Caderno de Encargos Autometal 11fev2020

Código: CIE PT I IT 01
CADERNO DE ENCARGOS
PADRONIZAÇÃO / NORMATIZAÇÃO DE MOLDES Revisão: 01
Divisão Plástico Página: 1 de 106
MANUAL DE
INSTRUÇÃO
PADRONIZAÇÃO E
NORMATIZAÇÃO DE
MOLDES DE INJEÇÃO
Emitido e/ou revisado: Luis F. Santos Aprovado: Jeane Takatsu Data: FEVEREIRO 2020
Revisão: Natureza da modificação:
01 Caderno de encargos revisado

CADERNO DE ENCARGOS
Sumário
1. Do escopo deste Manual ........................................................................................................... 4

2. Das condições para Cotação do Molde ..................................................................................... 4
3. Da cotação do Molde ................................................................................................................. 4
4. Do cronograma de Desenvolvimento do Molde ......................................................................... 5
5. Do Projeto do molde .................................................................................................................. 6
6. Da Construção do Molde ........................................................................................................... 8
7. Segurança – Içamento do Molde ............................................................................................. 21
8. Garantia ................................................................................................................................... 28
9. Soldas de Ferramentas ............................................................................................................ 29
10. Padrões.................................................................................................................................. 29
11. Extração da peça ................................................................................................................... 32
12 – Orientação para os Sistemas de Ferramentas..................................................................... 34
13 – Refrigeração do Molde (Controle de Temperatura) ............................................................. 35
14 – Sistema Hidráulicos (Gavetas e Machos Hidráulicos) ......................................................... 46
15 – Sistema de Câmaras e Bicos quentes nos moldes .............................................................. 50
16 – Dispositivo de troca rápida de molde. .................................................................................. 54
Anexo AA ..................................................................................................................................... 56
Anexo A1 ..................................................................................................................................... 57
Anexo A2 ..................................................................................................................................... 58
Anexo A3 ..................................................................................................................................... 59
Anexo A4 ..................................................................................................................................... 60
Anexo A5 ..................................................................................................................................... 61
17 – Pontos Gerais ...................................................................................................................... 62
18 – Aprovação Preliminar ........................................................................................................... 64
19 – Aprovação ............................................................................................................................ 65
Anexo B1 .................................................................................................................................... 68
20 – Aços ..................................................................................................................................... 70
21. Cor de Pintura dos Moldes por Cliente .................................................................................. 75
22. Propriedades dos Termoplásticos .......................................................................................... 76
23. Esquema Elétrico Padrão para Moldes .................................................................................. 77
Conectores / Tomadas para S. Bernardo..................................................................................... 78

CADERNO DE ENCARGOS
24. Placas de Identificação para Moldes...................................................................................... 80

Anexo D ....................................................................................................................................... 81
Anexo E ....................................................................................................................................... 87
Anexo F........................................................................................................................................ 94
Anexo G ....................................................................................................................................... 95
Informações úteis......................................................................................................................... 96

CADERNO DE ENCARGOS
ESPECIFICAÇÃO DE FERRAMENTAL
1. Do escopo deste Manual
As seguintes especificações / padronizações, devem ser aplicadas nas construções de

Novos Moldes para Injeção de termoplásticos.
2. Das condições para Cotação do Molde
Todo processo de Cotação e fabricação de novos moldes de injeção deverá concordar com
esta especificação, assim como com os requisitos do pedido de compras dos moldes, como
também com os dados fornecidos pela Engenharia de Produto da Autometal, através do
Formulário de Especificação de Novos Moldes. Quaisquer divergências com relação às condições
e especificações, só poderão ser consideradas, se autorizadas pela Engenharia de Produto da
Autometal.
3. Da cotação / orçamento do Molde
3.1 Os custos mencionados nas cotações / orçamentos devem refletir as especificações

definidas pela engenharia de produtos da Autometal através do Formulário de Especificação de
Novos Moldes (Anexo XX) e baseadas neste Manual de Padronização e serem submetidos à área
de Compras da Unidade de negócios ferramentaria e as descrições técnicas, submetidas à análise
técnica da Engenharia de Produto da mesma Unidade de Negócio.
3.2 As Cotações devem apresentar as informações abaixo dependendo do caso:
3.2.1 Molde Protótipo ou Soft Tool (somente quando requerido pelo cliente):
a) Dimensões e Peso do Molde (Estimados)

b) Materiais – Cavidades Fixa e Móvel e Insertos
c) Try-Outs – Quantidade e Número de Amostras
d) Transporte/Frete de Entrega
e) Impostos Incidentes
f) Prazo de Execução
3.2.2 Molde definitivo ou de Produção:
a) Dimensões e Peso do Molde (Estimados)

b) Quantidade de Movimentos – Gavetas, Levantadores, Mandíbulas, etc. (Conforme
Produto)
c) Sistema de Injeção - Câmaras Quente, Bico quente, etc.
d) Sistema de Extração – Tipo de acionamento
e) Materiais – Aços Cavidade Fixo e Móvel, Movimentos e Insertos
f) Dimensões dos Aços Cavidade Fixo e Móvel

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g) Medição / Dimensional das Cavidades

h) Try-out – Quantidade e Número de Amostras
i) Tratamentos Térmicos
j) Texturização (normalmente esse item não é responsabilidade do fabricante, porém
deverá ser definido no pedido de compra)
k) Transportes / Fretes de entrega e envio para texturização (Se houver)
l) Impostos Incidentes
m) Prazo de Execução
Para Cotações e pedidos de compra de moldes, vide anexos “B e B1” “Dados para Cotação
de Moldes de Injeção” / “Anexo a cotação de Compra de Moldes”.
Nota: Em todos os casos as cotações deverão vir acompanhadas de um descritivo detalhado

(Break Down) das horas / quantidades e custos considerados na consolidação do custo do molde.
4. Do cronograma de Desenvolvimiento do Molde
4.1 Uma vez emitido o pedido de compra do molde, o fornecedor terá prazo máximo de 1
semana (ou conforme solicitado) para o envio do cronograma detalhado de Construção do Molde
à Engenharia do Produto da Autometal. Este cronograma deverá ser fornecido em padrão próprio
do fabricante do molde, em folha única, no formato PDF, contendo informações detalhadas das
datas e prazos de todas as etapas e eventos ligados à construção do molde conforme listados
abaixo. Também deverá haver uma área gráfica com divisões semanais para visualização e
acompanhamento da evolução do trabalho e progresso em porcentagem.
Deverão estar detalhadas as seguintes datas e prazos:
a) Data do Pedido da Autometal ao fornecedor

b) Data do envio pela Autometal das informações / premissas básicas para o projeto, tais
como desenhos 2D e 3D, dados do material como tipo e fator de contração, data sheet
e dados da injetora como marca, capacidade (Clamp Force), dimensões e lay-outs das
placas e colunas, etc.
c) Data de apresentação/revisão do pré-projeto (referência para a 1ª reunião de análise
crítica)
d) Data da chegada dos aços – Encomendados após aprovação do pré-projeto
e) Data da apresentação/revisão do projeto final (referência para a 2º reunião de análise
crítica).
f) Prazos de início e fim de cada etapa da fabricação do molde, detalhando as etapas de
usinagem dos aços cavidade fixo e móvel, trabalhos de bancada, ajustes, polimentos,
etc.)
g) Data da entrega e instalação do sistema de injeção pelo fabricante
h) Datas dos Try -outs no fornecedor;
i) Prazos de implementação das melhorias/retrabalhos pós try-outs
j) Prazos de padronização do molde

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k) Data da Entrega técnica do molde e seu aceite.
- A data do primeiro try-out deverá estar destacada no cronograma

- Evidenciar as identificações como nome do cliente, nome do produto e número da OS
- Deverão estar contidos os nomes e contatos do gerente
- Poderão estar contidas outras informações pertinentes conforme necessidade
Fica acordado com o fornecedor do molde, o envio à Autometal da atualização do

cronograma com os progressos da fabricação do molde, isto ocorrerá com frequência semanal.
A cada semana a área gráfica do cronograma bem como a barra de avanço deverão ser
atualizadas e enviadas fotos da condição do molde referente à semana anterior e a previsão das
ações a serem realizadas na semana vigente.
Exemplo de Cronograma (feito em MS Excel)
5. Do Projeto do molde
A Fase de Projeto se divide em duas etapas:
a) Pré-Projeto;
b) Projeto Final;
Em data informada pelo fornecedor, através do cronograma de desenvolvimento do molde,

acontecerá uma reunião de aprovação (Reunião de Análise Crítica) de sua respectiva fase. Esta

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reunião deverá ser conduzida pelo responsável da Autometal pelo acompanhamento do molde e
dela, deverão participar ao menos um representante do fornecedor e um representante do cliente.
A aprovação propriamente, tanto do pré-projeto quanto do projeto final, se dará via
preenchimento de um check list (Anexo ---) das verificações mínimas de cada fase, e com a coleta
das assinaturas dos participantes.
5.1 Da apresentação do pré-projeto
O fornecedor deverá desenvolver um pré-projeto do molde o qual se refere a um esboço

(desenho preliminar) em CAD 3D. Neste esboço do molde deve-se poder serem visualizados,
manipulados e dimensionados os blocos cavidade fixo e móvel, já com o pré-modelamento das
áreas de fechamento e selagem e pré-posicionamento dos bicos de injeção e entradas de material.
Também deve poder ser analisada a estrutura geral do molde (placas, calços, etc.) permitindo
assim, serem tomadas suas dimensões totais de modo a se verificar a compatibilidade do molde
com a injetora especificada
O pré-projeto deverá ser disponibilizado para o responsável da Autometal, também em CAD

3D (formato .stp e/ou .jt), com pelo menos 2 (dois) dias de antecipação à data de realização da
reunião de análise crítica, permitindo à este, tempo para realizar uma pré-análise e antecipar
respostas a potenciais questionamentos dos participantes, visando agilizar e direcionar a reunião
e evitar perguntas desnecessárias, e/ou divagações.
Ao representante do fornecedor caberá apresentar e explicar o pré-projeto utilizando

recurso áudio visual e/ou vídeo-conferência e quando julgar necessário ou for requisitado, expor
detalhes funcionais para o melhor entendimento dos participantes, das ideias de concepção do
molde, como movimentos, postiçamentos, cinemáticas, etc.
Também nesta reunião já deverá ser apresentada e discutida a pré-simulação do processo

de injeção (“moldflow”), evidenciando os resultados de preenchimento (Filling), pressões
(Pressures), força de fechamento (Clamp Force), contração volumétrica (Volumetric Shrinkage),
linhas de emenda e/ou solda (Knit e Weld Lines), predição de zonas de aprisionamento de gases
e chupagens (Air Traps e Sinc Marks Prediction).
Esta apresentação deverá ser feita com o uso de recursos de visualização 3D, com a
visualização dinâmica dos resultados, bem como fornecimento de um relatório prévio em PDF.
Através destes dados o fornecedor poderá discutir o processo base e expor / discutir seu
plano para solução de potenciais problemas do molde e/ou do processo e produto.
Após a aprovação do pré-projeto o fornecedor do molde será autorizado oficialmente,

mediante envio de documento especifico, a proceder com a encomenda e compra dos aços
cavidades fixo e móvel, fornecendo em tempo hábil os Laudos de Qualidade dos mesmos.

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Da mesma forma estará autorizado, através de documento especifico, a encomendar e

comprar o sistema de injeção.
5.2 Da apresentação do projeto Final
A partir das considerações levantadas e registradas na reunião de pré-projeto o fornecedor

do molde deverá finalizar o projeto e apresentar o Projeto Final em uma segunda reunião de
Análise Crítica a ser agendada conforme cronograma firmado no início do desenvolvimento do
molde. Neste momento o fornecedor do molde deverá apresentar a modelação final do molde com
todos os seus componentes (construídos e standard), bem como as furações de fixação, furações
de refrigeração, furações de ligações hidráulicas, interfaces de componentes, sistema de extração,
apresentar simulações das cinemáticas dos movimentos e cinemática da abertura do molde e/ou
qualquer outro movimento que requeira uma análise mais profunda.
Também no momento da apresentação do projeto final do molde o fornecedor deverá

apresentar a simulação final do processo de injeção (“moldflow”) já com os resultados finais que
incluem os estudos de refrigeração do molde (Cooling) e deformações previstas na peça
(Warpage). Da mesma forma que na pré-análise, a apresentação deverá ser feita utilizando
visualizador 3D permitindo assim a visualização dinâmica dos resultados e fornecido um relatório
final em formato PDF com laudo técnico.
Uma vez aprovado o projeto final em 3D o fornecedor será autorizado mediante documento
especifico a proceder com finalização do projeto criando os desenhos 2D de detalhamento dos
componentes, a lista de peças e componentes (B.O.M. – Bill Of Materials), realizar a compra de
materiais, iniciar as programações das usinagens CNC (2D e 3D), e, através do FMEA de Moldes
bem como do registro de lições aprendidas e boas práticas, elaborar a Lista de Peças de
Reposição (Spare Parts List) a serem fornecidas junto com o molde e elaborar o Termo de
Garantia do Molde e o Manual de Utilização do Molde, especificando a periodicidade de
manutenções preventivas, durante sua vida útil, com base no número de ciclos de injeção.
6. Da Construção do Molde
6.1 Processo de construção do Molde
A construção do molde definitivo, não deve ser iniciada, principalmente no que tange a
usinagem dos aços, antes de serem aprovados os desenhos do projeto final pela Engenharia de
Produto, através de registro especifico (OK to Cut).
As fases de construção do molde compreendem basicamente as seguintes etapas:
a) Usinagens CNC 2D e 3D dos aços cavidade fixa e móvel

b) Usinagens dos componentes do porta-molde
c) Eletro-erosão das cavidades fixa e móvel
d) Usinagem CNC 2D e 3D de mecanismos e movimentos

