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ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONSTRUÇÃO CIVIL
PCC - 2435: Tecnologia da Construção de Edifícios I











RECOMENDAÇÕES PARA A PRODUÇÃO DE ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO EM EDIFÍCIOS










Mercia Maria S. Bottura de Barros
Silvio Burrattino Melhado






Versão Ampliada e Atualizada em 2006: Mercia Maria S. Bottura de Barros e
Viviane Miranda Araújo, a partir do texto original de 1998
São Paulo, 2006


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..............................................................................................................1
2. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO ARMADO......20
2.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO.................................................21
2.1.1 Conceituação ..................................................................................................21
2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho ................................................24
2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício.....................................................25
2.1.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas.......................................26
2.1.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas ...........................27
2.1.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas ..................................................................33
2.1.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA...................34
2.1.7.1 Características da fôrma de laje................................................................35
2.1.7.2 Características da fôrma de viga...............................................................37
2.1.7.3 Características da fôrma do pilar...............................................................38
2.1.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS................................39
2.1.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas....................................39
2.1.8.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização ..39
2.1.8.3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas.........................................39
2.1.8.4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas ......................47
2.1.8.5 Considerações sobre a execução das fôrmas...........................................47
2.1.8.6 Outros tipos de fôrma................................................................................47
2.2 A MONTAGEM DA ARMADURA ..........................................................................50
2.2.1 Introdução .......................................................................................................50
2.2.2 A Compra do Aço............................................................................................52
2.2.3 A organização do Aço no Canteiro..................................................................54
2.2.4 Corte da Armadura..........................................................................................56
2.2.5 Preparo da Armadura......................................................................................61
2.2.6 Montagem da Armadura..................................................................................64
2.3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE C. A..........................72
2.3.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas ..............................................................72
2.3.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares.................................................................72
2.3.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares ......................................77
2.3.4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes..........................................................77
2.3.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes ....................................81
2.3.6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares ............................................81
2.3.7 Verificação da Concretagem do Pilar ..............................................................82
2.3.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes...............................83
2.3.9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes ............................83
2.3.10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes................................84
2.3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto ...................85
2.3.12 Procedimentos para Desforma......................................................................86
3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................87


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1 INTRODUÇÃO
Considerando-se as estruturas dos edifícios comumente construídos, pode-se propor
uma classificação fundamentada na sua concepção estrutural, na intensidade de seu
emprego ou mesmo a partir dos materiais que constituem a estrutura, dentre outras.

- classificação quanto à concepção estrutural

Quanto à concepção estrutural, ou seja, quanto à forma de transmissão dos esforços,
as estruturas podem ser classificadas em:

• reticulada (figuras 1.1 e 1.2)
• elementos planos (figuras 1.3 a 1.5)
• outras - cascas; espaciais; pneumáticas; boxes, etc...(figuras 1.7 a 1.9)

As estruturas reticuladas são aquelas em que a transmissão dos esforços ocorre
através de elementos isolados tais como lajes, pilares e vigas ou pórticos. Nas
estruturas planas a transmissão de esforços faz-se através de um plano de
carregamentos, como‚ o caso dos edifícios constituídos por paredes maciças de
concreto armado ou mesmo de alvenaria estrutural.



Figura 1.1 Edifícios com estrutura reticulada de concreto


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Figura 1.2 Edifício com estrutura reticulada de concreto


Figura 1.3 Estrutura em elementos planos: painéis pré-fabricados de concreto
armado com função estrutural/portante – Sistema Pedreira de Freitas


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Figura 1.4 Estrutura em elementos planos: paredes maciças de concreto






Figura 1.5 Estrutura em elementos planos: edifícios em alvenaria estrutural



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Figura 1.6 Treliças espaciais





Figura 1.7 Casca de alvenaria cerâmica


Figura 1.8 Casca em concreto armado

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Figura 1.9 Estrutura estaiada


- classificação quanto á intensidade de emprego

Quanto à freqüência com que são empregadas, as estruturas podem ser classificadas
em:

• tradicionais; e
• não tradicionais.

As estruturas tradicionais são consideradas como aquelas mais empregadas em um
certo local. É o caso, por exemplo, dos edifícios de médio e grande porte, construídos
com estrutura de concreto armado moldado no local e dos pequenos edifícios (um e
dois pavimentos) construídos com alvenaria resistente.

Pode-se considerar os não tradicionais como sendo aqueles de uso menos freqüente,
tais como os edifícios com estrutura de madeira, de aço, de alvenaria estrutural
(armada ou não armada) e os de concreto pró-moldados.


- classificação quanto ao processo de produção dos elementos resistentes

Quanto ao local de produção, as estruturas podem ter seus elementos classificados em:

• moldados no local;
• pré-fabricados (em usina);

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• pré-moldados (em canteiro)

Os elementos moldados no local são aqueles produzidos já no seu lugar definitivo no
conjunto da estrutura. Os pré-fabricados são moldados numa usina e transportados até
o canteiro, enquanto que os pré-moldados são fabricados no canteiro; porém, longe do
local em que serão instalados.

- classificação quanto ao processo de produção das estruturas

Quanto ao processo de produção, as estruturas podem ser classificadas em:

• por montagem - acoplamento mecânico (figuras 1.10 a 1.12)
• por moldagem no local (figuras 1.13 e 1.14)
• por moldagem e montagem no local (figura 1.15)




Figura 1.10 Acoplamento mecânico: Boxes pré-fabricados de concreto armado
com função estrutural – construção pós-guerra na Europa



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Figura 1.11 Acoplamento mecânico: estrutura pré-fabricada de concreto



Figura 1.12 Acoplamento mecânico: estrutura metálica






Figura 1.13 Moldagem no local



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Moldagem






Figura 1.14 Moldagem e montagem no local - vigas











Figura 1.15 Moldagem e montagem no local - escada
Montagem

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- classificação quanto aos sistemas estruturais

Quanto ao sistema estrutural utilizado, as estruturas podem ser classificadas em:

• sistema estrutural reticulado (figura 1.16)
• sistema estrutural com laje plana (figura 1.17)
• sistema estrutural com laje nervurada (figura 1.18)
• sistema estrutural com paredes maciças


No sistema estrutural reticulado as lajes se apóiam nas vigas, e as vigas nos pilares. Já,
no sistema com laje plana, estas se apóiam diretamente sobre os pilares, sem que haja
vigas para realizar a transmissão dos esforços. O sistema com laje nervurada é similar
ao com laje plana diferindo pelo fato de remover o concreto da região da laje que não
está sendo comprimida.




Figura 1.16 Sistema estrutural reticulado





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Figura 1.17 Sistema estrutural com laje plana





Figura 1.18 Sistema estrutural com laje nervurada



- classificação quanto aos materiais constituintes

Considerando-se as construções atualmente existentes no mundo sob a Ética do
processo construtivo, pode-se dizer que os materiais comumente empregados na
produção das estruturas de edifícios são:

• madeira - estrutura reticulada (figuras 1.19 e 1.20);
• aço - estrutura reticulada (figuras 1.21 a 1.23);
• alvenaria - estrutura em elementos planos (figuras 1.24 a 1.29);
• concreto armado e protendido: pré-moldado e moldado no local - ambas as
tipologias (figuras 1.30 a 1.32);
• outros e mistos.


MADEIRA
A madeira, sobretudo pela dificuldade de obtenção, é um material que vem tendo pouca
utilização na construção de estruturas de edifícios, principalmente no Brasil. Além disto,
suas deficiências quanto à resistência mecânica e durabilidade, a falta de tradição do
usuário, a legislação restritiva quanto à sua utilização (problemas decorrentes do
elevado potencial de queima) e a não-política de reflorestamento, também contribuem
para o seu reduzido emprego, sendo empregada apenas em edifícios de pequena
intensidade de carregamentos (casas térreas ou sobrados).

Por outro lado, para esses pequenos edifícios, a madeira se mostra vantajosa, pois
permite o uso de ferramentas manuais para sua montagem, utilização equipamentos de
transporte de pequeno porte, prazo de execução curto e baixo custo.

Existem estudos que procuram viabilizar a utilização de madeira de reflorestamento
como material estrutural; outros que procuram desenvolver as ligações entre peças de

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madeira para formarem componentes de maiores dimensões, viabilizando a
execução de estruturas maiores; outros ainda que procuram desenvolver materiais para
serem empregados no tratamento da madeira, seja contra agentes agressivos
(umidade, fungos, insetos) seja contra o fogo, a fim de aumentar a sua vida útil. É
possível, pois, que num futuro próximo, com o avanço dos processos industrializados
de construção a utilização desse material seja retomada.




Figura 1.19 YINGXIAN PAGODA – Construído em 1056, na China, é a mais alta
estrutura inteiramente feita em madeira, com 61 m de altura.




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Figura 1.20 Estrutura em madeira de casa assobradada


AÇO
O aço, largamente empregado em países mais desenvolvidos e com elevado potencial
de utilização devido às suas características mecânicas (elevada resistência á
compressão e á tração), também vem sendo pouco utilizado no Brasil para a
construção de estruturas de edifícios, principalmente nos de múltiplos pavimentos. Sua
utilização vem se concentrando, sobretudo na produção da estrutura de edifícios
industriais.

Pode-se dizer que existem alguns fatores "responsáveis" pela pequena utilização do
aço no Brasil, dentre os quais se destacam:

• custo elevado do aço quando comparado ao do concreto armado;
• falta de tradição construtiva e desconhecimento do processo construtivo;
• normalizações precárias, sendo ainda empregada normalização estrangeira;
• características da mão-de-obra nacional: de baixo custo e pouca qualificação; o
baixo custo leva a poucos investimentos nos ganhos de produtividade, que seria
uma das grandes vantagens oferecidas pela estrutura de aço;
• falta de perfis adequados à construção de edifícios, o que seria essencial para a
implantação de um mercado consumidor. No entanto, as indústrias produtoras
não assumem o investimento necessário;
• suscetibilidade a incêndio, exigindo tratamentos especiais nos elementos;
• utilização de equipamentos pesados para montagens (guindastes, máquinas de
solda, etc);
• necessidade de investimento na racionalização global do edifício.

Não obstante essas dificuldades, a produção de um edifício em aço apresenta um
elevado potencial de racionalização devido às características intrínsecas ao material,
pois:


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• permite grande flexibilidade construtiva
• toda a estrutura é previamente preparada em uma fábrica ou indústria, ficando
apenas a montagem para o canteiro;
• para o preparo de cada peça é necessário um detalhamento prévio, e sendo
assim, as decisões são necessariamente tomadas durante a elaboração do
projeto e não no canteiro durante a execução do edifício; logo, não há decisões
de canteiro, os detalhes construtivos vêm previamente definidos;
• é possível a modulação de componentes racionalizando-se as atividades de
preparo e montagem da estrutura, bem como, possibilita o emprego de outros
elementos construtivos modulados (vedações, caixilhos);

Em resumo, a construção com estrutura de aço permite a racionalização do edifício
como um todo; porém, como no Brasil não se tem padronização de materiais e
componentes, este potencial acaba por não ser significativo, frente às demais
dificuldades de produção do edifício.






Figura 1.21 – Empire State: construído em 1931, com 412,5 m de altura


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Figura 1.22 Edifícios comerciais com vigas e pilares de aço






Figura 1.23 Edifício habitacional de pequeno porte, com pilares e vigas de aço


ALVENARIA ESTRUTURAL
A alvenaria, por sua vez, foi largamente utilizada no passado como material estrutural
para a construção de edifícios com dois e até três pavimentos. No entanto, com o
surgimento do concreto armado cedeu lugar ao novo material.

Hoje, a alvenaria ressurge com grandes possibilidades de emprego para a produção de
estruturas de edifícios de múltiplos pavimentos, sendo denominada alvenaria estrutural.

E assim como o aço, é um material estreitamente ligado à racionalização do processo
de produção, pois além de constituir a estrutura do edifício, constitui ao mesmo tempo a
sua vedação vertical, o que proporciona elevada produtividade para a execução do
edifício. Além disso, a regularidade superficial dos componentes e a "precisão"
construtiva exigida pelo processo possibilitam o emprego de revestimentos de pequena
espessura (como pode se ver na figura 1.29), reduzindo o custo deste subsistema.

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A utilização de equipamentos tradicionais e a ausência quase total de resíduo de
construção são vantagens também apresentadas na utilização da alvenaria estrutural.

Também as instalações podem ser racionalizadas ao se utilizar os componentes
vazados de alvenaria (blocos) para a sua passagem, sem a necessidade de quebrar a
parede e, consequentemente, sem a necessidade de se refazer o serviço, como se vê
na figura 1.29.

A utilização da alvenaria estrutural gerou a necessidade de desenvolvimento do
processo construtivo e de produção através do projeto para produção, no qual são
feitos a modulação das peças e o detalhamento construtivo, a partir da integração com
outros subsistemas.

Como limitações podem ser citadas: a impossibilidade de construir edifícios de grande
altura, a falta de flexibilidade arquitetônica e também a necessidade de componentes
de alvenaria com características adequadas.






Figura 1.24 Edifício para habitação de interesse social em alvenaria estrutural de
baixa altura




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Figura 1.25 Edifícios de médio porte em alvenaria estrutural


Figura 1.26 Edifício de alto padrão em alvenaria estrutural


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Figura 1.27 Especialização da mão-de-obra na execução da alvenaria estrutural




Figura 1.28 Racionalização: caixas de luz previamente embutidas nos blocos





Figura 1.29 Racionalização: revestimento de pequena espessura e passagem das
instalações por dentro do bloco

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CONCRETO PROTENDIDO
O concreto protendido tem sido empregado no Brasil desde a década de 50 em obras
de grande porte (em geral edifícios comerciais) e onde há necessidade de grandes
vãos. Proporcionar grande flexibilidade de leiaute, requer racionalização do sistema de
fôrmas e possibilita maior organização do processo construtivo. Além disso, necessita
de mão de obra especializada, de equipamentos especiais (como macaco de
protensão) e de grande diversidade de materiais a serem estocados e controlados.

A utilização do concreto protendido pode se dar através de peças pré-fabricadas, o que
traz a vantagem da utilização da mão-de-obra tradicional no canteiro, confere maior
limpeza e organização ao canteiro de obras e apresenta curto prazo de execução. Por
outro lado, diminui a flexibilidade arquitetônica, tem alto custo, pequenas alturas (cerca
de 25 m) e vãos médios (aproximadamente 10 m), uma vez que o transporte das passa
a ser o limitante.






Figura 1.30 Cabos de protensão








Figura 1.31 Edifícios com elementos em concreto protendido

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CONCRETO ARMADO
Por fim, tem-se as estruturas executadas com o concreto armado que desde o seu
surgimento ganhou espaço significativo na construção de edifícios, sejam edifícios
baixos ou de múltiplos pavimentos. É, sem dúvida, o material estrutural mais utilizado
hoje no Brasil, tanto moldado no local, como pré-fabricado.

O estudo da produção de edifícios produzidos com cada um dos materiais
anteriormente citados, devido á sua complexidade, demandaria disciplinas específicas.
Considerando-se esta publicação como básica e como referencial, será abordada
apenas a produção de estruturas executadas com concreto armado moldado no local,
devido principalmente à sua extensa e intensa utilização em todo o país.

O concreto armado na forma de elementos pré-fabricados deverá ser abordado em
conjunto com outros processos construtivos, considerados num patamar superior de
industrialização.

A produção de edifícios com os demais materiais deverá ser abordada em disciplinas
específicas, oferecidas para o curso de Engenharia Civil.



Figura 1.32 Estrutura em concreto armado


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2. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO ARMADO

Os edifícios produzidos em concreto armado muitas vezes recebem a denominação de
edifícios convencionais ou tradicionais, isto é, aqueles produzidos com uma estrutura
de pilares, vigas e lajes de concreto armado moldados no local.

A execução de elementos com concreto armado deve seguir um esquema básico de
produção que possibilite a obtenção das peças previamente projetadas e com a
qualidade especificada. Este esquema‚ apresentado genericamente na figura 2.1.



Figura 2.1 Esquema genérico do fluxograma de produção de elementos de
concreto armado.

Considerando-se os fundamentos dados pelas disciplinas de Materiais de Construção
Civil, sobre o preparo, transporte, lançamento e adensamento do concreto e cura dos
componentes, será dada ênfase nos seguintes aspectos: produção das fôrmas; preparo
das armaduras; produção geral dos elementos de concreto armado (montagem das
fôrmas e armaduras, transporte do concreto e concretagem), considerando-se a
tecnologia de produção.


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2.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO
2.1.1 Conceituação

A fôrma pode ser considerada como o conjunto de componentes cujas funções
principais são:
• dar forma ao concreto - molde (figura 2.2);
• conter o concreto fresco e sustentá-lo até que tenha resistência suficiente
para se sustentar por si só (figura 2.3);
• proporcionar à superfície do concreto a rugosidade requerida (figura 2.4);
• servir de suporte para o posicionamento da armação, permitindo a
colocação de espaçadores para garantir os cobrimentos (figura 2.5);
• servir de suporte para o posicionamento de elementos das instalações e
outros itens embutidos (figura 2.6);
• servir de estrutura provisória para as atividades de armação e
concretagem, devendo resistir às cargas provenientes do seu peso
próprio, além das de serviço, tais como pessoas, equipamentos e
materiais (figura 2.7);
• proteger o concreto novo contra choques mecânicos (figura 2.8);
• limitar a perda de água do concreto, facilitando a cura (figura 2.9).







