA categorias
A/B/E
Produtos de acordo com a página 43 Viscosidade

Acionamento SAE 10W - 40 / 15W - 40
Todos os produtos usados devem estar de acordo com as especificações

acima.

Lubrificantes
Lista de Lubrificantes Sauer & Sundstrand

Viscosidade Ponto de Ponto de I.V.
Densidade
Produto Mm2 / s Fulgor DIN Fluidez DIN
Tipo API 15º C
Marca ISO 2592 DIN ISO ISO
[g/ml] 40ºC 100ºC [ºC] 3016 [ºC] 2909
ROTRA HY
AGIP M* 0,896 140 14,3 200 - 27 95
80 W -90 GL4
ROTRA MP
AGIP H* 0,912 430 29 195 - 12 95
85 W -140 GL5
ROTRA SX
AGIP T* 0,870 108 15 200 -42 145
75W -90 GL5
ENERGOL
BP H 0,900 460 33 250 - 12 100
GR-XP 460
ENERGOL
BP M 0,900 213 18,1 240 - 18 93
GR-XP 220
ENERGOL
BP T 0,895 68 8,4 220 - 30 90
GR - XP 68
Getriebeoel EP
BP M 0,907 212 18 220 - 21 93
SAE90 GL4
Getriebeoel EP
BP T 0,902 100 11,3 210 - 30 98
SAE80 GL4
Getriebeoel
ESSO H 0,908 470 28 225 - 15 83
GP-D 140 GL4
Getriebeoel
ESSO M 0,905 223 17 200 - 18 83
GP-D 90 GL4
Getriebeoel
ESSO T 0,900 96 10 210 - 30 80
GP-D 80 GL4
ESSO H SPARTAN EP 460 0,900 460 30 234 - 12 94
ESSO M SPARTAN EP 220 0,890 210 18 224 - 21 94
ESSO T SPARTAN EP 68 0,880 65 8,6 210 - 27 103
MOBILUBE GX
MOBIL H 0,921 487 30,6 230 -5 92
140-A GL4
MOBILUBE GX
MOBIL M 0,911 187 17,1 222 - 24 97
85W-90-A
MOBIL GX
MOBIL T 0,895 75,8 9,6 212 - 30 104
80 W-A GL4
MOBIL H MOBILGEAR 634 0,905 432 29 246 - 11 93
MOBIL M MOBILGEAR 630 0,896 212 18,6 240 - 21 96
MOBIL T MOBILGEAR 626 0,882 64 8,5 225 - 25 103

Lubrificantes
Lista de Lubrificantes Sauer & Sundstrand

SPIRAX
SHELL H 0,922 550 33 220 - 18 90
EP 140 GL4
SPIRAX
SHELL M 0,905 200 16,9 220 - 24 90
EP 90 GL4
SPIRAX
SHELL T 0,889 75 9,2 195 - 33 95
EP 80 GL4
SHELL H OMALA OEL 460 0,902 470 31,6 245 - 15 98
SHELL M OMALA 220 0,897 220 18,6 240 - 21 98
SHELL T OMALA OEL 68 0,880 68 9 235 - 30 106
*H = Sistema com alcance de temperatura alta.

*M = Sistema com alcance de temperatura média.
*T = Sistema com alcance de temperatura baixa.

pg 45
24 VDC GND
16 CABOS - 1mm2
CAIXA EXTERNA CABINE DO CAMINHÃO
ESTAÇÃO REMOTA ESTAÇÃO DA CABINE

1 X1 1 X1 2
BATERIA (+) 1 1
1
BATERIA (-) 2 2
2 VD / AM 3 1
TENSÃO VCC (+) 3 3 TENSÃO VCC (+)
SETPOINT DA CABINE 3 4 2
4 4 SETPOINT DA CABINE
5 5
24V VÁLVULA (+) 6
4 5
6
5 6 3
7 7 REMOTE / ON
6 7 4
8 8 MEMOBLINK
9 9
7 8 5
10 10 VCC / 2
8 9
SINAL PPU 11 11
9 10 VD/ AM
GND 12 12 GND
13 13
CABO PPU SAUER
14 14
VÁLVULA 0 (+) 15 10 11
15
VÁLVULA 1 (+) 16 11 12
PPU 16
3 1 CABO 4 VIAS 1mm2 2 1 6 CABOS - 1mm2
VÁLVULA PROPORCIONAL 0
1 CABO 7 VIAS
CARGA
Autobetoneiras - Manual de Operação

SEÇÃO 7- DIAGRAMAS ELÉTRICOS
"X1 - BORNES RELÉ PLC
VÁLVULA PROPORCIONAL 1
esquema de ligação do sistema de aceleração do caminhão.
DESCARGA ESQUEMA ELETRÔNICO SAUER DANFOSS

ARTIGO 20922689 REVISÃO - 1
INTERFACE SISTEMA DE ACELERAÇÃO 2423B
O diagrama representado na figura abaixo, representa o Esquema de ligação do
sistema de aceleração do balão. Na figura 49, temos a representação do
Diagramas Elétricos
INTERFACE SISTEMA DE ACELERAÇÃO 2423B

COMUTADOR 3 POSIÇÕES
CAIXA DE COMANDO BETONEIRA

COM RETORNO
ARTIGO 20922689 REVISÃO - 1

CAIXA EXTERNA
RPM
SISTEMA DE ACELERAÇÃO DO CAMINHÃO
X1 - 12 VD/ AM
X1 - 13 PT
X1 - 15 PT
1
CABO 4 VIAS 1mm2

VD/ AM
PT
PT
1
2 DESACELERAR
ACELERAR
PTO
18
INTERFACE ELETRÔNICA
CABINE DO CAMINHÃO
DO CAMINHÃO
ADM
O sistema de aceleração do caminhão é formado por uma chave de 3 posições: ace

lerar, neutro, desacelerar.
Instruções de Operação
O TME - Eletrônica desenvolvida para caminhão autobetoneira (Transit Mixer

Eletronic). é um controle contituído de uma unidade remota, a qual se local-
iza na cabine do caminão e na área de operação. A figura a seguir ilustra o
TME. Aunidade da cabine esta interligada com a unidade da área de oper-
ação, tendo como principal, o comando da área de operação.

Luz de operação
2 rpm
Chave de rotação
4 rpm
1 rpm
6 rpm
8 rpm 2 rpm
10 rpm
10 rpm
14 rpm
14 rpm
Botão de operação
Figura 3 – Aparência do TME
Os símbolos utilizados no TME estão descritos na abaixo.
Carregando/Transporte Botão de memória

Pare/Inicia
Unidade remota
Descarregando
Chave de mudança
Unidade da cabine
Funcionamento
A direção e a velocidade são selecionados pela chave de rotação, de acordo com as rotações
indicadas na figura 3. Temos 3 estágios da chave de rotação para carregar e misturar concreto:
2, 10 e 14 rpm. Temos uma posição de neutro.
Girando a chave de rotação para o lado oposto, temos sete posições para descarregar concreto:
0, 1, 2, 4, 6, 8 e 10 e 14 rpm.

