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LABORATÓRIO 2 E 3 AGREGADO

MIÚDO
Materiais de Construção Civil
Prof.ª Márcia Regina de Freitas

Daniel Ferrari Leite


Lucas Rodrigues Lunardi

Guaratinguetá
2022
RESUMO
Os agregados são materiais incoesivos, inertes, cujo volume e forma são
indeterminados, utilizados em cerca de 60 a 80% da composição total de concretos e
argamassas, sendo responsáveis por auxiliar em processos contra retração e fissurações,
além de serem uma alternativa viável devido ao baixo custo gerado por sua aplicação.
O objetivo deste trabalho é caracterizar um agregado miúdo por meio de uma série de
ensaios laboratoriais e, através das exigências das normas técnicas especificadas em
cada método utilizado, verificar se o mesmo possui as qualificações adequadas para ser
empregado na confecção de concretos e argamassas. As principais propriedades
determinadas pelos ensaios foram a composição granulométrica, a massa específica
absoluta, a umidade superficial, o teor de materiais pulverulentos, a massa unitária e o
índice de inchamento. Os resultados obtidos permitiram concluir que a amostra
possui as características esperadas para um agregado miúdo.

Palavras-chave: Agregado. Argamassa. Concreto.


SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 3

2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 3

2.1. OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 3

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... 4

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................... 4

4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ............................................................. 6

4.1. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................... 6

4.1.1. Determinação da composição granulométrica .................................... 6

4.1.2. Determinação da massa específica absoluta ........................................ 8

4.1.3. Determinação da umidade superficial ................................................. 8

4.1.4. Determinação do teor de materiais pulverulentos .............................. 9

4.1.5. Determinação da massa unitária ........................................................ 10

4.1.6. Determinação do coeficiente de inchamento ..................................... 11

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................................ 13

5.1. DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA .............. 13

5.2. DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA ABSOLUTA.................... 14

5.3. DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL .................................. 15

5.4. DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS ..... 15

5.5. DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA ............................................. 16

5.6. DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE DE INCHAMENTO ................... 16

6. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 18

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 20
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1. INTRODUÇÃO

Agregados são materiais geralmente inertes, formados por grãos de dimensões


variadas, de origem natural ou artificial e são de grande utilização no ambiente da
construção civil (Bauer, 2001).

Sua classificação é realizada considerando diversos fatores: dimensão, origem,


densidade, entre outros. No que se refere à dimensão, os agregados possuem intervalos
de valores de diâmetros que os diferenciam entre miúdos e graúdos. Os miúdos, tema
específico deste trabalho, possuem diâmetros compreendidos entre 0,075 mm e 4,75 mm.
Esta classe de agregado pode ser produzida a partir de rochas ígneas, como granito e
basalto, rochas metamórficas, como calcários, ou até mesmo rochas sedimentares, como
arenito.

Devido a facilidade com que são extraídos nas regiões brasileiras, a utilização
destes materiais em concretos e argamassas tende a reduzir o custo final da produção
destes últimos, sem que haja comprometimento da eficácia ou trabalhabilidade. Além do
fator economia, os agregados miúdos contribuem para a resistência à compressão,
durabilidade, retração e diversos outros fatores que se relacionam aos concretos.

Diante disso, este trabalho visa caracterizar um agregado miúdo através da


realização de diversos ensaios padronizados pela ABNT - Associação Brasileira de
Normas Técnicas, a fim de se obter um maior conhecimento sobre as propriedades do
mesmo. Considera-se que, a partir de tais procedimentos experimentais, será possível
avaliar se o material analisado atende aos requisitos exigidos para ser empregado na
produção de concretos e argamassas.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Caracterizar uma amostra de agregado miúdo com o intuito de obter conhecimento


sobre suas propriedades, uma vez que, tais características são parâmetros essenciais para
determinar a qualidade dos concretos, influenciando diretamente na durabilidade e
eficiência de tal material.
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2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar a distribuição granulométrica do agregado, o módulo de finura e o