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e) Eletro-erosão de mecanismos e movimentos

f) Ajustes de bancada, movimentos e insertos
g) Montagem e ajuste do sistema de extração
h) Ajustes de fechamento na prensa
i) Polimento das cavidades fixa e móvel e movimentos
j) Montagem final do molde e do Sistema de Injeção
As etapas de construção do molde não necessariamente, tem de seguir um roteiro linear,

podendo ser intercaladas e repetidas de acordo com o roteiro de construção definido pela
manufatura do fornecedor do molde.
Fluxograma de Desenvolvimento e Construção do Molde

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6.2 Dos testes do molde (try-outs)
Concluída a construção do molde o fornecedor poderá executar o try-out zero (T0) ou try-
out seco, onde o molde deverá ser posicionado em máquina injetora e seus mecanismos testados
sem a injeção do plástico de fato. O molde deverá ser aberto e fechado e seus sistemas hidráulicos
(extração e/ou movimentos) acionados por um determinado número de vezes de forma a se
verificar potenciais riscos de quebras e/ou travamentos e permitir sua correção imediata antes da
realização do primeiro try-out (T01). A execução do T0 é opcional, por se tratar de um teste interno
do fornecedor, entretanto este se responsabilizará em repetir o T01, caso neste, ocorram
problemas de mau funcionamento do molde.
No primeiro try-out (T01), o molde deverá ser posicionado na máquina injetora, e será
testado com a injeção de peças de fato. A finalidade deste try-out é verificar as primeiras peças
produzidas no novo molde, em termos de preenchimento e defeitos, como rebarbas por exemplo.
Se a peça está completa, ou seja, se todos os detalhes existentes no desenho (furos, nervuras,
etc.) estão presentes na peça física. O tempo de try-out bem como o número de amostras a serem
produzidas dependerá do que foi especificado quando da cotação do molde. Caso o T01 tenha
que ser abortado por problemas do molde o mesmo terá de ser repetido por conta do fornecedor,
assim que os problemas sejam sanados.
No caso de haver a fase de protótipo, o início da usinagem da ferramenta definitiva só

deverá acontecer, após a aprovação do protótipo, o qual deve ser dimensionado pela Sala de
Medidas da Engenharia de Qualidade da Autometal e seus relatórios aprovados.
Engenharia de Produto e Engenharia, requerem duas semanas para liberar essa medição e
aprovação.
6.3 Da pós-construção
O fornecedor do molde, deverá enviar para a Autometal no final do processo e juntamente

com a ferramenta, o Book do Molde.
Também enviará o fornecedor à Autometal:

a) Laudos dimensionais realizados durante a construção, compreendendo:
• Dimensionais de Elétrodos (todos).
• Dimensionais das cavidades, postiços, etc.
b) Eletrodos (devidamente acondicionados) e identificação com os nº dos desenhos e
posição.
Obs: Em cada eletrodo, deverá estar gravado o código da O.S. – Ordem de Serviço do molde em
construção e descrição do seu uso.
c) Programas de geração de usinagem / erosão, modelos usados, os quais serão usados

pela Autometal em futuras manutenções e modificações na ferramenta.

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6.4 Aprovação técnica
Para aprovação técnica e liberação para envio do molde o fornecedor deverá fornecer um
certificado de garantia que abranja, o projeto, a construção e o funcionamento do molde pelo
número de ciclos contratado, se fixado no pedido de compra. Se não fixado no pedido de compra,
o fornecedor deverá estimá-lo e fixar a garantia do molde sobre este e mencioná-lo no manual.
O funcionamento do molde e as dimensões devem ser claramente visíveis no desenho do

projeto.
Os seguintes detalhes devem ser mostrados no desenho do projeto:
a) Número da O.S. – Ordem de Serviço do fabricante do molde;

b) Número da peça Autometal definido por ela;
c) Nome da peça*;
d) Força de fechamento (Tf) calculado no projeto e o da máquina indicado pela Autometal*;
e) Material a ser injetado;
f) Altura da ferramenta (distância na direção de injeção);
g) Largura da placa (largura máxima);
h) Comprimento do molde (no sentido vertical);
i) Dimensões da ferramenta, que ultrapassem as anteriormente citadas, como por
exemplo as saliências (cilindros hidráulicos, Manifolds, etc), se acordadas nas reuniões
de FMEA;
j) Curso máximo de extração;
k) Peso da ferramenta (total, parte fixa e parte móvel);
l) Peso da peça injetada (em gramas);
m) Tempo de ciclo (máximo);
n) Contração usada*;
o) Especificação e tratamento dos aços usados na construção da ferramenta;
p) Pontos de entrada do fluxo de material;
q) Quantidade de extratores e dimensões;
r) Linha de fechamento da ferramenta;
s) Dimensões e posições dos furos de refrigeração, bem como entradas e saídas;
t) Posição dos olhais de sustentação;
u) Dimensões e posições da fixação da ferramenta (cota “M” da placa de troca rápida)
v) Sequência dos movimentos dos machos e funções;
w) Posição da válvula de injeção e gás e conexões (quando houver);
x) Layout do sistema de câmara e bicos quentes (marca, tipo e código dos elementos de
resistências de aquecimento);
y) Número de cavidades*.
(*) A Serem fornecidas no Pedido de Compras da Ferramenta.
6.5 Outras definições ligadas ao projeto e à construção do molde.

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6.5.1 Deverá ser registrado no relatório do pré-projeto e/ou no do projeto final, a determinação
dos materiais específicos para o molde e sua dureza, os quais deverão ser seguidos pelo
fornecedor, essa condição será verificada quando ao aceite do molde pela Autometal.
6.5.2 A linha de fechamento do molde será projetada de acordo com a linha de partição (parting
line) definida no desenho do produto, ou de acordo com estudo de viabilidade de moldes a ser
executado pelo próprio fabricante mediante acordo prévio ou por recurso a escolha do cliente.
Salvo exceções, o posicionamento / definição adequados para da linha de fechamento evitará a
criação de condições de saída negativas nas cavidades (die locks).
Caso, no desenho 3D do produto, sejam detectadas condições de saída negativas, o

fornecedor poderá propor a alteração do produto de forma a eliminar a questão ou prever a
necessidade de um movimento (gaveta, levantador, etc.) que permita a desmoldagem da peça,
evidenciando em ata, os impactos em termos visuais e de qualidade decorrentes desta nova
condição, como linhas de gavetas, rebarbas potenciais, etc.
Sempre deve-se procurar posicionar a linha de fechamento em área não visível do produto.
Exceções a essa devem ser justificadas e aprovadas pela Engenharia do Produto da Autometal.
Abaixo estão mostrados exemplos de boas práticas na definição da linha de fechamento do

molde de acordo com o design do produto.
O Molde deve ser projetado de modo que a peça injetada, quando da abertura do molde,
fique livre para ser expulsada da cavidade móvel, pelo sistema de extração. Por sua vez os pinos
extratores não devem deformar a peça no momento da extração, sendo apropriadamente
dimensionados para isso.
Se for especificada a remoção da peça por robô, então devem ser criadas retenções em
alguns extratores de modo que a(s) peça(s) fique(m) “presa(s)” a eles, prevenindo a queda da(s)
mesma(s), até a pega pela ferramenta (EOAT / Máscara) acoplada ao robô.
O projeto do molde deverá obedecer à uma distância mínima de abertura entre as partes
(móvel e fixa) que permita a movimentação do braço do robô para remoção da(s) peça(s).

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6.5.3 Dos Materiais para Construção do Molde
6.5.3.1 Dos Aços
Um molde de produção a ser construído para utilização nas unidades da Autometal sempre
deverá ser construído em aço, sendo que para cada uma de suas estruturas será especificado
o tipo de aço adequado, conforme sua função e/ou exigência.
Nos moldes de pequeno porte até 500T de força de fechamento, poderá ser especificado o
insertamento das áreas moldantes, sendo assim necessária a adoção de placas porta-moldes
para suportarem tais insertos. Esta condição é opcional.
Exemplo de Molde Insertado
Os moldes de médio e grande porte mandatoriamente deverão ser desenvolvidos no

conceito monobloco, ou seja, as áreas moldantes, tanto do lado móvel quanto do lado fixo serão
construídos em bloco de aço único e contínuo.
Para a estrutura do molde (placas, calços, suportes, porta-moldes etc.) especificam-se aços
menos nobres sendo na maioria dos casos construídos em aço SAE 1045.
Para as cavidades fixa e móvel do molde e movimentos (levantadores, gavetas, etc.),

deverão ser especificados aços especiais que apresentem características como:
Boa condutibilidade térmica, boas, resistência à corrosão e dureza, apresentem excelente
usinabilidade, aceitem polimento e apresente excelente estabilidade dimensional.
Outra característica a se levar em conta quando da especificação do aço das cavidades, é

o tipo de material plástico que será injetado, pois a depender de sua composição química (por
exemplo o PVC e o PTFE), física (PMMA, por exemplo) e ou do tipo de carga (Fibra de Vidro),
este plástico poderá atacar física e/ou quimicamente o molde, aumentando o desgaste das áreas
moldantes podendo gerar manchas, erosões, corrosões das superfícies e também desgastes das
linhas de fechamento levando à ocorrência de defeitos como manchas, rugosidades, e rebarbas
na peça injetada. Preventivamente, poderão ser especificados, tratamentos térmicos e/ou

CADERNO DE ENCARGOS
tratamentos superficiais para aumentar a resistência das superfícies das áreas moldantes devido
ao ataque do material plástico. Tais tratamentos serão discutidos mais adiante.
Diversos tipos de aços especialmente desenvolvidos para confecção de moldes de matrizes

estão atualmente disponíveis nos portifólios das siderúrgicas, ficando a cargo das áreas de
engenharia dos fabricantes, especificar o tipo adequado para o caso específico que está sendo
desenvolvido. Aços como AISI P20, 420, 4320, 4340 e H13 são atualmente os mais utilizados na
confecção de moldes de injeção para a maioria dos materiais plásticos.
O diagrama abaixo, é um ótimo orientativo para escolha do aço adequado conforme várias
das características citadas acima.
Diagrama orientativo para escolha dos Aços das Cavidades Fixa e Móvel
Para os moldes a serem desenvolvidos para as unidades da Autometal deve-se considerar

a tabela abaixo como guia para especificar para aços das cavidades fixa e móvel e movimentos.

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6.5.3.2 Dos materiais dos componentes dos moldes
Para os diversos componentes dos moldes que necessitem ser construídos (não
standards), deverão ser especificados materiais de acordo com sua função e esforços a que serão
submetidos.
Tais materiais devem permitir que o molde trabalhe de forma precisa e segura pelo seu
tempo de vida útil, definida em número de ciclos, evitando-se assim desgastes prematuros que
induzam a quebras e/ou necessidade de reparos ou substituição.
Para os casos em que não se possa garantir a vida útil do componente, deverão ser
fornecidas peças de reposição juntamente com o molde no ato de sua entrega. As quantidades
das peças de reposição serão definidas em acordo entre as Engenharias da Autometal e do
fabricante do molde.
6.5.3.3 Do uso de componentes standard
A utilização de componentes standard é altamente recomendável e desejável no

desenvolvimento de moldes para todas as unidades da Autometal, devido a facilidade e rapidez
de obtenção de peças de reposição quando necessário. A comunização destes elementos entre
moldes, também é altamente desejável.
Considerar o uso de elementos padronizados para os seguintes itens entre outros:
• Colunas e Buchas de Guia Principais

• Colunas e Buchas de Guia da Placa Extratora
• Pinos Extratores Cilíndricos
• Pinos Extratores Tubulares
• Lâminas Extratoras
• Molas Helicoidais
• Datadores
• Centralizadores Cônicos e Laterais

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• Carrinhos Deslizantes
• Travas de Gavetas
• Placas de Choque
• Placas de Deslize
• Hastes
• Puxadores de 3ª. Placa ou Placa Flutuante
Recomenda-se consultar os catálogos dos fabricantes a seguir:
• Polimold
• DME
• CUMSA
6.5.4 Dos canais de distribuição entradas de material (Gates)
As posições das entradas de material podem ser sugeridas / definidas pelo fornecedor, ou
em caso de necessidade de estarem em local específico, esta definição será feita em conjunto
com a Engenharia do Produtos da Autometal, mediante uso de software conveniente (Moldflow ou
Moldex3D) que permita a escolha do melhor preenchimento da moldagem, evitando que apareçam
marcas ou manchas na superfície visual da(s) peça(s), prevendo regiões e materiais apropriados
e suficientes para a saída de gases.
A execução das simulações de processo, serão especificadas pela Engenharia de Produtos

da Autometal e estarão evidenciadas na cotação do molde. Devendo ser executadas pelo próprio
fornecedor do molde ou por recurso contratado por este.
Sistemas de canais múltiplos deverão ser balanceados, garantindo-se um bom preenchimento da

(s) cavidade (s).
Antes de definir a disposição das entradas, deve-se ter em conta:
 Uma entrada em choque, assegura que o fluxo de entrada se dirija contra a parede da
cavidade ou o macho.
 A entrada deve dirigir o ar residual na cavidade, para uma zona onde exista saída dos
gases, evitando-se seu acúmulo na cavidade (aconselha-se o uso de Porcerax)
 A entrada dever estar numa zona de secção mais grossa para passar depois para as
secções mais finas.
 O ponto de injeção deve situar-se em local tal que se reduzem o mais possíveis as
linhas de solda.

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6.5.4.1 Canais de alimentação
a) Tipos de perfis de canais de injeção
b) Dimensões dos canais, tendo em conta a espessura da peça
c) Nos casos das entradas de material do tipo unha de gato e submarino o canal de
injeção se romperá automaticamente durante o movimento da extração.

CADERNO DE ENCARGOS
6.5.5 Das entradas de material (Gates):
6.5.5.1 Entrada Direta
Indicado para peças que precisam de grande tempo de pressão de recalque.