Figura 2.2 Funções do sistema de fôrmas: dar forma ao concreto



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Figura 2.3 Funções do sistema de fôrmas: sustentação do concreto até que ele
atinja a resistência necessária






Figura 2.4 Funções do sistema de fôrmas: proporcionar a rugosidade e a forma
requerida – laje nervurada



Figura 2.5 Funções do sistema de fôrmas: suporte para a armação


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Figura 2.6 Funções do sistema de fôrmas: suporte para o posicionamento de
elementos das instalações e outros itens embutidos



Figura 2.7 Funções do sistema de fôrmas: estrutura provisória para as atividades
de armação e concretagem



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Figura 2.8 Funções do sistema de fôrmas: proteger o concreto novo contra
choques mecânicos



Figura 2.9 Funções do sistema de fôrmas: limitar a perda de água do concreto

2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho (para atender as funções das
fôrmas)

a) resistência mecânica à ruptura: significa apresentar resistência suficiente para
suportar os esforços provenientes do seu peso próprio, do empuxo do concreto, do
adensamento e do tráfego de pessoas e equipamentos;

b) resistência à deformação: significa apresentar rigidez suficiente para manter as
dimensões e formas previstas no projeto, ou seja, apresentar deformação adequada e
controlada;

c) estanqueidade: significa evitar a perda de água e de finos de cimento durante a
concretagem;

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d) regularidade geométrica: significa apresentar geometria compatível com as
especificações do projeto. Observa-se que a redução de 10% na altura de uma viga
interfere muito mais na resistência mecânica do elemento estrutural que uma variação
de 10% na resistência do concreto;

e) textura superficial adequada: significa apresentar textura superficial compatível com
as exigências do projeto, sobretudo nos casos de concreto aparente;

f) estabilidade dimensional: significa não alterar as suas dimensões durante o
lançamento ou durante a fase de cura, a fim de que os elementos estruturais
apresentem dimensões compatíveis com as definidas pelo projeto;

g) possibilitar o correto posicionamento da armadura: ou seja, não deve apresentar
detalhe de montagem que dificulte ou impeça a colocação da armadura no local
especificado pelo projeto;

h) baixa aderência ao concreto: a fim de facilitar os procedimentos de desforma, sem
danificar a superfície do elemento de concreto;

i) proporcionar facilidade para o correto lançamento e adensamento do concreto;

j) não influenciar nas características do concreto: os seja, não deve apresentar
absorção d'água que comprometa a necessidade de água para a hidratação do cimento
do concreto e além disto, o desmoldante, quando utilizado, não dever afetar a
superfície do elemento de concreto que está sendo produzido;

l) segurança: apresentar rigidez e estabilidade suficientes para não colocar em risco a
segurança dos operários e da própria estrutura que está sendo construída;

m) economia: este aspecto está diretamente relacionado aos danos provocados
durante a desforma, exigindo manutenção ou mesmo reposição de parte das fôrmas; á
facilidade de montagem e desforma e ao reaproveitamento que o sistema pode
proporcionar.

2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício

Uma fôrma para desempenhar adequadamente as suas funções, apresentará, de modo
geral, o seguinte percentual de custo com relação ao edifício:

. custo da fôrma = 50% do custo de produção do concreto armado;
. custo do concreto armado = 20 % do custo da obra como um todo;
. custo da fôrma = 10% do custo global da obra.

Estes dados são apresentados no gráfico da figura 2.10, a seguir.

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Cabe observar aqui que a fôrma ‚ um elemento transitório, isto é, não permanece
incorporado ao edifício, tendo uma significativa participação no custo da obra como um
todo. É, pois, uma parte da obra que merece estudos específicos para a sua
racionalização e, portanto, melhor aproveitamento e conseqüente redução de custos.

2.1.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas

Pode-se dizer que o sistema de fôrmas é constituído pelos seguintes elementos: molde,
estrutura do molde, escoramento (cimbramento) e peças acessórias.

Molde é o que caracteriza a forma da peça e, segundo Fajersztajn [1987], é o elemento
que entra em contato direto com o concreto, definindo o formato e a textura concebidos
para a peça durante o projeto. É constituído genericamente por painéis de laje (figuras
2.12 a 2.16), fundos e faces de vigas (figuras 2.17 a 2.19) e faces de pilares (figura 2.20
a 2.22).

Estrutura do Molde - é o que dá sustentação e travamento ao molde e, segundo
Fajersztajn [1987], é destinada a enrijecer o molde, garantindo que ele não se deforme
quando submetido aos esforços originados pelas atividades de armação e
concretagem, podendo ter diferentes configurações em função do sistema de fôrmas e
da peça considerada. É constituído comumente por gravatas, sarrafos acoplados aos
painéis e travessões.

Escoramento (cimbramento) é o que dá apoio á estrutura da fôrma. É o elemento
destinado a transmitir os esforços da estrutura do molde para algum ponto de suporte
no solo ou na própria estrutura de concreto [Fajersztajn, 1987]. É constituído
genericamente por guias, pontaletes e pés-direitos.
Forma
Armadura
Concreto

Figura 2.10 Gráfico da relação de custo:
fôrmas/edifício

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Acessórios - componentes utilizados para nivelamento, prumo e locação das peças,
sendo constituídos comumente por aprumadores, sarrafos de pé-de-pilar e cunhas.

2.1.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas

a) MOLDE: é comum o emprego de:
• madeira na forma de tábua ou de compensado (figuras 2.11, 2.12, 2.17 e 2.20);
• materiais metálicos - alumínio e aço (figuras 2.13, 2.18 e 2.23); e ainda,
• outros materiais como o concreto (figura 2.16), a alvenaria, o plástico (figura
2.14), o papelão (figura 2.22), a fôrma incorporada (por exemplo, o poliestireno
expandido ou lajotas cerâmicas e materiais sintéticos (figuras 2.15, 2.19 e 2.21).

b) ESTRUTURA DO MOLDE: é comum o emprego de:
- madeira aparelhada, na forma de treliça ou perfis de madeira colada; (Figura 2.15)
- materiais metálicos: perfil dobrado de aço, perfis de alumínio, ou treliças;
- mistos: ou seja, uma combinação de elementos de madeira e elementos metálicos
(Figura 2.20).

c) ESCORAMENTOS: é comum o emprego de:
- madeira bruta ou aparelhada (figuras 2.24, 2.25 e 2.26);
- aço na forma de perfis tubulares extensíveis e de torres (figuras 2.26 e 2.27).

d) ACESSÓRIOS: é comum a utilização de elementos metálicos (aço) e cunhas de
madeira.




Figura 2.11 Chapa de madeira compensada



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Figura 2.12 Molde: painéis de laje em madeira






fonte: http://arq.ufmg.br

Figura 2.13 Molde: “steel deck” (painel para laje mista)




Figura 2.14 Molde: painel de laje em plástico reforçado – laje nervurada


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Figura 2.15 Molde: painel de laje sintético





Figura 2.25 Estrutura do molde em madeira



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Figura 2.16 Molde: pré-laje




Figura 2.17 Molde: fundo e face de viga em madeira






Figura 2.18 Molde: painel metálico para vigas

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Figura 2.19 Molde: painel sintético para vigas




Figura 2.20 Molde: faces de pilar em madeira




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Figura 2.21 Molde: fôrma modulada sintética para pilar







Figura 2.22 Molde: fôrma para pilar em papelão





Figura 2.23 Molde: faces de parede de concreto em material metálico






Figura 2.24 Escoramento em madeira e escoramento metálico


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Figura 2.26 Escoramento em madeira e aço






Figura 2.27 Escoramento em aço


2.1.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas

As fôrmas são estruturas provisórias, porém, são ESTRUTURAS e como tais devem ser
concebidas. Os esforços atuantes em quaisquer peças constituintes do sistema de
fôrmas são dados por:


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• peso próprio das fôrmas;
• peso do concreto e do aço;
• sobrecarga: trabalhadores, jericas, outros equipamentos;
• empuxo adicional devido à vibração, nas peças de maior profundidade.

Definido o esforço atuante, tem-se que o mesmo:

a) atua sobre o painel que constitui o molde, isto é, sobre a chapa de madeira, de
compensado, metálica ou mista;

b) a chapa do molde transmite os esforços recebidos a um reticulado de barras
(estrutura do molde), pelo qual é enrijecida;

c) complementando e equilibrando a estrutura do molde têm-se as escoras (pontaletes
e pés-direitos) transmitindo a carga para o solo ou para a estrutura já executada.

2.1.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA

Na produção da estrutura de edifícios emprega-se a madeira em fôrmas de lajes, vigas
e pilares, escadas, caixas d'água, entre outros.

Para a execução dos MOLDES desses elementos atualmente empregam-se tábuas,
mas principalmente chapas de madeira compensada.

As tábuas empregadas em geral são de pinho de 3ª linha industrial ou de construção,
com as dimensões de 2,5cm de espessura e 30,0cm de largura, sendo de 4,00m o
comprimento mais comum.

O painel de madeira compensada pode se apresentar com diferentes características,
dadas em função da sua espessura e do material de proteção aplicado à sua superfície
durante a fabricação. Os mais usuais são os de ACABAMENTO RESINADO, cuja
proteção é dada apenas por uma camada de resina permeável, o que limita sua
reutilização em duas ou três vezes, no máximo; e os de ACABAMENTO
PLASTIFICADO, cuja resina aplicada em sua superfície possibilita maior número de
reutilizações dos painéis, que pode variar de 10 a 40 vezes em função da espessura da
película da resina aplicada. Além disso, o painel com acabamento plastificado pode se
apresentar com as bordas seladas ou não, o que também interfere no número de
reutilizações.

Os compensados apresentam-se com diferentes espessuras, sendo as de maior
emprego como fôrmas de estrutura os de 6,0mm, 10,0mm, 12mm, 18mm, 20mm e
25mm. Quanto á sua largura e comprimento são modulados, sendo que os PAINÉIS
RESINADOS apresentam-se nas dimensões de 1,10m X 2,20m e os PLASTIFICADOS
com 1,22m X 2,44m (devido à exportação).

Para a execução da ESTRUTURA DO MOLDE (exemplo: Figura 2.28) comumente são
utilizados tábuas (2,5X30,0cm), sarrafos (2,5X5,0cm; 2,5X10,0cm) e caibros ou

35


pontaletes (5,0X6,0cm ou 7,5X7,5cm), espaçados de maneira que o molde, com
uma determinada espessura, suporte o carregamento previsto, ou seja, o espaçamento
é dimensionado considerando-se a interação da espessura do molde com o
carregamento.



Figura 2.28 Vista em corte da fôrma de um pilar


No ESCORAMENTO são empregados usualmente pontaletes de 7,5x7,5cm de pinho
ou de peroba, com até 4,0m ou no máximo 5,0m de comprimento, ou emprega-se
também madeira roliça (eucalipto), com até 20,0m de comprimento. No caso do
escoramento‚ possível empregar-se ainda escoras metálicas, disponíveis nos mais
diferentes comprimentos. Seja qual for o material empregado neste elemento da fôrma,
o mesmo deverá estar apoiado em local com resistência suficiente para o recebimento
das cargas da estrutura (solo ou estrutura já pronta), devendo também ser
adequadamente contraventados.

Os ACESSÓRIOS, por sua vez, são elementos que devem propiciar que a desforma da
estrutura ocorra sem que esta sofra choques, sendo comum o emprego de cunhas de
madeira e caixas de areia colocadas nos "pés" dos pontaletes e pés-direitos.

2.1.7.1 Características da fôrma de laje

Elementos principais: painéis, travessões, guias, pés-direitos, talas, cunhas e calços,
apresentados nas figuras 2.29 e 2.30.


36


Ainda com relação às lajes, pode-se dizer que existem variações do processo
tradicional, ou seja, é comum a substituição da laje de concreto moldada no local
(maciça ou nervurada) por componentes pré-fabricados, como por exemplo, por lajes
mistas e pré-lajes.

Estes tipos de lajes podem ser entendidos como um avanço do processo de produção,
na medida em que sua execução, quando bem planejada, pode implicar em elevado
nível de racionalização do processo produtivo, uma vez que otimizam o emprego dos
materiais e diminuem consideravelmente a utilização de fôrmas e escoramentos na
obra. Na figura 2.31, apresenta-se um esquema de laje mista usualmente empregada
em edifícios de múltiplos pavimentos.




Figura 2.29 Esquema de fôrma convencional para laje, utilizando-se travessões e
guias [fonte: CIMENTO E CONCRETO, 1944].



37



Figura 2.30 Esquema de fôrma convencional para laje, utilizando-se apenas guias
[fonte: FAJERSZTAJN, 1987].





Figura 2.31 Esquema de laje mista usualmente empregada em edifícios de
múltiplos pavimentos [fonte: CASA CLÁUDIA, s.d.].



2.1.7.2 Características da fôrma de viga

Elementos principais: faces de viga, fundo de viga, travessa de apoio (das gravatas),
gravatas (ou gastalhos), pontaletes (similar ao pé-direito da laje), apresentados na
figura 2.32, a seguir.


38




Figura 2.32 Esquema de fôrma convencional para viga [Fonte: CIMENTO E
CONCRETO, 1944].



2.1.7.3 Características da fôrma do pilar

Elementos principais: faces de pilar, gravatas (gastalhos), gastalhos de pé-de-pilar,
escoras para aprumar o pilar, apresentados na figura 2.33, a seguir.


Figura 2.33 Esquema de
fôrma convencional para pilar
[Fonte: FAJERSZTAJN, 1987]

39




O sistema de fôrmas de madeira anteriormente apresentado é o mais tradicional e
simples possível.

É natural que com o elevado custo de mão-de-obra e de materiais envolvido na sua
produção, deva-se buscar sempre a racionalização do sistema de fôrmas. Alguns
sistemas racionalizados de fôrmas são apresentados na seqüência.

2.1.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS

2.1.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas

Têm-se como principais objetivos da racionalização:
- o máximo aproveitamento da capacidade resistente dos componentes;
- o aumento da segurança nas operações de utilização;
- o aumento da vida útil e reaproveitamento dos componentes da fôrma;
- a redução do consumo de mão-de-obra em recortes, montagens e desmontagens.

2.1.8.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização

- padronização da estrutura: isto é, pavimentos-tipo iguais, sendo as fôrmas do térreo
iguais às do subsolo com algumas adaptações;
- padronização das dimensões dos pilares: ou seja, pilares com seção constante e
armadura variável em cada pavimento;
- modulação: modular os vãos desde a concepção arquitetônica, buscando o uso de
formas regulares;
- adoção de um PROJETO DO SISTEMA DE FÔRMAS.

2.1.8.3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas

a) racionalização do molde, da estruturação e dos acessórios

- comparar a espessura da chapa (por exemplo 6mm e 25mm) com a necessidade de
colocação de travessas e com a rapidez de montagem (implemento de mão-de-obra);

- pode-se fazer o mesmo raciocínio anterior, considerando-se o espaçamento de
gravatas de pilares e de vigas;

- TRAVESSAS X LONGARINAS: pode-se empregar travessas de maior inércia (como
por exemplo uma tábua de cutelo ou duas meias tábuas associadas) ou treliças
(madeira, metálica telescópica) para redução ou eliminação da necessidade de
LONGARINAS;

- PILARES E VIGAS: uso de tensor e esticador ou de barras de ancoragem com tubo
perdido em substituição a gravatas e sargentos;


40


- o projeto deve procurar evitar detalhes que possibilitem quebra de painéis ou
dificuldade de desforma;
- substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas;

- empregar outros tipos de moldes tais como: moldes perdidos; moldes incorporados.

b) racionalização do escoramento

- redução do número de pontos de escoramento em lajes com uso de escoras metálicas
(substituir escoras de madeira por metálicas);

- utilização de escoras metálicas para sustentação das fôrmas de vigas;

- empregar escoras telescópicas, facilitando as operações de nivelamento e evitando
uso de calços;

- substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas.

c) racionalização do reescoramento

- utilizar fundos de vigas e faixas de centro de laje em duplicata para permitir
transferência das fôrmas para o próximo pavimento;
- avaliação da possibilidade de utilização, ou não, das mesmas escoras empregadas no
escoramento como reescoramento: avaliar se compensa deixar uma parte ou substituir
completamente.

Na seqüência, nas figuras 2.34 a 2.40, apresenta-se alguns sistemas de fôrmas
racionalizadas disponíveis no mercado.




Figura 2.34 Uso de gravatas
moduladas para fôrmas de
pilares [fonte:
FAJERSZTAJN, 1987].

41




Figura 2.35 Uso de tensores no travamento de moldes de pilares [fonte: CHADE,
1986].


42




Figura 2.36 Uso de barras de ancoragem com distanciadores plásticos [fonte:
REQUENA, 1986].


43




Figura 2.37 Tipos de cimbramentos racionalizados para vigas e lajes [fonte:
CHADE, 1986].


44




Figura 2.38 Sistema racionalizado de fôrmas de madeira bastante empregado em
edifícios [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].






45








Figura 2.39 Sistema racionalizado de fôrmas com uso de elementos metálicos
reguláveis no escoramento [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].









46





Figura 2.40 Detalhe de escoramento e travamento de vigas com uso de elementos
metálicos e mistos [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].

47




2.1.8.4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas

- considerar as especificações de acabamento superficial: concreto aparente ou não,
textura, juntas necessárias, etc.;

- levar em conta as características do projeto da estrutura: formato regular ou não,
modulação, vãos;

- cronograma de execução da estrutura: considerar o número de lajes/mês; a seqüência
de execução exigida;

- disponibilidade de materiais regionais: por exemplo, executar o escoramento com
eucalipto, em função da disponibilidade deste material no local em que se está
executando a obra;

- disponibilidade de equipamento para movimentação das fôrmas;

- espaço para fabricação em canteiro; espaço para pátio (central) de fôrmas;

- porte do empreendimento: que reflete, por exemplo, na validade ou não de se investir
num jogo de fôrmas metálicas ou em um segundo jogo de fôrmas para acelerar a obra.

2.1.8.5 Considerações sobre a execução das fôrmas

Buscar comparar, analisar e avaliar as seguintes possíveis situações:

- fabricação no canteiro X no local da concretagem;

- montagem de uma central de produção X produção em cada obra;

- fôrma pré-fabricada X fôrma produzida em obra;

- comprar X alugar

2.1.8.6 Outros tipos de fôrma
(menos comuns na produção de edifícios)

a) FÔRMAS PARA PAREDES MACIÇAS
- painéis estruturados com molde de madeira;
- fôrma de aço, como por exemplo a fôrma tipo túnel ilustrada na figura 2.41;
- fôrma de alumínio texturizada.

b) FÔRMAS "TREPANTES" e "DESLIZANTES"
Comumente utilizadas em estruturas maciças e contínuas, tais como caixas d'água e
poços de elevador. O mecanismo de funcionamento de cada uma delas está ilustrado
na figura 2.42.


48


c) fôrmas VOADORAS (para laje ou para laje + parede)
- tipo "mesa voadora";
- tipo "mesa-parede", como ilustrada na figura 2.43;
- tipo "túnel".



Figura 2.41 Sistema de fôrmas tipo túnel [fonte: FAJERSZTAJN, 1987].


49




Figura 2.42 Sistemas de fôrmas "trepantes" e "deslizantes" [fonte: FAJERSZTAJN,
1987].

50




Figura 2.43 Sistema de fôrmas tipo "mesa-parede" e seu ciclo de produção [fonte:
FAJERSZTAJN, 1987].


2.2 A MONTAGEM DA ARMADURA
2.2.1 Introdução

Segundo FREIRE (2001), a execução da armação nas obras paulistas é delegada a
empresas subcontratadas em 80% dos casos. Esse autor destaca ainda que as

51


subempreiteiras de armação são, na maioria dos casos, geridas por pessoas que
não dominam completamente os conhecimentos básicos de gestão de serviços; por
isto, a tecnologia de produção das armaduras nas obras ainda é baseada num modo de
atuação artesanal e rudimentar, em que as operações de produção são bastante
particulares e, nem sempre, são ordenadas para que aconteçam da maneira mais
eficiente. Os avanços percebidos (automação e mecanização) estão situados do lado
de fora canteiro de obras, nas empresas que fornecem, para algumas obras, aço
beneficiado (pré-cortado e pré-dobrado).

