Pedreiro revestidor

Formação continuada

Pedreiro revestidor
Formação continuada

Pedreiro revestidor
P

© SENAI - SP, 2006

Trabalho editorado pela Escola SENAI “Orlando Laviero Ferraiuolo”,

do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação geral Carlos Eduardo Cabanas

Organização do conteúdo José Carlos Rocha

Luiz Henrique Piovezan

Colaboração Edson Pedro Santana

Editoração Equipe de Material didático da

Escola SENAI “Orlando Laviero Ferraiuolo”

S47p SENAI - SP. P

Pedreiro
edreiro revestidor
revestidor.. São Paulo, 2006. 101p. il.
Formação continuada.

Apostila técnica.

Todos os direitos reservados.

É permitida a reprodução desde que citada a fonte.

Escola SENAI “Orlando Laviero Ferraiuolo”

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Sumário

Introdução .................................................................................... 5

Parte 1 – Revestimento de parede com argamassa............7

Camadas de revestimento com argamassa ........9

Materiais da argamassa de revestimento .........13
Equipamentos para revestimento
com argamassa ....................................................18
Preparar argamassa ............................................29
Chapiscar com colher ..........................................32
Taliscar paredes ...................................................35
Fazer mestra .........................................................38
Encher panos (emboço) ......................................40
Arrematar cantos externos ou arestas ...............44
Alisar com desempenadeira de
feltro ou esponja ..................................................45
Problemas do revestimento de argamassa .......46

Parte 2 – Revestimento de piso com argamassa ..............49

Equipamentos e ferramentas ............................51

Avaliação das condições da base .......................54
Preparo da base e definição dos níveis ...........57
Preparo da camada de aderência e
construção das mestras ......................................61
Aplicação da argamassa .....................................63
Acabamento superficial .....................................65

Parte 3 – Revestimento com placa cerâmica .....................69

História da cerâmica ............................................71

Propriedades da cerâmica ..................................74
 Preparo da base ...................................................77
Especificação da placa cerâmica ........................80
Argamassa colante ..............................................88
Argamassa para rejuntamento ...........................89
Aplicação de placas retificadas ..........................90
Passo-a-passo do assentamento ........................93
Ferramentas .........................................................99
Equipamentos de segurança ............................100

Referências bibliográficas .................................................101

4
Introdução

Esta apostila refere-se ao curso Pedreiro revestidor que visa

proporcionar qualificação de nível básico a profissionais que
atuarão nas seguintes áreas: revestimentos argamassados,
cerâmicos e decorativos. Para isso serão utilizados vários
tipos de materiais, equipamentos, ferramentas e acessórios
de acordo com suas características e aplicações.

Esta apostila, para fins didáticos, será dividida em três

partes:
• Parte 1 – Revestimento de parede com argamassa;
• Parte 2 – Revestimento de piso com argamassa;
• Parte 3 – Revestimento com placa cerâmica.

5
Parte 1 – Revestimento de parede com argamassa

7
Camadas de revestimento
com argamassa

Os revestimentos com argamassa, geralmente conhecidos

como emboço e reboco, aplicam-se nas alvenarias tanto
externas como internas. As argamassas devem ser resis-
tentes aos choques, ter boa aparência e ser impermeáveis,
quando aplicadas no exterior.

Os revestimentos constam de uma ou duas camadas, confor-

me o acabamento que se deseje dar, além de uma camada
de espessura fina e rústica, conhecida como chapisco.

Chapisco

Aplica-se chapisco com a finalidade de deixar a superfície

mais áspera e serve como ancoragem para o revestimento
posterior, facilitando assim a aderência do emboço à super-
fície a ser revestida.

9
 Há quatro tipos de chapiscos mais conhecidos:
• chapisco rolado;
• chapisco industrializado;
• chapisco convencional;
• chapisco com pedra britada.

Chapisco rolado

Esse tipo de chapisco é aplicado com rolo de textura e é

adicionado à argamassa um aditivo que tem por finalidade
a melhora da aderência.

Chapisco industrializado

Esse tipo de chapisco é usado geralmente em bases de

baixíssima absorção e é aplicado com rolo de textura e,
algumas vezes, com uma desempenadeira dentada.

Chapisco convencional

Pode ser aplicado, com uma colher de pedreiro, por lança-

mentos ou com o auxílio de uma peneira.

Chapisco com pedra britada

É usado em decoração de muros e paredes externas. A arga-

massa utilizada é constituída por areia, cimento, pedra britada
e água. Pode-se adicionar pequena quantidade de cal.

Os revestimentos com argamassas especiais, como fulget,

fulget
barra lustre, pedras calcárias, minerais, mármores, etc., de-
vem ser aplicados por pessoal especializado, com orientação
dos próprios fornecedores.

Emboço

O emboço também chamado reboco grosso, é diretamente

aplicado sobre o chapisco. Depois de pronto, o emboço

10
deve apresentar uma superfície plana e áspera para facilitar
a aderência do reboco quando ele for aplicado. O emboço
deve ser sarrafeado com régua.

Atualmente, pelo uso de argamassas industrializadas, o

emboço faz também o papel de reboco. Assim, o seu aca-
bamento pode ser feito com desempenadeira de feltro.

A argamassa do emboço pode ser simples, de areia e

cimento, ou mista, areia e cimento. Dá-se preferência às
argamassas industrializadas pela maior facilidade de uso
(trabalhabilidade), pela eliminação do reboco e, também,
pela qualidade dos materiais utilizados.

A espessura do emboço não deve ultrapassar 2,5cm em

áreas internas e 3,0cm em áreas externas, exceto em casos
especiais. A argamassa mista para o revestimento interno
deve ter o traço de 1:2:8. Para revestimento externo, deve
ter 1:2:6; isto quando não houver orientação de um enge-
nheiro responsável.

Reboco

É uma camada fina de argamassa, aplicada sobre o emboço

para dar melhor aspecto à superfície de revestimento: sua
espessura fica em torno de 5mm, daí também ser conhecida

11
 como massa fina. Com o uso de argamassas industrializa-
das, esta camada é eliminada.

Veja a seguir o acabamento final de uma parede após as

três camadas do revestimento com argamassa.

chapisco emboço reboco

12
Materiais da argamassa
de revestimento

Cimento

É o aglomerante mais utilizado para a elaboração da arga-

massa de revestimento. Existem várias classes e vários tipos
de cimento, sendo mais utilizado o cimento portland.

O cimento é obtido da pedra calcária e outros ingredientes

em menor proporção, cozidos a alta temperatura e poste-
riormente moídos e depurados.

Quando misturado com água e outros agregados, endure-

ce, adquirindo grande resistência e coesão. Sua resistência
efetiva é alcançada após 28 dias de aplicado.
13
 O cimento é geralmente encontrado em sacos de 50 ou 25kg
com exceção do CPV-ARI cujo conteúdo é de 40kg.

No armazenamento, os sacos não devem ser empilhados

em número superior a 10 por pilha, para evitar o excesso
de peso sobre o primeiro saco. Os sacos devem estar co-
bertos e protegidos da umidade, depositando-se os sacos
isolados do piso.

É conveniente empregar primeiro o cimento que possui

uma maior tempo de armazenamento, evitando que ele
envelheça formando torrões e perdendo a resistência.

As principais propriedades do cimento são:

• Pega: é o fenômeno de endurecimento. A pega de um bom
cimento não deve começar antes de uma hora e nem terminar
depois de dez horas. Este se inicia a partir do amassamento
com água. O tempo de pega é importante. O cimento que
endurece rapidamente não serve para serviços normais, a
não ser para trabalhos especiais. O cimento que endurece
muito devagar prejudica o andamento dos serviços;
• Estabilidade: é a propriedade que o cimento deve possuir de
resistir às forças que tentam destruí-lo, como, por exemplo,
os agentes atmosféricos. Um cimento pode ter inicialmente
uma resistência satisfatória, porém, pelo ataque dos gases
existentes na atmosfera, começa a desagregar-se mais tarde.
Neste caso, seria inútil e até perigoso o seu emprego;
• Resistência;
• Finura;
• Cor.
14
Cimento branco

É uma variedade de cimento portland, com a característica

especial de que sua cor é branca. É empregado em argamas-
sas especiais, para ornamentação, tais como: o grafite na
fabricação de ladrilhos de porcelana, cerâmica e outros.

O seu comportamento é similar ao do cimento portland,

mas exige cuidados especiais no preparo das argamassas,
utilizando recipientes limpos e areia bem lavada, a fim de
ser mantida a brancura do cimento.

Cal

A cal é um produto obtido através da calcinação de minerais

calcários a temperaturas elevadas.

A calcinação de pedras calcárias, convenientemente frag-

mentadas, é obtida a temperaturas entre 800 e 1000°C.
Assim as pedras perdem umidade e se decompõem, des-
prendendo gás carbônico (anidrido carbônico), reduzindo-se
a cal virgem ou viva (óxido de cálcio anidro). Em contato
com a água, a cal virgem aumenta de volume e se desagrega
e o produto resultante é a cal hidratada que é vendida em
sacos de 20kg.

O armazenamento da cal hidratada é simples. Constrói-se

um estrado de madeira acima do solo 10 a 30cm, em lugar
seco e fechado, devendo-se empilhar os sacos de maneira
uniforme e conveniente.

15
 Areia

A areia é um agregado miúdo com o qual se fabricam ar-

gamassas de cal ou cimento.

A areia é encontrada nos rios e riachos e nas cavas. Exis-

tem areias artificiais que são o produto da desagregação
de rochas.

A principal razão do uso da areia na argamassa é que ela

impede a retração demasiada da argamassa e diminui con-
sideravelmente o gasto da cal. As partículas de cal aderem
mais aos grãos de areia do que entre si, por esta razão se diz
que a areia aumenta a resistência da argamassa de cal.

De todas as areias para o serviço de pedreiro a mais indica-

da é a dos rios e riachos. A areia das cavas contém muitas
impurezas e a do mar contém sal e outras substâncias que
provocam a desagregação das argamassas. Por esta razão
é condenável o seu uso para serviços na construção civil.

Toda a areia usada na obra deve ser pura e limpa. Não deve
conter impurezas, como argila, barro, sal, fragmentos de
madeira ou de tijolo, papel, etc. Existem vários processos
simples para limpar areia. Os mais usados são: lavagem,
secagem e peneiragem. Assim, consegue-se eliminar uma
grande parte de substâncias prejudiciais.

Existem processos simples para determinar a quantidade de

impurezas, como torrões e barro na areia. O método mais
usado na obra, apesar de ser muito empírico, consiste no se-
guinte: amassa-se um pouco de areia nas mãos e de acordo
com a quantidade de sujeira que fica entre estas, pode se dizer
se a areia é limpa, pouco ou muito suja.

A umidade na areia também deve ser considerada. Com 2%

de umidade possui 2 litros de água em 100 litros de areia.

O inchamento na areia é o aumento de seu volume devido a

uma película de umidade que cobre os grãos, impedindo-os
de se encostarem perfeitamente.

16
A areia com 5% de umidade é a que apresenta o maior in-
chamento, que é de 30%.

Isto quer dizer que 100 litros de areia seca passam a ocupar
130 litros, quando a areia adquirir uma umidade de 5%.

A areia é vendida molhada, a base de m3. No peneiramento,

pode-se considerar uma perda de 5%, ou seja, de 5 litros
em cada 100 litros de areia peneirada.

Água para argamassas

A água destinada à formação de argamassa deve ser limpa,

pura e ter a temperatura conveniente, pois as águas muito
frias ou muito quentes retardam ou aceleram a pega. Deve
estar isenta de impurezas como sais, ácidos e graxas.

Os cloretos e os sulfatos de metais ferrosos retardam e os

carbonetos alcalinos aceleram a pega.

As melhores águas são as de chuva, de fonte e de rios; ás

águas de poço são boas quando isentas de sais.

Não é fácil determinar a quantidade de água que se neces-

sita para uma determinada argamassa ou concreto, pois os
aglomerantes requerem uma parte dela, geralmente 250
litros por tonelada, e o agregado requer outra que a absor-
verá diversamente, conforme a natureza e as dimensões de
seus componentes.

