Produção Enxuta

Como nasceu a produção enxuta

A produção enxuta foi desenvolvida através das técnicas adotadas pelo Japão em sua
reconstrução depois da Segunda Guerra Mundial. O tema faz parte do conjunto de
técnicas aplicadas na busca da melhoria contínua.

Depois da Segunda Guerra Mundial, o Japão estava completamente arrasado. A maior

parte de suas indústrias havia sido destruída durante o conflito. Por isso, o povo
japonês não tinha uma solução pronta para superar o problema.

Para buscar uma solução adequada, os japoneses se organizaram, criando uma

instituição que levou o nome de JUSE, Japanese Union of Scientists and
Engineers. Em português significa União Japonesa de Cientistas e Engenheiros.

A instituição se utilizou de alguns técnicos em sistemas de qualidade, muitos deles

provenientes dos Estados Unidos. Eles levaram para os japoneses novas técnicas
aplicadas e que apresentaram bons resultados. Para os japoneses, nessa época, era
preciso começar do zero. Como isso era necessário, também se tornou essencial que
tudo começasse da forma correta.

Os encontros da JUSE ofereceram uma série de inspirações para as indústrias

japonesas, principalmente a Toyota. Nessa época, a empresa se encontrava em uma
situação peculiar. Ela tinha necessidade de competir com alguns gigantes
automotivos, como a Ford, que era muito mais potente. Ao mesmo tempo, a Toyota
contava com poucos recursos. Em decorrência da guerra recente, também
apresentava uma série de limitações no corte de custos e na demissão de pessoas.

A fórmula para subsistir foi encontrada na produção enxuta. Basicamente, consistia

em dois pilares: maior flexibilidade e profundo conhecimento das necessidades de
seus clientes.

Para atingir esse objetivo, a Toyota adaptou sua linha de produção para fazer o que o
cliente solicitasse, na hora em que ele quisesse e da forma como pretendia. Uma série
de técnicas foi desenvolvida para possibilitar à empresa o aumento da sua
produtividade de forma significativa. Tudo isso sem necessariamente aumentar os
custos.

Definição Brasileira

Filosofia produtiva essencialmente utilizada com o objetivo de eliminar ou minimizar

atividades não agregadoras de valor ao produto final, a Produção Enxuta também é
conhecida como TPS (Toyota Production System ou em português – Sistema Toyota
de Produção), Lean Manufacturing, Produção Lean ou ainda Lean Thinking.

Atualmente, essa filosofia encontra-se difundida por todas as partes e está se

transformando em um elemento essencial na manutenção da competitividade das
empresas que, independente do porte, veem nesta prática um caminho assertivo na
busca da maior qualidade e do menor custo.

Em se tratando de Produção Enxuta, maior do que seus termos sinônimos, são suas
definições, porém, em todas elas seus autores apontam as metas colocadas por essa
filosofia que, segundo o professor Eudes Luiz Costa Junior, são “o máximo da
produtividade e da eficiência, aliadas aos baixos custos de estocagem”.

Seguem abaixo as mais recorrentes definições sobre o tema:

“Um conjunto de princípios, práticas e ferramentas usadas para criar um valor preciso
ao consumidor – sendo estes um produto ou serviço com melhor qualidade e poucos
defeitos – com menos esforços humanos, menos espaço, menos capital e menos
tempo do que os sistemas tradicionais de produção em massa.” (LEAN ENTERPRISE
INSTITUTE, 2007)

“Uma abordagem sistemática para identificar e eliminar os desperdícios por meio de

um processo de melhoria contínua em busca da perfeição a partir das necessidades
dos clientes”. (National Institute of Standards and Technology – NIST, 2000)

“Um sistema de medidas e métodos que trazem benefícios na empresa como um todo
e proporcionam um sistema produtivo competitivo, atacando principalmente o
desenvolvimento de produtos, a cadeia de suprimentos, o gerenciamento de chão de
fábrica e os serviços pós venda”. (Iana Araújo RODRIGUES, 2006)

“Um processo composto de cinco etapas: definição do valor do cliente, definição do

fluxo de valor, fazer o fluxo de valor “fluir”, “puxar” a partir do cliente e buscar
constantemente a excelência”. (James P. WOMACK, 1996)

“É reduzir continuamente as perdas em todas as áreas e de todas as formas”.

