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GRAPH MAMMO AF
Código 0093
____________
Apresentação
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para
manutenção e/ou instalação do mamógrafo código: 093.
Primeiramente este manual traz orientações gerais para o técnico bem como informações sobre
transporte e armazenagem, proteção radiológica, declaração de conformidade, tecnologia aplicada,
eliminação do equipamento, compatibilidade eletromagnética e simbologias.
A unidade um é a introdução.
A unidade dois descreve a descrição técnica.
A unidade três descreve o funcionamento das placas.
A unidade quatro descreve as entradas e saídas analógicas/digitais.
A seguir na unidade cinco são descritas as indicações de falhas com os seus significados, as causas
e soluções para as mesmas.
Na unidade seis trata da instalação do equipamento.
A unidade sete contem os procedimentos de calibrações.
A unidade oito contem as atualizações de placas e software.
Por fim, no anexo são mostradas as principais placas de circuito impresso com os seus respectivos
posicionamentos no gabinete do equipamento, etc.
Importante:
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser
Humano, entre em contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para
que seja efetuada a análise de risco e tomadas as medidas aplicáveis.
Conceitos:
_______________
Sumário
UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS ................................................................................................ 8
1.1 – Introdução .................................................................................................................................. 8
1.2 – Postura do Técnico .................................................................................................................... 8
1.3 – Kit de Ferramentas para um Bom Atendimento ........................................................................ 8
1.4 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos ................................................................. 10
1.5 – Documentação Adequada para Manutenção .......................................................................... 11
1.6 – Instalações dos Equipamentos ................................................................................................ 11
1.7 – Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições ..................................... 11
1.8 – Desembalagem ........................................................................................................................ 12
1.9 – Limpeza ................................................................................................................................... 12
1.10 – Transporte e Armazenagem .................................................................................................. 12
1.11 – Eliminação do Equipamento .................................................................................................. 13
1.12 – Proteção Radiológica............................................................................................................. 13
1.13 – Segurança do Usuário ........................................................................................................... 14
1.14 – Advertências .......................................................................................................................... 14
1.15 – Risco de Choque Elétrico ...................................................................................................... 14
1.16 – Símbolos ................................................................................................................................ 15
Unidade 2- Descrição técnica ............................................................................................................... 16
2.1 – Descrição do Produto .............................................................................................................. 16
2.2-Características Técnicas ............................................................................................................ 17
2.3- Tecnologia Aplicada .................................................................................................................. 18
2.4- Conjunto Radiológico ................................................................................................................ 18
2.4.1- Unidade selada Varian ....................................................................................................... 19
2.4.2- Ampola Varian .................................................................................................................... 22
2.4.3-Unidade selada IAE ............................................................................................................ 26
2.4.4-Ampola IAE ......................................................................................................................... 30
2.5- Compatibilidade Eletromagnetica .............................................................................................. 32
2.6- Dimensões do equipamento ...................................................................................................... 32
2.7 – Módulos, Acessórios e Material de Consumo ......................................................................... 33
UNIDADE 3 - DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DAS PLACAS.................................................... 34
3.1 - Placa de potencia (PCI015)...................................................................................................... 34
3.2- Exposímetro (PCI021-PCB-07) ................................................................................................. 34
3.3- Exposímetro (PCI021-PCB-08) ................................................................................................. 34
3.4- Exposímetro (PCI021-PCB-10) ................................................................................................. 35
3.5 - CPU Console (Painel) (PCI0083) ............................................................................................. 35
3.6 - CPU Controle Principal (PCI0084) ........................................................................................... 36
3.7 - CPU auxiliar (PCI0084) ............................................................................................................ 37
3.8- Placa Mãe Auxiliar (PCI00108) ................................................................................................. 38
3.9- Teclado Mamo (PCI0109)braço direito e Teclado Mamo (PCI0110)braço esquerdo ............... 42
3.10- Medição de Ângulo do Mamógrafo (PCI0111) ........................................................................ 42
3.11- Placa Mãe Principal (PCI00112) ............................................................................................. 43
3.12 - Placa de filamento (PCI0113) ................................................................................................ 45
3.13- Placa Driver (PCI00114).......................................................................................................... 46
3.14- Posição do Exposímetro (PCI0115) ....................................................................................... 47
3.15 - Indicação Chassi/Exposímetro (PCI00116) ........................................................................... 47
3.16 - Colimador Filtro (PCI00117) ................................................................................................... 47
3.17- Seleção do motor (PCI0118) ................................................................................................... 48
3.18 - Bucky Mamógrafo (PCI00119) ............................................................................................... 48
3.19- Placa Alimentação Mamo (PCI00124) .................................................................................... 49
3.20- Sensor Ângulo Estereotaxia (PCI00137) ................................................................................ 50
3.21- Placa Interface RJ (PCI00138) ................................................................................................ 50
3.22 - Bucky Mamógrafo (PCI00171) ............................................................................................... 50
3.22 – Ajuste de exposimetro (PCI00197) ........................................................................................ 51
UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS ................................................................... 52
1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para instalação e manutenção do
Mamógrafo. Além de informar ao técnico as condições necessárias para instalação do equipamento
MATERIAIS COMPLEMENTARES
FERRAMENTAS
ALICATES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
BICO - 6” 1
BICO - 4 1/2” 1
CORTE - 4” 1
CORTE - 6” 1
UNIVERSAL - 8” 1
CHAVES
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE
ALLEN 3mm 2
ALLEN 4mm 1
ALLEN 5mm 1
ALLEN 1/2mm 1
ALLEN 1/4mm 1
ALLEN 1/8mm 1
ALLEN 6mm 1
ALLEN 8mm 1
PHILIPS 1/8” 1
PHILIPS 3/16” 1
PHILIPS 1/4” 1
FENDA 1/8” 1
FENDA 3/16’ 1
FENDA 1/4” 1
BROCA 1/4mm R
BROCA 3/8mm 1
BROCA 9/16mm 1
BROCA 7mm 1
BROCA 8mm 1
BROCA 10mm 1
BROCA 13mm 1
BROCA 14mm 1
BROCA 16mm 1
BROCA 17mm 1
BROCA 18mm 1
BROCA 19mm 1
BROCA 22mm 1
BROCA 36mm 1
CHAVE DE TUBO 2
FERRAMENTAS COMPLEMENTARES
1. O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito
através de testes operacionais, usando-se, de todas as maneiras possíveis, os controles e
funções do aparelho.
3. O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa
dos sinais desde a entrada até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”.
Isto quer dizer que se medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o
perdermos na saída (sem sinal ou sinal defeituoso), então o referido estágio está com
problemas. É importante utilizar os instrumentos apropriados (multímetro e osciloscópio, por
exemplo).
4. O quarto passo é a localização do componente defeituoso. Faça uma análise sistemática até
localizá-lo. A localização do mesmo é seguida pela substituição da mesma. Após isso, a
reparação pode ser concluída.
1.8 – Desembalagem
O transporte dos equipamentos é feito através de embalagens padrões de madeira.
O responsável pela instalação deverá, primeiramente, verificar o destinatário e o número de caixas.
Após a conferência inicial, deve ser verificado se há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva
nas caixas.
Qualquer irregularidade deverá ser comunicada a fábrica.
Estando tudo conforme o solicitado, inicie o processo de desembalagem, retirando as tampas
superiores das caixas cuidadosamente.
Para isso utilize um martelo e um pé de cabra.
Verifique o conteúdo das embalagens, observando o estado de conservação das peças e a presença
de todos os itens que compõe o equipamento e/ou que foram solicitados na compra.
Não retirar o tubo do mamografo de sua embalagem.
Se tudo estiver correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.
Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas.
Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de
seus resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.
A embalagem geral é composta basicamente de madeira e as embalagens menores de celulose e
poliuretano.
1.9 – Limpeza
Quando estiver limpando qualquer parte do equipamento, certifique-se que o
mesmo está desligado.
Não utilize álcool, ou qualquer outro solvente na limpeza das partes externas
ou internas do equipamento. Elas devem ser limpas com pano úmido e
soluções detergentes que não contenham solventes.
Este equipamento é composto por materiais que podem causar danos ambientais, caso não sejam
tomadas a devidas providências, como chumbo e outros metais pesados, resina epoxi, PVC, plástico
e óleo isolante.
O cumprimento a estes requisitos somente pode ser avalizado por um profissional com formação
plena de nível superior, com conhecimento, treinamento e experiência comprovada em física das
radiações e proteção radiológica na área de radiodiagnóstico. Tanto na fase de qualificação, quanto
nas vistorias de rotina, ele deve ser designado pelo titular do serviço para assumir as tarefas
estabelecidas nos regulamentos pertinentes.
1.14 – Advertências
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante
do equipamento, uma vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e
qualquer outra necessidade de reparo será totalmente custeada pelo proprietário.
Instalação do Mamógrafo na sala de exames deve seguir um projeto adequado para utilização em
radiologia. Deverão, portanto, ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da
Secretária de Vigilância Sanitária n° 453.
O prazo para a montagem e instalação é de doze meses (de acordo com o cliente) contados da data
da emissão da nota fiscal de venda ou documento de embarque. Caso a montagem e instalação do
equipamento sejam feitas após doze meses da data da emissão da nota fiscal ou documento de
embarque, e por responsabilidade do comprador, esta será faturada em separado ao comprador, e
não se concederá qualquer garantia para peças ou componentes defeituosos.
1.16 – Símbolos
Os seguintes símbolos podem aparecer no decorrer do manual do usuário ou no próprio
equipamento.
SÍMBOLO DESCRIÇÃO
Radiação Ionizante
Foco Grosso
Foco Fino
Equipamento Tipo B
Corrente Alternada
2.2-Características Técnicas
Modelo Graph Mammo AF
Modo de Operação Operação contínua (conexão à rede elétrica) com aplicação de carga
intermitente.
Classe IEC I
Tipo IEC B
Recomendação Não indicado ao uso na presença de misturas inflamáveis;
Não protegido contra penetração de água;
Não protegido contra respingos;
Não protegido contra condensação;
Não se aplica a seção Seis da Norma Geral NBR IEC601_1 IGNIÇÃO DE
MISTURAS ANESTÉSICA em nenhum de seus itens.
