MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA
CONFIABILIDADE.

MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

Orientador: Prof. Dr. Durval João De Barba Junior.

Coorientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork.

Sapucaia do Sul
2017
 ii

MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE.

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandsense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Durval João De

Barba Junior.

Sapucaia do Sul
2017
 iii

MARCOS CLEOVAN ANDRADE VIEIRA

METODOLOGIA SIMPLIFICADA DE REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO

BASEADA EM TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE.

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.

Aprovado em 27 de Novembro de 2017.

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________
Prof. Ms. Fulano de Tal - IFSUL

_________________________________________
Prof. Dr. Fulano de Tal - IFSUL

_________________________________________
Prof. Dr. Fulano de Tal - IFSUL
 iv

Dedico esse trabalho a minha Mãe

e o meu Pai que sempre me
direcionaram as melhores escolhas
e, apesar das dificuldades, nunca
mediram esforços para me apoiar e
incentivar.
 v

AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus pela vida e pela família que tenho.
Agradeço a minha mãe, o meu pai e minha irmã pela paciência, pela compreensão e pelo
apoio em todos os momentos.
Agradeço ao meu orientador, Professor Dr. Durval João De Barba Junior, pela
paciência, incentivo, dedicação e direcionamento no desenvolvimento deste trabalho.
Também agradeço ao meu Coorientador, Professor Dr. Carlos Alberto Schuch Bork,
pelo incentivo inicial no desenvolvimento deste trabalho.
Agradeço todos os professores do curso, que foram muito importantes na minha vida
acadêmica. Sem o conhecimento repassado por eles não seria possível o desenvolvimento deste
trabalho.
Da mesma forma, agradeço todas as pessoas que fazem parte do IFSul, pois todos
contribuíram de forma direta ou indiretamente com a minha formação acadêmica.
Agradeço também aos colegas de curso e de trabalho pelos momentos compartilhados
e pela ajuda prestada ao longo da vida acadêmica e do desenvolvimento deste trabalho.
 vi

RESUMO
Este trabalho tem como proposta a utilização da metodologia de Manutenção Centrada na
Confiabilidade de uma forma simplificada em planos de manutenção preventiva. Uma vez que,
com o crescente aumento da competitividade no mercado, a rápida evolução da indústria vem
demandando ações de manutenção como uma das suas atividades mais relevantes, reduzindo o
tempo de aplicação de metodologias morosas e com elevado custo com pessoas tecnicamente
qualificadas, visando o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos ativos, fruto do
reconhecimento da crescente importância da mesma para impulsionar o sucesso e a
sobrevivência dos negócios da organização. Com a aplicação dessa metodologia obteve-se a
padronização da revisão dos planos preventivos dos ativos, o atendimento das necessidades da
produção em relação ao aumento da confiabilidade, possibilitando assim a redução dos
estoques, o aumento da disponibilidade, a melhora dos índices de produtividade dos ativos, a
melhor utilização dos recursos da manutenção disponíveis na empresa, a redução de tempo de
revisão de planos de manutenção, redução custo e a estruturação da área de manutenção, bem
como a consolidação da criação de planos de manutenção preventiva dos futuros ativos que a
empresa vier adquirir. O resultado atingido com o desenvolvimento e a aplicação desse trabalho
foi medida e verificou-se que o ativo piloto obteve redução de 96% da indisponibilidade no
período comparado.

Palavras-chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade, RCM, plano preventivo,

manutenção, disponibilidade, confiabilidade.
 vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Curva da falha funcional - “curva P-F” (BRAIDOTTI, 2013). ................................ 9

Figura 2 – Curva da banheira (adaptado de XENOS, 1998). ................................................... 10
Figura 3 – Metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos). ............................ 13
Figura 4 - Misturador de pó Ribbon Blender horizontal (DOCOR, 2015). .............................. 14
Figura 5 – Gráfico dos principais problemas do ativo. ............................................................ 17
Figura 6 – Indisponibilidade do ativo no período pesquisado. ................................................. 18
Figura 7 – Lógica da estrutura .................................................................................................. 20
Figura 8 - Estrutura do ativo com alocação de BOM (lista técnica de materiais). ................... 21
Figura 9 – Gráfico da taxa de falhas do ativo piloto. ............................................................... 22
Figura 10 – Gráfico de indisponibilidade com comparativo do antes e pós implementação. .. 28
 viii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Planilha modelo de plano de manutenção (BRAIDOTTI, 2013). ............................ 4

Tabela 2 – Comparativo entre manutenção tradicional e RCM (SIQUEIRA, 2005). ................ 6
Tabela 3 – Etapas da metodologia RCM padrão (SIQUEIRA, 2005). ....................................... 7
Tabela 4 – Tabela de frequência e gravidade (SIQUEIRA, 2005). .......................................... 11
Tabela 5 - Tabela de análise de risco (SIQUEIRA, 2005). ...................................................... 11
Tabela 6 - Comparativo entre a metodologia padrão (Siqueira, 2005) com a metodologia
simplificada utilizada................................................................................................................ 14
Tabela 7 – Classificação do nível de frequência. ..................................................................... 23
Tabela 8 – Classificação do nível de gravidade. ...................................................................... 23
Tabela 9 – Classificação da análise de risco............................................................................. 24
Tabela 10 – Matriz de análise de risco. .................................................................................... 24
Tabela 11 – Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável. ......................................... 24
Tabela 12 – Tabela de revisão de plano preventivo. ................................................................ 35
Tabela 13 – Plano preventivo antigo. ....................................................................................... 36
Tabela 14 – Rota de manutenção quinzenal. ............................................................................ 37
Tabela 15 – Rota de manutenção mensal. ................................................................................ 38
Tabela 16 – Rota de manutenção preditiva trimestral. ............................................................. 43
Tabela 17 – Rota de manutenção semestral. ............................................................................ 44
Tabela 18 – Manutenção preventiva mensal. ........................................................................... 45
Tabela 19 – Plano de manutenção preventiva semestral. ......................................................... 46
Tabela 20 – Plano de manutenção anual. ................................................................................. 48
Tabela 21 – Plano de manutenção bianual. .............................................................................. 49
 ix

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

RCM – Reliability Centred Maintenance;

ISO - International Organization for Standardization;
kg – Quilograma (Unidade de massa);
SEW - Süddeutsche Elektromotoren Werke;
kW – Quilowatt (unidade de potência);
RPM – Rotações por minuto;
i – Símbolo de redução em redutores de velocidade;
Nm – Newton-metro (unidade de torque);
SAP - Systeme, Anwendungen und Produkte in der Datenverarbeitung;
BOM - Bills of material (lista técnica de materiais do ativo);
TAG – Abreviatura de Tagueamento;
MMEC – Atividade de manutenção mecânica;
MELET – Atividade de manutenção eletrônica.
 x

SUMÁRIO

RESUMO................................................................................................................................ VI

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ VIII

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ................................................... IX

SUMÁRIO ................................................................................................................................ X

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 3

3.1 Manutenção ...................................................................................................................... 3

3.1.1 Tipos de manutenção ...................................................................................................... 3

3.1.2 Planos de manutenção ..................................................................................................... 4

3.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ........................................................ 5

3.2.1 Metodologia RCM .......................................................................................................... 5

4 METODOLOGIA ............................................................................................................. 13

Etapa 1: Pesquisa e fundamentação teórica ......................................................................... 13

Etapa 2: Definir os itens da estratégia para a metodologia RCM...................................... 13

Etapa 3: Realizar a escolha e analisar as informações do ativo ......................................... 14

Etapa 4: Pesquisa detalhada dos problemas ocorrido ao longo da vida do ativo ............. 15

Etapa 5: Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas ....................................... 15

Etapa 6: Identificar as falhas, modos de falha, causa e efeito ............................................ 15

Etapa 7: Identificação de frequência e gravidade ............................................................... 15

Etapa 8: Realizar a análise do risco ...................................................................................... 15

 xi

Etapa 9: Realizar a escolha do tipo de manutenção aplicável ............................................ 15

Etapa 10: Definir a periodicidade para cada atividade de manutenção ........................... 16

Etapa 11: Comparar o plano de manutenção antigo com o sugerido ................................ 16

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 17

5.1 Descrição do ativo e suas características ..................................................................... 17

5.2 Principais problemas ocorridos ao longo da vida do ativo ........................................ 17

5.3 Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas .............................................. 18

5.3.1 Bills of material – BOM ............................................................................................... 20

5.4 Identificação da frequência e gravidade das interrupções de manutenção ............. 21

5.4.1 Frequência..................................................................................................................... 21

5.4.2 Gravidade ...................................................................................................................... 23

5.5 Análise de risco .............................................................................................................. 23

5.6 Definição do tipo de manutenção aplicável ................................................................. 24

5.7 Definição da periodicidade para cada atividade de manutenção.............................. 25

5.8 Comparação do plano de manutenção antigo com o sugerido .................................. 25

5.9 Sustentabilidade............................................................................................................. 28

6 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 30

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................ 32

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 33

APÊNDICE I – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO....................... 35

APÊNDICE II – PLANO PREVENTIVO ANTIGO .......................................................... 36

APÊNDICE III – PLANO PREVENTIVO NOVO ............................................................. 37

 1

1 INTRODUÇÃO
Com a crescente inovação em todos os departamentos de uma organização, a
manutenção vem, ao longo do tempo, se modernizando e se adequando as novas demandas de
mercado. As organizações industriais necessitam de ações de manutenção como uma das suas
atividades relevantes, fruto do reconhecimento da crescente importância da mesma para o
sucesso e a sobrevivência dos negócios (MENDES e RIBEIRO, 2014).
Em relação ao avanço na concepção dos métodos utilizado pelas empresas, existem
dificuldades para se avaliar o nível de criticidade e de relevância de cada sistema e subsistema
dos ativos da empresa. Este aspecto é parcialmente tratado nos processos de medição de
desempenho de cada modelo, porém requer uma visão mais estruturada e melhor detalhada
(MENDES e RIBEIRO, 2014).
A metodologia de RCM (Reliability Centred Maintenance) permite alcançar um nível
elevado de execução de manutenções preventivas, reduzindo drasticamente as intervenções
desnecessárias nos ativos, que é uma das causas de custos elevados em manutenção.
O resultado esperado da utilização dessa metodologia é alcançar um retorno aceitável
de indisponibilidade de ativos, utilizando melhor os recursos da manutenção, sejam ativos
físicos ou ativos humanos, disponíveis na organização, visando a redução de tempo de revisão
de planos de manutenção, redução de custo e a estruturação da área de manutenção da empresa.
Sendo assim, este trabalho pretende responder a seguinte questão: Qual seria o tamanho
mínimo do grupo de trabalho necessário para implementação de uma metodologia
fundamentada em RCM?
O desenvolvimento deste trabalho está diretamente relacionado ao perfil do Engenheiro
Mecânico, uma vez que a partir da formação, o mesmo estará apto a desenvolver a visão
holística do sistema, assim tendo meios de alavancar melhorias relacionadas a área de
manutenção, tendo como objetivo o desenvolvimento tecnológico e a sustentabilidade da
comunidade em que vive. Este trabalho abrange as disciplinas de Manutenção Industrial,
Elementos de Máquinas, Mecanismos, Instrumentação, Metrologia, Projeto mecânico e
Circuitos Hidráulicos e Eletropneumáticos (IFSUL, 2010).
 2

2 OBJETIVOS
O objetivo geral deste trabalho é executar a revisão eficaz de planos de manutenção de
um ativo piloto que atenda a necessidade da produção em relação ao aumento da confiabilidade
e disponibilidade dos ativos da empresa.
Os objetivos específicos desse trabalho são:
1. Definir as etapas da metodologia que serão empregadas;
2. Determinar o ativo piloto;
3. Simplificar e aplicar a metodologia;
4. Propor mudanças no plano de manutenção.
 3

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capitulo faz menção aos tipos de manutenção e procura detalhar a Manutenção
Centrada na Confiabilidade (RCM).