Também indicado para todas aquelas que possam ser injetadas diretamente, com um bom
choque na entrada da cavidade, porém numa zona não visível da peça.
6.5.5.2 Entrada de Material em gancho (Tipo “Unha de Gato”)
Usada para as peças que devem ter um bom aspecto, já que este sistema permite passar
ao lado não visível ou outro conveniente da peça e não requer uma operação posterior de corte
para sua extração, o gancho curvado precisa de uma boa conicidade e polimento, além de ter a

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liberdade para curvar-se. Com gancho curvado, longo, a redução local do canal de alimentação
resulta em ajuda. A posição e o comprimento do pino extrator, são os responsáveis pela boa
extração do canal. Devido a sua forma, requer em sua construção a adoção de um postiço bi-
partido que deverá ser endurecido para evitar desgastes e afundamentos.
6.5.5.3 Entrada de Material tipo “Submarino”
Recomenda-se a fabricação deste tipo de entrada em um postiço endurecido para evitar-

se afundamento prematura e desgastes no ponto de ruptura que fortalecem a aparição de
rebarbas. Tem a mesma função que o tipo de entrada em gancho, porém este tipo é mais fácil de
usinar-se e se pode aproveitar alguma saliência da peça para poder injetar e igualmente ao caso
anterior, o comprimento do pino extrator se adapta ao canal de alimentação durante a extração.

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6.5.5.4 Entrada de Material Lateral
É o tipo mais comumente utilizado na moldagem por injeção. A espessura deste tipo de
entrada deve ser 50% da espessura da parede da peça para materiais não reforçados, e 70%
para materiais reforçados. A largura do ponto de entrada deverá ser particular para cada material.
O comprimento do ponto de entrada deverá ser menor ou igual a 1 mm.
6.5.5.5 Entrada de material em leque (ou aba)
A entrada de material em leque é um tipo especial da entrada lateral usada para peças
achatadas e finas. O leque estende o fluxo do material através da cavidade, uniformizando seu
preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a área do ponto de entrada nunca deverá
exceder a área da seção transversal do canal. Para os desenhos planos ou zonas grandes, e
naquelas em que se desejam minimizar o empenamento.

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7. Da Movimentação do Molde
7.1 Do Içamento do Molde
7.1.1 O molde deve ser projetado de forma tal que permita seu içamento para alocação dentro
da máquina injetora de forma segura. Para isso deverá ser provido de furos roscados
estratégicamente posicionados e dimensionados para utilização de olhais de transporte.
Olhal Fixo Olhal Giratório
Os pontos de içamento do molde deverão estar alinhados com o centro de gravidade do

mesmo, permitindo que este permaneça em posição vertical o mais perpendicularmente possivel
com o solo.
Na impossibilidade de utilização de olhais, diretamente na parte superior do molde, devido

a interferências com componentes como, cilindros hidráulicos, tomadas, tubos e mangueiras etc,
o molde deverá ser munido de um dispositivo auxiliar que permita a elevação e montagem na
injetora. Este dispositivo deve permitir que o olhal de içamento seja posicionado (roscado) na
direção do centro de gravidade do molde, fazendo com que o mesmo seja içado em posição
vertical o mais perpendicularmente ao solo quanto possível.
Exemplo de Dispositivo Auxiliar para Içamento

CADERNO DE ENCARGOS
7.1.2 O Molde também deve ser projetado de tal maneira que se possibilite colocá-lo em máquina
em partes separadas ou seja, parte fixa e parte móvel individualmente devido a potenciais
limitações de capacidade do meio de elevação (Ponte Rolante, Talha, etc.)
Da mesma forma deve ser possível retirar de máquina as partes do molde separadamente,
pois em caso de avarias ao molde ou à própria máquina injetora, deve ser possível o içamento
das partes independentemente, ficando a outra fixada à respectiva placa da máquina, ou ainda,
permita a fixação total do molde somente em uma das placas da injetora, seja esta a móvel ou a
fixa.
7.1.3 No mínimo dois (2) olhais deverão ser fornecidos juntamente com o molde, e devem ser
posicionados alinhados com o centro de gravidade de cada lado da ferramenta (bloco fixo e bloco
móvel).
Quando suspenso o respectivo lado do molde, deve permanecer em posição vertical o mais
perpendicularmente possível ao solo. Os olhais fornecidos para cada lado do molde devem ser
capazes de suportar o peso do molde completo, e não somente uma das partes
7.1.4 O dimensionamento dos olhais deve obedecer às seguintes regras:
a) Para moldes que até 1000Kg, utilizar olhais fixos padrão DIN580, com rosca métrica
M16, M20 e/ou M24
b) Para moldes superiores a 1800Kg, utilizar sempre olhais giratórios, especialmente
preparados para o transporte de moldes quer na posição vertical quer na horizontal nos
tamanhos M30, M36, M42 e/ou M48
7.2.1 Da Abertura do Molde e do Tombamento para manutenção
7.2.2 Para permitir a abertura do molde, fora da máquina injetora, deverão existir 4 furos roscados
alinhados nos cantos da placa base tanto na da parte fixa como na da parte móvel.
Nestes furos serão afixados os olhais de transporte que permitirão o içamento da respectiva
parte do molde ou do molde completo.Quando em uso os olhais devem estar completamente
rosqueados, tendo sua face inferior apoiada sobre a superfície onde está o furo roscado.
Exemplo de uso de furações na placa base para içamento para Abertura do Molde

CADERNO DE ENCARGOS
7.2.3 O tombamento do molde é uma operação que requer extrema cautela ao ser executada
pois é passível de provocar acidentes. Devem ser observados os posicionamentos dos olhais,
bem como garantir que os ganchos das correntes ou dos cabos de aço estejam apropriadamente
fixos a eles.
Conforme figura abaixo devem ser obedecidos os ângulos máximos permitidos para
posicionamento de correntes ou cabos de aço.
Limites de Carga e Profundidade Mínima da Rosca Recomendada para Olhais Fixos
7.6 – Todo componente (Placa, Gaveta, Calço, etc.) que exceder a 20Kg de peso, deverá estar
munido de furos roscados específicos que possibilitem iça-los usando olhais, quando houver

CADERNO DE ENCARGOS
necessidade de manuseio devido a desmonte do molde para manutenção, transporte e/ou

alocação sobre bancada ou mesa de máquina de usinagem.
Para especificação de olhais considerar somente os catálogos dos seguintes fabricantes:
• B. Lotti
• Codipro
• Rud
7.7 – Sempre que o molde estiver sendo movimentado, é mandatória a utilização das travas de
segurança. Tais travas tem a função de manter unidas as partes fixa e móvel do molde, evitando
sua abertura acidental.
Exemplo de uso da Trava de Segurança
Por projeto, o molde deve ser munido de pelo menos 2 travas as quais devem estar
posicionadas em ambos os lados do molde (Frontal e Posterior) em posição diagonal.
A trava frontal deve estar sempre próxima ao topo do molde enquanto a trava posterior
deve estar próxima à parte inferior do mesmo. As espessuras das travas e o diâmetro dos
parafusos que as prendem devem ser tais que suportem o peso do molde completo. Devem ser
construídas em aço SAE 1045 sem tratamento térmico e pintadas na cor vermelho para que fiquem
sempre em destaque.
Considerar a tabela abaixo para dimensionamento da espessura das travas de segurança.

CADERNO DE ENCARGOS
Ao final do setup do molde na injetora para uso, antes da abertura da máquina, as travas
devem ser liberadas da parte móvel do molde ficando pendurada na parte fixa.
Os parafusos deverão ficar rosqueados em seus devidos furos evitando sua perda.
Ao final de produção, na remoção do molde da máquina, as travas deverão ser recolocadas,

antes da liberação do sistema de troca rápida e içamento do molde.
Não se deve utilizar chaves allen nos parafusos das travas. Eles devem poder ser
desatarraxados manualmente pelo responsável pelo setup.
Quando houver necessidade de tombamento do molde para manutenção é recomendável

que se façam amarrações extras entre as partes do molde, de maneira a que a operação
transcorra de forma segura, evitando assim acidentes.
Caso se verifiquem danos às travas e parafusos estes devem ser prontamente substituídos.
7.8 Todos os moldes devem ser providos de pés que permitam sua colocação no piso da área
de armazenamento na posição vertical, mantendo-se estável nesta posição.
Caso haja necessidade de se armazenar ou posicionar as partes do molde em separado

na posição vertical, estas devem se manter estáveis nesta posição. Sendo assim, a quantidade
de apoios deve ser tal que atenda estas condições.
Quando o molde possuir placas de troca rápida (como na unidade de Autometal Camaçari)
a face inferior das placas servirá de apoio, tendo então de ficar nivelada com os demais pés.
O formato destes pés pode variar de acordo com o padrão de cada fornecedor sendo os
mais comuns os de forma cilíndrica, os quais devem ser fixados ao molde com pelo menos 1
parafuso M12. Entretanto, outros designs poderão ser considerados desde que atendam aos
requerimentos descritos acima.
Exemplo de uso de Pés no Molde

CADERNO DE ENCARGOS
Para moldes redondos utilizar a fixação dos pés com parafusos M12 ou superiores.
Para moldes retangulares, utilizar a fixação com roscas, na mesma dimensão dos olhais.
7.2- O Molde será fornecido com placas padrões para montagem dentro da máquina
injetora com dispositivo de fixação rápida ou por grampos e apropriada para montagem
vertical. No momento da fixação, não deverá existir situações de risco para fixação na
máquina. Os furos de fixação ou rasgos em “T” do molde na máquina ou as dimensões das
placas padrão para os moldes, serão fornecidos pelo Engenharia de Produto em acordo
com a máquina a ser usada.
7.9 – Conectores elétricos, plugs (ligação de água, ligações hidráulicas), e cilindros hidráulicos,
deverão ser montados embutidos na estrutura do molde ou placas de troca rápida.
Peças externas na face do molde deverão estar com suportes de apoio projetados
adequadamente, para garantir a segurança, de modo que os lados fixo e móvel quando separados,
estejam seguramente de pé sobre o piso.
Se as placas do molde ou ligações mencionadas excederem as distâncias máximas entre colunas
da injetora especificada, deverão ser autorizadas pela Engenharia de Produto.
Conectores elétricos, plugs, ligação de hidráulicas (água e óleo) devem estar
posicionados no lado oposto ao operador.
Os plugs de refrigeração não devem ser fixados próximos aos olhais ou dispositivo de
suspensão, e a instalação de água devem estar abaixo das instalações elétricas.
7.10 – Nos casos de moldes em duplicidade, deverá ser colocada uma proteção mecânica contra
a troca dos lados do molde (Poka Yoke).
7.11 – Áreas abertas do conjunto de extração, devem ser cobertas com grades de proteção que
permitam visualizar o funcionamento das placas e sua lubrificação.
7.12 – Nos casos de moldes de cavidades simétricas, direita e esquerda, a peça de mão:
a. Direita, deverá ser a cavidade par.
b. Esquerda, deverá ser a cavidade ímpar.

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Obs: Olhando-se a placa fixa, igualmente, quando se tratar de peças superior e inferior, a superior
deverá ser a ímpar, e a inferior a par.
7.13 – O Seguinte sistema dimensional deverá ser seguido como guia:
Obs: O Esquema abaixo só deverá ser usado como referência de cálculo do tamanho bruto
do molde.

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8. Garantia
O Fornecedor deverá garantir a construção da ferramenta de acordo com o desenho /

projeto aprovado.
Quaisquer divergências do projeto, ref. a presente especif. deverá ser previamente aprovada pela
Engenharia de Produto Autometal.
A Garantia aqui definida, compreende a durabilidade do molde pelo número de ciclos constante
no pedido de compra e o não engripamento ou desgaste acentuado do molde, trabalhando ele em
regime normal.
A Garantia abrange também um molde, livre de trincas, rupturas de componentes, desgastes
precoces da textura de machos e de cavidades.
A Aprovação dos desenhos / projeto, não libera o fornecedor do acordo para a garantia do projeto
construção e operação satisfatória do sistema em produção.

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9. Soldas de Ferramentas
Os insertos do molde não poderão ser soldados em áreas visuais da peça.

Exceções deverão ser autorizadas por escrito para a Engenharia de Produto Autometal.
As áreas soldadas devem ser marcadas no desenho e no molde quando executado.
Quando de áreas de textura, absolutamente, é proibido a execução de solda.
10. Padrões
10.2 – Deve ser incluído no projeto a colocação de pinos de guia para desmontagem para
aumentar a vida útil da ferramenta.
10.3 – Tubos, cilindros e guias não devem ser posicionados de maneira que dificultem as
remoções das peças, ação de manipuladores ou a ação da gravidade (extração por queda em
gravidade).
10.4 – O raio das buchas de entrada deve ser de 40mm, possuir um orifício na face deste
raio, entre 4,5mm a 8mm (Vide croqui e tabela abaixo) e anéis de centragem de
Ø=124,8mm, e com altura variando, conforme o destino do molde definido abaixo:

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS
10.5 – Todas as colunas de arraste de gavetas devem preferencialmente, permitir a sua

substituição sem a retirada do molde da máquina, caso contrário, deve ter aprovação da
Engenharia do Produto Autometal.
10.6 - Componentes com ajustes de montagem como anéis de Centragem, pinos guias, cunhas,
postiços, bicos de injeção (quentes ou não), etc, devem possuir roscas para extração, na
mesma medida dos parafusos de fixação e evitar a utilização de saca pinos.
Obs. Devem ser inclusas molas limitadoras nas gavetas. As molas são para garantir que elas não
avancem por gravidade e o molde não feche com as mesmas avançadas, evitando danos na textura e
afins.

