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DuPont Polmeros de Engenharia

Problemas de Injeo Os 10 Mais

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Problemas de Injeo Os 10 mais


Por R.Wilkinson, E. A. Poppe, Karl Leidig, Karl Schirmer - Consultores Tcnicos da DuPont de Nemours International (Europa) Traduo:Andr Bueno - Coordenador de Servios Tcnicos da DuPont do Brasil S.A. Os dez problemas listados abaixo ocorrem com grande frequncia quando se molda polmeros de engenharia semi-cristalinos, como POM, PA, PBT e PET. Na srie de artigos que segue, os autores descrevem meios simples para identific-los e evit-los.

1. Umidade nos grnulos de material 2. Sistema de alimentao muito pequeno 3. Posio inadequada do ponto de injeo 4.Tempo de recalque muito curto 5.Temperatura inadequada do fundido 6.Temperatura inadequada do molde 7.Acabamento superficial ruim 8. Problemas com cmaras quentes 9. Empenamento 10.Acmulo de resduos sobre o molde

Captulo 1

Umidade nos grnulos de material


100 80

Resistncia ao impacto

60

Nvel mximo umidade

40 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 Cont. umidade nos grnulos (%)

Embalagens p/ amostras

Mtodo Karl-Fischer

Mtodo manomtrico

Influncia do contedo de umidade nos grnulos sobre a resistncia ao impacto de PET c/ 30% FV Fonte: DuPont

A H B C

Muitos plsticos absorvem umidade da atmosfera e, dependendo do tipo de resina, as quantidades absorvidas podem ser maiores ou menores. A presena de umidade nos grnulos, mesmo que seja apenas vapor dgua condensado sobre a superfcie, pode causar srios problemas em peas moldadas com polmeros de engenharia. Muitos efeitos indesejveis podem ocorrer, incluindo problemas de processamento, defeitos visuais ou queda nas propriedades mecnicas das peas injetadas. Em algumas ocasies, possvel determinar a presena de umidade meramente com uma inspeo visual. Os autores prepararam este artigo para oferecer aos transformadores que utilizam uma ampla gama de plsticos um guia prtico de tratamento destes polmeros com tendncia a absorver umidade. Secagem de Materiais Plsticos A maioria dos polmeros de engenharia requerem que o nvel de umidade nos grnulos seja inferior a um determinado nvel para poderem ser processados. A necessidade de secagem depende principalmente de quo sensveis gua so as matrias-primas. Naturalmente, o contedo de umidade do material quando expedido, o tipo de embalagem e o perodo de estocagem so tambm importantes critrios. As poliamidas, por exemplo, geralmente so embaladas em sacos com uma camada de alumnio, de modo que possam ser usadas diretamente da embalagem. Entretanto, muitos transformadores de PA preferem sec-la antes da injeo, mesmo que isto no seja

C
E

A Medidor de ponto de orvalho B Aquecedor C Vlvula controladora de vazo

D E F G H

Funil Termmetro Peneira molecular Peneira molecular Bomba


Fonte: DuPont

necessrio, no caso do material ser utilizado dentro de uma hora. J os polisteres, PET e PBT so muito mais crticos quando se trata de umidade e devem ser sempre desumidificados para assegurar que a resistncia ao impacto das peas moldadas no seja afetada. Outro ponto importante - estas resinas absorvem umidade muito rapidamente depois de desumidificadas. Por esta razo, os transformadores devem ter cuidados especiais no manuseio de embalagens abertas, no transporte, com sistemas de alimentao automticos, assim como, com relao ao tempo de residncia no funil. O PET, por exemplo, pode, em circunstncias climticas desfavorveis, absorver umidade suficiente para ultrapassar o nvel mximo aceitvel para moldagem, que de cerca de 0,02%, em aproximadamente 10 minutos. A secagem de material modo e de grnulos saturados (ex., no caso de embalagens que foram deixadas abertas) requerem tratamento especial. Nestes casos, os tempos de secagem normalmente recomendados no so suficientes. A poliamida completamente saturada pode requerer um processo de secagem de mais de 12 horas. Este processo, entretanto, inevitavelmente provocar amarelamento da resina. Para minimizar, ou eliminar este problema, as sugestes abaixo devem ser seguidas: Sempre armazene canais e material modo em embalagens fechadas. Feche embalagens que foram utilizadas parcialmente. Mantenha o funil sempre fechado.

Como realizar a secagem Se voc deseja obter peas de qualidade, importante seguir procedimentos de secagem corretos. Secadores de ar quente de vrios tipos no so adequados para secagem de polisteres. Para tanto, necessrio a utilizao de secadores-desumidificadores. Apenas estes equipamentos podem garantir uma secagem constante e adequada, independentemente das condies climticas. Alm de manter uma temperatura correta de secagem, importante assegurar que o ponto de orvalho do ar permanea abaixo de 20 C. Quando operando em instalaes com mltiplos containers, com diferentes nveis de alimentao e de densidade aparente, importante assegurar que haja vazo de ar suficiente para cada container. Medindo a Quantidade de Umidade A umidade nos grnulos pode ser medida com sistemas disponveis comercialmente, como por exemplo, pelo sistema manomtrico ou pelo mtodo de Karl-Fischer. Para eliminar fontes de erro, a amostra deve ser pega da parte inferior do funil e armazenada em uma embalagem apropriada. Sachs especiais de PE e alumnio selveis a quente, assim como embalagens de vidro de laboratrio, que podem ser hermeticamente seladas, so recomendadas.

Sintomas durante a injeo


escorrimento pelo bico formao de bolhas no fundido

Sistomas visveis na pea injetada


manchas prateadas na direo do fluxo formao de rebarbas nenhum sintoma visvel pode haver pequenas manchas

Influncia sobre as propriedades mecnicas


reduo da resistncia ao impacto e da resistncia trao reduo significativa da resistncia ao inpacto nenhuma

PA PET PBT POM TEEE

nenhum sintoma visvel formao de bolhas no fundido pequeno acmulo de resduos sobre o molde nenhum sintoma visvel

tendncia de formao de rebarbas

reduo da resistncia ao impacto e da resistncia trao


Fonte: DuPont

Como reconhecer o excesso de umidade

Empfehlungen
Entwickelt und erstellt von Rene Koneberg.

Secador Tpico

cke twi En

cke twi En

lt von

lt von

Rene Koneb erg

Rene Koneb erg

PA PBT PET TEEE POM

0,2 % 0,05 % 0,02 % 0,05 %

80C 120C 130C 80C

2-4h 3-4h 3-4h 1h

Necessrio apenas se a resina ficou exposta ao ambiente Sempre necessita de secag. (secador-desumidificador) Sempre necessita de secag. (secador-desumidificador) Temperatura de secagem depende da dureza Apenas se h condensao superficial

0,1 % 80C - 110C 2 - 4 h

Recomendaes sobre o nvel mximo de umidade nos grnulos, temperaturas e tempos de secagem

Fonte: DuPont

Captulo 2

Sistema de alimentao muito pequeno


0,5 ... 1,0 t t 1

Entrada direta DuPont Fonte:


D=t+1 a 0,5 t

Atualmente, peas plsticas so projetadas com o auxlio de mtodos complexos como CAD, FEA e CAE. Inquestionvelmente, estes mtodos tm auxiliado no aprimoramento da qualidade de componentes plsticos, porm, em alguns casos, no se pode dizer o mesmo quanto ao projeto dos sistemas de alimentao dos moldes. Este artigo aborda os pontos bsicos de um projeto adequado do sistema de alimentao para polmeros semi-cristalinos. Estes elementos, entretanto, devem ser aplicados em combinao com uma localizao adequada do ponto de injeo e um correto tempo de recalque. Estes assuntos sero discutidos ao longo dos prximos captulos desta srie. As caractersticas que diferenciam as resinas semi-cristalinas

para assegurar que o material fundido possa continuar fluindo durante a fase de recalque. Reconhecendo os Resultados Quando o ponto de injeo muito pequeno (ver exemplo), no possvel recalcar a pea de forma efetiva durante o tempo necessrio (tempo de cristalizao). Neste caso, a contrao volumtrica no pode ser compensada adequadamente, resultando na formao de vazios e de rechupes (especialmente no caso de resinas no reforadas), assim como aspereza superficial (no caso de compostos reforados). Estes problemas podem ser identificados facilmente atravs do uso de microscpio adequado para tal fim. Alm disso, a estabilidade dimensional das peas obtidas variar consideravelmente, a contrao ser excessiva e haver tendncia de maior empenamento. Os vazios afetaro as propriedades mecnicas da pea, reduzindo drasticamente o alongamento na ruptura e a resistncia ao impacto. No caso de compostos reforados com fibras de vidro, o ponto de injeo muito pequeno provocar a quebra das fibras, o que resultar em um enfraquecimento ainda maior da pea.