Alimentação Tensão de rede: Monofásica 220Vfn / Bifásica 220Vff
Freqüência de rede: 50/60 Hz
Faixa de tensão: 220Vac 10%
Potência: 5,5kVA (para operação em máxima potência)
Resistência aparente da rede: 0.05
Proteção de sobre-corrente: disjuntor bipolar 5Smo2E25A ou equivalente
Terra de proteção
Condições de operação A operação do equipamento é especifica como na Seção Dois -
CONDIÇÕES AMBIENTAIS item 10.2.1 da Norma Geral NBR IEC
60601-1.
Temperatura ambiente +10°C a +40°C
Umidade relativa 30% a 75%
Pressão Atmosférica 525mmHg a 795mmHg
Gerador Potência Máxima: 4,5 kW
Faixa de kV: 20 a 35 kV
Faixa de mA: 20 a 80 (100) mA
Faixa de mAs: 1 até limite do tubo ou 500/600/800mAs
programável
Limites Operacionais: @ 80 mA (100mA) / 35kV
Precisão kV +/- 2%
Ripple < 2%
Partida suave assistida por micro Processador
Proteção contra sobre tensão do gerador
Proteção contra sobrecarga dos comutadores
Terminal de Alta Tensão A conexão de alta-tensão é feita através de terminal ALDEN.
Sistema de Acionamento de Filamento
Alta Freqüência
Potência de 30 W (limitado para proteção)
Faixa de corrente de 2,0A ao limite do tubo. (limitado para proteção)
Faixa de tensão de 0,5V ao limite do tubo. (limitado para proteção)
Dois Filamentos Selecionáveis
Proteção por Falta de Filamento
Proteção de curto circuito na saída
Proteção de Sobre Tensão de Filamento do Tubo
Supervisão por micro Processador
Comando
Alta Freqüência
Seleção de kV com passo de 1 em 1kV (0,5 em 0,5kV opcional).
Seleção de Foco grosso e fino.
Seleção de mAs com passos de 1 em 1 mAs com sistema otimizado de incremento.
Display de Cristal Líquido para interface com usuário, parametrizações e calibrações via software,
informando todos os detalhes do sistema e status.
Indicação de kV, mA, mAs, modo de exposição, foco, filtro, densidade e ecran.
Gabinete com painel de policarbonato, estrutura em aço e acabamento em fibra de vidro.
Biombo de proteção em vidro comum temperado de 12mm (proteção garantida através de testes
realizados por órgão responsável).
Proteção de carga máxima do tubo.
Exposímetro com processamento em tempo real para os focos grosso e fino com técnicas
automáticas, semi-automáticas e otimizadas.
Sistema de ânodo giratório
Partida rápida (3600rpm para 60Hz e 2800rpm para 50Hz, 9600rpm opcional).
Manutenção por sistema multi-pulsos.
Acionamento por circuito estático.
Sistema de freio do anodo após a exposição, visando aumentar a vida útil do tubo.
Supervisão por micro Processador.
Proteção por falha de sobre e sub-corrente de linha e defasagem de campo.
Modelo B-115
Há uma proteção térmica de 79,4°C através de termostato. Caso o termostato abra, em função da
temperatura ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de Raios X e indicará
falha se ela for solicitada. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A
carcaça é revestida internamente de chumbo.
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o
Principal do Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90 em
relação à primeira. Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada
300ms. A medição da corrente do campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores
de corrente (o sistema possui proteção por sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da
exposição e é feita através da aplicação de uma tensão de 220Vac/60Hz (após retificação de meia
onda) somente entre o Comum e o Principal por um período de 1,5s.
Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação do guia dos conectores.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma
camada espessa de pasta de silicone.
O terminal de alta tensão possui um encaixe para ser travado no receptáculo por um pino em sua
lateral. Para travar ou destravar o terminal é necessário apenas girar o conector sem a utilização de
qualquer ferramenta.
Marca IAE
Classe IEC I
Tipo IEC B
Peso da Unidade Selada 13Kg
Máxima Capacidade de Acumulação de Calor 225 kJ (300 kHU)
Dissipação Térmica Contínua Máxima 500 Watts (135 HU/sec)
Proteção Térmica 80°C ±4°C
Termostato Normalmente fechado
Filtração Inerente 0.5 mm Be - IEC 60522
Filtro Adicional de Molibidênio 30 m - IEC 60522
Parâmetros de Aplicação de Carga Relativos à 40 kV; 4,0 mA
Radiação de Vazamento
Tipo de Resfriamento Natural
Tensão Máxima entre Anodo e Catodo 40kV
Tensão Máxima entre Anodo e Terra 40kV
Tensão Máxima entre Catodo e Terra 0kV
Há uma proteção térmica de 80°C através de termostato. Caso o termostato abra, em função da
temperatura ou por motivo de falha, o equipamento não permitirá a exposição de Raios X e indicará
falha se ela for solicitada. Não há necessidade de fornecimento de fluído para resfriamento. A
carcaça é revestida internamente de chumbo.
Sistema de controle de rotação do anodo
Para acionar o giratório é necessário aplicar uma tensão de 220Vac/60Hz entre o Comum e o
Principal do Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90 em
relação à primeira. Na partida o acionamento ocorre por 1,5s e na manutenção por 150ms a cada
300ms. A medição da corrente do campo principal e auxiliar é realizada por meio de transformadores
de corrente (o sistema possui proteção por sobre ou sub-corrente). A frenagem ocorre no final da
exposição e é feita através da aplicação de uma tensão de 220Vac/60Hz (após retificação de meia
onda) somente entre o Comum e o Principal por um período de 1,5s.
Pino Função
2 Bobina principal do estator
3 Bobina Comum do estator
1 Bobina Auxiliar do estator
7 Foco fino
9 Foco grosso
8 Foco comum
Curva de Aquecimento
Curva de Resfriamento
Para conexão dos cabos é necessário observar a marcação do guia dos conectores.
Antes de conectar os terminais é necessário limpá-los cuidadosamente e revesti-los com uma
camada espessa de pasta de silicone.
O terminal de alta tensão possui um encaixe para ser travado no receptáculo por um pino em sua
lateral. Para travar ou destravar o terminal é necessário apenas girar o conector sem a utilização de
qualquer ferramenta.
2.4.4-Ampola IAE
Modelo XM12
Marca IAE
Tipo Anodo Rotatório
Composição do Anodo Liga de Molibdênio
Diâmetro do Anodo 80mm
Ângulo do alvo (Biangular) Foco Fino 10 °
Foco Grosso 12.5 °
Velocidade de rotação do anodo 3000rpm @ 60Hz
Ponto focal nominal para foco fino 0,1 (25kV; 20mA) - IEC336
Ponto focal nominal para foco grosso 0,3 (25kV; 100mA) - IEC336
Filtração inerente 0,50mm Be @ 70kV - IEC 522
Capacidade de acumulação máxima de calor no anodo 222KJ (300kHU)
Tensão máxima entre anodo e catodo 40kV - IEC 613
Tensão máxima entre anodo e terra 40kV - IEC 613
Tensão máxima entre catodo e terra 0kV - IEC 613
Outros equipamentos eletrônicos que excedam os limites definidos nos padrões da EMC
poderão afetar a correta operação do sistema, por isso, não devem ser operados juntamente
com o Graph Mammo AF.
É indispensável um aterramento de qualidade. A definição de como fazê-lo depende das
características locais, porém o mesmo deverá ter as seguintes características: deve ser
exclusivo para o equipamento e ter impedância máxima de 7.
O equipamento deve ser instalado em uma sala preparada para blindagem de radiação X.
Controle de qualidade de imagem: “Phantons” dedicados para mamógrafia para obtenção e controle
de excelente padrão de imagem.
Descrição
Os foto diodos D1 a D16 ,são responsáveis por transformar luz emitida pelo Écran durante o raios X
em energia elétrica, o CI1(OPA111) faz a integral(soma) relativa ao volume de radiação para
determinada técnica .Este sinal passa por um amplificador não inversor CI2(AD712) com ganho
ajustável, quando é acionado FF o CI3 é ativado aumentando o ganho do sinal para FF.
O sinal passa por um Loop de corrente formado pelo CI2B, sendo enviado para entrada analógica
IN3 da CPU Principal para realizar o controle de KV e de mAs nos modos de exposição automática.
Descrição
Os fotodiodos D1 a D45 ,são responsáveis por transformar luz emitida pelo Écran durante o raios X
em energia elétrica, o CI 1(OPA111) faz a integral(soma) relativa ao volume de radiação para
determinada técnica .Este sinal passa por dois amplificadores inversores CI2(AD712) com ganho(um
com ganho para foco fino e outro para foco grosso) tornando-se assim dois sinais (Sinal_FF e
Sinal_FG), esses sinais são enviados para a PCI0197 através do conector CON1.
Descrição
Indicação de Falhas
A CPU painel deve verificar junto com a CPU controle principal a ocorrência de falhas no sistema. A
verificação deve ser realizada quando o equipamento for ligado, ou quando qualquer periférico do
sistema (filamento, giratório, bucky, controle de alta tensão, verificação de porta aberta, etc) estiver
acionado.
Barramento
O barramento da CPU é composto por: processador 80C31; CI EPM7064 que é programado com a
função de codificação de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o
programa mestre e no CI6 está armazenado as tabelas de curvas de tubos memória SRAM DS1644
que é responsável pelo armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração do
equipamento; display LCD no qual é realizado a interface com usuário e técnico de calibração;
memória RAM CI-6(62256); transceptor de comunicação serial CI-8(Ds 75176); etc.
A leitura do teclado é realizada de forma matricial, composto por linhas e colunas lidas diretamente
pelo processador.
Alimentações
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 230mA
para que o mesmo acenda.
Descrição
Através dos conectores P4 e P1 recebe as alimentações de +power 12, -power 12, +power 5, envia
sinais de acionamentos SD’s e recebe sinais de leituras ED’s, provindos da Placa Mãe Principal.
Comunicação entre CPU Principal e CPU Auxiliar
As CPU’s , painel e controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU painel é
mestre e a CPU controle principal é escravo. A CPU controle é responsável pela operação do
equipamento, e realiza o que é “mandado” pela CPU painel. A comunicação entre as CPU’s é
realizado através do canal RS485 através do transceptor serial Ds75176 (CI7).
