Treinamento Sistema Obelix para Técnicos e

Eletricistas

Elaboração e Treinamento:
Eng° Bruno Moreira de Almeida
 Forced Potato Controle e Automação

Apresentação:

O sistema Obelix é um sistema de controle remoto via radio, de monitoramento e

com recursos de proteção de motores integrados em software.
O treinamento tem como objetivo reciclar e aprimorar o conhecimento dos
mantenedores sobre o sistema, assim como compartilhar experiência de área com os
demais usuários.
No caso do minerador Marietta, o sistema Obelix está disponível em 2 versões: a
versão básica (sistema 108) e versão avançada (sistema 121). Cujo diferencial entre
ambas e procedimentos de configuração serão explicados posteriormente.
Este treinamento será dividido basicamente por seçõees referentes à cada módulo
da sistema. Usar-se-á o software de simulação para pôr em prática o que acontece no
processamento da maquina nas mais diversas situações.

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1 – SISTEMA 108 E 121.

Para o minerador Marietta existem 2 versões de configuração do sistema, estes

são classificados como sistema básico (sistema 108) e sistema avançado (sistema 121). O
que diferencia ambos deve-se a tecnologia “track lock” disponível no sistema 121.
Todas as máquinas atualmente na mina (com o Obelix instalado) possuem o
mesmo software de aplicacao, entao não é preciso que existam diferentes softwares para
cada sistema aplicado.
O modulo processador (LOLD0601) possui uma entrada digital de 24Vcc que
define o sistema que será aplicado naquela máquina. Quando esta entrada for de nivel
logico baixo (0Vcc), o processador ao ser iniciado faz uma varredura em suas entradas e
define aquela maquina como sistema 108 (configuracao basica), caso contrario, se esta
entrada for de nível lógico alto (24Vcc) a máquina assume-se como sistema avançaado
121.
Esta entrada do módulo processador é a A4-G e encontra-se na régua de terminais
T1-30 como mostram as figuras a seguir:

Como dito, na configuração básica (108), a entrada A4-g fica aplicada com nivel
lógico baixo, para então configurar para o sistema avancado basta manter aplicado nivel
logico alto (24Vcc) proveniente do ponto T1-29 de 24Vcc com um jump como mostra a
figura a seguir:

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a) FUNÇÃO “TRACK LOCK”

O objetivo da funcao track lock é manter a máquina cortando em linha reta sem
necessidade de ajustes nas velocidade de SUMP.
Para que isto seja possivel, a tecnologia track lock é provida de sensores de
rotação instalados nos motores de tração da máquina como mostra a figura:

O algoritmo do software “track lock” trabalha da seguinte forma: Para que a

máquina possa andar em linha reta, a velocidade de ambos motores de tração deve ser a
mesma, neste caso é parametrizado um valor alvo de velocidade a ser atingido (ajuste de
fábrica). Quando o SUMP é iniciado a velocidade da maquina é igual a 0, então o sistema
incrementa um valor maior da largura de pulso que alimenta as válvulas proporcionais de
tração dianteira até que o valor seja atingido, a partir disso é feito uma comparação em
tempo real das velocidades de ambas esteiras, quando uma encontra-se maior que a outra,
a que encontra-se em maior velocidade recebe um decremento de largura de pulso nas
valvulas proporcionais e a que encontra-se em menor velocidade recebe um incremento
de largura de pulso até que ambas velocidade tornem-se iguais. O grafico a seguir mostra
melhor este conceito:

Quando a maquina está configurada para trabalhar pelo sistema avancado 121,
pode-se também optar por habilitar ou não o sistema track lock. Este comando é feito
pela antiga chave ROTOR SUMP FEEDBACK que está localizada na posição extrema
direita da linha inferior das chaves de comando do painel lateral. Esta chave tem conexão
com a entrada digital de 120Vca A8-f (régua T2-4) do módulo I/O LOLE. No nivel
lógico baixo (0Vca) a função “track lock” está desabilitada, e no nivel logico alto
(120Vca) a função está habilitada. Localização no diagrama elétrico:

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Como existe conexão de natureza eletrica entre o meio interno e o meio externo
da máquina (sensores), é necessário que o sistema seja provido de proteção intrísseca, e
esta é feita através de um relé IS (barreira intrisseca) de dois canais, sendo um para cada
sensor. Este rele é de coloracao verde e encontra-se locado no painel móvel no lado dos
modulos.

O módulo Obelix que faz a interface do sistema “track lock” com o processador é
o LOR301 ou mixed imput module (modulo de entradas mistas), cuja entrada A47-Z
recebe o sinal pulsante do canal 1 e a entrada A47-Y do canal 2.