Necessidade de altas presses de injeo e de longos tempos de preenchimento da cavidade so fortes indicadores de que os pontos de injeo esto muito pequenos. Isto pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato de diferentes velocidades de injeo terem pouco efeito no tempo real de preenchimento. Um ponto de injeo muito estreito poder, tambm, causar defeitos superficiais. Cisalhamento excessivo pode resultar em separao de aditivos como modificadores de impacto, pigmentos e retardantes de chama. Alm disto, os pontos de injeo estreitos podem provocar esguichamento, resultando em manchas superficiais e efeito mrmore (no caso de materiais com carga mineral), assim como na formao de um tipo de aurola na regio da entrada. H tambm uma tendncia maior de acmulo de resduos sobre o molde. Projeto do sistema de alimentao No projeto do sistema de alimentao, o primeiro ponto a ser considerado a espessura da parede (t) da pea injetada (ver diagrama). O dimetro do canal de injeo nunca deve ser menor que a espessura da parede da pea. Comeando do ponto de

D a

Entrada p/ molde de 3 placas


Fonte: DuPont

Os materiais termoplsticos semi-cristalinos sofrem uma significativa contrao volumtrica durante a transio do estado fundido para o slido (cristalino). Esta contrao, que pode ser de at 14 %, dependendo do tipo da resina, tem que ser compensada com mais material fundido. Isto s pode ser feito se a seo transversal do ponto de injeo for suficientemente grande

injeo, o dimetro do canal deve ser aumentado a cada diviso de fluxo, de modo a manter o cisalhamento uniforme. Para prevenir que um ponto de material frio vindo do bico de injeo chegue at a pea, os canais devem sempre ser prolongados em cada mudana de direo, de modo a formar o que se chama comumente de poo frio. O poo frio deve ter, no mnimo, o mesmo dimetro do bico de injeo, de modo a garantir que o material frio seja realmente retido. Quando se injeta materiais semi-cristalinos ou polmeros reforados, a espessura mnima do ponto de injeo deve ser de 50% da espessura da pea. No caso de materiais reforados, para minimizar o risco de quebra das fibras e tendo em mente tambm a maior viscosidade destes compostos, a espessura do ponto de injeo deve ser de at 75% da espessura da pea. O comprimento do ponto de injeo , tambm, um ponto muito importante a ser observado. Este deve ser de, no mximo,

1 mm, para evitar a solidificao prematura do material. Resumindo as regras bsicas: sempre considere maneiras de interceptar os pontos de material frio; faa o dimetro do canal maior que a espessura da pea; a espessura do ponto de injeo deve ser de, ao menos, 50 % da espessura da pea. Estes princpios so vlidos apenas para os materiais semi-cristalinos. Quando se pretende estimar o comportamento do preenchimento do molde, podem ser usados dados tpicos de fluxo de cada polmero e, quando necessrio, deve-se lanar mo de clculos de fluxo. H, certas aplicaes em que, por vrias razes, o desenho do ponto de injeo no pode seguir estas recomendaes. Nestes casos deve-se buscar um balanceamento entre qualidade e custo.

a 0.5 ... 0,7 t a a


min mx

25 5
10

= 0,5 mm = 2,5 mm

10

25

a 0.5 ... 0,8 t a a


min mx

Dimetros recomendados
Pea delgada, grande volume, alta viscosidade Pea espessa, pequeno volume, baixa viscosidade

Dim. entrada
(molde trs placas)

Peso mximo atingido


(a 80 MPa de presso de recalque)

= 0,8 mm = 2,5 mm

Mx. tempo de recalque atingido 5,0 s 7,5 s

Presso de inj. necessria


(at 1,4 s de tempo de injeo)

Contrao

A B C D1 D2

T+2 T+3 T+4

C >A

T+1 T + 1,5 T+2

D2 D1

a: b:

0,5 mm 1,5 mm

30,32 g 31,30 g

170 MPa 70 MPa

1,7 % 1,3 %

t + 0,5

a
4

Sees recomendadas
10

31,0 30,5 30,0 29,5 29,0 2 3 4 5 6 7 8 9 Tempo de recalque (s)


recalque efetivo

b a

resinas no reforadas

resinas reforadas

Projeto de canal de injeo


Fonte: DuPont Fonte: DuPont

estrutura normal estrutura normal

t + 0,5

31,5

b: estrutura com entrada = 1,5

Entradas submarinas para polmeros cristalinos

Efeito do dimetro da entrada sobre a qualidade da pea (1,5 mm) em PA 66 Fonte: DuPont

regio altamente cizalhada regio altamente cisalhada

Peso da pea moldada (g)