Os aços para concreto armado, fornecidos em rolos (fios) ou mais comumente em
barras com aproximadamente 12m de comprimento, são empregados como armadura
ou armação de componentes estruturais. Nesses componentes estruturais, tais como
blocos, sapatas, estacas, pilares, vigas, vergas e lajes, as armaduras têm como função
principal absorver as tensões de tração e cisalhamento e aumentar a capacidade
resistente das peças ou componentes comprimidos.

O concreto tem boa resistência à compressão, da ordem de 25 MPa, podendo chegar a
60 MPa ou mais, enquanto que o aço tem excelente resistência à tração e à
compressão da ordem de 500 MPa chegando, em aços especiais para concreto
protendido, a cerca de 2000 MPa. No entanto, a resistência à tração dos concretos é
muito baixa, cerca de 1/10 de sua resistência à compressão, o que justifica seu
emprego solidariamente com o aço. O concreto armado é portanto conseqüência de
uma aliança racional de materiais com características mecânicas diferentes e
complementares.

Segundo a norma NBR 7480 - "Barras e fios de aço destinados a armaduras de
concreto armado", barras são produtos obtidos por laminação a quente, com diâmetro
nominal de 5,0 mm ou superior. Por serem produzidos desta maneira, os aços CA25 e
CA50 são denominados BARRAS. Os fios são produtos de diâmetro nominal inferior a
10 mm obtidos por trefilação ou laminação a frio. Todo o CA60 é denominado fio. A
última versão da NBR 7480 1996 eliminou as classes A e B constantes da versão de
1985, portanto, atualmente, além de tecnicamente incorreto, não faz sentido classificar
uma barra por classe. Na norma, a separação em classes era definida pelo processo de
fabricação das barras ou fios; para processo a quente (laminação a quente) o produto
era denominado classe A e para o processo a frio (laminação a frio ou trefilação) era
classe B.

Além deste fator, deve-se acrescentar a proteção oferecida pelo meio alcalino
resultante das reações de hidratação do cimento presente no concreto, que
apassivando o aço, aumenta a sua durabilidade.

Nas peças comprimidas, mesmo considerando a elevada resistência à compressão dos
aços para concreto armado (da ordem de 500 MPa), o concreto também é necessário,
pois além de protetor, atua como fator de elevação da rigidez da peça, impedindo que
esta perca estabilidade geométrica pela flambagem. Isto significa dizer que para
suportar uma dada carga de compressão, em função da possibilidade de flambagem da
peça, seria necessária uma seção de armadura exageradamente superior àquela
suficiente para resistir unicamente aos esforços de compressão, ou seja, seria preciso
aumentar o momento de inércia da seção transversal da peça.

52



Assim, pode-se dizer que a união racional do aço com o concreto com suas
características próprias, traz as seguintes vantagens para o concreto armado:

Concreto Aço Concreto Armado
Boa resistência à
compreensão
Excelente resistência à
tração
Versatilidade
Meio Alcalino Necessita Proteção Durabilidade
Rigidez Esbeltez Economia

O concreto armado é então uma composição resultante do "trabalho solidário" da
armadura (aço) e do concreto. Essa solidariedade deve ser garantida pela aderência
completa entre os materiais, a fim de que as suas deformações sejam iguais ao longo
da peça de concreto.

Para que se atinjam todos esses objetivos, quais sejam, qualidade, aderência,
versatilidade e economia, é necessário estabelecer uma série de cuidados e regras
práticas que deverão ser cumpridas pelos projetistas, construtores, armadores e
montadores de estrutura. Nesta parte da publicação serão abordados somente alguns
aspectos relacionados à execução ou montagem das armaduras de concreto armado e,
para que se tenha uma idéia do conjunto de operações necessárias ao processamento
da armadura, a figura 2.44 apresenta o fluxograma para o seu preparo.




Figura 2.44 Fluxograma de produção das armaduras utilizadas nas estruturas de
concreto armado.

2.2.2 A Compra do Aço

Montagem
Transporte
Corte
Compra e
recebimento
do aço
Estocagem
Dobra
Controle de
qualidade
Pré-montagem
Controle Controle
Controle

53


O aço, em decorrência do seu processo de obtenção, tem um preço por massa
(peso) mais baixo para os diâmetros maiores. Portanto, estritamente em termos
econômicos, é mais interessante que, para uma mesma seção de armadura necessária,
seja utilizado um menor número de barras com maior diâmetro cada uma. No entanto,
ocorre que o projetista de estrutura tem esta questão apenas como uma daquelas a
serem levadas em conta na definição da armadura. Como se analisa nas disciplinas de
concreto, diversos outros fatores físicos e mecânicos interferem neste detalhamento
fazendo com que, do ponto de vista técnico (homogeneidade do material concreto
armado) seja mais indicado utilizar grande número de barras finas ao invés de poucas
grossas.

Com o projeto detalhado, o responsável pela execução da obra tem condições de
solicitar o aço necessário. O caminho a seguir é diferente conforme a dimensão da obra
e da compra.

Para obras pequenas e de pouca importância técnica, cujas necessidades totais não
ultrapassem três toneladas, por exemplo, a realização de todos os ensaios
normalmente requeridos pode se tornar anti-econômica. Nestes casos, recomenda-se a
compra do lote necessário de firma varejista idônea, com aço de procedência confiável.

Quando a obra tiver dimensões maiores, recomenda-se que a compra de aço seja
planejada de maneira que se torne razoável o custo dos ensaios frente ao volume total
da compra, levando-se em conta os critérios de amostragem. Nestes casos, a firma
encarregada dos ensaios retira do pátio do fabricante ou do fornecedor as amostras
para ensaio do lote a ser entregue na obra.

Por vezes torna-se recomendável que a coleta de amostras para o ensaio seja feita
quando da descarga do material na obra. Isto porque os lacres efetuados nos lotes
ensaiados no fornecedor poderão, eventualmente, estar sujeitos à violação. O
inconveniente neste procedimento é que em caso de rejeição do lote pode haver a
necessidade de troca do material, necessitando novo transporte.

A compra do aço deve ser feita com razoável antecedência em relação à sua utilização,
devido ao tempo necessário para a realização dos ensaios e eventual rejeição com
necessidade de nova compra com outro fornecedor.

Além dos ensaios referentes à resistência mecânica e ensaios referentes ao
dobramento, devem ser feitos ensaios relativos ao controle de diâmetro das barras de
aço. No processo de fabricação das barras de aço, os roletes e fieiras que controlam o
diâmetro final das barras vão se desgastando com o uso e normalmente acabam
produzindo barras com pequeno desbitolamento, necessariamente sempre para mais.
Do ponto de vista da segurança não há prejuízo algum, até pelo contrário; no entanto,
considerando-se o fator econômico, deve-se evitar desbitolamentos exagerados, pois
pode acabar faltando aço na obra (segundo a normalização nacional o desbitolamento
máximo admissível é de 6% do diâmetro da barra).

Imagine-se uma barra de 20mm que se apresenta na realidade com diâmetro de 22mm.
Suponha-se que pelo projeto sejam necessários 1000m de barras de 20mm de
espessura; fazendo-se a conversão da metragem para peso, levando-se em conta uma

54


densidade de aço de 7800 Kg/m3, a construtora compraria, do fabricante ou
fornecedor, 10 toneladas de aço. Uma vez que a barra tenha 22mm, com as 10
toneladas compradas, ao invés dos 1000m necessários, o comprador receberá menos
de 850m de barras que certamente não permitirão armar todos os componentes
estruturais previstos no projeto.

Para obras pequenas, em que seja anti-econômico o ensaio normalizado de verificação
do diâmetro, recomenda-se que a própria obra faça o controle a partir do levantamento
da metragem que efetivamente tenha chegado para aquele peso de aço. Este
procedimento é relativamente simples, pois todas as barras têm aproximadamente o
mesmo comprimento. Com este dado, e com a densidade do aço, chega-se ao diâmetro
médio real das barras e, eventualmente, pode-se recusar o lote.

Definida a compra, ensaiado e aprovado o lote, o fabricante marca antecipadamente
com a construtora a data e o horário em que será feita a pesagem e a remessa do aço.
Neste horário, a construtora define um seu representante (normalmente o apontador ou
almoxarife da obra) para verificar a pesagem e acompanhar a carreta no trajeto fábrica-
obra. Este procedimento é necessário pela impossibilidade de manter, nas obras de
porte normal, uma balança de controle de recebimento que seja adequada para pesar
barras de 12m de comprimento.

2.2.3 A organização do Aço no Canteiro

As barras de aço normalmente têm 12m de comprimento. A carreta que transporta
estas barras, portanto, é de grandes dimensões e seu estacionamento e manobra no
desembarque do aço devem ser planejados. Este tipo de preocupação é bastante
importante no caso de obras localizadas em avenidas de grande movimento, por
exemplo.

O transporte do aço dentro do canteiro, quando não existem equipamentos de maior
porte como guindastes, é bastante moroso. Retornando ao exemplo das barras de
20mm, podemos calcular que, para uma barra de 12m, seu peso é de
aproximadamente 30kg. Em outras palavras, pelo menos dois serventes levam quatro
barras (120kg) desde o local do descarregamento até o pátio de estocagem de aço. No
caso de uma compra de 10 toneladas de barras de 20mm, seriam necessárias mais de
80 viagens para colocar no estoque somente este tipo de barra.

O tempo necessário para realizar esta atividade varia conforme a motivação do
servente e conforme a localização do estoque em relação ao pátio de
descarregamento. Imaginando-se um ciclo pequeno, de 5 minutos por exemplo, para
cada viagem, teríamos que os dois serventes ficariam quase 7 horas transportando as
barras de 20mm.

Portanto, o número de homens-hora que são gastos para a organização do aço dentro
do canteiro é muito grande.

Observa-se pois que a organização do canteiro e em especial o posicionamento do
estoque de aço, são de fundamental importância para se conseguir a racionalização do

55


trabalho e boa fluidez da produção. Isto vale tanto para o desembarque do aço
como para todo o trabalho relativo à sua utilização.

Além da questão da localização, outros cuidados devem ser tomados quanto à
estocagem do aço. Mesmo profissionais com anos de experiência de obra estão
sujeitos à confusão quando tentam visualmente identificar a espessura das barras. É
imprescindível, portanto, que as barras sejam rigorosamente separadas segundo seu
diâmetro, de maneira a evitar possíveis enganos.

Ainda com relação à estocagem do aço, deve-se evitar as condições que podem
propiciar o desenvolvimento da corrosão. É aconselhável evitar o contato direto
permanente do aço com o solo e ainda, dependendo das condições ambiente e do
tempo em que o aço permanecer estocado, muitas vezes, em caso de grande
agressividade do meio, deve-se evitar que o estoque de aço fique sujeito a intempéries.

Nas figuras 2.45 a 2.48 abaixo pode-se observar a planta, a vista em corte e fotos da
central de processamento armadura no canteiro




Figura 2.45 Planta de uma central de processamento de armadura no canteiro


Figura 2.46 Vista em corte de uma central de processamento de armadura no
canteiro

56






Figura 2.47 Vista da central de armadura de um edifício




Figura 2.48 Central de armadura de um edifício



2.2.4 Corte da Armadura

Os fios e barras são cortados com talhadeira, tesourões especiais, máquinas de corte
(manuais ou mecânicas) e eventualmente discos de corte. Com talhadeira, somente os
fios de diâmetro menor que 6,3mm podem ser cortados, e mesmo assim, em situações
especiais, pois o rendimento da operação é muito baixo. Os tesourões, com braços
compridos, conforme ilustra as figuras 2.49 e 2.50, permitem o corte de barras e fios de
diâmetro até 16mm. Quando a quantidade de aço a ser cortada for muito grande, pode-
se usar máquinas manuais ou motorizadas.

As máquinas de corte seccionam todos os diâmetros fabricados e têm um excelente
rendimento, cortando diversas barras de uma só vez.

Área de estocagem
Área de estocagem

57


As máquinas manuais, ilustradas na figura 2.51, são as mais usadas no corte do
aço, pois apresentam um bom rendimento no trabalho. São de fácil aquisição no
mercado e também fácil conservação.



Figura 2.49 Ilustração dos tesourões utilizados para o corte de barras [fonte:
SENAI, 1980]



Figura 2.50 Tesourão


58




Figura 2.51 Ilustração das máquinas mecânicas para corte de barras de aço
[fonte: SENAI, 1980].



As máquinas de cortar motorizadas (figuras 2.52 e 2.53) são utilizadas normalmente
nas grandes obras, em que uma grande quantidade de aço precisa ser cortada. Nestes
casos, o elevado rendimento destas máquinas oferece retorno amplamente vantajoso
ao investimento inicial requerido. Além disto, diversas firmas também têm utilizado
máquinas de corte motorizadas centralizando o corte de aço necessário em suas obras.
As vantagens em termos de racionalização são grandes tanto no planejamento e
rendimento da operação do corte, como de estocagem, uso e transporte.




Figura 2.52 Máquina de cortar hidráulica


59






Figura 2.53 Máquina de corte elétrica



Observa-se, porém, que qualquer que seja o processo pelo qual é feito o corte das
barras, a racionalização da operação deve sempre ser procurada. Os comprimentos
das barras de aço requeridos nas vigas, pilares, lajes, caixas d'água, etc., são variáveis;
como as barras têm uma dimensão aproximadamente constante, faz-se necessária uma
programação do corte das barras de modo a evitar desperdícios.

É fácil perceber que se uma barra de 12m é utilizada somente para pilares de 3,30m de
altura, poderão ser utilizadas 3 barras de 3,30m e haverá uma sobra de 2,10m sem
uso. Dois metros de desperdício por barra representam uma enorme perda (18% em
relação à barra de 12m ou, exemplificando, mais de 20Kg para cada barra de 20mm).

Faz-se necessário, portanto, um planejamento de maneira que as sobras de um corte
possam ser utilizadas em outras peças estruturais. Normalmente este tipo de tarefa o
próprio armador faz e o resultado em termos de diminuição dos desperdícios é‚ tanto
melhor quanto maior for sua capacidade, experiência e motivação. Porém, dentro do
"espírito" da racionalização, diversas construtoras, percebendo a necessidade de
otimizar este processo de programação de corte, estão utilizando programas de
computador que elaboram a programação de corte.

O planejamento do corte, no entanto, não é o único meio de se evitar desperdícios.
Quando se concreta um pavimento completo (pilares, vigas, escadas e lajes) a
armadura dos pilares deve ser maior que o tamanho do pilar propriamente dito devido à
necessidade da armadura de arranque do pilar, cuja função é garantir a transferência
dos esforços atuantes sobre as barras de aço do pilar superior para as do inferior. No
intervalo da concretagem entre pavimentos, o arranque deve ser protegido, conforme
se pode ver abaixo na figura 2.54.



60




Figura 2.54 Proteção dos arranques



Observe-se que na base dos pilares, ao longo dos arranques, haverá uma
superposição de barras de aço. No caso de haver uma alta densidade de armadura,
poderão ocorrer dificuldades para que o concreto preencha todos os espaços entre as
barras, formando-se os chamados vazios de concretagem ("ninhos" ou "bicheiras").
Além disso, somando-se os arranques de todos os pilares haverá uma quantidade
enorme de barras de aço sendo gasta para esta função.

Quando o diâmetro das barras de aço dos pilares for suficientemente grande, os
arranques poderão vir a ser parcialmente evitados pela colocação de barras para dois
pavimentos, por exemplo. Imagine-se que o pilar tenha 2,8m e a barra 12m. Para
executar a primeira laje, ao invés de cortar a barra com as dimensões do pilar mais o
arranque, corta-se a barra em dois pedaços iguais de 6m. Neste caso, sobrará acima
da primeira laje de concreto 3,2m de barra para o próximo pilar, evitando-se a
necessidade do arranque e também otimizando o corte da barra.

Entretanto, este tipo de expediente é mais interessante para barras grossas, cujo
comprimento livre não se vergue sob ação do próprio peso, atrapalhando as demais
atividades.

Outra situação que pode vir a ocorrer ‚ a grande concentração de armadura em pilares
esbeltos, que pode provocar concretagem deficiente na região dos arranques. Neste
caso, recomenda-se que a sobreposição seja feita em diferentes posições, cortando-se
a armadura com distintos comprimentos.


61


Além dos exemplos citados acima, existem diversas possibilidades de
racionalização do uso de aço nas estruturas de concreto armado, o que exige do
engenheiro a constante procura da melhor solução em cada caso.

Terminada a operação de corte‚ é necessário que se proceda o controle da mesma,
verificando-se se as dimensões das barras cortadas estão de acordo com as definições
de projeto. Tal procedimento evita que possíveis falhas venham a ser identificadas em
etapa muito avançada do processo de produção.

2.2.5 Preparo da Armadura

Após a liberação das peças cortadas dá-se o dobramento (figuras 2.55 a 2.59) das
barras, assim como seu endireitamento (quando necessário), sendo que tais atividades
são realizadas sobre uma bancada de madeira grossa com espessura de 5,0 cm, que
corresponde a duas tábuas sobrepostas.
Sobre essa bancada usualmente são fixados diversos pinos, como ilustra a figura 2.58,
a seguir.

Os ganchos e cavaletes são feitos com o auxílio de chaves de dobrar, como mostra a
figura 2.59, a qual ilustra a operação de dobra de um estribo.





Figura 2.55 Dobramento manual da armadura em canteiro (pinos e chaves)




62




Figura 2.56 Dobramento manual da armadura em canteiro




Figura 2.57 Dobramento manual da armadura em canteiro



Figura 2.58 Ilustração da bancada e da ferramenta para dobra da armadura [fonte:
SENAI, 1980].


63





Figura 2.59 Ilustração das operações de dobra de um estribo [fonte: SENAI, 1980]

Assim como existem as máquinas de corte, existem no mercado as máquinas de
dobramento automático. Tais máquinas também podem ser usadas em obras com
grandes quantidades de aço a serem dobradas ou na centralização do dobramento da
armadura de diversas obras de uma mesma construtora ou de diferentes empresas
(figuras 2.60 e 2.61).




Figura 2.60 Dobramento com equipamento hidráulico

64







Figura 2.61 Dobramento com equipamento hidráulico


Os aparelhos mecânicos de dobramento, além de curvarem adequadamente as barras,
ainda o fazem com grande rendimento.

Todas as curvaturas são feitas a frio e os pinos devem ter um diâmetro compatível com
o tipo e o diâmetro do aço que será dobrado a fim de evitar a ruptura local do material.

