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LORENA
2014
TIAGO DOS SANTOS BUENO
LORENA
2014
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DEDICATÓRIA
2
AGRADECIMENTOS
Primeiramente àqueles que são os grandes responsáveis por tornar possível que eu
conseguisse chegar até aqui, meus pais Adalto e Ivone. A cada tombo estavam juntos,
mesmo que longe, para me ajudar a levantar novamente. A cada vitória comemoravam
comigo. Pela educação que proporcionaram para meu irmão Vitor e eu. A este também
gostaria de deixar um forte agradecimento pelo apoio nesta caminhada.
Ao meu amigo engenheiro, Edilberto Vieira Júnior, que com seus conselhos
inspiradores e desafios propostos me lembrou da importância de buscar desenvolver as
minhas próprias respostas ao invés de ir atrás das prontas por outros.
Aos meus amigos de trabalho que me ajudaram a desenvolver este estudo, Aurélio
Fortes e Rainner Vasques.
A todos meus professores que tive o prazer de ter aula durante a faculdade e finalmente,
ao Estado de São Paulo, que viabilizou todo o meu aprendizado.
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EPÍGRAFE
(Robert H Goddard)
4
Bueno, T. S. Estudo do processo de mistura do composto de borracha nitrílica
(NBR). Projeto de monografia (Trabalho de conclusão de curso) – Escola de
Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2013
Resumo
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Lista de Figuras
Lista de Tabelas
Sumário
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1. Introdução ................................................................................................................ 9
1.1 Contextualização .............................................................................................. 9
1.2 Justificativa..................................................................................................... 10
1.3 Objetivo Geral ................................................................................................ 10
1.4 Objetivo específico ......................................................................................... 10
2. Revisão Bibliográfica ............................................................................................ 11
2.1 Borracha ...................................................................................................... 11
2.2 Agentes Vulcanizantes .................................................................................... 11
2.3 Ativador............................................................................................................ 12
2.4 Aceleradores .................................................................................................... 13
2.5 Cargas e extensores ......................................................................................... 14
2.5.1 Negro de fumo............................................................................................... 14
2.5.2 Cargas brancas ............................................................................................. 14
2.6 Auxiliares de processamento .......................................................................... 14
2.7 Técnicas de mistura ......................................................................................... 15
2.8 Reometria ......................................................................................................... 17
3. Materiais e Métodos .............................................................................................. 20
3.1 Formulações dos componentes para o misturador aberto .......................... 20
3.2 Análise reométrica das amostras produzidas em misturador aberto......... 20
3.3 Análise dos dados ............................................................................................ 20
3.4 Sugestões para melhorias................................................................................ 21
4. Resultados e Discussões ........................................................................................ 22
4.1 Banbury ................................................................................................................... 22
4.1.1 Etapas do Banbury e do Moinho ................................................................ 22
4.1.2 Dados do Banbury ........................................................................................ 22
4.2 Moinho.............................................................................................................. 26
4.2.1 Etapas de produção da borracha no moinho ............................................. 26
4.2.2 Coleta de dados reométricos........................................................................ 26
4.3 Análise dos parâmetros nos dois métodos de mistura ................................. 28
4.3.1 T90 ................................................................................................................. 28
4.3.2 T10 ................................................................................................................. 28
4.3.3 ML ................................................................................................................. 29
4.3.4 MH ................................................................................................................. 29
4.4 Sugestões para melhorias................................................................................ 30
4.4.1 Tempo em que a mistura fica no Banbury ................................................. 30
7
4.4.2 Ordem em que os componentes são adicionados ....................................... 30
4.4.3 Pequenas alterações na quantidade dos componentes .............................. 30
5. Conclusão ........................................................................................................ 31
6. Referências bibliográficas ............................................................................. 33
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1. Introdução
1.1 Contextualização
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Usualmente os componentes são definidos como partes por cem de borracha
(PHR – parts per hundred of rubber), portanto, uma formulação básica está
exemplificada na Tabela 2.
1.2 Justificativa
Este trabalho tem como objetivo a análise de todo o processo de mistura, desde a
separação da matéria-prima, até a metodologia de adição no misturador interno com
vistas ao aperfeiçoamento do processo atual, buscando garantir que os compostos de
borracha sejam produzidos dentro dos parâmetros para a aplicação final com redução no
custo de produção.