32,0

a: estrutura com entrada = 0,5

Captulo 3

Posio inadequada do ponto de injeo


A posio do ponto de injeo decisiva na formao do perfil da frente de fluxo e na eficincia da presso de recalque e, em funo disso, pela performance mecnica e de outras propriedades da pea injetada. Possveis consequncias negativas de uma posio inadequada do ponto de injeo As propriedades de uma pea corretamente projetada em polmero semicristalino podem ser prejudicadas se a posio do ponto de injeo no for a mais adequada. Isto se tornar evidente quando da presena dos seguintes sintomas, vlidos para resinas reforadas ou no: Linhas de emenda visveis e ar preso, causados pelo perfil da frente de fluxo. Podem influenciar o acabamento superficial da pea e, especialmente no caso de materiais reforados com fibras de vidro, as propriedades mecnicas. Modificaes nas condies de processo no tero influncia sobre estas consideraes. Rechupes e vazios nas sees mais espessas da pea - uma vez que o material cristaliza mais rpido nas sees com menor espessura (ver diagrama), a seo mais espessa, que requer um tempo de recalque mais longo, no pode ser suprida com mais material fundido durante o tempo necessrio (solidificao). Haver contrao exagerada nesta rea, que poder provocar empenamento, mesmo no caso de grades no reforados. Rebarbas - se o nmero de pontos de injeo for insuficiente e estes forem posicionados incorretamente, as distncias de fluxo podem ser muito grandes e as presses de injeo necessrias muito altas. Se a presso de fechamento do molde no for suficiente ou se o polmero utilizado tiver baixa viscosidade e cristalizar muito lentamente, poder ocorrer formao de rebarbas. Alm do mais, a janela de processo ficar muito limitada, impossibilitando ajustes finos de processo. Recomendaes para um posicionamento timo do ponto de injeo Sempre tente alimentar a pea na regio com a maior espessura de parede. Pontos de injeo no devem ser colocados prximo s reas de alta concentrao de tenses. Sempre que possvel, peas longas devem ser alimentadas longitudinalmente, ao invs de transversalmente ou centralmente, especialmente no caso de moldagem de compostos reforados. Para moldes de duas ou mais cavidades, as peas devem ser arranjadas e alimentadas simetricamente em relao ao canal principal. Preferencialmente, peas axialmente simtricas como engrenagens, discos, calotas, etc., devem ser alimentadas centralmente, usando um ponto de injeo tipo diafragma, ou por meio de entradas capilares, com um molde de trs placas, de modo a conseguir propriedades realmente boas durante sua utilizao. Peas que possuem dobradias devem ser alimentadas de modo que as linhas de emenda no fiquem sobre as mesmas. Interrupes no fluxo prximo s dobradias devem ser evitadas a qualquer custo. Peas em forma de caixa (ex.: pequenas carcaas, capas de capacitores, etc.) devem ser alimentadas na regio da base, de modo a evitar o aprisionamento de ar. No caso de peas tubulares, o material fundido deve, inicialmente, preencher a circunferncia anular em uma extremidade e, ento, preencher a pea ao longo do seu comprimento. Isto ir evitar um preenchimento assimtrico. Quando se injeta sobre insertos, ao redor de pinos, insertos fundveis ou qualquer outro tipo de inserto metlico, a resina fundida deve ser capaz de fluir em torno do inserto de forma circular, de modo a manter o desalinhamento do inserto ao mnimo. Superfcies expostas que no podem apresentar marcas superficiais, como marca do ponto de injeo, podem ser alimentadas pela face inferior, usando um ponto de injeo tipo tnel, no pino de injeo. O ponto de injeo deve ser posicionado de modo que mesmo pequenas paradas de fluxo (peas complexas, moldes de mltiplas cavidades com diferentes formas, etc.) durante o preenchimento sejam evitados ao mximo. Obviamente, estas recomendaes no podem cobrir todo o leque de aplicaes existentes. Compromissos tero que ser assumidos sempre, dependendo da complexidade de uma pea em particular. As recomendaes que discutimos devem, sempre que possvel, serem levadas em considerao durante a fase de planejamento. Simulaes de preenchimento da cavidade so, inquestionavelmente, de grande ajuda nestas situaes.

Preencha simetricamente (evita formao de rebarbas)

Preencha peas tubulares longitudinalmente

Aprisionamento de ar

Preencha frontalmente (evita empenamento)

Entrada prxima base

Garanta que o material flua longitudinalmente em torno dos insertos

use entrada auxiliar

Posies de entrada
Fonte: DuPont

Source: DuPont

Posies de entrada
Fonte: DuPont

Captulo 4

Tempo de Recalque Muito Curto


Material
polmeros amorfos polmeros semi-cristalinos
processados como pol. amorfos
por mm de espessura

POM - H PA 66 PA 66 (tenaz) PA 66 GF 30 PET GF 30


Tempo

7,5 - 8,5 3,5 - 4,5 3,0 - 4,0 2,5 - 3,5 3,0 - 4,0 3,5 - 4,5 2,5 - 3,5

s mm s mm s mm s mm s mm s mm s mm

Fase de injeo (desordenada)

Alongamento na ruptura (%)

Tempo cristalizao

50
POM-H, mdia-viscosidade

40 30 20 10 0 5 10 15 20 25 30 35

Cavidade do molde
Entrada

polmeros semi-cristalinos
processados corretamente
Tempo de recalque Tempo de resfriamento

PBT PBT GF 30

Fase de recalque (ordenada)


Diagrama esquemtico da mudana na estrutura molecular durante a fase de recalque

Tempo de recalque (s)

Tempos de recalque e resfriamento.

Fonte: DuPont

Taxa de cristalizao para espessura de 3 mm

Fonte: DuPont

Efeito do tempo de recalque sobre o alongamento na ruptura

Fonte: DuPont

Peso da pea moldada (g)

Muitos transformadores, trabalhando baseados em suas experincias de moldagem de polmeros amorfos, tendem a usar, de forma generalizada, tempos de recalque curtos e tempos de resfriamento longos. Entretando, quando se trata de polmeros semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres), esta postura pode gerar efeitos indesejveis. Este artigo aborda os pontos mais importantes para a adoo do tempo de recalque mais adequado. O que exatamente acontece durante a fase de recalque Uma vez que a cavidade do molde foi preenchida, as molculas do polmero

comeam a cristalizar, isto , as cadeias moleculares ficam alinhadas umas em relao s outras, resultando em uma maior densidade. Este processo se inicia na camada externa e termina no centro da pea (ver diagrama). A contrao volumtrica provocada por este processo pode ser de at 14 %, como no caso do POM, e tem que ser compensada com mais material fundido durante a fase de recalque. Se o tempo de recalque for muito curto, haver formao de vazios (porosidade), que podero ter um efeito adverso sobre as propriedades da pea. Como descobrir se o tempo de recalque est muito curto Peas moldadas com baixo tempo de

Luz refletida

Fotografia de uma amostra obtida por tcnica de microtomia

Checagem visual de poros (POM)

Fonte: DuPont

recalque apresentam contrao excessiva, empenamento, rechupes, vazios e, em alguns casos, enormes perdas de propriedades mecnicas. Adicionalmente, podem ocorrer considerveis variaes dimensionais. Geralmente, se tenta compensar estes problemas atravs do aumento do tempo de resfriamento, porm, inutilmente. Com isto se obtm ciclos desnecessariamente longos. Um modo de reconhecer os efeitos de tempos de recalque muito curtos, para compostos de moldagem no reforados, consiste em cortar a pea moldada na regio de maior espessura. A superfcie cortada e polida pode, ento, ser inspecionada em busca de vazios e de porosidade. Geralmente, uma lente de aumento ou um microscpio de luz refletida so suficientes para formar uma primeira opinio. Um mtodo mais elaborado consiste na preparao e anlise microscpica (com microscpio de luz transmitida) de sees delgadas obtidas por meio de um micrtomo. (veja diagrama). Com isto, mesmo os menores defeitos se tornam visveis. No caso de compostos reforados, defeitos podem ser facilmente detectados atravs da anlise da superfcie de uma pea rompida na seo mais espessa. Se o tempo de recalque for muito curto, ser possvel observar uma estrutura espumosa na regio da quebra e uma microfotografia ampliada mostrar fibras expostas que no esto acopladas ao polmero. Outro mtodo consiste em tirar uma microfotografia de uma seo polida, em que

pode ser detectada porosidade. O tempo efetivo de recalque pode ser determinado durante a injeo, pesando-se um certo nmero de peas (veja a descrio). Esta a melhor maneira de determinar o tempo de recalque para uma certa pea, em condies prticas. Uma guia para determinar o tempo timo de recalque pode tambm ser obtido pela comparao com situaes prticas (veja tabela). Estas se aplicam apenas para dadas espessuras de parede e no podem ser aplicadas para condies diferentes, tais como temperatura, uso de nucleantes e pigmentos, tempo de preenchimento do molde, etc. Para paredes mais finas, os tempos sero menores, para maiores espessuras, mais longos. Procedimento de ajuste correto Para obter peas moldadas com propriedades timas, o tempo de recalque deve ser determinado pelo mtodo da pesagem, e o tempo de resfriamento deve ser reduzido ao mnimo (normalmente, ligeiramente superior ao tempo de plastificao). Isto pressupe que o ponto de injeo tenha sido projetado e posicionado corretamente (ver captulos 2 e 3 desta serie). importante, tambm, manter a presso constante durante o tempo de recalque. A presso correta varia entre 60 e 100 MPa, dependendo do material usado.