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Obs: A única maquina no momento (25/03/2008) que possui o motor com

estes sensores e o minerador 08.

Possiveis falhas:

1) O sistema track lock está ativado porém um dos lados da maquina aumenta
consideravelmente a velocidade de sump e o outro lado por sua vez reduz na
mesma proporção.

Diagnóstico: Quando isto acontece e porque um dos canais do contador nao esta
recebendo o sinal de um dos lados

Solução: na seguinte seqüência lógica: Integridade do sensor > integridade do

cabo do sensor > barreira intríseca com defeito > fiação que liga a barreira ao
módulo > canal do módulo.

2) O sistema track lock está ativado porém a velocidade no modo SUMP aumenta
gradativamente até atingir 99.99%.

Diagnóstico: Quando isto acontece é porque ambos canais do contador não

recebe sinal de velocidade, interpretando assim por sua vez como se a máquina
estivesse parada, como está no modo SUMP, ele aumenta gradativamente a
largura de pulso das solenóides até tentar atingir a velocidade alvo.

Solução: na seguinte seqüência lógica: Integridade do sensor > integridade do

cabo do sensor > barreira intríseca com defeito > fiação que liga a barreira ao
módulo > canal do módulo.

a.1) Testando a barreira intrísseca: para testar a barreira intrísseca basta seguir os
procedimentos conforme mostra a figura abaixo:

Quando aproxima-se o sensor de uma chapa de metal ou jumpeia os terminais 1e3

ou 4e6, a luz de indicação do canal acende indicando presença de sinal, nessa
situação temos a saída 24Vdc presente nos terminais 7 ou 9 a depender do canal
que este em teste.

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2 – REDE CAN DE COMUNICACAO

Todos os módulos do sistema obelix são conectados entre si através de um

protocolo de comunicação chamado rede CAN (control area network) utilizando-se
apenas 2 condutores CANAL (low) E CANAH (high). Através desta rede, o processador
pode estabelecer um link de dados para que este emita ordens ou receba informações. Por
exemplo:

Exemplo 1: Leitura das correntes do motor da bomba no display da máquina

(condição de monitoramento):

Neste caso acima, a corrente demandada pelo motor e captada pelo motor mate e
esta e convertida para sinal elétrico de proporção 4 a 20mA . Este sinal por sua vez é
capturado pelas entradas analógicas do LOLE. Utilizando a rede CAN, esta informação é
enviada para o processador LOLD para que finalmente este sinal já analisado, seja
exibido pelo display.

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Exemplo 2: Acionamento de recolher as extensivas do rotor (comando à

distância):

No caso acima, o sinal de comando chega ao sistema via ondas de radio

diretamente para o módulo demodulador RF integrado ao LOLD, este sinal é demodulado
e transmitido pela rede CAN diretamente para o módulo de solenóides LORE. O sinal é
interpretado pelo controlador interno do LORE e então as saídas transistoradas T1 e T3
(referentes às 2 solenóides de retração dos cilindros das extensivas) são acionadas
alimentando por sua vez as solenóides referentes.

Terminação de rede CAN.

A rede CAN possui canais de entrada, saída e terminações. A rede é interligada

através do terminal A5 do módulo LOL9 e dos terminais A2 dos demais módulos. O cabo
que possui a fiação de alimentação 24Vdc e da rede CAN é chamado de daisychain.
Nestes terminais citados existem 8 pinos que são padrões para todos os módulos:
• Pino A – alimentação +24Vdc necessária para o funcionamento dos
módulos.
• Pino B – Referência 0V da alimentação dos módulos.
• Pino C – Entrada da rede CANH.
• Pino D – Saída da rede CANH.
• Pino E – Entrada da rede CANL.
• Pino F – Saída da rede CANL.
• Pino G – Link de terminação 1.
• Pino H – Link de terminação 2.

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• O pino A é comum a todos e alimenta com +24Vdc os demais módulos,

proveniente do módulo/fonte LOL9.
• O pino B Também é comum a todos representa a referência 0V.
• O pino C é a porta de entrada de comunicação da rede CANH de cada
módulo.
• O pino D é a porta de saída de comunicação da rede CANH de cada
módulo.
• O pino E é a porta de entrada de comunicação da rede CANL de cada
módulo.
• O pino D é a porta de saída de comunicação da rede CANL de cada
módulo.
• Os pinos G e H quando jumpeados entre si fecha a rede de comunicação
pelos extremos. Os módulos que possuem esta terminação são os módulos
LOL9 (extremidade esquerda do conjunto) e o LORE (extremidade direita
do conjunto).

Nota-se que o único módulo que não participa da rede de comunicação CAN é o
módulo LOP9 que nada mais é que apenas uma fonte de 12Vdc responsável por suprir
alimentação às solenóides.