(Francois, VILLIERS, 2006)

Desse modo fica percebido que a Produção Enxuta objetiva o máximo do sistema
produtivo, sendo este sistema fabril ou não, pois como observa o professor Osny
Augusto Júnior, apesar deste sistema produtivo ter nascido na indústria, pode
perfeitamente ser aplicado nos mais variadas áreas. Ainda segundo o professor, as
principais áreas onde a Produção Enxuta é aplicada são:

 Integração de Sistemas (Computer-Aided Lean Management);

 Processos de construção (Lean Construction);
 Manutenção (Lean Maintenance);
 Serviços (Lean Services);
 Escritórios e administração (Lean Office);
 Desenvolvimento de softwares.

Just in Time
Esses métodos são um dos pilares que compõem o Sistema Toyota de Produção
(TPS), também chamado de Toyotismo.
O TPS é um sistema desenvolvido pela Toyota, durante o período pós segunda
guerra.
Os gerentes da Toyota tinham a difícil tarefa de reconstruir a empresa, que estava
abalada devido o período da guerra.

O Just in Time (JIT), que significa “Na hora certa”, é uma filosofia japonesa de
gerenciamento de produção.
O Just in Time é uma filosofia de produção, a ideia central é produzir na quantidade
certa e no momento ideal em que o produto é requisitado. A solicitação pelo produto é
que direciona toda a produção. Essa demanda pode vir das seguintes maneiras:
Interna:
Demanda vinda de dentro da fábrica ou da empresa. O produto de determinado
processo está sendo solicitado pelos funcionários do processo seguinte. Por exemplo,
em uma fábrica de roupas, primeiro se corta o tecido e depois se pregam os botões.
Portanto, um setor abastece o outro, os tecidos devem estar prontos de maneira
sincronizada com o outro setor que pregará os botões.
Externa:

A demanda vem do cliente, assim direcionando a administração das atividades da

empresa. Por exemplo, essa fábrica de tecidos costuma vender blusas para uma
determinada loja de roupas. Existe uma certa periodicidade em que esse cliente
solicita mais camisetas para a fábrica.Se as roupas não estiverem prontas na hora
certa, pode ser que a loja prefira comprar as camisas no concorrente. Portanto, a
produção têm que estar sincronizada com as demandas internas e externas. Dessa
forma, todos os serviços estão disponíveis quando forem necessários. Outro objetivo
do JIT é a redução de estoques, no momento em que o produto fica pronto já é tempo
de entregá-lo ao cliente ou à próxima etapa do processo produtivo.

Principios do Just in Time:

 Eliminação de estoques
 Eliminação de desperdícios
 Produção em fluxo contínuo
 Esforço contínuo na resolução de problemas
 Melhoria contínua dos processos

Na época em que foi criado, o Just in Time foi desenvolvido para solucionar uma
problemática dentro da Toyota: como produzir diferentes modelos de produtos, sendo
que cada um tem uma demanda específica? Tudo isso com o mínimo de atraso
possível.

Quais as metas mais importantes do Just in Time?

 Zero defeitos: buscar a alta qualidade em todos os aspectos

 Velocidade: rapidez na preparação de processos e produtos
 Estoque zero: a produção e as vendas estarem sincronizadas em fluxo contínuo
 Movimentação zero: evitar movimentações desnecessárias
 Quebra zero: evita-se retrabalhos e custos extras
 Lead time zero: menor tempo possível entre o início de uma atividade e sua
conclusão
 Redução de custos: gasta-se somente com o necessário
 Alta performance: manter a qualidade em todos os processos da organização
  Flexibilidade: possibilidade de resposta diante de um problema
 Confiabilidade: gerada pela manutenção preventiva

Elementos negativos das empresas que o Just in Time pode

ajudar
Segundo o guru do Just in Time, Shigeo Shingo, uma fábrica pode conter 7 tipos de
desperdícios, sendo eles:

 Superprodução (produção além do necessário)

 Espera (espera para entrar no próximo centro de trabalho)
 Transporte (manuseio desnecessário de mateiras)
 Produção desnecessária (produção que não é necessária)
 Estoque de trabalho em processo (tempo de preparação elevados)
 Movimento e esforço (movimentos de humanos/robôs desnecessários na
produção)
 Produtos defeituosos (produtos não conformes)

Kaban
O Kanban, que pode ser traduzido como “organização por cartões”, é uma técnica que
oferece suporte ao JIT. Esses métodos são um dos pilares que compõem o Sistema
Toyota de Produção (TPS), também chamado de Toyotismo.
Desde o início da Era Industrial, essas questões impactam o crescimento dos
negócios e só foram minimizadas após a criação de um novo sistema de gestão da
produção, desenvolvido na década de 1960 por Taiichi Ohn, um dos criadores
do Sistema Toyota de Produção.
Conheça agora a ferramenta que revolucionou o Japão e descubra como os princípios
do Kanban – também conhecido como gestão à vista – podem alavancar os resultados
do seu negócio. 
É uma técnica que auxilia o gerenciamento das atividades da empresa, visando
entregar um produto final de qualidade e na hora certa.

Kanban é o nome dado a uma técnica de organização por cartões, que ordena o fluxo
da produção. Esse método consiste em utilizar tipos de “post-it” para sinalizar o
andamento dos fluxos de produção dentro da empresa.

Na técnica são determinadas as etapas pelas quais um produto passará antes de sua
conclusão. Os cartões são utilizados para autorizar a produção e movimentação de
itens ao longo do processo. Assim, os profissionais necessários para a produção
sabem qual a hora de realizar seu trabalho e quanto tempo têm para tal.

Vantagens do Kanban

A utilização de um sistema Kanban permite um controle detalhado de produção com

informações sobre quando, quanto e o que produzir. A técnica permite:
 Otimização dos setores produtivos
 Aumento da produtividade
 Redução dos períodos de produção interna e entrega do produto final  
 Antecipar os prazos de entrega de maneira mais exata
Teoria da ociosidade

No método kanban não se coloca o trabalhador para produzir o máximo que ele puder.
Até porque não é interessante, pois nessa estratégia não se realiza a acumulação de
estoques.
A técnica permite que o profissional saiba quanto ele deve produzir e em qual período
de tempo. Dessa forma, evita-se sobrecargas e repetições contínuas.
No caso de uma produção em série, pode ser que o colaborador tenha que esperar o
setor anterior terminar o seu produto para que ele possa trabalhar, como em uma “fila”.
Isso seria chamado de “ociosidade” e parece contra intuitivo, mas a maior flexibilidade
no desempenho de tarefas aumenta a produtividade.
Porém, enquanto espera para a realização de sua tarefa, o funcionário pode realizar
outras atividades que melhorem o ritmo do fluxo. Como ajudar pessoas de outro setor
ou pensar em melhorias para o processos.
O mesmo raciocínio acontece com o maquinário. Quando os equipamentos produzem
somente o necessário e não funcionam incessantemente, há menos desgaste nas
máquinas.

Produção puxada

O sistema puxado consiste em puxar a produção a partir da demanda, com os ítens

necessários, nas quantidades determinadas e no momento certo.
Nesse sistema, os colaboradores “puxam” a tarefa quando há material e capacidade
de realizá-la. Se todos os limites forem estabelecidos de maneira correta, haverá um
equilíbrio entre a capacidade do time e a quantidade de demanda que ele deve
produzir.
Dessa forma, não há sobrecarga nem dos funcionários e nem do sistema. Assim
como, não há produção em excesso e nem descarte de produtos que não serão
utilizados.
O objetivos dos conceitos de Just in Time e Kanban é a otimização de toda a
organização. Esses métodos permitem uma maior reflexão sobre o sistema, tanto por
parte dos gestores, quanto funcionários, permitindo reflexões estratégicas, o que pode
gerar melhorias contínuas.
Quando se otimiza uma parte do processo, isso pode afetar todas as atividades e
agregar mais valor ao produto final. A forma como se atua em um sistema puxado é
contrária à organização tradicional do trabalho, que seria um sistema empurrado.