A luz de operação pisca na posição neutro, indicando “memória/ parada”.
Aperte o botão de opração para que a luz pare de piscar. Selecione a rotação dese-
jada.
Para transferir o comando da cabine para a área de operação na traseira do camin-

hão, aperte o botão de operação e certifique - se que a luz de operação apa-
gou. Desta forma, o controle da área de operação estará disponível para ser
operado.
Ao término da operação, retorne para o ponto zero, aperte o botão de operação,

mandando o comando para a cabine do caminhão.
Para o modo de transporte a rotação indicada é 2 rotações por minuto Cuidado!!

DIAGRAMA DO CIRCUITO DO SISTEMA DE CONTROLE
Controle do Trocador Controle do Trocador

para HPM 51.2 / 61.2 / 71.2 para PLM 7 / 9
M M
X3 B X3 A
X1
rt sw
X2 1
X2 2
30 85
87 86
F1 F1
25A 30A
(+) BATERIA )-( (+) BATERIA )-(

Sistemas Hidráulicos
SEÇÃO 8 - SISTEMAS HIDRÁULICOS
Eliminando as Dificuldades
Se ocorrerem falhas, pequenos reparos poderão ser realizados por você mesmo,
assim ela estará constantemente pronta para operar. se consertos maiores
tiverem que ser efetuados, nós recomendamos informar ou ir ao Serviço
Autorizado Stetter mais próximo.
Problema Solução
Verifique o cabo de comando e também o eixo cardan.
O tambor não gira na posição
Se encessário ajuste a lavanca da bomba hidarúlica que
“ Mistura” nem na posição “Descarga”.
pode ser feito manualmente.
A velocidade escolhida do tambor não é

Filtro entupido. Substituir filtro.
alcançada.
Válvula de segurança está acionada, contate o serviço de

Sistema hidraúlico apita.
pós-vendas Stetter.
confira cabo de comando do tambor. Se necessário

Tambor gira em um só sentido. ajuste a alavanca da bomba hidraúlica que pode ser
acionada manualmente.
Confira o nível de óleo e complete se necessário.

Óleo hidraúlico excede a temperatura de 80ºC.
Verifique a ventoinha (termostato).
Óleo hidraúlico espumando ou escapando do confira todos os tubos de conexão e os ajustes se

ponto de ventilação. necessário, corrija o nível de óleo.
Guia de Emergência.
Em caso de falha na bomba, é possível escoar o tamobr emergencialmente. Por

favor contate o serviço de vendas Stetter para mais informações.

Sistema Hidráulico com Óleo Sintético

Se osistema hidráulico de uma betoneira é operado com óelo sintético, isto será
identificado através de declaque no bocla de abastecimento de óleo do redu-
tor e também no trocador de calor, no sistema hidráulico separado ou no redu-
tor para sistema hidraúlico, de acordo com o modelo de seu equipamento.
ATENÇÃO
ÓLEO SINTÉTICO
NÃO MISTURE COM ÓLEO MINERAL
Se você usa óleo hidraúlico sintético biodegradável, observe as seguintes

instruções:
1) Não misture óleo sintético com óleo mineral. ( até mesmo pouca quantidade de
óleo mineral pode causar danos ao sistema).
2) Para ter certeza de que o óleo sintético é absolutamente puro providencie contain-
ers que não estejam contaminados por óleo mineral.
3) Durante a traca de óleo e filtro, certifique-se que óleo sintético não se misture com
o óelo mineral.
4) Óleo sintético araca a pintura, portanto lave com água se houver algum vaza-
mento.

Sistema Hidráulico com Óleo Biodegradável

Os tipos de óleo sintéticos descritos abaixo podem ser usados e misturados
uns aos outros.
Deutsche Shell Ag,

Shell Fluid DB / 46
Hanburg
Deustsche Fina GmbH,
Hydraulikol D 3031-46
Frankfurt
Avia Mineralol AG,
Hydrosynth / 46
Mutchen
Mobil Oil AG,
Óleos Biofluid HLP 46
Hamburg
Brenntag Mineralol
Brenntag TR 46
GmbH, Mulheim Ruhr
Deutsche BP AG,
BP Biohyd PRG 46
Munchen
Esso AG,
Esso PGK 46
Hamburg
Intervalos de troca de Óleo e Filtro.

Para o sistema ZF:
A primeira troca de óleo e filtro deve ocorrer ao completar 200 horas de operação. As
subsequentes trocas de óleo e filtro deve ocorrer a cada 1000 horas de oper-
ação ou a cada 6 meses.
Para o sistema Sauer:

A primeira troca de óleo deve ocorrer ao completar 50 horas de operação. As subse-
quentes trocas de filtros devem ocorrer a cada 500 horas de operação ou a
cada 2 meses.
A primeira troca de óleo deve ocorrer ao completar 200 horas de operação. As sub-
sequentes trocas de óleo devem ocorrer a cada 1500 horas de operação ou a
cada 6 meses.

Pane Elétrica no Sistema Sauer

Segue anexo no porta luvas do caminhão uma chave de emergência ID 517 418
RETIRAR O BUJÃO
ACOPLAR A CHAVE
CHAVE DE ACIONAMENTO
DA BOMBA HIDRÁULICA
ACOMPANHA O EQUIPAMENTO
NO PORTA LUVAS DO CAMINHÃO
AO ACIONAR A CHAVE O BALÃO GIRA

Transmissão Hidrostática
SEÇÃO 9 - TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA

Introdução
O propósito deste manual é de fornecer infromações básicas da instalação e
manutenção dos produtos Sundstrand, ´serie 20-27.
Leia completamente este manual antes do início de qualquer montagem, e siga os

procedimentos corretos para instalação, “ start-up” e manutenção, para certifi-
car-se de que não terá problemas de operação com a transmissão
hidrostática.
A Sundstrand garante suas transmissões contra defeitos de fabricação, por 12

meses da data do faturamento pela fábrica.
Os termos de garantia, e os procedimentos gerais para o recebimento da mesma

estão descritos no boletim AT-201.00.
Sempre que uma transmissão Sundstrand for instalada ou reinstalada após repa-
ros, consulte este manual para uma ótima performance do equipamento.
Para informações mais detalhadas a respeito de manutenção, consulte os boletins

técnicos específicos, fornecidos pela Assistência da Sundstrand.
NOTA: LEMBRE-SE QUE TRABALHANDO COM SISTEMAS HIDRÁULICOS EM

GERAL, A LIMPEZA É O MAIS IMPORTANTE.