Deve-se ficar atento pois se um dos conectores A2 for desplugado de seu

respectivo módulo além deste perder comunicação com a rede, o mesmo compromete a
comunicação dos demais módulos situados posteriormente a ele, por exemplo:
1- Caso desconecte-se o plug A2 do LOLE, os módulos LOR3 e o LORE que
estão situados à jusante também perderão comunicação.
2- Desconectando o plug A2 do LOR3, apenas o mesmo e o módulo LORE (único
módulo à jusante) perderão comunicação.

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3 – MÓDULO PROCESSADOR LOLD

O módulo processador LOLD integra em um único módulo um provedor de rede

CAN por fio e mais um por fibra óptica, um bloco demodulador de RF, 10 entradas
digitais de 24Vdc, um relógio integrado, um canal de comunicação com display, um
canal de comunicação data logging (matryoshka) e um processador de alta velocidade.
Conectado ao canal RF do LOLD pode-se utilizar 2 tipos de antenas, a antena do
tipo Rubber Duckie e a Hockey Puck.
As entradas de alimentação 24Vdc a os canais de comunicação CAN foram
mencionados no capítulo anterior.
Das 10 entradas digitais de 24Vdc disponíveis no LOLD, 7 são utilizadas:

• A4-G – Seleção do tipo de máquina, sistema 108 ou 121.

• A4-H – Seleção para o modo de controle via rádio ou manual (+24Vdc =
Local, 0Vdc = Radio)
• A4-J – Acionamento da bomba para o modo LOCAL
• A4-K, A4-L e A4-M – seleção do canal de comunicação RF (freqüência
de radio) da máquina. Todas as entradas em 0Vdc, a máquina mantêm-se
configurada para trabalhar na faixa UHF1 que é a faixa de comunicação
padrão adotada na Vale.
• A4-N – Desligamento da bomba pelo modo local. Mesmo no modo
RADIO, se esta chave estiver acionada (A4-N = 0V) a bomba não liga.
• A4-P – Referência 0V para o circuito de 24Vdc.

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Como dito, o LOLD possui um canal de comunicação exclusiva para o display

(IHM). O display é alimentado pela linha de 24Vdc e possui 2 canais de comunicação,
um Rx e outro Tx dividido em 4 condutores.

Quando o display nao “acende” é devido à ausência de alimentação, e quando o

mesmo “acende” e aparece a mensagem LOST COMUNICATIONS é devido à ausência
de sinal chegando em suas entradas A e B.

Assim como o display, o LOLD também possui uma porta esclusiva para o data
loggin (matryoshka) conforme mostra a figura:

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4 - Modulo de entradas e saidas LOLE.

O LOLE é um modulo de entradas e saídas que possui os seguintes recursos:

• 10 saidas de 120Vac a rele
• 16 entradas digitais de 120Vac
• 19 entradas analógicas de 4 a 20mA

Entradas 120Vac:

Das 10 entradas digitais de 120Vac disponiveis no modulo, todas estas são

utilizadas no projeto da Marietta. Vamos falar de cada uma delas:

- (1) Proteção térmica dos motores:

Todos os motores possuem um termostato de proteção contra sobretemperatura.

Sendo que estes termostatos devem ser normalmente fechados nas condicoes normais
de temperatura.
Onde:
TGP: Thermal guard pump (termostato da bomba)
TGLR: Thermal guard left rotor (termostato do rotor esquerdo)
TGRR: Thermal guard right rotor (termostato do rotor direito)
TGC: Thermal guard conveyor (termostato da transportadora)
Quando qualquer um desses termostatos atinge a temperatura de abertura, o
sistema Obelix desliga a bomba exibindo a seguinte mensagem: “SUPER
AQUECIMENTO NO MOTOR DO XXX”

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-(2) Feed back dos motores e disjuntor DA TRANSPORTADORA:

Os sinais de feedback têm o objetivo de informar ao sistema se um contator

permanece colado ao mandar desligar um motor, ou se um contator está atuado antes de
ligar um motor (resposta ilegal da bomba por exemplo) ou ainda quando durante o
funcionamento de determinado motor, o sinal de feedback é perdido.
O contato de feedback do CB1 tem dois objetivos: Um deles é informar ao
usuário que ao tentar ligar a transportadora e o CB1 estiver aberto o sistema mostra a
seguinte mensagem : DISJUNTOR DA TRANSPORTADORA ABERTO, ou que
durante o funcionamento da trasportadora e o disjuntor atue (trip), o sistema mostra a
seguinte mensagem: DISJUNTOR DA TRANSPORTADORA DESARMADO.
Destas entradas de feedback, a única que se encontra desativada é a A8-CC que é
referente ao feedback do motor do exaustor, equipamento este inexistente em nossas
máquinas.