Produção empurrada

O sistema empurrado tem como objetivo produzir o máximo possível. Nesse método,
os trabalhadores executam a mesma atividade de forma contínua e repetitiva,
fabricando o máximo de materiais que puderem. O foco é manter as pessoas sempre
ocupadas e garantir a produção contínua.
Entretanto, não se planejar uma frequência para o ritmo do trabalho e não monitorar o
consumo dos clientes pode ser prejudicial.
No sistema empurrado há a criação de grandes estoques. Desse modo, o produto
pode se tornar obsoleto ou estragar, dependendo do contexto da produção.
Por exemplo, a área de tecnologia muda constantemente, uma empresa com grandes
estoques pode acabar com produtos obsoletos que não serão vendidos. Assim como,
uma indústria de cosméticos pode acabar com produtos estragados.
Outras consequências podem ser:
  A demora de entrega dos produtos
 Sobrecarga de trabalho repetitivo para os funcionários
 Desgaste de maquinário
 Retrabalhos
 Defeitos mais ocorrentes nos produtos
 Falta de melhoria contínua
Na prática, como funciona

A gestão à vista é uma maneira ágil e eficiente de administrar a produção. Através de

quadros acompanhados por cartões coloridos – seguindo a ordem das cores de um
semáforo – os colaboradores conseguem visualizar os níveis de matéria-prima
existentes. Acompanhe uma simples exemplificação da ferramenta:

• Cartão verde: essa cor simboliza o estoque máximo na fábrica. Ou seja, nenhum item
deve ser produzido, pois não há mais espaço para armazená-los. 

• Cartão amarelo: a sinalização é trocada por amarela quando o volume de peças

chega à metade. Isso indica que a organização ainda possui estoque de segurança e
deve ficar alerta para a reposição. 

• Cartão vermelho: o indício mais preocupante é representado pela cor vermelha,

quando o estoque mínimo é acionado. Nesta circunstância, a equipe precisar correr
com a fabricação dos insumos, pois o armazém pode zerar a qualquer instante. 

Além do exemplo acima, há variadas formas de representação do Kanban. Com a

digitalização de processos e o avanço da Indústria 4.0, muitas organizações adotam
softwares e ferramentas capazes de automatizar o controle de estoque, utilizando
outras cores, diagramas e simbologias. 

Just in Time x Kanban

O Just in Time (JIT), ou produção enxuta, é outro pilar do Sistema Toyota,

desenvolvido com o propósito de determinar a “hora exata” em que os insumos devem
ser comprados, produzidos e transportados. Ele é comumente aplicado na indústria
para reduzir os custos de manutenção da produção, aumentar a eficiência dos
processos e eliminar desperdícios. 

Muitas vezes o JIT é confundido com o Kanban, mas, na realidade, a gestão à vista se
tornou a representação da produção puxada do Just in Time. Ou seja, enquanto o Just
in Time é o processo de fabricação de insumos no momento certo, o sistema Kanban
é a ferramenta que administra visualmente a produção enxuta. 

Essa estratégia de produzir somente o necessário é muito empregada até hoje,

principalmente em indústrias automobilísticas. Nesses locais, priorizam-se a venda do
produto e a fabricação sob demanda.

Dessa forma, o armazenamento de materiais tende a ser o menor possível

(geralmente o suficiente para algumas horas de produção). 
 Divisão Kanban

Como o sistema visual possibilita a integração entre a gestão de estoque e a

produção, ele pode ser dividido em duas partes: 

Kanban de Produção – É utilizado no início da linha de produção e tem por objetivo

mensurar a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação. Nesta etapa,
os cartões transitam entre os fornecedores e a produção, sendo removidos quando os
itens são encaminhados aos clientes.

Kanban de Movimentação – Também denominado Kanban de transporte ou retirada,

este processo indica a circulação física de peças entre departamentos, unidades e
distribuidores. Os cartões de movimentação são fixados às peças enquanto elas são
transportadas para outro processo ou local. 