É necessário não esquecer que a água deve ser a estritamen-

te necessária, pois, quando em excesso, deixa, ao evaporar-
se, cavidades que são prejudiciais. E quando insuficiente,
prejudica a pega.

O teor de água para argamassa determina-se experimen-

talmente, fixando-o de acordo com a natureza do trabalho
a executar.

17
 Equipamentos para
revestimento com argamassa

Colher de pedreiro

É uma ferramenta, usada pelo pedreiro, que consiste em

uma folha de aço de forma triangular ou trapezoidal; com um
pescoço de ferro que termina em um cabo de madeira.

virola ou anel

cabo
folha de aço

pescoço de ferro

A colher de pedreiro é usada na construção de paredes,

pisos, revestimentos etc. quanto ao comprimento, expresso
em polegadas, vai de 1” até 10”.

De acordo com a sua forma, possui um nome particular:

• ponta redonda; • ponta quadrada; • ponta triangular.

18
Variando entre si pela espessura da folha, pela posição do
pescoço e pelo formato do cabo.

Desempenadeira de madeira

É uma ferramenta de madeira fina, de formato retangular,

com uma asa ou cabo colocado em uma de suas faces, a
qual é fixada por meio de tarugos ou pregos.

Desempenadeira com cabo duplo “T”.

Desempenadeira com cabo de uma peça.

É utilizada para depositar porções de massa que posterior-

mente são lançadas, com auxílio da colher, nas superfícies
a serem revestidas. É empregada também para estender e
desempenar os revestimentos das paredes, pisos e tetos.

O seu tamanho está relacionado com o tipo de trabalho a

ser realizado.

19
 Garlopa de pedreiro

É uma ferramenta similar a desempenadeira, porém mais

comprida e mais estreita utilizada para arrematar cantos
inteiros e as arestas nos trabalhos de revestimentos com
massa fina e outros similares.

Garlopa grande.

Garlopa pequena.

O tamanho usual varia entre 40 e 60cm de comprimento e

8 e 10cm de largura. Em determinados trabalhos e espaços
pequenos, utiliza-se a de menor dimensão.

Desempenadeira de esponja

É uma desempenadeira de madeira, idêntica à comum, que

possui uma placa de esponja ou feltro presa na madeira. É
utilizada para obter superfícies com um acabamento gra-
nular fino.

madeira metal ou plástico

cabo

base de esponja
20
Desempenadeira de aço

É uma ferramenta de metal, constituída de uma folha de

aço fino e maleável, geralmente de forma retangular, presa
a um cabo de madeira ou plástico.

Utilizada para estender, assentar e alisar materiais de grânu-

los finos, nos revestimentos de paredes, pisos, tetos, etc.

Nos trabalhos de pedreiro, geralmente é empregada a de

12cm x 25cm, mas são utilizadas diversas dimensões e for-
mas, de acordo com as características do trabalho.

21
 As desempenadeiras especiais mais utilizadas são as de
perfilar cantos internos, cantos vivos externos, cantos ar-
redondados.

Perfilar cantos internos.

Perfilar cantos vivos externos.

22
Desempenadeira dentada

A desempenadeira dentada é utilizada para espalhar de-

terminados materiais com espessura uniforme. É utilizada
principalmente no assentamento de cerâmica com arga-
massa colante.

Precauções:
• É necessário, manter a ferramenta sempre limpa e engra-
xada, principalmente quando se trabalha com gesso ou
para guardá-la por longo tempo.
• Não se deve golpear os materiais com a lâmina, o que
provoca o aparecimento de dentes ou irregularidades.
• Com o uso constante, as bordas da folha ficam cortantes.
Deve-se cuidar para que não firam as mãos.

Metro articulado

É uma escala de madeira ou de alumínio tendo uma face

graduada em centímetros e a outra em polegadas.

Face graduada em polegada. Face graduada em centímetro.

23
 Leitura das escalas

Na escala em centímetros do metro articulado, cujas refe-

rências são numeradas (1,2,3,4,…), cada centímetro está
dividido em 10 partes que se chamam milímetros (mm).

1 2 3 4 5 6 7 8 9

5mm

1cm = 10mm

A figura abaixo mostra detalhes ampliados da divisão do

metro articulado em polegadas, com subdivisões em meios;
quartos, oitavos e dezesseis avos.

1/16”

4/16” 8/16” 12/16” 16/16”

1/4” 1/2” 3/4”
2/16” 6/16” 10/16” 14/16”
1/8” 3/8” 5/8” 7/8”

Para medir um comprimento faz-se coincidir o zero da escala

que, no caso, é o topo do metro articulado, com uma das
extremidades do comprimento a medir.

O traço da escala que coincidir com a outra extremidade do

comprimento indicará a medida procurada.

24
Trena

É constituída de uma caixa metálica ou de plástico e uma

fita métrica de 1 a 5m; que é enrolado no interior da caixa.

caixa ou estojo

cinta metálica

Devido ao tamanho, podem ser levadas dentro do bolso, e

alguns portadores usam uma peça para prendê-las ao cinto.

Para a sua conservação é necessário evitar que terra ou

areia penetrem no estojo.

Nas medidas longas, como marcação de terrenos, empre-

gam-se as trenas maiores, que podem medir 10, 20, 30 ou
mais metros, construídas de uma cinta de aço ou de tela es-
pecial e um estojo metálico; de plástico ou de couro. A cinta
enrola-se no interior da caixa por meio de uma manívela.

25
 Peneiras

São ferramentas utilizadas na construção civil para sele-

cionar grãos de areia necessários a serviços como reboco,
assentamento de azulejos, etc. São constituídas de uma rede
de malhas de aço com diversas aberturas. No mercado são
adquiridas com malhas grossas, médias e finas, de acordo
com o vão da malha que varia de 0,3 a 2,0mm.

Ciranda

É uma ferramenta com a mesma função da peneira; confec-

cionada na própria obra, com armação de madeira (sarrafo
de pinho) e uma tela de malhas de aço. A areia é selecionada
e arremessada a pá, na parte superior da ciranda, com isso
sofre um deslizamento sobre a tela que fica ligeiramente
inclinada. As telas mais utilizadas são as de 1 e 1,5cm .
1,0
0

0,3
0

0,70

26
Martelo

É uma ferramenta de precisão de uso muito freqüente nas

obras. Sua aplicação mais conhecida é de pregar, isto é,
fazer introduzir o prego na madeira.

Além dessa utilidade, dependendo do tipo, pode servir de

alavanca para despregar, ou seja, retirar o prego da madeira,
bater direta ou indiretamente nas peças em montagem ou
cortar tijolos.

O martelo compõe-se de duas partes principais: corpo de aço;

de formato especial e de cabo de madeira. Os mais usados
em construção civil são os de (unha) e os de (corte), também
chamados de martelo de carpinteiro e martelo de pedreiro.

corpo unhas (orelhas)

cabo

face (pancada)
Martelo de unha.

Martelo de pedreiro.
27
 Os pesos desses martelos variam de 300 a 400 gramas.

Características das partes do martelo:

• Face de choque, também chamada de “pancada”, ligeira-
mente abaulada.
• Unha, também chamada de “orelha”, serve para arrancar
o prego.
• Corte para cortar tijolos e paredes.
• Cabeça, unha e cortes são temperados e revendidos para
aumentar a dureza e a resistência.
• Cabo de madeira sem defeito e de boa qualidade. As espé-
cies mais indicadas para a confecção de cabos são: jatobá,
guatambu, guarantã e outros equivalentes.
• O estreitamento do cabo próximo ao martelo aumenta a
flexibilidade e ajuda o golpe, pois age como amortecedor
e diminui a fadiga do punho do operador.
• Comprimento do cabo: 30 a 35cm.
• O engastamento do cabo no olhal é garantido por uma
cunha de ferro, cravada no extremo. Esta cunha pressiona
as fibras da madeira dentro do olhal.

Modo de usar o martelo

A precisão do golpe é a condição essencial. Não se deve

empregar força, a fim de evitar rápida fadiga.

A energia do golpe é aproveitada quando se segura o mar-

telo pela extremidade do cabo.

área de empunhar o martelo

A figura acima mostra a área de empunhar o martelo, pois

tem-se maior alavanca e a parte do cabo que sobra atrás da
mão, forma um efeito de gangorra que diminui a sua ação
do na outra extremidade.
28
Preparar argamassa

O preparo da argamassa consiste em misturar cal, cimento,

areia, água e aditivos em determinadas porções, utilizan-
do-se pá e enxada. A argamassa de acordo com o traço e
a consistência, é usada para ligar tijolos, revestir paredes,
pisos e tetos.

1 A escolha do tipo de areia e do 3 Misture a areia e o aglomerante,

traço deve estar de acordo com o usando pá ou enxada, até obter
trabalho a executar. uma coloração uniforme.

2 Deposite e espalhe o aglomerante

sobre a areia conforme o traço. Ao
espalhar o aglomerante deve-se
fazê-lo com cuidado, evitando o
levantamento de pó.

29
 4 Faça uma cavidade no centro do
monte do material misturado.

5 Adicione água e misture. A água

deve ser adicionada aos poucos,
até que a massa fique firme e com
uma consistência plástica adequa-
da ao trabalho.

30
6 A argamassa, quando depositada no caixote, deve ser
amolecida com freqüência usando-se colher de pedreiro.

As argamassas podem ser também preparadas em

betoneiras e em misturadores mecânicos.

31
 Chapiscar com colher

É uma operação executada pelo pedreiro nos trabalhos de

revestimento. Consiste em aplicar uma camada de argamas-
sa grossa e encharcada nas superfícies que serão revestidas,
obtendo-se assim uma superfície rugosa, que contribuirá
para uma melhor aderência dos demais revestimentos que
posteriormente serão aplicados.

Chapiscar diretamente do caixão

Este processo geralmente é utilizado para chapiscar desde

a altura do piso de trabalho até a cinta do operador.

32
1 Umedeça a parede sem encharcá-
la. As paredes serão molhadas para
retirar a poeira e evitar a absorção
da água da argamassa.
2 Coloque o caixote de argamassa à
sua direita.
3 Pegue a argamassa do caixote. É
necessário pegar a argamassa com
a colher e dirigi-la para a parede,
inclinando-se a ferramenta de tal
forma que a argamassa não caia.
A distância para lançar a argamas-
sa na parede deverá ser de 25cm.
Ao lançar a argamassa, é necessá-
rio levantar a colher, evitando que
bata contra a parede.
Para chapiscar para o lado esquerdo
do pedreiro, é necessário colocar o
caixote desse lado. A argamassa
retirada é lançada com a colher.

Chapiscar utilizando a
desempenadeira

Este processo é aplicado para revestir a

parte alta das paredes e para os tetos.

1 Pegue com uma das mãos a desem-

4 Aplique argamassa na parede de penadeira, com a parte plana para
tal forma que fique espalhada. cima e aproxime-a do caixote.

33
 2 Coloque argamassa na desempe-
nadeira com auxílio da colher.

3 Pegue a argamassa da desempe-

nadeira com a colher.

4 Aplique na parede de tal forma que

fique espalhada.

34
Taliscar paredes

É um processo executado pelo pedreiro 2 Deve-se fazer um exame rápido, a

nos trabalhos de emboço, realizado fim de verificar se toda a parede
para o revestimento de paredes, tetos, está aprumada e plana.
colunas, etc. Consiste em colocar, se-
guindo uma técnica, pontos (taliscas)
de referência que estabeleçam o corre-
to alinhamento e a verticalidade (pru-
mo) da superfície que será revestida.

3 Pregue dois pregos, um em cada

canto superior da parede chapiscada.
1 Selecione as taliscas necessárias. O Estique uma linha, prendendo-a
número de taliscas é determinado nos dois pregos. A linha deve ser
em função da área da superfície. bem esticada.