-(3) Status de temperatura do oleo hidraulico:

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O sensor de temperataura do oleo hidraulico protege a máquina de duas formas:

Uma delas é quando a temperatura do óleo atinge o valor máximo tolerado pelo circuito
hidráulico, de acordo com a fabrica, esta temperatura deve ser configurada para 80°C. No
sensor de temperatura, o contato responsavel por este tipo de desarme é o TSW2, onde
este está normalmente fechado em condições inferiores a 80°C, quando esta temperatura
é atingida, o contato abre (entrada A8-w) desarmando imediatamente o motor da bomba
(SHUTDOWN).
A segunda forma é a condição WARNING, ajustada para 72°C, esta função está
vinculada ao contato TSW1, com o contato normalmente aberto para temperaturas
inferiores a 72°C. Quando esta temperatura é atingida, este contato fecha alimentando a
entrada A8-y. A partir deste momento, o algoritmo do software comeca uma contagem
regressiva de 5 minutos, se o cronometro chegar a 0 antes de atingir a temperatura de
80°C, o sistema desarma o motor da bomba. Isto acontece pois quando o oleo hidráulico
está entre 72°C e 80°C é considerado perigoso para o sistema durante este período.

Existe tambem uma condição proibida, onde o sistema acusa o termostato como
falho. Isto acontece, quando o TWS2 abre (atingindo 80°C) sendo que anteriormente o
contato TSW1 encontrava-se aberto. Esta condicao é considerada proibia pois pela
lógica, não faz sentindo antingir 80°C (abrindo TSW2) sem antes não ter alcançado 72°C
(fechando TSW1). Neste caso deve-se verificar a fiação ou no último dos casos trocar o
termostato.

Códigos de desarme:
Cod Mensagem Descricao
50 Aquecimento do Oleo TSW1 fechado por 5 min
51 Superaquecimento do Oleo TSW2 aberto
52 Termostato falho Lógica proibida do termostato

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(4) – Circuito de emergência:

O circuito de emergência da maquina é composto por 2 chaves de emergência

normalmente fechada e um contato normalmente aberto do relé ESR (Emergency Stop
relay). Este circuito trabalha da seguinte forma:

Quando se inicia o PRE-START da bomba, a saída a relé A6-G do modulo LOL9

alimenta a bobina do relé ESR, desta forma o circuito das chaves de emergência
juntamente com o contato do relé ESR informa ao sistema o status do circuito de
emergência através da entrada A8-p do módulo LOLE.

Quando a entrada (A8-p) de monitoramento é alimentada com 120Vac, o sistema

interpreta que o circuito de emergência esta OK (nao acionado) e após o PRE-START, o
contator da bomba é alimentado; caso contrário ele enxerga que as chaves de emergência
estão atuadas, ou que o relé ESR não foi ativado, ou mesmo que existe um cabo rompido
na linha de emergência da máquina; nesta situação, ao final do PRE-START da bomba, o
sistema nao vai permitir a partida da bomba exibindo a seguinte mensagem BOTÃO DE
EMERGÊNCIA ABERTO (Cod. 15)

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A outra situação de erro é quando a entrada A8-p já se encontra alimentada com

120Vac antes mesmo do PRE-START da bomba, nesta situacao, ao tentar partir a bomba,
antes mesmo dar inicio ao PRE-START a seguinte mensagem aparece: CIRCUITO
RELÉ ESR (Cod 63). Neste caso possa ser que o contato do relé ESR esteja colado, ou
que exista um curto que esteja alimentando continuamente a entrada A8-p ainda ou
mesmo a bobina do ESR.

(5) Referência 0V das entradas de 120vac

No módulo LOLE, existem como dito anteriormente 16 entradas digitais de

120vac. Internamente não existe uma referência 0V única para todas estas entradas.
Sendo no total 4 pontos de referência interna, uma para cada 4 entradas.

A razão para isto é que em alguns projetos utiliza-se pontos de referência

diferentes como mostra o exemplo a seguir:

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5 - Saidas de 120Vac do modulo LOLE

As saídas do módulo LOLE são a relé, isto significa que para cada saida, existe
uma entrada de alimentação de 120Vac que cruza pelos contatos do rele. Conforme
abaixo:

Uma característica importante das saidas do LOLE, é que estas são providas de 2
relés em série. Quando se aciona uma saída, 2 relés com contatos normalmente abertos
em série são acionados, alimentando por sua vez uma bobina ou dispositivo qualquer.
O objetivo desta configuracao é para que haja uma garantia que se um dos reles
estiver colado ou mesmo constantemente energizado, nao mantenha um motor acionado,
o que poderia causar um acidente.

