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Projeto mecânico do MTP

26/11/13:

As especificações do grão propelente conforme passadas pelo Prof. Marchi:

1) Grão cilíndrico (cigarro);


2) Diâmetro do grão propelente 60 mm;
3) Comprimento do grão propelente: A princípio 50mm, mas foi solicitado comprimento
livre de 120 mm;
4) Material de construção do envelope, tampa e tubeira: ST-52 “ou equivalente em
resistência mecânica”. Foi especificado o AISI 4340 por ter tensão de escoamento
similar ao ST-52.

Cálculo para dimensionamento do MTP:

Hipóteses: Processo semelhante, porém simplificado em relação ao código “ASME Boiler and
Pressure Vessel Code – Rules for construction of Pressure Vessels”, edição 2004.

1) Pressão máxima na câmara de combustão: 100 bar (=10MPa = 10N/mm2);


2) Assume-se a geometria abaixo e o material de construção de todas as peças é o aço
liga 4340, cuja tensão de escoamento (𝜎𝑒 ) é 710 MPa:
1) Primeiramente é necessário conhecer vários aspectos da geometria da rosca principal
usada em ambas as extremidades do tubo envelope. Assumindo o diâmetro de grão
solicitado, escolheu-se a rosca M68x6 como escolha inicial para o projeto. O critério de
escolha foi o uso habitual da rosca métrica pelas empresas de usinagem de Curitiba,
apesar de o diâmetro nominal ser relativamente grande (algumas tabelas disponíveis
na literatura não atingem diâmetro nominal maior que 36 mm). O passo escolhido foi
o compatível à rosca grossa (UNC), que é o recomendado, porém não obrigatório. Mais
tarde verifiquei que o motor SBAT-37 disponível no LAE possui passo de rosca
extrafino e que essa construção maximiza a resistência da rosca.
O dimensionamento da rosca M68x6 foi feito como segue:

1.1) Diâmetro do núcleo (𝑑1 ):

𝑑1 = 𝑑 − 1,2268 ∗ 𝑃 = 68,00 − 1,2268 ∗ 6

Onde 𝑑 é o diâmetro externo da rosca e 𝑃 o passo da rosca, ambos dados em


milímetros.

𝑑1 = 60,64 𝑚𝑚

1.2) Diâmetro médio ou efetivo do parafuso (𝑑2 ):

𝑑2 = 𝐷2 = d – 0,6495 ∗ P = 68 – 0,6495 ∗ 6

Onde 𝐷2 é também o diâmetro externo da rosca.

𝑑2 = 64,10 𝑚𝑚

1.3) Folga entre raiz do filete da porca e crista do filete do parafuso (𝑓):

𝑓 = 0,045 ∗ P = 0,045 ∗ 6

𝑓 = 0,27 𝑚𝑚

1.4) Diâmetro maior da porca (𝐷) e Diâmetro menor da porca (𝐷1 ):

𝐷 = 𝑑 + 2 ∗ 𝑓 = 68 + 2 ∗ 0,27

𝐷 = 68,54 𝑚𝑚

𝐷1 = 𝑑 − 1,0825 ∗ 𝑃 = 68 − 1,0825 ∗ 6

𝐷1 = 61,51 𝑚𝑚

1.5) Altura do filete (ℎ𝑒 ):

ℎ𝑒 = 0,61343 ∗ P = 0,61343 ∗ 6

ℎ𝑒 = 3,681 𝑚𝑚

1.6) Raio de arredondamento da raiz do parafuso (𝑟𝑟𝑒 ):


𝑟𝑟𝑒 = 0,14434 ∗ P = 0,14434 ∗ 6

𝑟𝑟𝑒 = 0,866 𝑚𝑚

1.7) Raio de arredondamento do diâmetro maior da porca (𝑟𝑟𝑖 ):

𝑟𝑟𝑖 = 0,063 ∗ P = 0,063 ∗ 6

𝑟𝑟𝑖 = 0,378 𝑚𝑚

2) Cálculo da força (𝐹) aplicada sobre a rosca pela tampa devido à pressão interna:

Obs:. As forças aplicadas na tampa e na tubeira são dadas pela pressão da câmara
multiplicada pela respectiva área projetada na direção do escoamento dos gases.
Como a tampa possui uma área projetada maior, pois não possui a abertura
formada pela garganta da tubeira, ela é utilizada nos cálculos. Assim se trabalha a
favor da segurança para o sistema como um todo.