diâmetro máximo dos grãos, com base na NBR NM 248/2001.
Determinar o teor de umidade superficial do agregado por meio do frasco de
Chapman, com base na NBR 9775/2011.
Determinar a massa específica absoluta do agregado por meio do frasco de
Chapman, com base na NBR 9776/1987.
Determinar a curva de inchamento, a umidade crítica e o coeficiente de
inchamento médio do agregado, com base na NBR 6467/2006.
Determinar o teor de materiais pulverulentos no agregado e verificar se o valor
obtido atende as exigências técnicas, com base na NBR NM 46/2003, que recentemente
foi atualizada para NBR 16973/2021.
Determinar a massa unitária e o volume de vazios do agregado, com base na NBR
NM 45/2006, que recebeu recente atualização para NBR 16972/2021.

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Segundo a norma ABNT NBR 9335/2011: Agregados – Terminologia, o agregado


pode ser definido como um material granular, geralmente inerte, com dimensões e
propriedades adequadas para a preparação de argamassa ou concreto.

Aproximadamente 75% do volume total do concreto é composto por agregados,


deste modo, tornando relevante considerar que aspropriedades específicas dos agregados
podem influenciar significativamente no desempenho estrutural do concreto. Além do
papel técnico, a utilização dos agregados contribui para a redução do custo total da
fabricação do concreto, sem que haja comprometimento da qualidade e funcionalidade
do material. O agregado também possui grande relevância sobre a resistência,
estabilidade dimensional e durabilidade, quando seencontra em sua forma endurecida.

Para Mehta e Monteiro (2008), a classificação dos agregados pode ser realizada
levando em consideração três características: dimensão, origem e densidade. Em relação
à dimensão, os agregados são separados em miúdos e graúdos, já quanto à origem, os
materiais dividem-se em naturais e artificiais, e com relação à densidade, podem ser
categorizados entre leves, normais ou pesados. Os agregados naturais podem ser
aqueles encontrados na natureza e que são submetidos a
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processos de lavagem e britagem ou aqueles provenientes de processos convencionais de


desmonte, escavação ou dragagem em depósitos continentais, marinhos, entre outros. Já
os agregados artificiais são compostos pelos resíduos de processos industriais como
escória de alto forno e por aqueles submetidos a processos de aprimoramento com o
objetivo de alto desempenho como a argila calcinada e argila expandida.

A norma ABNT NBR 7211/2009: Agregados para concreto - Especificações


define que os agregados graúdos são aqueles cujos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75 mm. Já os
agregados miúdos são definidos como aqueles cujos grãos passam pela peneira com
abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150
µm.

Sbrighi Neto (2000) argumenta que a importância de conhecer as propriedades do


agregado que será empregado na composição da mistura de concreto está relacionada à
otimização da relação custo-benefício que tal material poderá gerar. Os requisitos gerais
da composição de um agregado são: grãos minerais de duros, compactos, estáveis,
duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de natureza e em quantidade que
possam afetara hidratação e o endurecimento do cimento, a proteção da armadura contra
a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do
concreto (ABNT, 2009). As características importantes relacionadas ao agregado que
influenciam as propriedades do concreto, são decorrentes da microestrutura da rocha
matriz, condições prévias de exposição e fatores relacionados ao processo de fabricação
do agregado (MEHTA; MONTEIRO, 2008).

Tabela 1 - Propriedades do concreto influenciadas pelas características do agregado.

PROPRIEDADES DO CARACTERÍSTICAS DO
CONCRETO AGREGADO

Dimensão máxima
Forma dos grãos
Resistência Mecânica Limpeza
Resistência mecânica
Textura superficial

Dimensão máxima
Forma dos grãos
Retração Limpeza
Textura superficial
Módulo de elasticidade
6

Coeficiente de Poisson
Módulo de Elasticidade Granulometria
Módulo de elasticidade

Beneficiamento
Dimensão máxima
Disponibilidade
Economia
Forma dos grãos
Granulometria
Textura superficial
FONTE: SBRIGHI NETO, 2000.

