Manutenção Preditiva: Guia Completo [2022]

A cada dia, o olhar sobre o setor da manutenção muda: deixa de ser visto como
uma fonte de gastos excessivos, acionado apenas em situações de emergência,
e se torna uma ferramenta estratégica essencial para cortar custos e
aumentar a produtividade de plantas industriais.

Essa mudança também vem acompanhada de uma alteração no próprio

cenário da manutenção. Quando falamos no setor, a ideia é sustentar um ritmo
e manter as atividades em funcionamento todos os dias. O objetivo final não é
mais consertar as máquinas, mas evitar que elas quebrem.

Claro, caso surja uma falha grave, cabe à equipe de manutenção corrigi-la o
mais rápido possível, para que prejuízos sejam evitados. No entanto, o ideal é
que os mantenedores não se contentem com a manutenção corretiva e
busquem ferramentas e técnicas capazes de monitorar a saúde e a condição
dos ativos em tempo real, dando espaço a ações proativas que evitem quebras
catastróficas e paradas inesperadas.

Confira nosso Guia Definitivo do PCM

Para antecipar as falhas e revolucionar rotinas de manutenção, a melhor

alternativa é a Manutenção Preditiva. Pensando nisso, preparamos um guia
completo com definições, explicações, modos de implementar e muito mais. Boa
leitura!

1. Manutenção Preditiva: o que é?

A Manutenção Preditiva pode ser definida pelo acompanhamento contínuo de

um equipamento ou sistema e a tentativa de definir seu estado futuro por meio
dos dados coletados ao longo do tempo. Ou seja, por meio de um sensoriamento
específico como vibração, temperatura, vazão e pressão, é possível verificar a
tendência daquele ativo à falha e se há necessidades de intervenções corretivas.
“Predição” se refere ao ato ou efeito de afirmar, com antecedência, algo que
ainda vai acontecer. É justamente essa a proposta: definir a confiabilidade de um
equipamento a partir da coleta de dados. Isso é, medir o quanto essa máquina é
confiável em relação à capacidade de continuar produzindo pelas próximas
horas, dias e semanas.

Saiba como funciona o sensor de monitoramento online da TRACTIAN

Com essa estratégia, é possível focar a gestão em um acompanhamento

periódico para analisar variações de aspectos como vibração e temperatura dos
ativos. Isso é feito por meio da medição, direta e indireta, e da interpretação dos
resultados, o que permite ao gestor saber se o ativo está funcionando como
deveria ou se precisa de atenção especial.

2. Por que escolher a manutenção preditiva?

É preciso primeiro ter noção do cenário atual da manutenção antes de tomar a

melhor decisão para a sua empresa. Além de tornar o trabalho dos
mantenedores mais eficiente, a estratégia preditiva mantém a
competitividade da indústria. Afinal, o acompanhamento antecipa as falhas,
máquinas que não quebram mantêm a produção funcionando e assim, a
empresa ganha mais espaço no mercado globalizado.

Como visto acima, por estar relacionada a diversos parâmetros de análise, a

Manutenção Preditiva visa prever e evitar problemas graves em estágio inicial.
Analisando o cenário atual, é visível que o setor está saindo de uma dinâmica de
“apagar incêndio” e “quebra e conserta”, e partindo em rumo às ações proativas
que evitam as quebras.

Ao mergulhar nesse processo de evolução, a indústria reduz drasticamente os

custos com manutenção e, consequentemente, aumenta sua lucratividade.
Confira algumas das principais vantagens da preditiva:
 3. Manutenção Preditiva vs. Preventiva: qual é a diferença?

É muito importante entender as diferenças entre a manutenção preditiva e

preventiva para então escolher a estratégia mais adequada para cada
operação. Embora sejam termos parecidos, na prática existem muitas
diferenças, e não devem ser confundidos.