3.1 Manutenção
Historicamente a manutenção é definida como procedimentos técnicos operacionais e
administrativos que tem por finalidade manter a integridade ou colocar em funcionamento um
ativo (ABNT, 1994).
A área de manutenção vem, nos últimos anos se voltando, não apenas em manter ou
colocar em funcionamento um ativo, mas sim em desenvolver uma visão sistêmica dos
processos de manutenção. Começando com a preocupação com maior confiabilidade, com
segurança e maior efetividade de custos na área de manutenção. Também se inicia
implementação de indicadores específicos de manutenção afim de controlar a vida útil dos
ativos do parque fabril (BRAIDOTTI, 2014).
E, a partir do ano 2000, com a criação da norma ISO 55000, começa um forte impulso
para a evolução para a quarta geração da manutenção, mais conhecida como Indústria 4.0. Esse
modelo foi criado na Alemanha e está sendo aderida por diversas empresas ao redor do mundo.
A norma refere-se a equipamento como sendo um “ativo”. E esta geração possui visão holística
dos processos de manutenção, sendo assim, se destaca por maior gestão do risco, confiabilidade
humana, manutenção preditiva, acuracidade na medição dos resultados, além da bagagem
acumulada dos períodos anteriores (PRAGMA, 2014).
A disponibilidade é definida como sendo o percentual que o ativo está em condições
técnicas de executar a função requerida durante um intervalo de tempo determinado. A
indisponibilidade é o inverso da disponibilidade, isto é o percentual que o ativo ficou parado
devido a problemas de manutenção (ABNT, 1994).

3.1.1 Tipos de manutenção

Existe atualmente quatro tipos de manutenções, porém ao longo dos anos alguns tipos
de manutenção foram estratificados, afim de obter maior detalhamento no tipo de intervenção
a ser executada no ativo físico (BRAIDOTTI, 2013).
Nos próximos itens será explanado o conceito de cada um dos tipos de manutenções
mais utilizadas.
Manutenção corretiva não planejada: A manutenção corretiva não planejada, ou
ainda, manutenção corretiva emergencial, é a intervenção realizada no ativo sem prévio
 4

planejamento. É a ocorrência da quebra inesperada de um componente do ativo. Esse tipo de

manutenção é a que gera o custo mais alto para a empresa (ABNT, 1994).
Manutenção corretiva programada: A manutenção corretiva programada, também
conhecida apenas como manutenção programada, é a intervenção no ativo segundo uma
programação devido à identificação de uma falha potencial do ativo. Esse tipo de manutenção
possui um custo sete vezes inferior a intervenção corretiva emergencial (BRAIDOTTI, 2013).
Manutenção preventiva: A manutenção preventiva é executada em intervalos de
tempo definido pelo fabricante ou de acordo com os critérios pré-estabelecidos. Esse tipo de
manutenção tende a ter um custo elevado, devido a substituição de componentes que talvez não
necessitaria de substituição, como quando um componente é substituído sem a que falha
potencial fosse identificada (BRAIDOTTI, 2013).
Manutenção preditiva: A manutenção preditiva, ou manutenção controlada, é o tipo
de manutenção realizada sem que ocorra, em alguns casos, a intervenção direta no ativo. Existe
a manutenção preditiva sensitiva, onde são utilizados os quatro sentidos (visão, audição, tato e
olfato) do técnico manutentor para identificar possíveis falhas no ativo. E também são aplicadas
técnicas de ensaio não destrutivos e monitoramentos sistemáticos, como análise de vibrações,
análise de ferrografia de óleo lubrificante, termografia, entre outras. Sendo assim, é possível
controlar o desempenho e prever a vida útil do componente analisado (ABNT, 1994).

3.1.2 Planos de manutenção

Os ativos possuem diversos componentes mecânicos e eletroeletrônicos, e esses

componentes possuem características construtivas distintas. Esses componentes tendem, com o
passar do tempo, a apresentar redução das suas funções, devido ao desgaste natural dos mesmos.
Sendo assim, se faz necessário a implementação de plano de manutenção (Tabela 1), visando a
restauração das características normais do componente (BRAIDOTTI, 2013).

Tabela 1 – Planilha modelo de plano de manutenção (BRAIDOTTI, 2013).

 5

Portanto, o plano de manutenção é uma forma de estipular atividades, com especificação

de tempo pré-determinado, a serem executadas nos componentes no intuito de restaurar as
características originais do mesmo, afim de garantir a disponibilidade e a confiabilidade do
ativo (ABNT, 1994).

3.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)

A sigla RCM vem do inglês e significa: Reliability Centred Maintenance. Traduzindo
seria o mesmo que Manutenção Centrada na Confiabilidade. Essa metodologia surgiu a partir
do ano de 1950, em função de demandas oriundas de disciplinas de engenharia de
confiabilidade. As ferramentas de análise de RCM foram desenvolvidas para que fosse possível
a mensuração de dados referente à confiabilidade dos elementos eletromecânicos (NASA,
2000).
A RCM é um método complexo de entender o funcionamento e as possíveis falhas que
um determinado componente pode apresentar. Esse método foi criado para que a engenharia de
manutenção tratasse de forma mais aprofundada as falhas dos elementos e que pudesse atuar na
causa antes que houvesse a quebra do componente ou sistema (PRÁ, 2010).

3.2.1 Metodologia RCM

A RCM é conhecida por ser uma metodologia sistemática e muito profunda, tendo como
objetivo principal a prevenção de falhas, visando o aumento da disponibilidade e redução de
custos com o ativo. Para a implementação da metodologia de RCM, Siqueira (2005) identifica
a necessidade de um grande corpo técnico especializado. Devido à complexidade do projeto
seria necessário um facilitador, um especialista em RCM, um engenheiro de manutenção, um
técnico de manutenção especializado, um especialista de equipamento e, para coordenar toda
essa equipe, seria necessário um gestor de manutenção e um coordenador de projeto dedicado
ao RCM (MARTORELL, 2000; SIQUEIRA, 2005).
A proposta da RCM é preservar as funções do ativo, manter alto nível de confiabilidade
e segurança, aumentar a disponibilidade, reduzir o custo de reparo, atacar no foco do problema,
no modo de falha do sistema, reduzir as intervenções e atuar somente onde realmente necessita
(SIQUEIRA, 2005).
Siqueira (2005) elaborou um comparativo (Tabela 2), onde expõe as diferenças entre a
manutenção tradicional e a manutenção baseada em RCM.
 6

Tabela 2 – Comparativo entre manutenção tradicional e RCM (SIQUEIRA, 2005).

Característica Manutenção tradicional RCM
Foco Equipamento Função do ativo
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função do ativo
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Deterioração de equipamento Consequência das falhas do ativo
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função

Siqueira (2005) compara, na Tabela 2 supracitada, que a metodologia da RCM está

focada na função desempenhada por cada sistema e subsistema do ativo, além disso, uma
manutenção baseada nos princípios da RCM tem como objetivo a coleta de dados e estruturação
da manutenção (SIQUEIRA, 2005).
A manutenção tradicional enfatizava apenas o reparo do ativo quando o mesmo chegava
em estado de deterioração, não havendo preocupação com coleta de dados e, tão pouco
enfatizava a preservação da função do mesmo. O foco principal da manutenção tradicional é
manter o ativo funcionando. Da mesma forma, a metodologia RCM visa o bom funcionamento
do ativo, porém estrutura de forma que mantém preservado a função de cada sistema
(SIQUEIRA, 2005).
A RCM tem como foco principal a identificação dos modos de falha que afetam e
prejudicam as características funcionais do ativo. Sendo assim, com a aplicação da metodologia
é possível prevenir o correto funcionamento da função e, sendo assim, garantir que o ativo não
sofrerá interrupção inesperada por parte da função estudada (PRÁ, 2010).
Moubray (2010) apresenta uma série de questionamentos, que tem como objetivo a
otimização do processo de implementação da metodologia padrão e essas perguntas servem de
orientação para obter a melhor estratégia de implementação (SALMANZO, 2012).
As questões são as seguintes (SALMANZO, 2012):
1 – Quais são as funções e padrões de desempenho associados a um ativo físico no seu
presente contexto operacional?
2 – De que modo este ativo físico falha em cumprir suas funções?
3 – O que causa cada falha funcional?
4 – O que acontece quando ocorre cada falha?
5 – De que forma cada falha importa?
 7

6 – O que pode ser feito para prevenir cada falha?

7 – O que fazer se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Para entender melhor a metodologia padrão, Siqueira (20015) informa etapas a serem
seguidas para a implementação da metodologia padrão da RCM. Essas etapas serão expostas
neste trabalho na Tabela 3, para que fosse possível a visualização das etapas a serem seguidas
do método padrão e, para que possibilite melhor visualização e entendimento com o método
proposto neste trabalho (SEQUEIRA, 2005).

Tabela 3 – Etapas da metodologia RCM padrão (SIQUEIRA, 2005).

Etapas da metodologia RMC padrão
1 Dividir em sistemas; 10 Documentar as causas;
2 Dividir em subsistemas; 11 Identificar os efeitos;
3 Documentar os sistemas; 12 Documentar os efeitos;
4 Documentar os subsistemas; 13 Identificar a frequência;
5 Identificar as falhas; 14 Identificar a gravidade;
6 Documentar as falhas; 15 Analisar o risco;
7 Identificar os modos de falhas; 16 Identificar o tipo de manutenção;
8 Documentar os modos de falhas; 17 Identificar a periodicidade;
9 Identificar as causas; 18 Montar o plano de manutenção;

Nos próximos subitens deste trabalho, será explanado breve conceito das etapas da
metodologia padrão relacionadas na Tabela 3.

1) Divisão dos sistemas e subsistemas: A divisão do ativo em sistema e subsistemas tem como
objetivo o desmembramento em partes distintas, assim facilitado a visualização isolada de
cada sistema e subsistema, bem como as funções desempenhadas por ambos. Com a divisão
também será possível a minimização do tempo de implementação do método, pois será
observado apenas alguns itens do ativo e não o ativo como um todo (SIQUEIRA, 2005).
Exemplo:
1. Sistema X
1.1. Subsistema X.Y
1.2. Subsistema X.Z

Definições de função do sistema e subsistema: Função é definida como sendo uma

atividade natural e a atividade que se tem obrigatoriedade de realizar. Na mecânica de
 8

um ativo, função é a atuação que se espera de um sistema ou subsistema (adaptado de

AURÉLIO, 2017).
Um ativo possui funções primárias e secundárias. A função primária é realizar a tarefa
para o qual foi construído, já a secundária pode estar relacionada a diversas situações, sendo
que as mais comuns são: manter o ativo operando com segurança para o operador e o processo,
realizar coleta de informações, armazenar informações, monitorar o funcionamento do próprio
ativo, além de diversas outras finalidades (adaptado de SALMANZO, 2012).

2) Documentação dos sistemas e subsistemas: A documentação referida na Tabela 3 é a

elaboração de uma estrutura do ativo. Normalmente essa estrutura é chamada de “árvore”,
onde abrange, de forma escalonada, os sistemas, subsistemas e lista técnica de componentes.
A documentação normalmente é armazenada e gerenciada por um software de gestão de
manutenção (adaptado de XENOS, 1998).

3) Definições de falha: Xenos (1998) define falha como:

[...] o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. É a diminuição
total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua
função durante um período de tempo [...] (XENOS, 1998).
Dessa forma, Xenos (1998) divide as falhas em dois tipos principais, sendo potencial e
funcional.
Falha potencial: é definida como a condição que a função do ativo está apresentando
antes de ocorrer a falha funcional (MOUBRAY, 2000).
Falha funcional: é definida como a perda da função requerida pelo ativo. Quando uma
função do ativo deixa de entregar a sua função requerida no sistema (MOUBRAY, 2000).
Na Figura 1 tem-se um exemplo genérico de curva de identificação de falha funcional.
 9

Figura 1 – Curva da falha funcional - “curva P-F” (BRAIDOTTI, 2013).

O gráfico de falha funcional, também conhecida como “curva P-F” é a forma de
identificar o melhor momento para atuar em uma determinada função do ativo. A curva P-F
mostra no eixo “X” o desempenho e no eixo “Y” o intervalo de tempo (BRAIDOTTI, 2013).
Na posição 1 do gráfico (Figura 1) tem-se a identificação do início da falha potencial.
A posição 3 e 4, do mesmo gráfico, é considerada o melhor momento para a intervenção no
ativo, pois haverá tempo para gerar ações antes que a falha se torne uma falha funcional e leve
a quebra do componente, gerando maior custo de manutenção (BRAIDOTTI, 2013).