35
 Deve-se afastar a linha de 1,5cm a
2cm do chapisco, o que significa
que teremos de 1,5cm a 2cm de
espessura para a argamassa.
A linha superior deve estar a cerca
de 1,80m do piso e a inferior a cer-
ca de 0,30m do piso.
A linha superior e inferior devem
estar aprumadas.
1,80m
0,30m
36
4 Coloque a primeira talisca.
Coloque um pouco de argamassa
em um dos cantos superiores da
parede. A quantidade de argamas-
sa deve ser suficiente para que a
talisca, depois de colocada, fique
tangenciando a linha.
Posicione a talisca com as mãos,
pressionando-a sobre a argamassa
em movimentos de vaivém, até
alinhá-la.
A aresta superior da talisca deve
acompanhar a linha a 1mm de
distância.
A talisca deve ficar a cerca de 15cm
do canto formado com a parede
vizinha.
5 Coloque a segunda talisca no canto Coloque a segunda talisca inferior
superior oposto da mesma parede no canto oposto ao da primeira.
da primeira talisca.

6 Coloque a talisca ou as taliscas in-

termediárias. A distância entre duas 1ª talisca superior 2ª talisca superior
taliscas consecutivas não deve ser
superior a 1,50m.

Consideramos linha superior ou

canto superior, a linha que fica a
1,80m acima do piso em que o
operário está pisando, a fim de que 1ª talisca inferior 2ª talisca inferior

ele possa alcançá-la.

Coloque a talisca ou as taliscas
7 Coloque as taliscas inferiores. intermediárias, conforme o caso.

Coloque a primeira talisca inferior Observação:

em um dos cantos da parede e na
mesma vertical da superior corres-
pondente.
Deve-se colocar a talisca ou as
taliscas intermediárias inferiores
na mesma vertical ou nas mesmas
verticais das taliscas intermediá-
rias superiores.

8 Retire a linha.

37
 Fazer mestra
No procedimento para emboçar as
superfícies, a segunda etapa consiste
em estabelecer as mestras que serão
as guias do emboço. É um processo
executado pelo pedreiro, em todos os
casos de revestimento e compreende
a ação de chapear ou regularizar a ar-
gamassa, no espaço definido pelas ta-
liscas (pontos) verticais estabelecidas,
criando uma faixa com as condições
que se queiram dar ao emboço.
1 Encha de argamassa o local da
mestra.
Torne a argamassa bem plástica e
homogênea, misturando-a com a
colher. Caso seja preciso, coloca-se
água na massa, mexendo-a com a
colher.
Jogue com firmeza, seguidamen-
te, porções de massa retiradas do
caixote com a colher.
38
Observações:
• além do movimento do braço,
deve-se fazer um rápido movi-
mento com o pulso, auxiliando o
arremesso, a fim de que a arga-
massa se prenda à parede;
• a argamassa deve formar uma
primeira camada entre duas ta-
liscas seguidas e ultrapassá-las
em mais de 30 ou 40cm.
Jogue a segunda camada de arga-
massa sobre a primeira, enchendo
a faixa mestra, para facear com as
taliscas.
Observações:
• caso não atinja a face das taliscas,
aplica-se a terceira camada sobre
a segunda;
• nunca se enche de um só vez toda
a espessura da faixa mestra a fim
de que a ela não se solte.
2 Sarrafeie a faixa mestra com a ré-
gua, fazendo sempre movimentos
de vaivém.
3 Preencha os locais rebaixados da
4 Deposite o excesso de argamassa,
Observações:
• deve-se esfregar a régua sempre
apoiada nas taliscas;
• é preciso inclinar ligeiramente a
régua para que a aresta remova
melhor o excesso de argamassa.
mestra, não atingidos pela régua,
com argamassa.
Observações:
• a régua deve tocar todas as super-
fícies da faixa mestra;
• a largura da mestra é aproxima-
damente igual ao comprimento
das taliscas, que geralmente são
de 10cm a 15cm.
retirado com a régua, no caixote de
argamassa.
Observação:
Deve-se remover a argamassa, ras-
pando-a com a colher.
39
 Encher panos (emboço)
É uma operação realizada com freqüên-
cia pelo pedreiro, bem como pelo estu-
cador, quando precisa revestir parede
ou teto.
Consiste em apanhar com a colher a
argamassa da desempenadeira e jogá-
la sobre a superfície chapiscada, entre
as mestras da parede ou do teto, em
camadas sucessivas, até atingir o pau
das mestras, sarrafeando a seguir, com
régua apoiada nas mestras, em movi-
mento de vaivém.
1 Molhe a superfície a encher, com
auxílio de pequena lata ou broxa.
Quando houver muita absorção, a
parede deve ser umedecida com o
auxílio de mangueira.
2 Dê a plasticidade necessária à arga-
massa a ser usada. Deve-se amo-
40
lecer a argamassa com a colher,
colocando água, se necessário.
3 Coloque na desempenadeira uma
porção da argamassa do caixote.
Deve-se apanhar a argamassa com
a colher, usando a mão direita,
enquanto a esquerda segura a de-
sempenadeira. Para os canhotos,
deve-se utilizar a mão esquerda para
apanhar a argamassa e a direita para
segurar a desempenadeira.
4 Encha o pano.
Recolha com a colher uma porção
de argamassa da desempenadeira.
Jogue porções sucessivas de arga- 5 Passe a régua (sarrafeie) sempre
massa sobre a superfície a encher apoiada nas mestras, imprimindo-
entre as faixas mestras. lhe movimento de vaivém.

Observações: Observação: Tratando-se de parede,

• Deve-se colocar uma primeira ca- sarrafeia-se de baixo para cima.
mada de argamassa na superfície
delimitada pelas mestras.
• Jogue outras porções de arga-
massa sobre a primeira, forman-
do uma segunda camada.
• É necessário trabalhar mais de
um pano, para que haja tempo
da argamassa secar, antes de
receber nova camada.
• Jogue porções quantas vezes fo-
rem necessárias, até a argamassa
atingir a face da mestra.
6 Retire as taliscas com a ponta da
colher, à medida que for aprontan-
do cada mestra.

41
 7 Preencha os locais do pano, onde 8 Emboce o canto externo, se neces-
a argamassa não atingiu o plano sário.
da superfície das mestras.
Fixe uma régua na vertical.

Observações:
• Deve-se voltar a sarrafear o pano
ou raspar com a borda da colher
(se o retoque for pequeno);
• O pano está pronto quando a
régua, apoiando-se nas mestras,
ajusta-se a todos os pontos de
toda a superfície, em qualquer
direção em que for colocada.
• A superfície emboçada deverá
ficar uniforme e rústica.

42
 Observações:
• A régua é fixada com auxílio de
guanchos de ferro.
• Nos cantos, as réguas-guias têm
a função de mestras.

Aplique argamassa entre a régua

e a mestra.

9 Sarrafeie sobre a régua e a mestra.

Observação:
Não se deve retirar a régua até que
o emboço segure o suficiente, evi-
tando que o canto se danifique.

43
 Arrematar cantos externos
ou arestas

1 Desempene, com a desempenadeira

estreita, de cima para baixo e vice-
versa, em uma das faces do canto,
umedecendo, se necessário.

Observação: É necessário evitar

que a aresta desalinhe.

2 Aplique argamassa fina, onde hou-

ver falta de material.

3 Desempene novamente, se neces-

sário.

4 Desempene com a desempenadei-

ra estreita, retirando as rebarbas e
regularizando o canto.

44
Alisar com desempenadeira
de feltro ou esponja

É obter um acabamento granulado fino,

com o desempenamento da superfície,
mediante o auxílio da desempenadeira
de feltro. Freqüentemente o pedreiro
realiza este trabalho sobre os revesti-
mentos finos de paredes e tetos.

1 Coloque a desempenadeira den-

tro de um balde de água, a fim de
que o feltro ou a esponja fiquem
elásticos. Na falta da desempena-
deira com esponja, a substituição
é possível utilizando-se uma placa
de esponja plana.

2 Verifique as condições de umidade

e a consistência da superfície a ser
acabada. No caso de superfície
com argamassa mole (excessiva-
mente plástica), a desempenadeira
remove a pasta; no caso de arga-
massa dura, a desempenadeira
remove os grânulos.

3 Inicie o alisamento em um dos extre-

mos, aplicando a desempenadeira
no sentido do comprimento, numa
faixa curta. Nas paredes, o alisamen-
to é feito de cima para baixo.

Não se deve aplicar a desempena-

deira nas superfícies já acabadas,
pois isso retira os grânulos.

45
 Problemas do revestimento
de argamassa

Durante muito tempo, admitia-se que o edifício era previsto

para durar indefinidamente, sem qualquer tipo de reparo. A
ocorrência cada vez maior de problemas mostrou que, de
fato, essa idéia não correspondia à realidade. O problema
acontece quando o desempenho do produto ultrapassa seu
limite mínimo de desempenho desejado.

No caso dos revestimentos de argamassa, as falhas mais

freqüentes são:
• fissuração e descolamento da pintura;
• formação de manchas de umidade, com desenvolvimento
de bolor;
• descolamento da argamassa de revestimento da alvenaria;
• fissuração da superfície do revestimento;
• formação de vesículas na superfície do revestimento, cau-
sando o descolamento da pintura;
• descolamento entre o reboco e o emboço.

Existe, ainda, o problema das trincas nos edifícios, que

podem ser sinais do comprometimento da segurança da
estrutura e do desempenho da vedação quanto à estan-
queidade, durabilidade e isolação acústica, além de causar
apreensão aos usuários.

As origens de problemas no revestimento de argamassa de

fachada podem estar associada às fases de projeto, execu-
ção e utilização do revestimento ao longo do tempo.

Com relação à fase de projeto, os problemas podem ocorrer

devido a:
• ausência de projeto do revestimento ou pela má concepção;

46
• detalhes insuficientes ou deficientes dos elementos cons-
trutivos;
• seleção inadequada dos materiais ou das técnicas cons-
trutivas, visando apenas diminuir os custos e tempo, não
levando em consideração a qualidade do revestimento.

Durante a fase de execução, os problemas podem ocorrer

devido a:
• não conformidade entre o projetado e o executado;
• alterações inadequadas das especificações de projeto;
• má qualidade dos materiais;
• técnicas inadequadas de produção e controle da argamassa
e do revestimento;
• mão-de-obra inadequada;
• atuação de agentes, não previstos, no edifício.

Com relação à fase de utilização, os problemas podem ser

devidos à remodelação e ou alteração mal estudadas, à
degradação dos materiais por má utilização dos usuários,
ausência ou insuficiência de manutenção.

Todos esses fatores influenciam as propriedades do re-

vestimento de argamassa, afetando seu desempenho ao
longo da vida útil esperada. Assim, é necessário considerar
a definição de:
• argamassa;
• espessuras das camadas do revestimento;
• detalhes construtivos;
• procedimentos de execução e controle para minimizar a
ocorrência de problemas no revestimento de argamassa.

47
48
Parte 2 – Revestimento de piso com argamassa

49
Equipamentos e ferramentas

Antes das atividades de execução do contrapiso, deve-se

providenciar os equipamentos e ferramentas necessários.
A falta de equipamentos em condições adequadas pode re-
sultar serviços mal executados e com baixa produtividade,
caindo qualidade e eficiência do produto.

Veja a seguir os principais equipamentos e ferramentas

usados para limpeza, preparo da base e execução do con-
trapiso:
• vanga ou ponteira;
• picão;
• marreta;
• vassoura de cerdas duras (do tipo piaçaba);
• broxa e mangueira ou baldes, para transporte d’água;
• nível de mangueira ou aparelho de nível;
• colher de pedreiro 9”;
• balde plástico de 20 litros;
• vassoura de cerdas duras, (do tipo piaçaba) e broxa;
• pá ou enxada;
• metro articulado;
• soquete com base de 30 x 30cm e aproximadamente 7kg
de peso, fixada a uma das extremidades de um pontalete
de 1,50m de altura;
• réguas metálicas;
• desempenadeiras de madeira e de aço lisa.