Índice
........................................................................................................................PAG.
INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO ...................................................................... 55
INSTALAÇÃO - ESQUEMA................................................................................ 56
INSTALAÇÃO DE TUBULAÇÃO ....................................................................... 58
CONSIDERAÇÕES SOBRE MANUTENÇÃO.................................................... 61
INSTALAÇÃO DE MANÔMETROS.................................................................... 63
INFROMAÇÕES IMPORTANTES PARA MANUTENÇÃO ................................ 64
PRESSÕES ........................................................................................................ 64
TABELA DE REFERÊNCIA PARA TUBULAÇÕES E MANGUEIRAS.............. 65
GUIA PRÁTICO PARA VERIFICAÇÃO DE DEFEITOS .................................... 66

Ínstruções de Instalação
1. - Remover pulg de pressão de carga, localizado na lateral da carcaça da bomba
principal.
Instalar também vacuômetro na linha de sucção da bomba de carga (vide pag.11), no
caso do filtro não possuí-lo. Drenar todo óleo do tanque, mangueiras, filtro,
etc.
2. - Lavar todas as manguerias e o tanque com querosene e um pano limpo. Trocar o

elemento do filtro sempre pelo original da máquina.
3.- Preencher a bomba e o motor, pelos furos de dreno superiores com fluido
hidraúlico limpo, e em seguida, instalar tubulação de dreno.
4.- Soltar a conexão de sucção na entrada da bomba de carga.
5. - Preencher o reservatório de óleo, com fluído hidraúlico limpo. Quando o fluido

aparecer na mangueira de sucção, reinstale e aperte a mangueira, contin-
uando a preencher o reservatório.
OBS.: Se a mangueira não encher por gravidade, devido à bomba situar-se acima do
reservatório, deverá ser preenchida manualmente. Preencher com óleo,
quando possível, as mangueiras de alta pressão.
Verificar se todas as conexões estão apertadas.
6. - Caso a alavanca de controle seja acionada mecanicamente, recomenda-se não

ligar a mesma até o término do processo de funcionamento inicial.
7. - Verificar a limpeza do trocador de calor.
8. - Ligar o motor térmico e mantenha-o na faixa de 750 RPM por 5 minutos. Isto per-
mitirá o devido equilíbrio e preenchimento do sistema de carga.
OBS.: Durante esta fase poderão aparecer variações bruscas no manômetro de 600
PSI, ISTO É NORMAL.
Enquanto a rotação estiver em 750 RPM, a pressão de carga deverá se manter em
no minímo 100 PSI, acima da pressão de carcaça. Se não estiver, desligue o
equipamento e procure o defeito.
9. - Acelere o motor térmico para aproximadamente 1000 RPM.

Neste instante a pressão de carga deverá estar entre 190 - 210 PSI, acima da
pressão de carcaça.

OBS.: No caso de motor elétrico, dê partidas seguidas. Certifique-se de que a ala-

vanca de controle esteja na posição neutra; ligue o motor elétrico e deixe a
bomba funcionando em vazio durante 5 minutos. Verifique a pressão de carga
e proceda segundos os ítens citados.
10. - Desligue o motor e conecte o mecanismo de acionamento à bomba.
11. - Verificar se o nível de óleo do reservatório está correto, completar se

necessário.
12. - Lique o motor e mantenha-o acelerado entre 1500 e 1800 RPM.

A pressão de carga deverá estar entre 190 - 210 PSI acima da pressão de carcaça.
13. - Movimentar a alavanca de comando da bomba para frente e para trás. Neste
instante a pressão deverá ficar entre 160 - 180 PSI, acima da pressão de car-
caça.
Repetir este procedimento durante 5 minutos.
14. - Se a presão de carga cair abaixo de 100 PSI acima da pressão de carcaça,
pare o equipamento e procure o defeito.
15. - Acelerar o motor até sua rotação de trabalho com a bomba en neutro. Observar
a leitura do vacuômetro. O valor lido não deverá ultrapassar 10”Hg em
condições normais de operação.
OBS.: Ao ligar o equipamento pela primeira vez, principalmente à temperatura

baixas, o vacuômetro apresentará uma leitura de vácuo alto, que deverá
baixar posteriormente. Se isso não ocorrer, desligue o equipamento e veja se
não há nada obstruindo a sucção.
16. - Desligar o motor, remover todos os manômetros e recolocar os plugs e tubu-

lações. Verificar o nível do reservatório e apertar a tampa.
A MÁQUINA AGORA ESTÁ PRONTA PARA A OPERAÇÃO. QUALQUER DÚVIDA,

CONSULTE A SUNDSTRAND
CUIDADO: A SUJEIRA É A MAIOR INIMIGA DA TRANSMISSÃO.

Instalação de Tubulação
Quando instalarmos uma transmissão hidrostática, o sistema hidraúlico complemen-
tar deve fornecer os meios necessários e compatíveis com a mesma.
Aqui descrevemos os requisitos necessários para os componentes complementares
do circuito hidrostático.
Um esquema do arranjo físico desses componentes é mostrado nas figuras 1 e 2
bem como os diâmetros e tamanhos na tabela de referência para tubulação,
na pág.13.
1 - Componentes Complementares
Reservatório
( Figuras 1 e 2, ITEM 1)
Sugere-se para o tamanho mínimo do reservatório, que seu volume total em litros,
seja igual a vazão ( Lts/min.) da bomba de carga, a fim de manter o nível sufi-
ciente de fluido hidraúlico.
A saída do reservatório para a sucção da bomba de carga deve ser pouco acima do
fundo, para que as partículas contaminantes, depositadas neste, não sejam
inseridas na linha de sucção. Para uma melhoria neste sentido pode-se ainda
utilizar um filtro tela de 100 mesh na saída do reservatório, de preferência na
parte interna deste. Deve-se sempre observar se o nível do fluido é suficiente
para encobrir totalmente o filtro ou o pórtico de saída.
A entrada do reservatório deve ser projetada de modo tal a promover a máxima per-
manência do fluído neste e ao mesmo tempo impedir a turbulência e favorecer
a desaeração do fluído. Normalmente um tubo, que lance a vazão do retorno
no interior do fluido , e mais uma chapa, para promover uma “ chicana” no
interior do reservatório, são suficientes.
Recomenda-se a colocação de um dreno no reservatório para favorecer a limpeza

deste na troca de óleo, bem como a drenagem da água que se deposita
durante os períodos de parada da máquina.
Um filtro de respiro ou uma selagem hermética na tampa ( figuras 1 e 2, ítem 12) pro-
proporcionam minimização da contaminação do fluido durante a operação. O
mais indicado é o que proporciona um reservatório selado, pois evita a
entrada de partículas. Porém seu uso limita-se a que não cauxe uma sobre-
pressão nas carcaças da transmissão ou um excesso de vácuo na linha de
sucção.