4) Definições de modos de falha: São ocorrências que coincidem em uma redução parcial ou
total das funções do ativo. O modo de falha está diretamente ligado à falha funcional (PRÁ,
2010).
Quando os modos de falha são identificados, tem-se a possibilidade de planejar
intervenções de forma estruturada, evitando a falha funcional e aumentando o índice de
disponibilidade (MOUBRAY, 2000; PRÁ, 2010).
Os modos de falha podem ser oriundos de várias causas, tais como: problemas elétricos,
mecânicos, de estrutura, ou até mesmo, causas relacionadas a erros humanos. Ao longo dos
anos foi estudado o comportamento dessas falhas e foi desenvolvido um gráfico chamado de
curva da banheira. A curva da banheira representa a curva de defeitos relacionando a
probabilidade de falha com o ciclo de vida do ativo. Na Figura 2 temos a representação
simplificada de uma curva da banheira (XENOS, 1998).
 10

Figura 2 – Curva da banheira (adaptado de XENOS, 1998).

5) Definição de causa de falha: Salmanzo (2012), define a causa de falha como a

representação das ocorrências que levam as consequências do modo de falha. A causa da
falha evidencia que o ativo não está operando de acordo com a expectativa, estando
diretamente relacionada com a deficiência dos componentes que compõem o ativo
(SALMANZO, 2012).

6) Definição de efeito de falha: Salmanzo (2012) define, os efeitos da falha, como o problema
que é gerado quando ocorre o modo de falha (SALMANZO, 2012).

7) Documentação das falhas, modos de falhas, causas e efeitos de falhas: A documentação

referida na Tabela 3 é armazenada e gerenciada por um software de gestão de manutenção
(XENOS, 1998).

8) Identificação de frequência e gravidade: Para identificar a frequência e a gravidade das

ocorrências, Siqueira (2005) sugere a Tabela 4. A escolha da frequência está relacionada ao
número de ocorrências e a gravidade está ligada diretamente com o conhecimento técnico e
a relevância que o ativo tem no processo produtivo da empresa (SIQUEIRA, 2005).
 11

Tabela 4 – Tabela de frequência e gravidade (SIQUEIRA, 2005).

Frequência Gravidade
Frequente Insignificante
Provável Mínima
Ocasional Média
Remota Crítica
Improvável Catastrófica
Inacreditável

9) Análise do risco: Siqueira (2005) define que para realizar a análise do risco é necessária
realizar a multiplicação dos fatores de frequência e gravidade (Tabela 4). Com a obtenção
dessa multiplicação, terá uma sequência de classificação da ocorrência. A ocorrência será:
desprezível, tolerável, indesejável ou intolerável. Sendo que, quanto maior o nível de
complexidade da ocorrência, maior será a intolerância da mesma, e vice-versa. Sendo assim,
na Tabela 5 é montada a matriz indicada por Siqueira (2005), que traz as frequências, as
gravidades e a respectiva análise do risco para cada ocorrência registrada no ativo
(SIQUEIRA, 2005).

Tabela 5 - Tabela de análise de risco (SIQUEIRA, 2005).

Gravidade
Insignificante Mínima Média Crítica Catastrófica
Frequência
Frequente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável
Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável
Ocasional Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável
Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável
Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável
Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável

10) Definição do tipo de manutenção aplicável: Nesta etapa do método da RCM é

definido o tipo de manutenção aplicado a cada sistema e subsistema do ativo. Existem vários
tipos de manutenções que pode ser aplicado na metodologia. O tipo de manutenção pode ser
preditivo, preventivo, corretiva programada ou corretiva emergencial, sendo este último é o
mais arcaico dos tipos disponíveis, porém ainda é utilizada como recurso em alguns casos.
Este tipo de manutenção é aplicado em componentes de sistema e subsistemas que não
oferecem risco para o processo e para as pessoas.
O melhor tipo de manutenção deve ser definido pontualmente por função de cada
sistema, conforme determina a metodologia RCM. Essa escolha deve ser realizada por um
 12

especialista no ativo, pois o mesmo conhecerá as principais funções e o que representa no

processo produtivo.
O tipo manutenção deve ser variado, sendo aplicado mais de um tipo de manutenção em
diferentes sistemas e subsistemas de um mesmo ativo (XENOS, 1998).

11) Definição da periodicidade de manutenção: A periodicidade de cada manutenção é

definida de acordo com a função de cada sistema do subsistema do ativo. Xenos (1998)
indica três tipos diferentes de periodicidade de intervenções de manutenção (XENOS, 1998).
Inspeções periódicas: são inspeções de parte especificas, que visa o
monitoramento da degradação e a detecção de possíveis falhas nos sistemas e subsistemas do
ativo (XENOS, 1998).
Substituições periódicas: são reparos e substituições em componentes de
desgaste, geralmente o fabricante do componente já estipula a data de substituição. Por
exemplo, um rolamento de esferas rígidas, de um motor elétrico, tem uma vida útil estipulada
em 20.000 (vinte mil) horas de operação (adaptado de XENOS, 1998; SKF, 2017).
Reformas periódicas: são intervenções maiores que tem por objetivo restaurar
a condição original do ativo, geralmente realizadas com maior espaçamento de tempo. Essas
reformas são normalmente realizadas anualmente (XENOS, 1998).
 13

4 METODOLOGIA
Para realizar este trabalho fez-se uso de uma metodologia que está em consonância com
os objetivos específicos.
A Figura 3 apresenta as 11 (onze) etapas da metodologia.

Figura 3 – Metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos).

Etapa 1: Pesquisa e fundamentação teórica
Consistiu na realização de pesquisa e fundamentação teórica referente aos assuntos
manutenção e RCM. A pesquisa foi baseada em livros de autores considerados os especialistas
de manutenção, tratando-se da metodologia RCM.

Etapa 2: Definir os itens da estratégia para a metodologia RCM

O método tradicional de implementação da RCM sugere um diagrama com cerca e 18
(dezoito) itens para serem seguidos, e a necessidade de uma grande equipe técnica para o
desdobramento de todo o diagrama tradicional (SIQUEIRA, 2005).
A escolha dos itens foi baseada na estrutura já presente na organização, onde alguns
itens já haviam sido executados de forma empírica, sem qualquer relação com o trabalho
presente. O método proposto, neste trabalho, é a simplificação desse diagrama. A proposta é
reduzir de 18 (dezoito) em apenas 12 (doze) itens. A Tabela 6 mostra o comparativo entre a
metodologia tradicional e a metodologia simplificada utilizada neste trabalho.
 14

Tabela 6 - Comparativo entre a metodologia padrão (Siqueira, 2005) com a metodologia

simplificada utilizada.

Etapas da metodologia RMC tradicional Etapas da metodologia RMC simplificada

1 Dividir em sistemas; Dividir em sistemas; 1
2 Dividir em subsistemas; Dividir em subsistemas; 2
3 Documentar os sistemas;
4 Documentar os subsistemas;
5 Identificar as falhas; Identificar as falhas; 3
6 Documentar as falhas;
7 Identificar os modos de falhas; Identificar os modos de falhas; 4
8 Documentar os modos de falhas;
9 Identificar as causas; Identificar as causas; 5
10 Documentar as causas;
11 Identificar os efeitos; Identificar os efeitos; 6
12 Documentar os efeitos;
13 Identificar a frequência; Identificar a frequência; 7
14 Identificar a gravidade; Identificar a gravidade; 8
15 Analisar o risco; Analisar o risco; 9
16 Identificar o tipo de manutenção; Definir o tipo de manutenção aplicável; 10
17 Identificar a periodicidade; Definir a periodicidade de manutenção; 11
18 Montar o plano de manutenção. Montar o plano de manutenção. 12
Os itens removidos foram basicamente as etapas de documentação, pois essas etapas já
estão presentes no próprio desenvolvimento do trabalho de revisão de plano preventivo. E,
mantendo esses itens, entende-se que é uma energia de trabalho desnecessária e que poderá ser
empregada em outra causa.

Etapa 3: Realizar a escolha e analisar as informações do ativo

O ativo escolhido para ser o piloto da implementação da metodologia utilizada, foi um
misturador de pó modelo Ribbon Blender, conforme ilustra a Figura 4.

Figura 4 - Misturador de pó Ribbon Blender horizontal (DOCOR, 2015).

Ainda nesta etapa, analisou-se todas as informações do ativo piloto. Para essa etapa
coletou-se as informações de fontes como: documentação interna da empresa, manual, tempo
 15

de vida, tratar de forma analítica as informações que ainda não haviam recebido nenhum tipo
de tratamento, ou simplesmente haviam sido ignoradas por falta de conhecimento.

Etapa 4: Pesquisa detalhada dos problemas ocorrido ao longo da vida do ativo

Consistiu no acompanhamento e a investigação detalhada da situação do ativo. Foi
realizado o estudo minucioso dos problemas ocorridos ao longo da sua vida útil. Para tal fez-se
uso do software de gerenciamento da empresa e, por meio do histórico, foi possível visualizar
todas as ocorrências ao longo da sua vida produtiva.
Foi definida que a pesquisa, do histórico do ativo, seria limitada em um ano, pois
entendeu-se que as ocorrências são sistemáticas e repetitivas e que o histórico de um ano seria
o suficiente para o estudo deste trabalho.

Etapa 5: Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas

Nesta etapa foi realizado o desmembramento do ativo em sistemas, objetivando a
separação em partes distintas, para facilitar a visualização isolada de cada sistema e subsistema.

Etapa 6: Identificar as falhas, modos de falha, causa e efeito

Para a identificação das falhas, causas e efeitos realizou-se, com a utilização do software
de gestão da empresa, SAP, a pesquisa do histórico do ativo referente a um ano.

Etapa 7: Identificação de frequência e gravidade

Para identificar a frequência das ocorrências, foi realizada a pesquisa no sistema de
gerenciamento da empresa, e utilizou-se a Tabela 4, sugerida por Siqueira (2005), que
estabelece uma matriz para a definição de frequência de ocorrências de manutenção.
Siqueira (2005) define, na mesma matriz, a gravidade das ocorrências. A escolha da
gravidade está ligada diretamente com o conhecimento técnico e a relevância que o ativo tem
no processo produtivo da empresa.
Para a estruturação e definição do nível de relevância de cada item, foi determina uma
numeração, para a multiplicação dos itens mencionados na Tabela 4.

Etapa 8: Realizar a análise do risco

A análise de risco é obtida pela multiplicação da frequência e gravidade.

Etapa 9: Realizar a escolha do tipo de manutenção aplicável

Por meio de reuniões com o grupo de trabalho de manutenção e embasados na análise
de risco, foram definidos os tipos a serem aplicados nos planos de manutenção.
 16

Etapa 10: Definir a periodicidade para cada atividade de manutenção

Neste trabalho a periodicidade de cada manutenção foi definida de acordo Xenos (1998)
com a função de cada sistema e subsistema do ativo. Também foi levado em consideração o
conhecimento técnico das pessoas envolvidas no processo de manutenção do ativo piloto desse
estudo.

Etapa 11: Comparar o plano de manutenção antigo com o sugerido

Nesta etapa foi realizado a comparação entre o plano de manutenção antigo com o plano
sugerido da metodologia simplificada.
 17

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 Descrição do ativo e suas características
Foi realizado a escolha do ativo piloto para a elaboração deste trabalho. O misturador
de pó modelo Ribbon Blender (Figura 4). Este misturador tem uma relevante importância no
processo produtivo, pois o ativo ilustrado produz o principal produto da empresa.
O ativo escolhido para ser o piloto é do fabricante Sans Souci, modelo Ribbon Blender,
foi fabricado no ano de 1997. O ativo trabalha em regime de batelada e possui capacidade
instalada, por batelada, de 200 quilogramas (kg). Opera efetivamente cerca cinco horas por dia
e cinco dias por semana, com capacidade mensal de 4.400 kg de pó de produto.
Para movimentar toda a carga de pó, o ativo possui um motorredutor do fabricante SEW,
que possui um motor elétrico de 3,7 kW de potência, gerando uma rotação de 1.730 RPM. O
redutor possui uma redução de i: 50,18 gerando uma rotação de saída de 38 RPM e um torque
de 1.050 Nm (SEW, 2006). O redutor tem seu eixo de saída interligado no eixo principal do
misturador por meio de um acoplamento.

5.2 Principais problemas ocorridos ao longo da vida do ativo

Para identificar os principais problemas foi realizada uma pesquisa do histórico do ativo
na empresa, no caso, o sistema SAP. Foram encontrados inúmeros registros de problemas, que
estão representados na Figura 5.

Figura 5 – Gráfico dos principais problemas do ativo.