51
 caixa para massa

colher de pedreiro

desempenadeira

desempenadeira de aço

mangueira

marreta

balde

broxa

pá

talhadeira

52
vassoura de cerdas duras
enxada réguas metálicas

martelo de pedreiro

vangas ou ponteiras

barbante

nível

peneira metro articulado

53
 Avaliação das condições
da base

O desenvolvimento do projeto do contrapiso deve conside-

rar as condições ideais da base, ou seja, que ela tenha sido
executada em nível e que apresente condições superficiais
(planeza e regularidade) adequadas ao recebimento do
contrapiso projetado.

A realidade da construção no país tem mostrado que essas

condições nem sempre são obtidas. Neste caso é necessá-
rio refazer o projeto considerando-se as reais condições de
execução da laje.

A avaliação das condições de execução da laje constitui, en-

tão, instrumento para a redefinição do projeto de contrapiso,
de modo que ele não seja apenas simbólico como ocorre
na maioria das vezes com projetos de diversos subsistemas
do edifício.

Para a avaliação, o projeto do contrapiso deve especificar:

• nível de referência da laje;
• os pontos cujos níveis devem ser verificados, num mínimo de
quatro para cada ambiente. Esse número pode ser superior
em função das dimensões e formato do ambiente. Os pontos
de verificação devem coincidir com os de assentamento das
taliscas a fim de facilitar o seu posterior nivelamento.

O ponto definido como origem deverá receber nível zero,

comparando-se, a partir dele, os demais pontos a serem
verificados. O ponto de origem deve ser identificado em
cada um dos pavimentos, pois a definição dos níveis será
feita a partir dele.

Os locais de verificação dos níveis deve estar limpos e isen-

tos de quaisquer obstáculos, partículas soltas ou detritos
de argamassa para que o nível determinado corresponda
realmente ao nível da laje acabada.
54
Os equipamentos ideais para a verificação dos níveis da laje
são os aparelhos a leiser, nem sempre acessíveis à maioria
das construtoras.

55
 O aparelho de nível, de simples cons-
trução, permite verificar os níveis com
precisão milimétrica utilizando-se um
único operário. Seu princípio de fun-
cionamento consiste em posicionar a
haste, à qual estão acopladas a man-
gueira de nível e a escala móvel, sobre
o ponto origem, fazendo coincidir o
“zero” da escala com o nível indicado
pela mangueira.
A partir daí, a haste pode ser trans-
ferida para qualquer ponto cujo nível
deva ser verificado, observando-se o
deslocamento da água na escala, o qual
indica o desnível do ponto em relação
à origem.
Na verificação dos níveis pode-se utili-
zar o nível de mangueira. Entretanto, o
uso deste nível não é funcional, acarre-
56
tando algumas dificuldades, como:
• necessidade de dois operários, os
quais muitas vezes têm dificuldades
para se comunicar;
• necessidade de transferir o nível para
vários pontos das paredes para poste-
rior medição da distância com a laje;
• imprecisão na leitura e ainda, difi-
culdade de verificação dos níveis em
pontos no meio da laje, por estarem
distantes das paredes para onde o
nível comumente é transferido.
No entanto, estas dificuldades não
podem inviabilizar a atividade de veri-
ficação dos níveis e conseqüentemente
de reprojeto, que é o elemento funda-
mental para o controle das atividades e
a garantia de que o produto executado
é o efetivamente projetado.
Preparo da base e definição
dos níveis

Com o projeto redefinido, devem ser marcados, em todos os

ambientes, os níveis do contrapiso acabado. Antes da demar-
cação dos níveis e conseqüente assentamento das taliscas,
os ambientes devem ser completamente limpos, retirando-se
entulhos, restos de argamassa ou outros materiais aderidos à
base, podendo-se utilizar para isto o picão, a vanga ou ponteira
e a marreta.

Além disto, a base deve estar isenta de pó e de outras par-

tículas soltas, que podem ser eliminadas varrendo-se com
vassoura dura (do tipo piaçaba). Quando existir óleo, gra-
xa, cola, tinta ou produtos químicos na superfície da base,
deve-se providenciar sua completa remoção.

Veja a seguir os procedimentos de limpeza da base:

• remova detritos aderidos à laje utilizando uma vanga ou
ponteira;

57
 • remova detritos aderidos à laje;
• remova o entulho e as partículas
soltas, o material pulverulento com
vassoura dura.
Após a completa limpeza do local, os
níveis do contrapiso devem ser transfe-
ridos, a partir do ponto-origem que cons-
titui o nível de referência, utilizando-se
preferencialmente o aparelho de nível, ou
ainda, o nível de mangueira, assentando-
58
se as taliscas nas posições previamente
definidas no projeto (ou reprojeto).
As taliscas são feitas com cacos de la-
drilho ou de azulejo, por apresentarem
espessura reduzida.
As taliscas devem ser assentadas ao
longo do perímetro do ambiente em
que será executado o contrapiso, obe-
decendo à disposição de projeto, o qual
deverá considerar a distância máxima
de 3,0m entre elas. Neste caso, a ré-
gua disponível para o sarrafeamento
deve ter comprimento suficiente para
alcançar as duas taliscas; caso contrá-
rio, o espaçamento será limitado pelo
comprimento da régua.
Se as dimensões do ambiente forem
maiores que os limites anteriores,
deve-se assentar taliscas ao longo da
linha média do comprimento ou largu-
ra do ambiente.
Os pontos onde serão assentadas as
taliscas devem ser devidamente limpos
e previamente umedecidos, polvilhan-
do-se cimento para a formação de uma
nata, a fim de garantir a aderência da
argamassa de assentamento das talis-
cas à base, pois ela ficará incorporada
ao contrapiso na sua execução. Este
procedimento impede que, acidental-
mente, as taliscas sejam deslocadas de
sua posição original, o que implicaria
refazer o serviço de nivelamento.
Veja a seguir os procedimentos de
preparo da base para assentamento
das taliscas:
• limpeza dos locais onde serão assenta-
das as taliscas, utilizando-se broxa;
• polvilhamento de cimento no local a
ser assentada a talisca, previamente
umedecido para a formação da nata
de cimento.
A argamassa para o assentamento
das taliscas deverá ter características
idênticas às que serão empregadas no
contrapiso, ou seja, a mesma compo-
sição, dosagem e umidade.
O assentamento das taliscas deve ser
feito, de preferência, com antecedência
mínima de dois dias à execução do con-
trapiso. Desta forma será possível treinar
uma ou mais equipes para desenvolver
esta função específica, proporcionando
maior produtividade e permitindo que
a qualidade de execução do serviço
vá melhorando com o tempo uma vez
que as equipes vão se especializando.
Além disso, com este procedimento, é
possível controlar níveis das taliscas,
minimizando a possibilidade de erros no
nivelamento do contrapiso.
Para assentamento das taliscas com
aparelho de nível, basta que se conhe-
ça a espessura do contrapiso, previa-
mente definida, executando-a sobre a
laje, com o auxílio da escala móvel. O
assentamento com este aparelho per-
mite precisão milimétrica na espessura
do contrapiso.
Se não se dispuser deste aparelho, o
assentamento da talisca pode ser feito
da maneira tradicional. Inicialmente,
deve-se tomar o nível de referência da
laje no ponto origem, transferindo-o
para a parede do cômodo onde serão
assentadas as taliscas, com o nível de
mangueira.
Neste caso, são necessários dois operá-
rios. A partir da referência da parede, de-
fine-se o nível das taliscas utilizando-se
um metro articulado. Deve-se definir, no
59
 projeto, a espessura e a cota do contrapi-
so em função da referência adotada.
Veja a seguir a transferência do nível
de referência da laje no ponto origem,
para a parede do cômodo onde serão
assentadas as taliscas.
60
Após o assentamento das taliscas, o local
deverá ser limpo, retirando-se os resí-
duos e, em seguida, deve-se impedir o
trânsito de pessoas e equipamentos pelo
local a fim de evitar danos e sujeira na
base, antes da execução do contrapiso.
Preparo da camada de aderência
e construção das mestras

Considera-se, nesta fase, que a marcação de nível e o talis-

camento tenham sido executados.

Se já foi feita a limpeza do local, não se faz necessário cuida-

do algum. Entretanto, quando a base se apresentar suja por
materiais pulverulentos, restos de argamassas ou quaisquer
outros resíduos, os procedimentos de limpeza anteriormen-
te recomendados devem ser postos em prática.

Com a superfície completamente limpa, a base deve ser

molhada (lavada) com água em abundância conforme ilus-
tra a figura, de preferência, no dia anterior ao da aplicação
da argamassa, removendo-se o excesso de água antes da
execução do contrapiso.

Retirado o excesso de água, inicia-se o preparo da camada

de aderência entre o contrapiso e a
base. A execução desta camada con-
siste no polvilhamento de cimento.

O cimento deve ser aplicado numa

quantidade aproximada de 0,5kg/m2
de superfície, sendo imediatamente
espalhado com vassoura, criando uma
fina película de ligação entre a base e a
argamassa semi-seca a ser aplicada.

O preparo da camada de aderência

deve ser realizado por partes para que
a nata de cimento não se endureça
antes do lançamento da argamassa de
contrapiso. Assim, este procedimento
deve ter início nos locais de execução
das mestras, tendo continuidade após
estarem prontas.
61
 A execução das mestras deve ocorrer 4 As faixas assim executadas consti-
imediatamente antes do lançamento tuem as mestras que irão auxiliar
da argamassa para a execução do con- no nivelamento do contrapiso de
trapiso como um todo, não sendo ne- todo o ambiente.
cessário nem recomendado sua prévia
execução, em função das características
da argamassa utilizada. A seqüência de
procedimentos recomendados para a
sua execução é descrita a seguir:

1 Após o preparo da camada de ade-

rência, preencher com argamassa,
uma faixa no alinhamento das talis-
cas. A argamassa deve se sobrepor
ao nível das taliscas.

2 Deve-se compactar, com energia, a ca-

mada de argamassa contra a base.

3 Apoiando-se a régua de alumínio so-

bre as taliscas deve-se ir “cortando”
a argamassa excedente de modo a
obter toda a faixa de argamassa no
mesmo nível das taliscas.

5 Com as mestras executadas, as

taliscas devem ser retiradas, pre-
enchendo-se com argamassa o
espaço deixado, nivelando-o com
régua metálica, dando prossegui-
mento à aplicação da argamassa
de contrapiso.
62
Aplicação da argamassa

Com as mestras e a camada de ade- pois o adequado desempenho do

rência executadas, deve-se aplicar a contrapiso aderido está relacionado
argamassa de contrapiso na superfície tanto com a correta execução da pon-
restante, observando-se os seguintes te de aderência entre o contrapiso e
procedimentos: a base como com a enérgica com-
pactação da camada que permite a
1 Lançar a argamassa sobre a base eliminação dos vazios da argamassa,
de modo que ao ser espalhada, proporcionando maior compacidade
com enxada, sobreponha o nível e, conseqüentemente, maior resis-
das mestras, quando a espessura tência a esforços mecânicos.
total do contrapiso não ultrapassar
50mm; caso contrário, o espalha-
mento da argamassa deverá ser
feito em duas ou mais operações
consecutivas, intercaladas pela
compactação da primeira camada,
conforme os procedimentos reco-
mendados na seqüência.

3 Se após a compactação, a camada

ficar abaixo do nível das mestras,
deve-se acrescentar mais argamas-
sa, compactando novamente.
2 Uma vez espalhada, a argamassa
deve ser compactada com energia,

63
 4 Terminada a etapa anterior, inicia-se o sarrafeamento de
toda a superfície empregando-se régua metálica, a qual
deve ser apoiada sobre as mestras e em movimentos de
vaivém. Deve-se “cortar” a superfície da argamassa até que
seja atingido o nível das mestras em toda a superfície.

64
Acabamento superficial

Assim como as características da base afetam o comporta-

mento final do contrapiso, suas características superficiais
afetam o do revestimento de piso.

A superfície do contrapiso pode receber diferentes acaba-

mentos, que podem variar em função das características dos
revestimentos a serem empregados e também em função
do trânsito a que ficarão submetidos antes de receberem
o revestimento.