4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.1. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1.1. Determinação da composição granulométrica

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR NM 248/2001:


Agregados – Determinação da composição granulométrica, o procedimento empregado
fez uso da seguinte aparelhagem:

• 1kg de areia;
• Balança com precisão de 0,01 g;
• Conjunto de peneiras da série normal
• Peneirador.

Primeiramente é coletado e pesado a amostra de areia. Em seguida, as peneiras


devem ser colocadas sob o misturador, de modo que, a partir do topo, o diâmetro das
aberturas seja decrescente. O próximo passo é depositar o material na peneira do topo e
garantir que o peneiro seja contínuo, com tempo de duração de, aproximadamente, 3
minutos. Feito isso, as peneiras são cuidadosamente retiradas do peneirador e levadas até
uma bancada com a balança. Começando da peneira com maior diâmetro de abertura e
seguindo em ordem decrescente, o material retido em cada peneira é separado e pesado
através da balança. Com os dados coletados, calcula-se as porcentagens de massa retida
e massa retida acumulada em cada peneira. Em seguida, o gráfico de distribuição
granulométrica é traçado, onde o eixo das abcissas, em escala logarítmica, recebe os
valores das aberturas das peneiras e o eixo das ordenadas, a porcentagem das massas
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retidas acumuladas. Por fim, verifica-se se o agregado ensaiado atende aos limites
estabelecidos pela norma NBR 7211 (ABNT, 2009).

Tabela 2 - Limites superiores e inferiores da zona utilizável e da zona ótima.

ZONA UTILIZÁVEL ZONA ÓTIMA


Aberturas das
peneiras (mm) Limite Limite Limite Limite
Inferior (g) Superior (g) Inferior (g) Superior (g)
9,50 0 0 0 0
4,75 0 10 0 5
2,36 0 25 10 20
1,18 5 50 20 30
0,60 15 70 35 55
0,30 50 95 65 85
0,15 85 100 90 95
FONTE: ABNT, 2009.

Além da distribuição granulométrica, o ensaio permite determinar o diâmetro


máximo e o módulo de finura do agregado. O diâmetro máximo, ou dimensão máxima
característica, corresponde ao valor da abertura da peneira que apresenta porcentagem de
massa retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%. Já o módulo de finura é
definido como sendo o valor da somatória das massas retidas acumuladas do agregado,
nas peneiras de série normal, dividido por 100. Além disso, o módulo de finura quando
relacionado a areias, possibilita realizar uma classificação ainda mais específica, como
exposto na Tabela 2.

Tabela 3 - Classificação da areia quanto ao módulo de finura.

DENOMINAÇÃO MÓDULO DE FINURA


Grossa De 2,71 a 4,02
Média De 2,11 a 3,38
Fina De 1,71 a 2,85
Muito Fina De 1,35 a 2,25
FONTE: BAUER, 2000.

Para garantir maior confiabilidade nos resultados, recomenda-se realizar o ensaio


para duas ou mais amostras do mesmo material.
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4.1.2. Determinação da massa específica absoluta

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR 9776/1987: Agregado


Miúdo – Determinação da massa específica absoluta pelo frasco de Chapman, o
procedimento empregado fez uso da seguinte aparelhagem:

• 500g de areia grossa;


• Água;
• Frasco de Chapman.

O primeiro passo deste método é adicionar a água no interior do frasco de


Chapman até que a mesma atinja a marca de 200 cm 3. Em seguida, adiciona-se a areia e,
por fim, o frasco é agitado de modo a impedir a formação de bolhas na mistura. Após
isso, é realizada a leitura do gargalo graduado referente ao volume ocupado pela mistura
no frasco de Chapman e o valor obtido deve ser anotado. Por fim, a massa específica
absoluta pode ser determinada através da seguinte expressão:

500
γ=
L − 200

Onde:

• γ representa a massa específica absoluta do agregado (g/cm3);


• L representa a leitura final do gargalo do frasco de Chapman (cm3).