(7) – Referência 0V das bobinas dos relés internos do LOLE

Assim como as entradas do LOLE, os pontos de referencia 0V das bobinas do

relés também são divididas em 5 pontos: A9-Y, A9-Z, A9-AA, A9-BB e A9-CC. Como
existem 10 saídas a relé no LOLE, são 2 saidas para cada ponto de referência, como cada
saída é provida de 2 relés em série, resulta que cada ponto de referência corresponde a 4
relés internos.

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(8) Entradas analógicas LOLE

No projeto da Marietta, as entradas analógicas foram utilizadas para apenas 2

funções: Monitoramento da corrente dos motores (e do transformador) e da entrada de
tensão da maquina.
Para monitorar as correntes dos motores utilizam-se os motormates como
equipamento aquisitor e transmissor de dados. Este funciona da seguinte forma:
Internamente, os motormates possuem elementos toroidais que captam e
transformam os valores de corrente por meio de inducao, estes sinais passam por um
circuito eletronico transdutor que converte estes niveis de corrente em sinais de corrente
continua de baixa intensidade (4 a 20ma). Portando para cada entrada do motormate
existe uma saida correspondente.
Uma particularidade do motormate e que uma destas entradas possui uma relacao
de conversão diferente: enquanto as fases A e C convertem 0-200A em 4-20mA a entrada
B converte 0-80A em 4-20mA. A razao para isto é que uma das entradas tenha um nivel
de precisão maior, para que o processador possa comparar estes valores e manter sempre
um padrão de calibração. A figura a seguinte exemplifica melhor isto:

No exemplo acima, utilizamos um motor em funcionamento onde em cada uma

de suas fases, está circulando 100A. De acordo com a fórmula, nota-se que para o mesmo
nível de corrente, os valores de saída entre a fase B e as demais são diefrentes, porém,
para o processador está circulando 100A em casa fase.
Isto significa que caso um dos terminais da fase B seja trocado por qualquer uma
das outras duas, o software vai interpretar como desbalanceamento de fase.
A figura abaixo faz um comparativo de precisao entre os pontos de 200A e de
80A. Quanto menor for a relacao de range, maior sera sua precisao.

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 Forced Potato Controle e Automação

Monitorando a tensão de entrada da máquina: Uma das entradas analógicas

(A8-S) da máquina está conectada ao Voltage Transducer (transdutor de tensao)
conforme mostra seguir:

Sabe-se que o transformador T1 da Marietta possui uma relação de transformação

de 34,66:1. Portanto, se na entrada do minerador dispõe-se de 4160Vca, na saida do
tranformador teremos 120Vac (ponto 8 e 79). Consequentemente, o transdutor de tensão
converte este sinal para mA. Conforme a fórmula de relação, 120Vca corresponde a
11.11mA na saída do transdutor, sabendo-se que o valor lido e 34.66 vezes menor que o
valor real da entrada da máquina, o software multiplica os valores lidos pela constante e
em conseqüência disto exibe no display o valor de tensão de entrada da máquina. A
figura abaixo exibe o transdutor fisicamente.

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 Forced Potato Controle e Automação

6 – MÓDULO LOL9

O módulo LOL9 possui 3 funções, a principal delas e suprir com 24Vdc os

demais módulos e componentes que necessitam deste nível de tensao, como os
motormates e o display por exemplo.
Internamente o LOL9 possui 2 relés, um deles possui os 3 pontos (NA, NF e
COMUM) e o outro apenas possui os contatos normalmente abertos.
O relé que possui o contato normalmente aberto (contato A6-F e A6-G) e
responsável por permitir as entradas de 120Vac nos relés de saída do LOLE. Isto é feito
através do rele ESR (processo explicado anteriormente).
Ja o relé que possui os 3 terminais, utiliza-se seus terminais normalmente abertos
para executar o comando de desligamento remoto da maquina por pilotagem. Neste caso,
o comando de desligamento é executado pelo operador via radio (botao de emergência do
radio) e o relé (terminais A6-C e A6-E) abre o circuito que alimenta o relé OE,
desarmando por sua vez a máquina via power center.

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 Forced Potato Controle e Automação

7 – Modulo LORE

Este módulo é o driver de comando das solenóides, o próprio nao possui uma
fonte de alimentação interna de 12V para alimentar as solenóides (os 12V vêm do
módulo LOP9), por esta razão ele é considerado um driver de comando.
Cada saída do módulo é composta basicamente de dois circuitos: o de controle e o
de monitoramento (status) conforme mostra a figura a seguir.