25.40 25.38 25.36 25.34 25.32 25.30 25.28 25.26 9 10 11 12 13 14 15 16 17

O peso da pea no deve exceder 25,35 g com qualquer presso de recalque

Material: POM-H GF 20 Presso rec.: 90 MPa Carcaa de Bomba Esp. parede: 2.5 mm

Neste caso, 14 s so suficientes para que se obtenha a melhor qualidade da pea

Tempo de recalque (s)


fcil determinar o tempo correto de recalque na prtica, durante a injeo. Vrios tempos de recalque diferentes so ajustados com 1-2 s de diferena, dependendo da resoluo desejada, e as peas resultantes so pesadas em um laboratrio, aps a remoo do canal. Os pesos so, ento, plotados com relao aos tempos de recalque. O ponto timo de recalque estar na regio onde no houver mais nenhuma mudana no peso das peas.

Determinao experimental do tempo adequado de recalque


Fonte: DuPont

Captulo 5

Temperatura inadequada do fundido


A utilizao da temperatura correta do material fundido vital para a qualidade das peas na moldagem de polmeros de engenharia semi-cristalinos. Como uma regra geral, a tolerncia variaes menor que a das resinas amorfas. Neste captulo, os autores abordam o tema tempertura do fundido relacionado aos materiais semi-cristalinos. O que acontece quando a temperatura do fundido est incorreta ? A temperatura do material fundido pode estar muito alta ou muito baixa - ambas so incorretas. Alm disso, a variao de temperatura dentro da massa fundida tambm um fator a se ter em mente. Temperaturas muito altas degradam o polmero, isto , quebram as cadeias moleculares. Outra consequncia pode ser a decomposio de aditivos do material, como de pigmentos, modificadores de impacto, etc. Isto provocar uma queda na resistncia mecnica da pea (como resultado da reduo das cadeias moleculares), defeitos de superfcie (causados pelos produtos decompostos) e odores indesejveis. Temperaturas muito baixas impossibilitam que um nvel adequado de homogeneidade seja atingido. Isto provoca reduo drstica da resistncia ao impacto da pea moldada e, na maioria dos casos, considerveis variaes nas propriedades fsicas. Alm da temperatura do material fundido, o tempo de residncia do polmero na unidade de injeo tem um importante papel. A experincia tem demonstrado que os tempos timos de residncia esto entre 2 e 9 minutos.
Material POM - H PA 66 PA 66 GF 30 PA 6 PA 6 GF 30 PBT PBT GF 30 PET GF 30
Ponto de Fuso Temp. recomendada do fundido

Boa

Ruim
Partculas no fundidas

POM

Fundido flui de forma homognea

Fundido no est homogneo Formao de bolhas devido degradao Boa

seo de borra

Avaliao da qualidade do fundido


Se o tempo de residncia for muito longo, poder ocorrer decomposio trmica, mesmo quando o material fundido estiver na temperatura correta. Se o tempo de residncia for muito curto, no haver tempo suficiente para uma homogeneizao eficiente do fundido. Quais so os sinais de temperatura incorreta do fundido ? No caso do POM, o excesso de temperatura provocar a degradao da resina, gerando subprodutos que formaro bolhas no fundido. Isto pode ser observado claramente no material fundido quando o mesmo purgado. Outros sintomas podem ser o acmulo de resduos sobre o molde e a liberao de odor. As propriedades fsicas do POM homopolmero, entretanto, so pouco afetadas por estas altas temperaturas. A Poliamida descolore em condies extremas, principalmente se o superaquecimento ocorre
Resistncia ao impacto (%)
100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 230 245

Medindo a temperatura
Fonte: DuPont

Fonte: DuPont

Resistncia ao impacto (%)

175 C 255 C 255 C 225 C 225 C 225 C 225 C 255 C

215 5 C 290 10 C 295 10 C 250 10 C 270 10 C 250 10 C 250 10 C 285 5 C


Fonte: DuPont

Ponto de fuso = 255C

em funo de bicos de injeo muito quentes. A decomposio trmica pode ser reconhecida em todas as poliamidas atravs da reduo nas propriedades mecnicas. No laboratrio, a decomposio trmica pode ser verificada pela medio da viscosidade relativa da resina. PBT e PET reagem muito mais fortemente ao superaquecimento, com perda significativa de tenacidade. Falhas so dificilmente percebidas durante o processamento. Se nenhum mtodo de controle de qualidade for aplicado durante a produo, o problema se tornar aparente apenas no estgio de montagem, ou quando a pea j estiver em uso. A descolorao em peas em polisteres indica um alto, porm no usual, grau de degradao. Na prtica, aplicam-se testes em amostras aleatrias com os quais certas propriedades relacionadas com a tenacidade podem ser medidas. Testes de viscosidade com material de peas moldadas consomem tempo e custam caro para serem feitos rotineiramente. No caso de PA ou PBT no reforados, a presena de partculas no fundidas durante a purga um sinal de uma temperatura de fundido muito baixa, ou utilizao de um percentual muito grande da capacidade de injeo da mquina. A temperatura correta do fundido As fichas tcnicas dos polmeros indicam a faixa de temperatura tima para cada grade. Em geral, o controle da temperatura desejada atravs da leitura dos pirmetros no confivel porque, alm do aumento de temperatura promovido pelo calor fornecido pelas resistncias do cilindro de injeo, o

PA 66 GF 30

Temperatura da zona de alimentao (C)

260

275

290

Temperaturas de processo

Temperatura da zona de alimentao


Fonte: DuPont

atrito gerado pelo contato do material com a rosca em movimento gera calor. A quantidade de calor que gerada desta maneira depende da geometria e da rotao da rosca, assim como da contrapresso. As recomendaes a seguir podem ajudar na obteno de medidas acuradas de temperatura: Use sondas de termmetro com dimetro inferior a 1,5 mm (resposta mais rpida); Pr-aquea a sonda; Colete o material fundido em um recipiente isolado termicamente; Movimente a sonda enquanto estiver fazendo a medio. Quando estiver fazendo as medies iniciais ou quando no houverem valores conhecidos sobre os quais guiar-se, deve-se utilizar um perfil de temperatura de 10 a 15 C acima do ponto de fuso na zona de alimentao e em torno de 5 a 10 C abaixo da temperatura desejada no material na zona de homogeneizao. Ajustes finos na temperatura podem ser feitos de acordo com a temperatura medida no fundido. No caso de longos tempos de residncia e de uma utilizao de um pequeno percentual da capacidade de injeo, um perfil crescente recomendado. Para tempos de residncia curtos e de uma utilizao de um grande percentual da capacidade de injeo, um perfil constante o que d melhor resultado. As temperatura das zonas de aquecimento nunca devem ser ajustadas abaixo do ponto de fuso do material.