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2. Revisão Bibliográfica
2.1 Borracha
Ex:
H H H H H H H H H H H H
C C C C + C C C C C C C C
H H H C N H H H C N
x y x y
O primeiro a ser usado foi o enxofre, pela Goodyear em 1839, mas outros
compostos também podem ser usados, como peróxidos e óxidos metálicos.
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converter o termoplástico em termofixo. Durante este processo temos uma redução do
grau de liberdade das moléculas, que agora passam a formar uma rede tridimensional
elástica. (Caetano,2013)
2.3 Ativador
Óxido de zinco, ácido esteárico (ou outro ácido graxo) são geralmente
encontrados em todas as formulações de NBR, SBR, IR(borracha de poli-isopreno),
IRR(borracha butílica), eles são usados como ativadores e produzem uma taxa uniforme
de vulcanização no composto.
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2.4 Aceleradores
A maioria das borrachas usam aceleradores orgânicos, mas existem algumas que
usam óxidos inorgânicos como o óxido de zinco para atingir o estado de vulcanização.
Outras como a EPDM (borracha de etileno-propileno-dieno) ocasionalmente utilizam
peróxidos orgânicos, porém estas são exceções.
(Adaptado de Costa, H.M; Visconte, L.L.Y; Nunes, R.C.R; Furtado, C.R.G., 2003)
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2.5 Cargas e extensores
14
b) Ajuda a dispersar outros componentes na borracha
15
Tanto no moinho aberto como nos equipamentos de mistura interna, deve-se
primeiro “mastigar” os polímeros e quando estes estiverem no estado desejado deve-se
adicionar os outros componentes para a mistura e a dispersão entrarem em ação.
No misturador aberto tipo “Banbury” (Figura 3), a mistura passa diversas vezes
pelo mesmo moinho e só após um certo tempo é que serão adicionados os agentes de
cura, isso impede que haja uma pré-vulcanização do composto.
16
.
Uma mistura bem feita pode acabar com a maioria dos problemas de
processamento na fábrica.
2.8 Reometria
São análises baseadas em uma curva que reflete a relação torque vs tempo. A
análise reométrica é um parâmetro para averiguação da qualidade do composto
formado, prevendo se o composto estará dentro das características finais quando
vulcanizado e se poderá ser processado conforme planejado.
17
Figura 5– Reômetro ODR (Guerra,2004)
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ambiente. Com o passar do tempo a temperatura da borracha aumenta até a chegar a
temperatura de teste e consequentemente a viscosidade (inversamente proporcional a
temperatura) do composto diminui, até chegar ao torque mínimo(ML). A etapa de
indução se encerra ao atingirmos parâmetro conhecido como tempo de pré-vulcanização
ou tempo de segurança (tsx). O tsx é atingido quando torque aumenta após atingir o ML
em 1lbf.in (quando é usado um arco de 1º) ou 2 lbf.in(quando é usado um arco de 3 ou
5º).
tx = (MH-ML) x + ML (1)
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3. Materiais e Métodos
Foi usada a mesma formula que é usada nas cargas produzidas no misturador
tipo “Banbury”.
20
3.4 Sugestões para melhorias
21
4. Resultados e Discussões
4.1 Banbury
Adição da
matéria-prima
Separação da
no Banbury de Borracha é
matéria-prima
acordo com enviada para o
em
uma ordem e autoclave e é
quantidades
um tempo vulcanizada
determinadas
para cada
etapa
Foram retirados corpos de prova de cada carga e estes seguem para o Reômetro
para a realização da análise reométrica, se o resultado for positivo (a amostra está dentro
dos limites) a carga segue para a produção, se for negativo ela volta para a mistura e
será retrabalhada até atingir os padrões. O retrabalho consiste em adições de
determinados componentes, de acordo com a interpretação da curva reométrica.
Como dito anteriormente, toda carga que sai do Banbury tem uma amostra
retirada e esta segue para análise reométrica, para este trabalho foram coletados 5439
dados de borrachas que foram aprovadas na análise.