O Figura 5 representa a contribuição do tempo total de interrupção do problema
informado sobre o total de horas de interrupção no ano. Sendo assim tem-se o ranking dos
principais problemas.
 18

O Figura 6 indica o percentual de indisponibilidade operacional. Esse indicador é

calculado com base na Equação 1 sugerida por Braidotti (2013), e tem como objetivo mensurar
o comportamento do ativo ao longo do ano de 2016. Ano em que foi realizado a pesquisa dos
principais problemas do mesmo.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 − 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛ã𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝. = 1 − ( ) (1)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
A seta no gráfico, localizada no canto superior direito, indica que quanto menor o
percentual, melhor é o resultado.

Figura 6 – Indisponibilidade do ativo no período pesquisado.

A Figura 6 indica que no ano de 2016 o ativo não atingiu a meta de 2% de
indisponibilidade para aquele ano. A meta foi atingida somente nos meses de fevereiro,
setembro e outubro, ficando com um resultado de 4,2% de indisponibilidade no acumulado do
ano.

5.3 Desmembramento do ativo em sistemas e subsistemas

Para viabilizar o desmembramento do ativo, foi necessário reorganizar a estrutura do
ativo, pois entende-se que a identificação dos ativos, seus sistemas e subsistemas, se fazem
necessários uma vez que são, além de obrigatórios, primordiais para definição de sua
funcionalidade e a localização, para que assim facilite a realização de consultas de históricos
de confiabilidade e custos em todos os seus níveis.
O desmembramento e a redefinição dos locais de instalação são usados para construir
uma hierarquia baseada no processo produtivo em que exista atividades de manutenção. Desta
forma os locais de instalação são considerados objetos técnicos funcionais baseados no processo
 19

e agrupados de maneira lógica de acordo com a cadeia de fabricação, funcional ou organização

espacial.
No processo produtivo, cada instalação tem suas funções específicas e estas funções têm
suas importâncias relativas. Esta é a essência do cadastramento que permite:
a) Determinar os endereços dos pontos de intervenção;
b) Associar os endereços e as funções desempenhadas;
c) Associar as instalações ao processo produtivo;
d) Associar as funções às suas importâncias relativas;
e) Controlar o custo de manter as funções;
f) Controlar a disponibilidade;
g) Facilitar o estabelecimento das prioridades para atendimento.
Com a determinação do local de instalação é possível avaliar dois pontos primordiais.
1) Função: O que se deseja que o item ou sistema faça dentro de um padrão de performance
especificado.
2) Identificação da Função: A identificação da função do local de instalação será resultado
das respostas à seguintes perguntas:
a) Sobre o que atua o sistema analisado?
b) A quem o sistema presta serviço?
c) A quem o sistema entrega o produto em sua saída?
d) Com qual objetivo?
A Figura 7 ilustra a lógica da estrutura adotada para o desmembramento dos sistemas e
subsistemas do ativo. Com o desmembramento foi possível a fácil visualização isolada de cada
sistema e subsistema e suas principais funções.
 20

Nível Descrição Exemplo da nova estrutura Função

Descrição do nome da Produzir e comercializar os

1 Empresa
empresa produtos

Descrição da unidade
2 Unidade industrial matriz Produzir os produtos
industrial

Descrição do sistema Produzir produtos. sólidos,

3 Área
produtivo semissólidos e líquidos

Descrição da unidade
4 Sólidos Produzir produtos sólidos
produtiva

Descrição do agrupamento do Realizar a manipulação de

5 Manipulação de sólidos
sistema funcional produtos sólidos

Descrição do ativo funcional TAGXXX – Misturador Misturar os componentes da

6
individual Ribbon Blender fórmula do produto

Descrição do sistema da Sistema de transmissão Realizar a movimentação do

7
unidade funcional mecânica misturador

Descrição do subsistema da Transmitir a rotação e torque

8 Motorredutor
unidade funcional para o misturador

9 Descrição dos componentes Rolamento Reduzir a fricção entre partes

móveis e suportar a carga

Figura 7 – Lógica da estrutura

Na primeira coluna está a numeração de cada nível da estrutura lógica, na segunda

coluna tem-se a descrição da nomenclatura dos itens da estrutura lógica proposta, a terceira
coluna foi aplicado a estrutura lógica no ativo piloto e na quarta, e última, coluna temos o
detalhamento de suas respectivas funções dentro do conjunto.

5.3.1 Bills of material – BOM

O Bills of material, ou simplesmente lista técnica de materiais, é a relação de peças

sobressalentes de um local de instalação, ativo, sistema ou subsistema. Nesta relação, da Figura
8, pode ter materiais codificados ou não. Eles podem ser alocados de duas maneiras:
Alocação direta: Vários materiais são referenciados ao objeto técnico.
Alocação indireta: Vários materiais agrupados sob um mesmo código de material,
conjunto por exemplo, o qual é referenciado a uma lista técnica.
 21

Figura 8 - Estrutura do ativo com alocação de BOM (lista técnica de materiais).

Os ativos são formados de sistemas e subsistemas e esses são objetos técnicos que
agrupam componentes, como materiais e peças, associados como parte de um grupo funcional,
tal como o sistema de descarga de uma bomba que é composto por rotor, eixo, rolamentos, etc.
O sistema é criado e associado ao local de instalação para ser um agrupador de BOM, ou um
material BOM próprio, sendo possível multiplicar para vários ativos.

5.4 Identificação da frequência e gravidade das interrupções de manutenção

5.4.1 Frequência

Baseado em Siqueira (2005) foi estabelecida uma matriz, para a identificação da

frequência das ocorrências de manutenção. Uma vez identificado a causas e o tempo de cada
uma das ocorrências por meio de uma pesquisa no software de gerenciamento da empresa, foi
utilizado a Equação 2, sugerida por Xenos (1998) para calcular a taxa de falhas.
 22

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎 𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠 = (2)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
A taxa de falhas é a razão entre o tempo, em horas, de reparo devido a falha pelo tempo,
em horas, planejado para a manufatura do produto. Resumidamente, a taxa de falhas mensura
o percentual que o equipamento ficou parado devido a intervenção.
O Figura 9 ilustra os itens que possuem a maior taxa de falhas. Esse gráfico ajudou na
tomada de decisões, pois, como se trata de uma revisão de planos simplificada, foi realizado
um grande trabalho no que se refere a tratamento dos dados oferecidos pelo sistema SAP, pois
foi imprescindível a assertividade dos itens tratados pela nova metodologia.

Figura 9 – Gráfico da taxa de falhas do ativo piloto.

Com base na sugestão de Siqueira (2005), nas informações dos gráficos apresentados e
na média de tempo de cada interrupção de cada modo de falha, a média das ocorrências pode
ser calculada por meio da Equação 3.
∑ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑎 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑜
𝑀é𝑑𝑖𝑎 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 = (3)
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑜𝑟𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠

Após calcular a média de tempo das ocorrências foram definidos os critérios dos níveis
da frequência (Tabela 7). Os níveis foram estabelecidos da seguinte forma:
 23

Tabela 7 – Classificação do nível de frequência.

Média de tempo da ocorrência Descrição da frequência Nível
> 11,01 Frequente 13
5,01 ≤ 11,00 Provável 11
2,01 ≤ 5,00 Ocasional 5
1,01 ≤ 2,00 Remota 2
0,6 ≤ 1,00 Improvável 1
≤ 0,50 Inacreditável 0,5
A Tabela 7 vincula a média do tempo da ocorrência e nivela, por meio de um número,
o grau de relevância da ocorrência. Sendo 0,5 o nível de frequência mais baixo e o 13 o nível
de frequência mais alto.

5.4.2 Gravidade

Para definir o nível da gravidade foi realizado, conforme a definição de Siqueira (2005),
uma avaliação interna, com as pessoas envolvidas no processo, colocando em pauta a
representatividade do ativo para o processo produtivo. E então o nivelamento da gravidade foi
realizada de acordo com o conhecimento de todos os envolvidos no processo produtivo. A
Tabela 8 vincula a gravidade com seu respectivo nível.

Tabela 8 – Classificação do nível de gravidade.

Descrição da gravidade Nível
Catastrófica 10
Crítica 8
Média 4
Mínima 2
Insignificante 1

A Tabela 8 de classificação do nível de gravidade é interpretada da seguinte forma: o

nível 1 representa uma gravidade insignificante, não sendo representativa dentro do contexto
operacional, porém o nível 10 é o oposto, sendo assim, possuindo muita representatividade para
o processo produtivo.

5.5 Análise de risco

A análise de risco foi obtida pela multiplicação do nível de frequência com o nível de
gravidade. Por meio do produto dessa multiplicação verifica-se a Tabela 9.
 24

Tabela 9 – Classificação da análise de risco.

Produto (Frequência x Gravidade) Classificação da análise de risco
≤4 Desprezível
≥ 5 ≤ 11 Tolerável
≥ 12 ≤ 50 Indesejável
≥ 51 Intolerável

A Tabela 9, de classificação de análise de risco, orienta quanto a classificação de risco

de cada modo de falha. Sendo que, quanto menor o produto, menor será o seu grau de impacto
no bom funcionamento do ativo e vice-versa.
Após a elaboração da classificação, foi montada a matriz de análise de risco. Na Tabela
10, tem-se a vinculação do resultado da classificação oriunda da multiplicação da frequência e
da gravidade.

Tabela 10 – Matriz de análise de risco.

Gravidade
Insignificante Mínima Média Crítica Catastrófica
Frequência
Frequente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável
Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável
Ocasional Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável
Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável
Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável
Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável

A matriz de análise de risco de Siqueira (2005) define que quanto maior o nível de
complexidade da ocorrência, maior será a intolerância da mesma. Para facilitar o entendimento
e a aplicação da metodologia, as classificações foram destacadas com cores intuitivas. A cor
verde indica que é aplicável um tipo de manutenção mais branda que a cor vermelha, que por
sua vez apresentou maior cuidado na escolha de sua estratégia de manutenção.

5.6 Definição do tipo de manutenção aplicável

Após concluir a matriz de análise de rico, conforme Siqueira (2005), foi definido, por
meio da Tabela 11, o tipo de manutenção aplicável.

Tabela 11 – Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável.

Análise de risco Tipo de manutenção
Desprezível Manutenção corretiva emergencial.
Tolerável Manutenção corretiva programada.
Indesejável Manutenção preventiva de restauração.
Intolerável Manutenção preditiva e/ou preventiva de substituição.
 25

Os critérios para a escolha dos tipos de manutenção, para cada tipo de análise de risco,
foram realizados de acordo com os conceitos de manutenção existentes. Dessa forma, em uma
análise de risco desprezível foi aplicado uma manutenção corretiva emergencial, pois entendeu-
se que a falha daquele componente não impactava de forma significativa no bom funcionamento
do ativo, uma lâmpada queimada, por exemplo.
Por outro lado, o critério para a escolha do tipo de manutenção, para uma análise de
risco considerada intolerável, foi classificado como uma falha que não poderia ocorrer, pois as
consequências seriam catastróficas para o bom funcionamento do ativo. Para esse tipo de
análise de risco foi considerado mais de um tipo de manutenção, sendo manutenções preditiva,
onde foram incluídas as rotas de manutenção, técnicas de ensaio não destrutivos e
monitoramentos sistemáticos, e manutenção preventiva por substituição, aquela em que é
contemplado as substituições periódicas, no qual o fabricante do componente já estipula a data
de substituição.

5.7 Definição da periodicidade para cada atividade de manutenção

Para a definição da periodicidade de cada atividade, foi montado a Tabela 12, que está
no Apêndice I, onde consta a lista dos sistemas e subsistemas e os respectivos modos, causas e
efeitos das falhas do ativo. A planilha contempla a coluna de frequência, gravidade, o resultado
da análise de risco, e, conforme o resultado da análise de risco da Tabela 11, o tipo de
manutenção aplicada. Para a escolha do tipo de manutenção foi realizado a comparação baseado
nas sugestões do autor Siqueira (2005), foi definido a periodicidade de cada tarefa proposta
para o ativo. A planilha ainda contempla a condição de operação do ativo, se a tarefa deve ser
realizada com o mesmo em operação, indicado pelo número 1 (um), ou parado, indicado pelo
número 0 (zero). As tarefas que necessitam do ativo operando são as manutenções preditivas,
onde são utilizados os quatro sentidos (visão, audição, tato e olfato) do técnico de manutenção
para identificar possíveis falhas. E também são aplicadas técnicas de ensaio não destrutivos e
monitoramentos sistemáticos, como análise de vibrações, análise de ferrografia do óleo
lubrificante e termografia dos painéis elétricos, por exemplo.