Saídas Digitais
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas
são em coletor aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não
acionada basta verificar a entrada, se o nível desta entrada estiver em nível alto a saída estará
drenando corrente (nível baixo), executa a função de acionamentos dos periféricos.
Entradas Digitais
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up,
então para acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os
acionamentos de entradas digitais são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves
ligadas ao GND, executa a função de leitura dos periféricos. A leituras são feitas através do CI11 e
CI15.
(pode ser visualizado através do LED D2 piscando).A linha SDEN/ tem como função habilitar as
saídas digitais, esta linha será acionada após a estabilização do sinal RST/.
Saídas Analógicas
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625 (CI28), sendo a saída OUT2
responsável pelo set-point de corrente de filamento e a saída OUT3 responsável pelo set-point de
kV. Todas as saídas analógicas são enviadas como sinal de corrente e em cabos par trançado,
atenuando a interferência de ruídos. A CPU só gera valores positivos na faixa de 0 a 2,5V.
Entradas Analógicas
A IN3 (medição de sinal de exposímetro), é diferenciada para aumentar a imunidade a ruídos, e
multiplexada através do CI MPC509 (CI20). Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador
e um filtro passa baixa para filtragem de sinais de alta freqüência. Este sinal será convertido para
digital através do CI ADS7806 (CI25). A CPU só lê valores positivos na faixa de 0 a 5,0V.
Realimentação do Exposímetro
A realimentação do exposímetro funciona da seguinte forma: A entrada IN3 contém a medição do
sinal de exposímetro enviada pela placa mãe principal, este sinal é selecionado pelo multiplexador,
passa pelo diferenciador, é filtrado e chega no pino 3 do conversor A/D.
O exposímetro é um sensor de radiação cuja amplitude do sinal depende do nível de radiação e da
densidade do objeto sobre o bucky. Para objetos de diferentes densidades será necessário
selecionar o kV e tempo de exposição ideais.
O kV ideal é obtido através da calibração do exposímetro. Na calibração são obtidas referências para
todas as técnicas do modo automático, são armazenadas quatro referências:
Auto/Semi-Auto p/ FG;
Otimizado p/ FG;
Auto/Semi-Auto p/ FF;
Otimizado p/ FF
O sinal IN3 é digitalizado e comparado com um valor de referência armazenado na CPU Painel
durante a calibração do exposímetro. Ao iniciar o disparo de Raios X, de acordo com a técnica
utilizada, o sinal lido em IN3 é verificado se atingiu 50% da referência, caso não tenha sido atingido a
CPU Controle altera o Set-Point de KV da Saida OUT3 em passos de 2 em 2 KV’s. Ao ultrapassar
50% da referência a CPU altera o Set-Point de KV da saída OUT3 em passos de 1 em 1 KV.
Ao atingir a referência a CPU Controle manterá este Set-Point de KV na saída OUT3 até terminar o
tempo de exposição de Raio-X.
Descrição
Saídas Digitais
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803 (CI8 e CI12), cujas saídas
são em coletor aberto, suportando até 500mA por saída. Para identificar se a saída está ou não
acionada basta verificar a entrada, se o nível desta entrada estiver em nível alto à saída estará
drenando corrente (nível baixo), executa a função de acionamentos dos periféricos.
Entradas Digitais
As entradas digitais são acionadas em nível baixo. Todas as entradas possuem resistores de pull-up,
então para acioná-las será necessário drenar corrente, e não apenas polarizar. Todos os
acionamentos de entradas digitais são realizados por transistores em coletor aberto ou chaves
ligadas ao GND, executa a função de leitura dos periféricos. A leituras são feitas através do CI11 e
CI15.
Saídas Analógicas
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625 (CI28), sendo a saída OUT0
responsável pelo set-point de velocidade de acionamento do inversor (4-20mA).A saída analógica é
enviada como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a interferência de ruídos. A
CPU só gera valores positivos na faixa de 0 a 2,5V.
Entradas Analógicas
As entradas analógicas são diferenciais para aumentar a imunidade a ruídos, e multiplexadas através
do CI MPC509 (CI20). Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa
baixa para filtragem de sinais de alta freqüência. Este sinal será convertido para digital através do CI
ADS7806 (CI25).
Através do conector CON: 1, é realizado a leitura do canal IN3, (sinal analógico referente ao ângulo
de parada pré-programada).
Através do conector CON: 2, é realizado a leitura do canal IN2, (sinal analógico referente a
compressão).
Através do conector CON: 5,é realizado a leitura do canal IN1, (sinal analógico referente ao ângulo
de rotação).
Através do conector CON: 6,é realizado a leitura do canal IN0, (sinal analógico referente ao ângulo
de inclinação).
Descrição
Geração e distribuição de Alimentação
Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento
da placa mãe auxiliar.
Ao ligar o equipamento, a placa mãe auxiliar é alimentada com 220Vac através de CON13:1 e
CON13:2. Esta alimentação após passar pelos fusíveis F4 e F5 será enviada para o transformador
POWER. As saídas (15-0-15,9-0-9)VAC do transformador POWER irão retornar para placa mãe
auxiliar pelo conector CON13:11 a CON13:16. Após a retificação e filtragem irão gerar as
alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER +5, que serão distribuídos para placa mãe
principal através de CON14:4 a CON14:7. A alimentação POWER+5 através de CON14:6 e
CON14:7 é enviada a CPU Painel (PCI083-PCB/02).
Após acionamento do contator CT1 é enviada alimentação através de F6 e F7 de 220VAC para
inversor, alimentação do trafo de compressão.
Leitura de Compressão
Através do conector CON2 ,a célula de carga é alimentada e retorna os sinais de leitura (SINAL+ e
Sinal -) .Ao comprimir a mama o CI 1:A amplifica a diferença entre os sinais VI- (acrescido de um
OFF-SET ajustado em R18) e VI+, depois passa pelo inversor CI 2 com ganho ajustável por R5,
passa por um diferenciador (CI 3) que envia o sinal analógico IN2 para a CPU auxiliar de leitura do
valor comprimido. A CPU auxiliar converte este o valor analógico de compressão em um valor digital
e compara com o valor selecionado no painel. Quando é atingida a compressão, o motor de
compressão é desligado e o display que indica compressão do braço pisca 5 vezes. Enquanto estiver
acionando o pedal de compressão e após ter comprimido a mama,A CPU auxiliar não acionará
motores de coluna, rotação e inclinação.
Quando a compressão é atingida , o DISPLAY referente a ela pisca 5 vezes.
Chave de Segurança
Entre P1:1 e P1:2 é colocado um jumper ou chave de segurança (NA). Quando o jumper é retirado
ou a chave não é pressionada, os movimentos de rotação, coluna e inclinação são inibidos. Esta
chave de segurança é usada para que no momento de realização do exame um toque do paciente no
teclado não acione os movimentos dos motores.
CI8 e filtrada através do CI9, sendo que as amplitudes dos sinais medidos em PRINC e AUXI são
proporcionais a corrente da bobina do estator do tubo.
Os sinais obtidos em PRINC e AUXI são comparados com um nível superior (6,0V) e inferior (1,3V)
(janela de comparação), caso o sinal esteja entre os dois níveis o LED D16 irá acender indicando
giratório OK.
Detecção de Falhas
O sistema de detecção de falhas é composto por um CI4044(CI 15) que possui três flip-flop’s. Estes
circuitos são utilizados com a função de habilitação de falhas, indicação luminosa de falhas e
desligamento do kV (através de sinal de nível baixo em SDW). Estes flip-flop’s são resetados um
período após o termino da ordem RX.ON,através de um circuito RC(observar sinal RST/).
O comparador CI 14:B detecta uma sobre tensão de KV durante o disparo de raios X. O potencial
sobre R76 (4V) serve como limite de kV, caso este limite seja ultrapassado durante o disparo,o sinal
ST/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionara falha de sobre tensão, indicada pelo
LED D26, o led acende por um tempo curto durante o disparo, caso ocorra a falha, (indicando no
painel “falha 14” através da linha digital EDX3 em nível baixo).
O comparador CI 14:C detecta uma falha de comutação do IGBT. O potencial de KV_MAX serve
como referência, caso ocorra uma falha no acionamento do IGBT o sinal (EC/) é drenado para terra
através da placa driver,o sinal FC/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionara falha de
comutação ,indicada pelo LED D23, o led acende por um tempo curto durante o disparo, caso ocorra
a falha, (indicando no painel falha 7 através da linha digital EDX4 em nível baixo).
O comparador CI 14:D detecta uma falha de tempo de exposição acima de seis segundos.Durante o
disparo de raios X, a constante RC formada por R70 e C18 “monitora o tempo de exposição”.Caso o
potencial sobre pino 11 do CI 14:D fique menor que o potencial sobre pino 10 do CI 14:D, o sinal
(6s/) vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5, que acionara falha tempo de exposição acima de
seis segundos, indicada pelo LED D29, o led acende por um tempo curto durante o disparo, caso
ocorra a falha (indicando no painel falha 4 através da linha digital EDX5 em nível baixo).
Leitura do Exposímetro
Através do conector CON8 a placa mãe alimenta a placa de exposímetro com +12Vcc e –12Vcc, e
recebe o sinal do exposímetro (EXPO), o sinal é invertido (EXPO_INV), somente quando é utilizada
placa de exposímetro da revisão 07. O valor analógico IN3 (positivo) é enviado para CPU Controle
Principal fazer uma comparação com o valor calibrado, para realizar o ajuste de kV e mAs.
Ao abrir a porta da sala de exames, é retirada a alimentação da bobina do rele K2, desabilitando-o e
através da linha digital EDX10 informará a CPU Controle Principal de que a porta está aberta
gerando falha, com isso não será permitido a emissão de Raios X. Esta falha é indicada quando o
LED D3 estiver apagado.
Os limites de sub e sobre corrente são determinados de acordo com o modelo de tubo
utilizado,abaixo temos uma tabela com estes valores,alguns resistores da placa de filamento são
alterados como demonstrado abaixo :
Tubo R40 R41 R42 Limite inf pino 7 do CI9 Limite sup pino 4 do CI9
COMET 22K 4K7 1K5 0.64V(1.54A) 2.65V(5.1A)
VARIAN 33K 4K7 2K2 0.67V(1.61A) 2,05V(3.65A)
GILARDONI 47K 8K2 2K7 0.56V(1.34A) 2.25V(4.32A)
IAE 22K 4K7 2K2 0.64V(1.54A) 2.65V(5.1A)
comutação na placa mãe principal através do sinal(EC/). Quando é detectada a falha, o módulo
inibirá o chaveamento, desligando a ordem de emissão de raios X.