Após o sarrafeamento com a régua metálica, o acabamento

superficial mais utilizado é o desempenado, comumente
obtido pela regularização da superfície empregando-se uma
desempenadeira de madeira que é passada em movimentos
circulares, removendo-se pequenas irregularidades deixa-
das pelo sarrafeamento. Em função da umidade de aplicação
da argamassa e do tempo decorrido entre a sua aplicação
e o desempeno, pode ser necessário borrifar água sobre a
superfície para facilitar esta operação.

65
 O acabamento desempenado com
madeira é indicado nos casos em que
o contrapiso irá receber revestimen-
tos fixados com dispositivos ou com
argamassa adesiva, pois a fixação do
revestimento com estas técnicas é
compatível com a textura superficial
própria deste tipo de acabamento,
que é tão mais rugosa quanto maior a
granulometria do agregado, pois esta
argamassa contém pouca pasta.
conjunto com o acabamento desempe-
nado ou com o alisado, a partir destes
procedimentos:
1 Imediatamente após o sarrafea-
mento da superfície com régua
metálica, deve-se polvilhar cimen-
to em quantidade aproximada de
0,5kg/m2.

Quando os revestimentos são fixados

com adesivos à base de resinas (colas
de modo geral), cuja espessura de
aplicação é reduzida (cerca de 1,0mm),
recomenda-se a execução do acaba-
mento denominado alisado.

Esse acabamento é feito posteriormente

ao desempeno com madeira, empregan-
do-se uma desempenadeira de aço ou
colher de pedreiro com movimentos em
uma única direção, alisando a superfície.
Também neste caso é usual borrifar água
para facilitar a operação.

Este desempeno provoca o afloramento 2 Feito o polvilhamento, deve-se

da nata de cimento presente na argamas-
sa, colaborando para um acabamento
superficial liso, de menor porosidade e
mais resistente.
Independente destes dois tipos de
acabamentos, pode-se ter o acaba-
mento denominado reforçado. Este
acabamento deve ser utilizado quando
o contrapiso ficar exposto por longo
período ou mesmo quando for executa-
do antes dos revestimentos de parede,
proporcionando uma superfície com
maior resistência mecânica.
Esse acabamento pode ser obtido em
66
iniciar o desempeno utilizando a
desempenadeira de madeira. Nos
casos em que a superfície apresen-
tar-se muito seca, recomenda-se
borrifar água a fim de facilitar a
operação de desempeno. Utili-
zando-se a desempenadeira em
movimentos circulares, o cimento
polvilhado sobre a superfície vai
se misturando à camada superfi-
cial da argamassa, constituindo
uma fina camada (2 a 4mm) com
elevada resistência mecânica. O
acabamento pode ser finalizado
aqui, constituindo o denominado
desempenado reforçado, indicado
 para as mesmas situações que o
desempenado comum, anterior-
mente abordado.
• o contrapiso deverá ser isolado do
• deve-se respeitar um prazo de, no
3 Nos casos em que se quiser uma
superfície mais lisa pode-se fazer o
alisado reforçado, obtido pela pas-
sagem da desempenadeira de aço
após o desempeno com madeira,
como no alisado comum.
de contrapisos interiores ao edifício,
estando, portanto, protegidos das
ações agressivas do meio ambiente;
trânsito de pessoas e equipamento
durante um período mínimo de três
dias, sendo que, decorrido este prazo,
o contrapiso poderá receber trânsito
de pessoas, não sendo porém desejá-
vel. O trânsito de equipamentos deve
ser evitado a fim de se preservar sua
regularidade superficial;
mínimo, 28 dias para a secagem do
contrapiso, antes da colocação dos
revestimentos, notadamente quando
estes forem sucetíveis à umidade.

Ao fazer o acabamento superficial

do contrapiso, independente do
seu tipo, deve-se ter o cuidado de
iniciá-lo pelo lado oposto ao da pa-
rede que contém a porta e planejar
a execução de modo a terminá-la
na porta. Evita-se assim, caminhar
sobre a argamassa fresca, sendo
que o deslocamento do operário
sobre a argamassa sarrafeada,
quando necessário, deve ser feito
sobre pranchas.

Cuidados após a execução do

contrapiso

Finalizado o acabamento superficial

do contrapiso, recomendam-se, alguns
cuidados, apresentados a seguir:
• a cura poderá ser feita sob as condi-
ções ambientes, uma vez que se trata
67
Parte 3 – Revestimento com placa cerâmica

69
História da cerâmica

A origem da cerâmica é imprecisa por- vra grega keramus que era um bairro de
que compreende um vastíssimo grupo Atenas. Os gregos também decoraram
de produtos nascidos com a civilização sua cerâmica com cenas da vida coti-
primitiva. Pode-se definir a cerâmica diana, de onde conhecemos detalhes de
como produzida com uma pasta, cujo sua história. A cerâmica grega foi levada
ingrediente principal é a argila, suces- juntamente com a cultura e a civilização
sivamente secada e queimada a alta para Roma e Alexandria.
temperatura, que confere ao material
resistência e dureza. O revestimento
cerâmico é um produto muito antigo.
O primeiro exemplo de seu uso para
colorir e decorar superfícies data da ci-
vilização babilônica, isto é, do século 6
a.C. Através dos tempos, a tecnologia de
fabricação foi gradativamente ampliada
e aperfeiçoada. Por muitos séculos o
revestimento cerâmico foi sinônimo de
produto luxuoso, usado no piso e parede
das casas de pessoas ricas.

Os chineses descobriram uma argila

branca que queimava. Chamaram-na
de “kao-lin”. Misturaram a ela um fun-
dente e descobriram a porcelana, uma
massa de absorção zero. Na Babilônia,
tabuletas de cerâmica eram usadas
como material de escrita. Também
existiam belos murais de revestimento
cerâmico esmaltado. Os gregos usa-
vam ânforas de cerâmica para trans-
portar o azeite produzido nas oliveiras
do mar Egeu.
A nossa palavra cerâmica deriva da pala-
Cerâmica grega.
Com a queda do Império romano,
inicia-se o esplendor dos árabes. A
introdução da álgebra na Europa pelos
árabes foi um passo grandioso que
antecedeu ao grande desenvolvimento
da ciência ocidental. Os árabes tinham
paixão por azulejos, que na Europa
ainda não existia; a palavra “azulejo”
vem de um termo árabe, que significa
“pedra cintilante”.
71
 Os árabes decoravam seus palácios e
mesquitas com mosaicos coloridos, fei-
tos com pequenos azulejos, nem sempre
quadrados. No século VIII, os árabes
entraram na península ibérica, trazendo
sua paixão pela decoração cerâmica. O
palácio Alhambra de Granada, na Espa-
nha, palácio e fortaleza dos reis mouros
erigido no século XIV, é um exemplo
do esplendor das Mil e Uma Noites de
Bagdá. Durante os séculos XV e XVI
acontece o Renascimento na Europa e,
com a renovação das artes, a cerâmica
também experimenta uma renovação.
Surgem os primeiros centros ceramistas
europeus fora de Atenas.
Detalhes da arquitetura do Palácio Alhambra
de Granada.
72
Nesta mesma época Portugal se torna
então uma grande potência naval, es-
palhando o seu domínio por várias colô-
nias. Quando Napoleão invadiu Portugal,
a corte portuguesa foi obrigada a vir para
o Brasil. Isto originou a importação de
objetos da elite portuguesa, incluindo
azulejos portugueses. Até hoje os anti-
gos azulejos portugueses podem ser ad-
mirados nas igrejas da Bahia. O seu uso
nas fachadas foi disseminado porque as
tintas não resistiam à insolação forte e à
maresia das cidades litorâneas por onde
a colonização se iniciou.
Azulejos portugueses.
A produção de cerâmica, que sempre
havia sido artesanal, adapta-se aos
conceitos de fabricação em série trazi-
dos pela Revolução industrial. Surgem
então no início do século XX, os primei-
ros fornos contínuos, os fornos túneis
com carrinhos. A industrialização levou
a cerâmica a setores onde nunca tinha
entrado: das louças de mesa da elite
para a higiene das louças sanitárias. Os
pequenos painéis de azulejo em volta
do lavabo foram ampliados para a al-
tura de 1,50m e depois até o teto.
A linha esmaltadeira dos anos 50, dá
início à fabricação em série na indústria
cerâmica, com uma linha contínua de
fabricação não artesanal que vai desde
a matéria prima até o produto acabado.
Neste século, especialmente após a
Segunda guerra mundial, a produção
de cerâmica apresentou um desenvol-
vimento industrial considerável com o
advento das técnicas de produção.
A possibilidade de produzir em es-
cala industrial baixou os preços e
tornou-os acessíveis a grande parte
da população.
Na fase inicial deste período, os revesti-
mentos cerâmicos foram usados princi-
palmente para satisfazer necessidades
funcionais, tais como higiene e facilida-
de de limpeza e, desse modo, empre-
gados em banheiros e cozinhas.
A indústria cerâmica evoluiu ra-
pidamente, desenvolvendo novos
materiais que ampliaram considera-
velmente as opções e tipos de reves-
timento disponíveis.
Como resultado, a cerâmica gradual-
mente passou a ser uma opção para
outros ambientes domésticos, como
salas de estar, hall de entrada e quartos
de dormir, bem como um material a ser
usado em ambientes públicos e indus-
triais , em áreas interna e externa.
No início dos anos 70 é desenvolvido
o forno de rolos monoestrato (sem
material portante), utilizado para a
produção de cerâmica do tipo mono-
queima grés prensada. O consumo de
pisos avançam do uso residencial para
o uso comercial.
Por volta de 1985 a Espanha assume a
liderança mundial no setor de mono-
queima porosa, acontece também o
desenvolvimento de parcerias entre as
universidades e as indústrias e surge
um grande centro de pesquisa (AICE).
No Brasil, surge em 1993 o CCB (Cen-
tro Cerâmico do Brasil) – Instituto da
Qualidade do Revestimento Cerâmico,
fundado pela ANFACER – Associação
Nacional do Fabricantes de Cerâmica
para Revestimento, que inicia os seus
ensaios em 1994 e começa a certificar
as empresas em 1995.
O Brasil foi o primeiro país do mundo
a adotar a norma ISO 10545 como sua
própria. Define-se revestimento cerâ-
mico como um elemento eterno que
faz parte do corpo da edificação.
73
 Propriedades da cerâmica
A estética não deve ser o único parâme-
tro para a escolha de um revestimento
cerâmico. É necessário verificar o am-
biente onde este revestimento será
utilizado, as solicitações as quais ele
será submetido, etc.
A regra geral é que o produto deve aten-
der às exigências mecânicas, químicas
e higroscópicas correspondente ao
ambiente onde este revestimento será
utilizado, não existe um único produto
capaz de atender a todos os tipos de uso
em todos os ambientes possíveis. Os
esforços mecânicos é a capacidade da
placa cerâmica atender às solicitações
de modo adequado, isto é, envolvendo
placa, argamassa, o rejunte e as juntas.
Outro tipo são os esforços superficiais
que se referem à solicitação mecânica
de carregamento na superfície da placa,
seja no piso ou na parede.
Há também as solicitações químicas
evidentes em locais agressivos, como
indústrias, cozinhas industriais e ou-
tros. As tensões higrotérmicas, por
sua vez, estão ligadas à exposição da
superfície revestida ao intemperismo
e à variação de temperatura.
Antes de tudo é importante sabermos
como estas placas podem ser classi-
ficadas de acordo com o método de
fabricação.
74
Quanto ao desempenho técnico, o
principal fator de classificação é o
coeficiente de absorção de água, resis-
tência à abrasão e resistência mecânica
adequada ao uso pretendido.
Métodos de fabricação
Em relação à tecnologia produtiva, são
distinguidas a:
• via seca;
• via úmida;
• massa vermelha ou branca;
• esmaltadas ou não esmaltadas;
• prensadas e extrudadas;
• queima.
Via seca
A argila e as outras matérias-primas
são preparadas para a conformação
com sua umidade natural, isto é, aquela
com que foram extraídas da jazida.
Via úmida
A argila e as demais matérias-primas
são diluídas em água para serem mo-
ídas e misturadas. Essa mistura, cha-
mada de barbotina, é armazenada em
grandes tanques e, depois, segue para
um equipamento conhecido como ato-
mizador. Nele a água é retirada, através
da injeção de gases quentes a elevada
pressão, na medida em que a umidade
é extraída, o material vai ficando pronto
para a conformação.
A escolha de um destes processos pro-
dutivos é baseada em critérios técnicos
e de custo de fabricação.
Massa vermelha ou branca
A cor da massa não interfere na qua-
lidade do material, segundo pesquisa-
dores e técnicos, a cor é apenas uma
conseqüência do tipo de argila dispo-
nível no local, sendo assim é possível
encontrar placas com qualidade em
qualquer uma das cores do biscoito.
Esmaltada ou não esmaltada
Uma peça é considerada esmaltada
quando ela recebe um material vítreo
(esmalte), que serve tanto para proteger
o material, como contribui para sua co-
loração e efeitos de decoração. Do ponto
de vista técnico, as principais característi-
cas associada ao esmalte são: resistência
à abrasão, resistência à mancha, à greta-
gem (resultado de tensões entre a base
da placa e a camada de esmalte, gerada
pela EPU (expansão por umidade) ou
pela dilatação térmica.
Prensada ou extrudada
A fabricação de uma peça prensada é
feita da seguinte forma: ela é conforma-
da em prensas de grande tonelagem,
no qual fôrmas apropriadas recebem a
argila na forma de pó. Na prensagem
a placa já adquire todas as dimensões
finais (comprimento, largura e espes-
sura). Além disso, com estampos espe-
ciais, é possível obter efeitos de relevo
para fins decorativos ou construtivos.
Em temos técnicos, a prensagem está
associada a características de resis-
tência mecânica. Quanto ao pó não é
uniformemente distribuído nas fôrmas,
a densidade da placa não é igual em to-
dos os pontos. Nas regiões onde menos
material foi depositado, a densidade é
menor, comprometendo a resistência
mecânica da placa. Existe atualmente al-
guns estudos em andamento para sanar
este problema de resistência mecânica
das placas prensadas.
Na extrusão, o material é conformado
num equipamento chamado de ex-
trusora e conhecido, no setor, como
maromba. A máquina é semelhante a
um grande moedor de carne, onde uma
rosca sem-fim empurra o material em
direção à saída, onde uma peça (a boqui-
lha) começa a lhe dar forma. O material
sai da maromba num fluxo contínuo,
como um grande “macarrão” de argila.
Nesse momento, a placa possui apenas
duas dimensões: largura e espessura.
O comprimento da peça será dado pelo
cortador, geralmente uma máquina do-
tada de um fio de aço, que corta o filete
de argila extrudado pela maromba, na
dimensão desejada. Com o tempo, as
peças da boquilha se desgastam e este
desgaste responde por uma das princi-
pais questões técnicas relacionadas a
esse método de conformação: a variação
dimensional. Já existem na indústria
cerâmica boquilhas mais resistente, a
fim de reduzir este desgaste. Também
procuram-se usar argilas mais plásticas,
que deslizam melhor pela boquilha e a
corroem menos.
75
 O reconhecimento de uma peça extru-
dada é fácil pois o seu tardoz apresenta
ranhuras paralelas. Numa placa prensa-
da, o tardoz apresenta outros desenhos,
como linhas diagonais convergentes.