2.2.6 Montagem da Armadura

Definida a contratação da mão-de-obra, feito o projeto estrutural e o planejamento de
corte e dobramento, o armador começa a executar seu serviço.

A ligação das barras e entre barras e estribos é feita através da utilização de arame
recozido. O tipo de arame encontrado no mercado tem uma grande variação de
qualidade, sendo necessária uma boa maleabilidade. Os arames normalmente
indicados são os arames recozidos n.º 18 (maior espessura) ou n.º 20 (menor
espessura).

A figura 2.62, a seguir, ilustra as operações para a amarração de uma viga e a
ferramenta utilizada para a amarração das barras e estribos (torquês).



65




Figura 2.62 Ilustração da amarração da armadura de uma viga [fonte: SENAI,
1980]



Para a montagem da armadura propriamente dita, durante o planejamento deve-se
definir as peças estruturais cujas armaduras serão montadas embaixo, no próprio pátio
de armação, exemplificado na figuras 2.63 a 2.66 (central de armação), e aquelas que
serão montadas nas próprias fôrmas. Para esta definição devem ser considerados
diversos fatores, tais como: as dimensões das peças; o sistema de transporte
disponível na obra; a espessura das barras para resistir aos esforços de transporte da
peça montada, entre outros.



Figura 2.63 Pré montagem da armadura - pilar

torquês

66







Figura 2.64 Pré montagem da armadura - viga









Figura 2.65 Pré montagem da armadura - laje



67




Figura 2.66 Pré montagem da armadura



Quando da colocação das armaduras nas fôrmas todo o cuidado deve ser tomado de
modo a garantir o perfeito posicionamento da armadura no elemento final a ser
concretado.

Os dois problemas fundamentais a serem evitados são a falta do cobrimento de
concreto especificado (normalmente da ordem de 25mm para o concreto convencional)
e o posicionamento incorreto da armadura negativa (tornada involuntariamente
armadura positiva).

Para evitar a ocorrência destas falhas é recomendável a utilização de dispositivos
construtivos específicos para cada caso.

O cobrimento mínimo será obtido de modo mais seguro com o auxílio dos espaçadores
ou pastilhas fixados à armadura, sendo os mais comuns de concreto, argamassa,
matéria plástica e metal, ilustrados nas figuras 2.67 a 2.72. Estes espaçadores, porém,
não devem provocar descontinuidades muito marcantes no concreto e, portanto, os
aspectos de durabilidade e aparência devem ser verificados quando de sua utilização.


68


Com relação à armadura negativa utilizam-se os chamados "caranguejos",
conforme ilustrado na figura 2.73. Esses "caranguejos" podem se tornar desnecessários
nos casos em que o projetista da estrutura detalhou a armadura negativa de maneira
que esta tenha uma rigidez própria. O espaçamento entre "caranguejos"‚ é função do
diâmetro do aço que constitui a armadura negativa, bem como, do diâmetro do aço do
próprio "caranguejo".




Figura 2.67 Ilustração das pastilhas e espaçadores mais comumente empregados
na produção do concreto armado




Figura 2.68 Ilustração do "caranguejo" usualmente empregado como suporte da
armadura negativa



69





Figura 2.69 Espaçadores de plástico para pilares e laterais de vigas



Figura 2.70 Espaçadores de plástico para lajes treliçadas



Figura 2.71 Espaçadores de plástico para telas


70





Figura 2.72 Espaçador concreto para a laje



Figura 2.73 Caranguejos para posicionamento das tubulações

Abaixo, nas figuras 2.74 a 2.76 estão expostas a montagem de vigas, lajes e pilares.




Figura 2.74 Montagem da armação de vigas

71








Figura 2.75 Montagem da armação de lajes






Figura 2.76 Montagem da armação de pilares









72


2.3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE CONCRETO
ARMADO

A produção da estrutura de concreto armado será desenvolvida tomando-se como
parâmetro a execução de um pavimento tipo, considerando-se que o SISTEMA DE
FÔRMAS esteja previamente definido.

Assim, tem-se basicamente os seguintes passos para a produção da estrutura:
- recebimento do sistema de fôrmas;
- montagem das fôrmas e armaduras dos pilares;
- recebimento das fôrmas e armaduras dos pilares;
- liberação dos pilares;
- montagem das fôrmas de vigas e lajes;
- liberação das fôrmas de vigas e lajes;
- concretagem dos pilares;
- montagem da armadura de vigas e lajes;
- liberação da armadura de vigas e lajes;
- concretagem de vigas e lajes;
- desforma;
- reinicio do ciclo de execução;
cujas principais características serão abordadas na seqüência.

2.3.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas

Para o recebimento do sistema de fôrmas, recomenda-se que sejam adotados os
seguintes procedimentos:
- definição prévia do local para depósito, o qual deverá estar preparado para
recebimento, devendo ser coberto, ou providenciar uma lona para o cobrimento das
fôrmas;
- medir todas as peças;
- verificar o corte das peças (se alinhado, se torto, se ondulado);
- verificar a pintura das bordas do compensado;
- verificar a quantidade de peças e de pregos;
- verificar o espaçamento entre sarrafos (quando o molde da fôrma for estruturado).
Recebidas as fôrmas deverá ter início a sua montagem.

2.3.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares

Para a montagem das fôrmas dos pilares são recomendados os seguintes
procedimentos:

- a locação dos pilares do 1º pavimento deve ser feita a partir dos eixos definidos na
tabeira, devendo-se conferir o posicionamento dos arranques; o posicionamento dos
pilares dos demais pavimentos deve tomar como parâmetro os eixos de referência
previamente definidos;

73


- locação do gastalho de pé de pilar (figuras 2.77 e 2.78), o qual deverá
circunscrever os quatro painéis, devendo ser devidamente nivelado e unido. Ë comum
que o ponto de referência de nível esteja em pilares junto ao elevador;
- limpeza da armadura de espera do pilar (arranques);
- controle do prumo da fôrma do pilar e da perpendicularidade de suas faces;
- posicionamento das três faces do pilar, nivelando e aprumando cada uma das faces
com o auxílio dos aprumadores (escoras inclinadas) – figura 2.79 e 2.80;
- passar desmoldante nas três faces (quando for utilizado);
- posicionamento da armadura segundo o projeto, com os espaçadores e pastilhas
devidamente colocados (figura 2.81);
- fechamento da fôrma com a sua 4ª face (figura 2.82);
- nivelamento, prumo e escoramento da 4ª face.

Neste momento pode-se concretar os pilares, sem que se tenha executado as fôrmas
de vigas e lajes, ou então, preparar as fôrmas de vigas e lajes e concretar o pilar
somente depois que estiverem devidamente montadas. Uma ou outra alternativa traz
vantagens e desvantagens, devendo-se analisar cada caso com suas especificidade.










Figura 2.77 Gastalho de pé de pilar


|/JE DE
CÒNCREìÒ
-50
cm
-50
cm
O/Sì/|¬Ò

PREOÒ DE
/ÇÒ

74













Figura 2.78 Gastalho de pé de pilar



Figura 2.79 Detalhe do prumo do pilar


C/NìÒNE|R/
MEì/||C/
2¨x 2¨x
cc(¦e



1
5
m
m
Pcn¦o|e¦e oe
c|nnc 3¨x 3¨
So((ofc em
c|nnc oe 1¨x 3¨
Con¦cne|(o
me¦ó||co
Oos¦o|n
c f|xc
Oos¦o|n
c mo|ucc
me¦ó||co
Cnoco
So((ofc

75






Figura 2.80 Prumo do pilar






Figura 2.81 Posicionamento da armadura




76






Figura 2.82 Fechamento do pilar com a 4ª face



DISCUSSÃO RÁPIDA SOBRE AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SE
CONCRETAR O PILAR ANTES OU DEPOIS DA EXECUÇÃO DAS FÔRMAS DE
VIGAS E LAJES

VANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas (figura
2.83):
- a laje do pavimento de apoio dos pilares (laje inferior) está limpa e é bastante rígida,
sendo mais fácil entrar e circular com os equipamentos necessários à concretagem;
- proporciona maior rigidez à estrutura para a montagem das fôrmas seguintes;
- ganha-se cerca de três dias a mais de resistência quando do início da desforma, que
correspondem ao tempo de montagem das fôrmas de lajes e vigas.

DESVANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas
- é necessário montagem de andaimes para concretagem;
- geometria e posicionamento do pilar devem receber cuidados específicos, pois se o
mesmo ficar 1,0 cm que seja fora de posição, inviabiliza a utilização do jogo de fôrmas.
Para evitar este possível erro há a necessidade de gabaritos para definir corretamente
o distanciamento entre pilares, o que implica em investimentos, sendo que nos
procedimentos tradicionais dificilmente existem tais gabaritos.

Na seqüência de execução que se está propondo neste trabalho, os pilares serão
executados posteriormente à montagem das fôrmas de vigas e lajes. Assim, uma vez
posicionadas as fôrmas e armaduras do pilar, deve-se fazer o controle de recebimento
do pilar montado, podendo-se, na seqüência, montar as fôrmas de vigas e lajes.



77




Figura 2.83 Concretagem do pilar antes da execução das demais fôrmas

2.3.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares

Para este controle recomenda-se que se façam as seguintes verificações:
- posicionamento do gastalho de pé-de-pilar;
- prumo e nível;
- verificação da firmeza dos gastalhos ou gravatas, dos tensores e aprumadores.

2.3.4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes

Recebidos os pilares tem início a montagem das fôrmas de vigas e lajes,
recomendando-se que sejam seguidos os procedimentos descritos a seguir:

- montagem dos fundos de viga apoiados sobre os pontaletes, cavaletes ou garfos
(figura 2.84);
- posicionamento das laterais das vigas (figura 2.85);
- posicionamento das galgas, tensores e gravatas das vigas;
- posicionamento das guias e pés-direitos de apoio dos painéis de laje (figuras 2.86 e
2.87);
- posicionamento dos travessões;
- distribuição dos painéis de laje;
- transferência dos eixos de referência do pavimento inferior (figura 2.88);
- fixação dos painéis de laje (figura 2.89);
- colocação das escoras das faixas de laje (figura 2.90);
- alinhamento das escoras de vigas e lajes (figura 2.91);
- nivelamento das vigas e lajes (figura 2.92);
- liberação da fôrma para a colocação da armadura (e também colocação de
instalações embutidas, que neste trabalho não será abordada).

78








Figura 2.84 Montagem dos fundos de viga



Figura 2.85 Posicionamento das laterais das vigas





Figura 2.86 Posicionamento das guias, travessões e pés-direitos de apoio dos
painéis da laje

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Figura 2.87 Posicionamento das guias, travessões e pés-direitos de apoio dos
painéis da laje






Figura 2.88 Locação ou transferência dos eixos






Figura 2.89 Fixação dos painéis de laje

80





Figura 2.90 Colocação das escoras das faixas de laje



Figura 2.91 Alinhamento das escoras de vigas e lajes





Figura 2.92 Nivelamento das vigas e lajes

81


2.3.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes

Para a liberação das fôrmas e conseqüente posicionamento das armaduras, deve-se
proceder à verificação do posicionamento das fôrmas, recomendando-se que sejam
verificados os pontos listados a seguir:

- encontro viga/pilar (verificar possíveis frestas);
- posicionamento das escoras das vigas;
- posicionamento das laterais das vigas;
- distribuição de travessões e longarinas de apoio da laje;
- conferência dos eixos de referência;
- posicionamento das escoras de lajes;
- localização das "bocas" de pilares e vigas;
- distribuição de painéis - verificar se há sobreposição ou frestas;
- alinhamento e prumo das escoras;
- nivelamento das vigas e lajes;
- limpeza geral da fôrma;
- aplicação de desmoldante quando for utilizado.
Liberadas as fôrmas, pode-se efetuar a concretagem dos pilares.

2.3.6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares

O concreto utilizado para a concretagem do pilar poderá ser produzido na obra ou
comprado de alguma central de produção; no entanto, seja qual for a sua procedência,
deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação, sendo que os ensaios mais
comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e o controle da
resistência à compressão (fck).

Uma vez liberado, o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está
ocorrendo a concretagem, o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas,
gruas com caçambas, ou bombeamento (figuras 2.93 a 2.94).

Quando o transporte é realizado com bomba, o lançamento do concreto no pilar é
realizado diretamente, com o auxílio de um funil. Quando o transporte é feito através de
caçambas ou jericas, é comum primeiro colocar o concreto sobre uma chapa de
compensado junto à "boca" do pilar e, em seguida, lançar o concreto para dentro dele,
nas primeiras camadas por meio de um funil, e depois diretamente com pés e enxadas.

O lançamento do concreto no pilar deve ser feito por camadas não superiores a 50cm,
devendo-se vibrar cada camada expulsando os vazios. A vibração usualmente ‚
realizada com vibrador de agulha.

Terminada a concretagem deve-se limpar o excesso de argamassa que fica aderida ao
aço de espera (arranque do pavimento superior) e à fôrma.



82






Figura 2.93 Transporte por bombeamento e bombeamento com jerica






Figura 2.94 Transporte por grua com caçamba


2.3.7 Verificação da Concretagem do Pilar

A verificação da concretagem do pilar deve ser feita durante a realização dos serviços,
sendo recomendado que:

- seja verificada a operação de vibração, isto é, se toda a camada de concreto está
sendo vibrada, bem como se está sendo respeitado o tempo de vibração;
Mangote da bomba

83


- se o lançamento do concreto está sendo feito em camadas que o vibrador possa
efetivamente alcançar em toda a sua espessura;
- se os procedimentos para cura da superfície exposta estão sendo observados.
Finalizada a concretagem dos pilares tem início a colocação das armaduras nas fôrmas
de vigas e lajes.

2.3.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes

Considerando-se que as armaduras estejam previamente cortadas e pré-montadas,
tendo sido devidamente controlado o seu preparo, tem início o seu posicionamento nas
fôrmas, recomendando-se observar os seguintes procedimentos:

- antes de colocar a armadura da viga na fôrma, deve-se colocar as pastilhas de
cobrimento;
- posicionar a armadura de encontro viga-pilar (amarração) quando especificada em
projeto (figura 2.95);
- marcar as posições das armaduras nas lajes;
- montar a armadura na laje com a colocação das pastilhas de cobrimento (fixação da
armadura com arame recozido nº 18);
- chumbar os ferros para definição dos eixos.

Uma vez executada a armadura, deve-se proceder o controle de recebimento para
liberação da laje para a concretagem.






Figura 2.95 Posicionamento das armaduras

2.3.9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes

Após executado o serviço e antes da concretagem propriamente dita, o engenheiro
residente ou o engenheiro responsável pela execução da estrutura deverá conferi-la,
verificando se está em conformidade com o projeto. Esta conferência não deve ser feita
por amostragem e sim peça a peça, com os seguintes itens básicos de verificação:
- posicionamento, diâmetro e quantidade de barras;

84


- espaçamento da armadura de laje;
- espaçamento dos estribos de vigas;
- disposição da armadura dos pilares no transpasse (emenda);
- colocação da armadura especificada no encontro viga-pilar;
- colocação dos caranguejos;
- colocação de pastilhas de cobrimento;
- posicionamento de galgas e mestras;
- limpeza geral das fôrmas.

Liberada a armadura pode ter início a concretagem das vigas e lajes, sendo os
procedimentos mais comuns apresentados na seqüência.


2.3.10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes

O concreto utilizado para a concretagem das vigas e lajes poderá ser produzido na obra
ou comprado de alguma central de produção; no entanto, seja qual for a sua
procedência, deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação, sendo que os
ensaios mais comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e
o controle da resistência à compressão (fck).

Uma vez liberado, o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está
ocorrendo a concretagem, o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas,
gruas com caçambas, ou bombeamento (figuras 2.96 e 2.97).
Quando o transporte ‚ realizado com bomba, o lançamento do concreto nas vigas e
lajes ‚ realizado diretamente, devendo-se tomar os seguintes cuidados no preparo do
equipamento:

- nivelar a bomba;
- travar a tubulação em peças já concretadas (deixar livre a fôrma da laje que está
sendo concretada);
- lubrificar a tubulação com argamassa de cimento e areia, não utilizando esta
argamassa para a concretagem;
- iniciar o bombeamento.

Quando o transporte ‚ feito através de gruas, utilizando-se caçambas, deve-se limpar
devidamente a caçamba de transporte, bem como as jericas, no caso de se utilizar
elevador de obra, sendo que neste último caso, será necessário o emprego de
PASSARELAS ou CAMINHOS para a passagem das jericas sobre a laje que deverá ser
concretada.




85









Figura 2.96 Concretagem por bomba






Figura 2.97 Concretagem por jericas


2.3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto

- lançar o concreto diretamente sobre a laje:
- espalhar o concreto com auxílio de pés e enxadas:
- lançar o concreto na viga com auxílio de pés e enxadas:

86


- adensamento com vibrador (figura 2.98):
* de agulha, ou
* régua vibratória (evita o sarrafeamento);
- sarrafear o concreto;
- colocação das peças de p‚ de pilar que receberão os gastalhos de pé de pilar;
- colocação dos sarrafos para fixação dos aprumadores de pilar;
- retirada das mestras;
- acabamento com desempenadeira;
- início da cura da laje (molhagem) logo que for possível andar sobre o concreto.





Figura 2.98 Adensamento


2.3.12 Procedimentos para Desforma

- respeitar o tempo de cura para início da desforma, que segundo a norma de execução
de estruturas de concreto armado ‚ dado por:
. 3 dias para retirada de fôrmas de faces laterais;
. 7 dias para a retirada de fôrmas de fundo, deixando-se algumas escoras bem
encunhadas;
. 21 dias para retirada total do escoramento;
- execução do reescoramento (antes do início da desforma propriamente dita);
- retirada dos painéis com cuidado para não haver queda e danificá-los;
- fazer a limpeza dos painéis;
- efetuar os reparos (manutenção) necessários;
- transportar os painéis para o local de montagem;
- verificar o concreto das peças desformadas.



REINÍCIO DO CICLO DE PRODUÇÃO NO PAVIMENTO SEGUINTE.