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Os dados de ML (Figura 7), MH (Figura 8), T90(Figura 9) e T10(Figura 10)
foram analisados no programa MINITAB e estão representados nos histogramas a
seguir:
Histograma do ML
700
600
500
Frequência
400
300
200
100
0
12 14 16 18 20 22 24
ML(lbf.in)
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Histograma do MH
500
400
Frequência
300
200
100
0
72 78 84 90 96 102 108 114
MH(lbf.in)
Histograma do T10
350
300
250
Frequência
200
150
100
50
0
1,26 1,32 1,38 1,44 1,50 1,56 1,62 1,68
T10(min)
24
Histograma do T90
700
600
500
Frequência
400
300
200
100
0
2,56 2,60 2,64 2,68 2,72 2,76 2,80 2,84
T90(min)
25
4.2 Moinho
A massa total de cada amostra foi de 1kg e cada componente foi separado em
quantidades proporcionais a fórmula da borracha apresentada. Os componentes são
adicionados no moinho de acordo com a ordem que a produção segue mas o tempo não
é o mesmo. O tempo de mistura no moinho foi de cerca de 15 minutos. As amostras
foram feitas em dias diferentes pois o processo provocava aquecimento nas ferramentas
do moinho e se amostras consecutivas fossem realizadas, poderia haver uma pré-
vulcanização do composto no processo de mistura.
As cargas do moinho aberto foram feitas com um intervalo de uma semana entre
elas. Um dia após a mistura, foram retiradas duas amostras de cada carga e as amostras
foram submetidas a reometria.
26
Figura 13- Curva Reométrica das amostras 1(Verde) e 2(Vermelha)
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Tabela 4 – Valores encontrados nas amostras produzidas em moinho
Com exceção dos valores de MH, os parâmetros obtidos nas amostras feitas no
misturador aberto estiveram muito próximos umas das outras.
4.3.1 T90
Apesar da maioria das amostras apresentarem T90 superior a 2,70, existe uma
quantidade significativa de amostras que apresentam valores inferiores. Isto, além de
aumentar o risco de expor a borracha ao estado de sobrecura, é uma prova de que têm
sido usado uma maior quantidade de acelerador do que a necessária.
4.3.2 T10
4.3.3 ML
4.3.4 MH
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4.4 Sugestões para melhorias
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5. Conclusão
O estudo não permitiu chegar a uma otimização do processo de mistura, uma vez
que as soluções apresentadas não surtiriam efeitos na melhoria do processo. Mas os
dados apresentados levam a uma provável causa para a grande variação de resultados
encontrados, o fator humano.
Em um dia a dia tão corrido, em que metas têm que ser batidas, separar diversos
materiais em uma carga que no final terá 34 kg e em 3 minutos, pode se tornar uma
atividade crítica. Pela convivência em fábrica, sabemos que alguns trabalhadores,
quando não estão sendo supervisionados, tendem a fazer o trabalho de uma forma
menos rigorosa, e isto pode levar a uma variação nas propriedades do composto.
31
ligeiro aumento do torque no período de pós-cura, logo uma carga que chegue nesta
etapa não tem que ser retrabalhada, uma vez que suas propriedades estão praticamente
as mesmas.
32
6. Referências bibliográficas
Bezerra, F. O. Gomes, A. S; Nunes, R.C.R; Oliveira, M.G.; Ito, E.N. Efeito Payne em
Nanocompósitos de NBR com Montmorilonita Organofílica. Polímeros, v 23, n.2,
p.223-228, 2013
Caetano, Mário J.L. Borracha. Disponível em: http://www.ctb.com.pt. Acesso em: 20
de outubro de 2013
Chough, S;Chang D. Kinetics of Sulfur Vulcanization of NR, BR, SBR, and Their
Blends Using a Rheometer and DSC. Journal of Applied Polymer Science, Vol.
61,449-454, 1996
Costa, H.M; Visconte, L.L.Y; Nunes, R.C.R; Furtado, C.R.G. Aspecto s Históricos da
Vulcanização. Polímeros: Ciência e Tecnologia, vol. 13, nº 2, p. 125-129, 2003
Poikelispää, M.; Das, A.; Dierkes, W.; Vuorinen, J. The Effect of Partial Replacement
of Carbon Black by Carbon Nanotubes on the Properties of Natural
Rubber/Butadiene Rubber Compound; Journal of Applied Polymer Science; 2013
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Sirqueira, A.S.; Soares, B.M. O Efeito de EPDM Modificado com Grupos Mercapto
ou Tioacetato na Cinética de Vulcanização de Misturas NR/EPDM. Polímeros:
Ciência e Tecnologia, vol. 16, nº 4, p. 299-304, 2006
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