5.8 Comparação do plano de manutenção antigo com o sugerido

Após a finalização de todas as etapas anteriores, pode-se realizar a comparação entre o
plano de manutenção antigo com o novo elaborado a partir da metodologia proposta.
No plano antigo, existia apenas uma intervenção semestral, que tinha duração de 8 horas
e possuía um escopo de atividades bem resumido, a ponto de não contemplar os diversos itens
que deveriam ser verificados em uma manutenção preventiva de qualidade. A Tabela 13, no
 26

Apêndice II, apresenta as atividades do plano de manutenção antigo. Mostra, também, que as
descrições das atividades não estavam especificadas de forma clara, onde a execução da
atividade ficava a critério de cada técnico e os resultados eram sentidos no alto índice de
indisponibilidade, ilustrado no gráfico da Figura 6.
A partir dessa revisão do plano de manutenção do ativo estudado, foi gerado um novo
plano de manutenção. Além do plano de manutenção preventiva, foi desenvolvido planos de
manutenção preditiva, bem como rotas de manutenção, afim de identificar uma possível
anomalia.
No Apêndice III tem-se o plano de manutenção montado de acordo com o tipo de
manutenção aplicado para cada sistema e subsistema. O novo plano foi dividido em várias
etapas, sendo quinzenal, mensal, trimestral, semestral, anual e bianual. Considerando atividades
com o ativo parado ou em operação.
A organização das tabelas ficou da seguinte forma: no cabeçalho tem-se a descrição do
tipo das atividades, se é uma rota de manutenção ou intervenção no ativo, TAG, número do
plano preventivo, número da rota de manutenção e/ou inspeção e número do grupo de lista de
tarefas, ambos cadastrados no sistema de gestão da empesa. Tem-se o código de revisão e a
data da mesma.
Na linha seguinte tem-se o número de recursos o tempo necessários para a execução de
todas as atividades listadas.
Nas colunas tem-se a descrição do sistema, a condição de operação (onde 1 é com o
ativo operando e 0 é com o ativo parado), o código da operação a ser executada, a descrição do
subsistema que sofrerá a intervenção, o código da sub operação (vinculado ao código de
operação anterior), o texto breve da operação (esse texto traz a descrição do possível modo de
falha), o texto descrevendo as atividades a serem executadas que o profissional manutentor
deverá realizar para prevenir que o problema ocorra, o tempo estimado de execução da atividade
e o tipo de atividade, se é de manutenção mecânica ou eletroeletrônica.
A Tabela 14 (Apêndice III) apresenta a estrutura da rota de manutenção quinzenal, que
tem como intuito a identificação de alguma possível anomalia dado tempo de programar a
correção da mesma na manutenção preventiva mensal proposta na Tabela 18 (Apêndice III).
A Tabela 15 (Apêndice III) propõe a rota de manutenção mensal que, da mesma forma
que a rota de manutenção quinzenal, tem a finalidade de, junto com o plano de manutenção
mensal, detectar anomalias maiores que serão tratadas posteriormente de forma planejada e
estruturada.
 27

A Tabela 16 (Apêndice III) contém o plano de manutenção preditivo trimestral, que tem
como propósito realizar ensaios não destrutivos e inspeções sensitivas, como análise de óleo
lubrificante, medição de vibração e os próprios sentidos do manutentor. Esses ensaios têm em
vista a detecção prematura de possíveis anomalias.
A Tabela 17 (Apêndice III) é uma rota de verificações semestral com o mesmo propósito
das anteriores, no entanto para verificação da condição dos cabos de força do equipamento, pois
como é um ativo que é constantemente lavado com água abundante, essa rota tem como objetivo
de monitorar a condição dos cabos.
A Tabela 18 (Apêndice III) recomenda algumas atividades a serem realizada
mensalmente, como limpeza de painel elétrico, verificação de fixação das buchas cônicas dos
rolamentos e outras atividades que devem ser verificadas ao menos uma vez por mês.
A Tabela 19 (Apêndice III) propõe o plano de manutenção preventiva semestral com a
intenção de coletar informações de problemas maiores que serão considerados em uma
intervenção de final de ano, onde o equipamento terá um período de inatividade de acordo com
a estratégia adotada pela empresa.
A Tabela 20 (Apêndice III) é uma proposta de plano anual que tem como objetivo a
restauração da pintura e substituição do óleo lubrificante. Essa parada é oportuna para a
execução das demais atividades mais complexas programadas ao longo do ano.
A Tabela 21 (Apêndice III) contempla atividades do plano de manutenção bianual que
propõe a execução de uma reforma completa no motorredutor do ativo.
Com a aplicação da metodologia simplificada proposta, foi possível verificar uma
notável evolução da disponibilidade e da confiabilidade do ativo frente ao cenário em que se
encontrava anteriormente.
Pode-se observar, no gráfico da Figura 10, que ocorreu um percentual de 0,9% de
indisponibilidade no mês de junho, gerado por uma parada devido à identificação de parafusos
soltos no mancal do eixo principal do misturador, entretanto, a causa da ocorrência foi pontual
e também foi no mesmo mês em que se deu o start inicial do novo plano de manutenção do
ativo.
 28

Figura 10 – Gráfico de indisponibilidade com comparativo do antes e pós implementação.

Na Figura 10 tem-se o gráfico comparativo da indisponibilidade no período de junho a

outubro dos anos de 2016 e 2017. Sendo notório a redução da indisponibilidade do período
comparado.

5.9 Sustentabilidade
A palavra sustentabilidade é deriva do termo chamado “desenvolvimento sustentável”
e foi mencionado pela primeira vez no ano de 1972 em Estocolmo, na Suécia. Desde então vem
sendo muito enfatizado no contexto atual, principalmente no ambiente industrial, visto que é
um segmento que, de certa forma, tem uma relevante presença nas ações e estratégias para
assegurar e incentivar a prática nos seus processos internos e externos (BRASIL, 2017).
Quando se comenta em sustentabilidade ou desenvolvimento sustentável, logo se pensa
em meio ambiente, no entanto o assunto sustentabilidade é muito mais abrangente. O conceito
de desenvolvimento sustentável é amparado por três pilares, que são: o pilar ambiental, o pilar
social e o pilar econômico (BRASIL, 2017).
A ideia inicial desse trabalho teve um forte viés de sustentabilidade, uma vez que realiza
o levantamento de um estudo voltado, primeiramente, na sustentabilidade econômica do
negócio da empresa, visto que fez uso de uma metodologia simplificada com um número
inferior de mão de obra sugerida pelo autor Siqueira (2005). Com este trabalho a empresa irá
reduzir os custos com contratação de pessoas extras e com execução de manutenção
desnecessária, aumentando a disponibilidade dos ativos, o que impactará diretamente no
aumento da competitividade da organização frente ao mercado, e ainda poderá utilizar o
 29

montante economizado em outros projetos de interesse da organização contribuindo para o

desenvolvimento econômico da região em que atua.
Entretanto, com a elaboração desse trabalho foi possível, de forma indireta, o
desenvolvimento sustentável social e ambiental, no qual obteve-se o aumento da vida útil dos
componentes, apresentando um menor consumo de materiais, reduzindo o consumo de recursos
naturais empregados na fabricação dos mesmos. Com a análises dos óleos lubrificantes, reduziu
o consumo de óleo que antes era substituído de forma empírica e contribuía para o aumento do
descarte de resíduos contaminados em aterros sanitários, entre outros exemplos.
O desenvolvimento social atrelado a esse trabalho está relacionado à organização do
trabalho, uma vez que as pessoas irão executar as atividades de forma organizada e estruturada,
proporcionando um ambiente de trabalho saudável, contribuindo para o desenvolvimento direto
e indireto e o aumento da qualidade de vida do capital humano da organização.
 30

6 CONCLUSÃO
Este trabalho teve como principal proposta o aumento da disponibilidade do ativo
estudado obtendo um retorno aceitável de indisponibilidade, a mensuração e comprovação da
redução viável do capital humano para a elaboração de revisão de plano preventivo dos ativos
da organização, tendo como principal propósito a redução de tempo das revisões de planos de
manutenção, redução de custo e a estruturação da área de manutenção da empresa.
Ao longo deste trabalho foi possível responder questão exposta na introdução deste
mesmo trabalho, que foi: Qual seria o tamanho mínimo do grupo de trabalho necessário para
implementação de uma metodologia fundamentada em RCM?
Sendo assim, com a elaboração deste estudo foi possível confrontar a bibliografia, que
indica para a implementação do sistema RCM um grande corpo de profissionais altamente
qualificados aumentando consideravelmente o custo fixo da organização. Também foi possível
comprovar que a execução da revisão do plano preventivo do ativo estudado, no qual foi
utilizado as ferramentas desenvolvidas neste trabalho, foi realizado pelo autor deste trabalho,
formando em Engenharia Mecânica com o apoio de um técnico em eletrônica.
Para que conseguisse apresentar o resultado esperado e aumentasse a confiabilidade e
disponibilidade do ativo, o trabalho ainda possuía alguns objetivos específicos. Um desses
objetivos era a definição das etapas da metodologia simplificada.
Sendo assim, foi realizado o desenvolvimento de 11 (onze) etapas, que detalharam todos
os passos necessários para o desenvolvimento da metodologia proposta.
Na etapa de determinação do ativo para o estudo, foi levado em consideração a relevante
importância e representatividade no processo produtivo, assim como na contribuição do mesmo
para a lucratividade e a manutenção da organização.
A proposta do novo plano teve como principal objetivo a diversificação dos tipos de
manutenção aplicados no ativo. O novo plano tem grande enfoque na execução de atividades
externas, isto é, na realização de rotas de manutenção com o ativo em operação. Esse tipo de
estratégia visa a identificação inicial de possíveis falhas potenciais. As rotas também têm a
função de levantar pendências menores para serem realizadas nas paradas de manutenção
preventiva do ativo.
Além de rotas de manutenção, também foram propostos planos de manutenção preditiva
e preventiva, sendo esse último com periodicidades distintas, de acordo com a necessidade de
reparo do ativo e com a estratégia da organização.
Com a aplicação da metodologia proposta, verificou-se que o ativo obteve uma redução
significativa da indisponibilidade para 0,9% logo após o plano ter sido colocado em prática, e
 31

nos quatro meses seguintes, pode-se observar que o ativo teve 0% de indisponibilidade, isto é,
o ativo manteve nesses quatro meses, pós implementação do novo plano de manutenção, com
100% de confiabilidade operacional e um aumento de 96% de disponibilidade do ativo no
período analisado.
 32

7 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Este trabalho limitou-se a desenvolver uma simplificação de revisão de plano preventivo
para os componentes mecânicos, ainda que, ao longo do trabalho foram citados alguns
componentes eletroeletrônicos, o foco principal era o emprego de uma metodologia com
finalidade de aumentar a vida útil mecânica do ativo.
Como pode-se observar, o foco da revisão foi mecânico, em razão do curso em questão
ser de Engenharia Mecânica, mesmo que o curso contemple algumas disciplinas que abordam
a área da eletroeletrônica, ainda assim existe uma limitação na área de eletroeletrônica.
A sugestão que fica após a conclusão desse trabalho é que seja realizado a revisão
detalhada do plano de manutenção dos componentes eletroeletrônicos.
 33

REFERÊNCIAS
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XENOS, G. H. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de

Desenvolvimento Gerencial (EDG), 1998. 149p.