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11. Extração da peça
As placas de extração devem estar guiadas ao menos com 4 colunas guia com suas respectivas
buchas guia.
Se o comprimento das placas superar 500mm, e se existir espaço, aconselha-se a utilização de
um ou mais pares suplementares de colunas.
As colunas deverão estar amarradas entre si, e pelos seus extremos, e deslizantes na zona
central.
11.1 – Deve ser adotada extração por dois (2) cilindro hidráulicos padrão Vickers, com
diâmetro nominal de 2 polegadas, adaptados ao molde p/atuar no curso de extração.
Sua regulagem de curso deverá ser feita por micros de fim de curso Telemecanique XCM-A102,
com topes em cames na própria placa e conectados a conectores, KAP série PB, de 10 pinos
com macho no molde, para indicar e liberar a máquina com a placa extratora atuada e recuada.
Vide item 23.
11.2 – O curso máximo de extração em mm, deve ser marcado no lado da ferramenta em plaqueta
de identificação.
11.3 – Apenas pinos extratores DIN 1520 (c/ cabeça cilíndrica) devem ser usados, recomenda-se
o uso de pinos DME ou Polimold.
O comprimento de ajuste dos pinos, deve ser conforme tabela, utilizando o de maior
diâmetro de pino com maior curso de extração para evitar o empenamento:
 Ø de 1 a 3 mm..........comprimento = 15mm
 Ø de 3 a 8 mm..........comprimento = 25mm
 Ø de 8 a 20mm.........comprimento = 30mm

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11.4 – Extratores localizados embaixo dos canais distribuição, deverão ter uma guia de ajuste
com comprimento mínimo de 40mm. Pinos extratores dos canais de galho devem deslizar em
buchas alubronze 2.0966 e serem apoiados na metade do caminho do seu comprimento.
11.5 – Quando na posição de moldagem a placa extratora deverá permanecer sobre os

encostos padrões e distribuídos ao longo da placa e perto dos pinos, evitando-se o
empenamento desta.
11.6 – Folgas permissíveis para a cabeça com pinos extratores nas placas extratoras dever ter:
 Na altura e diâmetro do pino - 005mm
 Na altura da cabeça e corpo do pino – 0,2mm
11.7 – Todos os extratores, deverão ser travados por pino ou chaveta para prevenir o giro.
11.8 – Os extratores localizados na placa extratora deverão ter suas posições numeradas
inclusive na placa extratora.
11.9 – Os pinos extratores devem ter proporção e quantidade adequada para evitar deformações
nas peças ao extrai-las.
11.10 – Os furos dos pinos extratores nos postiços, devem ter as suas entradas escareadas
para evitar a quebra dos pinos devido a desencontros da furação entre os postiços e o porta
moldes, quando da montagem da placa extratora com os pinos durante as manutenções.
11.11 – As fixações dos carros das pinças não devem estar obstruídas por espaçadoras ou
outros obstáculos que impeçam a desmontagem das mesmas, sem desmontagem do molde.
11.12 – Tipos de Extração:
a) Planta de Camaçari / Cabo de Santo Agostinho

É o padrão o uso de extração por no mínimo 2 cilindros hidráulicos tipo Vickers, conforme
especificado adiante.
b) Planta de Diadema
Se a máquina da célula prevista tem macho hidráulico, a extração será hidráulica, do
contrário, use o recurso do acionamento dos extratores, via extrator central da injetora.
Quando a extração for via extrator máquina, as placas extratoras devem ser fornecidas
com puxadores de extração postiços, com rosca fêmea M16 x 2, 0 para puxadores de
extração até Ø = 25 (furo da máquina injetora é de Ø = 27mm).
Acima disso, usar M20 rosca grossa.

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12 – Orientação para os Sistemas de Ferramentas
12.1 - Centragem do molde
Moldes para injetoras até 650T devem utilizar colunas de guia cilíndricas, devidamente
dimensionadas e localizadas nos cantos do molde. Cada molde deverá contar com 4 colunas de
guia, sendo que uma delas deverá servir como poka yoke evitando a montagem invertida, podendo
estar deslocada em ao menos um sentido e/ou com diâmetro diferente das demais (geralmente
maior).
Em moldes para injetoras de 1000T acima, priorizar o uso de colunas de guia prismáticas.
Quando não for possível obedecer a essa determinação, o motivo deverá ser justificado.

CADERNO DE ENCARGOS
Em todos os casos as colunas de guia devem estar fixadas do lado oposto à extração, em
geral no lado fixo do molde, permitindo assim maior liberdade para movimentação da peça durante
a extração, evitando que ela se choque com as colunas.
O comprimento das colunas, devem ser suficientes para permitir apoiar-se sobre elas o molde
boca abaixo, sem que a cavidade toque o solo (deixando 15mm a face da cavidade ao solo).
Para se estabelecer o Ø das colunas, vide esquema geral da tabela 1.
Nenhum projeto será aceito ou aprovado sem que haja um sistema de travamento cruzado,
capaz de garantir uma imobilização lateral das partes fixa e parte móvel, quando este
fechado, apesar de existir colunas guias no molde.
Caso a geometria e forma da peça ofereça essa condição de travamento, na direção desse
travamento oferecido pela própria peça, será dispensado o encunhamento.
Para profundidade de moldagens assimétricas, o molde deverá ser centrado sobre uma
borda cônica em toda a circunferência. (vide nota).
Nota: O ângulo de posição da borda uma com relação à outra, deve ser de maneira que não
ocorram forças transversais.
12.2 – Placa de Choque

Quando a distância entre paralelas seja considerável, e a situação da extração o permita,
é recomendado colocar-se placas de choque, para se evitar zonas de esmagamento entre o
semimolde e a placa, devendo ser aparafusada nesta última.
A situação do calço de choque, NÃO DEVE:
 Interferir com a extração
 Coincidir com o anel de Centragem
12.3 – Saída de Gases

Durante o desenho do molde, deverá se ter em conta a saída de gases, quando, devido ao
desenho do molde, seja necessário utilizar-se postiços ou extratores, deverá ter-se em conta seu
posicionamento para favorecer a saída dos gases.
Quando for especificado o uso de pastilhas de Porcerax II (distribuidor brasileiro Kruth),
adotar a sistemática descrita no catálogo do mesmo, como desentupir a 1ª camada de poros
quando usinado e prever canal para insuflar ar comprimido para limpeza, após imersão em
acetona. Em geral a saída de gases é introduzida no molde após a realização do 1º Tryout,
entretanto, deve-se ter em conta a posição, o tamanho e as possíveis saídas de gases para que
nenhum elemento do molde impeça seu uso. Uma das maneiras mais corretas para se identificar
os potenciais locais que terão problemas de queima por gases, é um estudo de CAE reológico
(MoldFlow ou Moldex3D).
13 – Do Sistema de Refrigeração do Molde
13.1 – O sistema de refrigeração dos moldes para as unidades da Autometal deverão ser
projetados visando atender às seguintes funções principais:

CADERNO DE ENCARGOS
• Dissipar o calor acumulado no molde, mantendo sua temperatura controlada, evitando-se

assim desgastes prematuros dos componentes, travamentos, degradações de material
plástico e perda das propriedades dos aços.
• Resfriar a peça injetada até a temperatura de extração.
• Garantir um tempo de refrigeração mínimo dentro de um tempo de ciclo que atenda às
necessidades de produtividade requeridas.
• Permitir um bom controle geométrico e dimensional da peça injetada.
Para que tais objetivos sejam atendidos, as cavidades, fixa e móvel do molde, deverão ser
munidas de canais por onde circulará um fluído refrigerante (em geral, água), o qual tem a função
de remover o calor através do fenômeno da condução térmica. Na grande maioria dos casos, os
canais de refrigeração se constituem de furos interligados, desenhados de maneira tal que formem
circuitos com entradas, saídas e bloqueios por onde circulará o fluído refrigerante.
Exemplo de um circuito de refrigeração básico
No projeto do molde, o fluído refrigerante deve se aproximar o máximo possível da

superfície das áreas moldantes, entretanto, uma distância mínima destas deve ser mantida,
evitando-se rompimentos pelos quais o fluído possa vazar. Para isso, existem técnicas e designs
que permitem que o circuito de refrigeração alcance as áreas a serem arrefecidas, a mais
comumente utilizada é a criação de cascatas (baffles),
Exemplo de uso de cascatas na refrigeração do molde

CADERNO DE ENCARGOS
A validação da eficácia do projeto da refrigeração de um molde deverá ser feita durante a

reunião de aprovação do projeto do molde, com a apresentação dos resultados da simulação final
do processo de injeção (cooling analysis).
Um dos resultados que deverá ser verificado é o número de Reynolds o qual deverá sempre
estar acima de 10.000 (Fluxo Turbulento), o que representa garantia de uma ótima troca térmica.
Também deverão ser avaliados os resultados de temperaturas do molde e o tempo para peça
injetada atingir a temperatura de extração. Tais resultados deverão estar dentro dos limites
aceitáveis e distribuídos uniformemente.
Alguns Exemplos de resultados da Simulação de Refrigeração do Molde
Resultado do Número de Reynolds Temperaturas dos Circuitos nas Cavidades
Temperatura no Molde Tempo para Atingir a Temperatura de extração
Quando, nos resultados das análises, forem identificadas áreas sobre ou super
aquecidas (Hot Spots), com diferencial de temperatura acima de 10°C em relação ao restante do
molde, o projeto do molde deverá considerar um tratamento diferenciado afim de refrigerar melhor
tal região.
Recomenda-se nestes casos a utilização de recursos que garantam um resfriamento

adequado destas áreas específicas, com o uso de materiais de maior condutividade térmica tais
como Cobre e Ampco, na forma de insertos, que permitam conduzir o calor para as proximidades
de um circuito de refrigeração.

CADERNO DE ENCARGOS
Exemplo de uso de insertos de Cobre na Refrigeração do Molde
Também, recomenda-se fortemente a utilização do conceito de Conformal Cooling. Este

conceito possibilita a construção de circuitos especiais nas regiões superaquecidas. Para tal, o
fornecedor deverá se valer da tecnologia de manufatura aditiva com a construção de partes do
molde (insertos) através de impressão 3D a laser em metal (DLMS ou DLMM).
Circuito de refrigeração tradicional Circuito em Conformal Cooling
Comparativo: Eficiência - Traditional Cooling vs Conformal Cooling

CADERNO DE ENCARGOS
É possível também trabalhar em sistemas mistos combinando circuitos de Traditional

Cooling com circuitos em Comformal Cooling, de forma a reduzir os custos e tempos de fabricação.
Inserto de molde com circuito misto – Traditional + Conformal Cooling
13.1.1 – Das entradas e saídas de água de refrigeração
Os circuitos de refrigeração devem ser independentes e funcionar em paralelo, com uma

entrada e uma saída exclusivas, as quais serão ligadas aos respectivos distribuidores (Manifolds)
que por sua vez estarão ligados à alimentação da máquina injetora ou do cheeler.
Não será admitido circuito de refrigeração único ou circuitos ligados em série. Exceções à
esta regra, deverão ser analisadas e aprovadas pela engenharia de produtos da Autometal,
entretanto, é recomendável e desejável que o gradiente de temperatura entre as extremidades de
um circuito seja de no máximo 5°C para qualquer caso.
Cada entrada e cada saída deverá estar identificada com as letras “E” (Entrada) e “S”
(Saída) e cada circuito deverá ser numerado. Sendo assim para o circuito 1 teremos E1 e S1, para
o circuito 2, E2 e S2, para o circuito 3, E3 e S3... e assim em diante.
13.1.2 – Quando uma peça tem uma entrada direta de um canal sobre sua superfície, é necessário
esfriar-se sua parte oposta para evitar marcas de chupagem (aumentar o ciclo).
13.1.3 – Distância mínima, entre 2 ou mais plugs de refrigeração no molde deve ser de 80mm.
13.1.4 – Proporções para a distribuição dos canais de refrigeração:

CADERNO DE ENCARGOS
13.1.5 – Além das cavidades, todo movimento (levantador, gaveta, postiço, mandíbula e etc.) que
possuir tamanho suficiente, deverá ser refrigerado com um circuito independente, podendo este
estar ligado diretamente aos distribuidores ou através de furos de ligação nos blocos cavidade fixo
e móvel.
13.1.6 – Os furos de ligação do circuito de refrigeração devem ser fechados com plugs de latão
de rosca cônica NPT. Não utilizar selos de latão ou cobre remanchados a não ser para casos
muito específicos com autorização da Engenharia de Produtos.
13.1.7 – Se a ferramenta for montada com manifold distribuidor de água externo, deverá ser
prevista a respectiva proteção ao manifold no projeto.
13.1.8 – O Sistema de água deve ser capaz de resistir a uma pressão de 8 Bar e o rendimento
projetado para as seguintes condições:
 Água Gelada – 4ºC (Use mangueira GATE 119B)
 Água Industrial – 32ºC (Use mangueira GATE 119B)
 Óleo Térmico – 180ºC (Use mangueira GATE teflon com inox)
13.1.9 – Os circuitos de água com sistema de refrigeração com retorno, devem ser montados com
termômetros e medidores de vazão em cada circuito e será especificada na reunião do projeto.
13.1.10 – O fornecedor deverá fornecer o esquema de refrigeração para ambos os lados da

ferramenta e ou gavetas, devidamente identificados.

CADERNO DE ENCARGOS
13.1.11 – Os Manifolds de distribuição de água para entrada e saída devem ser montados em
cada parte do molde (parte fixa e móvel). Exceções devem ser oficializados junto à Engenharia de
Produto.
Obs. Estes Manifolds, devem ser montados na parte inferior do molde, lado oposto ao
operador.
13.1.12 – Todos os jumpers devem ser identificados nas suas extremidades J1...J1, J2...J2, J3...J3
para que quando houver a desmontagem do molde, se saiba remontá-lo.
13.1.13 – Refrigeração, localização dos plugs no molde e códigos dos plugs.