Queima

Esta classificação refere-se ao tipo de

tratamento térmico que a placa rece-
beu, sendo separada por monoqueima,
biqueima e monoporosa.

Na monoqueima, a placa cerâmica passa

uma única vez pelo forno, onde a base
de argila e o esmalte são queimados ao
mesmo tempo. Neste processo, além
da vitrificação e estabilização das cores,
acontece também a sinterização do corpo
cerâmico, simultaneamente à vitrificação
do esmalte, provendo fortes ligações
entre a base cerâmica e a decoração. A
temperatura no processo da monoquei-
ma é de aproximadamente 1 100 graus
Celsius. Quando o biscoito é queimado
para em seguida, receber a decoração e
a esmaltação, retornando ao forno para
sinterizar o esmalte, o processo é cha-
mado de biqueima. A temperatura neste
caso fica geralmente igual ou maior que
1 100 graus Celsius. Por último existe a
monoporosa, um material produzido por
monoqueima, mas destinado, sobretudo,
ao revestimento de paredes.

Todas estas informações são impor-

tantes para termos parâmetros para
especificar os materiais que deverão
fazer parte de uma construção e, con-
seqüentemente, isto irá criar condições
para que tenhamos revestimentos
com condições de resistir melhor aos
ataques das intempéries e conseqüen-
temente ter uma vida útil maior.
76
Preparo da base
A base é a área preparada para receber
o revestimento cerâmico. As bases
podem ser em alvenaria de blocos de
concreto, alvenaria de blocos sílico-
calcário, em blocos de concreto celular,
emboço e contrapiso.
As bases devem estar limpas, sem:
poeiras, graxas, gorduras, tintas, óleos,
ou qualquer material que prejudique
a aderência. No caso de regularização
do contrapiso ou emboço, devem estar
prontas a mais de 14 dias.
No caso das paredes, elas devem estar
com o emboço, totalmente curada. Você
deve observar que o emboço esteja bem
nivelado e com o prumo correto.
No caso de pisos, eles devem estar to-
talmente curados e com os caimentos
para os ralos já definidos.
Juntas
As construções sofrem muito com o
frio, o calor, a umidade e o sol, etc.
Pode-se dizer, em linguagem popular,
que, devido aos fatores acima, as cons-
truções “trabalham”. Elas aumentam
e diminuem de tamanho (dilatam e
contraem) de tempos em tempos.
Como fazer as juntas de
dessolidarização
Como já vimos, as juntas são indispen-
sáveis para evitar o destacamento das
placas e devem ser feitas sempre.
alvenaria
revestimento + argamassa colante
junta de
dessolidarização
junta de
movimentação
emboço
base
Se não existirem as juntas, devem ser
feitas nos seguintes locais:
• no encontro do piso com as paredes;
• em volta de colunas e vigas;
• no encontro com outros materiais
(pedra, madeira, etc.);
• no encontro das paredes com o teto;
• no encontro entre paredes.
77
 Material de preenchimento:
• aglomerado de madeira;
• borracha alveolar;
• manta de algodão;
• isopor;
• cortiça.
Tabela – Distribuição das juntas
Tipo de base de assentamento
parede residencial
parede de edifício (com ambas as faces internas)
parede de edifício (com face externa)
pisos internos
Juntas estruturais
São juntas existentes na estrutura de
concreto de obras maiores. É fácil de
identificar: é um corte que atravessa toda
a alvenaria (parede, piso e teto), separan-
do a obra em duas ou mais partes.
Estas juntas servem para absorver os
movimentos da estrutura da obra.
Elas devem ser mantidas livres em to-
das as camadas do assentamento.
As juntas estruturais são feitas na
construção da obra. Não é necessário
fazê-las no assentamento. Apenas
mantê-las livres.
Juntas de movimentação
São as juntas de expansão e retração.
São cortes feitos na argamassa de ni-
velamento do contrapiso e no reboco/
78
Dimensão sem juntas de movimentação
2,70m (altura) x 5,25m (comprimento)
2,70m (altura) x 5,25m (comprimento)
2,70m (altura) x 3,10m (comprimento)
6,10m x 6,10m
emboço da parede. Estes cortes fracio-
nam, ou seja, dividem a parede e con-
trapiso em partes menores e diminuem
os problemas de destacamento.
O corte pode ser feito com uma serra
mármore, usada pelos assentadores
para fazer recortes.
Dimensões do corte
largura profundidade
mínimo de 6mm até atingir a alvenaria
Rugosidade da base
A superfície da base deve ser rugosa
para aumentar a aderência da arga-
massa de assentamento. Por isso, na
hora de sua execução, é bom usar uma
régua para sarrafear.
Se a base estiver pronta e for muito
lisa, devem ser apicoadas com uma
talhadeira, para ficar mais rugosa, e
logo após fazer a regularização com
areia, cimento e algum aditivo para
melhorar a aderência da argamassa de
regularização.

Limpeza da base

Também para garantir a aderência da

argamassa, devem ser retiradas todas
as sujeiras da base: pó, areia, gordura,
limo, bolor, restos de tinta, eflorescên-
cia e outras.

Como limpar

tipo de sujeira limpar com

pó, areia escova de piaçava ou de aço

restos de
talhadeira e espátula
argamassa

graxa, gordura detergentes, água e escova

ácido muriático
eflorescência
(diluído 10 vezes em água)

bolor e limo raspagem e escovação com água

Observação: antes de utilizar qualquer

produto químico na limpeza, molhar
bem a base com água. Isso evitará que
a alvenaria absorva estes produtos que
podem danificá-la.

Qualidade de base antiga

O estado geral da parede e contrapiso

deve ser avaliado.

Partes soltas e de má qualidade devem

ser substituídas e uma limpeza rigoro-
sa deve ser realizada.

79
 Especificação da placa cerâmica
Classificação das placas
cerâmicas para revestimentos
As placas cerâmicas para revestimen-
tos podem ser classificadas, dependen-
do de sua superfície, em esmaltadas ou
não esmaltadas. Dentro dessa divisão,
elas ainda podem ser extrudadas ou
prensadas, de acordo com o processo
de conformação.
Podem ainda ser classificadas, em fun-
ção do tipo de tratamento térmico, em bi-
queima, monoqueima e monoporosa.
Além dessa subdivisão, estritamente
ligada ao processo de produção utili-
zado, as placas cerâmicas para reves-
timentos são classificadas, de acordo
com sua características de absorção
de água, mediante uma denominação
tipológica de uso comercial:
• porcelanatos ..... baixa absorção e resis-
tência mecânica alta;
• grês..................... baixa absorção e resis-
tência mecânica alta;
• semi-grês ........... média absorção e
resistência mecânica
média;
• semi-porosos .... alta absorção e re-
sistência mecânica
baixa;
• porosos .............. alta absorção e re-
sistência mecânica
baixa.
80
Características técnicas
das placas cerâmicas para
revestimentos
Um bom conhecimento das caracte-
rísticas técnicas das placas cerâmicas,
destinadas a pisos e/ou paredes, é de
fundamental importância para que se
possa especificar e assentar o produto
corretamente.
As informações a seguir são relaciona-
das às características mais importantes
e servem de ferramenta para avaliar os
diversos tipos de produtos disponíveis
no mercado.
Absorção de água
Muitas da características das placas ce-
râmicas dependem da sua porosidade,
razão pela qual foi escolhida a absorção
de água, expressa em porcentagem,
como um dos parâmetros de classifi-
cação nas normas mundiais.
Absorção de água é a capacidade da
placa de absorver água. A absorção
de água influi diretamente em pro-
priedades, como resistência mecânica
e resistência ao gelo, entre outras. As
normas brasileiras e internacionais
determinam grupos de absorção para
facilitar a recomendação de uso.

Normas:
• ISO 13.006 – Especificação;
• ISO 10.545 – Ensaio;
• NBR 13.816, 13.817 e 13.818 (Abr. 1997).

Tabela – Grupos de absorção de água.