𝑝0 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑1 2 10 ∗ 𝜋 ∗ 60,642
𝐹 = 𝑝0 ∗ 𝐴 = =
4 4

Nesta equação 𝑝0 é a pressão na câmara de combustão em 𝑁⁄𝑚𝑚2 e 𝐴 é a área


inscrita no diâmetro de núcleo da rosca em 𝑚𝑚2 . O resultado é:

𝐹 = 28.880,74 𝑁

3) Cálculo da pressão de esmagamento no filete de rosca (𝑝𝑒𝑠𝑚 ), mas antes outros


parâmetros precisam ser calculados:

3.1) Cálculo do parâmetro (𝐻):

𝐻 = 0,5 ∗ √3 ∗ 𝑃 = 0,5 ∗ 1,732 ∗ 6

𝐻 = 5,19615 𝑚𝑚

3.2) Cálculo da área de esmagamento (𝑆𝑔 ):

𝑆𝑔 = 𝜋 ∗ 𝑑𝑚 ∗ 𝐻 = 𝜋 ∗ 𝑑2 ∗ 𝐻 = 3,141592 ∗ 64,10 ∗ 5,19615

Onde 𝑑𝑚 é o diâmetro médio da rosca. Aqui usei o diâmetro efetivo (𝑑2 ) como
sendo igual ao diâmetro médio.

𝑆𝑔 = 1046,38 𝑚𝑚2

3.3) Cálculo do perímetro (𝑖):

𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 36
𝑖= =
𝑃 6

𝑖=6

3.4) pressão de esmagamento (𝑝𝑒𝑠𝑚 ):


𝐹
𝑝𝑒𝑠𝑚 = ≤ 0,05 ∗ 𝜎𝑒
𝑖 ∗ 𝑆𝑔

Onde 𝜎𝑒 é a tensão de escoamento do material, neste caso, o aço liga 4340.

28880,74
𝑝𝑒𝑠𝑚 = ≤ 0,05 ∗ 710
6 ∗ 1046,38

𝑝𝑒𝑠𝑚 = 4,600 𝑀𝑃𝑎 ≤ 0,05 ∗ 710 = 35,5 𝑀𝑃𝑎

A tensão de referência é 7,72 vezes maior que a tensão de projeto gerada na


rosca quando o motor está operando com pressão de 100 bar.

4) Cálculo da tensão longitudinal, (𝜎𝑙 ) aplicada no envelope devido à aplicação da força


𝐹:

4∗𝐹
𝜎𝑙 = 2 < 0,6 ∗ 𝜎𝑒
𝜋�𝜙𝑒 − 𝐷𝑒𝑚𝑏 2 �

Nesta equação 𝐷𝑒𝑚𝑏 é o diâmetro da embocadura de saída da ferramenta, logo ao


final da rosca M68x6 e 𝜙𝑒 é o diâmetro externo do envelope.

4 ∗ 28880,74
𝜎𝑙 = < 0,6 ∗ 710
𝜋(802 − 69,142 )

𝜎𝑙 = 22,70 𝑀𝑃𝑎 < 0,6 ∗ 𝜎𝑒 = 0,6 ∗ 710 = 426 𝑀𝑃𝑎

A tensão de referência para projeto é 18,76 vezes maior que a tensão longitudinal
gerada no envelope devido às forças geradas na tampa e tubeira, tentando romper o
envelope por tração.
5) Tensão tangencial ou circunferencial aplicada no envelope devido à pressão interna no
motor (𝜎𝑡 ):
Esta tensão foi calculada seguindo o procedimento descrito na norma ASME III,
Division 1, Subsection A, General Requeriments, Part UG-27, página 18.

𝑝0 𝜙𝑒
𝜎𝑡 =
2 ∗ 𝑒𝑠𝑝

Onde 𝑒𝑠𝑝 é a espessura do envelope. Como a espessura do envelope assume dois


valores, um na região central e outro nas bordas, faremos um estudo de ambos. Para a
região central:

10 ∗ 80
𝜎𝑡 =
2 ∗ 10

𝜎𝑡 = 40 𝑀𝑃𝑎

Para a região onde ocorre a embocadura de saída para a ferramenta que faz a
usinagem da rosca M68x6, resultando em uma espessura de 5,43 mm:

𝜎𝑡 = 73,66 𝑀𝑃𝑎
A tensão de referência é 9,64 à 17,75 vezes maior que a tensão de escoamento do aço
4340 usado no projeto do MTP.

6) Conclusão: A resistência do material de construção do MTP é no mínimo 7,7 vezes


maior que os esforços gerados pelo motor pela pressão de operação. O ponto menos
resistente do projeto é a rosca da tubeira e da tampa. Esta condição é adequada, pois
em caso de explosão do motor a tendência é da tampa e tubeira serem projetados na
direção do eixo longitudinal do motor e isso provê medidas de contenção de riscos
como o local de alocação dos integrantes do grupo de foguetes durante o teste.