CADERNO DE ENCARGOS
A) CAMAÇARI / CABO DE SANTO AGOSTINHO
Obs: O limite da cabeça do plug é a largura da placa de troca rápida do molde.
Uso em Camaçari / Cabo de Santo Agostinho / São Bernardo do Campo
Quando de Manifolds, use somente Plug de 1” não valvulado

No caso de plugs de Ø=1” o limite do seu topo é limite lateral dos moldes. Se ultrapassado este
limite, embuta o plug no molde. E = Entrada S= Saída
Obs: Sempre macho (Plugs) no molde

CADERNO DE ENCARGOS
1 - Os códigos acima, são da marca Muck.

2 – Caso necessário plugs em 90º ou 45º, especificá-los.
Ex: Ø= 1/4” (90º) Código= NP21-90-N14
Ø= 1/4” (45º) Código= NP21-45-N14
Ø= 1/4” (90º) Código= NP31-90-N14
Ø= 1/4” (45º) Código= NP31-45-N14
3 – Extensão – Código=PH ‘XX’ NP21-N14 ou PH’XX’NP31-N14
PH ‘XX’ NP38-N1000
Onde ‘XX’ é o comprimento da haste.
4 – Mangueiras para refrigeração, interligações no molde ou da injetora para o molde. Marca
Gate Ø=1/2” tipo Multiuso Master 119B.

CADERNO DE ENCARGOS
Obs: Quando o plug é embutido no molde.
Obs: 1 – Os códigos acima, são da marca Muck
2 – Caso necessário plugs em 90º ou 45º, especifica-los

Ex: Ø= 1/4” (90º) Código= NP21-90-N14
Ø= 1/4” (45º) Código= NP21-45-N14
Ø= 1” (90º) Código= NP31-90-N1000
Ø= 1” (45º) Código= NP31-45-N1000
3 – Extensão – Código = PH’XX’ NP21-N14 ou PH’XX’NP31-N14
PH’XX’NP38-N1000
Onde ‘XX’ é o comprimento da haste.
4 – Mangueiras para refrigeração, interligações no molde ou d injetora para o molde, Marca
Gate Ø=1/2”, tipo Multiuso Master 119B.

CADERNO DE ENCARGOS
B) São Bernardo do Campo
Obs: O limite da cabeça do plug é a largura da placa de troca rápida do molde.
13.1.14 – Os Manifolds de distribuição de água para entrada e saída devem ser montados
em cada parte do molde (parte Fixa e Móvel).
Exceções devem ser oficializada junto à Engenharia de Produto.
Obs: Estes manifolds, devem ser montados no molde, no lado oposto ao
operador.
13.1.15 – Todos os JUMPERS devem ser identificados nas suas extremidades J1...J1, J2...J2,
J3...J3 para que quando houver a desmontagem do molde, saibamos remontar.

CADERNO DE ENCARGOS
14 – Sistema Hidráulicos (Gavetas e Machos Hidráulicos)
14.1 Gavetas e machos com funcionamento hidráulicos, com cilindros de alta pressão,
devem ser montados de modo que garanta um perfeito funcionamento com uma pressão
de sistema de 100bar, durante o processo de injeção. O sistema e fixações devem ser
projetados de modo que resistam a um teste de pressão de 210bar. Deverá oferecer uma
margem de 100% de segurança.
14.1.2 – Tubos, curvas e conexões devem ser usados segundo as especificações abaixo,
para o circuito entre o bloco e o cilindro hidráulico. Vide também anexo H-H1.
a) Para moldes destinados a Planta de Camaçari e Cabo de Santos Agostinho:
Engate rápido tipo esfera, Ø=1/2” da Faster, com Plug válvulado em aço, para a
saída de óleo do molde e conector válvulado em aço para a entrada de óleo no
molde, todos zincados.
Não admitem a mangueira hidráulico pressurizada.

CADERNO DE ENCARGOS
HNV 12 NPT F HNV 12 NPT M

CADERNO DE ENCARGOS
Obs: Outras marcas que podem ser utilizadas MuckMaq, Staubli, Multmod.
b) Para moldes destinados a Planta de São Bernardo
Engate rápido tipo esfera, Ø=3/8” (S. Bernardo), com plug válvulado em aço, para a
saída de óleo do molde, e conector válvulado em aço para a entrada de óleo no
molde, todos zincados. (das marcas Faster ou Staubli).
Admitem a mangueira hidráulica pressurizada.
(2) Macho x Fêmea ½” x 3/8” NPT (S. Bernardo), (das marcas Faster ou Staubli).
(3) Macho x Fêmea ¼” x 12” NPT (Autocromo), (das marcas Dynamics ou Staubli).
Obs: IMPORTANTE p/moldes destinados a S. Bernardo:

As Roscas fêmeas feitas no molde, deverão ser Ø=1/2” NPT e usar 1” redutor
½ ” NPT para 3/8” NPT para receber as conexões 3/8” NPT da Faster,
especificadas acima.

CADERNO DE ENCARGOS
USO DE KITS DE MANUTENÇÃO
Camaçari S. Bernardo C.S. Agostinho

KIT-H12 KIT-2FFN12N/F KIT-H12
Mangueira Hidráulicas alta pressão SAE 100R2-DN ½” ou traço 8, marca GATE ou SAE 100R2-
DN 3/8”.
Devem ser utilizadas com terminais prensados nas mangueiras, código DYNAR da mangueira
(comprada por metro) = ROS-8M1/2N*M1/2N nº metros ou ROS-8-M3/8N*M3/8N nº metros.
14.6 A Distância entre as conexões adjacentes, deve ser suficiente seguro e de fácil conexão e
desconexão da mangueira hidráulica e nunca inferior a 80mm.
Convenciona-se nesta especificação as seguintes identificações:
Para a extração hidráulica:

Identificação: Entrada = EE1 Saída=SE1
Para os outros machos

Identificação: Entrada=EM1 Saída=SM1
Entrada=EM2 Saída=SM2
Entrada=Em3 Saída=SM3
14.7 Machos com controle individual, ou mais que dois paralelos, devem ser montados com
blocos hidráulicos individuais. Quando existir mais que um macho, deverá ser fornecido um
diagrama hidráulico, em formato A4.
Quando dois ou mais machos controlados pelo mesmo circuito hidráulico, deverão ser eles
montados com válvulas proporcionais de fluxo.
Os tubos dos circuitos hidráulicos de acionamento dos cilindros, deverão ser de aço e com Ø
int.=12mm espessura de parede =1,5mm. A conexão dos cilindros opostos se fará pelo interior
da placa de extração, furando-a sempre que possível com Ø=10mm. Não utilizar tubos externos
para esta função.
Obs: IMPORTANTE!
Quando a altura do molde superar 400mm, as entradas hidráulicas devem ser colocadas na
parte central das placas de extração, para evitar-se que seu acionamento seja descompensado.
14.8 Micros de acionamento Telemecanique ZCM D21 M12 (Steel Roller Plunger) deverão ser
utilizados.

CADERNO DE ENCARGOS
Chave de fim de Curso Telemecanique ZCM D21 M12
14.9 Todas as cunhas de travamento e colunas de movimentação das gavetas e machos devem
ter seus ângulos de entrada e saída corretamente projetados para que impeçam esforços
adicionais que provoquem quebras e engripamentos.
14.10 IMPORTANTE!
Pinar as porcas de fixação das hastes dos eixos dos cilindros hidráulicos, para se evitar que as
mesmas se soltem com os acionamentos.
15 – Sistemas de Injeção (Câmaras e Bicos quentes)
Relativo a câmaras e bicos quentes para utilização nos moldes das unidades da Autometal,
não trataremos neste manual de questões construtivas destes sistemas devido à sua
complexidade. As informações relevantes sobre como especificar um sistema de injeção serão
devidamente descritas
Somente os sistemas de câmara quente de fabricantes aprovados pela Autometal poderão

ser utilizados, sistemas de outros fabricantes, só serão considerados com autorização da
Engenharia do Produto da Autometal.

CADERNO DE ENCARGOS
Para novos projetos, considerar sistemas dos seguintes fabricantes aprovados:
• YUDO
• HRS
15.1 Para todas as câmaras quentes devem ser consideradas as seguintes especificações:
• VOLTAGEM = 240V
• AMPERAGEM MÁXIMA = 12A (15% de Segurança)
• Termopares Tipo J C/ Ponta Isolada
Termopar tipo J
er fluxo livre, aquecimento externo, termopar tipo “J” com ponta isolada, voltagem de
240 volts e amperagem máxima de 12A. Como segurança, recomendamos projetar o sistema com
amperagem 15% inferior à amperagem especificada em catálogo. Divergências ao acima exposto,
somente com aprovação junto a Engenharia do Produto.

CADERNO DE ENCARGOS
15.2 Buchas colocadas dentro do manifold, devem estar montadas de maneira adequada, de
modo que ao removê-las da ferramenta, permita retirar a unidade completamente.
15.3 As Fontes de aquecimento dentro do manifold, das buchas e dos bicos, devem ser
montadas de maneira que diminuam o gradiente térmico.
15.4 Os Fios devem ser inseridos e mantidos de maneira que não precisem ser removidos
durante a montagem ou desmontagem do molde. Os fios e as caixas dos conectores devem
compor uma unidade completa com o manifold, de modo que, quando este extraído, o sistema de
manifold seja removido por completo. Vide esquema padrão Autometal para ligações elétricas.
(Vide Item 23).
15.5 O Canal de fluxo de material deve estar bem polido e não conter nenhum “canto vivo”,
para facilitar o fluxo do material.
15.6 O Projeto das dimensões da câmara quente dever permitir montagem do sistema na
temperatura ambiente, garantindo a temperatura de trabalho.
15.7 No Projeto da câmara quente, deve ser levado em conta, as dilatações térmicas as quais,
a ferramenta, a câmara quente, os materiais, etc. Estarão sujeitas com a temperatura de trabalho
e início de produção.
15.8 O Diâmetro dos furos do manifolds e buchas devem ser estabelecidos por uma análise de
preenchimento do molde, pelo uso do software Mold Flow, que será providenciado pelo fornecedor
do sistema ou do molde.
Exceções para esta decisão serão mencionadas pela folha de dados da ferramenta. Estas
informações também devem ser fornecidas para a Autometal juntamente com o projeto da câmara
quente pelo fornecedor do molde.
15.9 A Documentação do projeto, referente à câmara quente, dever incluir além das do item 5.2:
 Diagrama esquemático em folha A4 das zonas da câmara quente;

 Projeto do sistema de câmara quente, inclusive a lista de peças;
 Manual da ferramenta e desenho de montagem;
 Esquema Elétrico;
 Potência consumida total e por zona, em Watts;
 Lista de peças sobressalentes.
Para auxiliar na manutenção, deverá ser colocada uma placa na ferramenta no lado
do operador, especificando a potência e amperagem da resistência de cada circuito
elétrico.
Elaborar o desenho de montagem, no mínimo com:

CADERNO DE ENCARGOS
 Indicação das dimensões;

 Tamanho de construção;
 Esboço do caminho de fios – cabos e detalhes das entradas;
 Layout com as dimensões;
 Localizações dos pontos de injeção e canais.
A Numeração convencional para os bicos e bloco deverá ser vista na parte fixa da
ferramenta. Os números iniciais da placa de identificação devem estar escritos de cima para baixo
conforme esquema padrão Autometal para ligações elétricas (Vide item 23).
15.10 Todas as conexões elétricas devem estar de acordo com as especificações elétricas da
Autometal, quando necessário, a primeira tomada em cima próxima ao topo da ferramenta é para
o bloco e as tomadas abaixo, subsequente destina-se à demais buchas. As tomadas deverão ser
marcadas: “Bloco ou Bicos”.
15.11 Antes do inicio da construção do sistema de câmara quente, o desenho de projeto dever ser
aprovado pela Engenharia do Produto (enviar três cópias). Os seguintes detalhes devem ser
mostrados no desenho do projeto:
a) Número da Ordem de Serviço;

b) Número da Peça Autometal;
c) Número Original da Peça;
d) Nome da Peça;
e) Material a ser injetado;
f) Peso da peça moldada;
g) Tempo de ciclo (máxima);
h) Pontos de entrada do fluxo de material;
i) Volume de plástico contido no sistema;
j) Tempo de injeção mediante análise de fluxo;
k) Watts por zona instalada;
l) Resistência em OHMS por zona.
15.12 A Posição de entrada do material na (s) cavidade (s), deverá ser informada pela análise do
fluxo, que permita um bom preenchimento do molde, no software MoldFlow e de responsabilidade
do fornecedor. Nenhuma marca de entrada ou manchas poderão ser mostradas sobre a superfície
visual da peça. A entrada do material deve ser suficiente para permitir a quantidade exigida de
material para o preenchimento da cavidade e possibilitar recalque se for necessário no processo.
15.13 Todas as zonas de aquecimento devem ser controladas individualmente por controladores
capazes de manter a temperatura real dentro dos limites de 5 graus conforme a temperatura do
processo estabelecido. Esses limites poderão ser menores dependendo do tipo do canal quente
e poderão ser redefinidos na ocasião da reunião inicial de análise do projeto e Tryout.