Produto ISO 13006 Absorção (%) Grupo

porcelanato Bla 0 a 0,5 quase nula

grês Blb 0,5 a 3 baixa

semi-grês Blla 3a6 média

semi-poroso Bllb 6 a 10 média alta

poroso BLLL 10 a 20 alta

Atenção: nesta classificação, a letra mai- serão utilizados num mesmo ambiente
úscula (B) significa que o produto é pren- são do mesmo tamanho.
sado. O numeral romano (I,II,III) seguido
pela letra minúscula (a, b), determina o
grupo de absorção de água. Resistências mecânicas

A resistência mecânica das placas cerâ-

Características dimensionais
As Normas técnicas controlam as to-
lerâncias das dimensões (tamanho),
medidos e agrupados em faixas cha-
madas bitola.
Fornecem também os limites máximos
para o esquadro, curvatura, empena-
mento e variação de espessura das
placas cerâmicas para revestimentos.
O processo de produção apresenta va-
riações de tamanho (dimensão) das pla-
cas. Durante a queima, a mais de 1000
graus celsius, a argila e o esmalte têm
uma grande alteração químico/físico
que geram estas pequenas variações.
Por isto é muito importante verificar se
todas as embalagens de produtos que
micas depende da sua espessura e da
absorção de água, sendo tanto maior
quanto mais baixa a absorção.
Característica muito importante, no
caso dos pisos, para locais como ga-
ragens e outros que receberão cargas/
veículos pesados.
Resistência ao impacto
Como o próprio nome diz, é a capacida-
de da placa receber impactos, como no
caso da queda de objetos pontiagudos
e/ou pesados.
Resistência à compressão
De forma geral, podemos dizer que ma-
teriais de baixa porosidade apresentam
81
 boa resistência à compressão, desde que bem assentados e
não esquecendo das diferentes espessuras das placas.

Resistência à flexão

Existem dois tipos:

• intrínseca ao material, é chamada módulo de resistência
à flexão;
• é carga de ruptura da placa, que depende da resistência
intrínseca da material e da espessura da placa.

Resistência à abrasão

A resistência à abrasão representa a oposição ao desgaste

superficial do esmalte das placas cerâmicas, causado pelo
movimento de pessoas e/ou objetos, inerente, portanto,
somente aos pisos.

Existem dois métodos de avaliação da resistência à abrasão:

• superficial: para produtos esmaltados;
• profunda: para não esmaltados.

Para produtos esmaltados, o método PEI (Instituto de Es-

maltes para Porcelana) prevê a utilização de um aparelho
que provoca a abrasão superficial por meio de esferas de
aço e materiais abrasivos.

O assentador deve estar atento à classe de abrasão dos pi-

sos que está assentando e comparar com às necessidades
do ambiente.

Para tanto vamos apresentar a tabela do PEI associada ao

provável local de uso.

Tabela – PEI associado ao provável local de uso.

PEI Tráfego Prováveis locais de uso

0 – paredes (desaconselhável para piso)

1 baixo banheiros residenciais, quartos de dormir, etc.

2 médio cômodos sem portas para exterior e banheiros

3 médio alto cozinhas, corredores, halls e sacadas residenciais e quintais

4 alto residências, garagens, lojas, bares, bancos, restaurantes, hospitais, hotéis e escritórios

5 altíssimo residências, áreas públicas, shoppings, aeroportos, padarias e fast-foot

82
Para não-esmaltados é medido o volu-
me de material removido em profun-
didade da placa, quando submetido à
ação de um disco rotativo e um mate-
rial abrasivo específico.
Resistência à gretagem
O termo “gretagem” refere-se às fis-
suras, como um fio de cabelo sobre a
superfície esmaltada. O formato dessas
fissuras é geralmente circular, espiral
ou como uma teia de aranha.
A tendência à gretagem é medida em la-
boratório, submetendo a placa cerâmica
a uma pressão de vapor de 5atm (Atmos-
feras) por um período de duas horas.
Este processo acelerado reproduz a
EPU (Expansão por Umidade) que a
placa sofrerá ao longo dos anos, depois
de assentada.
A EPU é a maior responsável pelo
aparecimento de gretagem em placas
cerâmicas após o assentamento.
Resistência ao choque térmico
Característica que indica se a placa
cerâmica para revestimento é capaz de
resistir às variações bruscas de tempe-
ratura sem apresentar danos.
Resistência ao congelamento
É uma característica importante em
placas cerâmicas destinadas a terra-
ços, fachadas e sacadas em cidades
de clima frio e em câmaras frigoríficas
(locais sujeitos a temperaturas inferio-
res a zero grau Celsius).
O dano provocado pelo gelo deve-se ao
fato de a água congelada nos poros da
placa cerâmica aumentar de volume e,
conseqüentemente, danificá-la.
Os materiais com baixa absorção de
água são mais resistentes ao gelo e,
portanto, mais adequados aos ambien-
tes acima citados.
Resistência ao ataque químico
e às manchas
É a capacidade que a superfície da placa
tem de não alterar sua aparência quando
em contato com determinados produtos
químicos ou agentes manchantes.
O resultado do teste permite alocar o
produto em uma classe de resistência
para cada agente manchante ou para
cada produto químico especificado na
norma.
As classes, em ordem decrescente de
resistência, são as seguintes:
• Química:
classe A ... ótima resistência a produtos
químicos.
classe B ...ligeira alteração de aspecto.
classe C ...alteração de aspecto bem
definida.
• Mancha:
classe 5 ... máxima facilidade de remo-
ção de mancha.
classe 4 ... mancha removível com pro-
duto de limpeza fraco.
classe 3 ...mancha removível com pro-
duto de limpeza forte.
classe 2 ...mancha removível com áci-
do clorídrico/acetona.
classe 1 ... impossibilidade de remoção
da mancha.
83
 Dilatação
A dilatação pode ser de dois tipos:
• reversíveis – por variação de tempe-
ratura;
• irreversíveis – pela expansão por umi-
dade (EPU).
Ambas precisam ser absorvidas pelas
juntas largas e com rejuntamento fle-
xíveis.
Dilatação térmica
As informações sobre os tamanhos
das juntas podem ser encontradas nas
embalagens (caixas) e/ou folhetos dos
fabricantes.
A seguir informaremos sobre as finali-
dades das juntas;
• corrigir pequenas diferenças de bito-
la, melhorando o alinhamento;
• permitir que o conjunto se movimente
nas dilatações e/ou contrações;
• fazer as trocas das placas, sem correr
o riso de quebra das restantes.

Esta dilatação é medida com um apare- As formas de assentamento podem ser

lho de precisão e o resultado significa o classificadas das seguintes maneiras:
valor em Micra por metro por grau centí-
grado que o material aumenta por metro
do tamanho inicial, quando aquecido até
determinada temperatura.

Dilatação pela EPU

Este fator é crítico em ambientes úmi-

dos, tais como piscinas, fachadas, sau-
nas e estações de metrô. A EPU pode
ser uma das causas do estufamento e
da gretagem.

Esta EPU é medida e expressa em mm/ Junta, falsiada ou amarrada.

m e deve ser muito baixa, quando a
moagem, a queima e a formulação da
placa cerâmica estão bem feitas.

Juntas de assentamento ou
juntas de colocação

São espaçamentos (frestas), regulares

entre placas cerâmicas.

Toda placa cerâmica destinada a pisos

ou paredes necessita de juntas.
Dama.
84
 Sistema de revestimento de
pisos e paredes

O revestimento de um piso ou de uma

parede deve ser tratado como um siste-
ma composto por camadas de diversos
materiais, como argamassa de assenta-
mento, placa cerâmica (piso ou azulejo)
e argamassa para rejuntamento.

Escama de peixe.

Junta a prumo ou reticulada.

 alvenaria
 emboço
 argamassa colante
 placa cerâmica
 rejuntamento

Diagonal.

85
 Como escolher os produtos

Escolha produtos que atendam as nor-

mas técnicas e sigam as informações
fornecidas pelos fabricantes nos catá-
logos e embalagens, lembrando que:
• no local de assentamento: piso x pa-
rede; ambiente externo x interno; área
seca x úmida; condições especiais
como piscinas, saunas, fachadas, etc.
• as condições de aplicação: residên-
cia – área social x íntima; comercial
– tráfego médio x alto; temperado x
frio intenso.

Antiderrapante
(coeficiente de atrito)

Quanto mais áspero e rugoso o piso

for, maior é a resistência ao escorre-
gamento e maior o seu coeficiente de
atrito. Segundo as normas, um piso é
considerado antiderrapante quando o
coeficiente for maior do que 0,4.

Usos especiais

Características das placas cerâmicas Fachada Piscina Piso comercial

grupo de absorção de água Bla/Blb/Blla Bla/Blb/Blla/Bllb/Blll Bla/Blb/Blla/Bllb

resistência a abrasão (PEI) 0a5 0a5 5

espessura (mm) — — > 7,5

coeficiente de atrito (antiderrapante) — — > 0,4

resistência a manchas 4 ou 5 4 ou 5 4 ou 5

resistência a ataques químicos A ou B A ou B A ou B

argamassa colante ACII/ACIII/ACIIIE específica ACII/ACIII específica ACII/ACIII/ACIIIE específica

argamassa para rejuntamento utilize produtos industrializados

Observações:
• Para produtos especiais como o grês • No caso de produtos extrudados (não-
porcelanato, tanto em paredes como prensados), o método para verificar a
em pisos internos ou externos, deve- resistência à abrasão é o de abrasão
se utilizar a argamassa colante especí- profunda, e não o método PEI.
fica e a argamassa para rejuntamento
deve ser flexível.
86
Ambientes residenciais
Ambientes residenciais

Áreas internas Áreas externas

paredes pisos paredes pisos

Características das placas cerâmicas
cozinha, quarto, cozinha, quarto,
todas todas
sala e banheiro sala e banheiro

Bla Bla
Bllb Bla Blla Bllb Bla Blla
grupo de absorção de água Blb Blba
Blll Blb Bllb Blll Blb Bllb
Blla Blla
3a5
resistência a abrasão (PEI) 0a5 2a5 0a5 4a5
1a5

espessura (mm) — — — >7,5

coeficiente de atrito (antiderrapante) — — — >0,4

resistência a manchas 4 ou 5

resistência a ataques químicos A ou B

ACI ACIII ACI ACIII ACII ACII

argamassa colante ACIIIE ACIIIE
ACII ACIIIE ACII ACIIIE ACII ACIII

argamassa para rejuntamento utilize produtos industrializados

Observações:
• no caso do porcelanato, pastilhas ou
placas cerâmicas de baixa absorção,
grupos Bla a Blb, é necessário o uso
de argamassa colante específica.
• em aplicações específicas como pis-
cinas, saunas, churrasqueiras, etc.,
consulte um profissional especializa-
do e/ou fabricantes.
• em regiões muito frias, as placas ce-
râmicas para áreas externas devem
se dos grupos Bla e Blb.

87
 Argamassa colante

A argamassa colante industrializada é ACIIIE

um produto prático, seguro, constante
e por isso muito superior à argamassa É indicada para condições de altas
preparada na obra. exigências, com tempo em aberto es-
tendido.

Tipos de argamassa Específica

Para cada local de uso existe um tipo É indicada para todos os locais espe-
de argamassa: ACI, ACII, ACIII, ACIIIE ciais como saunas, piscinas, estufas
e Específica. etc. ou para revestimentos especiais.

ACI

Argamassa com características de

resistência às solicitações mecânicas
típicas de revestimentos internos, com
exceção daqueles aplicados em áreas
especiais como saunas, churrasquei-
ras, estufas e outros.

ACII

É indicada para uso em ambientes

externos.

Possui propriedades que diminuem a

interferência de temperatura e umida-
de típicas do trabalho ao ar livre.

ACIII

É indicada para condições de altas

exigências.

88
Argamassa para rejuntamento

Material industrializado, cuja finalidade

é preencher as juntas de assentamento
entre placas cerâmicas e dar acaba-
mento ao sistema de revestimento
cerâmico.

Principais características:
• baixa permeabilidade;
• estabilidade de cor;
• capacidade de absorver deforma-
ções;
• limpabilidade;
• após o término do trabalho de as-
sentamento, deve-se aguardar um
período de 72 horas para começar
o rejuntamento, utilizando rejuntes
industrializados.

Observe sempre as recomenda-

ções do fabricante.

Limpeza

Após terminar o rejuntamento, deve-se

esperar por um período que varia de
acordo com cada tipo de rejunte (con-
sultar fabricante), para depois começar
a limpeza do excesso de rejunte da
supefície das placas cerâmicas.