4.1.3. Determinação da umidade superficial

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR 9775/2011: Agregado


Miúdo – Determinação do teor de umidade superficial pelo frasco de Chapman, o
procedimento empregado fez uso da seguinte aparelhagem:

• 500g de areia grossa;


• Água;
• Frasco de Chapman.

A primeira etapa deste método é adicionar água ao frasco de Chapman até que a
marca de 200 cm3 seja alcançada pelo fluido. Após isso, a areia é acrescentada e a mistura
deve ser agitada até que fique comprovado a inexistência de bolhas de ar. Em seguida, lê-
se, no gargalo do frasco, o volume ocupado pela mistura e anota-se o valor obtido. Por
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fim, calcula-se a massa absoluta do agregado através da expressão 1 e, por fim, a umidade
é determinada através da expressão 2.

500
γ= (1)
L − 200
[500 − (L − 200) ∙ γ]
h= ∙ 100 (2)
(L − 700) ∙ γ

Onde:

• h representa a umidade superficial do agregado (%);


• γ representa a massa específica absoluta do agregado (g/cm3);
• L representa a leitura final do gargalo do frasco de Chapman (cm3).

4.1.4. Determinação do teor de materiais pulverulentos

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR NM 46/2003: Agregados


- Determinação do material fino que passa através da peneira 75 µm, por lavagem, o
procedimento empregado fez uso da seguinte aparelhagem:

• 1 kg de areia;
• Balança com precisão de 0,01 g;
• Peneiras superpostas cujas aberturas apresentam, em mm, diâmetros de 1,18 a
superior e 0,075 a inferior.
• Uma vasilha de tamanho suficiente para suster a amostra de agregado e a água de
recobrimento.

A massa mínima de amostra para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do


agregado e deve estar de acordo com a Tabela 1.

Tabela 4 - Massa mínima de ensaio, por amostra.

Diâmetro máximo do agregado (mm) Peso mínimo a ensaiar (g)


2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19,0 2500
37,5 ou superior 5000
Fonte: ABNT, 2003.
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A amostra a ensaiar é previamente seca em estufa a aproximadamente 100°C, por


24 horas. Feito isso, a amostra seca em estufa é pesada e sua massa inicial deve ser
anotada. A seguir, a amostra é colocada na vasilha e recoberta com água em excesso.
Agita-se vigorosamente o material de forma a provocar a separação e suspensão das
partículas finas; parte da água é, então, cuidadosamente vertida para outro recipiente,
através das peneiras. Repetir a operação até que a água de lavagem se torne límpida. O
agregado lavado é finalmente seco em estufa até constância de peso e novamente pesado.
As pesagens devem ser feitas com aproximação de 0,1% do peso da amostra. Por fim, o
teor de materiais pulverulentos pode ser obtido através da seguinte expressão:

(Mi − Mf)
% Mat. pulv. = ∙ 100%
Mf

Onde:

• % Mat. pulv. representa o teor de materiais pulverulentos no agregado (%);


• Mi representa a massa inicial do agregado, antes da lavagem (g);
• Mf representa a massa final do agregado, após a lavagem (g).

4.1.5. Determinação da massa unitária

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR NM 45/2006: Agregados


– Determinação da massa unitária e do volume de vazios, o procedimento empregado fez
uso da seguinte aparelhagem:

• Amostra de agregado miúdo;


• Balança;
• Estufa com capacidade de aquecimento de (105 ± 5) ºC;
• Pá ou concha;
• Recipiente paralelepipédico metálico com capacidade compatível com as
especificações da norma.

