FORJAMENTO

- é um processo de conformação mecânica em que o material deformado por martelamento

ou prensagem até que se obtenha a forma desejada da peça. É utilizado para a fabricação de
produtos acabados ou semiacabados de alta resistência mecânica, destinados a sofrer grandes
esforços e solicitações em sua utilização.

 Operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores as de

recristalização do metal. Porem também existe o forjamento a frio.

Existem duas categorias de forjamento: Forjamento Livre/Matriz Aberta e Forjamento em

Matriz Fechada.

A matriz aberta é usada normalmente quando o numero de pecas a produzir é relativamente

pequeno, o tamanho é grande (como eixos de turbina e de navios, grandes virabrequins e
anéis). Já a matriz fechada o metal deve adotar a forma esculpida previamente nas duas
matrizes, havendo fortes restrições ao livre espalhamento do material.

Classes Principais de equipamentos de Forjamento: Martelos, onde provocam deformação do

metal por impacto E as prensas onde submetem o metal a uma força de compressão em baixa
velocidade.

Classificação dos Produtos Forjados: são classificados conforme ao processo em que foi
submetido e da qualidade particularmente dimensional do produto acabado, podendo ser:
Forjados em Matriz Aberta e Forjados em Matriz Fechada, Forjados em Martelos, Forjados em
Máquinas Forjadas, Forjados A Quente e a Frio e Forjados em diferentes níveis de precisão
dimensional.

Propriedades: são limitadas a temperatura de trabalho, ou seja, forjado a quente ou a frio.

Sendo que o trabalho a frio proporciona ao produto conformado limites de resistência maiores
e ductibilidade menor.

Defeitos: Tricas (Superficiais, Na rebarba, Internas), Falta de Redução, Incrustação de Óxidos,

Descarbonetacao e Queima, Gotas Frias.

Forjamento VS Usinagem:

 Maior flexibilidade quanto ao tamanho da peça.

 Grãos orientados com respeito a forma aumentando a resistência no sentido de
solicitação.
 Uso mais econômico e ambiental dos materiais.
 Menor número de operações.

Forjamento VS Fundição

 Mais resistentes.
 Possuem microestrutura mais refinada.
 Mais Confiável ( Menos Defeito)
 Mais Barato para grandes lotes
 Suas plantas de produção são mais adaptáveis a diferentes produtos.
TREFILAÇÃO

Processo de fabricação de arames, barras finas. Tubos, Fios elétricos, cabos, clipes de papel,
corda para instrumentos musicais, raio de rodas, entre outros. È um processo onde acarreta na
redução da largura (seção transversal) e consequentemente um aumento no comprimento do
mesmo. Consiste na Tração da peça através de uma matriz chamada fieira ou trefila, com
forma de canal convergente. Ou Seja, o processo de trefilação consiste em puxar o metal
através de uma matriz, por meio de uma força de tração a ele aplicada na saída na matriz.

 Geralmente a parte metálica apresenta simetria circular, porem não é um requisito

necessário.
 Geralmente os processos de trefilação são realizados a temperatura ambiente, porem
quando as deformações envolvidas são normalmente grandes, ocorre um aumento
considerável de temperatura durante a operação.
 A área de redução da seção transversal de fios Finos varia entre 15 e 25% e fios
grossos entre 20 e 45%.
 Material: Diamante fio com diâmetro até 2mm // Metal Duro fio com diâmetro maior
que 2mm.

Trefilação a Frio: É utilizado para metais de rede CFC. O fio é preso na tarracha da trefila sendo
então puxado, com isso seu volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui e seu
comprimento aumenta. Geralmente são usadas mais de uma tarracha seguidas umas das
outras, reduzindo sucessivamente o diâmetro.

Tipos de Trefilação:

 Trefilação Úmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.

 Trefilação Seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa
a superfície preparada para a trefilação.
 Cobertura Metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um
lubrificante solido.
 Vibração Ultrasonica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que
ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.

Velocidade: a velocidade depende do material e a dimensão da redução.

Lubrificação: mergulhar o fio em uma solução de Sulfato de Cobre(II), em alguns tipos de fio, o
cobre continua envolvendo o fio prevenindo contra oxidação ou então para permitir uma boa
separação dos fios.

Ferramenta de Trefilação, os materiais da fieira devem:

 Permitir a trefilação de grande quantidade de fios, sem desgaste da fieira.

 Trefilação a alta velocidade.
 Permitir a adoção de elevadas reduções de secção.
 Conferir calibração constante do diâmetro do fio.
 Conferir o estado da ferramenta durante o processo sem parar.
 Obtenção de superfície lisa e brilhante no fio.
EXTRUSAO

Processo que consiste em fazer passar um tarugo ou lingote de seção circular colocado dentro
de um recipiente, pela abertura existente no meio de uma ferramenta colocada na
extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um pistão acionado
pneumaticamente ou hidraulicamente. Alguns produtos extrudados são: Perfis, Tubos, Barras
de seção circular.

 Se a matéria prima for proveniente de um processo de fundição é chamado lingote. Já

se for obtida do processo de laminação de barras de grande seção é designada como
barra inicial ou tarugo.

A extrusão é classificada como um processo de compressão indireta, pois são as paredes

internas da ferramenta que provocam, por causa da reação a pressão do pistão, a ação de
compressão sobre o tarugo.

Na extrusão inversa, o pistão se mantem fixo, como a ferramenta colocada na sua

extremidade, e o recipiente com o tarugo avança em sua direção, tornando inexistente o atrito
entre o tarugo e o recipiente.