89
 Aplicação de placas retificadas
Preparação dos revestimentos
1 Para salientar ainda mais os de-
senhos dos “veios das pedras”
destas placas, escolher junto com
o cliente o desenho que melhor
atender às suas expectativas.
2 A parte de trás das placas (tardoz)
deve ser limpa antes do assenta-
mento:
• retirar os pontos de parafina colo-
cados para proteção das placas.
• com uma broxa ou pano úmido,
limpar o excesso de pó branco
protetor (engobe) para facilitar a
aderência da argamassa.
Recomendamos que sempre se utilize ar-
gamassas industrializadas próprias para
o assentamento de placas cerâmicas.
Misturas “caseiras” nem sempre são
apropriadas para este tipo de serviço,
podendo ocasionar destacamentos no
futuro.
As argamassas devem ter qualidade
comprovada, produzidas conforme as
Normas NBR 14081.
Para maior aderência das placas, usar
argamassa aditivada do tipo AC III (NBR
90
14081), ou ainda argamassa aditivada
do tipo ACII, desde que apresentem as
seguintes características mecânicas:
• módulo de deformação entre 1000 a
3000MPa;
• resistência ao arrancamento maior ou
igual a 1,0MPa aos 28 dias.
Para que tenhamos uma parede e piso
perfeitos, devem-se seguir os seguin-
tes passos:
1 Instalar uma boa iluminação no
ambiente de trabalho para ter um
acabamento perfeito:
• nivelamento de cantos;
• alinhamento;
• distribuição de cores;
• visão dos pequenos defeitos.
2 Planejar a melhor distribuição das
placas, listelos, filetes e louças
“desenhando” a parede no chão.
Os recortes das placas devem ficar
na base da parede, fazendo depois
os devidos ajustes com o piso.
3 Iniciar o assentamento de baixo
para cima a partir da segunda fiada.
Apoiar sobre uma régua de madeira
nivelada. Fazer a primeira fiada por
último, fazendo os devidos acertos
com o piso (placa recortada).
4 Umedecer levemente a parede
respingando água com o auxílio
de uma broxa. Isto melhorará a
aderência
5 Espalhar a argamassa colante na
base, formando cordões.
A desempenadeira dentada deve
ser nova e com os dentes de 8mm
para que a quantidade de arga-
massa depositada seja suficiente.
Quanto mais na vertical estiver a
desempenadeira, mais argamassa
vai ser depositada. Pelo contrário,
quanto menos inclinada, menor a
quantidade depositada.
6 Posicionar as placas, batendo com
um martelo de borracha para es-
magar os cordões de argamassa e
garantir a aderência.
Teste da qualidade da aderência:
1 Arrancar uma placa recém-assen-
tada. O verso deve estar totalmen-
te preenchido com argamassa.
2 Pressionar os dedos sobre os cor-
dões de argamassa. Ela deve vir
grudada neles. Caso contrário, a
argamassa deve ser substituída.
7 Continuar o assentamento pelo
processo descrito, posicionando
também listelos e filetes, conforme
projeto de paginação.
Limpeza e cuidados de peças
retificadas
Limpeza durante a assentamento
Para retirar restos de argamassa e ou-
tras sujeira, basta passar uma esponja
úmida. Pode-se também utilizar pro-
dutos próprios para este fim, ou seja,
produtos para limpeza de rejuntes.
Limpeza após o assentamento
O grés polido e retificado recebe na
fábrica uma camada de cera especial
para proteger o seu brilho de danos na
hora do assentamento.
Esta cera só deve ser retirada no final
da obra.
Quando tiver que realizar trabalhos
depois de assentado o piso (pinturas,
montagem dos móveis, etc.) usar siste-
mas de proteção sobre o mesmo, como
papelão, plásticos, etc.
A remoção da cera de fábrica deve ser
executada com o auxílio de produtos
de uso doméstico, tais como álcool,
produtos para limpeza de vidro ou pro-
dutos para limpeza de revestimentos
cerâmicos.
Assentamento com juntas
Se for difícil seguir as exigências cita-
das e os passos descritos, podem-se
91
 assentar estas placas pelo sistema
convencional, tomando cuidados nos
seguintes detalhes:

1 Deixar juntas entre as peças de

acordo com a orientação do fabri-
cante da placa cerâmica.

Para melhor alinhamento, use es-

paçadores plásticos.

2 Aplicar argamassa colante indus-

trializada (interna, tipo AC I), no
verso da placa cerâmica e na pa-
rede ou piso (dupla colagem), de
forma que os cordões formados
fiquem em cruz, para um melhor
preenchimento da placa.

3 Bater com o martelo de borracha

sobre a placa, para esmagar os
cordões de argamassa.

4 Verificar o alinhamento, nivela-

mento e prumo após cada fiada
colocada.

5 Rejuntar após três dias, utilizando

rejunte industrializado, flexível e
impermeável, para junta fina, não
frisando (rebaixando) o rejunte.

Aplicar sobre o rejuntamento sela-

dor próprio para rejuntes.

6 Limpar o revestimento logo após

o rejuntamento, utilizando uma
esponja úmida e um pano seco.
Pode-se utilizar também produtos
próprios para este fim. Nunca uti-
lize ácidos (tipo ácido muriático).

92
Passo-a-passo do assentamento

Para o assentamento de revestimento 7 Some os itens: 3, 4, 5 e 6.

cerâmico, devem-se seguir os seguin-
tes passos: 8 Subtraia o item 7 do item 2.

1 Definir a altura da régua para iniciar 9 Coloque a régua na altura indicada

o assentamento. no item 8.

2 Tire os pontos de nível.

3 Meça o tamanho da placa cerâmica.

4 Defina a espessura da junta e mul-

tiplique por dois.

5 Meça a espessura do piso com a

argamassa colante.

6 Defina a espessura da regulariza-

ção, se houver.
93
 10 Definir a localização dos recortes.
13 Usando uma régua, um esquadro,
algumas placas cerâmicas, um
lápis faça um gabarito para definir
estes recortes rapidamente e com
precisão.

14 Primeiro pegue algumas placas

cerâmicas e coloque em linha reta
no chão ou sobre uma bancada, e
separe estas placas com os espa-
çadores.

15 A seguir encoste a régua paralela-

mente às placas cerâmicas.

16 Transporte para a régua os pontos

do desenho formado pelas placas
cerâmicas e as juntas.

11 Os recortes devem ficar sempre

que possível em locais menos vi-
síveis.

12 Tenha um cuidado especial com

os vãos de portas e janelas para
que eles não venham a ficar com
recortes desproporcionais, pois a
beleza de um assentamento cerâ-
mico são os detalhes dos recortes
e requadrações.
94
17 Com o auxílio de um esquadro,
risque os pontos na régua e você
terá um gabarito para ser usado
nas bases a ser revestidas, e este
gabarito facilitará a definição dos
recortes.
18 Limpeza e organização.
19 Antes de iniciar o assentamento
das placas, limpe o local de traba-
lho, tire todas as partículas soltas,
graxas ou outros tipos de sujeira
que possa prejudicar a aderência
das placas.
20 Limpe o tardoz das placas para
tirar o engobe (pó branco que fica
grudado no tardoz das placas).
21 Confira o tamanho, tonalidade e
quantidade dos materiais, para ver
se está de acordo com o especifi-
cado.
22 Abra uma caixa e observe se as
placas formam algum tipo de
desenho, se formar um ou mais
desenho é importante combinar
com o cliente qual será usado.
23 Posicione as ferramentas e um
pouco do material a ser utilizado
próximo do local de assentamento.
24 Confira o prumo, nível e alinha-
mento das bases, antes de iniciar
o assentamento.
95
 25 Coloque uma linha de prumo fa-
ceando a primeira placa cerâmica
a ser assentada e repita esta ope-
ração a aproximadamente a cada
dois metros lineares.
26 Preparo e aplicação da argamassa
colante.
27 Com um caixote limpo prepare a
argamassa colante, respeitando a
quantidade de água que deve vir
especificada na embalagem do
produto.
28 Se o preparo for manual acrescente
a água ao pó da argamassa, se for
usada alguma ferramenta elétrica
96
para efetuar a mistura é necessário
acrescentar o pó à água.
29 Após o preparo, espere o descanso
da argamassa, e após este descanso
mexa novamente a argamassa.
30 Coloque um pouco de argamassa
na parte lisa da desempenadeira, a
seguir pressione a argamassa de en-
contro à base esparramando a arga-
massa de forma uniforme, com uma
espessura aproximada de 6mm.
31 Passe o lado dentado da desem-
penadeira na base, deixando que
os dentes da desempenadeira
encostem levemente e de forma
uniforme na base.
 A Norma NBR 13.753 recomenda
o seguinte:

Área (S) da superfície da placa cerâmica (cm2) Formato dos dentes da desempenadeira (mm)

S menor de 400 quadrados 6 x 6 x 6

S entre 400 e 900 quadrados 8 x 8 x 8

S maior de 900 quadrados 8 x 8 x 8 recomenda-se usar cola no verso

Observação: Sempre que a desem- 34 Coloque os espaçadores entre as

penadeira dentada apresentar des- placas e faça os ajustes necessá-
gaste dos dentes superior a 1,0mm rios para que haja o alinhamento
esta deve ser substituída. das placas.

32 Assentando as placas cerâmicas.

33 Coloque algumas placas cerâmica

sobre a base onde foi aplicada a
argamassa, dando algumas ba-
tidas leves com o macete e mo-
vimentando levemente as placas
para que os cordões formados pela
argamassa sejam esparramados
no tardoz da placa.

35 Retire uma placa a cada três me-

tros quadrados aproximadamente
para ver se o tardoz realmente está
sendo totalmente ocupado pela
argamassa.

36 Fique atento com o tempo em aber-

to da argamassa colante, e com o
tempo de uso.

37 Mantenha sempre o local de traba-

lho e as placas cerâmicas limpas.

38 Confira o nível das placas cerâmi-

cas assentadas regularmente.
97
 39 Confira sempre a data de validade
marcada na embalagem da arga-
massa.

40 Use equipamentos de proteção.

41 Troque qualquer placa assentada

com defeito de fabricação ou mão-
de-obra.

42 Adquira o hábito de fazer um con-

trato escrito sempre que for fazer
um serviço.

43 Cumpra as normas técnicas, pois

elas são a garantia de um trabalho
perfeito.

44 Leia sempre as informações es-

critas nas embalagens dos mate-
riais.

45 Não se conforme com o erro, bus-

que a melhoria contínua.

46 Nunca use bebidas alcoólicas du-

rante o expediente de trabalho.

98
Ferramentas

Antes de se iniciar um assentamento  linha de nylon ou barbante.

devemos checar todas as ferramentas  prego de aço.
necessárias. Todo bom profissional de  desempenadeira dentada: 8mm e
assentamento deverá possuir todas as 6mm.
ferramentas, abaixo citadas, em boas  lápis de carpinteiro.
condições de uso para assim evitar perda  desempenadeira de borracha.
de tempo e desperdício de material.  esquadro.
 balde de plástico.
 cortador manual para placas cerâ-  espátula plástica.
micas.  recipiente plástico ou de metal.
 régua de pedreiro.  broxa.
 nível de mangueira.  vassoura.
 nível de bolha.  metro.
 prumo.  martelo.
 colher de pedreiro.  serra mármore.
 macete de borracha.  vassoura.
 ponteiro.

99
 Equipamentos de segurança

100
Referências bibliográficas

ANFACER. Guia de assentamento de revestimento cerâmico.

São Paulo, 4ª ed.
CEUSA. Gres polido e retificado. Manual de assentamento.
4ª ed. 2002.
SENAI-SP & QUARTZOLIT. Cartilha de assentamento do
revestimento cerâmico com argamassa colante.
SENAI-SP. Assentador de placas cerâmicas. Por: Escola SENAI
“Orlando Laviero Ferraiuolo”. São Paulo, 2003, 42p.
SENAI-SP. DMD. Parede revestida com argamassa. São Pau-
lo, 1991. (Série metódica ocupacional, Pedreiro, 6).

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