Temperatura do fundido ( C)
Utilizao da capacidade de injeo (%)
100 80 60 40 20 50 100 150 200 270 260 250 240

Tempo de Ciclo (s)

Limites de temperatura do fundido p/ o PBT

Fonte: DuPont

100 80 60 40 20 0 5 10 15 Tempo de residncia (min)


Tempo de residncia mximo permitido a 310 C

280 C

310 C a 280 C

20

Tempos de residncia p/ PA 66 c/ mod. impacto

Fonte: DuPont

Captulo 6
Contrao ps-moldadgem (%)

Temperatura inadequada do molde


Quando moldando polmeros de engenharia semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres), importante garantir que a temperatura da superfcie do molde seja a mais adequada para o tipo de resina. Os requerimentos bsicos para um timo processamento esto no projeto da ferramenta. O transformador somente poder produzir peas boas com a utilizao de controladores de temperatura se o projeto da ferramenta for adequado. Isto exige uma cooperao muito grande na fase de projeto da ferramenta para evitar problemas de produo num estgio mais avanado. Possveis consequncias negativas de uma temperatura inadequada do molde O sintoma mais facilmente identificvel o acabamento superficial ruim da pea injetada. A contrao de moldagem e a contrao ps-moldagem de polmeros semi-cristalinos so altamente dependentes da temperatura da superfcie da cavidade do molde e da espessura de parede da pea. Portanto, uma dissipao irregular de calor no molde pode provocar diferentes contraes na mesma pea. Na prtica, isto pode dificultar a manuteno das tolerncias da pea. Nas circunstncias mais desfavorveis, a contrao pode estar alm do limite do corrigvel, tanto para resinas reforadas como para no reforadas. Quando as dimenses de peas que trabalham em alta temperatura diminuem com o tempo, em geral, a causa a temperatura da cavidade muito baixa. Isto porque, com temperaturas do molde muito baixas, a contrao de moldagem pode ser muito pequena, porm, a contrao psmoldagem ser substancialmente mais alta. Se um longo tempo de start-up necessrio at que as dimenses diminuam para os valores corretos, isto um sinal de um controle de temperatura inadequado na ferramenta. Uma dissipao inadequada do calor em algumas regies da ferramenta pode causar um substancial aumento do ciclo total, provocando o aumento do custo da pea. Temperaturas incorretas podem, algumas vezes, ser detectadas na pea injetada atravs de tcnicas laboratoriais como anlise estrutural (por exemplo, com o POM) e DSC (por exemplo, com o PET). Recomendaes para ajustar a temperatura da cavidade corretamente As ferramentas de injeo esto se tornando cada vez mais complexas e, como resultado disto, est se tornando cada vez mais difcil criar condies apropriadas para um controle efetivo da temperatura do

0,4 0,3 0,2 0,1 0

Espessura 2 mm Espessura 4 mm

PBT

m ra atu er mp Te

0 e8 old

C 0 10 lde mo ra atu er mp Te

60

80 100 Temperaturas (C)

120

Contrao ps-moldagem
Fonte: DuPont

3,6 3,2

POM homopolmero - Viscosidade Mdia (3,2 mm, 80 MPa)


Faixa de temperatura recomendada

Contrao (%)

2,8 2,4 2,0 1,6


Contrao total

Contrao ps-moldagem

Molde a 40 C
Cristalizao inadequada da camada externa

Molde a 90 C
Estrutura tima

1,2 0,8 60

Contrao de moldagem

Recm injetado

70

80

90 100 110 120

Temperatura do molde ( C)

Influncia da temperatura do molde s/ a estrutura do POM


Fonte: DuPont

Contrao Vs. Temp. molde


Fonte: DuPont

Picos de recristalizao (temperatura do molde muito baixa)


Temp. molde 50 C Temp. molde 90 C

Material POM - H PA 66 PA 66 GF 30 PA 6 PA 6 GF 30 PBT PBT GF 30 PET GF 30

Temp. recomendada do molde

Fluxo de calor

90 C 70 C 110 C 70 C 85 C 80 C 80 C 110 C
Fonte: DuPont

Temp. molde 120 C

Processamento timo

Picos de transio

PET-GF 45

60

80 100 110 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Temperatura ( C )

Curvas de DSC para diferentes temperaturas de molde


Fonte: DuPont

Temperaturas de molde

molde. Exceto no caso de peas simples, o uso de sistemas de controle de temperatura do molde sempre questo de compromissos. Por esta razo, a lista de recomendaes a seguir deveria ser vista apenas como um guia de carter geral. O controle da temperatura da cavidade deve ser levado em considerao na fase de projeto da ferramenta. Quando projetando moldes de grandes dimenses para fabricar peas pequenas e de baixo peso, importante que o mesmo permita uma boa transferncia de calor. Seja generoso quando dimensionando os canais e tubulao para passagem dos fluidos de controle de temperatura. No use acoplamentos que causem grandes restries ao fluxo. Sempre que possvel, use gua pressurizada como o meio de controle. Use mangueiras capazes de suportar altas presses e temperaturas (at 8 bar e 130 C). Especifique a performance do controlador de temperatura para a ferramenta. Use isolao entre as bases do molde e as placas da mquina. Use controladores de temperatura separados para a parte mvel e para a parte fixa do molde. Use controle de temperatura separado para partes mveis e machos, de modo que voc possa trabalhar com diferentes temperaturas

para iniciar a injeo. Sempre conecte circuitos de controle de temperatura diferentes em srie, nunca em paralelo. Se os circuitos esto em paralelo, pequenas diferenas na resistncia ao fluxo podem causar diferenas na vazo do meio controlador de temperatura, de forma que as variaes de temperatura sero maiores que no caso de empregar conexes em srie (conexes em srie trabalharo adequadamente apenas se houver menos de 5 C de diferena entre a temperatura de entrada e a de sada). O uso de termmetros no equipamento para indicar a temperatura de entrada e de sada do fluido de controle de temperatura do molde recomendado. Por razes de controle de processo, recomenda-se utilizar tambm um sensor de temperatura na ferramenta, de modo a permitir a checagem da temperatura durante a produo. O equilbrio trmico estabelecido na ferramenta aps um certo nmero de ciclos, normalmente, um mnimo de 10. A temperatura real de equilbrio depender de muitos fatores. A temperatura da superfcie do molde poder ser medida por termopares dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm da superfcie) ou, mais comumente, por um termmetro porttil. A superfcie da sonda do termmetro deve ser de leitura rpida. A

temperatura da ferramenta deve ser medida em vrias posies, no apenas uma vez de cada lado. Uma vez medidas as temperaturas, deve-se ajustar as unidades de controle para conseguir a temperatura mais adequada no molde. As fichas tcnicas dos materiais sempre indicam a temperatura correta da ferramenta. Estas recomendaes sempre representam o melhor compromisso entre um bom acabamento superficial, propriedades mecnicas, contrao e ciclo. Transformadores de peas de preciso e de peas que devem atingir exatas especificaes ticas ou de segurana, geralmente, tendem a usar temperaturas de molde mais altas (menor contrao ps-moldagem, superfcie mais brilhante, propriedades mais uniformes). Tecnicamente, peas menos crticas, que tm que ser produzidas com o menor custo possvel, podem ser moldadas com temperaturas menores. Entretanto, os transformadores devem estar conscientes das consequncias desta opo e devem testar as peas exaustivamente, at que tenham certeza de que as peas esto de acordo com as especificaes dos clientes.