Especificação da Ferramenta de Trabalho:

 Propriedade do metal a ser extrudado;

 Tolerância de Distorção no Extrudado.
 Níveis das tensões aplicadas.
 Contração térmica no extrudado
 Escoamento uniforme e equilibrado do metal pela matriz.

Classificação dos Produtos Extrudados:

 A classificação é realizada de acordo com a forma de seção transversal.

 Os materiais metálicos comumente extrudados são o alumínio, o cobre, e suas ligas.
 Tubos e barras de aços podem ser produzidos a partir do processo, porem de forma
limitada pelas dificuldades operacionais, pois exigem elevadas temperaturas e
pressões de trabalho que criam dificuldades de lubrificação e, em consequência,
impõem baixas velocidades de trabalho e pequenas reduções.
ESTAMPAGEM

A estampagem é um dos Processos de alteração de forma, através de deformação

plástica de chapa. Através da estampagem são obtidos componentes não planificáveis,
isto é, que não poderiam ser obtidos por dobragens sucessivas, como acontece no caso
da Quinagem. Exemplos de pecas obtidas por ESTAMPAGEM: Painel de Automóvel, recipientes
em chapa, utensílios de cozinha, latas de bebida, etc.
As indústrias mais significativas em termos de estampagem são a automóvel e a alimentar.
A QUINAGEM é um processo tecnológico que utiliza no fabrico um cunho e uma matriz
montados em máquinas ferramentas designadas de QUINAGEM.
 Os cunhos e as matrizes são simples de fabricar, e geralmente adaptáveis a uma larga
variedade de formas e dimensões.
 A estampagem impõe níveis de deformação plástica maiores e menos localizados em
relação à QUINAGEM.
 As peças estampadas sofrem deformações de expansão, tração e compressão,
dependendo da geometria da peça a obter.
Classificação Dos Processos de Estampagem:
Os processos de estampagem podem ser divididos nos seguintes grupos, relativamente à
geometria das peças fabricadas:
 Estampagem de Peças Cilíndricas.
 Estampagem de Peças Cônicas.
 Estampagem de Peças Retangulares.
 Estampagem de Peças com Geometria Complexa.
 Estampagem de Peças Cilíndricas.

Os processos de estampagem poderão ser classificados relativamente à tecnologia empregue

para deformar plasticamente a chapa, no seguintes tipos:

 Estampagem convencional em prensa.

 Estampagem por explosão.
 Estampagem por forças eletromagnéticas.
 Estampagem por ação de um fluido – Hydroforming.
 Estampagem com punções/matrizes deformáveis.

Mecanismo do processo

A estampagem consiste na deformação plástica de uma chapa, através da ação de uma

ferramenta, normalmente montada numa Prensa.

Estampagem convencional em prensa

No caso da estampagem convencional em prensa, um punção exerce força sobre a chapa

obrigando-a a tomar a forma definida pelo par punção/matriz.

Vantagens e Desvantagens do Processo de Estampagem

Vantagens

 - Alta produção.
 - Custo reduzido por peça - processo econômico.
 - Bom acabamento superficial, não necessitando de processamento posterior.
 - Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no
material.
 -Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a
facilidade
 para a detecção de desvios.
 -Boa precisão dimensional.

Desvantagem

 -Podemos destacar o alto custo do ferramental (que só pode ser amortizado se a

quantidade de peças a produzir for elevada ).

Ferramentas Utilizadas no processo

As ferramentas básicas utilizadas em uma prensa de conformação de peças metálicas são:

 - o punção
 - a matriz

O punção, normalmente o elemento móvel, e a ferramenta convexa que se acopla com a

matriz côncava.

Como é necessário um alinhamento acurado entre a matriz e o punção, é comum mantê-los

permanentemente montados em uma subprensa, ou porta matriz, que pode ser rapidamente
inserida na prensa.

A primeira ferramenta, de EMBUTIMENTO é simples.

A matriz é colocada em uma base e montada com uma guia fixa. A guia é bem posicionada, de
modo a passar apenas a espessura e o diâmetro da chapa. O segundo passo é realizado pela
ferramenta de ESTIRAMENTO. Esta ferramenta tem o objetivo de reduzir a peça estampada de
45 para 40 mm de diâmetro. O copo é centralizado por uma guia fixada sobre a matriz. O
punção é montado sem prensa-chapas, pois a redução é pequena, perto da espessura da
chapa. Nesta operação, imprime-se uma geometria na peça.

Nota-se que o punção está no lado inferior da matriz e possui extrator a fim de evitar que a
peça fique aderida ao punção. Na matriz superior também há presença de um extrator cuja
função é evitar que a peça permaneça dentro da cavidade.

Para finalizar o processo utilizamos a ferramenta de acabamento, a impressão de uma forma

final mais complexa é realizada.
Métodos de estampagem múltipla

Estampagem direta

Neste método de estampagem, cada passo ou etapa é obtida através da deformação do

material na mesma direção que a etapa anterior.

Estampagem inversa

Neste método, há inversão da direção da estampagem, isto é, a cada passo o material é

estampado na direção inversa à etapa imediatamente anterior. A estampagem inversa é muito
usada, pois permite maiores deformações em cada etapa. A fabricação de latas de bebida
(alumínio) é um exemplo onde se usa a estampagem cilíndrica inversa.

 Na conformação da dobra, todas as fibras do material padecem solicitações de

compressão ou tração, sofrendo consequentemente alongamento ou encurtamento.
 A linha neutra será na metade da Espessura da chapa quando esta for até 1 mm.
 Para espessura acima de 1 mm, a linha neutra será 1/3 da espessura.