CADERNO DE ENCARGOS
15.14 Câmara quente com injeção sequenciada, deve ser acionada por circuito pneumático com
pressão de trabalho 4 bar e conexão rosqueada de ¼” NPT.
15.15 Os Moldes projetados para trabalhar nas máquinas de 250Ton a 600Ton que possuem
sistema de câmara quente, devem possuir placas de isolação de fenolite com espessura de 10mm.
Para moldes projetados para trabalhar em máquinas inferiores a 250Ton, a espessura das
placas de isolação deve ser 6mm.
Os moldes projetados para trabalhar nas máquinas acima de 600T, não necessitam placas
de isolação.
Nos casos de uso de placa de isolação, esta deverá ser montada por fora da placa fixa, do
molde e deverá ficar entre a placa do molde e a placa da injetora. Proíbe-se encaixar-se a placa
de isolação na placa fixa do molde, pois, há desgaste indesejável no platô da injetora, se fosse
usado devido a pouca área de aperto da placa fixa do molde.
16 – Dispositivo de troca rápida de molde.
16.1 Os Moldes projetados, devem estar com as placas suportes padrão de fixação, livres de
deformações e com as superfícies perfeitamente lisas, para garantir uma perfeita fixação e
posicionamento.
Para moldes destinados a Camaçari, C.S. Agostinho, Vide anexo A-A1-A2-A3-A4-A5.

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo AA

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo A1
Áreas livres das placas de troca rápida, para que os macaquinhos hidráulicos hajam.
Nas áreas hachuradas, não devem haver, conectores elétricos de refrigeração ou hidráulicos.
Válido para as placas fixa e móvel do molde.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo A2
Solução para quando a largura do “Core do Molde absorve a largura da placa.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo A3
Complemento do Anexo A

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo A4
Esquema mostrando o apoio nas 2 placas platôs da injetora Demag (Camaçari / C.S. Agostinho)

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo A5
Sobre placa (Válido somente p/ Camaçari e C.S. Agostinho)

(SAE 1045 Normalizado)

CADERNO DE ENCARGOS
17 – Pontos Gerais
17.1 As placas de identificação da ferramenta, em alumínio, ou inox, fixadas externamente ao

molde, do lado do operador, devem conter dados conforme (Item 23).
17.2 Gravações nas cavidades:
Datador – Altura dos nº=2,5mm e casulos = 3mm. Deve ser inserido na cavidade em local
definido pelo desenho de produto ou não havendo no desenho, será determinado pela Engenharia
de Produto Autometal, (tipo e local). Esse datador dever ter uma vida mínima de cincos anos e
conter os 12 meses do ano.
Nº de cavidade – altura dos nº=3mm

O número das cavidades iguais, dever ser gravado na peça e em local especificado pela
Engenharia. Grupos de moldes devem ser as cavidades numeradas progressivamente.
Logotipo – Usar o Logo definido pelo Cliente final

Deve ser especificado, tipo e local pela Engenharia Autometal.
Material a ser injetado – Altura dos nº e letras = 3mm

Deve ser especificado, tipo e local pela Engenharia Autometal.
Parte número do cliente do molde – Altura dos nº e letras = 3mm

Deve ser especificado, pela Engenharia Autometal.
Número Autometal (Quando necessário) – Altura dos nº e letras = 3mm

Dever ser especificado pela Engenharia Autometal.
Código representativo Autometal junto ao Cliente – Altura dos nº e letras = 3mm

Solicitar a Engenharia Autometal esse código.
PLANTA CLIENTE GRAVAÇÃO PLANTA CLIENTE GRAVAÇÃO

AUTOMETAL NA CAVIDADE AUTOMETAL NA
CAVIDADE
S. BERNARDO FORD E3/E4 S. BERNARDO GMM 811827278
S. BERNARDO GMB 905126137 S. BERNARDO FIAT 099B04
S. BERNARDO VW B108 CAMAÇARI FORD CHZGA
S. BERNARDO FAURECIA 1656 CAMAÇARI FMM
S. BERNARDO PSA 152195B0B0 C.S.AGOSTINHO FIAT 0800033131
S. BERNARDO HBA 6365592
S. BERNARDO TRW 05022966

CADERNO DE ENCARGOS
Importante!
O nº de anos mínimo é 5, quando se tratar de peças com pouca área disponível para o datador.
17.3 O número de montagem quando houver, também será gravado na ferramenta.

CADERNO DE ENCARGOS
O número de peças e o número de montagem devem ser colocados em insertos substituíveis.
17.4 Se o montante de trabalho executado por terceiros e subcontratado pelo fornecedor, for
maior que 40% do valor total do molde, então a Engenharia de Produto Autometal deverá ser
informada sobre o montante do trabalho e sua distribuição para os terceiros. Estes, deverão ser
aprovados pela Engenharia de Produto antes do início.
17.5 As ferramentas devem ser pintadas conforme especificação da Engenharia de Produto

Autometal, após o término de construção da ferramenta.
17.6 Quando a superfície do molde for texturizada, o código do padrão da textura deverá
obrigatoriamente constar da plaqueta de identificação do molde e os fornecedores devem ser
homologados pelo cliente final.
Se nada for especificado no pedido de compra do molde, fica subentendido que o

fornecedor do molde terá a obrigação de fornecer as cavidades polidas e texturizada.
No caso de um re-polimento no texturizador, este custo será de responsabilidade do fornecedor
do molde.
Embora a Engenharia de Produto Autometal colabore com as recomendações durante o projeto
e o trabalho do molde, é de responsabilidade do fornecedor um bom funcionamento da
ferramenta durante operações contínuas e construção do molde.
17.7 Para algumas modificações requisitadas pela Autometal no molde que requeiram
decisões/cancelamento de alguma reinvindicação, reduzindo a garantia, deve ser informado por
escrito para a Engenharia de Produto Autometal.
18 – Aprovação Preliminar
18.1 Aprovação preliminar do molde de injeção deve ser feria na presença de uma pessoa da
Engenharia de Produto Autometal, e nas dependências do fornecedor, antes da execução do
Try-out final. Vide anexo E.
18.2 As peças devem ser submetidas a processos estatísticos incluindo PIST e PIPC conf. PSW.
18.3 O molde não deve estar texturizado neste estágio de Try-out. A aprovação para textura
deverá ser feita por escrito pela Engenharia de Produto Autometal.
18.4 Defeitos funcionais de construção durante a aprovação provisória deverão ser registrados
me ata de reunião. Pontos reclamados devem estar solucionados ou esclarecidos, antes do
próximo teste de amostra. Uma cópia deve ser enviada para a Engenharia de Produto da
Autometal.

CADERNO DE ENCARGOS
18.5 Quatro semanas antes da liberação do molde, 3 jogos de cópias com a última revisão do
projeto (e detalhes), devem estar completos com as listas das peças e Manual da Ferramenta,
para a Autometal.
Após a aprovação, um jogo completo do projeto deverá ser enviado à Engenharia de Produto
Autometal, obrigatoriamente em CD Rom ou Pen drive.
18.6 Considerar APROVAÇÃO final da ferramenta pela Autometal, após a correção de todos
dimensionais e falhas operacionais, texturização do molde e aprovação da peça para visual e
aspectos dimensionais pelo controle de qualidade e estilo, assim como a estabilidade do
processo (com a capabilidade estabelecida de: CPK>1,67 para as cotas de importância), e a
aprovação pelo cliente final Autometal.
19 – Aprovação
Aprovação e liberação para produção deverá ser após o Try-out. A data de aprovação dever ser
pro escrito e confirmado entre o fornecedor e a Engenharia de Produto Autometal. O representante
do fornecedor do molde, deverá estar presente no Try-out e:
a) Supervisionar a instalação do molde e prestar sugestões sobre a instalação mecânica

elétrica, etc.
b) Supervisionar o ajuste da máquina de injeção, além de informar o pessoal participante do
Try-out, quanto aos valores e experiência adquiridos durante o Pré Try-out, se ocorrido.
c) Supervisionar o ajuste do dispositivo de extração, onde acoplado e orientar sobre a
extração da peça no molde.
d) Realizar o ciclo de injeção especificado, se possível melhorando-o.
e) Supervisionar o ciclo de injeção durante o período de um turno de trabalho.
f) Acompanhar a injeção das 125 peças iniciais para o estudo de capabilidade do processo
estando a ferramenta estabilizada nos ciclos (25 ciclos para a estabilização), com um índice
do CPK >=1,67 de acordo com a IATF 16949, manual de orientação da qualidade.
g) Receber confirmação por escrito da Engenharia de Processo sobre as peças injetadas e o
ciclo dentro das condições satisfatórias.
h) Se necessários modificar a ferramenta na linha, conforme reportado.
Observações:
 Check List para aprovação do molde (anexo F), deverá ser devidamente preenchido
na ocasião do Try-out pela Engenharia de Processo;

CADERNO DE ENCARGOS
 Os pagamentos só podem ser feitos à Ferramentaria contratada, não podendo os

títulos serem descontados em terceiros ou instituições financeiras de qualquer tipo;
 No término da confecção da ferramenta, a Ferramentaria contratada o enviará à
Autometal através de Nota Fiscal de simples remessa, e somente após a aprovação
da Ferramenta e do Produto, é que poderá faturá-la.
 Liberação de pagamentos
5% do valor total no recebimento do Pedido de Compras e anexos;
5% do valor total na entrega do Projeto para aprovação da Autometal;
20% do valor total na aprovação do Projeto Autometal;
30% na aprovação das amostras pela Autometal;
40% do total a 30 ddl da aprovação das amostras.
ENGENHARIA SOLICITAÇÃO DE COTAÇÃO DATA:

AUTOMETAL S. A P/ FERRAMENTA Nº ORÇ.:
EMPRESA: At.Sr.:
FONE: FAX:
CLIENTE FINAL PROJETO:
PRAZO RECEB.ORÇAM.: DATA AMOSTRAS: DATA PROTÓT:
CÓDIGO DESCRIÇÃO VOLUME COTAR PEÇA COTAR
PRODUTO PEÇA / ANO FERRAM.
DOCUMENTAÇÃO FORNECIDA
1
2
3
RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR
 Para entrega do ferramental, o fornecedor deverá fornecer 30 amostras num 1º Try-out,

sem textura, acompanhado de dimensional pelo desenho 2D do produto, dimensional este
que será redimensionado pela Autometal. Material será fornecido pela Autometal. Injetora
e custos desse Try-out será do fornecedor. Quando for especificada textura, esta será por

CADERNO DE ENCARGOS
conta do fornecedor, incluindo transporte das cavidades até o texturizador a ser definido
pela Autometal. Após a texturização, um 2º Try-out será realizado pelo fornecedor,
também as suas custas e segundo critério abaixo.
 Execução do 2º Try-out da ferramenta com textura, se esta for especificada, nas
dependências do fornecedor, e material fornecido pela Autometal. Neste Try-out será
assegurada a presença de um representante da Autometal e mais representantes, se
solicitado por esta última. Injetora e custos desse Try-out será do fornecedor. Quantidade
desse evento 300 peças, no total das cavidades.
 Sempre o fornecedor será o líder desse Try-out e o responsável total por danos se
houver, no molde.
 Certificado dos aços usados na ferramenta, certificado dos aparelhos de medição usados,
todos esses elementos a serem providenciados pelo fornecedor. Esses elementos são
também, condição de entrega do molde.
 Cumprimento integral do Manual de Especificação da Autometal enviada já na ocasião da
cotação.
 Gravação das cavidades e pintura do molde, conforme o Manual de Especificação da
Autometal.
 Fornecimento de um manual técnico do molde, conforme especificado no Manual de
Especificação da Autometal.
 Transporte do ferramental / Dispositivos durante os Try-out que se fizerem necessário e
na entrega definitiva daqueles.
 Inserir contador de batidas na ferramenta.
 Garantia em número de injetadas= 2 milhões, ou 2 anos, o mais longo.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo B1
Anexo à Solicitação de Cotação
Informações Iniciais Data: Cotação

Nº
Nome do Fornecedor: Fax:
Endereço: Fone:
Contato: Cidade: Estado: Email:
Solicitação para: 1 – Cotação de Molde: 2 – Molde Protótipo
3 – Fabricação de Molde 4 - Amostras de Peças:
Outros:
Peça
Nome da Peça: Nº da Peças
Material: Contração geral: Peso da Peça (g):
Ciclo Estimado:
Outros:
Detalhe do Molde
Nº Cavidades: Para ser interpretado em conjunto com o Manual de Padronização de
Moldes.
SISTEMA DIRETA, CANAL FRIO
DE BICO QUENTE (MARCA)
INJEÇÃO CÂMARA QUENTE (MARCA)
SISTEMA PLACA EXTRATORA HIDRÁULICA

DE MECÂNICA
EXTRAÇÃO NA PEÇA PINOS
ESPECIAL
SISTEMA CONVENCIONAL C/GRAPAS PADRÃO

DE TROCA RÁPIDA (VIDE MANUAL DEMAG
FIXAÇÃO AUTOMETAL) ESPECIAL
SISTEMA MANUAL
DE AUTOMÁTICA
RETIRADA ROBÔ
Estilo do Molde Tipo do Canal Tipo de Injeção Outros

Placas Setup Canal distrib. Injeção direta Extração
Hidráulica
Dupla Injeção Submerso Em anel Extração
Máquina
Placa convencional Submarino Câmara quente (*) Insert manual

CADERNO DE ENCARGOS
Em leque Bico quente (*)

Insert c/robô
Capilar Gavetas
Hidráulicas
Gavetas
mecânicas
Obs: (*) Termopar c/ ponta isolada. Câmaras / bicos quentes, marcas, conf. Manual Autometal.
Prazos
Entrega do orçamento: Entrega do molde: Entrega da 1ª peça:
Outros:
Dados da injetora / limites do molde
Ton. Injetora indicada: T Entre colunas (horiz.): Colocação na injetora: Na vertical
Altura Máx/min. Da injetora: / Fixação: Grampos convenc.: hidráulicos
Canhão
Dimensões máx. do molde: Largura:

Altura:
Comprimento:
Outros dados
Texturização: (incluir) – Anel de Centragem Fixa e Móvel Ø=124,8mm – Raio do nose 40mm
Manifold refrig.: Manifold hidrául.: Necess. Mold Flow: Sim Não
Incluir na cotação, dispositivos de controle: Dados 3D serão fornecidos em IGES
Peça será retirada do molde, via: (Gravidade / Manual / Robô)
Ações e durezas a usar:
Parte Tipo HRC Nitretaç. Deganite Titaneo
Porta molde SAE-1045
Cavidades
Placas do molde SAE-1045
Valores n/especif. aqui, vide Manual de Padronização de Moldes Autometal
Aceite dessas condições pelo fornecedor:..................................................................................
Data: ____/____/____ __________________________________________

Divisão Engenharia
Autometal

CADERNO DE ENCARGOS
20 – Aços
20.1
20.2 Placas e caias de estrutura do molde deverão ser feitos com aços ABNT-1045 e deverão ter
resistência mínima de 600 N/mm2, no estado normalizado.
20.3 Moldes usados para trabalhar com compostos de PVC flexível ou rígido, estão sujeitos a
acordos especiais como inox, e ou já devem prevenir o tratamento superficial que receba a
cromação.
20.4 Todos os aços deverão possuir certificado de garantia, inclusive dos tratamentos superficiais
e anexados ao Manual da Ferramenta em conjunto com lista de material.
Anexo C

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS
21. Cor de Pintura dos Moldes por Cliente
Primer óxido de ferro (Internacional) e esmalte resistente a fluídos hidráulicos
PLANTA BAHIA / CABO DE SANTO AGOSTINHO / SÃO BERNARDO DO CAMPO
Definido conforme a solicitação do Cliente Final.