Da manutenção preventiva à preditiva: saiba como a condição dos ativos

impacta a gestão

Você já deve realizar a manutenção preventiva em sua empresa, certo? É de

extrema importância quando o assunto é otimizar a vida útil e eficiência dos
ativos. Ela opera a partir de um intervalo de tempo predeterminado, pensando
principalmente no tempo de vida das peças, realizando análises hipotéticas
baseadas em gatilhos.
Um bom exemplo de preventiva seria: depois de 3.000 peças produzidas ou 5.000
horas de uso, trocar rolamento do mancal. Mas, nem sempre o tempo de uso ou
cota de trabalho é suficiente para determinar se um ativo precisa de
manutenção. É necessário analisar sua condição especificamente.

A preditiva surge a partir de uma boa manutenção preventiva, que também

pode realizar reparos antes da quebra a partir de uma análise hipotética.

No caso da preditiva, é possível predizer o desempenho do equipamento

baseado em análises de tendências e assim, tentar identificar quebras e
probabilidades de apresentar falhas no futuro. É projetada para garantir a
confiabilidade dos ativos.

Usemos o exemplo de um carro para ilustrar a diferença. Você já levou um

veículo para a revisão ou viu alguém levando, não é? Essa é a preventiva, pois
você leva o veículo em um momento definido prévia e hipoteticamente para
conferir se está funcionando corretamente.

A estratégia preditiva seria se o próprio carro tivesse um sistema de

monitoramento interno ou sensores que informassem quando algo estivesse fora
do padrão, prevendo uma possível falha.

Falhas aleatórias podem ocorrer na manutenção preventiva: você pode expor o

ativo a um novo pico de taxa de falhas devido à mortalidade infantil e trocar
peças em perfeito estado sem necessidade. Na preditiva os problemas são
detectados com antecedência e de forma assertiva, causando menos
desperdício e gastos desnecessários.

Confira nosso guia definitivo dos tipos de manutenção.

 4. Objetivos da Manutenção Preditiva

Em geral, a Manutenção Preditiva visa impulsionar o desempenho dos ativos de

uma empresa, mas também busca atingir uma série de objetivos específicos.
Confira alguns deles:

● Antecipar necessidade de serviços de manutenção;

● Reduzir desmontagens e reparos desnecessários;
● Aumentar tempo de disponibilidade dos equipamentos;
● Diminuir paradas forçadas;
● Prolongar tempo de vida útil dos equipamentos;
● Elevar confiabilidade dos equipamentos.

Com esses objetivos em mente, manter o bom funcionamento da empresa e

aumentar a produtividade são garantias da manutenção preventiva. O trabalho
da equipe se torna mais seguro e menos desgastante com ajuda da tecnologia,
é possível planejar melhor a rotina de reparos e ter maior controle dos
equipamentos, além de reduzir os custos da operação como um todo.

5. Técnicas utilizadas pela manutenção preditiva

Depois de entender as vantagens da Manutenção Preditiva e como ela se difere

da Preventiva, é hora de entender o principal pilar da estratégia: as análises, o
que ela monitora. Citamos as 5 principais técnicas:
 a. Análise da Vibração

A análise da vibração é indispensável para a manutenção preditiva de qualquer

equipamento rotativo: é essencial para detectar falhas mecânicas e entender a
causa de outros defeitos capazes de parar a produção.

A partir dessa técnica é possível descobrir diversos tipos de alterações

prejudiciais à produção, entre eles: desbalanceamento de massa,
desalinhamento e empenamento de eixos, desgaste de rolamentos, desgaste de
engrenagens, problemas estruturais e folgas.

b. Termografia

É a representação, em gráficos ou imagens, da radiação infravermelha emitida

pelos equipamentos. A partir dela, é possível identificar, monitorar e registrar
alterações nos níveis de temperatura dos componentes, gerando uma imagem
térmica ou um termograma e evitando o superaquecimento.

c. Ultrassom

O ultrassom consiste em elevar a frequência das ondas sonoras até um limite em

que possam ser captadas pelo sistema auditivo humano. Dessa forma,
conseguimos detectar vazamentos em sistemas de transporte de ar
comprimido, vapor e outros gases, além de fugas de corrente elétrica e defeitos
mecânicos.