Medição de Carga do Banco
A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e
comparação com uma tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado
pelos resistores R1,R4 e R11, e uma tensão fixa de comparação fornecida por um zener de 5Vdc.
Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa 5Vdc, o comparador CI2 para de drenar a corrente
de polarização de Q3, fazendo com Q3 seja saturado e o acoplador ótico CI5 envie sinal alto através
da linha CB-OK de 12V, indicando que o banco está carregado. A parte B do comparador tem como
função inibir a indicação de CB-OK no instante inicial de alimentação da placa, impedindo a
indicação errônea de banco carregado.
A medição de sinais nesta placa poderá ser realizada apenas com o banco descarregado (carga e
pré-carga), pois qualquer descuido pode resultar na queima do IGBT. Nunca ligue o equipamento
com a carga e pré-carga ligadas quando os terminais desta estiverem desconectados do IGBT.
Descrição
A placa é composta por quatro sensores (S1, S2, S3, S4), que enviam os sinais para placa de
colimador/filtro para efetuar indicação luminosa de acordo com a posição da base do exposímetro. A
base do exposímetro possui uma peça com um rasgo, que permite que apenas um sensor possa ser
acionado por vez.
Descrição
Recebe sinais enviados pela PCI Filtro/Colimador para acionar :LED 1 posição 0(Zero); LED
D2 posição 20(vinte); LED D3 posição 40(quarenta); LED D4 posição 60(sessenta); LED D5 com
chassi; LED D6 sem chassi.
Ao desconectar o bucky 18X24 o sinal “colimador” fica em nível ato, desacionado K2, revertendo a
alimentação do motor, movimentando a mascara até alcançar a micro 18X24, ao acioná-la desliga a
alimentação do motor.
Seleção de Filtro
Ao ser selecionado no painel filtro Ródio, o sinal filtro vai para nível baixo. O relé k2 faz a reversão da
alimentação do motor, que movimenta o suporte dos filtros até alcançar a micro Filtro Rh, ao acioná-
la desliga a alimentação do motor.
Quando é selecionado molibdênio, o sinal filtro fica em nível alto, portanto o relé k2 não será
acionado e a alimentação do motor será oposta até atingir a micro Filtro Mo, desligando a
alimentação do motor.
Indicação da Posição do Exposímetro e Chassi
De acordo com sinal enviado pela placa de posição de Exposímetro (P0,P20,P40,P60) o transistor
respectivo (Q1,Q3,Q4,Q2) é saturado enviando assim sinal para a placa de indicação
Chassi/Exposímetro para efetuar indicação luminosa.
Através de Q5 é enviado sinal para a placa de indicação Chassi/Exposímetro para efetuar indicação
luminosa de s/chassi ou c/chassi. Quando o sinal “CHASSI” está em nÍvel baixo é indicado “com
CHASSI” no painel frontal, quando está em nível alto é indicado “sem CHASSI” no painel frontal.
Descrição
Os esquemas gerais de ligações devem ser utilizados para facilitar o entendimento do funcionamento
da placa Seleção do motor.
O filtro FI tem a função de filtrar a alimentação para o inversor.
Ao acionar o motor de inclinação a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 1
alimentando a bobina do contator C1,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos
terminais de alimentação do motor de inclinação.
Ao acionar o motor de rotação a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 2
alimentando a bobina do contator C2,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos
terminais de alimentação do motor de rotação.
Ao acionar o motor de coluna a placa mãe auxiliar envia a fase FF1 através de CON4: 3 alimentando
a bobina do contator C3,estabelecendo uma conexão entre a saída do inversor aos terminais de
alimentação do motor de coluna.
Movimentar a grade e enviar sinal para a CPU principal de inicio de disparo de Raios X.
Detecção de chassi.
Descrição
A presença do chassi é detectada pelo sensor S2, LED D8 aceso , sinal digital CHASSI (EDX11) em
nível baixo. Se o sinal estiver em nível alto, o equipamento permite o disparo de raios X, mas indica
a falta de chassi no painel.
Ao ligar o equipamento os transistores Q1 e Q2 estão saturados, mantendo o transistor Q3 cortado,
desabilitando a alimentação para o motor.
Ao acionar o disparo, a CPU Controle principal envia sinal digital BUCKY/(SD5) que corta os
transistores Q1 e Q2,a velocidade é ajustada pela tensão em TP1,sendo o controle de velocidade do
motor realizado pelo CI2 com realimentação do sinal V.MOT(a tensão em TP1 tem a metade do valor
de tensão em V.MOT). O controle de corrente fornecido ao motor é feito pelos transistores Q5 e Q3.
Após o movimento da grade ,que é detectado pelo sensor S1(indicado pelo LED D1 ) é enviado um
sinal digital SENSOR DISPARO(EDX7) para a CPU principal determinando o momento de inicio de
disparo de Raios X.
Realiza o interface do cabo da célula de carga com o conector CON2 da placa mãe auxiliar (PCI-
108), transformando a conexão do conector SL para o tipo RJ11.
Movimentar a grade.
Detecção de chassi.
Descrição
Entradas digitais
Saídas analógicas
Entradas analogicas
Entradas digitais
Saídas analógicas
Entradas digitais
Causa
A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor
não “responda”, será indicado falha 1.
Solução
Tubo de raios X.
Placa mãe principal (PCI-112).
Causa
Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.
Solução
Para tubo do modelo Comet medir entre comum e principal 51.5 , e entre comum e
auxiliar 24.5).
Para tubo do modelo Varian medir entre comum e principal 16 , e entre comum e auxiliar
50).
Para tubo do modelo IAE medir entre comum e principal 20 , e entre comum e auxiliar
40).
Obs: Caso o tubo esteja muito quente, não será possível medir a resistência dos
enrolamentos, pois o termostato de temperatura interno ao tubo abrirá a malha do comum.
Verifique o TIC Q7 (236D ou BT139), sinal em R17 e R28, CI8, CI9 e CI10.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
5.3 - Falha: 3- Não Utilizada
Não utilizada.
5.4 - Falha: 4-Erro de Tempo de exposição acima de 6 segundos
Possíveis placas ou componentes envolvidos:
Placa mãe principal (PCI-112).
Causa
Tempo de disparo acima de seis segundos.
Solução
Utilizar o procedimento de calibração do Bucky, item 7.18.1, para auxiliar na detecção do problema.
Verificar a regulação de 10Vdc realizada pelo regulado 7810 CI 3
Caso o motor não seja acionado verificar a ativação da linha digital BUCKY/,ao ativa-la os
transistores Q1 e Q2, devem estar na região de corte.Verificar se os transistores Q5 e Q3 estão
queimados, conexão do motor no conector CON1, caso a alimentação seja enviada ao conector e ele
não movimente, troque o motor.
Caso não seja efetuado o sinal de retorno de disparo, verificar se durante o disparo o sinal no pino 3
do CI 1:A deve ser maior do que o sinal no pino 2 ,ao movimentar o motor o LED D1 devera
ascender,caso não ascenda verificar o sensor S1,transistor Q4, diodo D3.
Teste de funcionamento da PCI-171, para verificar se a placa esta com defeito, caso não esteja
respondendo, realizar o pedido de outra placa, teste realizado com a placa desconectada do bucky,
mas conectada ao motor:
Utilizar uma lamina escura para obstruir e desobstruir a passagem de luz nos sensores S1 e
S2.
Com a passagem de luz do sensor S1 obstruída, motor em movimento com velocidade
máxima, TP1=14.5, o LED D4 deve estar aceso e os LED’s D2,D3,D8 devem estar
apagados.
Com a passagem de luz do sensor S1 desobstruída, motor em movimento com velocidade
mínima, TP1=4.5, os LED’S D2,D3,D4 devem estar acesos e o LED D8 deve estar apagado.
Com a passagem de luz do sensor S2 obstruída, motor com velocidade máxima, TP1=14.5v,
o LED D3 deve estar aceso e os LED’s D2,D4 e D8 devem estar apagados.
Com a passagem de luz do sensor S2 desobstruída, motor com velocidade mínima,
TP1=4.5v, os LED’s D2, D3, D4 devem estar acesos e o LED D4 e o LED D8 deve estar
apagado.
Obs.: ao selecionar na tela C0 ON, o motor nunca para o movimento.
Se o banco estiver carregado corretamente, o LED D7 na placa mãe principal deve estar aceso.
Caso não esteja, verifique os seguintes itens:
ATENÇÃO: Muito cuidado ao realizar medições na placa Driver, pois qualquer descuido com as
pontas de medição pode resultar na queima dos IGBT´s. Utilizar um multímetro.
Verificar se as micros de segurança da coluna , elas devem estar desacionadas.
Verificar a tensão de alimentação da placa driver (65Vca), medir entre CON3:1 e CON3:2.
Verificar a tensão entre +V2 e -V2 na placa driver (entre catodo de D9 e anodo de D10 da
placa driver. O valor deve ser de 30Vdc.
Caso não tenha, utilizando o osciloscópio (escala em 20V/div, nos dois canais, 10S/div e
trigger modo automático), colocar a referência da ponta de prova do canal 1 no anodo de D5,
e a ponta de medição no anodo de D4. Colocar a referência da ponta de prova do canal 2 no
anodo de D10, e a ponta de medição no anodo de D9.
Ligar o equipamento e verificar nos dois canais um sinal quadrado de amplitude máxima de
(302)V e amplitude mínima (-302)V.
Deve ser observado se os sinais estão defasados, isto é, quando o sinal no canal 1 estiver
no valor máximo o sinal no canal 2 deverá estar no valor mínimo, e vice-versa, conforme
figura abaixo.
Caso não tenha a tensão de acordo com a figura abaixo, a PCI-114 está danificada e será
necessário substituir a placa driver.
Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 da placa driver. O pino 2 deve ter 5Vdc, e o pino
3 deve ter uma tensão acima deste valor. Utilizar o anodo de D20 ou terminal negativo do
capacitor C1 da PCI-015, como terra de medição.