CADERNO DE ENCARGOS
22. Propriedades dos Termoplásticos

CM=Carga mineral (Sílica / Outras) T=Talco FV= Fibra de Vidro

CADERNO DE ENCARGOS
23. Esquema Elétrico Padrão para Moldes
A) Conectores / Tomadas para Camaçari
A1) Ligações dos conectores para; Câmara quente / Bico quente;
A1.1) Quando várias zonas (típico de câmara quente)
Fornecedor KAP
Base PB 24B
Corpo Macho PBH 24M
Obs: Resistências 230 / 240 VCA

Termopar Tipo J com ponta Isolada – 12ª
A1.2) Quando uma zona (típico de Bico quente)
Fornecedor KAP
Molde sempre c/ miolo macho
Corpo Macho PBH 06M

Base............. PB 06B
A2) Ligações por conector macho hidráulico / extração
Obs: Para o caso de vários machos, utilize para cada macho, um conector.

CADERNO DE ENCARGOS
A3) Ligações por conector, na Placa de Extração, quando o molde não tiver extração hidráulica.
Conectores / Tomadas para S. Bernardo
B1) Ligações dos conectores para: Câmara quente / Bico quente
Fornecedor Conexel
Quando de 1 ou várias zonas (típico de câmara quente / bico quente)

CADERNO DE ENCARGOS
B2) Ligações por conector Macho hidráulico / Extração
Fornecedor Conexel
Obs: Para o caso de vários machos, utilize para cada macho, um conector abaixo

CADERNO DE ENCARGOS
24. Placas de Identificação para Moldes
Sempre tipado ou gravado nunca serigrafado.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo D
Planta de São Bernardo do Campo
ALT. ALT. DIÂMETRO ANEL DISTÂNCIA

MÁQUINA MODELO MOLDE MOLDE DE CENTRAGEM ENTRE
MIN. (mm) MÁX. (mm) (Ø mm) COLUNAS (mm)
160 Ton.
À DEMAG 280 600 160 620
270 Ton.
170 Ton. ROMI 160 500 125 470
450 Ton.
À DEMAG 400 1400 200 1450
1300 Ton.
Obs.:
1 – Comprimento do bico injetor, p/ todos os modelos de injetoras = 320 mm, com Ø=50mm;
2 – Para o limite da largura do molde, vide dimensões W1 da placa de troca rápida, Anexo A;
3 – Para o limite do comprimento do molde, vide dimensão (W3-F) da placa de troca rápida,
acrescentando-se obviamente a abertura do molde;
4 – Todas as injetoras têm 4 machos hidráulicos, com exceção das de 1300 Ton. E 800 Ton.,
estas com 3 machos hidráulicos, sendo 1 macho para bico valvulado e 2 machos convencionais.
5 – A injetora de 200 Ton. Bi injeção tem torpedos dispostos a 90° coplanares, com bicos a
75mm de distância medidos na horizontal.
Planta de Camaçari
Obs.:
1 – Comprimento do bico injetor, p/todos os modelos de injetoras=190mm;
2 – Para limite da largura do molde, vide dimensões W1 da placa de troca rápida, anexo “A”;

CADERNO DE ENCARGOS
3 – Para limite do comprimento do molde, vide dimensão (W3-F) da placa de troca rápida,
acrescentando-se obviamente a abertura do molde;
4 - *Ambos os platôs, fixo e móvel;
5 - ** 2 Tipos de injetoras, 420/800 com volumes de injeção diferentes.
Planta de Cabo de Santo Agostinho

CADERNO DE ENCARGOS
PEÇA N° 1-4
CHECK LIST PARA PROJETO
DATA: / /
EMPRESA PARTICIPANTE EMPRESA PARTICIPANTE EMPRESA PARTICIPANTE
1. 4. 7.
2. 5. 8.
3. 6. 9.
NOME DA PEÇA Nº CLIENTE CLIENTE:
OBS.
APROV.
ITEM N°
N/APLI.
CONCEITOS
REJ.
GENERALIDADES
1 Nome e versão do CAD usado
2 Aço usado p/cavidade: especif. Usado.
3 Injetora definida: ton. marca.
4 Dimensões do molde: larg. Alt. Compr.
5 Largura do molde cabe entre colunas injetora? (w1p) correto?
Distância entre apoio da placa de troca rápida da fixa e da móvel até o
6 centro de injeção correto (w3)?
7 Previsões de áreas livre p/macaquinho consideradas? P, g k1
8 ANÉIS DE CENTRAM, RAIO DO BICO, DIÂMETRO DE ENTRADA DO
TORPEDO DA INJETORA=80mm CORRETOS?
9 Considerado pés? 2 para a fixa e 2 para a móvel
10 Problema de abertura do molde no solo (interferência dos elementos
inferiores no piso)
11 Olhais de posição, existência, transporte só da placa fixa e só da móvel
quando em manutenção.
Largura da área de fechamento, suficiente p/que a pressão especifica
12 calculada não supere a do aço especificado.
13 Análise da distribuição das cavidades no molde.
14 Análise dos ângulos de saída, textura.
Linha de fechamento em parte visível da peça, prejudicando a estética
15 da peça? Postiços igualmente textura atingida?
OBS. 2/4
APROV.
ITEM N°
N/APLI.
CONCEITOS
REJ.
16 Encunhamento existente para suportar a pressão lateral de injeção

(travamento)? 4 apoios limitadores.
17 Marcação das cavidades (datador, cavidade nº, logotipo, material
existentes?
18 Saída de gases (necessidade de postiços ou expulsores, porcerax).
19 Contração: usada=correta p/ o termoplástico usado? Requer estudo de
Mold Flow?
20 Retirada da peça do molde, automático / manual / robô.

CADERNO DE ENCARGOS
Injeção
21 Canais de alimentação; circular, trapezoidal, dimensões coerentes?
22 Retenções dos alimentadores e canais. Viscosímetro usado?
23 Entrada de injeção (tipo e posição)
24 Câmara ou bico quente (incoe, mold master, fato, yudo) especificada
com ponta isolada tipo j?
Conectores elétricos, chaves fim de curso usados são das marcas e
25 pinagens recomendadas no manual? Códigos corretos?
Extração
26 Se extração via máquina, parafuso central (dimensões, mola de retorno)
coerentes c/ a injetora usada?
Se extração hidráulica, tipo e marca dos cilindros hidráulicos usados,
fixação destes nas placas, gravação de entrada / saída no molde,
27 engates rápidos usados, conforme os especif. No manual? Obs.:
extração hidr. P/ injetoras>=300 ton.
Análise dos sistemas de extração: por placa, placas extratoras simples,
28 duplas, aceleradores extração, arcas dos extratores.
Extratores: situação, elemento antigiro, seção dos extratores usados,
29 aceleradores, tirantes usados, coerentes?
30 Placa de extração: dimensões, guias, retrocessos coerentes?
31 Transferência de óleo do cilindro inf. Ao superior faze-lo pelo interior de
placas, nunca mangueiras.
32 Deslocáveis: ângulo, buchas guia, materiais usados, antigiro,
amarração.
Carros, elementos (base, tope. Reguete, carro, guia inclinada),
33 segurança (molas, pinças, detectores de curso).
Acionamento de gavetas hidráulicas; tipo dos cilindros, fixação dos
mesmos, circuito hidráulico, marcação da entrada, saída do óleo no
34 molde, engate rápido especificado, circuito elétrico se necessário
especificados conforme manual?
Desenhos de componentes / placas de identificação
Desenho A4 e placa, c/diagramas elétricos, para a câmara / bico
35 quente, se houver no lado do operador – spare parts do fabricante.
36 Desenho A4 e placa c/diagramas de refrigeração, do lado do operador.
37 Desenho A4 e placa c/diagrama hidráulico, do lado do operador.
38 Identificação do molde (ref. Peso, dimensões), placa completa, vide
manual – lado do operador.
39 Placa contendo a cinemática do molde fixada no lado do operador.
Refrigeração
40 Análise da refrigeração, distribuição, dimensões.
Marcação das entradas / saída, do lado contrário do operador, se
41 especificado manifold, também este lado contrário ao operador. Obs:
entradas/saída sem manifold com ø=1/4” NPT e sem com manifold ø=1”
NPT.
42 Multi-conectores semiautomáticos de refrigeração, se especificado.
43 Placa isolante no lado fixo, conforme manual.
Segurança do molde
44 Flange de segurança e olhais, p/ a fixa e a p/ a móvel.
45 CHANFROS NA PLACAS DO MOLDE 2x2mm

CADERNO DE ENCARGOS
Elementos elétricos: finais de curso Telemecanique, conectores marca

46 KAP ou Conexel, dependente da planta.
OBS. 4/4
APROV.
ITEM N°
N/APLI.
CONCEITOS
REJ.
INJEÇÃO A GÁS
47 Tipo de agulha (diâmetro).
48 Conectores rápidos.
49 Situação do ponto de injeção (apêndices, canais de escoamento).
50 Circuito de gás (cotovelos, juntas, circuitos unitários por cavidade).
51 Distância entre o bico lateral e o prato fixo.
52 Parafuso de extração (molas).
Injeção bi material
53 Idioma relativo a documentação e gravações no molde e cavidades.
54 Interferem as guias com manipulador? Colocar na parte fixa ou móvel.
55 É necessário introduzir parafusos para o posicionamento?
56 Estão marcadas as versões dos moldes em seus respectivos postiços /
insertos.
57 Peças sobressalentes do molde.
58 Especificada sobre placa?
59 Contador de batida?
OBS.:
NOME DA PEÇA: N° CLIENTE PÁGINA:

CADERNO DE ENCARGOS
CLIENTE:
REVISÃO DE PROJETO
REF.
ITEM PONTOS PENDENTES / OBSERVAÇÕES DATA DO FECHAMENTO
Nº
DATA: DATA: DATA:

POR: POR: POR:

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo E
Check List Pré Try-out
Participantes:__________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________Data:__/__/__
Local:____________________________________________________________
Resultado do Check:____________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
Comentários:__________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________
Nome da Peça:_______________________________ Código da Peça:____________________
Cliente:_____________________________________ Nome do Projeto:___________________
Injetora Definida:_____________________________ Máquina Usada:_____________________
Largura da placa a usar W1=____________________Largura da placa usada:______________
Altura do Molde:_______________________ Altura Máx./Min. p/ a máquina usada:___________
Distância do apoio da placa ao ponto de injeção (W3 especificado=__________) W3 real=_____
Molde Texturizado: Sim_____ Não____
Manuseio do Molde
ITEM ITEM EXAMINADO SIM NÃO OBS.:
1 A largura do molde passa entre as
colunas da máquina definida?
2 A profundidade do furo do olhal é
suficiente? Prof.:>=Ø do furo.
O olhal de içamento do molde montado,
3 está no centro da gravidade do
mesmo? Quando suspenso pelo olhal,
o molde se mantém na vertical ?
Quando separadas as partes fixa e
4 móvel, dispõe as partes de olhais que
possibilitem içamento separado?
Os cilindros hidráulicos, se dispostos
5 nas laterais do molde, entram na
máquina sem esbarrar nas colunas?
Quando o molde está aberto, as partes
6 fixa e móvel ficam apoiados sobre os
pés e a placa?
7 Existe algo que possa atrapalhar o
transporte do molde com empilhadeira?
8 As placas possuem cantos vivos?
Estão chanfradas?
9 O molde possui trava de segurança?
Cor vermelha?
10 Possui furo c/ rosca de descanso para
a trava de segurança?
11 O molde possui proteção nos cilindros
hidráulicos? É necessário?

CADERNO DE ENCARGOS
Identificação do Molde
12 O molde está pintado na cor correta?
O nº da peça na placa de identif. Do
13 molde está correto? Outros dados da
placa de identif. estão corretos?
O molde possui placas de refrigeração,
14 e outras especificadas, como dados
gerais, câmara quente?
15 As placas estão localizadas nas laterais
do molde e do lado do operador?
16 As placas de identificação estão
conforme o projeto?
17 As placas de identificação estão
legíveis e fácil de serem entendidas?
18 O topo do molde está identificado?
(necessário quando não há pés).
19 O Peso do molde está identificado?
O molde possui placa de identificação
20 de sequência de funcionamento?
Abertura / Extração.
Canais de Injeção
O Tamanho e locais dos canais de
21 injeção e distribuição estão conforme
desenho?
22 Pino de retenção do galho está
funcionando?
23 Pino de retenção do galho está na
posição conforme desenho?
24 O canal de injeção está do tamanho
adequado?
25 O canal de injeção cai quando é
acionado o extrator?
26 O canal extrai com facilidade?
27 O canal de injeção e a peça estão
identificadas com o tipo do material?
28 O canal de injeção possui cantos
arredondados?
29 O canal de injeção esta polido?
30 O capilar se existente está conforme
especificado no projeto?
31 O Ø do capilar se existente está
conforme especificado no projeto?
32 Os capilares se existentes, estão
polidos?
33 A bucha de injeção está conforme
padronização? (R=40mm)

CADERNO DE ENCARGOS
34 A bucha de injeção está polida?