87



3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CASA CLÁUDIA. Guia da construção. São Paulo, n 257, s.d. Suplemento
CHADE, W. P. O uso da madeira na construção civil: a evolução da fôrma para
concreto. In: SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO, 2., São
Paulo, 1986. Fôrmas para estruturas de concreto : anais. São Paulo, EPUSP, 1986. p.
1-12
CIMENTO E CONCRETO: BOLETIM DE INFORMAÇÕES. ABCP. Fôrmas de madeira
para estruturas de concreto armado de edifícios comuns. São Paulo, n.50, 1944.
FAJERSZTAJN, H. Fôrmas para concreto armado: aplicação para o caso do edifício.
São Paulo, 1987. 247p. Tese (Doutorado) - Escola Politécnica, Universidade de São
Paulo.
LICHTENSTEIN, N. B. & GLEZER, N. Curso O Processo de construção Tradicional do
Edifício. São Paulo, FDTE/EPUSP, s.d. Notas de aula. /xerocopiado/
REQUENA, J. A. V. Fôrmas e cimbramentos de madeira para edificações. In:
SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRUÇO, 2., São Paulo, 1986.
Fôrmas para estruturas de concreto : anais. São Paulo, EPUSP, 1986. p.53-117.
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL (SENAI). Armador de ferro.
Rio de Janeiro, 1980. (Série metódica ocupacional).

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..............................................................................................................1 2. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO ARMADO ......20 2.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO.................................................21 2.1.1 Conceituação ..................................................................................................21 2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho ................................................24 2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício .....................................................25 2.1.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas.......................................26 2.1.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas ...........................27 2.1.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas ..................................................................33 2.1.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA ...................34 2.1.7.1 Características da fôrma de laje ................................................................35 2.1.7.2 Características da fôrma de viga ...............................................................37 2.1.7.3 Características da fôrma do pilar...............................................................38 2.1.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS................................39 2.1.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas....................................39 2.1.8.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização ..39 2.1.8.3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas.........................................39 2.1.8.4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas ......................47 2.1.8.5 Considerações sobre a execução das fôrmas...........................................47 2.1.8.6 Outros tipos de fôrma ................................................................................47 2.2 A MONTAGEM DA ARMADURA ..........................................................................50 2.2.1 Introdução .......................................................................................................50 2.2.2 A Compra do Aço ............................................................................................52 2.2.3 A organização do Aço no Canteiro ..................................................................54 2.2.4 Corte da Armadura ..........................................................................................56 2.2.5 Preparo da Armadura ......................................................................................61 2.2.6 Montagem da Armadura..................................................................................64 2.3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE C. A..........................72 2.3.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas ..............................................................72 2.3.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares .................................................................72 2.3.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares ......................................77 2.3.4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes ..........................................................77 2.3.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes ....................................81 2.3.6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares ............................................81 2.3.7 Verificação da Concretagem do Pilar ..............................................................82 2.3.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes ...............................83 2.3.9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes ............................83 2.3.10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes................................84 2.3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto ...................85 2.3.12 Procedimentos para Desforma......................................................................86 3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...........................................................................87

1

1 INTRODUÇÃO
Considerando-se as estruturas dos edifícios comumente construídos, pode-se propor uma classificação fundamentada na sua concepção estrutural, na intensidade de seu emprego ou mesmo a partir dos materiais que constituem a estrutura, dentre outras. - classificação quanto à concepção estrutural Quanto à concepção estrutural, ou seja, quanto à forma de transmissão dos esforços, as estruturas podem ser classificadas em: • • • reticulada (figuras 1.1 e 1.2) elementos planos (figuras 1.3 a 1.5) outras - cascas; espaciais; pneumáticas; boxes, etc...(figuras 1.7 a 1.9)

As estruturas reticuladas são aquelas em que a transmissão dos esforços ocorre através de elementos isolados tais como lajes, pilares e vigas ou pórticos. Nas estruturas planas a transmissão de esforços faz-se através de um plano de carregamentos, como‚ o caso dos edifícios constituídos por paredes maciças de concreto armado ou mesmo de alvenaria estrutural.

Figura 1.1 Edifícios com estrutura reticulada de concreto

2

Figura 1.2 Edifício com estrutura reticulada de concreto

Figura 1.3 Estrutura em elementos planos: painéis pré-fabricados de concreto armado com função estrutural/portante – Sistema Pedreira de Freitas

5 Estrutura em elementos planos: edifícios em alvenaria estrutural .3 Figura 1.4 Estrutura em elementos planos: paredes maciças de concreto Figura 1.

8 Casca em concreto armado .6 Treliças espaciais Figura 1.7 Casca de alvenaria cerâmica Figura 1.4 Figura 1.

É o caso. Pode-se considerar os não tradicionais como sendo aqueles de uso menos freqüente. as estruturas podem ser classificadas em: • • tradicionais. dos edifícios de médio e grande porte. . por exemplo. e não tradicionais. . de alvenaria estrutural (armada ou não armada) e os de concreto pró-moldados. as estruturas podem ter seus elementos classificados em: • • moldados no local. tais como os edifícios com estrutura de madeira.classificação quanto ao processo de produção dos elementos resistentes Quanto ao local de produção.5 Figura 1.9 Estrutura estaiada . de aço.classificação quanto á intensidade de emprego Quanto à freqüência com que são empregadas. construídos com estrutura de concreto armado moldado no local e dos pequenos edifícios (um e dois pavimentos) construídos com alvenaria resistente. pré-fabricados (em usina). As estruturas tradicionais são consideradas como aquelas mais empregadas em um certo local.

longe do local em que serão instalados. porém.15) Figura 1. enquanto que os pré-moldados são fabricados no canteiro.classificação quanto ao processo de produção das estruturas Quanto ao processo de produção. as estruturas podem ser classificadas em: • • • por montagem .acoplamento mecânico (figuras 1.12) por moldagem no local (figuras 1.10 a 1.14) por moldagem e montagem no local (figura 1.10 Acoplamento mecânico: Boxes pré-fabricados de concreto armado com função estrutural – construção pós-guerra na Europa . .6 • pré-moldados (em canteiro) Os elementos moldados no local são aqueles produzidos já no seu lugar definitivo no conjunto da estrutura. Os pré-fabricados são moldados numa usina e transportados até o canteiro.13 e 1.

12 Acoplamento mecânico: estrutura metálica Figura 1.7 Figura 1.11 Acoplamento mecânico: estrutura pré-fabricada de concreto Figura 1.13 Moldagem no local .

15 Moldagem e montagem no local .escada .14 Moldagem e montagem no local .vigas Figura 1.8 Montagem Moldagem Figura 1.

estas se apóiam diretamente sobre os pilares. as estruturas podem ser classificadas em: • • • • sistema estrutural reticulado (figura 1. Figura 1. no sistema com laje plana. Já. e as vigas nos pilares.18) sistema estrutural com paredes maciças No sistema estrutural reticulado as lajes se apóiam nas vigas.16) sistema estrutural com laje plana (figura 1. O sistema com laje nervurada é similar ao com laje plana diferindo pelo fato de remover o concreto da região da laje que não está sendo comprimida.9 .16 Sistema estrutural reticulado .17) sistema estrutural com laje nervurada (figura 1.classificação quanto aos sistemas estruturais Quanto ao sistema estrutural utilizado. sem que haja vigas para realizar a transmissão dos esforços.

Além disto. a falta de tradição do usuário. concreto armado e protendido: pré-moldado e moldado no local .24 a 1.estrutura em elementos planos (figuras 1. é um material que vem tendo pouca utilização na construção de estruturas de edifícios. outros e mistos. pode-se dizer que os materiais comumente empregados na produção das estruturas de edifícios são: • • • • • madeira .estrutura reticulada (figuras 1. pois permite o uso de ferramentas manuais para sua montagem.21 a 1.19 e 1.20). suas deficiências quanto à resistência mecânica e durabilidade.10 Figura 1. MADEIRA A madeira.18 Sistema estrutural com laje nervurada . sobretudo pela dificuldade de obtenção. alvenaria . Existem estudos que procuram viabilizar a utilização de madeira de reflorestamento como material estrutural. a madeira se mostra vantajosa.17 Sistema estrutural com laje plana Figura 1.ambas as tipologias (figuras 1. a legislação restritiva quanto à sua utilização (problemas decorrentes do elevado potencial de queima) e a não-política de reflorestamento. principalmente no Brasil.32).classificação quanto aos materiais constituintes Considerando-se as construções atualmente existentes no mundo sob a Ética do processo construtivo. sendo empregada apenas em edifícios de pequena intensidade de carregamentos (casas térreas ou sobrados). utilização equipamentos de transporte de pequeno porte. também contribuem para o seu reduzido emprego.23). prazo de execução curto e baixo custo. Por outro lado.29).30 a 1.estrutura reticulada (figuras 1. para esses pequenos edifícios. outros que procuram desenvolver as ligações entre peças de . aço .

é a mais alta estrutura inteiramente feita em madeira. É possível.19 YINGXIAN PAGODA – Construído em 1056. seja contra agentes agressivos (umidade. que num futuro próximo. com 61 m de altura. viabilizando a execução de estruturas maiores. pois. . outros ainda que procuram desenvolver materiais para serem empregados no tratamento da madeira. a fim de aumentar a sua vida útil. insetos) seja contra o fogo.11 madeira para formarem componentes de maiores dimensões. Figura 1. fungos. na China. com o avanço dos processos industrializados de construção a utilização desse material seja retomada.

as indústrias produtoras não assumem o investimento necessário. sendo ainda empregada normalização estrangeira. exigindo tratamentos especiais nos elementos. falta de tradição construtiva e desconhecimento do processo construtivo. a produção de um edifício em aço apresenta um elevado potencial de racionalização devido às características intrínsecas ao material. pois: . No entanto. sobretudo na produção da estrutura de edifícios industriais. máquinas de solda. Sua utilização vem se concentrando. Pode-se dizer que existem alguns fatores "responsáveis" pela pequena utilização do aço no Brasil. falta de perfis adequados à construção de edifícios. etc). também vem sendo pouco utilizado no Brasil para a construção de estruturas de edifícios.20 Estrutura em madeira de casa assobradada AÇO O aço. necessidade de investimento na racionalização global do edifício. utilização de equipamentos pesados para montagens (guindastes. dentre os quais se destacam: • • • • • • • • custo elevado do aço quando comparado ao do concreto armado. principalmente nos de múltiplos pavimentos. largamente empregado em países mais desenvolvidos e com elevado potencial de utilização devido às suas características mecânicas (elevada resistência á compressão e á tração).12 Figura 1. que seria uma das grandes vantagens oferecidas pela estrutura de aço. suscetibilidade a incêndio. Não obstante essas dificuldades. características da mão-de-obra nacional: de baixo custo e pouca qualificação. o que seria essencial para a implantação de um mercado consumidor. normalizações precárias. o baixo custo leva a poucos investimentos nos ganhos de produtividade.

5 m de altura .13 • permite grande flexibilidade construtiva • toda a estrutura é previamente preparada em uma fábrica ou indústria. caixilhos).21 – Empire State: construído em 1931. como no Brasil não se tem padronização de materiais e componentes. os detalhes construtivos vêm previamente definidos. a construção com estrutura de aço permite a racionalização do edifício como um todo. bem como. este potencial acaba por não ser significativo. • é possível a modulação de componentes racionalizando-se as atividades de preparo e montagem da estrutura. possibilita o emprego de outros elementos construtivos modulados (vedações. não há decisões de canteiro. • para o preparo de cada peça é necessário um detalhamento prévio. logo. com 412. as decisões são necessariamente tomadas durante a elaboração do projeto e não no canteiro durante a execução do edifício. ficando apenas a montagem para o canteiro. Figura 1. e sendo assim. porém. Em resumo. frente às demais dificuldades de produção do edifício.

o que proporciona elevada produtividade para a execução do edifício. sendo denominada alvenaria estrutural. . por sua vez. Além disso. a alvenaria ressurge com grandes possibilidades de emprego para a produção de estruturas de edifícios de múltiplos pavimentos. com o surgimento do concreto armado cedeu lugar ao novo material.22 Edifícios comerciais com vigas e pilares de aço Figura 1.29). com pilares e vigas de aço ALVENARIA ESTRUTURAL A alvenaria. pois além de constituir a estrutura do edifício. E assim como o aço.14 Figura 1. Hoje. foi largamente utilizada no passado como material estrutural para a construção de edifícios com dois e até três pavimentos.23 Edifício habitacional de pequeno porte. reduzindo o custo deste subsistema. é um material estreitamente ligado à racionalização do processo de produção. constitui ao mesmo tempo a sua vedação vertical. a regularidade superficial dos componentes e a "precisão" construtiva exigida pelo processo possibilitam o emprego de revestimentos de pequena espessura (como pode se ver na figura 1. No entanto.

como se vê na figura 1. a partir da integração com outros subsistemas. a falta de flexibilidade arquitetônica e também a necessidade de componentes de alvenaria com características adequadas. A utilização da alvenaria estrutural gerou a necessidade de desenvolvimento do processo construtivo e de produção através do projeto para produção. sem a necessidade de se refazer o serviço. no qual são feitos a modulação das peças e o detalhamento construtivo.29.24 Edifício para habitação de interesse social em alvenaria estrutural de baixa altura . consequentemente. Como limitações podem ser citadas: a impossibilidade de construir edifícios de grande altura. Também as instalações podem ser racionalizadas ao se utilizar os componentes vazados de alvenaria (blocos) para a sua passagem.15 A utilização de equipamentos tradicionais e a ausência quase total de resíduo de construção são vantagens também apresentadas na utilização da alvenaria estrutural. Figura 1. sem a necessidade de quebrar a parede e.

26 Edifício de alto padrão em alvenaria estrutural .16 Figura 1.25 Edifícios de médio porte em alvenaria estrutural Figura 1.

29 Racionalização: revestimento de pequena espessura e passagem das instalações por dentro do bloco .17 Figura 1.27 Especialização da mão-de-obra na execução da alvenaria estrutural Figura 1.28 Racionalização: caixas de luz previamente embutidas nos blocos Figura 1.

A utilização do concreto protendido pode se dar através de peças pré-fabricadas.30 Cabos de protensão Figura 1. confere maior limpeza e organização ao canteiro de obras e apresenta curto prazo de execução. necessita de mão de obra especializada. uma vez que o transporte das passa a ser o limitante. diminui a flexibilidade arquitetônica. pequenas alturas (cerca de 25 m) e vãos médios (aproximadamente 10 m). tem alto custo. Figura 1. de equipamentos especiais (como macaco de protensão) e de grande diversidade de materiais a serem estocados e controlados. Além disso.31 Edifícios com elementos em concreto protendido .18 CONCRETO PROTENDIDO O concreto protendido tem sido empregado no Brasil desde a década de 50 em obras de grande porte (em geral edifícios comerciais) e onde há necessidade de grandes vãos. o que traz a vantagem da utilização da mão-de-obra tradicional no canteiro. requer racionalização do sistema de fôrmas e possibilita maior organização do processo construtivo. Por outro lado. Proporcionar grande flexibilidade de leiaute.

como pré-fabricado. tanto moldado no local. sejam edifícios baixos ou de múltiplos pavimentos. tem-se as estruturas executadas com o concreto armado que desde o seu surgimento ganhou espaço significativo na construção de edifícios. Figura 1. A produção de edifícios com os demais materiais deverá ser abordada em disciplinas específicas. devido á sua complexidade. demandaria disciplinas específicas. o material estrutural mais utilizado hoje no Brasil.32 Estrutura em concreto armado . sem dúvida. É. será abordada apenas a produção de estruturas executadas com concreto armado moldado no local. O concreto armado na forma de elementos pré-fabricados deverá ser abordado em conjunto com outros processos construtivos. considerados num patamar superior de industrialização.19 CONCRETO ARMADO Por fim. oferecidas para o curso de Engenharia Civil. devido principalmente à sua extensa e intensa utilização em todo o país. Considerando-se esta publicação como básica e como referencial. O estudo da produção de edifícios produzidos com cada um dos materiais anteriormente citados.

produção geral dos elementos de concreto armado (montagem das fôrmas e armaduras. considerando-se a tecnologia de produção. A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE EDIFÍCIOS COM CONCRETO ARMADO Os edifícios produzidos em concreto armado muitas vezes recebem a denominação de edifícios convencionais ou tradicionais. preparo das armaduras. vigas e lajes de concreto armado moldados no local. .1. Figura 2. A execução de elementos com concreto armado deve seguir um esquema básico de produção que possibilite a obtenção das peças previamente projetadas e com a qualidade especificada. aqueles produzidos com uma estrutura de pilares. Considerando-se os fundamentos dados pelas disciplinas de Materiais de Construção Civil. transporte do concreto e concretagem). transporte. lançamento e adensamento do concreto e cura dos componentes.20 2.1 Esquema genérico do fluxograma de produção de elementos de concreto armado. isto é. sobre o preparo. será dada ênfase nos seguintes aspectos: produção das fôrmas. Este esquema‚ apresentado genericamente na figura 2.

9). Figura 2.6).7). tais como pessoas.5).21 2. devendo resistir às cargas provenientes do seu peso próprio.1 PRODUÇÃO DAS FÔRMAS E ESCORAMENTO 2. além das de serviço. • servir de suporte para o posicionamento de elementos das instalações e outros itens embutidos (figura 2.1 Conceituação A fôrma pode ser considerada como o conjunto de componentes cujas funções principais são: • dar forma ao concreto . equipamentos e materiais (figura 2. facilitando a cura (figura 2. • proporcionar à superfície do concreto a rugosidade requerida (figura 2.3).4). permitindo a colocação de espaçadores para garantir os cobrimentos (figura 2.molde (figura 2. • servir de estrutura provisória para as atividades de armação e concretagem. • conter o concreto fresco e sustentá-lo até que tenha resistência suficiente para se sustentar por si só (figura 2. • limitar a perda de água do concreto.8). • proteger o concreto novo contra choques mecânicos (figura 2.1. • servir de suporte para o posicionamento da armação.2).2 Funções do sistema de fôrmas: dar forma ao concreto .