Filtro ( fig.1 e 2, item 3)

O fluido succionado pela bomba de carga deve sofrer uma triagem através de um fil-
tro de 10 MICRONS NOMINAL, de boa qualidade, SEM VÁLVULA DE BY-
PASS INCORPORADA.
Esta filtragem promove um maior grau de segurança e livra o sistema de contami-

nações externas. O entupimento do elemento filtrante acarreta um
decréscima da pressão de carga, que reduz a capacidade de resposta do con-
trole da transmissão, deixando-a tardia e lenta.
Isto ocorrerá antes de um dano maior à transmissão, indicando a necessidade de

troca do elemento. Todos os elementos filtrantes utilizados devem ser sufi-
cientemente robustos para evitar colapsos ou ruptura dos mesmos, inclusive
sob as mais diversas condições de serviço de operação.
Trocador de Calor ( FIG. 1 e 2, ITEM 10)

Deve ser prevista a colocação deste, a fim de se manter a temperatura na saída do
dreno do motor abaixo de 80º C.
Deve ser montado na linha de dreno de carcaça, antes do reservatório (vide figura
pag.6)
Seu uso está ligado diretamente às condições de operação da transmissão, ou seja,

à severidade do seu ciclo de trabalho, ao projeto da máquina e ao local de tra-
balho desta. Geralmente, um bom dimensionamento do trocador é aquele que
permite uma disposição de calor da ordem de 20 a 25% da potência de
entrada na transmissão. Isto é feitor verificando-se a pior condição de oper-
ação em serviço contínuo, e dimensionando todas as perdas da transmissão,
principalmente quando operada em ambientes muito quentes.
Em muitas aplicações, estas condições ocorrem quando se trabalha com a transmis-

são em altas rotações de saída.
A perda de carga no trocador mais as perdas nas linhas de dreno não devem provo-
car uma pressão de carcaça superior a 2,8 BAR (40 PSI), nas condições nor-
mais de temperatura. Isto deve ser garantindo pela colocação de uma válvula
de BY-PASS entre as linhas de entrada e saída do trocador ( fig. 1 e 2 , ítem
14).
Esta válvula normalmente deve ser dimensionada para abrir em torno de 1 BAR ( 14
PSI).

Os problemas de aquecimento podem ocorrer devido a falhas de laguns compo-

nentes do circuito. As aplicações devem evitar, sempre que possível, válvulas
de alívio atuando com parte do sistema de controle, pois a operação frequente
destas válvulas gerará calor excessivo. Componentes de circuito auxiliares,
também contribuem para provocar aquecimento, devido a suas perdas inter-
nas.
Recomenda-se atenção especial quanto à troca de calor quando usadas válvulas de

vazão e divisoras de fluxo, pois esta são suscetíveis à geração de calor, dev-
ido a trabalharem restringindo o fluxo e com queda de pressão.
Tubulações ( FIG. 1 e 2, ÍTENS 6, 7, 8, 9, 11 E 13)

As tubulações hidraúlicas devem ser selecionadas de maneira compatível com as
boas práticas hidraúlicas, concernentes ao diâmetro, comprimento,
capacidade de pressão, fadiga, compatibilidade com o fluído e seus aditivos.
Deve-se procurar utilizar mangueiras de boa qualidade, já previamente lavadas para

evitar liberação de partículas durante o funcionamento da unidade sob
pressão.
Informações mais específicas, vide tabela pág.13 e boletim E-103.00.

Considerações sobre Manutenção

A capacidade de transmissão de manter uma desejável performance de vida útil
depende da qualidade do fluído utilizado nas unidades Sundstrand.
A qualidade de fluído pode ser analizada dividindo-se em três categorias a saber :

lubrificação, contaminação e temperatura. A obtenção de resultados satis-
fatórios nestas três áreas, depende do fluído e do circuito no qual está sendo
usado.
A experiência de campo da sundstrand, indica que a maior parte das falhas que
ocorrem na transmissão, é resultado da queda na qualidade do fluído, que
tem como causas principais: contaminação por partículas sólidas e altas tem-
peraturas de trabalho. Água ou ar no fluído também são fatores que contri-
buem significativamente para a perda de qualidade e devem ser evitados.
Estes problemas são normalmente resultado de projetos de sistemas inadequados e/

ou manutenção insuficiente.
Recomendações para Fluídos Hidráulicos

Os dados para aplicação e seleção dos produtos Sundstrand apresentados neste
manual, são baseados em fluídos a base de petróleo ( óleo mineral) de boa
qualidade.
Os fluídos hidraúlicos usados nas unidades de pistões axiais devem conter aditivos
anti-oxidantes e anti-espumantes. Quando usados, estes fluídos devem pos-
suir boa establidade térmica e hidrólitica, para previnir desgastes, erosão e
corrosão dos componentes internos de transmissão . Onde houver possibil-
idade de contaminação por água, através de condensação, operação em
ambientes úmidos ou com frequência de respingos, um fluído com boa esta-
bilidade eletrolítica é recomendado.
Viscosidade e Temperatura Recomendados

O fluido hidráulico escolhido deve ter viscosidade suficiente para manter um filme de
óleo nas superfícies deslizantes e estes fatores dependem muito de óleo sele-
cionado e da temperatura de trabalho.
A máxima viscosidade recomendada para uma melhor eficiência e a mínima para

operações contínuas e intermitentes são descritas a seguir.
VISCOSIDADE MÁXIMA ....................................................... 500 (110) SSU ( cSt)
VISCOSIDADE ÓTIMA A 82º C ................................................. 70 (13) SSU ( cSt)
VISCOSIDADE MÍNIMA A 82º C EM SERV.CONTÍNUO ......... 55 (9.0) SSU ( cSt)
VISCOSIDADE MÍNIMA A 105º EM SERV.INTERMITENTE..... 47 (6.4) SSU (cSt)