Captulo 7

Acabamento superfici al ruim


Polmeros de engenharia semi-cristalinos como o POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres) so usados primariamente devido s suas excelentes propriedades mecnicas, trmicas, qumicas e eltricas. Em muitos casos, porm, tambm se faz necessrio um timo acabamento superficial. Este artigo tem a inteno de ajudar a eliminar eventuais defeitos superficiais. Localizao e definio dos defeitos superficiais Para resolver os problemas de defeitos superficiais necessrio, primeiro, examinar a localizao precisa do defeito e em que situao o mesmo se torna evidente. Para isto, recomendado observar a superfcie durante o processo de injeo. Os pontos que devem ser esclarecidos so listados abaixo: O defeito ocorre cada injeo ou irregularmente ? O defeito ocorre sempre na mesma cavidade ? O defeito ocorre sempre no mesmo lugar da pea ? O defeito pode ser previsto atravs de um estudo de preenchimento do molde ? O defeito pode ser observado tambm no canal de alimentao ? O que ocorre quando um novo lote de material usado ? O defeito ocorre apenas em uma mquina injetora ou em outras tambm ? Anlise das possveis causas de defeitos superficiais Defeitos superficiais podem ser causados por muitos fatores diferentes como: Resina: secagem, qualidade do composto, presena de contaminantes. Condies de injeo: temperatura do material, velocidade de injeo e ponto de passagem para recalque; Condies da unidade de injeo: ex.: desgaste e pontos mortos; Projeto do sistema de cmara quente: canais, pontos mortos, etc; Projeto do molde, posio e dimenses do ponto de injeo, poo frio, sadas de gases, etc; Aditivos; A resina base do composto de moldagem. Concluses para evitar os defeitos superficiais 1. Defeitos de localizao regular Se os defeitos de superfcie ocorrem no mesmo lugar, com regularidade, h um problema no bico de injeo ou no bico da cmara quente. A forma e o projeto do canal de injeo, entrada, ou da pea tambm podem ser responsveis, ex.: cantos vivos, mudanas bruscas na espessura, etc. Outra causa pode estar relacionada s condies de injeo, como o perfil de velocidade de preenchimeto ou o ponto de passagem para recalque. 2. Defeitos de localizao irregular Quando defeitos de superfcie ocorrem em diferentes lugares, de forma irregular, deve-se checar o composto (qualidade do composto, presena de contaminantes). Fatores como baixa temperatura do fundido, contrapresso, velocidade da rosca e curso de dosagem podem, tambm, contribuir significativamente. 3. Defeitos cobrindo grandes reas Este tipo de defeito normalmente se estende sobre toda a pea e pode ser observado tambm no canal de alimentao. Aqui deve-se checar se houve degradao do material. Isto pode ser feito purgando o material do cilindro e observando se houve, por exemplo, formao de bolhas. No caso de cmaras quentes, este mtodo tambm pode ser usado, porm, com limitado sucesso. A decomposio do material pode ser devido a degradao do polmero ou de aditivos, causadas por superaquecimento ou excessivo tempo de residncia. No caso de polmeros higroscpicos, pode ocorrer, tambm, degradao hidroltica, quando o composto injetado sem a devida secagem. Recomendaes Gerais Quando um acabamento superficial de alto nvel for essencial em peas moldadas com polmeros de engenharia semicristalinos, recomenda-se no utilizar cmara quente. Entretanto, quando se opta pela utilizao de tal sistema, aconselhvel fazer uso de um canal frio entre o bico da cmara quente e a pea de modo a isolar termicamente o bico da cmara quente. O material frio vindo do bico de injeo ou do bico da cmara quente deve ser interceptado por um poo frio para que o mesmo no entre na pea. A tabela a seguir lista vrios tipos de defeitos superficiais e meios de elimin-los. Na prtica, entretanto, diferentes defeitos superficiais podem aparecer simultaneamente, o que torna qualquer investigao das causas do problema e a sua eliminao muito mais difceis.
Sintomas
Manchas na direo do fluxo

Grades
Todos

Onde e Quando
cada injeo, em grandes reas

Possvel Causa
Composto mido (PA) Degradao trmica

Possvel Eliminao
Cheque a quantidade de umidade do composto Cheque a secagem cheque a temperatura do fundido (massa)

Aparncia de mrmore

Reforados com carga mineral

cada injeo Prximo de cantos vivos Prximo entrada

Cisalhamento excessivo Movimentao de camadas slidas no molde

Reduza a velocidade de injeo (use perfil de vel.) Quebre os cantos vivos Aumente a seo da entrada

Material Frio

Todos, especialmente os reforados

Normalmente ocorre apenas em um lugar Percorre toda a superfcie da pea

Material frio ou no homogneo vindo do cilindro ou da cmara quente

Intercepte o material frio (use poo frio) Possivelmente, aumente a temperatura do bico

Rechupes

Todos, especialmente os no reforados

Em reas opostas s nervuras Em regies de acmulo de material (regies muito espessas)

Contrao maior em regies muito espessas devido a impossibilidade destas regies serem recalcadas adequadamente

Otimize o design. Ex: reduza as espessuras das nervuras e uniformize as espessuras da pea Mova a entrada para outro ponto

Queima

Todos

Sempre no mesmo lugar (prximo de linhas de emenda e no fim do preenchimento)

Oxidao por ar aprisionado na cavidade e que no pode escapar (efeito diesel)

Crie, mova ou melhore as sadas de gases Injete mais lentamente

Partculas no fundidas

Todos, especialmente os no reforados

Esporadicamente, em diferentes lugares

Composto no fundiu e no foi homogeneizado adequadamente

Cheque a temperatura do fundido (massa) Aumente a contra-presso Cheque a velocidade da rosca Possivelmente use um cilindro maior (maior tempo de residncia) Injete mais lentamente (possivelmente, use perfil de vel.) para obter fluxo laminar Crie restrio ao fluxo na direo da entrada Possivelmente, mude a localizao da entrada

Esguichamento

Todos

cada injeo Normalmente, comeando na entrada

Jato de material formado na entrada da cavidade Ausncia de resistncia para suportar o fluxo laminar

Manchas (faixas irregulares) na cor marrom

Todos

Intermitente - ex. 5 a 15 injees sem problemas, seguidas de 1 a 2 injees com problemas, etc.

Ponto morto no bico ou na cmara quente. Apenas quando o composto degrada ele se desprende da superfcie em que est aderido e carregado pelo material.O ponto morto , ento, preenchido por mais material novo e, assim, sucessivamente. Parada instantnea da frente de fluxo durante o preenchimento O polmero cristaliza antes que seja forado contra a parede Fibras de vidro prximas superfcie

Remova os pontos mortos

Superfcie spera

Reforados

Prximo do fim do preenchimento Prximo bordas Prximo nervuras

Aumente a velocidade de injeo Cheque a temperatura do fundido (massa) Cheque o ponto de passagem para recalque

Defeitos superficiais tpicos e maneiras de elimin-los

Fonte: DuPont

Captulo 8

Problemas com cmaras quentes


degradao do polmero, com todas as consequncias j descritas no captulo 5 (temperatura inadequada do fundido). Quais os pontos mais importantes a serem considerados ? Todos os polmeros mencionados anteriormente, demonstram uma certa diferena entre a temperatura recomendada do fundido e a sua temperatura de solidificao. Portanto, necessrio isolar termicamente a cmara quente dos canais e dos bicos. O lay-out dos bicos deve ser feito de modo que canais de injeo naturalmente balanceados possam ser usados. Esta a nica maneira de garantir perdas de presso uniformes e tempos de residncia similares em todas as cavidades. No caso de peas pequenas, recomendase a utilizao de entradas indiretas, especialmente quando se utiliza materiais reforados com fibras de vidro. A quantidade de material que passa por cada bico aumenta, facilitando o controle da quantidade de calor transmitida ao composto. As dimenses dos bicos podem ser maiores, permanecendo pequenos os pontos de injeo. Poos frios devem, de qualquer forma, ser arranjados faceando o bico de injeo da cmara quente. Este o nico modo de prevenir que entre material frio na pea. Controles separados devem ser providos para a entrada da cmara quente, para os canais quentes e para cada bico. Deste modo, se torna possvel equilibrar a temperatura de cada cavidade independentemente, no caso da utilizao de materiais sensveis termicamente. Devese, sempre, utilizar equipamentos de controle que garantam uma temperatura constante (ex.: PID). Os sistemas de cmara quente devem ser suportados mecanicamente, assim como feito com o sistema de extrao. O molde se torna menos resistente prximo aos canais e, portanto, deve ser reforado ao mximo. Circuitos de aquecimento separados, dispostos em torno dos bicos da cmara quente permitem um controle mais preciso das temperaturas das cavidades. Critrio de seleo de cmaras quentes e bicos Canais com uma seo transversal completa e com elementos de aquecimento simetricamente incorporados so a melhor soluo. Sistemas aquecidos internamente, que permitem a circulao do polmero apenas por uma seo anular, causam uma excessiva perda de presso e devem ser evitados sempre que possvel. No caso de materiais sensveis termicamente como o POM, e de compostos com retardantes de chama, deve-se evitar ao mximo quaisquer restries ao fluxo. Os bicos devem ser abertos, aquecidos externamente e, assim como os canais, com uma seo transversal completa. A diviso do material fundido em vrias frentes de fluxo deve ser evitada na regio do ponto de injeo. No caso do processamento de materiais abrasivos, tem se provado vantajoso utilizar pontas de bico intercambiveis. Alm disto, podero ser alcanados resultados razoveis com o uso de pequenos torpedos. Geralmente, desaconselhada a utilizao de bicos valvulados para o processamento de poliacetal. Se o uso de outros tipos de compostos torna necessria a utilizao de