TAG: TAG-XXX Nº do plano preventivo SAP:
ANALISTA DE MAN.: Marcos Cleovan Andrade Vieira.
Subsiste-
Nº Sistema Modo de falha
ma
10 Geral do equipamento Escada / portas / proteções físicas
Amassamento/empenamento.
Oxidação e/ou pintura danificada.
Tampa de policarbonato
trincada/quebrada.
Painel elétrico
Amassamento.
Oxidação e/ou pintura danificada.
Problema nos botões.
Queima de luzes sinalizadoras.
Acúmulo de poeira no interior do
painel.
Acúmulo de poeira no conversor de
frequência.
Bornes soltos.
Saturação do filtro do painel.
Falha nos disjuntores.
Rompimento dos cabos de
alimentação.
Oxidação dos contatos dos relés.
Cabos soltos e/ou ressecados.
Resistor de frenagem
Acúmulo de poeira.
20 Sistema de acionamento elétrico
Sensores
Chaves de segurança danificadas.
Cabos soltos e/ou ressecados.
Botões de emergência danificados.
Motor elétrico
Ruído anormal.
Desbalanceamento de fases.
Queima do estator por sobrecarga
Aquecimento anormal.
Cabos soltos na caixa de ligação.
Caixa de ligação com acúmulo de
sujeira.
30 Sistema de transmissão mecânico
Motor elétrico
Ruído anormal nos rolamentos.
Parafusos soltos da base.
Alojmento do rolamento da tampa do
lado acoplado (LA).
Alojmento do rolamento da tampa do
lado acoplado (LOA).
Rolamento LA danificado.
Rolamento LOA danificado.
Retentor danificado.
Anel o'ring danificado.
Redutor
Ruído anormal nos rolamentos.
Contaminação/degradação do óleo.
Vazamento de óleo.
Nível baixo de óleo.
Parafusos soltos da base.
Desgaste/deformação no elemeto
elástico.
Retentores danificados/desgastados. Ressecamento.
Chaveta amassada.
Junta de contato danificada.
Misturador
Desbalanceamento do eixo da hélice
misturadora.
Desgaste do alojamento dos
35
APÊNDICE I – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO
Tabela 12 – Tabela de revisão de plano preventivo.
Planilha de revisão de plano preventivo
XX Grupo de lista de tarefas SAP: XXXX
Data: 19/10/2017 Revisão: A
Analise de risco
Frequência
Gravidade
Periodici Cond Tempo Cond Tempo
Causa de falha Efeito de falha Tipo de manutenção aplicável Tarefa proposta da rota Tarefa proposta da preventiva Periodicidade
dade Op. (h) Op. (h)
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar integridade das portas verificando se não há amassamentos nas tampas. Caso encontrar alguma anomalia
Colisão. Desalinhamento da estrutura. 2 4 Tolerável Mensal 1 0,1 - - - -
corretiva programada no funcionamento, abrir nota para programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar quanto a aparecimento de oxidação e pintura danificada. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Contato com água ou líquidos corrosivos. Degradação da estrutura. 11 4 Indesejável Mensal 1 0,1 Pintar escada e base do equipamento. Utilizar tinta cinza médio epóxi cinza n 6,5. Anual 0 4
preventiva de restauração programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar se existe trincas nos policarbonatos das tampas. Caso encontrar alguma anomalia no funcionamento, abrir
Colisão ou mal uso. 11 4 Indesejável Mensal 1 0,1 - - - -
preventiva de restauração nota para programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar integridade das portas verificando se não há amassamentos nas laterais e porta. Caso encontrar alguma
Colisão. Desalinhamento da estrutura. 2 4 Tolerável Mensal 1 0,1 - - - -
corretiva programada anomalia no funcionamento, abrir nota para programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar quanto a aparecimento de oxidação e pintura danificada. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Contato com água ou líquidos corrosivos. Degradação da estrutura. 2 8 Indesejável Mensal 1 0,1 - - - -
preventiva de restauração programar correção.
Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção Realizar teste prático das chaves de emergência. Colocar o equipamento em operação e abrir as tampas, verificando se as chaves de segurança estão
Mal contato dos botões. 11 4 Indesejável Mensal 0 0,2
ativo. preventiva de restauração funcionando corretamente. Caso encontrar alguma anomalia no funcionamento, abrir nota para programar correção.
Problema com a visualização do Realizar teste prático das lâmpadas sinalizadoras, verificando uma a uma o acendimento. Caso encontrar alguma
Fim da vida útil ou curto circuito. 1 1 Desprezível Manutenção corretiva emergencial Mensal 1 0,2 - - - -
processo. anomalia corrigir, se possível, do contrário, abrir nota para planejar a correção.
Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar o interior do painel quanto o acúmulo de pó. Caso encontrar excesso de pó, se possível limpar, do Quinzena
Superaquecimento e curto circuito. 11 2 Indesejável 1 0,2 Realizar limpeza do interior do painel elétrico Mensal 0 2
ativo. preventiva de restauração contrário, abrir nota para planejar a correção. l
Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar o interior do painel quanto o acúmulo de pó no conversor de frequência. Caso encontrar excesso de pó, Quinzena
Superaquecimento e curto circuito. 11 4 Indesejável 1 0,2 Realizar a desmontagem e limpeza do conversor de frequência. Montar posteriormente. Semestral 0 2,5
ativo. preventiva de restauração se possível limpar, do contrário, abrir nota para planejar a correção. l
Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção
Superaquecimento e curto circuito. 5 8 Indesejável Realizar reaperto dos bornes e verificar conexões do painel do equipamento. Semestral 0 1
ativo. preventiva de restauração
Superaquecimento dos componentes Redução da vida útil dos Rota de manutenção e/ou Manutenção Quinzena
13 2 Indesejável Verificar saturação do filtro do painel. Caso necessário, substituir. 1 0,2 Substituir o filtro de ar do painel. Mensal 0 0,5
eletroeletrônicos. componentes eletroeletrônicos preventiva de restauração l
Falha na operação adequado do Manutenção preditiva e/ou preventiva de
Desgaste natural ou oxidação dos filamentos. 11 10 Intolerável Realizar teste prático dos disjuntores. Semestral 0 0,3
ativo. substituição
Desgaste natural, contato com material Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção
2 8 Indesejável Verificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Semestral 0 0,3
cortante ou subdimensionamento. ativo. preventiva de restauração
Exposição a pó de medicamento e umidade do Falha na operação adequado do Manutenção preditiva e/ou preventiva de
11 10 Intolerável Verificar a existência de oxidação dos contatos dos relés. Semestral 0 0,2
ambiente. ativo. substituição
Falha na operação adequado do Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Desgaste natural ou subdimensionamento. 2 8 Indesejável Semestral 1 0,2
ativo. preventiva de restauração programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Realizar a limpeza superficial, bem como soprar ar comprimido para a expulsão de pó acumulado no interior do
Superaquecimento. Falha na frenagem do redutor. 11 4 Indesejável Mensal 1 0,2
preventiva de restauração resistor de frenagem do motor do redutor (localizado na parte superior externa do painel).
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar chaves de segurança quanto ao estado de conservação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Colisão ou fim da vida útil. Interrupção da operação do ativo. 2 8 Indesejável Mensal 1 0,1 Realizar teste prático das chaves de segurança. Semestral 0 0,3
preventiva de restauração programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar os cabos de alimentação se estão em perfeitas condições. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Desgaste natural ou subdimensionamento. Interrupção da operação do ativo. 2 8 Indesejável Semestral 1 0,2
preventiva de restauração programar correção.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar chaves de segurança quanto ao estado de conservação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Colisão ou fim da vida útil. Interrupção da operação do ativo. 2 8 Indesejável Mensal 1 0,2 Realizar teste prático dos botões de emergência. Semestral 0 0,3
preventiva de restauração programar correção.
Superaqucimento e travameneto Manutenção preditiva e/ou preventiva de Trimestra
Sobrecarga no eixo ou eixo desbalanceado. 11 8 Intolerável Verificar a existência de ruído anormal. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção. 1 0,5
do motor. substituição l
Queima do motor e interrupção da Manutenção preditiva e/ou preventiva de
Cabo de fase rompido. 11 8 Intolerável Verificar se as fases estão balanceadas. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção. Mensal 1 0,5
operação do ativo. substituição
Queima do motor e interrupção da Manutenção preditiva e/ou preventiva de
Falta de isolamento do bobinado. 11 8 Intolerável Medir o isolamento do motor. Utilizar o auxílio de um megômetro. Bianual 0 1
operação do ativo. substituição Verificar se o motor apresenta aquecimento anormal. Realizar medição da corrente do motor. Corrente
Queima do motor e interrupção da Manutenção preditiva e/ou preventiva de encontrada________. Corrente normal: 14 A
Queima do estator por sobrecarga. 11 8 Intolerável Mensal 1 0,5
operação do ativo. substituição caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção.
Interrupção momentânea da Rota de manutenção e/ou Manutenção
Parafusos soltos devido a trepidação. 2 8 Indesejável Verificar se os cabos estão em perfeito estado. Mensal 1 0,2 Reapertar cabos da caixa de ligação do motor. Mensal 0 0,2
operação do ativo. preventiva de restauração
Verificar se não há acumulo de pó dentro da caixa de ligação. Caso encontrar acumulo de pó, realizar a limpeza, se
Queima do motor e interrupção da Rota de manutenção e/ou Manutenção possível.
Curto circuito. 2 4 Tolerável Mensal 1 0,4 Realizar limpeza dentro da caixa de ligação. Mensal 0 0,3
operação do ativo. corretiva programada Verificar a condição da vedação da caixa de ligação. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar
correção.
0 0,3
Superaquecimento e interrupção Manutenção preditiva e/ou preventiva de Trimestra
Sobrecarga ou falta de lubrificação. 11 8 Intolerável Realizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado). 1 0,5 Substituir os rolamentos do la e loa. Bianual 0 16
da operação do ativo. substituição l
Rota de manutenção e/ou Manutenção
Excesso de vibração. Desalinhamento da estrutura. 2 8 Indesejável Revisar o aperto dos parafusos da base do motor. Se necessário, reapertá-los. Mensal 1 0,2
preventiva de restauração
Desgaste natural ou sobrecarga nos mancais Rota de manutenção e/ou Manutenção Inspecionar a folga do alojamento do rolamento da tampa do lado acoplado (la). O alojamento do rolamento deverá estar com um aperto de 0,021 a
Escorregamento do rolamento. 11 4 Indesejável Bianual 0 2
do motor. preventiva de restauração 0,009 mm. Caso estiver mais folgado, se possível recuperar a tampa, do contrário, substituir a mesma.
Desgaste natural ou sobrecarga nos mancais Rota de manutenção e/ou Manutenção Inspecionar a folga do alojamento do rolamento da tampa do lado acoplado (loa). O alojamento do rolamento deverá estar com um aperto de 0,021 a
Escorregamento do rolamento. 11 4 Indesejável Bianual 2
do motor. preventiva de restauração 0,009 mm. Caso estiver mais folgado, se possível recuperar a tampa, do contrário, substituir a mesma.
Superaquecimento e interrupção Manutenção preditiva e/ou preventiva de Trimestra
Sobrecarga ou falta de lubrificação. 11 8 Intolerável Realizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado). 1 0,5 0 2
da operação do ativo. substituição l
Superaquecimento e interrupção Manutenção preditiva e/ou preventiva de Trimestra
Sobrecarga ou falta de lubrificação. 11 8 Intolerável Realizar medição de vibração dos rolamentos la (lado acoplado) e loa (lado oposto ao acoplado). 1 0,5 2
da operação do ativo. substituição l
Entrada de líquido dentro do Manutenção preditiva e/ou preventiva de
Ressecamento. 11 8 Intolerável Verificar a condição do retentor DIN A30x47x7-NBR, caso necessário, substituir. Bianual 0 0,5
motor. substituição
Falta de vedação entre o flange do Manutenção preditiva e/ou preventiva de
Ressecamento e/ou esmagamento. 11 8 Intolerável Verificar a condição do anel o'ring A4283 150x1,5-EPDM70, caso necessário, substituir. Bianual 0 0,5
motor e redutor. substituição
0 0,5
Superaquecimento e interrupção Manutenção preditiva e/ou preventiva de Realizar medição de vibração dos rolamentos do redutor. Caso for identificado alguma anomalia, abrir nota para Trimestra
Sobrecarga ou falta de lubrificação. 11 8 Intolerável 1 0,5 Substituir os rolamentos do redutor. Bianual 0 16
da operação do ativo. substituição programar correção. l
Superaquecimento do redutor e
Entrada de contaminantes ou falta de Manutenção preditiva e/ou preventiva de Realizar análise de óleo do redutor. Caso for identificado alguma anomalia no óleo, abrir nota para programar Trimestra
desgaste prematuro dos 11 8 Intolerável 1 0,5 Substituição do óleo ISO 220. Quantidade de óleo: 2,2 litros Anual 2
manutenção periódica. substituição correção. l
componentes
Contaminaçãointernos.
da sala produtiva,
Rota de manutenção e/ou Manutenção
Falta de vedação e/ou vedações danificadas. superaquecimento do redutor e 11 4 Indesejável Verificar a existência de vazamento de óleo. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar correção. Mensal 1 0,1 0 16
preventiva de restauração
desgaste prematurodo
Superaquecimento dosredutor e
Rota de manutenção e/ou Manutenção
Falta de vedação e/ou vedações danificadas. desgaste prematuro dos 11 4 Indesejável Verificar o nível do óleo. Repor o óleo, caso o redutor estiver com nível baixo. Mensal 1 0,1 2
preventiva de restauração
componentes internos.
Rota de manutenção e/ou Manutenção
Excesso de vibração. Desalinhamento da estrutura. 2 8 Indesejável Revisar o aperto dos parafusos da base do motorredutor. Se necessário, reapertá-los. Mensal 1 0,2
preventiva de restauração
Desgaste prematuro e perda de
Rota de manutenção e/ou Manutenção Inspecionar o elemento elástico do acoplamento quando a desgaste e deformações. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para programar
Sobrecarga. precisão da transmissão do 2 8 Indesejável Semestral 0 1
preventiva de restauração correção.
movimento de rotação.
Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar os retentores quanto a desgaste e ressecamento. Caso encontrar alguma anomalia, abrir nota para
Vazamento de óleo. 11 4 Indesejável Mensal 1 0,2 Substituir retentores. Bianual 0 0,5
preventiva de restauração programar correção.
Rompimento ou amassamento da Rota de manutenção e/ou Manutenção
Sobrecarga. 11 4 Indesejável Verificar as condições da chaveta de transmissão. Bianual 0 0,5
chaveta. preventiva de restauração
Falta de vedação entre o flange do Rota de manutenção e/ou Manutenção Verificar as arruelas de vedação quanto a tricas e deformações.
Ressecamento e/ou esmagamento. 11 4 Indesejável Bianual 0 0,5
redutor e motor. preventiva de restauração Substituir junta de contato.
0 0,5
Manutenção preditiva e/ou preventiva de Inspecionar o balanceamento do eixo principal do misturador. Posicionar o relógio comparador em contato com o eixo do misturador. Fechar o
Sobrecarga. Interrupção da operação do ativo. 11 10 Intolerável Semestral 0 2
substituição mesmo, ligar e monitorar o batimento do eixo.
Manutenção preditiva e/ou preventiva de
 36