Fluídos com índices de viscosidade mais altos ( multiviscosos) podem eventual-

mente cisalhar ( perda do filme de lubrificação) em serviço, quando usados
em transmissões hidrostáticas. Estes fluídos quando em operação abaixam a
viscosidade num nível inferior ao originalmente especificado.
Os materiais usados na fabricação dos elementos internos são dimensionados pae-

nas para perdas instantâneas do filme de lubrificação. Sempre que esta perda
for prolongada, haverá uma eventual trasnferência do material, por atrito, das
interfaces dos elementos rotativos, Isto acarretará perda de carga excessiva e
consequente perda de potência.
O cisalhamento diminuirá a viscosidade de operação abaixo do valor limite especifi-

cado.
A temperatura do fluído afeta o índice de viscosidade e resulta num filme de lubrifi-

cação insuficiente.
Altas temperaturas podem afetar a vida útil de peças internas tais como o selo de
vedação, e podem afetar os materiais não metálicos que compoem algumas
peças. Também o fluído pode cisalhar a altas temperaturas ou oxidar, reduz-
indo o poder de lubrificação e comprometendo a vida útil da unidade.
Outro problema que poderá ocorrer com altas temperaturas é a cavitação. Os limites
de temperatura de trabalho para as unidades Sundstrand de pistões axiais,
são dados abaixo.
O óleo muito frio não afeta a durabilidade dos componentes internos da transmissão,
mas podem afetar a capacidade de vazão de fluído, afetando assim a
capacidade de transmissão de potência.
Em geral partidas a frio podem ser feitas em temperaturas de até + 1º C acima da

temperatura de congelamento do fluído. Para temperaturas mais baixas deve-
se aquecer o óleo até seu ponto de fluidez. Antes de iniciar o giro do motor
hidraúlico, recomenda-se que se deixe a bomba em neutro funcionando
durante alguns minutos, pois desta maneira o óleo sofrerá um pré-aqueci-
mento.
LIMITE DE TEMPERATURA PARA SERVIÇO CONTÍNUO.............. 82º C (180 F)

LIMTE DE TEMPERATURA PARA SERVIÇO INTERMINENTE ..... 105º C (220 F)
Estes limites de temperatura referem-se ao ponto mais quente da transmissão, que é

no dreno da carcaça.
Com referência à Peso Específico, os desempenhos catalogados são para fluídos
com peso específico entre 0,84 a 0,90 Kg/l. O uso de fluídos com peso espe-
cífico superior restringem as condições normais de sucção.

Para uso de fluídos resistentes ao fogo, consulte a Sundstrand.
Índices de Contaminação
Circuito limpo é sinônimo de fluído limpo, com ausência de impurezas ( partículas
sólidas), água ou ar.
No controle de índice de contaminação, estáo incluídos projeto, instalação e

manutenção apropriados dos componentes hidraúlicos.
Reservatórios devem ser dimensionados para limitar a entrada de contaminantes

durante a operação.
Turbulência excessiva no reservatório, causará aeração do fluído, formando bolhas

de ar no mesmo, que arrebentam causando erosão dos elementos em con-
tato, e consequentemente redução da vida útil.
O propósito do filtro de sucção no sistema é de limpar o óleo antes de chegar ao

sistema principal, e manter aceitáveis os índices de contaminação por partícu-
las, assim que elas seja inseridas ou geradas durante a operação do sistema.
O filtro é um importante meio de controle de tamanho de partículas e suas respec-

tivas quantidades, adequando-as ao desgaste ds componentes do sistema.
Portanto, a recomendação de um filtro de 10 MICRONS NOMINAL, SEMY-
PASS é muito importante para o perfeito funcionamento do sistema.
O perfil da contaminação do fluído, requerida pelas unidades Sundstrand, foi deter-

minado epiricamente, baseado na medida da qualidade do fluido em apli-
cações bem sucedidas, e em testes de laboratório, para avaliar a
sensibiliadade quanto a contaminações. A sensibilidade à contaminação
aumenta com a utilização da unidade em condições de alta pressão, temper-
atura e rotação.
LEMBRE-SE: A SUJEIRA É A MAIOR INIMIGA DA TRANSMISSÃO
Instalação de Manômetros

Informações Importantes para Manutenção

FLUÍDO - TEMPO DE TROCA
O tempo do fluído hudraúlico depende de cada aplicação. Recomenda-se a troca em

média de cada 2000 horas ( reservatório selado), para aplicações veiculares
em trabalhos leves. Para aplicações em condições severas o período de troca
deverá ser menor, a critério de cada fabricante da máquina na qual está apli-
cada trasnmissão hidrostática.
O mais importante é a verificação períodicae, quando possível, analise a qualidade

do óleo regularmente.
FILTRO - PERÍODO DE TROCA
O tempo de troca do elemento do filtro também é varíavel em função de cada apli-

cação. Siga as orientações de cada fabricante de máquinas.
Em média recomenda-se a troca nas primeiras 10 horas de funcionamento e, após
esta troca, a cada 500 horas para reservatórios selados.
Verifica-se periodicamente o vacuômetro, amntenha-o sempre em bom estado de

funcionamento, e assim que ele indicar vácuo excessivo, troque o elemento.
Verifica-se diariamente o nível do reservatório e a possível presença de água no

fluído. Eliminar a água se presente e adicionar fluído filtrado quando
necessária complementação do reservatório
Verificar diariamente as tubulações e conexões quanto a possíveis vazamentos.
Verificar diariamente o trocador de calor quanto à limpeza das aletas e dos tubos em
geral.
Pressões
SUCÇÃO NA ENTRADA DA BOMBA DE CARGA
O vácuo máximo admissível na entrada da bomba de carga é de 10 inHg. Quando

houver vacuômetro sem escala, este não deverá exceder a zona vermelha.

PRESSÃO DE CARGA
A pressão de carga mínima admissível é de 130 PSI ( aprox. 9 BAR) acima da

pressão de carcaça. A PRESSÃO DE CARGA NORMAL DEVERÁ ESTAR
ENTRE 160 E 180 PSI acima da pressão de carcaça do motor, quando este
estiver trabalhando. Quando o motor estiver parado ( bomba em enutro) a
pressão deverá estar entre 190 e 210 PSI acima da pressão de carcaça da
bomba.
ALTA PRESSÃO
A pressão máxima do sistema é controlada pelas válvulas de alívio de alta pressão,

localizadas no bloco de válvulas ( manifold). Estas válvulas tem o valor da
regulagem da pressão máxima admissível para cada aplicação, estampadas
na tampa, e este valor não deverá ser alterado sem consulta prévia ao fabri-
cante da máquina ou a Sundstrand.
Como exemplo, uma válvula marcada com número 50 estará regulada para 5000
PSI.
Pressão de Carcaça
A pressão de carcaça não deverá exceder 40 PSI ( aprox.3 BAR) em condições nor-
mais de operação.