O primeiro passo deste ensaio é determinar qual a capacidade que o recipiente


deve possuir de acordo com a dimensão máxima do agregado. Para este ensaio em
específico, foi utilizado um recipiente com capacidade de 30 dm 3. Seguindo, a próxima
etapa do ensaio consiste em pesar o recipiente paralelepipédico vazio e anotar o valor
obtido. Em seguida, com o auxílio de uma pá ou concha, a caixa metálica deve ser
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preenchida pelo agregado miúdo até que a altura deste último não ultrapasse 50mm acima
da superfície do recipiente. Nesta etapa, deve-se evitar ao máximo a segregação dos
agregados. O próximo passo é nivelar a camada superficial do agregado com o máximo
de precisão possível, se desejar, utilize uma haste para auxiliar no processo. Com o
recipiente totalmente preenchido pelo agregado, efetua-se novamente a pesagem da caixa
metálica. Com os valores devidamente anotados, calcula-se a massa unitária do agregado
através da seguinte expressão:

Mr+a − Mr
γ0 =
Vr

Onde:

• γ0 representa a massa unitária do agregado miúdo seco (g/cm3);


• Mr+a representa a massa do recipiente preenchido com o agregado (g);
• Mr representa a massa do recipiente vazio (g);
• Vr representa o volume do recipiente (cm3).

4.1.6. Determinação do coeficiente de inchamento

Seguindo as diretrizes impostas pela norma ABNT NBR 6467/2006: Agregado


Miúdo – Determinação do inchamento de agregado miúdo, o procedimento empregado
fez uso da seguinte aparelhagem:

• Amostra de agregado miúdo de no mínimo 30 dm3, previamente seca em estufa;


• Balança;
• Cápsulas de alumínio;
• Misturador mecânico;
• Recipiente paralelepipédico metálico com capacidade para 30 dm3.

Através da massa unitária do agregado seco determinada no ensaio anterior,


referente à norma NBR NM 45/2006, calcula-se o volume de água que deve ser
adicionada no decorrer do ensaio para obter-se teores de umidade próximos dos valores
recomendados pela norma, sendo eles: 0,5% - 1,0% - 2,0% - 3,0% - 4,0% - 5,0% - 7,0%
- 9,0% - 12,0%. Atenção para não esquecer que o volume de água adicionado em cada
teor de umidade deve levar em consideração os volumes de água adicionados
anteriormente, a adição de água ao agregado é um processo acumulativo.
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Com a massa unitária seca e os volumes de água calculados, inicia-se a parte


prática. Primeiramente, deve-se garantir que o agregado seco esteja preenchendo
totalmente o recipiente e não ultrapasse o limite superficial da caixa metálica. Feito isso,
o agregado é inserido no misturador mecânico. Com a inserção completa do agregado ao
misturador, adiciona-se o volume de água referente ao primeiro teor de umidade a ser
analisado. O misturador deve ser deixado ligado por cerca de 2 a 3 minutos, para garantir
que a água seja captada por todo o volume de agregado. Por fim, o agregado, agora úmido,
é transferido novamente ao recipiente metálico até que este seja totalmente preenchido.
Nesta etapa, deve-se notar que, para o preenchimento completo da caixa, uma quantidade
menor de agregado é utilizada, confirmando o fenômeno de inchamento. Em seguida
pesa-se a nova massa do recipiente preenchido com agregado e transfere-se uma pequena
amostra da mistura para uma cápsula de alumínio, pesa-se esta cápsula com agregado
úmido e, por fim, ela é levada até a estufa, onde ficará armazenada por 24 horas, com o
intuito de garantir a perda total de água. Por fim, pesa-se novamente a cápsula e anota-
se o valor. Com os valores do peso da cápsula vazia, da cápsula com agregado úmido e
cápsula com agregado seco, calcula-se o valor da umidade real, que deve se manter
próximo daqueles utilizados inicialmente como referência. Este procedimento deve ser
repetido para cada teor de umidade inicialmente estabelecido.