Especificação das tolerâncias dimensionais:

Na figura mostrada mais acima, nota-se que aparecem algumas tolerâncias dimensionais
aplicadas ao diâmetro interno do tubo envelope e na figura mais abaixo aparece uma
tolerância no punção de prensagem para conformar grãos cilíndricos. Essas tolerâncias não
foram especificadas segundo algum critério padronizado, mas baseado no fato que não era
desejado que pequenos grãos de nitrato de potássio ou de açúcar ficassem entrando na folga
entre o punção e o tubo envelope, formando talvez uma pequena lasca de propelente presa
nas laterais do tubo envelope. Foi escolhido o ajuste H9/e8 entre o envelope e o punção de
prensagem. Para o diâmetro da tubeira foi escolhido o ajuste H7.

Quando fizemos a primeira prensagem, entretanto, o punção ficou travado longitudinalmente


(embora conseguíssemos fazê-lo girar sobre seu eixo). Assim foi necessário fazer a
desmontagem da tampa e prensagem do punção + grão propelente até que estes saíssem pelo
outro lado do tubo envelope. Percebemos então que o tamanho dos grãos dos componentes é
menor que a menor folga prevista no estudo de tolerância dimensional e que considerável
quantidade de grãos passava e ficava presa entre o punção e o tubo envelope, podendo até
gerar risco de acendimento devido à fricção.

Fizemos a usinagem do diâmetro 60 mm do punção, reduzindo-o para 59,20 mm -0,00 +0,10. A


próxima prensagem foi feita tranquilamente e o punção saiu manualmente, apenas com
movimentos laterais como que para ‘descolar’ a base do punção do grão propelente.

Acredita-se que 0,5 mm de folga seja excessiva porque eventualmente o punção é removido
da prensa com sua parte superior ligeiramente fora de centro em relação ao tubo envelope, e
isso é atribuído ao fato que o punção perdeu a coaxialidade em relação à linha de centro do
tubo envelope. Não se conhece o efeito desse desalinhamento na distribuição de massa
específica do propelente, mas atribui-se que essa diferença é praticamente desprezível.

Vale notar que em geral ocorre uma ‘lasca’ de propelente aderida a um dos lados da parede do
tubo envelope. Acredita-se que seja devido à penetração de uma porção relativamente grande
de propelente na folga entre o punção e o tubo envelope.

Em algum próximo projeto de dispositivo de carregamento deve-se considerar duas coisas:

1) Utilizar um punção de ligas bronze – alumínio como as especificações SAE 68-A ou SAE
68-B ou liga de cobre berílio, mas as ligas antifaiscantes de cobre e berílio são em geral
muito caras! Já os bronzes acima recomendados são ambos muito usados em
equipamentos hidráulicos e peças de desgaste, sendo mais baratos e de fácil aquisição
em Curitiba.
27/11/13:

Projeto do punção de prensagem do propelente para formar um grão cilíndrico:

06/10/14:

Inicialmente o dimensionamento das vedações entre tampa e tubo envelope e entre o tubo e a
tubeira foi feito considerando uma vedação de baixo custo: o papelão hidráulico, muito
utilizado em flanges de tubulações, união de tampas de redutores, bombas centrífugas, etc.
Entretanto verificamos que o papelão permite o vazamento de produtos de combustão. Na
verdade acreditamos que isso esteja mais associado à deformação elástica da rosca M68x6 e
consequentemente abertura de folga entre tampa e tubo ou tubeira e tubo que por falha do
papelão hidráulico em si. É fácil perceber que as superfícies de contato com o papelão tendem
a se afastar durante a pressurização do motor e não se unirem como em um flange que é
parafusado (pré-carregado). Para resolver o problema buscaram-se outras vedações e talvez a
melhor e mais barata seja um anel O ring de borracha.

Dimensionamento da vedação de anel O nas extremidades do envelope do MTP:

Devido à pequena diferença de diâmetro externo do envelope e externo da rosca M68x6,


optou-se por especificar os rasgos de engaste dos anéis O no envelope e não na tampa e
tubeira. O projeto ficaria conforme mostrado abaixo.
Como referência para o projeto dos vedadores, tomou-se o “Manual Prático de Vedação” da
Vedabrás. Um orçamento do anel o ring 72,62 x 3,53 mm em borracha nitrílica (NBR) e dureza
70 SH A. O custo estimado é de R$ 5,00 por peça.

Referências

American Society of Mechanical Engineers. “ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Rules for
construction of Pressure Vessels”. Edition 2004. Section III, Division 1. Subpart 1, Section II,
Part D UG-22 e UG-23

Retentores Vedabrás, 2012. “Vedabrás: manual prático de vedação”. 5 ed. São Paulo. 540p.
Disponível em <http://www.vedabras.com.br/website/pt_br/extranet.produtos.php>. Acesso
em 06/10/2014 às 10:24.

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