Verificar a linha CB-OK, esta linha irá até a placa mãe principal. Utilizar pino 4 do CI6 como
terra de medição para este sinal, o mesmo deve ter 12Vdc,verificar se o mesmo chega em
R6 da PCI 112.
O contator CT2 não será acionado se a linha CB-OK não estiver ativa, quando estiver em
nível alto indica que o banco esta carregado, indicado pelo LED D7 aceso na PCI-112.
Caso linha CB-OK esteja correta, verificar ativação da linha digital SD9 ao acionar o preparo,
indicado pelo LED D5 (PCI-112) aceso. (Acionamento de CT2).
Caso acionamento esteja correto, medir se após acionar preparo há 220VAC entre CON3:11
e CON3:12 da Placa Mãe Principal.
Esta falha será indicada em locais com problemas na rede elétrica. Medir o banco capacitivo com o
osciloscópio. Medir a tensão no banco ao realizar o preparo, e durante o disparo. A queda não deve
ser superior a 10%.
O problema de queda na alimentação pode ser melhorado através de mudanças nas instalações
elétricas. Verificar se os cabos de alimentação do equipamento são iguais ou superiores a 10mm
para a distância de até 25m.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
Causa
Esta falha só pode ocorrer durante o disparo de raios X. Esta falha indica sobrecarga na fonte de alta
tensão.
Esta falha é indicada pela placa driver e tem como função detectar irregularidades no chaveamento
do IGBT.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do LED D23 da
placa mãe principal( acende por um tempo curto durante o disparo).
Solução
Para medir a corrente no primário do gerador será necessário utilizar um transformador de isolação
galvanica de 127Vac para 220Vac ou de 220Vac para 220Vac, para isolar o osciloscópio, caso não o
utilize poderá provocar a queima do osciloscópio.
Esta falha é fatal e é detectada através da entrada digital ED4.
Medir a forma de onda de corrente no primário do gerador de alta tensão.
Selecionar o osciloscópio em modo normal, 10S/Div, 500mV/Ddiv e nível de trigger em 500mV.
Colocar a ponta de prova no resistor R9 da PCI015_03 e realizar um disparo com modo manual,
28KV, 80mA e 30Mas . O valor medido pelo osciloscópio deve ser de (2,7 ± 1,0)Vpp. Este valor é
uma amostra da corrente de primário do gerador de alta tensão, sendo que seu valor máximo é igual
ao valor de pico de tensão medido multiplicado por 40.
Caso a forma de onda não esteja simétrica:
Verificar o teste da placa driver item 7.13, caso os pulsos estejam incorretos solicite outra
placa driver.
Verificar os resistores R10, R21 estão abertos.
Caso os pulsos estejam corretos,verifique o IGBT. Medir a resistência entre os terminais de
emissor e gate. Esta resistência deve ser superior a 100M. Medir entre emissores e
coletores (utilizar escala para diodo), existe um diodo em paralelo, conforme o desenho ao
lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 75A, o gerador pode estar com problemas. Verificar
a amplitude do kV . Se não estiver correta, providenciar a troca do gerador.
A queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.
Obs: Ao trocar IGBT, gerador, placa driver, realizar o procedimento de start do gerador item 7.14.
Célula de carga.
Placa interface RJ (PCI-138).
Placa mãe Auxiliar (PCI-108).
Causa
Solução
Verificar se há um fio interligando CON14:13 da PCI-108 (Placa mãe auxiliar) e CON4:8 da PCI-112
(Placa mãe principal).
Medir alimentação do trafo de compressão entre CON13:17 e CON13:18 de 10Vac,caso não tenha
trocar o trafo.
Verificar fusível F3 e medir alimentação na saída da ponte C12 de (16±2) Vcc.
Verificar o circuito de alimentação de célula de carga,pois em TP2 devera ter 10Vcc.
Verificar as tensões de referencia para o comparador em janela CI14. O CI14 é responsável pela
detecção da célula de carga. Os sinais obtidos da célula de carga(VI- e VI+) são comparados com
um nível superior (VREF-UP=6.0Vdc) e inferior (VREF-DN=4.0Vdc) ,formando uma janela de
comparação, caso o sinal esteja entre os dois níveis o LED D4 irá acender indicando “CELULA OK”.
Caso não tenha os sinais V+ e V-, conferir o cabo de alimentação da célula de carga, conferir a
conexão com a PCI-138.
A entrada digital EDX12 da CPU Principal deve estar em nível alto, indicado que não há falha na
célula de carga.
Tubo de raios.
CPU Controle (PCI-084).
Placa de filamento (PCI-113).
Causa
A sub-corrente pode ser visualizada através do LED D18 na placa de filamento (fica aceso quando
ocorre a sub-corrente).
Solução
Para facilitar a detecção do problema é recomendável ligar o equipamento e entrar na tela de
“INICIALIZAÇÃO DO GERADOR” (nesta tela CT1 não é desligado).
Medir 220Vac de tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir a
tensão entre catodo de D1 e anodo de D4 deve ser aproximadamente de 300Vdc .
Caso não tenha esta tensão, com equipamento desligado, verificar D1, D2, D3, D4, fusível F1 e os
capacitores C3, C4, C5, C6. Verificar possível curto entre os IRF’s Q1 e Q2.
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle Principal.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI5 e conferir o valor de 1,03Vdc.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
O display deve estar na tela de start do gerador (C3).
Verificar o cabo de par trançado ligado em CON4 da placa de filamento a CON2 da CPU
Controle Principal.
Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle Principal, este sinal deve medir 0.55 ou 0.50Vdc
(pré-aquecimento). Se o valor medido for diferente, trocar a CPU Controle Principal.
Verificar o funcionamento do CI INA132 (CI7 da placa de filamento e CI23 da CPU Controle
Principal) dos circuitos envolvidos, verificar se há uma diferença de potencial em R49, caso
não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU Controle a CON4 da
placa de filamento, estão danificados.
Verificar CI7 (INA132) da placa de filamento (PCI-113), no pino 6 deverá ter uma tensão de
1,03 Vdc em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, este CI está danificado.
Caso o set-point esteja correto, verificar:
Se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado através da linha digital
SD0. Esta linha é setada na tela de “INICIALIZAÇÃO DO GERADOR”.
Verificar se há pulsos de chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI8 em relação ao GND
(amplitude de 11Vcc e freqüência de 33kHz aproximados).
Verificar se há sinal de realimentação no TP I_FB, deverá ter em torno 1,03Vcc.
Verificar o set-point de filamento. O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle Principal.
Colocar a ponta de prova no pino 7 do CI5 e conferir o valor de 1,03Vdc, da PCI-113 .
Caso o set-point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:
O display deve estar na tela de “INICIALIZAÇÃO DO GERADOR”.
Verificar o cabo de par trançado ligado em CON4 da placa de filamento a CON2 da CPU
Controle Principal.
Verificar na CPU Controle uma tensão de 2,5V no pino 4 do CI25, depois verificar na saída
do buffer CI 18 pino 1, caso esteja diferente o CI18, trocar a placa PCI-084.
Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle principal, este sinal deve medir 0,55Vdc ou 0,50Vdc
(pré-aquecimento). Se o valor medido for diferente, trocar a CPU Controle.
Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença
de potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da
CPU Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
Verificar CI7 (INA132) da placa de filamento (PCI-113), no pino 6 deverá ter uma tensão de
1,03Vdc em relação ao GND, caso não tenha ou esteja negativo, trocar a PCI-113.
O CI9 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar
acima do valor encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja
correto, o LED D16 não deve acender, e não deve ser indicada a falha 11.Verificar se os
componentes Q7 e D17 estão em curto.
Verificar o circuito de realimentação de corrente e de chaveamento da placa,composto pelo
CI 5:A.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
Causa
Solução
Colocar um multímetro entre CON4:14 e CON4:15, e medir um curto circuito com a porta fechada. Ao
abrir a porta medir uma resistência na ordem de megaohms.
Verificar o relé K2 da placa mãe principal.
Verificar se LED D3 acende com a porta fechada e apaga com ela aberta.
Verificar o relé da porta.
Solução
A falha 14 é indicada quando o kV medido em KV_FB (pino 4 do CI 14:A) ultrapassa o valor limite de
4.0Vdc(equivalente a 40KV) no pino 5 do CI 14:A . A relação de medida é de 1V=10kV.
O equipamento é limitado na fabrica para detectar falha acima de 40 KV. A geração da falha pode
ser identificada através do LED D26 na placa mãe principal (acende por um tempo curto, durante o
disparo, quando ocorre a falha).
Exposimetro (PCI-21/07).
Placa mãe principal (PCI-112).
CPU Controle Principal (PCI-084).
Causa
A falha de exposímetro irá ocorrer caso a entrada analógica IN3 não se estabilize em 2 minutos. A
falha é indicada quando o sinal no TP EXPO_INV ultrapassa 500mV.
Obs.:Somente é indicada para AEC tipo 1, para equipamento que utiliza exposímetro com PCI-21/07,
no qual não existe calibração direta no exposímetro.
Solução
Causa
Esta falha será apresentada se ocorrer erros na comunicação entre as CPU´s mestre (painel) e
escravo (principal) em 5 tentativas.
A comunicação entre as duas CPU’s é realizado através da interface RS485.
Solução
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Verificar os LED´s D2 e D3 da CPU Controle principal. Estes LED´s devem estar totalmente acesos,
indicando que a CPU está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa.
Verificar a conexão do cabo de comunicação. Este cabo é ligado no conector P6 da CPU Painel e no
conector P2 da CPU Controle. Levantar a trava do conector para melhorar o encaixe.
Verificar continuidade do cabo de comunicação. Medir o resistor R1 do painel. A resistência deve ser
de 60, pois existe um resistor de 120 em cada lado da conexão.
Verificar se o transceptor serial DS75176 está aquecendo.
Verificar se o software das CPU´s Painel e Controle são compatíveis.
Caso o erro seja intermitente, verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
Caso o aterramento esteja em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fuga de
alta tensão gera muito ruído, verificando se a falha ocorre no momento de disparo de raios X.
Caso os itens anteriores estejam dentro dos padrões, poderá ser feita a troca da CPU Controle
Principal (PCI-084), com a CPU Auxiliar (PCI-084), mas deverá fazer a troca do software das
mesmas, procedimento apenas para identificação de qual CPU esta danificada.