Com todos as umidades reais calculadas e a massa específica do agregado


determinada, calcula-se o coeficiente de inchamento para cada umidade pela expressão:

Vh γ0 (100 + h)
= ∙
V0 γh 100

Onde:

• h representa o teor de umidade do agregado (%)


• Vh representa o volume do agregado com h de umidade (cm3);
• V0 representa o volume do agregado seco em estufa (cm3);
• γ0 representa a massa unitária do agregado com h de umidade (g);
• γh representa a massa unitária do agregado seco em estufa (g).

Posteriormente, constrói-se o gráfico da curva de inchamento. Através desta curva


é possível determinar dois parâmetros: a umidade crítica e o coeficiente de inchamento
médio do agregado.
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5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1. DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

A composição granulométrica de um agregado, ou seja, a distribuição de tamanho


de suas partículas, influencia diretamente no desempenho de concretos e argamassas. Alta
percentagem de material fino exige aumento de água de amassamento e,
consequentemente, de cimento, tornando o concreto dispendioso. Por outro lado,
concretos sem finos são concretos pouco trabalháveis, sujeitos a maior exsudação com
grande permeabilidade e a agentes agressivos. Aumentando o teor de cimento, reduz-se
este inconveniente, e aumenta-se a retração e o custo (BAUER, 2000).

A partir dos resultados obtidos no procedimento experimental (Tabela 5), foi


possível determinar parâmetros de suma importância para o traço do concreto, tais como:
a dimensão máxima característica do agregado e seu módulo de finura, que apresentaram
valores iguais a 2,4mm e 2,29 respectivamente. Além disso, tomando como base a
Tabela 3, foi possível determinar que o material experimental se tratava de uma areia fina.

Tabela 5 – Resultados do ensaio para determinação da composição granulométrica.

Amostra A Amostra B Média


Abertura
das Massa
Massa Massa Massa Massa Massa
Peneiras Retida
Retida Retida Retida Retida Retida
(mm) Acumulada
(g) (%) (g) (%) (%)
(%)
9,6 0 0 0 0 0,00 0,00
4,8 2,2 0,22 3,70 0,37 0,30 0,30
2,4 27,18 2,72 25,68 2,57 2,65 2,95
1,2 131,78 13,18 132,65 13,27 13,23 16,18
0,6 205,50 20,56 207,06 20,71 20,64 36,82
0,3 397,38 39,76 397,16 39,74 39,75 76,57
0,15 193,38 19,35 192,49 19,26 19,31 95,88
Fundo 42,05 4,21 40,66 4,07 4,14 100
TOTAL 999,47 100 999,4 100 100 328,7
Dimensão Máxima Característica (mm) 2,4
Módulo de Finura 2,29
FONTE: Próprio autor.
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O estudo da granulometria também permite construir o gráfico de distribuição


granulométrica do material. Por meio deste, é possível avaliar se a granulometria do
material satisfaz as condições exigidas pela NBR 7211 (ABNT, 2009), que tem como
intuito estabelecer especificações para os agregados, para que estes sejam eficientes
quando empregados na construção civil. O gráfico confeccionado para os dados
experimentais mostrou que o agregado em questão está dentro dos limites da zona
ótima, com exceção de sua porcentagem acumulada na peneira 0,15mm, que está 0,88%
acima da zona ótima, mas ainda está na zona utilizável.

5.2. DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA ABSOLUTA

Segundo Bauer (2000), a massa específica absoluta do agregado tem reflexo direto
na massa específica do concreto, uma vez que, é responsável por contribuir com cerca de
80% da massa do concreto e, dos três componentes principais, é o único que apresenta
densidades variáveis. Além disso, é uma propriedade determinante em relação à
estabilidade química, porosidade e área superficial, parâmetros que afetam diretamente
na quantidade de água demandada pelos materiais cimentícios. Por meio dos dados
experimentais obtidos no ensaio (Tabela 6), a massa específica calculada apresentou o
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valor de 2,60 g/cm3, o que, segundo as diretrizes da NBR 9935 (ABNT, 2011), permite
classificar o material como um agregado de densidade normal.

Tabela 6 - Resultados do ensaio de determinação da massa específica absoluta do agregado.