APÊNDICE II – PLANO PREVENTIVO ANTIGO

Tabela 13 – Plano preventivo antigo.

Check Descrição da atividade

Sistema a ser inspecionado

Sistema mecânico semestral
( ) Verificar nível do óleo no redutor e repor se necessário.
( ) Verificar o desgaste e a tensão das correias.
( ) Examinar as engrenagens.
( ) Verificação de mancais e rolamentos.
( ) Verificar a válvula borboleta integridade da vedação.
( ) Verificar nivelamento do equipamento.

Lubrificação semestral
( ) Mancal A
Mobilgrease HP 222
Enchimento

( ) Mancal B
Mobilgrease HP 222
Enchimento

( ) Redutor
Mobilgear 634
Troca de óleo

Sistema elétrico semestral

( ) Verificar conexões elétricas e realizar reaperto.
( ) Verificar ruídos e vibrações nos motores elétricos.
( ) Verificar se há aquecimento nos motores elétricos.
( ) Verificar lâmpadas de sinalização.
( ) Teste da chave de emergência.
( ) Realizar limpeza do painel elétrico.
 37

APÊNDICE III – PLANO PREVENTIVO NOVO

Tabela 14 – Rota de manutenção quinzenal.

ROTA DE MANUTENÇÃO QUINZENAL

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREVENTIVO: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX
Nº GRUPO LISTAS TAREFAS: XXXXX REVISÃO: A
COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017

N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 0,4

COND. SUB. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP OP ATIVIDADE

VERIFICAR O INTERIOR DO PAINEL QUANTO O ACÚMULO DE

GERAL DO PAINEL
1 10 10 ACÚMULO DE POEIRA NO INTERIOR DO PAINEL. PÓ. CASO ENCONTAR EXCESSO DE PÓ, SE POSSÍVEL LIMPAR, DO 0,2 MELET
EQUIPAMENTO ELÉTRICO
CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

VERIFICAR O INTERIOR DO PAINEL QUANTO O ACÚMULO DE PÓ

ACÚMULO DE POEIRA NO CONVERSOR DE NO CONVERSOR DE FREQUÊNCIA. CASO ENCONTAR EXCESSO
1 20 0,2 MELET
FREQUÊNCIA. DE PÓ, SE POSSÍVEL LIMPAR, DO CONTRÁTIO, ABRIR NOTA
PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

1 30 SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. 0,2 MELET
NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.
 38

Tabela 15 – Rota de manutenção mensal.

 39

ROTA DE MANUTENÇÃO MENSAL

TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREVENTIVO: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,1
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE

GERAL DO ESCADA/PORT VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

1 10 10 AMASSAMENTO/EMPENAMENTO. 0,1 MMEC
EQUIPAMENTO AS/PROTEÇÕES NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA. PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA 0,1 MMEC
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR SE EXISTE TRINCAS NOS POLICARBONADOS DAS

TAMPA DE POLICARBONATO TAMPAS. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO
1 30 0,1 MMEC
TRINCADA/QUEBRADA. FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR
CORREÇÃO.

VERIFICAR INTEGRIDADE DAS PORTAS VERIFICANDO SE NÃO

PAINEL HÁ AMASSAMENTOS NAS LATERIAIS E PORTA. CASO
1 20 10 AMASSAMENTO. 0,1 MMEC
ELÉTRICO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO FUNCIONAMENTO,
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA. PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA 0,1 MMEC
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS LÂMPADAS SINALIZADORAS,

VERIFICANDO UMA A UMA O ACENDIMENTO. CASO
1 30 QUEIMA DE LUZES SINALIZADORAS. 0,2 MELET
ENCONTAR ALGUMA ANOMALIA CORRIGIR, SE POSSÍVEL, DO
CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

REALIZAR A LIMPEZA SUPERFICIAL, BEM COMO SOPRAR AR

RESISTOR DE COMPRIMIDO PARA A EXPULSÃO DE PÓ ACUMULADO NO
1 30 10 ACÚMULO DE POEIRA. 0,2 MELET
FRENAGEM INTERIOR DO DO RESISTOR DE FRENAGEM DO MOTOREDUTOR
(LOCALIZADO NA PARTE SUPERIOR EXTERNA DO PAINEL).
 40

ROTA DE MANUTENÇÃO MENSAL

TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREVENTIVO: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO: XX
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,1
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE

GERAL DO ESCADA/PORT VERIFICAR SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. CASO

1 10 10 AMASSAMENTO/EMPENAMENTO. 0,1 MMEC
EQUIPAMENTO AS/PROTEÇÕES NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA. PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA 0,1 MMEC
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR SE EXISTE TRINCAS NOS POLICARBONADOS DAS

TAMPA DE POLICARBONATO TAMPAS. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO
1 30 0,1 MMEC
TRINCADA/QUEBRADA. FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR
CORREÇÃO.

VERIFICAR INTEGRIDADE DAS PORTAS VERIFICANDO SE NÃO

PAINEL HÁ AMASSAMENTOS NAS LATERIAIS E PORTA. CASO
1 20 10 AMASSAMENTO. 0,1 MMEC
ELÉTRICO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO FUNCIONAMENTO,
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E

1 20 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA. PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA 0,1 MMEC
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS LÂMPADAS SINALIZADORAS,

VERIFICANDO UMA A UMA O ACENDIMENTO. CASO
1 30 QUEIMA DE LUZES SINALIZADORAS. 0,2 MELET
ENCONTAR ALGUMA ANOMALIA CORRIGIR, SE POSSÍVEL, DO
CONTRÁTIO, ABRIR NOTA PARA PLANEJAR A CORREÇÃO.

REALIZAR A LIMPEZA SUPERFICIAL, BEM COMO SOPRAR AR

RESISTOR DE COMPRIMIDO PARA A EXPULSÃO DE PÓ ACUMULADO NO
1 30 10 ACÚMULO DE POEIRA. 0,2 MELET
FRENAGEM INTERIOR DO DO RESISTOR DE FRENAGEM DO MOTOREDUTOR
(LOCALIZADO NA PARTE SUPERIOR EXTERNA DO PAINEL).
 41

Continuação da rota de manutenção mensal.

VERIFICAR QUANTO A APARECIMENTO DE OXIDAÇÃO E
VÁLVULA
1 40 10 OXIDAÇÃO DA VÁLVULA. PINTURA DANIFICADA. CASO ENCONTRAR ALGUMA 0,1 MMEC
BORBOLETA
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR VÁLVULA QUANTO A ENGRIPAMENTO. ABRIR E

FECHAR A MESMA PARA REALIZAR O TESTE PRÁTICO E/OU
1 20 ENGRIPAMENTO DA VÁLVULA. 0,1 MMEC
PERGUNTAR AO OPERADOR SOBRE A CONDIÇÃO DE
ABERTURA E FECHAMENTO DA MESMA.

VERIFICAR CHAVES DE SEGURANÇA QUANTO AO ESTADO DE

ACIONAMENTO
1 50 SENSORES 10 CHAVES DE SEGURANÇA DANIFICADAS. CONSERVAÇÃO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, 0,1 MELET
ELÉTRICO
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR CHAVES DE SEGURANÇA QUANTO AO ESTADO DE

1 20 BOTÕES DE EMERGÊNCIA DANIFICADOS. CONSERVAÇÃO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, 0,2 MELET
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR SE AS FASES ESTÃO BALANCEADAS. CASO

MOTOR
1 60 10 DESBALANCEAMENTO DE FASES. ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA 0,5 MELET
ELÉTRICO
PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR SE O MOTOR APRESENTA AQUECIMENTO

ANORMAL. REALIZAR MEDIÇÃO DA CORRENTE DO MOTOR.
1 20 AQUECIMENTO ANORMAL. CORRENTE ENCONTRADA________. CORENTE NORMAL: 14 A. 0,5 MELET
CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.

1 30 CABOS SOLTOS NA CAIXA DE LIGAÇÃO. VERIFICAR SE OS CABOS ESTÃO EM PERFEITO ESTADO. 0,2 MELET

VERIFICAR SE NÃO HÁ ACUMULO DE PÓ DENTRO DA CAIXA DE

LIGAÇÃO. CASO ENCONTRAR ACUMULO DE PÓ, REALIZAR A
LIMPEZA, SE POSSÍVEL.
1 40 CAIXA DE LIGAÇÃO COM ACÚMULO DE SUJEIRA. 0,4 MELET
VERIFICAR A CONDIÇÃO DA VEDAÇÃO DA CAIXA DE LIGAÇÃO.
CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.

ACIONAMENTO MOTOR REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DA BASE DO MOTOR. SE

1 70 10 PARAFUSOS SOLTOS DA BASE. 0,2 MMEC
MECÂNICO ELÉTRICO NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.
 42

Continuação da rota de manutenção mensal.

VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE VAZAMENTO DE ÓLEO. CASO
TRANSMISSÃO
1 80 REDUTOR 10 VAZAMENTO DE ÓLEO. ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA 0,1 MMEC
MECÂNICA
PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR O NÍVEL DO ÓLEO. REPOR O ÓLEO, CASO O REDUTOR

1 20 NÍVEL BAIXO DE ÓLEO. 0,1 MMEC
ESTIVER COM NÍVEL BAIXO.

REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DA BASE DO

1 30 PARAFUSOS SOLTOS DA BASE. 0,2 MMEC
MOTOREDUTOR. SE NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.

VERIFICAR OS RETENTORES QUANTO A DESGASTE E

1 40 RETENTORES DANIFICADOS/DESGASTADOS. RESSECAMENTO. CASO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, 0,2 MMEC
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

VERIFICAR A CONDIÇÃO DOS MANCAIS QUANTO AO

APARECEIMENTO DE TRINCAS E EMPENAMENTO. CASO
1 90 MISTURADOR 10 QUEBRA DOS MANCAIS DE ROLAMENTOS. 0,2 MMEC
ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.

QUEBRA DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DOS REVISAR O APERTO DOS PARAFUSOS DOS MANCAIS. SE
1 20 0,2 MMEC
MANCAIS. NECESSÁRIO, REAPERTÁ-LOS.
 43

Tabela 16 – Rota de manutenção preditiva trimestral.

ROTA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA TRIMESTRAL

TAG DO ATIVO: TAGXXX

Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO PREDITIVA: XX
Nº GRUPO LISTAS TAREFAS: XXXXX REVISÃO: A
COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 0,8
COND. SUB.O TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP P ATIVIDADE
VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE RUÍDO
ACIONAMENTO MOTOR ANORMAL. CASO ENCONTRAR ALGUMA
1 10 10 RUÍDO ANORMAL. 0,5 MELET
ELÉTRICO ELÉTRICO ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.
REALIZAR MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO DOS
ACIONAMENTO MOTOR
1 20 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. ROLAMENTOS LA (LADO ACOPLADO) E LOA 0,5 MMEC
MECÂNICO ELÉTRICO
(LADO OPOSTO AO ACOPLADO).