Verificar:
Se ao ser feita a troca , desaparecer a Falha, a CPU Controle principal (PCI084) estará
danificada, sendo necessário sua troca.
Se ao ser feita a troca , a falha persistir, CPU Painel (PCI-083) estará danificada, sendo
necessário sua troca. Ao trocar a CPU Painel:
Restaurar os parâmetros do equipamento, conforme item 7.4.
Calibrar todos os focos conforme item 7.16 e exposímetro conforme item 7.17,
consulte o item de calibração.
Realizar o ajuste de processamento conforme item 7.19.
Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe
uma diferença de potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a
CPU Controle.
Placa Driver danificada: caso a placa não envie comando de chaveamento para o IGBT, não será
gerada alta tensão. Executar teste da placa driver e teste do IGBT, segundo item 7.13.
Gerador danificado, caso tenha feito o teste da placa Driver e IGBT estejam corretos, realizar o teste
do gerador.
Obs.: Desligar a pré-carga, retirando CON1 da placa de potencia (PCI-015), retirar o fio que liga A1
da bobina de CT2 na PCI-124.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO,
apertar a tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30ms, set point de 2000,
20KV e conferir com o multímetro se entre os terminas 2 e 3 do IGBT existe uma tensão de no
máximo em 50Vdc.
Ajustar a escala do osciloscópio em 10V/div, 10S/div e trigger modo normal. Colocar as pontas de
prova no primário da bobina do gerador e verificar uma onda quadrada de aproximadamente 30Vpp.
Caso não tenha provavelmente o gerador estará danificado.
Possíveis Causas
Defeito no sistema de identificação da micro de descompressão.
Solução
Verificar a micro NF, que pode estar conectada a P3 da PCI-109 ou PCI-110, quando a bandeja não
acionar a micro de descompressão, localizada na parte superior do braço do mamógrafo, a mesma
deve estar na posição NF, caso esteja danificada ou mal conectada o equipamento não permitirá a
descompressão.
A micro é monitorada pela linha digital ED14, quando a micro esta em NF, no pino 4 do CI4 deverá
ter 5Vdc, com isto na saída do opto pino 13 deverá ter nível baixo.
Solução
Verificar item 6.1 (conferência de aterramento).
Verificar se o terra da rede está conectado ao equipamento.
Verificar o circuito de falta de aterramento na PCI-124: conferir se o sinal no pino 2 do CI2 esta maior
que o sinal no pino 3.
Conferir os cabos flexíveis verde amarelo internos ao equipamento.
UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os testes iniciais do equipamento.
O erro deste teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de Raios X.
Não libere o equipamento para o cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial
para a segurança do paciente e operador.
Caso a diferença entre a medição a vazio e com carga seja igual a zero verificar:
Se o neutro esta conectado juntamente com o terra, fato que não é permitido, devendo ser
exigido a correção e proibir o uso do equipamento.
Se o aterramento for estrutural, pode ser verificado este fato, solicitar ao Cliente um laudo
elétrico da impedância de aterramento, para depois liberar o equipamento para uso.
Utilização da tabela
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela abaixo, siga os passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga. Observe que existem colunas
para 220Vac e 127Vac.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.
Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0. Até 7,0 é aceitável.
Caso o valor esteja acima de 7,0, será necessário melhorar o aterramento.
No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do aterramento.
Aterramento externo
Aterramento interno
Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da
barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo.
Encha o buraco com água a cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver
dissolvido.
Conexão: Como o equipamento possui uma chave magnética interna, a conexão do equipamento
com a rede elétrica deve ser através de uma caixa de passagem de energia ou através de um
disjuntor Bipolar Termomagnético de 32A localizado na sala ou no quadro geral de distribuição de
energia.
Instalação de sensor de porta: Identificar na parte traseira o cabo controle que está
conectado a CON4:14 e CON4:15 da PCI-112.
Verificar se nas instalações do cliente existe sensor de porta.
Caso nas instalações do cliente possua sensor de Porta, conectar o sensor do tipo NA, entre
CON4:14 e CON4:15 da PCI-112. Ao ligar o equipamento, com a porta fechada, o LED D3 da
PCI-112 deverá estar aceso.
Caso nas instalações do cliente não tenha sensor de Porta, fazer um jumper entre CON4:14 e
CON4:15 da PCI-112. Ao ligar o equipamento o LED D3 da PCI-112 deverá estar aceso.
Para equipamentos que utilizam PCB-083/03 (CPU Painel) e PCB-084/03 (CPU Principal):
Conectar o cabo de comunicação que interliga as duas CPU’s.
Verificar a Inicialização.
Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
Após o termino do bloqueio, aperte o botão do preparo.
Verificar o acionamento do giratório.
Conferir o acionamento dos dois focos.
Verificar a indicação de falhas. Resolver as falhas antes de prosseguir.
Verificar o movimento de inclinação.
Verificar o movimento de coluna.
Verificar o movimento de rotação e seus modos de
operação:manaul;ajustado;parada45°/90°.
Testar encaixe das bandejas e ampliador
Testar a compressão e descompressão
Conferencia de KV:
Selecionar o osciloscópio para 50mS/Div, 1V/div, modo normal, rejeição de AF, nível de trigger em
500mV.
Colocar a ponta de prova entre kv_FB e GND da placa mãe principal.
Selecionar 20mAS, 20 KV,técnica manual foco de 80mA.
Realizar disparos e conferir o kV (sendo que 1v equivale 10KV). Caso ocorrer falhas, resolver antes
de prosseguir.
Selecionar 25kV e verificar se o KV lido no osciloscópio equivale com o KV indicado no painel (2,5 ±
0,01)V. Caso esteja errado deve ser feito um ajuste através de R51 (ganho de kV) da PCI0112.
Conferência de mA:
Utilizando o phantom determine o nível de enegrecimento através dos parâmetros da tela P1 (ajuste
de ecran). O ajuste de écran tem por finalidade alterar o enegrecimento do filme conforme o
processo de revelação, o gosto do cliente ou padrões de qualidade. O enegrecimento do filme é
alterado com a variação do mAs. Este ajuste é válido para os modos de exposição automática, semi-
automática e otimizada, em exames realizados nos focos grosso e fino.
Na tela P1, caso seja selecionado SIM, todos os ajustes de processamento serão iguais.
Na tela P1, caso seja selecionado NÃO, os ajustes de processamento seram independentes.
Exemplo de ajuste:
Foi realizado um exame de um objeto para verificar o padrão de imagem, e foi observada a
necessidade de enegrecer menos o filme.
Procedimento:
Verificar qual técnica e foco utilizado. Posicionar a seta sobre o parâmetro a ser alterado. Diminuir
este valor para 85, realizar novos exames até encontrar o valor ideal. O mAs diminuirá 15% para o
novo exame realizado.
Verificação de gradeamento:
6.13 - Ampliador
Colocar 2 chapas de acrílico de 10mm sobre o bucky. Ajustar a escala do osciloscópio em modo
normal 200mV/div, 250ms/div e trigger em 200mV. Selecionar 22kV, 20mA e 20mAs. Medindo no TP
EXPO_INV da placa mãe principal realizar um disparo e anotar o valor medido. Colocar o ampliador
no braço, realizar outro disparo e verificar se o valor medido agora não é menor que 95% do valor do
sinal anterior.
6.14 - Colimador
Fixar a tampa do colimador em uma posição centralizada, através de verificação visual. Colocar o
ecran de teste sobre o bucky de forma que fique centrado e alinhado com o final do bucky.
Caso a colimação esteja errada deverá ser feito um ajuste na tampa do colimador até que fique
certa.
Após o ajuste marque, utilizando o esmalte, um ponto no colimador e o no suporte do tubo, para que
o colimador possa ser retirado e recolocado na posição correta.
UNIDADE 7 - CALIBRAÇÃO
Os procedimentos descritos a seguir visam padronizar os ajustes do equipamento.
Exit (Fim)
Parameters (Parâmetros) Calibration (Calibração)
O posicionamento do cursor () para cima é feito através da tecla (+), O posicionamento do cursor
para baixo é feito através da tecla (-).
O posicionamento do cursor da esquerda para direita é feito pela tecla (MAGNIFICAÇÃO).
O posicionamento do cursor da direita para esquerda é feito pela tecla (FILTRO).
Para acionar uma tela ou realizar um acionamento utilizar a tecla LENTO.
Para incrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(LENTO).
Para decrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(RÁPIDO).
Obs:No modo setup as telas possuem a linguagem em inglês , não é possível alterá-las. Somente a
linguagem da tela do usuário pode ser alterada.
A maior compreensão e utilização das telas será demonstrada na fase de calibração das placas.
Tela P7- Acrylic Definition ( Definição de acrilicos) Definição da espessura de acrílicos utilizada na
calibração do exposímetro.
Tela P8- ADC Gain Set ( Definição de ganho do CAD) Não é utilizada para o mamógrafo.
Tela P9- mA tube definition ( Definição de ma do tubo) Definição dos pontos de calibração de mA
para o tubo.
Tela P10- Maximum mAs ( Definição de Maximo mAs) Definição Maximo Mas permitido para o
equipamento.
Tela P11- Select Language ( Seleção de linguagem) Seleção de linguagem na tela do usuário.
Tela P12- Select Hardware type ( Seleção do Hardware) Seleção do tipo de hardware para Bucky e
Exposímetro (AEC)
Comet-50MoHR0Mo
Varian-M113R0Mo
Gilardoni-100Mo
IAE XM12I-100Mo
Bucky 1 = PCI0119
Bucky 2 = PCI0171
AEC 1 = PCI021-07
AEC 2 = PCI021-08 ou para PCI021-10
Função Valor
Descrição
01 0,5 Tempo de aceleração
02 0,3 Tempo de desaceleração
03 0 Método de controle
04 0 Direção de Rotação
05 4 Padrão
06 60 Limite Superior Freqüência
07 0 Limite inferior Freqüência
108 10 Parâmetro não Utilizado
09 6 Parâmetro não utilizado
10 1 Instrução de Operação Externa
11 2 Controle de Frequência (Analógica)
12 5 Frequência da Portadora (8KHz)
13 5 Ganho da compensação de torque(5%)
14 0 Método de Parada (Com desaceleração)
15 0,5 Tempo de Frenagem CC
16 1,5 Frequência de inicio de frenagem
17 8 Nivel de Frenagem CC (8%)
18 50 Corrente Nominal do Motor/Corrente Nominal do Inversor
19 2 Parametro não utilizado
20 5 Parametro não utilizado
21 3 Parametro não utilizado
22 0 Comando de reversão habilitado
23 1 Repartida desabilitada
24 0 Não Utilizado
25 0 Não Utilizado
26 0 Não Utilizado
27 Não Utilizado
28 Não Utilizado
29 Versão do Programa
30 Registro de Falhas
indicação de falha no inversor, verificar todos os movimentos comparando a ação executada com a
função descrita pelo teclado (tipo de movimento e sentido).