Os dois tipos de Kanban devem operar de forma simultânea para que ocorra um
verdadeiro sistema puxado de produção. 

Fique atento! Essa ferramenta de gestão visual deve ser utilizada somente em uma
linha de produção em série, não sendo aconselhável para demandas instáveis,
imprevistas ou pedidos emergenciais. 

Passo a passo para a implementação da ferramenta

O Kanban é um sistema muito utilizado no chão de fábrica, principalmente, em

indústrias que trabalham com o processo de fabricação em série – como a Toyota.
Contudo, ele também pode ser aplicado em outros departamentos e segmentos de
negócio, fornecendo mais agilidade, organização e transparência em relação ao que
incorpora valor à cadeia.

Em virtude disso, foi identificado quatro estágios importantes para introduzi-lo na sua

organização:

1. Capacitação da equipe – É essencial capacitar a equipe quanto aos conceitos e

princípios do sistema Kanban. Por impactar a cultura da organização, pode haver uma
certa resistência dos colaboradores no início do processo. Por isso, é importante
deixar bem claro todos os aspectos positivos da mudança, elencando seus principais
benefícios a médio e longo prazo. 

2. Etapas do trabalho – A ideia agora é identificar o fluxo de produção que

geralmente segue as etapas: To Do (a fazer), Work in Progress (trabalho em
andamento) e Done (concluído). 

Além dos estágios de produção, a empresa também deve se atentar às classes de

trabalho, pois cada uma delas utiliza termos próprios: bug, melhoria, teste, dentre
outros. Essas nomenclaturas podem ser empregadas para auxiliar na montagem do
quadro e descrição das tarefas. Somente com as etapas e classes pré-definidas, é
possível estipular os prazos em que as tarefas devem permanecer em cada estágio. 

3. Priorização – Chegou o momento de colocar “a casa em ordem” e priorizar as

atividades mais importantes, separando-as em categorias e cores. Dispor as
informações na parte mais visível do quadro também auxilia a equipe a manter o foco
no que possui mais urgência dentro da cadeia produtiva.  
Por meio da priorização, é possível evitar problemas relacionados a prazos de
entrega, clientes insatisfeitos e falta de comunicação entre as equipes.  

4. Análise e melhoria contínua -  Com o Kanban em pleno funcionamento, está na

hora de avaliar se ele realmente está trazendo resultados para a melhoria contínua da
produção.

Kaizen

Como funciona o kaizen na produção enxuta

O kaizen significa a busca de melhoria contínua. Sua implementação exige que a
empresa tenha uma cultura de solução de problemas focados e de implantação de
melhorias de longo prazo.

Dessa maneira, a empresa precisa manter uma filosofia de fazer bem feito, resolvendo
os problemas apresentados de uma vez por todas.

Entende-se, portanto, que o kaizen é que vai oferecer um processo eficiente de

produção enxuta, já que, sem melhorias pontuais na linha de produção, não é possível
implementar esse tipo de produção.

O exemplo mais evidente está nas atividades de set up, ou seja, nas tarefas
necessárias para uma linha de produção, como a alimentação com matéria prima e a
manutenção das máquinas e equipamentos.

De uma forma geral, qualquer empresa evita maior número de set ups ou paradas.
Pois, com isso, é preciso produzir grandes lotes, havendo a necessidade de manter
melhor flexibilidade na variedade de itens.

Quando se trata de flexibilidade menor, é mais difícil trabalhar no sistema de produção

puxada. Para mudar a produção diversas vezes ao longo do dia, a empresa vai perder
muito tempo. Essa situação vai prejudicar a produtividade.

Para que haja boa produtividade, é necessário trabalhar no sistema de produção

empurrada, fazendo altos estoques e tornando a produção menos enxuta.

A única solução para conseguir produção enxuta é reduzindo o tempo utilizado

com set up. Para isso, é essencial melhorar continuamente o processo de paradas
através do kaizen. Assim, a empresa poderá reduzir o tempo do processo de
manutenção, conseguindo maior flexibilidade e gerando o que se espera, ou seja,
uma produção enxuta.