Tabela de Referência para Tubulação e Mangueiras

Ítem Nº Diâmetro Interno
Séries OBS
Pag. 6 e 7 mang. tubo
20 , 21
1” Padrão SAE 100 R4 quando usar
6 22 , 23 3/4” 3/4” - 20 mm
bomba de carga acima de 1.6 cu.in./rev.
Linha de 24 , 25
1 1/4” Padrão SAE 100 R4 quando usar
sucção 26 , 27 1” 1” - 26mm
bomba de carga acima de 4 cu.in./rev.
20 , 21 , 22
5/8 ‘’ 5/8 - 16 mm
7 - 8 - 11 23 , 24
Todos os tamanhos de mangueiras padrão
1” 1” - 26 mm
Linha de dreno 25 , 26 SAE 100 R3 ou equivalente.
1 1/2” 11/2” - 38 mm
27
20 , 21 , 22
9 1” 1” - 26 mm
23 , 24 Todas as mangueiras de 4 tramas de aço
Linha de alta
no mínimo
pressão 1 1/2” 11/2” - 38 mm
25 , 26 , 27
13
Linha de
Todas as Mangueira no padrão SAE 100 R1 ou
pressão de 1/4” 1/4” - 6 mm
séries equivalente.
controle do
motor
Guia Prático para Verificação de Defeitos e Pequenos Reparos
As informações contidas a seguir, proporcionam um guia prático, para verificação de

problemas comuns que ocorrem na transmissão e para pequenos reparos.
São respostas rápidas e certeiras, eliminando tempos de manutenção gastos
desnecessariamente.
Seguindo os diagramas lógicos apresentados neste manual, obtem-se soluções ime-

diatas para pequenos problemas.
Não se recomenda reparos maiores, a não ser por pessoal autorizado ou treinado
pela Sunsdstrand, principalmente quando as unidades estiverem dentro do
prazo de garantia, implicando na perda da mesma.
Para maiores detalhes sobre desmontagem ou maoires reparos, consulte o guia de

assistência técnica, fornecido pela Sundstrand.

INSTRUÇÕES
A experiência de campo da Sundstrand mostra que existem 5 defeitos típicos que
cobrem a maioria dos encontrados nas transmissões das séries 20-27. Esses
defeitos estão listados a seguir:
PROBLEMAS
.................................................................................................................... Página
Dificuldade ou impossibilidade de achar o neutro............................................... 72
Sistema opera quente ......................................................................................... 73
Sistema opera em apenas uma direção ............................................................. 73
Sistema reponde muito lentamente .................................................................... 74
Sistema não opera em ambas as direções ......................................................... 74
Após os diagramas lógicos são apresentadas algumas descrições das ações básicas
mostradas. Essas descrições e o número da página correspondente estão lis-
tados abaixo:
DESCRIÇÃO
..................................................................................................................... Página
Inspeção da válvula de controle (governador) .....................................................xx
Insepção das válvilas de alívio do sistema ..........................................................xx
Inspeção da válvula seletora................................................................................xx
Inspeção das válvulas de retenção ......................................................................xx
Verificação da pressão de carga ..........................................................................xx
Inspeção da bomba de carga...............................................................................xx
Inspeção da válvula de alívio da pressão de carga da bomba ............................xx
Inspeção da válvula de alívio da pressão de carga do motor ..............................xx
DIFICULDADE OU IMPOSSIBILIDADE DE ACHAR O NEUTRO
VERIFIQUE LIGAÇÃO INSPECIONE A

SUBSTITUA A
NA ALAVANCA DE OK VÁLVULA OK BOMBA
CONTROLE DE CONTROLE
DEFEITUOSA DEFEITUOSA
VERIFIQUE LIGAÇÃO INSPECIONE A

NA ALAVANCA DE VÁLVULA
CONTROLE DE CONTROLE

SISTEMA OPERA QUENTE
VERIFIQUE O INSPECIONE A
INSPECIONE O INSPECIONE O VERRIFIQUE A
NÍVEL DO ÓLEO VÁLVULA DE
OK TROCADOR DE OK FILTRO DE OK OK PRESSÃO DO OK
NO BY - PASS
CALOR SUCÇÃO SISTEMA
RESERVATÓRIO (SE USADA)
BAIXO DEFEITUOSO ENTUPIDO DEFEITUOSO ALTA
COMPLETE ATÉ REPARE REPARE REDUZA A

O NÍVEL OU SUBSTITUA OU CARGA
APROPRIADO SUBSTITUA SUBSTITUA DA MÁQUINA
SUBSTITUA A
RANSMISSÃO
(BOMBA
E MOTOR)
SISTEMA OPERA EM APENAS UMA DIREÇÃO
VERIFIQUE A INSPECIONE AS INSPECIONE AS

LIGAÇÃO DA VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE
ALAVANCA DE OK ALÍVIO DO OK RETENÇÃO DA OK
CONTROLE SISTEMA PRESSÃO DE CARGA
DEFEITUOSA DEFEITUOSA DEFEITUOSA
REPARE REPARE REPARE

OU OU OU
SUBSTITUA SUBSTITUA SUBSTITUA
INSPECIONE AS
INSPECIONE A
VÁLVULAS DE
VÁLVULA OK RETENÇÃO DA
SELETORA
PRESSÃO DE CARGA
REPARE REPARE
OU OU
SUBSTITUA SUBSTITUA

SISTEMA RESPONDE MUITO LENTAMENTE
VERIFIQUE A INSPECIONE A INSPECIONE A SUBSTITUA A

PRESSÃO DE OK VÁLVULA DE OK VÁLVULA BY-PASS OK TRANSMISSÃO
CARGA CONTROLE (SE USADA) (BOMBA E MOTOR)
BAIXA EM
REPARE REPARE
NEUTRO
OU OU
SUBSTITUA SUBSTITUA
BAIXA EM NEUTRO E
EM AMBAS DIREÇÕES
BAIXA EM
AMBAS DIREÇÕES
NEUTRO OK!
INSPECIONE A INSPECIONE A INSPECIONE A OK OK

VÁLVULA DE ALÍVIO VÁLVULA DE ALÍVIO VÁLVULA DE ALÍVIO INSPECIONE O INSPECIONE A
FILTRO DE BOMBA DE OK
DA PRESSÃO DE DA PRESSÃO DE DA PRESSÃO DE
CARGA DA BOMBA CARGA DO MOTOR CARGA DA BOMBA SUCÇÃO CARGA
DEFEITUOSA DEFEITUOSA DEFEITUOSA ENTUPIDO DEFEITUOSA
REPARE REPARE REPARE REPARE