Leitura final (cm3) 392


Massa específica absoluta (g/cm3) 2,60
FONTE: Próprio autor.

5.3. DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL

A água absorvida pelos grãos do agregado é função da maior ou menor porosidade


do material desses grãos. Depois de misturado o concreto, está se incorpora à de
amassamento, alterando o fator água/cimento, se não tiver sido considerado na dosagem
(BAUER, 2000). Com isso, o teor de umidade de um agregado influencia diretamente na
eficiência do concreto. Por exemplo, um agregado que possui excesso de água tende a ter
redução na resistência, prejuízo na permeabilidade, além de apresentar potencial para o
surgimento de patologias, deste modo, comprometendo sua eficácia e, consequentemente,
a trabalhabilidade e a durabilidade dos concretos e argamassas em que ele será
empregado.

Os resultados obtidos pelo ensaio (Tabela 7) permitem visualizar que, para o


material experimental utilizado, o teor de umidade superficial apresentou valor de 0,80%.

Tabela 7 - Resultados do ensaio de determinação da umidade superficial do agregado.

Leitura final (cm3) 395


Massa específica absoluta (g/cm3) 2,60
Umidade superficial (%) 0,80
FONTE: Próprio autor.

5.4. DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS

Fragmentos macios e friáveis presentes no agregado são altamente perniciosos:


alteram a distribuição granulométrica e introduzem material de alta absorção de água, o
que altera a trabalhabilidade e a resistência do concreto (BAUER, 2000).
16

Diante dos dados experimentais (Tabela 8), foi obtido o valor de 3,32% para o
teor de materiais pulverulentos.

Tabela 8 - Resultados do ensaio de determinação do teor de materiais pulverulentos.

Massa total do agregado (g) 1000


Massa do agregado seco (g) 966,83

Massa de materiais pulverulentos (g) 33,17


Teor de materiais pulverulentos (%) 3,32
FONTE: Próprio autor.

5.5. DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA

Para a obtenção de um concreto eficiente, Bauer (2000) argumenta que o mais


ideal é a utilização de um agregado com o menor índice de vazios – ou maior massa
específica unitária. Tal fato é resultado do efeito que os vazios tendem a provocar na
durabilidade dos concretos, onde, esta tende a ser comprometida em função do aumento
de espaços vazios no material. Para o agregado utilizado no método experimental, a massa
unitária calculada apresentou valor igual a 1,41 g/cm3.

Tabela 9 - Resultados do ensaio para determinação da massa unitária.

Massa do recipiente (g) 6245


Massa do recipiente + agregado (g) 26124
Volume do recipiente (cm3) 14100
Massa do agregado (g) 19879
Massa unitária do agregado (g/cm3) 1,41
FONTE: Próprio autor.

5.6. DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE DE INCHAMENTO

O entendimento sobre o inchamento de um agregado contribui para garantir a


qualidade do mesmo e evitar prejuízos financeiros. Por exemplo, a areia é um tipo de
agregado cuja comercialização em obras é realizada por meio de caminhões ou metros
cúbicos, além disso, quando úmida, tende a expandir seu volume. Logo, se for fornecida
uma areia muito inchada, o profissional estará pagando principalmente por água ao invés
de agregado, com isso, para se obter o volume correto de areia, será necessário maior
17

investimento financeiro. Os resultados obtidos pelo ensaio experimental (Tabela 11)


permitiram visualizar o impacto que a adição de água gera no volume de areia.

Tabela 10 - Resultados do ensaio para determinação da umidade real.

Massa Massa
Massa Massa
Massa da Agregado Agregado Umidade
Agregado Agregado
Cápsula (g) Úmido c/ Seco c/ (%)
Úmido Seco (g)
Cápsula (g) Cápsula (g)
(g)
31,92 125,25 93,33 124,90 92,98 0,38

35,54 78,62 43,08 78,20 42,66 0,98

35,45 118,49 83,04 117,34 81,89 1,44

34,09 94,01 59,92 92,38 58,29 2,80

33,88 87,75 53,87 85,98 52,10 3,40

39,29 99,63 60,34 97,01 57,72 4,53

38,78 105,91 67,13 101,83 63,05 6,47

38,10 96,75 58,65 91,82 53,72 9,18

38,08 111,40 73,32 103,67 65,59 11,79


FONTE: Próprio autor.