As saídas deste modulo são transistoradas, o que significa que caso haja um curto
circuito ou mesmo a saida esteja em aberto (sem solenoide conectada), o transistor ou
seus componentes auxiliares podem vir a danificar-se. Para que isto seja evitado, a saida
do transistor é monitorada pelo circuito de status que fornece informações para o
microcontrolador interno a situacao atual da saída. Caso a saida esteja nas condicoes
proibidas (curto-circuito ou circuito aberto) o sistema avisará pelo display que a
solenoide está com falha.

O circuito de status é composto por uma fonte de 12Vdc com limitador de

corrente, isto significa que através da tensão aplicada nesta saida, a depender da corrente
de feedback, o circuito vai saber se a saida esta em curto, aberta ou normal (solenoide
conectada). Estes 12V nao sao suficientes para alimentar uma solenoide devido ao seu
circuito limitador de corrente.

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 Forced Potato Controle e Automação

8 – Navegando pelo Obelix:

Uma das grandes vantagens do sistema Obelix é em relação ao IHM (interface

homem / maquina) atraves do display littleblue. Deste o monitoramento das variáveis aos
ajustes de parâmetros, o IHM do sistema Obelix torna os processos de de manutenção e
operação muito mais flexíveis e ágeis.
As primeiras telas que se podem navegar são para monitoramento operacional,
cuja visualização não interfere na parada da máquina. A partir da tela inicial do sistema
temos:

Na tela principal temos:

1) Os sistemas que podem estar aplicados à maquina
2) O transmissor que está em comunicação com o sistema
3) A função track lock se está habilitada ou não
4) A faixa de freqüência selecionada
5) Sinal do transmissor
6) Status dos motores (os valores de correntes exibidos são a média aritmética das
correntes das 3 fases)

Para navegar pelas telas operacionais, utiliza-se do comando SHIFT + CURSOR.

Em sequência a partir da direita temos:
1) Tela de monitoramento da tração:

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 Forced Potato Controle e Automação

2) Tela de monitoramento da bomba:

3) Tela de monitoramento dos rotores:

4) Tela de monitoramento da transportadora:

5) Tela de monitoramento do transformador T1:

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 Forced Potato Controle e Automação

6) Tela de monitoramento do oleo hidraulico e tensão da maquina:

7) Tela de monitoramento de distância percorrida:

8) Tela de monitoramento das inclinações da máquina:

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 Forced Potato Controle e Automação

9) Menu do sistema:
ATENÇÃO
Quando se acessa o system menu,
não é possível ligar ou manter os
motores em funcionamento.

Ao executar o comando SHIFT+SETUP entramos no menu principal do sistema,

onde temos a possibilidade de vizualizar dados em alguns dos subitens e alterar
parâmetros em outros. Neste menu temos as seguintes opções:

a) Fault Log – neste menu podemos visualizar as 100 últimas falhas

apresentadas no sistema. A informação é apresentada da seguinte
forma:

b) Track lock – Ao acessar esta tela, podemos selecionar a função track

lock habilitada ou nao. No botão 1 do TITO alteramos os valores
ON/OFF e no botão 4 saímos da tela e a função permanece no
parâmetro selecionado. Obs: Atualmente esta tela está inabilitada (sem
função), a seleção da função track lock é realizada pela chave SUMP
ROTOR FEED BACK, já mencionado anteriormente

c) Motor Hours – Função onde pode visualizar os horímetros dos motores

da Marietta.

d) Monitor – Atraves deste menu, temos acesso a inúmeros parâmetros de

monitoramento de parâmetros de entrada da máquina como
temperatura e funcionamento dos módulos, entradas digitais e
analógicas da maquina, tensões de funcionamento, integridade de
solenóides e valores de inclinação. Este capítulo será abordado
posteriormente com mais detalhes.

e) Setup – Ponto de acesso aos parâmetros da máquina que podem ser

alterados pelo usuário, como o horímetro dos motores, ajustes de

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 Forced Potato Controle e Automação

tração, reset da lista de falhas, calibração dos inclinômetros, ajuste do

relógio/data e a função DEFAULT que “reseta” todos os parâmetros
para os valores padrões de fábrica.

f) Lang – (language – língua) Menu onde se pode mudar o idioma do

sistema.