OU OU OU SUBSTITUA OU
SUBSTITUA SUBSTITUA SUBSTITUA SUBSTITUA
SISTEMA NÃO OPERA EM AMBAS DIREÇÕES

OK VERIFIQUE A OK OK OK
VERIFIQUE NÍVEL INSPECIONE A VERIFIQUE A
DE ÓLEO NO LIGAÇÃO DE VÁLVULA BY-PASS PRESSÃO DE
RESERVATÓRIO ALAVANCA DE (SE USADA) CARGA
CONTROLE
BAIXA EM
BAIXA DEFEITUOSA DEFEITUOSA AMBAS
BAIXA EM DIREÇÕES
NEUTRO E OK EM NEUTRO
COMPLETE ATÉ REPARE REPARE EM AMBAS
O NÍVEL OU OU DIREÇÕES
APROPRIADO SUBSTITUA SUBSTITUA BAIXA EM
NEUTRO
INSPECIONE A INSPECIONE O INSPECIONE A INSPECIONE A

OK BOMBA DE FILTRO DE VÁLVULA DE ALÍVIO VÁLVULA DE ALÍVIO
CARGA SUCÇÃO DA PRESSÃO DE DA PRESSÃO DE
CARGA NA BOMBA CARGA NO MOTOR
DEFEITUOSA ENTUPIDO DEFEITUOSA DEFEITUOSA
REPARE REPARE REPARE

OU SUBSTITUA OU OU
SUBSTITUA SUBSTITUA SUBSTITUA
SUBSTITUA A OK INSPECIONE A OK INSPECIONE O VERIFIQUE A

BAIXAR
TRANSMISSÃO VÁLVULA DE PRESSURE OVERRIDE PRESSÃO DO
(BOMBA E MOTOR) CONTROLE (SE USADA) SISTEMA
REPARE REPARE
OU OU
SUBSTITUA SUBSTITUA

Série TM - Sistema de Acionamento de Caminhões Autobetoneira

Manual de Serviço
Descrição das Funções
Redutor Planetário
TMG
O Redutor Planetário de dois estágios aciona e sustenta um lado do tambor da Auto-

betoneira. Ele é montado em uma base fixada no veículo que também suporta
as solicitações de torque de acionamento
Temos também a versão (opcional) com acionamento da bomba d´água.
O ângulo da articulação dinâmica do Flange de saída do redutor com o tambor com-

pensa as deformações causadas pela flexão do chassi do caminhão principal-
mente na condição de transporte.
TMG 61.2 SEM ACIONAMENTO DE BOMBA D´ÁGUA

Série TM - Sistema de Acionamento de Caminhões Betoneira

Manual de Serviço
Especificações Técnicas - TMG
Especificações Gerais
Especificações Técnicas
Tamanho 51.2 e 61.2: planetário 02 estágios
Redutor Planetário
Tamanho 71.2: planetário 02 estágios com engrenamento inicial convencional
Direção de Rotação Sentido horário e anti-horário
Acionar o tambor, suportar o esforço de torque,

Objetivo
forças radiais e axiais devido ao pesos parcial do tambor
Opções Com ou sem o acionamento da bomba d’água
Outros Acionar bomba d´água
Dados Específicos
Dados Técnicos
Modelo TMG
Tamanho 51.2 61.2 71.2
Redução i 101.9 111.5 131.3
Eficiência 0.96 0.96 0.95
Ângulo Máximo de articulação do Flange da Saída º ( + - ) 6º (+ - ) 7º ( + - ) 7º
Inclinação do Eixo Principal do Redutor ( (ver desenho) º 15º 15º 15º
até 7 m³ : max. 15º

Ângulo Máximo de instalação do tambor (ajustando através do
º 8 e 9 m³ : max. 12º
suporte do veículo)
10 m³ : max. 11º
Kg 253 325 333

Peso
(lb) ( 558) ( 717) ( 735)
l/min l/min
12 16
Volume de Óleo ( US gal/ ( US gal/
( 3.2) ( 4.2)
min) min)
Tipo de Lubrificante EP - Gear lubricant ¹
API - Class GL - 5
FZG powerstage acc. To DIN 51354 > 12
Grau de Viscosidade SAE 90
¹ Atenção: Lubrificantes de engrenamento sem aditivos EP reduzem

a vida dos mesmos em 80%


Manual de Serviço
Especificações Técnicas - TMG
Dados Técnicos Dados Técnicos

Tamanho 51.2 61.2 71.2
Nm 51000 61000 71000

Torque Máximo
( lb-ft) ( 37600) ( 45000) (52350)
t 21.5 32 32
Peso admissível do tambor cheio
( lb ) ( 47410 ) ( 70563 ) ( 70563 )
Força estática radial admíssivel no kN 130 180 180

flange do tambor (lb) ( 29224) ( 40464) ( 40464)
Força radial dinâmica admissível no kN 265 350 350

flange do tambor ( intermitente) ( lb) ( 59572 ) ( 78680) ( 78680)
Força Estática axial admissível no kN 50 65 65

flange do tambor ( lbfd ) ( 11240) ( 14612 ) ( 14612 )
Força dinâmica axial admissível kN 160 230 230

no flange do tambor ( lbf) ( 35968 ) ( 51704 ) ( 51704 )
Rotação de saída
min ¹ ( rpm) 15 14 14
( melhor performance)
Rotação máxiima de saída s/ o aciona- min ¹ ( rpm)

18 18 16
mento da bomba d’ água
Rotação máxima de saída com o acio- min ¹ ( rpm)

18 16 16
namento da bomba d’ água
Temperatura mín/máx de operação ºC ( ºF) -20 ( -4 ) até +85 ( + 185)


Manual de Serviço
Instruções para Instalação
Instalação
Antes da instalação do sistema, inspecionar os produtos TM contra defeitos de

embalagem e transporte. Remover os plugs e tampas somente no ato da
instalação das mangueiras/conexões. Atentar para a limpeza de todos os
demais componentes: reservatórios, mangueiras, trocadores de calor, etc.
Encher o Redutor Planetário TMG de óleo conforme quantidade e especificação da

tabela de dados técnicos.
Instalação
O Redutor Planetário deve ser montado numa base sólida com superfície plana e
livre de quaisquer distroções. Sua rugosidade não deverá ultrapassar 3,2
microns Ra, de acordo com a norma DIN4768, parte1. Atentar para as car-
acterísticas mínimas do material do suporte: 400N/mm2 (57.200 psi)
Fixar a base do redutor com 03 parafusos M20 ( cada lado) grau mínimo 10.9 e
torque de paerto de 540 Nm ( 4780 Ibf.pol)
Arruelas temperadas são necessárias nas cabeças dos parafusos e também nas
porcas, quando da opção de parafusos passantes.
Calços de travamento são necessárias para absorver a força axial do tambor quando
da desaceleração do veículo, minimizando o esforço dos parafusos.
Atentar para o posicionamento desse calço em função da betoneira ser de descarga

traseira
ou
dianteira.
ARRUELA CONFORME Ver
DIN 6916 - 21
exemplo
de des-
carga
PEDESTAL DO REDUTOR
traseira (
abaixo) :
BASE
CALÇO ( DESCARGA TRASEIRA )