Tabela 11 - Resultados do ensaio para determinação dos coeficientes de inchamento.

Umida Massa Agregado Massa Agregado Massa Unitária Coeficiente de


de Úmido c/ Caixa (g) Úmido(g) Úmida(g/cm3) Inchamento
(%)
0,5 24703 18458 1,31 1,08
1,0 23762 17517 1,24 1,15
2,0 22774 16529 1,17 1,23
3,0 22419 16174 1,15 1,26
4,0 22155 15910 1,13 1,30
5,0 22098 15853 1,12 1,32
7,0 22098 15853 1,12 1,35
8,0 22402 16157 1,15 1,34
12,0 22839 16594 1,18 1,34
FONTE: Próprio autor.

A partir dos dados apresentados na Tabela 11, a curva de inchamento foi


construída, possibilitando o estudo de dois parâmetros fundamentais dos agregados: a
umidade crítica e o coeficiente de inchamento médio, que apresentaram valores iguais a
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6% e 7%. A importância do conhecimento sobre a umidade crítica de um agregado está


ligada em saber o valor máximo de umidade que faz o material inchar, após este valor,
independentemente do aumento de umidade, o inchamento do material é considerado
constante. Para areias finas, é esperado que a umidade crítica apresente valor entre 4 e
6%, logo, o resultado obtido está dentro do esperado.

Tabela 12 - Dados obtidos através do gráfico de inchamento.

Umidade crítica (%) 6


Coeficiente de inchamento médio 7
FONTE: Próprio autor.

6. CONCLUSÃO

Os procedimentos experimentais visaram caracterizar um agregado miúdo e, por


meio de análises e interpretação dos resultados, permitiram avaliar a qualidade a
aplicabilidade de tal material, comparando os valores experimentais com os tabelados e
especificados pelas normas vigentes atualmente na ABNT.

Através dos resultados obtidos nos ensaios de composição granulométrica e massa


específica absoluta, pôde-se concluir que o material utilizado se enquadrava nas
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definições de uma areia fina.

Diante de tais resultados, ficou esclarecido que o agregado analisado no


laboratório é apto para ser empregado na produção de concretos e argamassas. Além
disso, notou-se o quão importante é caracterizar um material antes de aplicá-lo no setor
da construção civil, e como cada propriedade sua pode influenciar nas características
dos concretos e argamassas

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6467: Agregado


Miúdo – Determinação do inchamento de agregado miúdo. Rio de Janeiro: ABNT, 2006.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9935: Agregados –
Terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2011.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para


concreto - Especificações. Rio de Janeiro: ABNT, 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 46: Agregados –
Determinação do material fino que passa através da peneira 75 µm, por lavagem. Rio de
Janeiro: ABNT, 2003.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9775: Agregado


Miúdo – Determinação do teor de umidade superficial pelo frasco de Chapman. Rio de
Janeiro: ABNT, 2011.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 248: Agregados –


Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro: ABNT, 2001.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9776: Agregado
Miúdo – Determinação da massa específica absoluta pelo frasco de Chapman. Rio de
Janeiro: ABNT, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 45: Agregados –
Determinação da massa unitária e do volume de vazios. Rio de Janeiro: ABNT, 2006.
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BAUER, Falcão. Materiais de construção. Volume 1. 5.ed. Uberlândia - MG: LTC.


2000. 447p.
BERNUCCI, L. B.; MOTTA, L. M. G. da; CERATTI, J. A. P.; SOARES, J. B.; (2008).
Pavimentação Asfáltica – Formação Básica para Engenharia. Petrobras. Rio de
Janeiro
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