Apreciação e Redução de Risco

Redução Adequada do Risco – Valores de Probabilidade

Para reduzir o risco teremos que fazer a estimativa deste risco, seu efeito e que
medida teremos de utilizar na máquina para reduzir esse efeito do dano.
Podemos ter um risco alto ou um risco baixo.
O risco sempre deverá começar a ser medido, conforme a estimativa de riscos,
antes de instalar alguma medida de proteção ou alguma medida de redução de
riscos. Geralmente, nós vamos medir esse risco em uma probabilidade, em uma
possibilidade por ano, uma possibilidade por dia, ou uma possibilidade por hora.

Geralmente, como vemos no esquema acima, a probabilidade de morte natural

de uma pessoa está a cerca de uma em mil pessoas por ano. Depende também,
um pouco, de onde nos encontramos. A probabilidade de sofrer a morte devido a
um desastre natural está a cerca de uma em um milhão de pessoas por ano.
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Isso significa que, quando estamos fabricando uma máquina em que podemos
definir a tecnologia, devemos projetá-la sempre com maior segurança possível, ou
seja, com uma probabilidade maior de sofrer uma morte natural.
É muito lógico pensar que a segurança da máquina tem que ser melhor ao ponto
de ter uma probabilidade maior de sofrer uma morte devido a um desastre
natural. Assim devemos testar num limite inferior a uma morte por milhão de
pessoas por ano.
Vamos, portanto, através do processo de redução de risco, reduzir o risco ao
ponto de chegar no risco aceitável. O nível que deve ter este risco aceitável
depende um pouco de cada país, de cada região e da situação social no momento.
Existem diferentes, leis em cada país, e, dependendo dessa lei, o nível de risco
aceitável ou não aceitável pode ser diferente. No momento em que a nossa
redução de riscos chega a esse risco aceitável pela legislação nacional, então
teremos alcançado a meta e teremos alcançado o fim necessário.

Apreciação de Risco – Processo Interativo

Essa apreciação de riscos é um

processo iterativo. Começa com
as funções da máquina, ou seja,
definindo os limites da máquina.
E uma vez definidos os limites da
máquina, identificamos os
perigos, estimamos os riscos que
estão unidos, ligados a cada
perigo, e avaliamos esses riscos.
Agora, a partir desse momento,
em que avaliarmos os riscos,
teremos que decidir se
necessitamos reduzir esses
riscos ou não.
Quando não é necessário, damos como finalizado o processo, mas em muitos
casos, será necessário começar com um processo novo, que é o processo de
redução dos riscos.
Esse processo de redução de riscos pode, às vezes, introduzir novos perigos que,
por sua vez, devem ser identificados.
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A ausência de um histórico de
acidentes, um número pequeno
de acidentes ou uma menor
gravidade nos acidentes não
devem conduzir a presunção de
um baixo risco.

Apreciação de Risco – ABNT NBR 12100 – Informações necessárias

Especificações para o usuario e fases do ciclo de vida

DESCRIÇÃO DA
Desenhos estruturais e fontes de energía necessárias
MÁQUINA
Informações de uso segundo disponibilidade
Regulamentações aplicáveis
REGULAMENTAÇÕES Normas relevantes
E NORMAS Especificações técnicas relevantes
Fichas de dados de segurança
Acidentes, incidentes ou histórico de falhas no
EXPERIÊNCIA DE USO funcionamento
Máquinas em análise ou similares
PRINCÍPIOS
Princípios ergonômicos relevantes
ERGONÔMICOS