Manual de Serviço
Montagem do Tanque d´água
O redutor TMG foi projetado de forma a poder receber em sua parte superior um
tanque de água com volume máximo de 1.500 litros.
Fixar o tanque de água com 02 parafusos M20 (cada lado) grau mínimo 8.8 e torque
de aperto de 540 NM ( 4780 Lbf.pol). Arruelas temperadas são necessárias
nas cabeças dos parafusos e também nas porcas.
mm
(in)
410,0
(16,14)
500,0 MÁX
TANQUE D´ÁGUA
(19,7)
0,3

Manual de Serviço
Montagem do Flange no tambor
Os redutores são despachados com flange de saída travado na posição zero grau.
Isto é para total proteção do Rolamento Principal e do Retentor do Flange de
Saída.
A trava não deve ser desmontada até o completo alinhamento do tambor com o
redutor.
Tolerâncias de montagem do Redutor no tambor são mostradas abaixo :

A tolerância axial máx. ( estritamente requerida de ‘batimento‘é de 1 mm ( 0,04 pol)

na rotação do tambor.
Fixação do Tambor no Flange:

- TMG 51.2 com 12 parafusos
- TMG 61.2/ 71.2 com 24 parafusos
M16, grau mínimo 8.8. torque de aperto de 195 Nm (1726 lbf.pol)

Manual de Serviço
A boa qualidade do alinhamento entre o redutor e o Tambor vai implicar no aumento

da durabilidade do conjunto como um todo.
O desalinhamento entre o redutor e o tambor assim como um valor de ‘bati-

mento‘acima da tolerância vão implicar na redução da vida útil do Rolamento
Principal e da Vedação do Flange de Saída do Redutor.
Manutenção:
Utilizar óleo SAE90 conforme especificado na tabela de dados técnicos.
A troca periódica de óleo do Redutor TMG é quem vai garantir a durabilidade do

produto, inclusive no que tange ao ROLAMENTO PRINCIPAL (pos. P20)
Nível de óleo:
Deve ser verificado diariamente - Em caso de perda de óleo, o vazamento deve ser
reparado e o nível novamente completado.
Manter a carcaça do redutor sempre limpa e verificar a fixação/aperto dos parafusos

e pinos do conjunto como um todo.
A primeira troca de óleo deve ser feita após 100 horas, e depois a cada 1000
horas, e NUNCA menos que uma vez ao ano.

Manual Equipamento - Schwing

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Manual de Instruções

Rod. Fernão Dias, Km 56 - Terra Preta - Cep: 07600-000 - Mairiporã - S.P.

Por favor, leia as instruções de operação e manutenção cuidadosamente antes de

Nosso serviço é o melhor argumento de venda. Toda assistência à betoneira Stetter

Estas instruções de operação com descrições e informações detalhadas no

O serviço de manutenção necessário deve ser feito regularmente com intervalos de

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 1

O termo de garantia só será reconhecido se a autobetoneira tiver a manutenção

De acordo com a política de constante inovação da Stetter, nos reservamos o direito

A Stetter não se obriga a atualizar o presente manual de operações e lista de peças

pg 2 Autobetoneiras - Manual de Operação

SEÇÃO 2 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 3

A circulação do óleo hidrúlico é conduzida do filtro de sucção (15) ao redutor (8) ou

Dependendo do modelo, todas as válvulas do cricuito fechado ou estão na bomba

Dependendo do modelo, o horímetro fica situado na cabine de caminhão perto da

A cabine de controle da betoneira feita sob encomenda também fica localizada na

A placa de indicação para a proteção de transporte está montada à direita da longa-

pg 4 Autobetoneiras - Manual de Operação

pg 5 Autobetoneiras - Manual de Operação

SEÇÃO 3 - REGULAMENTOS DE SEGURANÇA

- Qualquer pessoa envolvida na desmontagem e montagem, ligação, operação, e

- Autobetoneira é a máquina utilizada para transportar e misturar concreto, argam-

- O uso indicado também inclui que a desmontagem e remontagem, ligação, oper-

- A responsabilidades na desmontagem e montagem, início de operação e

- Observe sempre as instruções mostradas nas “ Instruções Operacionais” durante

- É proibido qualquer método de trabalho que possa afetar as normas de segurança.

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 6

- Nunca toque no tambom quando este estiver girando

- Opere as autobetoneiras somente em rodovias/estradas/ruas ou áreas onde possa

- Cuidado com o centro de gravidade da autobetoneira, quando este estiver

pg 7 Autobetoneiras - Manual de Operação

Trabalho com ou no Tambor Misturador

- Somente pessoas capacitadas e treinadas poderão fazer reparos e manutenção na

- Antes de começar o trabalho dentro do tambor misturador, deve-se estar seguro

- Deve-se providenciar ventilação suficiente antes e durante o trabalho para asseg-

- Ao usar equipamento elétrico, devem ser tomadas algumas medidas de segurança

- Durante o trabalho de soldagem e ou corte observe o regulamento para prevenir

- Se a ventilação não for suficiente, providencie equipamento adequado para a venti-

- Se durante o trabalho externo em containers ou lugares onde as pessoas são

- Geradores de acetileno, outros geradores de gás de oxigênio combustível e cilin-

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 8

Cuidado ao realizar serviços de Solda ou Corte.

a) em ambientes estreitos com paredes com condução elétrica,

Fora isso, o regulamento de prevenção de acidentes emitidas pela Associação de

pg 9 Autobetoneiras - Manual de Operação

Instruções para o Trabalho de Solda no Misturador.

Antes de começar o trabalho de soldagem desconecte o terminal negativo da bateria

Os cartões eletrônicos só podem ser desconectados quando inativo.

Instruções para Operação no Inverno.

Observe as seguintes instruções antes e depois de temperaturas de operar em

- Antes de começar a operar a autobetoneira, cheque se a bomba de água está livre

O sistema completo de água do misturador, deve ser escoado diariamente depois do

a) abra todas as válvulas de funcionamento rápido e mantenha-as abertas.

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 10

Como limpar o Misturador

- Ao término diário, completar o tambor do misturador com água suficiente, e deve

O puxador, ( veja figura pág.12) soldado no suporte dianteiro e no suporte traseiro

pg 11 Autobetoneiras - Manual de Operação

Autobetoneiras - Manual de Operação pg 12

SEÇÃO 4 - INÍCIO DE TRABALHO

- O trabalho descrito também deve ser levado em consideração durante o serviço de

a) Confira o nível de óleo no redutor e sistema hidraúlico e complete se for preciso.

b) Posicione a alavanca operacional da bomba em neutro ajuste a velocidade para a