d. Análise de trincas

Realizada através do ensaio por partículas magnéticas, é uma técnica utilizada

nas indústrias para identificar descontinuidades superficiais e subsuperficiais. A
partir dela, é possível detectar defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota
fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre
outros.

e. Análise do óleo
Por último, essa técnica tem como finalidade fornecer informações úteis e
precisas sobre o estado do lubrificante e sobre as condições da máquina. Além
de controlar a contaminação do óleo, também é possível analisar o desgaste
dos metais e aditivos dos óleos para definir um melhor tempo de troca.

A análise do óleo possibilita encontrar alguns problemas como contaminação,

falhas em engrenamentos, oxidação, desalinhamentos, depreciação de aditivos
e desgaste de componentes mecânicos.

6. Como implementar a Manutenção Preditiva na minha

empresa?

Existem muitas soluções acessíveis para o sensoriamento e monitoramento dos

ativos, um excelente investimento para qualquer empresa. O ideal é que você
comece pelas técnicas que mais fazem sentido para os tipos de equipamento
da sua organização, mas alguns métodos podem facilitar esse processo.
Separamos um passo a passo simples para que você consiga observar os
resultados do monitoramento rapidamente:

a. Comece com seus equipamentos mais críticos

Equipamentos críticos são aqueles cujas falhas podem resultar em grandes

custos e problemas para as indústrias. Quanto maior a criticidade, mais
fundamental o ativo é para a produção e, portanto, maior é a prioridade na
hora de implementar a manutenção.

Saiba tudo sobre matriz de criticidade

Uma ferramenta popular para o estudo da criticidade é a análise ABC, que pode
ser usada para classificar a prioridade de risco dos ativos. Geralmente se baseia
em três critérios: frequência de falhas, nível de dificuldade em detectar a falha e
impacto causado pela falha nas operações gerais.
Como podemos observar na tabela, a criticidade se divide em três classes:

Classe A: criticidade alta

Classe B: criticidade média
Classe C: criticidade baixa

O ideal é iniciar o programa de manutenção preditiva nos equipamentos com

alta e média criticidade (A e B). Isso reduzirá consideravelmente o tempo de
inatividade das máquinas, garantindo excelentes resultados.

b. Rastreie informações relacionadas a falhas

Depois de elencar os ativos, é preciso pensar nas falhas e de onde elas estão
vindo. Identifique quais variáveis são mais importantes para o monitoramento
dos ativos, como vibração, temperatura, horímetro, consumo de energia, entre
outras. É nessa etapa que você começará a aplicar as técnicas mencionadas
anteriormente.

Confira nosso guia completo de monitoramento online de ativos

Depois, passamos a falar de sensoriamento e monitoramento. É preciso
encontrar ferramentas, sensores e softwares que forneçam as variáveis e
executem as técnicas com precisão para obter o melhor diagnóstico de
antecipação de falhas.

Tais dispositivos têm qualidade ampliada a cada dia que passa, o que torna
mais vantajoso seu uso como um grande par de olhos extras para as instalações
da sua indústria. Alguns deles coletam os dados automaticamente, sem precisar
que um técnico se aproxime do equipamento.

Dentro da Manutenção Preditiva, existem dois métodos de monitoramento de

ativos: offline e online. É importante entender as duas alternativas para escolher a
mais adequada para cada planta, pois a decisão impacta os custos de
manutenção e a lucratividade das empresas.