Devido o risco de choque elétrico, durante manuseio das micros de segurança não encoste nos
contatos das mesmas. Ao movimentar a coluna acione o movimento com cuidado e observe se o
movimento pára (através das micros) antes que a coluna atinja os batentes. Após os ajustes apertar
bem os parafusos de fixação.
Conferir o desarmamento do contator CT1 com o acionamento manual das micros. Afastar as micros
de fim de curso da coluna para que não sejam acionadas. Posicionar as micros de segurança
(inferior e superior) de forma que fiquem acionadas no final do chanfro da rampa. Para um
posicionamento correto verifique se quando as micros estão acionadas elas não ficam afastadas
demais da rampa, para evitar problemas de acionamentos, e nem próximas demais para evitar que
fiquem forçadas. O suporte da micro deve formar um ângulo de cerca de 90 com a chapa de
fixação. Para poder armar o contator CT1 após o acionamento da micro de segurança gire a polia
manualmente até que a micro desarme.
Fim de curso
Em todos os ajustes o suporte da micro deve formar um ângulo de cerca de 90 com a chapa de
fixação. Após os ajustes apertar bem os parafusos de fixação e verificar se quando as micros de fim
de curso são acionadas as micros de segurança não são.
Conferir a parada do motor com o acionamento manual das micros de coluna. Afrouxar os parafusos
que prendem o suporte da micro da coluna e ajustar estas micros o mais afastado possível da rampa
de acionamento. Acionar o movimento de coluna sobe com cuidado, posicionando o termino do
chanfro da rampa com o pino de acionamento da micro. Ajustar a micro superior para que fique
totalmente acionada nesta condição. Acionar o movimento de coluna desce até que a rampa de
acionamento fique próxima da micro. Posicionar o termino do chanfro da rampa com o pino de
acionamento da micro.
Afastar as micros de forma que o pino não as acione quando o braço estiver nos extremos da
inclinação (-10 e 10). Selecionar a medição de -10 no nível e colocá-lo na base do bucky ou do
tubo. Inclinar o braço para baixo até que o nível indique -10. Ajustar a micro de inclinação inferior
para que ela fique acionada neste ponto, porém sem forçá-la. Inclinar o braço para cima e depois
para baixo novamente para verificar se o braço pára no local desejado. Selecionar a medição de 10
no nível. Inclinar o braço para cima até que o nível indique 10. Ajustar a micro de inclinação superior
para que ela fique acionada neste ponto, porém sem forçá-la. Inclinar o braço para baixo e depois
para cima novamente para verificar se o braço pára no local desejado.
Selecionar a escala de 2k no multímetro e com o equipamento desligado medir a resistência entre
GND e TP2 da PCI de medição de ângulo e ajustar (46050) através do potenciômetro. Olhando o
equipamento de frente, girar o potenciômetro no sentido horário e verificar se não é possível girá-lo
mais de 3 voltas. Caso esteja girando mais de três voltas, trocar os fios de CON1:1 com CON1:3, da
PCI-111( Sensor de rotação).
Medir a resistência entre GND e TP2 e ajustar (46020) através do potenciômetro. Prender o
acoplamento no eixo do redutor sem girar o potenciômetro.
Selecionar o osciloscópio em 2V/div, 100mS/div e modo automático. Ligar o equipamento e ajustar
(7,00,2)V em TP1 através de R1.
Alterar o ajuste do osciloscópio para 200mV/div.
Ajustar (1,0 0,08)V em TP3 através de R3.
Selecionar o modo de rotação em manual, girar o braço no sentido anti-horário até -90 e verificar a
indicação no display. Caso esteja errada (diferente de 090) deverá ser feito um ajuste em R3 (offset)
até que a indicação seja de 90.
Girar o braço no sentido horário até 180 e verificar a indicação no display. Caso esteja errada
(diferente de 180) deverá ser feito um ajuste em R1 (ganho) até que a indicação seja de 180.
Retornar o braço para -90 e realizar este procedimento até que a indicação do ângulo fique correta.
Para saber o posicionamento correto dos pontos 90 e 180 é necessário utilizar um nível.
Ligar o equipamento e, após a indicação da versão do software da CPU Auxiliar, indicado pela
indicação “101” no teclado do braço, pressionar a tecla S12 (ajustado) por 5 segundos. Ajustar o
ângulo de parada em um ângulo a ser escolhido pelo médico durante a instalação através do trimpot
R42 da placa mãe auxiliar. O valor do ângulo de parada é lido no display de rotação e para sair deste
modo de exibição é necessário pressionar qualquer tecla. Após o ajuste, selecione a parada pré-
programada (ajustado) e verifique se o braço pára na posição ajustada.
Selecionar a escala de 2k no multímetro e com o equipamento desligado medir a resistência entre
GND e TP2 da PCI de medição de ângulo e ajustá-la em (470 15) através do potenciômetro.
Prender o acoplamento no eixo do mancal sem girar o potenciômetro.
Selecionar o osciloscópio em 2V/div, 100mS/div e modo automático.
Ligar o equipamento e ajustar (9,50,2)V em TP1 através de R1.
Alterar o ajuste do osciloscópio para 200mV/div.
º
Colocar o braço na posição de 0 para rotação e inclinação. Posicionar o parafuso de acionamento da
célula de carga de forma que encoste na mesma sem força-la. Após o posicionamento travá-lo com a
porca.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div 100mS/div e trigger automático, medir a tensão em TP1
(compressão) da PCI108 e ajustá-la em (0 ± 0,05)V através de R18. Encaixar a bandeja de
compressão e colocar a balança sobre o bucky. Selecionar 18Kgf e comprimir a balança até que ela
indique cerca 10Kg. Utilizando o knob do motor, comprimir manualmente até que a indicação seja de
15Kg. Através de R5 ajuste o sinal de TP1 em (1,5 0,02)V. Subir o grupo de compressão e colocar
a balança sobre o bucky. Através de R18 ajustar em TP1 (100±10) mV. Colocar a borracha de
silicone no lugar da balança.
Selecionar 12Kgf, comprimir a borracha e verificar se a compressão é atingida quando o sinal em
TP1 estiver em (1,2 0,08)V. Realizar o mesmo teste para 15Kgf e18Kgf.
Com o equipamento ligado, retirar o conector CON2 da PCI108 e verificar a indicação de falha de
compressão no painel do comando e indicação ЭЭ no teclado do braço. Após o teste conectar CON2
novamente.
Resistor Valor
R40 22K
R41 4K7
R42 1K5
Ajustar através do trimpot R19 uma tensão de (2,6±0,05)V no pino 15 do CI8. Conferir uma tensão de
(2,65±0,1)V no pino 4 do CI9 (LM339).
Alterar a escala do osciloscópio para 500mV/div e verificar uma tensão de (660 ± 30)mV no pino 7 do
CI9.
Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento
no conector da PCI.
Verificar pinagem do cabo conforme tabela abaixo:
Resistor Valor
R40 33K
R41 4K7
R42 2K2
Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento
no conector da PCI.
Verificar pinagem do cabo conforme tabela abaixo:
Desligar o equipamento, retirar o resistor e conectar o cabo controle no tubo e os cabos de filamento
no conector da PCI.
Verificar o pinagem do cabo conforme tabela abaixo:
(2,4 ± 0,2)V
Medir uma tensão de (6,0 ± 0,3)V nos pinos 5 e 9 do CI10 (LM339) e (1,3 ± 0,1)V nos pinos 6 e 10.
Atenção:
Quando utilizar tubo IAE, conferir a pinagem do cabo conforme mostra a tabela abaixo:
Desligar o equipamento e depois retirar as pontas de prova. Desligar os fios de gate (emissor e
coletor do IGBT).
Utilizando um jumper, fechar um curto entre CON1:1(C), E1 e E2. Colocar a referência da ponta de
prova neste jumper e a ponta de medição em G1.
Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de calibração C3.
Selecionar um tempo de 30mS e o aquecimento do filamento em 2000. Realizar um disparo e
verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (16 0,5)V e amplitude mínima de (-12 1)V.
Observar este mesmo sinal em G2. A diferença entre as amplitudes máximas de G1 e G2 deverá ser
no máximo de 500mV.
VG=tensão de gate
16,5 VG 15,5V
Retirar o conector CON11 da PCI112, realizar um disparo, verificar se não há os sinais medidos
anteriormente e observar a indicação de “sobre tensão” na placa mãe principal (led D26 aceso).
Retornar o conector CON11.
Retirar o jumper entre E1,E2, CON1 , realizar um disparo e verificar, logo após o seu início, a
indicação de “falha de comutação” na placa mãe principal (led D23 aceso).
Desligar o equipamento, utilizando pulseira anti-estatica, conectar o IGBT conforme esquema abaixo.
Selecionar um tempo de 100mS 20kV Aquecimento 3500. Carregar o banco de 50 em 50 volts até
250Vcc e efetuar um disparo em cada passo. O KV deve ser observado a cada etapa e não deve
ultrapassar o limite estipulado (25kV). É necessário verificar também a correção do valor em
aproximadamente 2V (20kV) e o nível de ruído do sinal.
s: o sinal é medido não em relação ao zero, mas sim em relação a um nível dc anterior ao disparo.
7.15 – Ajuste de kV
Desligar o equipamento e verificar com o multímetro se o banco estará descarregado após cerca 10
segundos.
Conectar o fio de CON1:3 e a bobina do contator CT2 na placa de alimentação.
Ligar o equipamento e entrar no setup no modo de calibração tela C3.
Executar um preparo e verificar com o multímetro se banco fica carregado com (305 ± 10)Vcc.
Selecionar 200mS, 20 KV e aquecimento 3500.