O Ø do furo da bucha está compatível
35 com o bico da injetora e padronização?
(Mínimo=80mm)
36 O molde possui placas de identificação
de câmara quente?
A pinagem da caixa do conector da
câmara / bico quente do molde, esta
disposta em conformidade com a
pinagem da máquina definida para
trabalhar com o molde?
Obs. Embora o molde seja
37 provisoriamente preparado para o Try-
out no fornecedor, e isso se inclui os
conectores elétricos, deverá ele se
embarcado p/ a Autometal c/ os
conectores elétricos conforme padrão
Autometal, vide item correspondente a
conectores elétricos neste manual.
O cabo conector encaixa facilmente na
38 caixa elétrica da câmara quente?
Obs. Idem o item anterior.
Os conectores elétricos e fiação estão
39 próximos de ligações hidráulicas?
Aqueles devem estar em cota superior
às ligações elétricas.
40 Foi realizado teste elétrico câmara
quente? Está ela regular?
O nome do fornecedor da câmara
41 quente está identificado na placa de
identificação? A marca é definida na
padronização deste manual?
As peças internas da câmara quente
42 possuem numeração para montagem e
desmontagem?
43 Com o molde funcionando, vaza
material pelo bico quente?
44 Com o molde funcionamento, sai
fumaça pelo bico quente?

CADERNO DE ENCARGOS
Sistema de extração

45 Os pinos extratores se movimentam
livremente sem ruído?
46 Os pinos de retorno se movimentam
livremente?
47 A placa extratora retorna paralela?
A placa extratora fica totalmente
48 apoiada nos pinos top de retrocesso, se
existentes?
49 Os pinos extratores ficam totalmente
recuados?
Os pinos extratores ficam avançados
na peça e no canal?
50 Obs.: Exige-se um faceamento perfeito
entre a face da cabeça dos pinos e a
cav.
51 O 2º estágio da extração se existente,
está funcionando corretamente?
52 O molde possui cilindro hidráulico para
extração?
53 A placa extratora possui micro elétrico
no retorno e avanço?
O micro elétrico está sendo acionado
54 somente quando os extratores estão
totalmente recuados?
55 As nervuras da peça estão extraindo
facilmente?
56 Os pinos extratores possuem
numeração para montagem e
desmontagem?
57 A placa extratora possui bucha de
proteção?
58 O pino central de extração do canal, se
existente. Possui bucha de guia?
59 Os pinos extratores são tratados?

CADERNO DE ENCARGOS
Sistema de refrigeração

60 O molde possui placas de identificação
do circuito de refrigeração?
As conexões para engate das
mangueiras de água estão conforme
padrão Autometal? Não serão aceitas
mangueiras com material transparente.
Obs: embora o molde seja
provisoriamente preparado p/ Try-out
no fornecedor, e isso inclui os
61 conectores de refrigeração, deverá ele
ser embarcado p/ a Autometal, com os
conectores, conforme padrão
Autometal, vide item correspondentes a
conectores de refrigeração deste
manual.
O molde possui entrada e saída de

água no topo do molde? Só serão
aceitas entradas e saídas do lado
62 contrário ao operador, e
excepcionalmente na parte inferior do
molde.
Locais diferentes destes, somente com
autorização da engenharia.
63 Foi testado o circuito de refrigeração?
O molde apresenta vazamento de água
64 nas cavidades? E nas conexões
externas?
65 Os pontos de entrada e saída estão
identificados? E1 –S1... etc?
66 A pressão de circulação de água está
conforme especificada?
67 Existem pontos no molde que
sobreaquecem?
A localização dos plugs e conectores
68 estão nas áreas destinadas aos
macaquinhos? Isso não será aceito.
O topo das conexões e plugs,
69 ultrapassam os limites laterais das
placas de troca rápida?
A distância entre conectores e plugs
70 adjacentes distam entre si no mínimo
80mm?

CADERNO DE ENCARGOS
Troca rápida

71 O molde possui sistema de troca
rápida?
72 O sistema de troca rápida foi testado?
73 O sistema de troca rápida funciona
corretamente?
74 A largura da placa (W1) está correta?
75 A tolerância de (W3) está conforme
especificação que é + 0 – 0,1?
Considerações Gerais

76 O molde possui saídas de ar?
No caso de uso de pastilhas de
77 porcerax II, foi previsto furações no
lado contrário à pastilha para efeito de
limpeza periódica desta?
78 Os pinos de guia das gavetas estão na
inclinação conforme o projeto?
79 O pino guia da gaveta está raspando?
80 Existe trava mecânica para as gavetas
com funcionamento mecânico?
Os furos de fixação das placas são
81 compatíveis com a furação da placa da
máquina?
82 A superfície final da cavidade está
correta?
83 A textura está correta e conforme
padrão?
84 As cavidades estão polidas?
85 Possui relatório dimensional das
cavidades?
86 O anel de centragem está compatível
com a máquina especificada?
87 As placas possuem numeração para
montagem?
88 Todos os componentes elétricos estão
instalados corretamente?
As conexões hidráulicas estão
identificadas? Entrada e saída de óleo,
macho 1, macho 2, etc?
Obs: embora o molde seja
provisoriamente preparado p/ Try-out
89 no fornecedor, e isso se inclui
conectores, deverá ele ser embarcado
para a Autometal, com os conectores,
conforme padrão Autometal, vide item
correspondente a conectores

CADERNO DE ENCARGOS
hidráulicos, refrigeração e elétricos,

neste manual.
90 As conexões hidráulicas possuem
vazamento de óleo?
Resultado do Try-out
DATA: DATA: DATA:
POR: POR: POR:
APROV. APROV. APROV.
REJ. REJ. REJ.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo F
Valor Aproximado, da pressão especificada na cavidade.
De modo geral, para verificar-se se a Força de Fechamento de uma injetora será suficiente,
para atender ao molde em desenvolvimento, deve-se multiplicar a projetada do produto já com a
fator de contração adicionado, sobre o plano normal ao vetor de extração definido, pela pressão
de injeção necessária para injetar-se a peça.
É recomendável que a Força de Fechamento Real da máquina seja no mínimo 10% superior
à pressão calculada para a injeção da peça em questão.
O método mais simples consiste em multiplicar o valor da área projetada (em cm²), pela
pressão no interior da cavidade (que é diferente para cada resina) como mostrado na tabela
abaixo, onde se consideram também a influência das paredes finas e o fluxo de resina desde o
ponto de injeção até o ponto mais distante (os dados da tabela são valores médios, extraídos de
experiências práticas).
No caso de moldes com múltiplas cavidades (>1) deve-se somar os valores de todas as
áreas projetadas, bem como as áreas projetadas dos canais de injeção (caso estes existam).
Desejando-se calcular a força de fechamento necessária com mais exatidão, deve-se

considerar a grande influência da espessura da peça em função do comprimento do fluxo.
Também é recomendável utilizar-se um fator de correção para a viscosidade.
Para cálculos ainda mais precisos ou para produtos complexos, recomenda-se a utilização
de softwares de simulação de injeção CAE, baseado em análise por elementos finitos, que
oferecerão extrema precisão no cálculo da força de fechamento, bem como na previsão de
eventuais falhas no preenchimento das cavidades.

CADERNO DE ENCARGOS
Anexo G
Esquema de refrigeração máquina x molde

Moldes destinados a Camaçari e Cabo de Santo Agostinho

CADERNO DE ENCARGOS
Informações úteis
ITEM EMPRESA A TELEFONE

CONSULTAR
Aço poroso p/ saída de gases (Porcerax II) Kruth 011 4071 2709
Aços Villares 0800 190 577
Aços especiais Thyssen 011 6096 7977
Cabos elétricos Bertel 011 4391 5000
Câmara / Bico quente Fator 011 6956 3140
Câmara / Bico quente Incoe 011 4538 2445
Cilindros hidráulicos Serthi 011 4228 4777
Conexões elétricas Kap 011 5641 0909
Conexões hidráulicas Dynar 011 5031 6677
Conexões hidráulicas Dynamics 011 4587 1115
Conexões hidráulicas Staubli 011 2348 7400
Conexões p/ ar comprimido Systems – Dynamics 011 4587 1115
Conexões p/ refrigeração Muck 011 2093-0104
Conexões p/ refrigeração Dynamics 011 4587 1115
Conexões pneumáticas Systems – Dynamics 011 4587 1115
Datadores Polimold 011 4358 7300
Dispositivos ANG 011 4330 6711
Dispositivos Rocan 011 4992 0815
Dispositivos Kamacha 011 6154 1377
Dispositivos Gioprot 011 4178 2313
Estereolitografia Robtec 011 4226 3500
Gravações nas cavidades Kruth 011 4071 2709
Mangueiras Dynar 011 5031 6677
Micro switch telemecanic Bertel 011 4391 5000
O’rings Hidroseal 011 4066 1738
Padrões p/ moldes Polimold 011 4358 7300
Placas de troca rápidas /sobreplacas Shalon 011 4335 8723
Polimento de cavidades Kruth 011 4071 2709
Porta molde Polimold 011 4358 7300
Robôs Wittmann 019 3238 7765
Rotâmetro Wittmann 019 3238 7765
Serviços de Moldflow em S. Paulo Fator 011 6956 3140
Termômetro Wittmann 019 3238 7765
Texturização PKW 011 6675 2526
Texturização Kruth 011 4071 2709
Tratamento térmico geral Brasimet 011 5525 6600
Tratamento térmico – Titânio Balzers 011 4585 0044

CADERNO DE ENCARGOS
ANEXO Z - LAY OUTS MÁQUINAS INJETORAS PLANTA DE CAMAÇARI

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

CADERNO DE ENCARGOS

Caderno de Encargos Autometal 11fev2020

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Caderno de Encargos Autometal 11fev2020

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Código: CIE PT I IT 01

01 Caderno de encargos revisado

1. Do escopo deste Manual ........................................................................................................... 4

01 Caderno de encargos revisado

24. Placas de Identificação para Moldes...................................................................................... 80

01 Caderno de encargos revisado

1. Do escopo deste Manual

As seguintes especificações / padronizações, devem ser aplicadas nas construções de

2. Das condições para Cotação do Molde

3. Da cotação / orçamento do Molde

3.1 Os custos mencionados nas cotações / orçamentos devem refletir as especificações

3.2 As Cotações devem apresentar as informações abaixo dependendo do caso:

a) Dimensões e Peso do Molde (Estimados)

3.2.2 Molde definitivo ou de Produção:

a) Dimensões e Peso do Molde (Estimados)

01 Caderno de encargos revisado

g) Medição / Dimensional das Cavidades

Nota: Em todos os casos as cotações deverão vir acompanhadas de um descritivo detalhado

4. Do cronograma de Desenvolvimiento do Molde

Deverão estar detalhadas as seguintes datas e prazos:

a) Data do Pedido da Autometal ao fornecedor

01 Caderno de encargos revisado

k) Data da Entrega técnica do molde e seu aceite.

- A data do primeiro try-out deverá estar destacada no cronograma

Fica acordado com o fornecedor do molde, o envio à Autometal da atualização do

Exemplo de Cronograma (feito em MS Excel)

A Fase de Projeto se divide em duas etapas:

Em data informada pelo fornecedor, através do cronograma de desenvolvimento do molde,

01 Caderno de encargos revisado

5.1 Da apresentação do pré-projeto

O fornecedor deverá desenvolver um pré-projeto do molde o qual se refere a um esboço

O pré-projeto deverá ser disponibilizado para o responsável da Autometal, também em CAD

Ao representante do fornecedor caberá apresentar e explicar o pré-projeto utilizando

Também nesta reunião já deverá ser apresentada e discutida a pré-simulação do processo

Após a aprovação do pré-projeto o fornecedor do molde será autorizado oficialmente,

01 Caderno de encargos revisado

Da mesma forma estará autorizado, através de documento especifico, a encomendar e

5.2 Da apresentação do projeto Final

A partir das considerações levantadas e registradas na reunião de pré-projeto o fornecedor

Também no momento da apresentação do projeto final do molde o fornecedor deverá

6.1 Processo de construção do Molde

As fases de construção do molde compreendem basicamente as seguintes etapas:

a) Usinagens CNC 2D e 3D dos aços cavidade fixa e móvel

01 Caderno de encargos revisado

e) Eletro-erosão de mecanismos e movimentos

As etapas de construção do molde não necessariamente, tem de seguir um roteiro linear,

Fluxograma de Desenvolvimento e Construção do Molde

01 Caderno de encargos revisado

6.2 Dos testes do molde (try-outs)

No caso de haver a fase de protótipo, o início da usinagem da ferramenta definitiva só

O fornecedor do molde, deverá enviar para a Autometal no final do processo e juntamente

Também enviará o fornecedor à Autometal:

c) Programas de geração de usinagem / erosão, modelos usados, os quais serão usados

01 Caderno de encargos revisado

6.4 Aprovação técnica

O funcionamento do molde e as dimensões devem ser claramente visíveis no desenho do

Os seguintes detalhes devem ser mostrados no desenho do projeto:

a) Número da O.S. – Ordem de Serviço do fabricante do molde;

(*) A Serem fornecidas no Pedido de Compras da Ferramenta.

6.5 Outras definições ligadas ao projeto e à construção do molde.

01 Caderno de encargos revisado

Caso, no desenho 3D do produto, sejam detectadas condições de saída negativas, o