22

Figura 2.3 Funções do sistema de fôrmas: sustentação do concreto até que ele atinja a resistência necessária

Figura 2.4 Funções do sistema de fôrmas: proporcionar a rugosidade e a forma requerida – laje nervurada

Figura 2.5 Funções do sistema de fôrmas: suporte para a armação

23

Figura 2.6 Funções do sistema de fôrmas: suporte para o posicionamento de elementos das instalações e outros itens embutidos

Figura 2.7 Funções do sistema de fôrmas: estrutura provisória para as atividades de armação e concretagem

24

Figura 2.8 Funções do sistema de fôrmas: proteger o concreto novo contra choques mecânicos

Figura 2.9 Funções do sistema de fôrmas: limitar a perda de água do concreto

2.1.2 Propriedades ou Requisitos de Desempenho (para atender as funções das
fôrmas) a) resistência mecânica à ruptura: significa apresentar resistência suficiente para suportar os esforços provenientes do seu peso próprio, do empuxo do concreto, do adensamento e do tráfego de pessoas e equipamentos; b) resistência à deformação: significa apresentar rigidez suficiente para manter as dimensões e formas previstas no projeto, ou seja, apresentar deformação adequada e controlada; c) estanqueidade: significa evitar a perda de água e de finos de cimento durante a concretagem;

25

d) regularidade geométrica: significa apresentar geometria compatível com as especificações do projeto. Observa-se que a redução de 10% na altura de uma viga interfere muito mais na resistência mecânica do elemento estrutural que uma variação de 10% na resistência do concreto; e) textura superficial adequada: significa apresentar textura superficial compatível com as exigências do projeto, sobretudo nos casos de concreto aparente; f) estabilidade dimensional: significa não alterar as suas dimensões durante o lançamento ou durante a fase de cura, a fim de que os elementos estruturais apresentem dimensões compatíveis com as definidas pelo projeto; g) possibilitar o correto posicionamento da armadura: ou seja, não deve apresentar detalhe de montagem que dificulte ou impeça a colocação da armadura no local especificado pelo projeto; h) baixa aderência ao concreto: a fim de facilitar os procedimentos de desforma, sem danificar a superfície do elemento de concreto; i) proporcionar facilidade para o correto lançamento e adensamento do concreto; j) não influenciar nas características do concreto: os seja, não deve apresentar absorção d'água que comprometa a necessidade de água para a hidratação do cimento do concreto e além disto, o desmoldante, quando utilizado, não dever afetar a superfície do elemento de concreto que está sendo produzido; l) segurança: apresentar rigidez e estabilidade suficientes para não colocar em risco a segurança dos operários e da própria estrutura que está sendo construída; m) economia: este aspecto está diretamente relacionado aos danos provocados durante a desforma, exigindo manutenção ou mesmo reposição de parte das fôrmas; á facilidade de montagem e desforma e ao reaproveitamento que o sistema pode proporcionar.

2.1.3 O Custo da Fôrma no Conjunto do Edifício
Uma fôrma para desempenhar adequadamente as suas funções, apresentará, de modo geral, o seguinte percentual de custo com relação ao edifício: . custo da fôrma = 50% do custo de produção do concreto armado; . custo do concreto armado = 20 % do custo da obra como um todo; . custo da fôrma = 10% do custo global da obra. Estes dados são apresentados no gráfico da figura 2.10, a seguir.

17 a 2. Molde é o que caracteriza a forma da peça e. 1987]. não permanece incorporado ao edifício.26 Figura 2. fundos e faces de vigas (figuras 2. Estrutura do Molde . é destinada a enrijecer o molde. sarrafos acoplados aos painéis e travessões. 2. podendo ter diferentes configurações em função do sistema de fôrmas e da peça considerada.22). É. pontaletes e pés-direitos. Escoramento (cimbramento) é o que dá apoio á estrutura da fôrma. escoramento (cimbramento) e peças acessórias. definindo o formato e a textura concebidos para a peça durante o projeto.4 Elementos Constituintes de um Sistema de Fôrmas Pode-se dizer que o sistema de fôrmas é constituído pelos seguintes elementos: molde. melhor aproveitamento e conseqüente redução de custos. É constituído genericamente por painéis de laje (figuras 2. pois. segundo Fajersztajn [1987]. tendo uma significativa participação no custo da obra como um todo. É o elemento destinado a transmitir os esforços da estrutura do molde para algum ponto de suporte no solo ou na própria estrutura de concreto [Fajersztajn. isto é. É constituído comumente por gravatas.12 a 2.19) e faces de pilares (figura 2. garantindo que ele não se deforme quando submetido aos esforços originados pelas atividades de armação e concretagem. uma parte da obra que merece estudos específicos para a sua racionalização e. portanto.16).1.10 Gráfico da relação de custo: fôrmas/edifício Cabe observar aqui que a fôrma ‚ um elemento transitório. . É constituído genericamente por guias.20 a 2. estrutura do molde. segundo Fajersztajn [1987].é o que dá sustentação e travamento ao molde e. é o elemento que entra em contato direto com o concreto.

• outros materiais como o concreto (figura 2. sarrafos de pé-de-pilar e cunhas. o papelão (figura 2.12. 2.componentes utilizados para nivelamento.materiais metálicos: perfil dobrado de aço.11 Chapa de madeira compensada .20). c) ESCORAMENTOS: é comum o emprego de: . 2.26). d) ACESSÓRIOS: é comum a utilização de elementos metálicos (aço) e cunhas de madeira.5 Principais Materiais Utilizados para a Produção de Fôrmas a) MOLDE: é comum o emprego de: • madeira na forma de tábua ou de compensado (figuras 2.21). . o poliestireno expandido ou lajotas cerâmicas e materiais sintéticos (figuras 2.15.25 e 2.27). .11.madeira aparelhada. (Figura 2.26 e 2.24. prumo e locação das peças.19 e 2. 2. 2. 2. • materiais metálicos .alumínio e aço (figuras 2.15) . o plástico (figura 2. 2.20). Figura 2.madeira bruta ou aparelhada (figuras 2. a alvenaria.17 e 2.22).18 e 2. perfis de alumínio.16). e ainda.aço na forma de perfis tubulares extensíveis e de torres (figuras 2.1. sendo constituídos comumente por aprumadores.14).23). b) ESTRUTURA DO MOLDE: é comum o emprego de: . a fôrma incorporada (por exemplo.27 Acessórios . na forma de treliça ou perfis de madeira colada.13. uma combinação de elementos de madeira e elementos metálicos (Figura 2.mistos: ou seja. ou treliças.

14 Molde: painel de laje em plástico reforçado – laje nervurada .12 Molde: painéis de laje em madeira fonte: http://arq.28 Figura 2.ufmg.br Figura 2.13 Molde: “steel deck” (painel para laje mista) Figura 2.

15 Molde: painel de laje sintético Figura 2.25 Estrutura do molde em madeira .29 Figura 2.

30 Figura 2.17 Molde: fundo e face de viga em madeira Figura 2.16 Molde: pré-laje Figura 2.18 Molde: painel metálico para vigas .

20 Molde: faces de pilar em madeira .31 Figura 2.19 Molde: painel sintético para vigas Figura 2.

21 Molde: fôrma modulada sintética para pilar Figura 2.32 Figura 2.22 Molde: fôrma para pilar em papelão Figura 2.23 Molde: faces de parede de concreto em material metálico Figura 2.24 Escoramento em madeira e escoramento metálico .

27 Escoramento em aço 2. Os esforços atuantes em quaisquer peças constituintes do sistema de fôrmas são dados por: . são ESTRUTURAS e como tais devem ser concebidas.1.26 Escoramento em madeira e aço Figura 2. porém.6 O Conceito Estrutural das Fôrmas As fôrmas são estruturas provisórias.33 Figura 2.

10m X 2. o painel com acabamento plastificado pode se apresentar com as bordas seladas ou não.0cm) e caibros ou . peso do concreto e do aço. Quanto á sua largura e comprimento são modulados. 2. Para a execução da ESTRUTURA DO MOLDE (exemplo: Figura 2.5cm de espessura e 30.34 • • • • peso próprio das fôrmas.0mm.5X5. tem-se que o mesmo: a) atua sobre o painel que constitui o molde. Para a execução dos MOLDES desses elementos atualmente empregam-se tábuas. Definido o esforço atuante. metálica ou mista. que pode variar de 10 a 40 vezes em função da espessura da película da resina aplicada.0cm). empuxo adicional devido à vibração. 18mm.0mm. sobrecarga: trabalhadores.28) comumente são utilizados tábuas (2. isto é. 20mm e 25mm. Além disso. sendo de 4.0cm. outros equipamentos. b) a chapa do molde transmite os esforços recebidos a um reticulado de barras (estrutura do molde). e os de ACABAMENTO PLASTIFICADO. com as dimensões de 2. pelo qual é enrijecida. cuja proteção é dada apenas por uma camada de resina permeável. escadas. 2.1.22m X 2. cuja resina aplicada em sua superfície possibilita maior número de reutilizações dos painéis. nas peças de maior profundidade.0cm de largura.7 Estudo do SISTEMA CONVENCIONAL de fôrmas de MADEIRA Na produção da estrutura de edifícios emprega-se a madeira em fôrmas de lajes. no máximo.00m o comprimento mais comum.5X30. 10. sendo as de maior emprego como fôrmas de estrutura os de 6.5X10. Os mais usuais são os de ACABAMENTO RESINADO. c) complementando e equilibrando a estrutura do molde têm-se as escoras (pontaletes e pés-direitos) transmitindo a carga para o solo ou para a estrutura já executada. entre outros. o que também interfere no número de reutilizações. As tábuas empregadas em geral são de pinho de 3ª linha industrial ou de construção. mas principalmente chapas de madeira compensada.44m (devido à exportação). vigas e pilares. O painel de madeira compensada pode se apresentar com diferentes características. Os compensados apresentam-se com diferentes espessuras. o que limita sua reutilização em duas ou três vezes. de compensado.20m e os PLASTIFICADOS com 1. dadas em função da sua espessura e do material de proteção aplicado à sua superfície durante a fabricação. sarrafos (2. 12mm. sendo que os PAINÉIS RESINADOS apresentam-se nas dimensões de 1. caixas d'água. sobre a chapa de madeira. jericas.

2. com uma determinada espessura. apresentados nas figuras 2.0m de comprimento.0cm ou 7. pés-direitos. suporte o carregamento previsto.7.5X7.1.5x7. guias. No caso do escoramento‚ possível empregar-se ainda escoras metálicas.35 pontaletes (5. Os ACESSÓRIOS.28 Vista em corte da fôrma de um pilar No ESCORAMENTO são empregados usualmente pontaletes de 7. disponíveis nos mais diferentes comprimentos.0m ou no máximo 5. por sua vez. o espaçamento é dimensionado considerando-se a interação da espessura do molde com o carregamento. cunhas e calços.0X6. ou seja. são elementos que devem propiciar que a desforma da estrutura ocorra sem que esta sofra choques. travessões.5cm de pinho ou de peroba. espaçados de maneira que o molde. Figura 2. com até 20. talas.5cm). devendo também ser adequadamente contraventados. . Seja qual for o material empregado neste elemento da fôrma. com até 4.0m de comprimento. sendo comum o emprego de cunhas de madeira e caixas de areia colocadas nos "pés" dos pontaletes e pés-direitos. ou emprega-se também madeira roliça (eucalipto).29 e 2.30.1 Características da fôrma de laje Elementos principais: painéis. o mesmo deverá estar apoiado em local com resistência suficiente para o recebimento das cargas da estrutura (solo ou estrutura já pronta).

apresenta-se um esquema de laje mista usualmente empregada em edifícios de múltiplos pavimentos. utilizando-se travessões e guias [fonte: CIMENTO E CONCRETO. .36 Ainda com relação às lajes. pode-se dizer que existem variações do processo tradicional. 1944].31.29 Esquema de fôrma convencional para laje. por lajes mistas e pré-lajes. como por exemplo. Estes tipos de lajes podem ser entendidos como um avanço do processo de produção. na medida em que sua execução. uma vez que otimizam o emprego dos materiais e diminuem consideravelmente a utilização de fôrmas e escoramentos na obra. quando bem planejada. ou seja. pode implicar em elevado nível de racionalização do processo produtivo. é comum a substituição da laje de concreto moldada no local (maciça ou nervurada) por componentes pré-fabricados. Na figura 2. Figura 2.

fundo de viga. Figura 2.7. s.32. a seguir. pontaletes (similar ao pé-direito da laje). utilizando-se apenas guias [fonte: FAJERSZTAJN. .31 Esquema de laje mista usualmente empregada em edifícios de múltiplos pavimentos [fonte: CASA CLÁUDIA.37 Figura 2. 2.30 Esquema de fôrma convencional para laje. 1987].]. travessa de apoio (das gravatas).2 Características da fôrma de viga Elementos principais: faces de viga. gravatas (ou gastalhos). apresentados na figura 2.d.1.

gravatas (gastalhos).33 Esquema de fôrma convencional para pilar [Fonte: FAJERSZTAJN. a seguir.7.33. gastalhos de pé-de-pilar. 2. escoras para aprumar o pilar.3 Características da fôrma do pilar Elementos principais: faces de pilar. 1987] .32 Esquema de fôrma convencional para viga [Fonte: CIMENTO E CONCRETO. apresentados na figura 2.38 Figura 2. 1944].1. Figura 2.

1. da estruturação e dos acessórios .3 Ações de racionalização do sistema de fôrmas a) racionalização do molde. . 2.o aumento da vida útil e reaproveitamento dos componentes da fôrma.1.39 O sistema de fôrmas de madeira anteriormente apresentado é o mais tradicional e simples possível.modulação: modular os vãos desde a concepção arquitetônica.8 Estudo de SISTEMAS de FÔRMAS RACIONALIZADAS 2. deva-se buscar sempre a racionalização do sistema de fôrmas. metálica telescópica) para redução ou eliminação da necessidade de LONGARINAS. Alguns sistemas racionalizados de fôrmas são apresentados na seqüência.pode-se fazer o mesmo raciocínio anterior. considerando-se o espaçamento de gravatas de pilares e de vigas.TRAVESSAS X LONGARINAS: pode-se empregar travessas de maior inércia (como por exemplo uma tábua de cutelo ou duas meias tábuas associadas) ou treliças (madeira. .comparar a espessura da chapa (por exemplo 6mm e 25mm) com a necessidade de colocação de travessas e com a rapidez de montagem (implemento de mão-de-obra). . pilares com seção constante e armadura variável em cada pavimento.2 Recomendações de projeto do edifício para aumentar a racionalização .1. .padronização da estrutura: isto é.8. 2.PILARES E VIGAS: uso de tensor e esticador ou de barras de ancoragem com tubo perdido em substituição a gravatas e sargentos. sendo as fôrmas do térreo iguais às do subsolo com algumas adaptações.8.1 Objetivos da racionalização do sistema de fôrmas Têm-se como principais objetivos da racionalização: .o aumento da segurança nas operações de utilização. .padronização das dimensões dos pilares: ou seja. . montagens e desmontagens. . . buscando o uso de formas regulares. . .8. pavimentos-tipo iguais. É natural que com o elevado custo de mão-de-obra e de materiais envolvido na sua produção. 2.1.adoção de um PROJETO DO SISTEMA DE FÔRMAS.a redução do consumo de mão-de-obra em recortes.o máximo aproveitamento da capacidade resistente dos componentes.

. b) racionalização do escoramento . c) racionalização do reescoramento . .substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas.avaliação da possibilidade de utilização. . .34 Uso de gravatas moduladas para fôrmas de pilares [fonte: FAJERSZTAJN.utilização de escoras metálicas para sustentação das fôrmas de vigas.utilizar fundos de vigas e faixas de centro de laje em duplicata para permitir transferência das fôrmas para o próximo pavimento. ou não. facilitando as operações de nivelamento e evitando uso de calços. Na seqüência.substituição de pregos por encaixes e colocação de cunhas. apresenta-se alguns sistemas de fôrmas racionalizadas disponíveis no mercado. . . nas figuras 2.40. moldes incorporados.redução do número de pontos de escoramento em lajes com uso de escoras metálicas (substituir escoras de madeira por metálicas). das mesmas escoras empregadas no escoramento como reescoramento: avaliar se compensa deixar uma parte ou substituir completamente.empregar escoras telescópicas. .40 .empregar outros tipos de moldes tais como: moldes perdidos. 1987].34 a 2.o projeto deve procurar evitar detalhes que possibilitem quebra de painéis ou dificuldade de desforma. Figura 2.

1986].41 Figura 2. .35 Uso de tensores no travamento de moldes de pilares [fonte: CHADE.

1986].36 Uso de barras de ancoragem com distanciadores plásticos [fonte: REQUENA.42 Figura 2. .

1986].37 Tipos de cimbramentos racionalizados para vigas e lajes [fonte: CHADE. .43 Figura 2.

38 Sistema racionalizado de fôrmas de madeira bastante empregado em edifícios [fonte: FAJERSZTAJN. . 1987].44 Figura 2.

39 Sistema racionalizado de fôrmas com uso de elementos metálicos reguláveis no escoramento [fonte: FAJERSZTAJN. .45 Figura 2. 1987].

40 Detalhe de escoramento e travamento de vigas com uso de elementos metálicos e mistos [fonte: FAJERSZTAJN. 1987]. .46 Figura 2.

1. . a seqüência de execução exigida.1. tais como caixas d'água e poços de elevador.painéis estruturados com molde de madeira. . por exemplo. em função da disponibilidade deste material no local em que se está executando a obra. executar o escoramento com eucalipto. como por exemplo a fôrma tipo túnel ilustrada na figura 2. . vãos. . etc.levar em conta as características do projeto da estrutura: formato regular ou não. .espaço para fabricação em canteiro.porte do empreendimento: que reflete. O mecanismo de funcionamento de cada uma delas está ilustrado na figura 2. modulação.5 Considerações sobre a execução das fôrmas Buscar comparar.8.8.fabricação no canteiro X no local da concretagem.6 Outros tipos de fôrma (menos comuns na produção de edifícios) a) FÔRMAS PARA PAREDES MACIÇAS .fôrma pré-fabricada X fôrma produzida em obra.comprar X alugar 2. na validade ou não de se investir num jogo de fôrmas metálicas ou em um segundo jogo de fôrmas para acelerar a obra. .1. . . analisar e avaliar as seguintes possíveis situações: . .4 Parâmetros para escolha ou projeto do sistema de fôrmas .8.disponibilidade de equipamento para movimentação das fôrmas. b) FÔRMAS "TREPANTES" e "DESLIZANTES" Comumente utilizadas em estruturas maciças e contínuas. . 2.disponibilidade de materiais regionais: por exemplo.montagem de uma central de produção X produção em cada obra. textura.41. .considerar as especificações de acabamento superficial: concreto aparente ou não.fôrma de alumínio texturizada. espaço para pátio (central) de fôrmas. .fôrma de aço.cronograma de execução da estrutura: considerar o número de lajes/mês. juntas necessárias..42.47 2.

tipo "túnel".41 Sistema de fôrmas tipo túnel [fonte: FAJERSZTAJN. 1987]. Figura 2. .tipo "mesa-parede". .tipo "mesa voadora".43.48 c) fôrmas VOADORAS (para laje ou para laje + parede) . . como ilustrada na figura 2.