10) Menu Monitor:

Este menu é de extrema importância para os eletricistas e mantenedores, através

de seus recursos, o tempo de reparo ou proucura de um defeito é agilizado por
disponibilzar diretamente na tela os parâmetros cruciais para a análise de uma falha. Cada
um de seus recursos serão abordados em detalhes assim como algumas sugestões para
aplicação prática.

a) Menu MODULES: Nesta função podemos visualizar as condições de

funcionamento dos módulos. Os parâmetros comuns entre todos os
módulos são a TEMPERATURA interna dos módulos e o monitoramento
de COMUNICAÇÃO da rede CAN “Obelix BUS”. Especialmente no
módulo LORE01 pode-se visualizar também a tensão de entrada para
alimentar as solenóides (tensão proveniente do modulo LOP903). Já no
módulo PROCESSOR (que pode ser o LOLD ou LORU) visualizamos a
versão do software que esta instalado na maquina, e por último temos o
monitoramento REMOTE que checa os pacotes de dados enviados pelo
transmissor para maquina, esta função é bastante útil para checar se o
transmissor está funcionando Ok ou não.

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 Forced Potato Controle e Automação

b) Menu DIGITAL: Este menu e bastante útil para o eletricista averiguar se

as entradas digitais da maquina estão em funcionamento sem a
necessidade de medir-se tensão nas réguas terminais da maquina. No
sistema Obelix temos entradas digitais de 24Vdc (No modulo processador)
e de 120Vac no modulo LOLE02). Abordou-se anteriormente sobre cada
entrada digital da máquina, aqui unicamente mostraremos como visualizá-
las no modo MONITOR: Na tela de acesso ao monitoramento acessamos a
função DIGITAL.

Exemplo prático: Ao tentar ligar a bomba aparece a seguinte mensagem

de falha: Codigo 0054 BOTÃO LOCAL PARAR PRESSIONADO. Deduz-se
então que o circuito de desligar a bomba local está acionado ou parte da fiação
está em aberto já que a posição standard deste botão é normalmente fechado ou
seja, entrada digital ativa. O botão de desliga da bomba faz parte das entradas de
24Vdc da máquina, então a fiação deste circuito constitui-se primeiramente no
trecho que sai do módulo para as réguas de terminais, e daí para o botão
propriamente dito.
Possibilidades de analise
1- Botão está acionado
2- Fiação que sai do botão pra régua de terminais está partido
3- Fiação que sai da régua de terminais para o modulo processador está
partido
4- Entrada digital A4-N com defeito

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 Forced Potato Controle e Automação

Inicialmente sem precisar abrir o painel, primeiramente podemos realizar

o seguinte procedimento:

Após constatar que a entrada A4-N nao esta ativa, finalmente poderemos
partir para a análise de fiação da máquina podendo até mesmo “jumpear” um
ponto de 24Vdc [T1-35 por exemplo] para o ponto T1-27 para checar se deste
ponto de fiação até o módulo está tudo Ok.

c) Menu ANALOG: No menu analog pode-se monitorar as entradas

analógicas da máquina. Sabe-se que todos os parâmetros analógicos como
corrente e tensão tem seu ponto de referência ZERO (0V OU 0A)
correspondente a 4mA nas entradas analógicas. A grande utilidade deste
recurso é verificar a integridade dos motor mates da maquina. A seguir
mostra como realiza-se o procedimento de monitoramento e em seguida
um exemplo prático de como utilizá-lo.

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 Forced Potato Controle e Automação

Exemplo prático: Ao tentar ligar os rotores, aparece a seguinte

mensagem de falha: CODIGO N 0023 – MMATE ROTOR ESQUERDO
FALHO. Para ajudar o usuario, o sistema disponibiliza as possibildades e
explicacao da falha como mostra a seguir:

Pelo esquematico elétrico temos o motormate correspondente ao rotor do

lado esquerdo como mostra a seguir:

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 Forced Potato Controle e Automação

As entradas analógicas referentes ao motor o rotor lado esquerdo sao as

A8-X, A8-V e A8-T, entao partimos para a tela de monitoramento pagina 1: Ao
acessar depara-se com a seguinte situação.

Assim como as entradas digitais, pode-se utilizar um ponto de 4mA e

injetar numa outra entrada para verificar o sinal no monitor, atraves deste método
certificar-se onde encontra-se o defeito.

d) Menu Voltages: Através deste menu pode-se visualizar as tensões da

máquina: 12Vdc de alimentação das solenóides, 24Vdc que alimenta os
módulos e componentes Obelix e a tensão de entrada da máquina:

d) Solenoids: Ao acessá-lo, sistema faz uma varredura automatica de todas

as solenódes conectadas ao módulo LORE. Quando uma solenóide ou
cabo encontra-se em curto ou mesmo em aberto, o processo pausa no
ponto onde foi acusado a falha e dá prosseguimento quando pressiona-se o
botao “1-Next”.