No primeiro caso, sensores coletam dados manualmente e dependem

diretamente dos mantenedores, que realizam as coletas. Já o monitoramento
online se utiliza da Inteligência Artificial e, por meio de sensores IoT instalados nas
máquinas, coleta dados automaticamente a todo o tempo, sem precisar da
presença ou auxílio do profissional de manutenção.
Monitoramento de ativos offline e online: saiba qual escolher

c. Notifique a equipe de manutenção para ação

Com informações sobre os ativos mais críticos e dados sobre as falhas, o que
resta é agir e colocar em prática. Aqui entra a mudança de mentalidade que
deve ser instaurada em todos os integrantes da equipe: agora, você não precisa
mais esperar o equipamento quebrar. Em vez disso, pode combater a falha no
tempo certo, logo quando aparecem os primeiros indícios e variações anômalas
da condição do ativo.

Alguns excelentes aliados para essa etapa são os softwares que utilizam
inteligência artificial para a análise de dados dos equipamentos. Isso porque
muitas plataformas entregam as informações e diagnósticos prontos e em
tempo real, não exigindo que o gestor perca seu tempo interpretando os dados.
Para mostrar como isso acontece na prática, usaremos o caso de um dos
clientes da TRACTIAN.

O exemplo ilustrado pela imagem abaixo mostra o papel da plataforma em um

ativo da Embraer. A fabricante de aviões, que antes implementava
majoritariamente manutenções corretivas e preventivas, mudou a rotina após a
instalação dos sensores IoT e do software de gestão de manutenção da
TRACTIAN.
Com uma gestão de manutenção mais assertiva, a empresa passou a evitar
problemas e conseguiram, por exemplo, interromper potenciais desvios de
desbalanceamento e saturação em um filtro de motobomba. C

A plataforma da TRACTIAN gerou um insight — como mostra a imagem acima —,

a equipe de manutenção da Embraer logo verificou o ativo e na maioria das
vezes foi possível encontrar o defeito antes que causasse consequências graves
para a produção.

Com essa estratégia de antecipação de falhas, que podem ser tão graves
quanto a parada total ou quebra do equipamento, a indústria teve aumento
considerável da disponibilidade e confiabilidade dos ativos que receberam os
sensores.

São diversos pontos positivos após a adoção da manutenção preditiva:

automação das demandas de manutenção, monitoramento online, reportes de
falhas em sua condição potencial, maior produtividade, redução de custos e
desperdícios, melhor uso do tempo, entre outros.
 7. Como a tecnologia pode ajudar na Manutenção
Preditiva?

Ao adotar outras estratégias de manutenção — como a preventiva ou corretiva,

por exemplo —, é comum que muitos gestores utilizem planilhas para registrar e
analisar dados, além de Ordens de Serviço em papel para documentar o
trabalho de uma equipe.

Na Manutenção Preditiva, com o auxílio da tecnologia, tudo isso fica para trás. Os
registros manuais tomam muito tempo e trabalho, e a rotina dos mantenedores
pode se tornar mais eficiente com sensores IoT e inteligência artificial presentes
em um software.

Assim, a coleta de dados se torna rápida e eficiente, já que elas conseguem

analisar milhares de informações em questão de segundos e com uma precisão
muito maior. A necessidade de coletas manuais e intermitentes desaparece,
assim como interpretações difíceis e contas extensas. A própria tecnologia
fornece os insights necessários para agir.

Geralmente, pensamos nessas tecnologias como algo muito fora da nossa

realidade. Na verdade, a aplicação de processos de melhoria relacionados à
manutenção preditiva tem se tornado cada vez mais fácil e viável, e podem estar
muito mais próximas do seu orçamento do que você imagina.

A TRACTIAN é um bom exemplo de alternativa para empresas que querem

transformar suas rotinas de manutenção. O sistema preditivo é composto por
sensores IoT, que fazem o sensoriamento dos equipamentos, e uma plataforma
integrada e inteligente que realiza a gestão dos ativos e o monitoramento de
toda a planta industrial de maneira remota e intuitiva para os gestores.
Com tecnologia de ponta e recursos desenvolvidos pensando

especialmente nos mantenedores, o objetivo da plataforma da TRACTIAN

é tornar o trabalho dos profissionais da manutenção menos desgastante

por meio de ferramentas de hardware e software que os tornem os

melhores da categoria.

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