49 Figura 2. . 1987].42 Sistemas de fôrmas "trepantes" e "deslizantes" [fonte: FAJERSZTAJN.

43 Sistema de fôrmas tipo "mesa-parede" e seu ciclo de produção [fonte: FAJERSZTAJN.2. a execução da armação nas obras paulistas é delegada a empresas subcontratadas em 80% dos casos. 1987]. Esse autor destaca ainda que as .2 A MONTAGEM DA ARMADURA 2.50 Figura 2. 2.1 Introdução Segundo FREIRE (2001).

não faz sentido classificar uma barra por classe. sapatas. a resistência à tração dos concretos é muito baixa. nas empresas que fornecem.0 mm ou superior. atualmente. O concreto tem boa resistência à compressão. Os fios são produtos de diâmetro nominal inferior a 10 mm obtidos por trefilação ou laminação a frio. portanto. na maioria dos casos."Barras e fios de aço destinados a armaduras de concreto armado". a tecnologia de produção das armaduras nas obras ainda é baseada num modo de atuação artesanal e rudimentar. o concreto também é necessário. seria preciso aumentar o momento de inércia da seção transversal da peça. O concreto armado é portanto conseqüência de uma aliança racional de materiais com características mecânicas diferentes e complementares. são ordenadas para que aconteçam da maneira mais eficiente. cerca de 1/10 de sua resistência à compressão. Por serem produzidos desta maneira. estacas. Além deste fator. em que as operações de produção são bastante particulares e. atua como fator de elevação da rigidez da peça. aço beneficiado (pré-cortado e pré-dobrado). por isto. Segundo a norma NBR 7480 . pilares. a cerca de 2000 MPa. vigas. com diâmetro nominal de 5. mesmo considerando a elevada resistência à compressão dos aços para concreto armado (da ordem de 500 MPa). que apassivando o aço. geridas por pessoas que não dominam completamente os conhecimentos básicos de gestão de serviços. em aços especiais para concreto protendido. as armaduras têm como função principal absorver as tensões de tração e cisalhamento e aumentar a capacidade resistente das peças ou componentes comprimidos. Isto significa dizer que para suportar uma dada carga de compressão. aumenta a sua durabilidade. Os aços para concreto armado. enquanto que o aço tem excelente resistência à tração e à compressão da ordem de 500 MPa chegando. No entanto. tais como blocos. para algumas obras. A última versão da NBR 7480 1996 eliminou as classes A e B constantes da versão de 1985. são empregados como armadura ou armação de componentes estruturais. para processo a quente (laminação a quente) o produto era denominado classe A e para o processo a frio (laminação a frio ou trefilação) era classe B. barras são produtos obtidos por laminação a quente. Os avanços percebidos (automação e mecanização) estão situados do lado de fora canteiro de obras. em função da possibilidade de flambagem da peça. os aços CA25 e CA50 são denominados BARRAS. a separação em classes era definida pelo processo de fabricação das barras ou fios. o que justifica seu emprego solidariamente com o aço. Todo o CA60 é denominado fio. Nas peças comprimidas. pois além de protetor. deve-se acrescentar a proteção oferecida pelo meio alcalino resultante das reações de hidratação do cimento presente no concreto. Na norma. ou seja. impedindo que esta perca estabilidade geométrica pela flambagem. da ordem de 25 MPa. podendo chegar a 60 MPa ou mais.51 subempreiteiras de armação são. fornecidos em rolos (fios) ou mais comumente em barras com aproximadamente 12m de comprimento. nem sempre. seria necessária uma seção de armadura exageradamente superior àquela suficiente para resistir unicamente aos esforços de compressão. além de tecnicamente incorreto. . vergas e lajes. Nesses componentes estruturais.

2.44 apresenta o fluxograma para o seu preparo. Compra e recebimento do aço Controle Controle de qualidade Montagem Estocagem Corte Dobra Pré-montagem Transporte Controle Controle Figura 2.2 A Compra do Aço . a fim de que as suas deformações sejam iguais ao longo da peça de concreto. versatilidade e economia. quais sejam. 2. construtores. traz as seguintes vantagens para o concreto armado: Concreto Boa resistência à compreensão Meio Alcalino Rigidez Aço Excelente resistência à tração Necessita Proteção Esbeltez Concreto Armado Versatilidade Durabilidade Economia O concreto armado é então uma composição resultante do "trabalho solidário" da armadura (aço) e do concreto. Nesta parte da publicação serão abordados somente alguns aspectos relacionados à execução ou montagem das armaduras de concreto armado e. para que se tenha uma idéia do conjunto de operações necessárias ao processamento da armadura.52 Assim. pode-se dizer que a união racional do aço com o concreto com suas características próprias. qualidade. aderência. é necessário estabelecer uma série de cuidados e regras práticas que deverão ser cumpridas pelos projetistas. armadores e montadores de estrutura. Para que se atinjam todos esses objetivos.44 Fluxograma de produção das armaduras utilizadas nas estruturas de concreto armado. a figura 2. Essa solidariedade deve ser garantida pela aderência completa entre os materiais.

por exemplo. estritamente em termos econômicos. levando-se em conta uma . Quando a obra tiver dimensões maiores. diversos outros fatores físicos e mecânicos interferem neste detalhamento fazendo com que. Por vezes torna-se recomendável que a coleta de amostras para o ensaio seja feita quando da descarga do material na obra. devido ao tempo necessário para a realização dos ensaios e eventual rejeição com necessidade de nova compra com outro fornecedor. Nestes casos. No processo de fabricação das barras de aço. A compra do aço deve ser feita com razoável antecedência em relação à sua utilização. é mais interessante que. considerando-se o fator econômico. Para obras pequenas e de pouca importância técnica. o responsável pela execução da obra tem condições de solicitar o aço necessário. O caminho a seguir é diferente conforme a dimensão da obra e da compra. Do ponto de vista da segurança não há prejuízo algum. Isto porque os lacres efetuados nos lotes ensaiados no fornecedor poderão. O inconveniente neste procedimento é que em caso de rejeição do lote pode haver a necessidade de troca do material. estar sujeitos à violação. a firma encarregada dos ensaios retira do pátio do fabricante ou do fornecedor as amostras para ensaio do lote a ser entregue na obra. a realização de todos os ensaios normalmente requeridos pode se tornar anti-econômica. com aço de procedência confiável. pois pode acabar faltando aço na obra (segundo a normalização nacional o desbitolamento máximo admissível é de 6% do diâmetro da barra). recomenda-se que a compra de aço seja planejada de maneira que se torne razoável o custo dos ensaios frente ao volume total da compra. ocorre que o projetista de estrutura tem esta questão apenas como uma daquelas a serem levadas em conta na definição da armadura. levando-se em conta os critérios de amostragem. Portanto. deve-se evitar desbitolamentos exagerados. Suponha-se que pelo projeto sejam necessários 1000m de barras de 20mm de espessura. Além dos ensaios referentes à resistência mecânica e ensaios referentes ao dobramento.53 O aço. devem ser feitos ensaios relativos ao controle de diâmetro das barras de aço. Nestes casos. do ponto de vista técnico (homogeneidade do material concreto armado) seja mais indicado utilizar grande número de barras finas ao invés de poucas grossas. até pelo contrário. necessariamente sempre para mais. tem um preço por massa (peso) mais baixo para os diâmetros maiores. no entanto. Como se analisa nas disciplinas de concreto. Imagine-se uma barra de 20mm que se apresenta na realidade com diâmetro de 22mm. fazendo-se a conversão da metragem para peso. cujas necessidades totais não ultrapassem três toneladas. necessitando novo transporte. eventualmente. recomenda-se a compra do lote necessário de firma varejista idônea. para uma mesma seção de armadura necessária. Com o projeto detalhado. os roletes e fieiras que controlam o diâmetro final das barras vão se desgastando com o uso e normalmente acabam produzindo barras com pequeno desbitolamento. em decorrência do seu processo de obtenção. seja utilizado um menor número de barras com maior diâmetro cada uma. No entanto.

quando não existem equipamentos de maior porte como guindastes. para cada viagem. portanto. Este procedimento é relativamente simples. é bastante moroso. Para obras pequenas. Retornando ao exemplo das barras de 20mm. nas obras de porte normal. é de grandes dimensões e seu estacionamento e manobra no desembarque do aço devem ser planejados. Este tipo de preocupação é bastante importante no caso de obras localizadas em avenidas de grande movimento. e com a densidade do aço. ao invés dos 1000m necessários. Portanto. de 5 minutos por exemplo. chega-se ao diâmetro médio real das barras e. do fabricante ou fornecedor. seu peso é de aproximadamente 30kg. seriam necessárias mais de 80 viagens para colocar no estoque somente este tipo de barra. Observa-se pois que a organização do canteiro e em especial o posicionamento do estoque de aço. por exemplo. eventualmente. são de fundamental importância para se conseguir a racionalização do . Em outras palavras. Imaginando-se um ciclo pequeno. Uma vez que a barra tenha 22mm. ensaiado e aprovado o lote. com as 10 toneladas compradas. o fabricante marca antecipadamente com a construtora a data e o horário em que será feita a pesagem e a remessa do aço. O tempo necessário para realizar esta atividade varia conforme a motivação do servente e conforme a localização do estoque em relação ao pátio de descarregamento. Definida a compra. em que seja anti-econômico o ensaio normalizado de verificação do diâmetro. Este procedimento é necessário pela impossibilidade de manter.2. podemos calcular que. 10 toneladas de aço. uma balança de controle de recebimento que seja adequada para pesar barras de 12m de comprimento. recomenda-se que a própria obra faça o controle a partir do levantamento da metragem que efetivamente tenha chegado para aquele peso de aço. teríamos que os dois serventes ficariam quase 7 horas transportando as barras de 20mm. pois todas as barras têm aproximadamente o mesmo comprimento. a construtora compraria. 2. pode-se recusar o lote.3 A organização do Aço no Canteiro As barras de aço normalmente têm 12m de comprimento. o comprador receberá menos de 850m de barras que certamente não permitirão armar todos os componentes estruturais previstos no projeto. o número de homens-hora que são gastos para a organização do aço dentro do canteiro é muito grande. O transporte do aço dentro do canteiro. Com este dado. para uma barra de 12m. pelo menos dois serventes levam quatro barras (120kg) desde o local do descarregamento até o pátio de estocagem de aço. A carreta que transporta estas barras. a construtora define um seu representante (normalmente o apontador ou almoxarife da obra) para verificar a pesagem e acompanhar a carreta no trajeto fábricaobra.54 densidade de aço de 7800 Kg/m3. No caso de uma compra de 10 toneladas de barras de 20mm. Neste horário.

Nas figuras 2.45 Planta de uma central de processamento de armadura no canteiro Figura 2. deve-se evitar as condições que podem propiciar o desenvolvimento da corrosão. É aconselhável evitar o contato direto permanente do aço com o solo e ainda. a vista em corte e fotos da central de processamento armadura no canteiro Figura 2. muitas vezes. de maneira a evitar possíveis enganos. em caso de grande agressividade do meio.55 trabalho e boa fluidez da produção. outros cuidados devem ser tomados quanto à estocagem do aço.46 Vista em corte de uma central de processamento de armadura no canteiro . que as barras sejam rigorosamente separadas segundo seu diâmetro. Mesmo profissionais com anos de experiência de obra estão sujeitos à confusão quando tentam visualmente identificar a espessura das barras. portanto. É imprescindível. Além da questão da localização. deve-se evitar que o estoque de aço fique sujeito a intempéries.45 a 2. dependendo das condições ambiente e do tempo em que o aço permanecer estocado.48 abaixo pode-se observar a planta. Ainda com relação à estocagem do aço. Isto vale tanto para o desembarque do aço como para todo o trabalho relativo à sua utilização.

somente os fios de diâmetro menor que 6. cortando diversas barras de uma só vez. pois o rendimento da operação é muito baixo. Quando a quantidade de aço a ser cortada for muito grande. tesourões especiais.49 e 2.3mm podem ser cortados. máquinas de corte (manuais ou mecânicas) e eventualmente discos de corte. podese usar máquinas manuais ou motorizadas.48 Central de armadura de um edifício 2. As máquinas de corte seccionam todos os diâmetros fabricados e têm um excelente rendimento. Com talhadeira. e mesmo assim.47 Vista da central de armadura de um edifício Área de estocagem Área de estocagem Figura 2.4 Corte da Armadura Os fios e barras são cortados com talhadeira. com braços compridos.56 Figura 2.2. permitem o corte de barras e fios de diâmetro até 16mm. . conforme ilustra as figuras 2. Os tesourões. em situações especiais.50.

ilustradas na figura 2.49 Ilustração dos tesourões utilizados para o corte de barras [fonte: SENAI.57 As máquinas manuais. são as mais usadas no corte do aço. São de fácil aquisição no mercado e também fácil conservação.51.50 Tesourão . 1980] Figura 2. Figura 2. pois apresentam um bom rendimento no trabalho.

uso e transporte. em que uma grande quantidade de aço precisa ser cortada. Nestes casos. diversas firmas também têm utilizado máquinas de corte motorizadas centralizando o corte de aço necessário em suas obras. o elevado rendimento destas máquinas oferece retorno amplamente vantajoso ao investimento inicial requerido. Figura 2.52 e 2.52 Máquina de cortar hidráulica . Além disto.53) são utilizadas normalmente nas grandes obras.51 Ilustração das máquinas mecânicas para corte de barras de aço [fonte: SENAI. 1980]. como de estocagem.58 Figura 2. As máquinas de cortar motorizadas (figuras 2. As vantagens em termos de racionalização são grandes tanto no planejamento e rendimento da operação do corte.

. . porém. pilares. que qualquer que seja o processo pelo qual é feito o corte das barras.30m de altura. o arranque deve ser protegido. No intervalo da concretagem entre pavimentos. vigas. O planejamento do corte.54. faz-se necessária uma programação do corte das barras de modo a evitar desperdícios. Dois metros de desperdício por barra representam uma enorme perda (18% em relação à barra de 12m ou. poderão ser utilizadas 3 barras de 3. não é o único meio de se evitar desperdícios. diversas construtoras. Porém. conforme se pode ver abaixo na figura 2.53 Máquina de corte elétrica Observa-se. Os comprimentos das barras de aço requeridos nas vigas.59 Figura 2. portanto. lajes. É fácil perceber que se uma barra de 12m é utilizada somente para pilares de 3. no entanto. a racionalização da operação deve sempre ser procurada. caixas d'água. dentro do "espírito" da racionalização. como as barras têm uma dimensão aproximadamente constante. Normalmente este tipo de tarefa o próprio armador faz e o resultado em termos de diminuição dos desperdícios é‚ tanto melhor quanto maior for sua capacidade. escadas e lajes) a armadura dos pilares deve ser maior que o tamanho do pilar propriamente dito devido à necessidade da armadura de arranque do pilar. experiência e motivação. são variáveis. Faz-se necessário.10m sem uso. Quando se concreta um pavimento completo (pilares. percebendo a necessidade de otimizar este processo de programação de corte. etc. cuja função é garantir a transferência dos esforços atuantes sobre as barras de aço do pilar superior para as do inferior.30m e haverá uma sobra de 2. exemplificando. mais de 20Kg para cada barra de 20mm). um planejamento de maneira que as sobras de um corte possam ser utilizadas em outras peças estruturais. estão utilizando programas de computador que elaboram a programação de corte.

os arranques poderão vir a ser parcialmente evitados pela colocação de barras para dois pavimentos. Imagine-se que o pilar tenha 2. corta-se a barra em dois pedaços iguais de 6m. este tipo de expediente é mais interessante para barras grossas. ao longo dos arranques. cujo comprimento livre não se vergue sob ação do próprio peso. que pode provocar concretagem deficiente na região dos arranques. No caso de haver uma alta densidade de armadura. sobrará acima da primeira laje de concreto 3.60 Figura 2. evitando-se a necessidade do arranque e também otimizando o corte da barra.2m de barra para o próximo pilar. Outra situação que pode vir a ocorrer ‚ a grande concentração de armadura em pilares esbeltos. Quando o diâmetro das barras de aço dos pilares for suficientemente grande.54 Proteção dos arranques Observe-se que na base dos pilares. recomenda-se que a sobreposição seja feita em diferentes posições. haverá uma superposição de barras de aço. ao invés de cortar a barra com as dimensões do pilar mais o arranque.8m e a barra 12m. por exemplo. . somando-se os arranques de todos os pilares haverá uma quantidade enorme de barras de aço sendo gasta para esta função. Neste caso. cortando-se a armadura com distintos comprimentos. poderão ocorrer dificuldades para que o concreto preencha todos os espaços entre as barras. formando-se os chamados vazios de concretagem ("ninhos" ou "bicheiras"). Para executar a primeira laje. atrapalhando as demais atividades. Além disso. Entretanto. Neste caso.

sendo que tais atividades são realizadas sobre uma bancada de madeira grossa com espessura de 5. que corresponde a duas tábuas sobrepostas.55 a 2.55 Dobramento manual da armadura em canteiro (pinos e chaves) . a qual ilustra a operação de dobra de um estribo. como mostra a figura 2. Tal procedimento evita que possíveis falhas venham a ser identificadas em etapa muito avançada do processo de produção. a seguir. Terminada a operação de corte‚ é necessário que se proceda o controle da mesma. verificando-se se as dimensões das barras cortadas estão de acordo com as definições de projeto. como ilustra a figura 2. existem diversas possibilidades de racionalização do uso de aço nas estruturas de concreto armado. o que exige do engenheiro a constante procura da melhor solução em cada caso. Sobre essa bancada usualmente são fixados diversos pinos.2.0 cm.59) das barras. Os ganchos e cavaletes são feitos com o auxílio de chaves de dobrar.61 Além dos exemplos citados acima.58. Figura 2.5 Preparo da Armadura Após a liberação das peças cortadas dá-se o dobramento (figuras 2. assim como seu endireitamento (quando necessário). 2.59.

58 Ilustração da bancada e da ferramenta para dobra da armadura [fonte: SENAI. 1980].62 Figura 2. .56 Dobramento manual da armadura em canteiro Figura 2.57 Dobramento manual da armadura em canteiro Figura 2.

existem no mercado as máquinas de dobramento automático. Figura 2.60 e 2.61). 1980] Assim como existem as máquinas de corte.60 Dobramento com equipamento hidráulico . Tais máquinas também podem ser usadas em obras com grandes quantidades de aço a serem dobradas ou na centralização do dobramento da armadura de diversas obras de uma mesma construtora ou de diferentes empresas (figuras 2.59 Ilustração das operações de dobra de um estribo [fonte: SENAI.63 Figura 2.

ainda o fazem com grande rendimento. A figura 2.62. a seguir.2. . Todas as curvaturas são feitas a frio e os pinos devem ter um diâmetro compatível com o tipo e o diâmetro do aço que será dobrado a fim de evitar a ruptura local do material. feito o projeto estrutural e o planejamento de corte e dobramento. O tipo de arame encontrado no mercado tem uma grande variação de qualidade. Os arames normalmente indicados são os arames recozidos n.64 Figura 2. o armador começa a executar seu serviço.º 18 (maior espessura) ou n. sendo necessária uma boa maleabilidade. 2.61 Dobramento com equipamento hidráulico Os aparelhos mecânicos de dobramento. além de curvarem adequadamente as barras.º 20 (menor espessura).6 Montagem da Armadura Definida a contratação da mão-de-obra. ilustra as operações para a amarração de uma viga e a ferramenta utilizada para a amarração das barras e estribos (torquês). A ligação das barras e entre barras e estribos é feita através da utilização de arame recozido.