Bico recomendado
Fonte: DuPont

Quando se injeta polmeros de engenharia semi-cristalinos em moldes de cmara quente, o sistema utilizado tem grande impacto sobre a funcionalidade do molde e sobre a qualidade da pea. Com estes materiais, o controle da temperatura deve ser mais estreito que com os materiais amorfos. Este artigo aborda os pontos mais importantes que devem ser considerados na escolha da cmara quente mais adequada

para POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres). O que acontece quando utilizado um sistema inadequado de cmara quente ? Geralmente, um sistema inadequado de cmara quente causa grandes perdas de presso. Para ser utilizado nestas condies, este sistema necessitar de altas temperaturas, o que poder provocar a

bicos valvulados, devem ser usadas combinaes com sistemas de agulha que garantam as menores perdas de presso possveis. No mercado podem ser encontrados muitos sistemas de cmara quente que observam as recomendaes aqui expostas e oferecem excelentes resultados.

aquecido externamente (recomendado)

incorreto

Ponto morto

correto

espao livre temperaturas para PA 66


polmero resistncias

aceitvel

incorreto
(desbalanceado)

bloco 290 - 310 C

circuitos separados

espao livre

correto
pequenas reas de contato

Bico mx. 310 C entrada mn. 260 C

correto

molde 80 C

aquecido internamente (inadequado)

Isolao Trmica DuPont Fonte:

Entradas indiretas

Circuitos separados
Fonte: DuPont

Fonte: DuPont

Seo do fluxo dentro do bloco


Fonte: DuPont

Projeto de canais quentes Fonte: DuPont

Lay out dos bicos

Fonte: DuPont

Captulo 9

Empenamento
incorreta correta Posio da entrada e orientao Fonte: DuPont
Materiais semi-cristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres) tendem a empenar muito mais que os materiais amorfos. Este ponto tem que ser levado em considerao j no incio do projeto de novos moldes e de novos produtos. Se isto no feito, fica quase impossvel corrigir o problema num estgio mais avanado. Este artigo trata sobre as causas do empenamento e passos que podem ser tomados para prevenir e evitar este problema. Quais so as principais causas do empenamento ? A contrao relativamente alta em materiais semi-cristalinos e influenciada por um grande nmero de fatores. No caso de materiais no reforados, o empenamento grandemente influenciado pela espessura de parede da pea e pela temperatura da cavidade. Grandes diferenas em espessuras de parede e temperaturas do molde inadequadas provocaro o empenamento da pea. Caractersticas totalmente diferentes de contrao iro se tornar evidentes no caso de materiais reforados com fibra de vidro, devido a orientao das fibras. O efeito das diferenas de espessura sobre a contrao relativamente pequeno. Neste caso, a principal causa do empenamento a diferena entre a orientao longitudinal e transversal da fibra. Essencialmente, o empenamento ocorre devido distribuio da espessura de parede, localizao do ponto de injeo, restries ao
no reforado

te n

fluxo, assim como da rigidez inerente da pea injetada. Estas diferentes causas de empenamento, independentemente do material ser reforado com fibra de vidro ou no, frequentemente provocam um efeito de empenamento contrrio na mesma pea. Como evitar o empenamento ? Peas injetadas com materiais no reforados devem ter espessuras uniformes. Acmulos de material devem ser evitados sempre que possvel. Entradas mltiplas podem ser usadas para conseguir minimizar a perda de presso e, desta forma, reduzir as diferenas de contrao ao mnimo. O sistema de aquecimento do molde deve ser projetado de modo que o calor seja dissipado com a
tendncia de empenamento sem restries ao fluxo
0,46 %
60
o

Assimetria e empenamento
Fonte: DuPont

maior uniformidade possvel (ver captulo 6 ). Com materiais reforados com fibras de vidro, a simetria da pea moldada to importante quanto a uniformidade das espessuras. Peas assimtricas alteram o fluxo e a orientao do material, causando empenamento. No caso de peas assimtricas, portanto, necessrio balancear o fluxo mediante a incorporao de uniformizadores de fluxo (ver diagrama). A posio do ponto de injeo tambm de grande importncia todas bifurcaes e todas linhas de unio so potenciais causadoras de empenamento. Que possibilidades esto abertas para o transformador? Assumindo que a pea, o ponto de injeo
1,2

e o molde foram corretamente projetados, o transformador pode controlar o empenamento, at um certo ponto, atravs da presso de recalque e da temperatura do molde. O uso de vrios circuitos de aquecimento para otimizar a dissipao de calor uma prtica normal. No caso de materiais reforados, mudanas na velocidade de injeo e/ou na temperatura do molde podem promover pequenas melhoras. Entretanto, se a possibilidade de empenamento no foi prevista na fase de projeto do molde e da pea, este no pode ser corrigido por modificaes nas condies de moldagem. O que pode ser feito quando o empenamento ocorreu? O passo mais importante, especialmente no

caso de materiais reforados com fibras de vidro, conduzir um estudo de preenchimento do molde, (preenchendo o molde parcialmente, em vrios estgios). Pelo estudo do perfil da frente de fluxo, a orientao das fibras pode ser reconstruda. Referindo-se s curvas de contrao de materiais reforados, pode-se tomar medidas para reduzir o empenamento, como por exemplo, pela incorporao de diretores de fluxo ou restries ao fluxo. Este mtodo requer muita habilidade e experincia prtica e, ao mesmo tempo, permite aos envolvidos aprimorarem seus conhecimentos, que podem auxiliar na tomada de decises futuras. Entretanto, os resultados ficam limitados em funo das caractersticas dos materiais. No caso dos polmeros cristalinos, por exemplo, no possvel obter a mesma planicidade que com os polmeros amorfos. Para compensar esta diferena, pode-se usar as formulaes de baixo empenamento. Estes materiais apresentam um bom balano entre as propriedades e o empenamento, devido a modificaes qumicas ou a combinao de diferentes reforos. O ltimo mtodo, e tambm o mais caro, consiste em alterar o molde. Se j h experincia com peas similares, insertos corrigveis so a melhor soluo para peas crticas.

d n

ci

1,4 1,2
transve orient rsalmente

de

em

pe

na

en

to

ao da FV

empenamento reduzido com restries ao fluxo

0,32 %
o 40

2,2
contrao (%)

2,2 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 60 80 100 120


1 2 3 4
espessura da pea (mm)
Fonte: DuPont

contrao (%)

contrao transversal (%)

1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 espessura da pea (mm)


para lelam ente or o ienta da F V

2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 40

0,6

0,4

reforado c/ FV

6%

0,

32

0 0 0,25 contrao longitudinal (%)

temperatura do molde (C)

Contrao do PBT c/ 30%DuPont FV Fonte:

Empenamento prx. s nervuras Fonte: DuPont

Perfil da frente de fluxo e empe enamento para PBT c/ 30% FV

Fonte: DuPont

Contrao do PBT no reforado

Captulo 10

Acmulo de resduos sobre o molde


Cisalhamento excessivo
O acmulo de resduos sobre o molde pode ocorrer com praticamente todos os termoplsticos. Com o aumento da demanda por produtos cada vez mais elaborados, tambm aumenta a quantidade de aditivos que tm que ser incorporados, como por exemplo, modificadores, retardantes de chama, etc. Estes aditivos podem, com certa frequncia, se acumular sobre a cavidade do molde. H muitas razes associadas ao acmulo de resduos sobre o molde. As mais comuns so: Decomposio trmica; Cisalhamento excessivo; Sadas de gases ineficientes; Na prtica, estes resduos se acumulam devido a uma combinao de mais de um dos fatores mencionados acima, o que torna complexa a localizao e a soluo do problema. Alm disto, h ainda mais um agravante normalmente, os resduos, se tornam visveis somente depois de um longo tempo de trabalho. Tipos de resduos Cada grupo de aditivos produz um tipo especfico de resduo. Retardantes de chama podem se decompor quando expostos altas temperaturas, formando subprodutos que podem se acumular sobre o molde. Modificadores de impacto so afetados no apenas por temperatura excessiva mas tambm por cisalhamento excessivo. Estes modificadores podem, sob condies desfavorveis, separar-se do polmero, deixando resduos na superfcie da cavidade. Alguns pigmentos utilizados nos polmeros de engenharia, usualmente processados altas temperaturas, podem reduzir a estabilidade trmica do composto de moldagem, resultando em resduos que consistem de polmero degradado e pigmento decomposto. Em partes do molde em que h superaquecimento (como em machos), modificadores, estabilizantes e outros aditivos podem, tambm, aderir parede do molde, deixando resduos. Nestes casos, deve-se buscar melhorar o controle da temperatura do molde ou usar estabilizantes especiais. A tabela ao lado lista as possveis causas de acmulo de resduos sobre o molde e maneiras de elimin-las. Resduos que aparecem repentinamente Normalmente, resduos que aparecem repentinamente, so provocados por alteraes nas condies de moldagem e mudanas de lote de matrias-primas. Os comentrios a seguir podem ajudar a evitar este problema. Antes de mais nada, a temperatura do fundido deve ser medida e a aparncia do fundido checada, na tentativa de encontrar sinais de decomposio, isto , presena de material queimado. Tambm deve-se checar se o composto de moldagem est contaminado por substncias estranhas e se nenhum composto de purga incompatvel foi usado. Alm disso, muito importante que as sadas de gases sejam checadas. O prximo passo deve ser operar a mquina com resina natural ou de cor clara. Aps aproximadamente 20min de produo, deve-se desligar a mquina e desmontar o cilindro de injeo (bico, adaptador e rosca). A inspeo do material na tentativa de encontrar partculas queimadas e comparao da cor atual com a cor original indicaro, rapidamente, a fonte de problemas. Esta tcnica tem, em muitas situaes, revelado fraquezas surpreendentes, mas realmente aplicvel apenas s mquinas pequenas (com rosca de at 40 mm de dimetro). A eliminao destes problemas contribuir para melhorias de qualidade tambm quando forem processados outros materiais termoplsticos.Um procedimento similar pode ser adotado para cmaras quentes. Cuidado com os moldes Se o acmulo de resduos no pode ser evitado por nenhuma das medidas descritas anteriormente, tero que ser dados cuidado e ateno especial aos moldes. Foi constatado na prtica que os resduos na superfcie do molde podem ser removidos mais facilmente na fase inicial do seu aparecimento. Cavidades e sadas de gases devem, portanto, ser limpas em intervalos especficos de tempo, como por exemplo, ao fim de cada turno. Uma vez que o resduo forma uma camada grossa, fica extremamente difcil remov-lo. Devido ao fato de que os resduos variam muito em sua composio qumica, deve-se tentar encontrar, experimentalmente, o solvente mais adequado para retir-los. Alm dos solventes clssicos, tm se observado que produtos no convencionais podem resolver o problema, como sprays para limpeza de forno ou limonadas contendo cafena. Outro truque consiste em usar borrachas para limpeza, como as usadas em linhas de trem. Recomendaes para evitar o acmulo de resduos Quando resinas sensveis trmicamente so injetadas em moldes de cmara quente, deve-se lembrar que o tempo de residncia passa a ser mais longo, de modo que o risco de acmulo de resduos de produtos degradados aumenta. Materiais sensveis ao cisalhamento devem, sempre, ser processados usando canais e entradas generosamente dimensionados. Entradas mltiplas, que reduzem os caminhos percorridos pelo material e tambm permitem a utilizao de menores presses de injeo, geralmente do bons resultados. Em termos gerais, a exausto eficiente dos gases da cavidade reduz a tendncia de acmulo de resduos sobre o molde. Portanto, sadas de gases adequadas devem ser previstas na fase de projeto do molde. Sadas de gases auto-limpantes, ou que permitam a fcil remoo de resduos, so preferveis. Melhorias no sistema de exausto dos gases tem sempre promovido a reduo de acmulo de resduos sobre o molde. Em alguns casos, possvel aplicar uma cobertura anti-aderente sobre a superfcie da cavidade, que contribui para a reduo do acmulo de resduos. Testes devem ser conduzidos para avaliar a eficincia de tais coberturas.

Possveis Causas
Temperatura do fundido muito alta, tempo de residncia muito alto

Possvel Eliminao
Mea a temperatura do fundido e reduza-a para o nvel recomendado Observe se h sinais de decomposio na massa: ex.: formao de bolhas ou gs Adeque a temperatura do cilindro ao tempo de residncia Assegure-se de que a cmara quente possui boa isolao trmica; cheque o controlador de temperatura; reduza a temperatura

Decomposio trmica

Pontos mortos no bico, prximo ao anel de bloqueio, desgaste no cilindro, pontos mortos na cmara quente

Confirme a presena de pontos mortos atravs da mudana de cores. Longos ciclos de limpeza significam uma purga deficiente. Examine componentes duvidosos (bico, adaptador, rosca, cmara quente) e repare ou substitua-os.

Polmero ou aditivos com estabilidade trmica insuficiente

Reduza o tempo de residncia por meio da utilizao de um cilindro de injeo menor. Opere com retardo de dosagem. Assegure-se que a almofada seja a menor possvel. Mantenha mnima a descompresso para prevenir oxidao pelo contato com o ar. Use produtos standard (sem reforos ou pigmentos, etc.) experimentalmente Pr-seque a resina para eliminar componentes volteis

Paredes muito delgadas ou fluxo muito longo, resultando em alto cisalhamento

Aumente as espessuras das paredes ou use auxiliadores de fluxo Aumente o nmero de entradas para reduzir as distncias de fluxo altere o sistema de alimentao das cavidades; possivelmente use cmara quente Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de residncia/temperatura Aumente a seo transversal da entrada Redesenhe a entrada Aumente o nmero de entradas Reduza ou perfile a velocidade de injeo Aumente a temperatura da massa, observando os limites de tempo de residncia/temperatura Faa novas sadas de gases ou melhore as existentes Use sadas de gases auto-limpantes para assegurar a remoo consistente do ar

Alto cisalhamento devido ao tamanho reduzido da entrada Alto cisalhamento devido alta velocidade de injeo

Exausto dos gases ineficiente

Temperatura da cavidade muito alta

Mea a temperatura do molde aps a fase de start-up e reduza-a para o nvel desejado Ajuste a temperatura dos machos atravs do controlador de temperatura

Possveis causas e solues para acmulo de resduos sobre o molde


Fonte: DuPont

Material
POM PA PET PBT TEEE

t*
0,03 mm 0,02 mm 0,02 mm 0,02 mm 0,03 mm

Na linha de fechamento molde

Nos pinos extratores

Profundidades recomendadas
Fonte: DuPont

Sadas de gases