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 Forced Potato Controle e Automação

Quando alguma solenóide apresenta falha (curto ou aberto), ao tentar

acioná-la a seguinte mensagem aparece:

CHECK SOLENOIDS!!!

e) Inclin: Hoje tambem encontra-se disponível a visualização do ângulo de

tração e de corte da máquina, estes procedimentos de leitura serão
detalhadamente explicados futuramente.

11) Menu SETUP parametrizador.

Para termos acesso ao setup de parametrização, é necessário uma senha de acesso

que a maioria dos eletricistas e técnicos já tem conhecimento: “MINING”. Ao acessá-lo,
podemos definir, alterar e ajustar alguns parâmetros da máquina.

a) Menu FAULT LOG: Pode-se zerar toda a lista das 100 últimas falhas
apresentadas, ao executar o comando, o sistema pergunta se realmente
deseja prosseguir, caso concorde, toda lista das 100 últimas falhas
apresentadas será deletada.

b) Menu MOTORHOURS: Neste menu, temos a possibilidade de também

zerar o contador de horas de todos os motores.

c) Menu CLOCK: É neste menu que é parametrizado e ajustado o relógio

da máquina assim como também a data atual.

d) Menu INCL: Este menu tem como objetivo calibrar os sensores de

inclinação da máquina. Este procedimento ainda está restrito e
futuramente será passado para os usuários da maquina.

e) Menu TRACTION: Dos menus de parametrização, sem dúvida este é o

mais acessado devidos às constantes necessidades de ajuste de velocidade
da máquina. Aqui será abordado em detalhes o melhor procedimento de
ajuste de velocidade de tração.

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 Forced Potato Controle e Automação

e.1) Velocidade manual de locomoção da máquina: Para o transmissor

TITO, podemos ajustar 3 niveis de velocidade para os 4 sentidos de
tração: tração esquerda para frente, tração esquerda reversa, tração direita
para frente e tração direita reversa. A seguir mostra o passo a passo como
ajusta-se um destes sentidos, o mesmo vale pra os outros. Recomenda-se
ajustar a velocidade 1 para 33%, a velocidade 2 para 66% e a velocidade 3
para 99%.

Na opcao “950Vac Supply” alguns paramentros de proteção são

desabilitados para permitir o transporte da máquina em 950Vac. Neste menu temos a
opção 4160V para operação normal da máquina e a 950Vac unicamente para o transporte
do minerador.

e.2) Velocidade SUMP da máquina: Neste capitulo iremos ver o que cada
trecho do menu corresponde e explicar o melhor metodo de ajuste de velocidade
de corte do minerador. No menu SUMP TRAM tem-se:

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 Forced Potato Controle e Automação

No ajuste do SUMP temos 2 tipos de parâmetros de ajuste:

- Left/Right Sump Pwm – Este valor define a percentagem do sinal Pwm que será
aplicado à válvula solenóide de tração FWD quando inciciar-se o SUMP. Ajuste
mÍnimo permitido: 20.00%
- Left/Right Sump Pwm – Este valor define a percentagem máxima do sinal Pwm
aplicado à válvula solenóide de tração FWD quando o operador solicitar mais
velocidade através das manetes de locomoção.

e.3) Metodo de ajuste de SUMP:

O método recomendado para o ajuste de SUMP e procedido da seguinte forma.

1º) Ajusta-se o limite máximo de SUMP (Left/Right Max Sump Pwm) para
um valor consideravelmente alto, 80% por exemplo. O objetivo é impor um limite
alto no intuito de permitir uma maior folga de manipulação do ajuste.

2º) Verifica-se se os valores iniciais de SUMP (Left/Right Sump Pwm)

encontram-se em valores menores que o limite máximo. Este é um ponto muito
importante, pois caso o valor incial de SUMP esteja maior que o limite máximo, a
tração irá comportar-se de forma indevida.

3º) Liga-se a bomba e em seguida o SUMP. Utilizando-se dos antigos

métodos de medição (chave de fenda fincada no chão rente a chapa inferior do
lado direito da máquina) o usuário ira ajustar através das manetes de locomoção
conforme a necessidade até a máquina atingir a velocidade de 60cm/min e
permanecer com ambas esteiras funcionando com a mesma velocidade de
referencia do piso.

4º) Mantido a máquina nos conformes de velocidade e alinhamento, anota-se

os valores de percentagens obtidos pelo display. São exatamente estes valores que
serão parametrizados no menu “Left/Right Sump Pwm”. Pois a partir deste ajuste
é que a máquina irá iniciar seu SUMP a partir destes números.

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5º) Normaliza-se os valores máximos implantados anteriormente (80%), e

parametriza para cada lado da tração um valor máximo de 2% a mais da
velocidade inicial de SUMP conforme mostra o exemplo abaixo:

Anotações:________________________________________________________
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