Mudar a base de tempo do osciloscópio para 25mS/div, executar um disparo e verificar o
funcionamento correto do circuito.
7.16 – Calibração de mA
Após realizar a calibração de todos os focos, retornar a tela do usuário para armazenamento dos
dados na NVRAM.
Tabelas para valores típicos de técnicas:
Tensão no TP mA
Tubo COMET
Tubo VARIAN
Tubo IAE
7.17 – Exposímetro
Posicionar o sensor do exposímetro na primeira posição do braço (0), colocar o chassi dentro do
Bucky, e entrar no setup no modo de calibração tela (C6). Através da tecla PR é realizado um disparo
automático. O número de acrílicos colocados sobre o bucky deve ser igual ao indicado para cada
técnica. Para disparos com foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot e para disparos no
foco grosso apenas a bandeja de compressão. O osciloscópio deve der ajustado para 500mV/div,
250mS/div, modo normal e nível de trigger em 200mV. O sinal será medido no TP EXPO_INV e seu
valor de amplitude (em relação ao offset ajustado) deverá estar entre 0,6V e 1,7V. Para as técnicas
que se diferenciam apenas pelo kV os valores devem estar próximos.
Com o osciloscópio na escala de 200mV/div , 100ms/div e modo normal (trigger 200mV) medir a
tensão em EXPO_INV;
Realizar um disparo conferir uma tensão de (57010)mV;
Caso o valor esteja fora faça um ajuste no ganho da placa de exposímetro (R5);
OBS.: este ajuste requer cuidado, pois o trimpot é sensível a pequenas variações.
Feche as aberturas da caixa, disponíveis para ajuste dos trimpots, com uma fita adesiva preta;
Obs: para disparos no foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot e no foco grosso
apenas a bandeja de compressão
Conectar a Placa do Exposímetro PCI00021-10 em CON1 da PCI Ajuste de Exposímetro (PCI 0197)
e CON2 da PCI0197 a CON8 da PCI0112.
Ajustar o osciloscópio em modo normal 100ms/div 500mV/div e trigger em –400mV e medir o sinal
em TP Sensor FG da PCI0197. Colocar 50mm de acrílico e carregar o chassi com filme e colocá-lo
no bucky. Selecionar na tela do usuário a técnica semi-automática, foco grosso, 28kV e realizar um
disparo. O sinal medido deve ser de (-1,25±0,25)V. Se o valor estiver fora desta faixa, calcular o novo
valor de R3:
R3 = 2200 * Ganho
Realizar o mesmo procedimento utilizando a mesma técnica, porem em Foco Fino medindo o sinal
em TP Sensor FF da PCI0197. Caso necessário, alterar o ganho do circuito (Resistor R6 da
PCI00021-10) como feito para o R3.
Após o ajuste do sinal da PCI00021-10, o próximo passo será ajustar as tensões de referencia dos
comparadores (TPA, B, C, D, E e F). Os valos deverão ser ajustados de acordo com o sinal em
TPFG e TPFF.
Utilizando a técnica semi-automática 28kV FG com 40mm de acrílicos, realizar um disparo e verificar
o sinal em TP Sensor FG. A tensão ajustada em TPA, através de R36, será a média do sinal com
50mm e 40mm de acrílicos.
Realizar disparos com 30mm de acrílicos e verificar o valor em TP Sensor FG, o valor em TPB
deverá estar próximo da média dos sinais com 40 e 30mm de acrílicos.
Realizar disparo com 20mm de acrílico e verificar o valor em TP Sensor FG, o valor em TP C deverá
estar próximo da media entre os valores para 30 e 20mm de acrílico.
Realizar o mesmo procedimento para o foco fino. Ajustar os valores de TPD, através de R33, (média
entre 50 e 40mm de acrílico) e verificar os valores em TPE (média entre 40 e 30mm de acrílico) e
TPF (média entre 30 e 20mm de acrílico).
Posicionar a ponta do osciloscópio para medir Sinal FG e utilizando a técnica 28kV Foco Grosso e
modo semi-automático 50mm de acrílico, realizar disparo e ajustar (550±50)mV através de R40.
Alterar a densidade para 40mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (1,1±0,050)V através de R4
(durante a exposição, verificar se o led D8 acende e se D7 e D12 ficam apagados).
Alterar a densidade para 30mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (2,2±0,050)mV através de R3
(durante a exposição, verificar se os leds D8 e D7 acendem e se D12 fica apagado).
Alterar a densidade para 20mm de acrílico, realizar disparos e ajustar (4,4±0,050)V através de R35
(durante a exposição, verificar o acionamento dos leds D8, D7 e D12).
Posicionar a ponta do osciloscópio para medir Sinal FF e utilizando a técnica 28kV Foco Fino e modo
semi-automático 50mm de acrílico e ajustar (550±50)mV através de R39.
Alterar a densidade para 40mm de acrílico realizar disparos e ajustar (1,1±0,050)V através de R2
(durante a exposição, verificar se o led D6 acende e se D5 e D11 ficam apagados).
Alterar a densidade para 30mm de acrílico realizar disparos e ajustar (2,2±0,050)V através de R1
(durante a exposição, verificar se os leds D6 e D5 acendem e se D11 fica apagado).
Alterar a densidade para 20mm de acrílico realizar disparos e ajustar (4,4±0,050)V através de R32
(durante a exposição, verificar o acionamento dos leds D6, D5 e D11).
Realizar disparos com 28 kV, semi-automático e Foco Grosso. Conferir os valores no TP Sinal FG
para diferentes densidades.
Realizar disparos com 28 kV, semi-automático e Foco Fino. Conferir os valores no TP Sinal FF para
diferentes densidades.
Obs: para disparos no foco fino é necessário colocar o ampliador e o spot e no foco grosso
apenas a bandeja de compressão
Para software da versão atual, entrar na tela C0 o bucky pode ser acionado, mudando o
parâmetro de OFF para ON.
Desligar o equipamento, desconectar o primário do gerador retirando o fio ligado ao ponto 1 do
IGBT na placa de potência. O acionamento do bucky é feito através de um disparo na tela do
usuário e o tempo de acionamento é de acordo com o valor de mAs.
Com um fio fazer um Jumper entre GND e ponto liga bucky / (entre R1 e R6) da PCI119.
A placa do bucky deve ser fixada de forma que a peça de corte não se encoste às laterais nem à
base do sensor.
SENSOR
Posicionar a peça de corte de forma que o rasgo fique no centro do sensor quando o rolamento
estiver na posição indicada abaixo.
Com o osciloscópio selecionado em 2V/div 250ms/div trgger automático ajustar (3,0±0,1)V em TP1.
Verificar a alimentação do motor medindo entre o terra e o catodo do diodo D7 durante um disparo.
O sinal deverá ter a o dobro do valor ajustado em TP1 e devem ser verificados o nível de ripple e a
relação sinal / ruído.
Revelar o filme e fazer uma avaliação relativa à grade, utilizando o filme em anexo como referência.
O filme em anexo apresenta gradeamento e o revelado não deve apresentar.
Colocar o Phanton sobre o bucky e comprimi-lo com 14kgf. Carregar o chassi novamente e realizar
um disparo com a técnica automática no foco de 70mA. Revelar o filme e fazer uma avaliação
relativa a gradeamento.
Com o osciloscópio na escala de 2V/div 250ms/div modo auto medir o sinal em TP1.
Setar ON e ajustar o suporte da placa para que os sensores fiquem posicionados corretamente.
Para isso verifique o posicionamento da peça de corte em relação ao sensor e o tempo em que o
motor fica em velocidade alta quando passa pelos sensores (o tempo deve ser o mesmo nos
dois) . Para verificar este tempo observe o sinal em TP1.
Utilizando o phantom determine o nível de enegrecimento através dos parâmetros da tela P1 (ajuste
de ecran). O ajuste de écran tem por finalidade alterar o enegrecimento do filme conforme o
processo de revelação, o gosto do cliente ou padrões de qualidade. O enegrecimento do filme é
alterado com a variação do mAs. Este ajuste é válido para os modos de exposição automática, semi-
automática e otimizada, em exames realizados nos focos grosso e fino.
Na tela P1, caso seja selecionado SIM, todos os ajustes de processamento seram iguais.
Na tela P1, caso seja selecionado NÃO, os ajustes de processamento seram independentes.
Exemplo de ajuste:
Foi realizado um exame de um objeto para verificar o padrão de imagem, e foi observada a
necessidade de enegrecer menos o filme.
Procedimento:
Verificar qual técnica e foco utilizado. Posicionar a seta sobre o parâmetro a ser alterado. Diminuir
este valor para 85, realizar novos exames até encontrar o valor ideal. O mAs diminuirá 15% para o
novo exame realizado.
Caso não seja possível fazer a medida da densidade óptica é possível fazer uma avaliação menos
precisa através dos valores de mAs retornados pelo equipamento após cada disparo no modo semi-
automático. Para que a densidade óptica se mantenha constante é preciso que o valor de mAs
diminua 50% quando a espessura do acrílico é diminuída em 10mm
Teste
Selecionar modo semi-auto
kV = 28
Densidade = 0
Posição do exposímetro = 0
Todas as variações de densidade ópticas devem estar compreendidas no intervalo de 20% do valor
da densidade ótica de referência (densidade ótica para a espessura de 50mm), sendo desejável
10%.
Conclusão
V = (DO-Domed)^2
DOmed = DO / 4
média da variância (Vmed) = V / 4
desvio padrão () = (Vmed)^0,5
CV = / DOmed
Conclusão
PLACA MÃE
PRINCIPAL
CPU CONTROLE
PRINCIPAL
PLACA
ALIMENTAÇÃO
MAMMO
PLACA MÃE
AUXILIAR
CPU AUXILIAR
PLACA DRIVER
PLACA DE
POTÊNCIA
PLACA DE
SELEÇÃO DE
MOTORES
Vista
frontal
POTENCIÔMETRO
DE ROTAÇÃO
MICRO DE
INCLINAÇÃO
INFERIOR
POTENCIÔMETRO
DE INCLINAÇÃO
MICRO DE
INCLINAÇÃO
SUPERIOR
MICRO DE
COMPRESSÃO
CÉLULA DE
CARGA (ATRÁS DO
ALAVANCA)
REATOR
DA
LÂMPADA