Figura 2. o sistema de transporte disponível na obra.pilar . entre outros.66 (central de armação). no próprio pátio de armação. durante o planejamento deve-se definir as peças estruturais cujas armaduras serão montadas embaixo. exemplificado na figuras 2.62 Ilustração da amarração da armadura de uma viga [fonte: SENAI.65 torquês Figura 2. Para esta definição devem ser considerados diversos fatores. a espessura das barras para resistir aos esforços de transporte da peça montada.63 Pré montagem da armadura . e aquelas que serão montadas nas próprias fôrmas.63 a 2. 1980] Para a montagem da armadura propriamente dita. tais como: as dimensões das peças.

66 Figura 2.65 Pré montagem da armadura .viga Figura 2.laje .64 Pré montagem da armadura .

Para evitar a ocorrência destas falhas é recomendável a utilização de dispositivos construtivos específicos para cada caso. ilustrados nas figuras 2. porém. . matéria plástica e metal. não devem provocar descontinuidades muito marcantes no concreto e. Estes espaçadores. O cobrimento mínimo será obtido de modo mais seguro com o auxílio dos espaçadores ou pastilhas fixados à armadura. argamassa. Os dois problemas fundamentais a serem evitados são a falta do cobrimento de concreto especificado (normalmente da ordem de 25mm para o concreto convencional) e o posicionamento incorreto da armadura negativa (tornada involuntariamente armadura positiva). portanto.72.67 a 2.66 Pré montagem da armadura Quando da colocação das armaduras nas fôrmas todo o cuidado deve ser tomado de modo a garantir o perfeito posicionamento da armadura no elemento final a ser concretado. os aspectos de durabilidade e aparência devem ser verificados quando de sua utilização. sendo os mais comuns de concreto.67 Figura 2.

Figura 2. O espaçamento entre "caranguejos"‚ é função do diâmetro do aço que constitui a armadura negativa. bem como. Esses "caranguejos" podem se tornar desnecessários nos casos em que o projetista da estrutura detalhou a armadura negativa de maneira que esta tenha uma rigidez própria. do diâmetro do aço do próprio "caranguejo".68 Com relação à armadura negativa utilizam-se os chamados "caranguejos".67 Ilustração das pastilhas e espaçadores mais comumente empregados na produção do concreto armado Figura 2.73. conforme ilustrado na figura 2.68 Ilustração do "caranguejo" usualmente empregado como suporte da armadura negativa .

69 Figura 2.70 Espaçadores de plástico para lajes treliçadas Figura 2.71 Espaçadores de plástico para telas .69 Espaçadores de plástico para pilares e laterais de vigas Figura 2.

Figura 2.76 estão expostas a montagem de vigas. lajes e pilares.74 a 2.72 Espaçador concreto para a laje Figura 2. nas figuras 2.70 Figura 2.73 Caranguejos para posicionamento das tubulações Abaixo.74 Montagem da armação de vigas .

71 Figura 2.76 Montagem da armação de pilares .75 Montagem da armação de lajes Figura 2.

recebimento das fôrmas e armaduras dos pilares. Assim.montagem das fôrmas de vigas e lajes.desforma. .3 ASPECTOS SOBRE A PRODUÇÃO DA ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO A produção da estrutura de concreto armado será desenvolvida tomando-se como parâmetro a execução de um pavimento tipo. o qual deverá estar preparado para recebimento.3. .verificar o corte das peças (se alinhado. devendo ser coberto.2 Montagem das Fôrmas dos Pilares Para a montagem das fôrmas dos pilares são recomendados os seguintes procedimentos: .reinicio do ciclo de execução. .verificar a pintura das bordas do compensado. tem-se basicamente os seguintes passos para a produção da estrutura: . . .72 2.1 Recebimento do Sistema de Fôrmas Para o recebimento do sistema de fôrmas. . devendo-se conferir o posicionamento dos arranques.medir todas as peças.definição prévia do local para depósito. 2. se ondulado).montagem da armadura de vigas e lajes. . . Recebidas as fôrmas deverá ter início a sua montagem. . 2. se torto.verificar o espaçamento entre sarrafos (quando o molde da fôrma for estruturado). ou providenciar uma lona para o cobrimento das fôrmas. . .liberação da armadura de vigas e lajes.recebimento do sistema de fôrmas. . recomenda-se que sejam adotados os seguintes procedimentos: .concretagem dos pilares. . .liberação das fôrmas de vigas e lajes.verificar a quantidade de peças e de pregos.3.montagem das fôrmas e armaduras dos pilares. cujas principais características serão abordadas na seqüência.concretagem de vigas e lajes. . .a locação dos pilares do 1º pavimento deve ser feita a partir dos eixos definidos na tabeira. .liberação dos pilares. considerando-se que o SISTEMA DE FÔRMAS esteja previamente definido. o posicionamento dos pilares dos demais pavimentos deve tomar como parâmetro os eixos de referência previamente definidos.

nivelamento.limpeza da armadura de espera do pilar (arranques). o qual deverá circunscrever os quatro painéis.controle do prumo da fôrma do pilar e da perpendicularidade de suas faces. Uma ou outra alternativa traz vantagens e desvantagens. sem que se tenha executado as fôrmas de vigas e lajes.passar desmoldante nas três faces (quando for utilizado). Ë comum que o ponto de referência de nível esteja em pilares junto ao elevador.80. . prumo e escoramento da 4ª face.82). devendo ser devidamente nivelado e unido. com os espaçadores e pastilhas devidamente colocados (figura 2.73 . . nivelando e aprumando cada uma das faces com o auxílio dos aprumadores (escoras inclinadas) – figura 2. .77 e 2. . Neste momento pode-se concretar os pilares.posicionamento da armadura segundo o projeto. devendo-se analisar cada caso com suas especificidade.locação do gastalho de pé de pilar (figuras 2. .posicionamento das três faces do pilar.81). . preparar as fôrmas de vigas e lajes e concretar o pilar somente depois que estiverem devidamente montadas. . ou então.78).fechamento da fôrma com a sua 4ª face (figura 2.77 Gastalho de pé de pilar .79 e 2. Figura 2.

78 Gastalho de pé de pilar " ") %& !' $ "! ! &" *# " & ( ! "# $ %& !' ( ( '"%" *# " & " ") "+ "# ' ) & "+ "# ' "# .79 Detalhe do prumo do pilar .74 Figura 2. Figura 2.

75 Figura 2.81 Posicionamento da armadura .80 Prumo do pilar Figura 2.

Para evitar este possível erro há a necessidade de gabaritos para definir corretamente o distanciamento entre pilares. .ganha-se cerca de três dias a mais de resistência quando do início da desforma.76 Figura 2. . sendo que nos procedimentos tradicionais dificilmente existem tais gabaritos. sendo mais fácil entrar e circular com os equipamentos necessários à concretagem.geometria e posicionamento do pilar devem receber cuidados específicos.83): . . inviabiliza a utilização do jogo de fôrmas. . DESVANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas . na seqüência. que correspondem ao tempo de montagem das fôrmas de lajes e vigas.82 Fechamento do pilar com a 4ª face DISCUSSÃO RÁPIDA SOBRE AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DE SE CONCRETAR O PILAR ANTES OU DEPOIS DA EXECUÇÃO DAS FÔRMAS DE VIGAS E LAJES VANTAGENS da concretagem do pilar ANTES de executar as demais fôrmas (figura 2. Na seqüência de execução que se está propondo neste trabalho. uma vez posicionadas as fôrmas e armaduras do pilar. pois se o mesmo ficar 1.é necessário montagem de andaimes para concretagem. os pilares serão executados posteriormente à montagem das fôrmas de vigas e lajes. Assim. montar as fôrmas de vigas e lajes.0 cm que seja fora de posição.proporciona maior rigidez à estrutura para a montagem das fôrmas seguintes.a laje do pavimento de apoio dos pilares (laje inferior) está limpa e é bastante rígida. o que implica em investimentos. deve-se fazer o controle de recebimento do pilar montado. podendo-se.

.77 Figura 2.distribuição dos painéis de laje.posicionamento das guias e pés-direitos de apoio dos painéis de laje (figuras 2. . .4 Montagem de Fôrmas de Vigas e Lajes Recebidos os pilares tem início a montagem das fôrmas de vigas e lajes.liberação da fôrma para a colocação da armadura (e também colocação de instalações embutidas. . . .fixação dos painéis de laje (figura 2.posicionamento das galgas. .colocação das escoras das faixas de laje (figura 2.92). . 2.88).verificação da firmeza dos gastalhos ou gravatas.89). tensores e gravatas das vigas. . que neste trabalho não será abordada). recomendando-se que sejam seguidos os procedimentos descritos a seguir: . .87).90). cavaletes ou garfos (figura 2.3.transferência dos eixos de referência do pavimento inferior (figura 2.84).posicionamento do gastalho de pé-de-pilar. .86 e 2.alinhamento das escoras de vigas e lajes (figura 2.91).prumo e nível.posicionamento dos travessões.83 Concretagem do pilar antes da execução das demais fôrmas 2. .nivelamento das vigas e lajes (figura 2.3. .85).montagem dos fundos de viga apoiados sobre os pontaletes.posicionamento das laterais das vigas (figura 2.3 Controle de Recebimento da Montagem dos Pilares Para este controle recomenda-se que se façam as seguintes verificações: . dos tensores e aprumadores. .

86 Posicionamento das guias.78 Figura 2.85 Posicionamento das laterais das vigas Figura 2. travessões e pés-direitos de apoio dos painéis da laje .84 Montagem dos fundos de viga Figura 2.

79 Figura 2.87 Posicionamento das guias.89 Fixação dos painéis de laje . travessões e pés-direitos de apoio dos painéis da laje Figura 2.88 Locação ou transferência dos eixos Figura 2.

80 Figura 2.91 Alinhamento das escoras de vigas e lajes Figura 2.92 Nivelamento das vigas e lajes .90 Colocação das escoras das faixas de laje Figura 2.

81 2. . com o auxílio de um funil. .6 Procedimentos para a Concretagem dos Pilares O concreto utilizado para a concretagem do pilar poderá ser produzido na obra ou comprado de alguma central de produção. deve-se proceder à verificação do posicionamento das fôrmas. seja qual for a sua procedência. nas primeiras camadas por meio de um funil. Quando o transporte é feito através de caçambas ou jericas. 2. o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas.conferência dos eixos de referência. .posicionamento das laterais das vigas. sendo que os ensaios mais comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e o controle da resistência à compressão (fck). o lançamento do concreto no pilar é realizado diretamente. o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está ocorrendo a concretagem.distribuição de travessões e longarinas de apoio da laje. . pode-se efetuar a concretagem dos pilares. e depois diretamente com pés e enxadas.5 Controle de Recebimento da Fôrma de Vigas e Lajes Para a liberação das fôrmas e conseqüente posicionamento das armaduras.alinhamento e prumo das escoras.posicionamento das escoras de lajes. em seguida.94).nivelamento das vigas e lajes. deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação. . .93 a 2.aplicação de desmoldante quando for utilizado. . Liberadas as fôrmas. . Terminada a concretagem deve-se limpar o excesso de argamassa que fica aderida ao aço de espera (arranque do pavimento superior) e à fôrma. lançar o concreto para dentro dele. . Uma vez liberado. O lançamento do concreto no pilar deve ser feito por camadas não superiores a 50cm.distribuição de painéis . devendo-se vibrar cada camada expulsando os vazios. gruas com caçambas.limpeza geral da fôrma.posicionamento das escoras das vigas. no entanto. recomendando-se que sejam verificados os pontos listados a seguir: . Quando o transporte é realizado com bomba.3. ou bombeamento (figuras 2. .encontro viga/pilar (verificar possíveis frestas). é comum primeiro colocar o concreto sobre uma chapa de compensado junto à "boca" do pilar e. A vibração usualmente ‚ realizada com vibrador de agulha.3. .localização das "bocas" de pilares e vigas.verificar se há sobreposição ou frestas. .

94 Transporte por grua com caçamba 2. se toda a camada de concreto está sendo vibrada. bem como se está sendo respeitado o tempo de vibração.7 Verificação da Concretagem do Pilar A verificação da concretagem do pilar deve ser feita durante a realização dos serviços.3. sendo recomendado que: . isto é.seja verificada a operação de vibração. .93 Transporte por bombeamento e bombeamento com jerica Figura 2.82 Mangote da bomba Figura 2.

se o lançamento do concreto está sendo feito em camadas que o vibrador possa efetivamente alcançar em toda a sua espessura.marcar as posições das armaduras nas lajes. tem início o seu posicionamento nas fôrmas. verificando se está em conformidade com o projeto.posicionar a armadura de encontro viga-pilar (amarração) quando especificada em projeto (figura 2. . Figura 2.se os procedimentos para cura da superfície exposta estão sendo observados. diâmetro e quantidade de barras. deve-se proceder o controle de recebimento para liberação da laje para a concretagem.chumbar os ferros para definição dos eixos. o engenheiro residente ou o engenheiro responsável pela execução da estrutura deverá conferi-la.antes de colocar a armadura da viga na fôrma. . .9 Verificações para liberação da Armadura de Vigas e Lajes Após executado o serviço e antes da concretagem propriamente dita. .posicionamento. tendo sido devidamente controlado o seu preparo. deve-se colocar as pastilhas de cobrimento.8 Colocação das Armaduras nas Fôrmas de Vigas e Lajes Considerando-se que as armaduras estejam previamente cortadas e pré-montadas. Finalizada a concretagem dos pilares tem início a colocação das armaduras nas fôrmas de vigas e lajes. Uma vez executada a armadura. com os seguintes itens básicos de verificação: .3. 2.95). . .montar a armadura na laje com a colocação das pastilhas de cobrimento (fixação da armadura com arame recozido nº 18). recomendando-se observar os seguintes procedimentos: .83 .95 Posicionamento das armaduras 2. Esta conferência não deve ser feita por amostragem e sim peça a peça.3.

limpeza geral das fôrmas. Quando o transporte ‚ feito através de gruas. no entanto.espaçamento da armadura de laje. no caso de se utilizar elevador de obra. .colocação dos caranguejos. 2. sendo os procedimentos mais comuns apresentados na seqüência. .3. devendo-se tomar os seguintes cuidados no preparo do equipamento: .10 Procedimentos para a Concretagem das Vigas e Lajes O concreto utilizado para a concretagem das vigas e lajes poderá ser produzido na obra ou comprado de alguma central de produção. Liberada a armadura pode ter início a concretagem das vigas e lajes. o lançamento do concreto nas vigas e lajes ‚ realizado diretamente.espaçamento dos estribos de vigas. . . . será necessário o emprego de PASSARELAS ou CAMINHOS para a passagem das jericas sobre a laje que deverá ser concretada.travar a tubulação em peças já concretadas (deixar livre a fôrma da laje que está sendo concretada). sendo que neste último caso. .lubrificar a tubulação com argamassa de cimento e areia. o que poderá ser realizado por elevadores de obra e jericas. Uma vez liberado.84 .disposição da armadura dos pilares no transpasse (emenda).nivelar a bomba.iniciar o bombeamento. bem como as jericas. gruas com caçambas. não utilizando esta argamassa para a concretagem. deve-se limpar devidamente a caçamba de transporte. seja qual for a sua procedência. Quando o transporte ‚ realizado com bomba.colocação da armadura especificada no encontro viga-pilar. o concreto deverá ser transportado para o pavimento em que está ocorrendo a concretagem.posicionamento de galgas e mestras.96 e 2. deverá ser devidamente controlado antes de sua aplicação. sendo que os ensaios mais comuns para o controle de recebimento do concreto são o "slump-test" e o controle da resistência à compressão (fck).colocação de pastilhas de cobrimento. . . . ou bombeamento (figuras 2. .97). . utilizando-se caçambas.

3.11 Procedimentos Recomendados para Lançamento do Concreto .96 Concretagem por bomba Figura 2.85 Figura 2.97 Concretagem por jericas 2.lançar o concreto diretamente sobre a laje: .lançar o concreto na viga com auxílio de pés e enxadas: .espalhar o concreto com auxílio de pés e enxadas: .

fazer a limpeza dos painéis. . deixando-se algumas escoras bem encunhadas.98): * de agulha.3. REINÍCIO DO CICLO DE PRODUÇÃO NO PAVIMENTO SEGUINTE.12 Procedimentos para Desforma .verificar o concreto das peças desformadas.adensamento com vibrador (figura 2.transportar os painéis para o local de montagem. . ou * régua vibratória (evita o sarrafeamento). 7 dias para a retirada de fôrmas de fundo.98 Adensamento 2. 3 dias para retirada de fôrmas de faces laterais. .execução do reescoramento (antes do início da desforma propriamente dita). Figura 2.respeitar o tempo de cura para início da desforma. . .início da cura da laje (molhagem) logo que for possível andar sobre o concreto. que segundo a norma de execução de estruturas de concreto armado ‚ dado por: .sarrafear o concreto. .retirada das mestras. . .retirada dos painéis com cuidado para não haver queda e danificá-los.acabamento com desempenadeira. .efetuar os reparos (manutenção) necessários.colocação dos sarrafos para fixação dos aprumadores de pilar. . .86 . . . .colocação das peças de p‚ de pilar que receberão os gastalhos de pé de pilar. . 21 dias para retirada total do escoramento.

& GLEZER. O uso da madeira na construção civil: a evolução da fôrma para concreto. Fôrmas para estruturas de concreto : anais. (Série metódica ocupacional). São Paulo.50. São Paulo. 1986. s. Tese (Doutorado) . Rio de Janeiro. 2. São Paulo. P. n 257. J. LICHTENSTEIN. Fôrmas de madeira para estruturas de concreto armado de edifícios comuns. 1986. EPUSP.87 3. /xerocopiado/ REQUENA. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS CASA CLÁUDIA. Fôrmas para concreto armado: aplicação para o caso do edifício. FDTE/EPUSP. São Paulo.d. 1987.d. SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL (SENAI). São Paulo. n. São Paulo.. 247p. Fôrmas e cimbramentos de madeira para edificações. Universidade de São Paulo. Suplemento CHADE.53-117. 1986. W.. p. EPUSP.Escola Politécnica. 1980. In: SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO. N. ABCP. Curso O Processo de construção Tradicional do Edifício. Guia da construção. Fôrmas para estruturas de concreto : anais. 1-12 CIMENTO E CONCRETO: BOLETIM DE INFORMAÇÕES. A. B. . s. São Paulo. V. H. Notas de aula. 1986. 1944. In: SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRU ÇO. Armador de ferro. 2. FAJERSZTAJN. São Paulo. p. N.