REALIZAR MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO DOS

TRANSMISSÃO ROLAMENTOS DO REDUTOR. CASO FOR
1 30 REDUTOR 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. 0,5 MMEC
MECÂNICA IDENTIFICADO ALGUMA ANOMALIA , ABRIR
NOTA PARA PROGRAMAR CORREÇÃO.

REALIZAR ANÁLISE DE ÓLEO DO REDUTOR.

CASO FOR IDENTIFICADO ALGUMA
1 20 CONTAMINAÇÃO/DEGRADAÇÃO DO ÓLEO. 0,5 MMEC
ANOMALIA NO ÓLEO, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.
 44

Tabela 17 – Rota de manutenção semestral.

ROTA DE MANUTENÇÃO SEMESTRAL
TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO
XX
PREDITIVA:
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 1 ) OPERANDO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 0,2
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE
VERIFICAR OS CABOS DE
ALIMENTAÇÃO SE ESTÃO EM
GERAL DO PAINEL PERFEITAS CONDIÇÕES. CASO
1 10 10 CABOS SOLTOS E/OU RESSECADOS. 0,2 MELET
EQUIPAMENTO ELÉTRICO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR
CORREÇÃO.

VERIFICAR OS CABOS DE
ALIMENTAÇÃO SE ESTÃO EM
ACIONAMENTO PERFEITAS CONDIÇÕES. CASO
1 10 SENSORES 10 CABOS SOLTOS E/OU RESSECADOS. 0,2 MELET
ELÉTRICO ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA,
ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR
CORREÇÃO.
 45

Tabela 18 – Manutenção preventiva mensal.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MENSAL
TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO
XX
PREDITIVA:
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 2,8
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE

REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS CHAVES DE

EMERGÊNCIA. COLOCAR O EQUIPAMENTO EM
OPERAÇÃO E ABRIR AS TAMPAS, VERIFICANDO SE
GERAL DO PAINEL AS CHAVES DE SEGURANÇA ESTÃO
0 10 10 PROBLEMA NOS BOTÕES. 0,2 MELET
EQUIPAMENTO ELÉTRICO FUNCIONANDO CORRETAMENTE. CASO
ENCONTRAR ALGUMA ANOMALIA NO
FUNCIONAMENTO, ABRIR NOTA PARA
PROGRAMAR CORREÇÃO.

ACÚMULO DE POEIRA NO INTERIOR DO REALIZAR LIMPEZA DO INTERIOR DO PAINEL

0 20 2 MELET
PAINEL. ELÉTRICO.
0 30 SATURAÇÃO DO FILTRO DO PAINEL. SUBSTITUIR O FILTRO DE AR DO PAINEL. 0,5 MELET
ACIONAMENTO REAPERTAR CABOS DA CAIXA DE LIGAÇÃO DO
0 20 SENSORES 10 CABOS SOLTOS NA CAIXA DE LIGAÇÃO. 0,2 MELET
ELÉTRICO MOTOR.

CAIXA DE LIGAÇÃO COM ACÚMULO DE REALIZAR LIMPEZA DENTRO DA CAIXA DE

0 20 0,3 MELET
SUJEIRA. LIGAÇÃO.

ABRIR AS TAMPAS DOS MANCAIS E VERIFICAR A

CONDIÇÃO E A QUANTIDADE DE GRAXA. CASO
NECESSÁRIO REPOR A GRAXA.
TRANSMISSÃO
0 30 REDUTOR 10 ROLAMENTOS DANIFICADOS. VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE ÁGUA DENTRO DOS 2 MMEC
MECÂNICA
MANCAIS. CASO POSSUIR ACUMULO D'ÁGUA,
REMOVER E SUBSTITUIR A GRAXA DO
ROLAMENTO.

BUCHA CÔNICA DE FIXAÇÃO DO VERIFICAR SE A BUCHA NÃO ESTÁ APRESENTADO

0 20 0,5 MMEC
ROLAMENTO DESGASTADA. FOLGA NO APERTO.
 46

Tabela 19 – Plano de manutenção preventiva semestral.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA SEMESTRAL
TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO
XX
PREDITIVA:
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 2 TEMPO TOTAL (h): 7,0
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE
REALIZAR A DESMONTAGEM E LIMPEZA DO
GERAL DO PAINEL ACÚMULO DE POEIRA NO CONVERSOR DE
0 10 10 CONVERSOR DE FREQUÊNCIA. MONTAR 2,5 MELET
EQUIPAMENTO ELÉTRICO FREQUÊNCIA.
POSTERIORMENTE.

REALIZAR REAPERTO DOS BORNES E VERIFICAR

0 20 BORNES SOLTOS. 1 MELET
CONEXÕES DO PAINEL DO EQUIPAMENTO.

0 30 FALHA NOS DISJUNTORES. REALIZAR TESTE PRÁTICO DOS DISJUNTORES. 0,3 MELET

ROMPIMENTO DOS CABOS DE VERIFICAR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO SE

0 40 0,3 MELET
ALIMENTAÇÃO. ESTÃO EM PERFEITAS CONDIÇÕES.

VERIFICAR A EXISTÊNCIA DE OXIDAÇÃO DOS

0 50 OXIDAÇÃO DOS CONTATOS DOS RELÉS. 0,2 MELET
CONTATOS DOS RELÉS.
 47

Continuação do plano de manutenção preventivo semestral.

ACIONAMENTO REALIZAR TESTE PRÁTICO DAS CHAVES DE

0 20 SENSORES 10 CHAVES DE SEGURANÇA DANIFICADAS. 0,3 MELET
ELÉTRICO SEGURANÇA.

REALIZAR TESTE PRÁTICO DOS BOTÕES DE

0 20 BOTÕES DE EMERGÊNCIA DANIFICADOS. 0,3 MELET
EMERGÊNCIA.

INSPECIONAR O ELEMENTO ELÁSTICO DO

ACOPLAMENTO QUANDO A DESGASTE E
TRANSMISSÃO DESGASTE/DEFORMAÇÃO NO ELEMETO
0 30 REDUTOR 10 DOFORMAÇÕES. CASO ENCONTRAR ALGUMA 1 MMEC
MECÂNICA ELÁSTICO.
ANOMALIA, ABRIR NOTA PARA PROGRAMAR
CORREÇÃO.

INSPECIONAR O BALANCEAMENTO DO EIXO

PRINCIPAL DO MISTURADOR. POSICIONAR O
DESBALANCEAMENTO DO EIXO DA HÉLICE
0 40 MISTURADOR 10 RELOGIO COMPARADOR EM CONTATO COM O 2 MMEC
MISTURADORA.
EIXO DO MISTURADOR. FECHAR O MESMO,
LIGAR E MONITORAR O BATIMENTO DO EIXO.

DESGASTE DO ALOJAMENTO DOS VERIFICAR DESGASTE DOS ALOJAMENTOS DOS

0 20 8 MMEC
ROLAMENTOS NOS MANCAIS. ROLAMENTOS NOS MANCAIS.

SUBSTITUIR OS FELTROS DE VEDAÇÃO DOS

FELTROS DE VEDAÇÃO DOS MANCAIS
0 30
DANIFICADAS.
MANCAIS.
VERIFICAR BUCHAS CÔNICAS QUANTO A
0,5 MMEC
DESGASTE E APARECIMENT DE "CASA" NO
ALOJAMENTO DO ROLAMENTO. CASO
NECESSÁRIO SUBSTITUIR.
 48

Tabela 20 – Plano de manutenção anual.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA ANUAL
TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO
XX
PREDITIVA:
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 1 TEMPO TOTAL (h): 4,0
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE
PINTAR ESCADA E BASE DO EQUIPAMENTO.
GERAL DO ESCADA/PORTAS
0 10 10 OXIDAÇÃO E/OU PINTURA DANIFICADA. UTILIZAR TINTA CINZA MÉDIO EPOXI CINZA 4 MMEC
EQUIPAMENTO /PROTEÇÕES
N 6,5.

PINTAR CORPO EXTERNO DA VÁLVULA

VÁLVULA
0 20 10 OXIDAÇÃO DA VÁLVULA. BORBOLETA. UTILIZAR TINTA CINZA MÉDIO 2 MMEC
BORBOLETA
EPOXI CINZA N 6,5.

TRANSMISSÃO SUBSTITUIÇÃO DO ÓLEO ISO 220.

0 40 REDUTOR 10 CONTAMINAÇÃO/DEGRADAÇÃO DO ÓLEO. 2 MMEC
MECÂNICA QUANTIDADE DE ÓLEO: 2,2 LITROS
 49

Tabela 21 – Plano de manutenção bianual.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA BINUAL
TAG DO ATIVO: TAGXXX
Nº PLANO PREDITIVA: XX
Nº ROTA DE INSPEÇÃO
XX
PREDITIVA:
Nº GRUPO LISTAS
XXXXX REVISÃO: A
TAREFAS:
COND. OPERAÇÃO: ( 0 ) PARADO DATA: 11/09/2017
N° DE RECURSOS: 5 TEMPO TOTAL (h): 7,7
COND. TP.
SISTEMA OP SUBSISTEMA SUB.OP TEXTO BREVE DA OPERAÇÃO TEXTO DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE TEMPO (h)
OP ATIVIDADE
MOTOR MEDIR O ISOLAMENTO DO MOTOR. UTILIZAR O AUXILIO
ACIONAMENTO ELÉTRICO 0 10 10 QUEIMA DO MOTOR POR SOBRECARGA. 1 MELET
ELÉTRICO DE UM MEGÔMETRO.
ACIONAMENTO MOTOR
0 20 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. SUBSTITUIR OS ROLAMENTOS DO LA E LOA. 16 MMEC
MECÂNICO ELÉTRICO
INSPECIONAR A FOLGA DO ALOJMENTO DO ROLAMENTO
DA TAMPA DO LADO ACOPLADO (LA). O ALOJAMENTO
ALOJMENTO DO ROLAMENTO DA TAMPA DO ROLAMENTO DEVERÁ ESTAR COM UM APERTO DE
0 20 2 MMEC
DO LADO ACOPLADO (LA). 0,021 A 0,009 mm. CASO ESTIVER MAIS FOLGADO, SE
POSSÍVEL RECUPERAR A TAMPA, DO CONTRÁRIO,
SUBSTITUIR A MESMA.

INSPECIONAR A FOLGA DO ALOJMENTO DO ROLAMENTO

ALOJMENTO DO ROLAMENTO DA TAMPA
0 30
DO LADO ACOPLADO (LOA).
DA TAMPA DO LADO ACOPLADO (LOA). O ALOJAMENTO
DO ROLAMENTO DEVERÁ ESTAR COM UM APERTO DE
2 MMEC
0,021 A 0,009 mm. CASO ESTIVER MAIS FOLGADO, SE
POSSÍVEL RECUPERAR A TAMPA, DO CONTRÁRIO,
SUBSTITUIR A MESMA.

VERIFICAR A CONDIÇÃO DO RETENTOR DIN A30x47x7-NBR,

0 40 RETENTOR DANIFICADO. 0,5 MMEC
CASO NECESÁRIO, SUBSTITUIR.

VERIFICAR A CONDIÇÃO DO ANEL O'RING W4283 150x1,5-

0 50 ANEL O'RING DANIFICADO. 0,5 MMEC
EPDM70, CASO NECESSÁRIO, SUBSTITUIR.
 50

Continuação do plano de manutenção bianual.

TRANSMISSÃO MECÂNICA 0 30 REDUTOR 10 RUÍDO ANORMAL NOS ROLAMENTOS. SUBSTITUIR OS ROLAMENTOS DO REDUTOR. 16 MMEC

0 20 RETENTORES DANIFICADOS/DESGASTADOS. SUBSTITUIR RETENTORES. 0,5 MMEC

VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA CHAVETA DE
0 30 CHAVETA AMASSADA. 0,5 MMEC
TRANSMISSÃO.
VERIFICAR AS ARRUELAS DE VEDAÇÃO QUANTO A
0 60 JUNTA DE CONTATO DANIFICADA. TRICAS E DEFORMAÇÕES. 0,5 MMEC
SUBSTITUIR JUNTA DE CONTATO.