Para realizar uma apreciação de riscos, é necessário ter uma informação

preliminar. Por exemplo, uma descrição da máquina com a especificação para o
usuário, das fases do ciclo de vida, alguns desenhos, alguns esboços, alguns
esquemas elétricos, pneumáticos, descrição das fontes necessárias de energia e
informação de seu uso, caso ela já esteja disponível.
É muito lógico que, entre muitos fabricantes de máquinas, a informação para o
uso da máquina seja redigida ao final do processo de desenho, do processo de
projeto. Essa não é uma boa ideia. É muito mais fácil e muito menos custoso
começar a redigir a informação de uso da máquina durante o processo de projeto
e do processo de desenho da mesma.
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Como segunda fonte de informação, podemos utilizar

regulamentos e normas.
Regulamentos aplicáveis, como, por exemplo, a NR-12, normas
relevantes, como as normas ABNT NBR, especificações técnicas
relevantes quando as normas nacionais não existem, e listas com
informações de segurança, que os fabricantes de componentes, e
de elementos podem deixar à nossa disposição.
Outra fonte muito importante de informação é a experiência de uso. Temos que
levar em conta acidentes, incidentes ou o histórico de falhas de funcionamento
de máquinas e similares. Como últimos aspectos teremos de levar em conta os
princípios ergonômicos relevantes.
Sabemos por larga experiência que uma boa observação dos princípios
ergonômicos sempre leva a uma melhor máquina, a uma máquina mais produtiva
e a uma máquina mais segura.

O que é muito importante é saber que a ausência de um histórico de acidentes,

de um número muito baixo de acidentes, ou acidentes com pouquíssima
gravidade, não podem ser tomados como presunção de que a máquina tem um
risco reduzido, tem um risco baixo. Não é possível. Só significa, em muitos casos,
que, até o momento, nós tivemos muita sorte operando esse tipo de máquina.
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Funções de uma Máquina – definição de limites

As funções de uma máquina são o que nos dá a definição de seus limites. Há limites
que pertencem à própria máquina e limites que estão ligados à interação da
máquina com as pessoas.
O espaço, ou seja, o tipo de movimento que uma máquina pode ter, o espaço que
é necessário para realizar uma manutenção, etc.
No ambiente, que temperatura, que umidade, que ruído, qual é a localização da
máquina, que vibrações pode haver. Se montamos uma máquina sobre um
caminhão, por exemplo, um guindaste, ele vai estar sujeito a vibrações muito
fortes durante o seu transporte em carreta. Porém, quando esse guindaste está
montado fixamente em uma área de construção, ele não vai ter esses problemas,
com o qual, não teremos de levar em conta essa situação.
O tempo é importante, enquanto em que sempre há partes da máquina que
podem envelhecer, que se desgastam, então temos que levar em conta a
manutenção, o desgaste de ferramentas, a alteração de fluídos, etc.
Tem que levar em conta o uso que é previsto pela máquina, assim como o uso
indevido previsível.
Os índices de produção, os tempos de ciclo, a pressão de manutenção da
produção, etc.
Os limites das pessoas são as suas habilidades físicas, a instrução ou a formação
que elas recebem, o equipamento de proteção individual que usam, etc.
Outro limite é aquele que define como se pode usar essa máquina e que perigos
aparecem.
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Identificação de Tarefas – Exemplo: prensa de vulcanização de pneus

Aqui vemos um pequeno esquema de uma típica prensa de vulcanização de

pneus, e vamos utilizar esse esquema para o segundo passo, que é a identificação
das tarefas.
Nesta máquina, o que ocorre é que o usuário da máquina, o operador, vai carregar
os pneus de borracha, que ainda estão úmidos, que ainda não estão curados e
colocá-los dentro da máquina, que é uma autoclave, e então ao se fechar a
mesma, se iniciará o processo de vulcanização, usando vapor quente e pressão.
Logo a máquina descarrega o pneu, que já está curado, digamos que está quase
em sua forma final, e é posto sobre um sistema de transporte. E vemos que é
muito claro que teremos uma zona de carga e de descarga, que é o posto de
trabalho do operador. É aí que o operador vai estar continuamente.
Logo teremos várias áreas de serviço, nas quais, às vezes, dependendo muito da
qualidade da borracha, de algumas temperaturas e de situações aleatórias, será
necessário realizar pequenas intervenções para manter a produção.
Então, teremos a área onde funciona o fluxo de materiais, que é uma área em que
também pode, de vez em quando, haver uma intervenção humana quando há,
digamos, muito material que tenha se acumulado, quando há problemas com a
logística, etc. Então nós vemos que, ao identificar tarefas, podemos já ir
reconhecendo as zonas em que alguns perigos vão aparecer.