Manual de instalação e operação de ar condicionado split KRV-C 380V

MANUAL DE INSTALAÇÃO
E OPERAÇÃO
KRV-C 380V
Manual de Instalação e Operação
SUMÁRIO
TERMO DE GARANTIA ..........................................................................................................................................05
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ...............................................................................................................................06
PRECAUÇÕES E SEGURANÇA..............................................................................................................................09
VISTA GERAL DO APARELHO................................................................................................................................10
MODULAÇÃO DE UNIDADES EXTERNAS ..........................................................................................................11
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO...............................................................................................................................11
DIREÇÃO DA DESCARGA DO AR .........................................................................................................................12
TRANSPORTE ........................................................................................................................................................12
DIMENSÕES ...........................................................................................................................................................13
LOCAL DE INSTALAÇÃO.......................................................................................................................................14
PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO.....................................................................................................................17
CUIDADOS COM A TUBULAÇÃO........................................................................................................................17
ESPECIFICAÇÕES DA TUBULAÇÃO.....................................................................................................................17
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO ...............................................................................................................................18
CARACTERÍSTICAS DA TUBULAÇÃO..................................................................................................................21
INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO............................................................................................................................22
INSTALAÇÕES DE UNIDADES EXTERNAS ..........................................................................................................23
COMPRIMENTO E DESNÍVEL MÁXIMO...............................................................................................................25
LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO...................................................................................................................26
ESPECIFICAÇÃO DAS CONEXÕES ......................................................................................................................27
TORQUE DAS CONEXÕES...................................................................................................................................28
SELEÇÃO DOS DISTRIBUIDORES.........................................................................................................................28
INSTALAÇÃO DOS DISTRIBUIDORES ..................................................................................................................29
...............................................................................................................................30
INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO
TESTE DE ESTANQUEIDADE ...............................................................................................................................31
DESIDRATAÇÃO DA LINHA FRIGORÍGENA (VÁCUO) .......................................................................................32
CARGA ADICIONAL DE FLUIDO REFRIGERANTE .............................................................................................33
ISOLANTE TÉRMICO.............................................................................................................................................34
FIXAÇÃO DA LINHA FRIGORÍGENA ...................................................................................................................34
ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA ...................................................................................................................................35
REDE DE COMUNICAÇÃO ...................................................................................................................................36
..........................................................................................................38
CONFIGURAÇÃO DAS CHAVES DE SELEÇÃO
CÓDIGOS DE FALHA ............................................................................................................................................40
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMENTO.......................................................................................................45
TERMO DE GARANTIA
05
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
KOMECO SKRV08 SKRV10

Refrigeração Capacidade kW 22.6 28
Aquecimento Capacidade kW 25 31.5
Potência elétrica máxima kW 6.8 10.2
Corrente elétrica máxima A 11.3 15.8
Alimentação elétrica V / Hz 380 - 3F - 60 380 - 3F - 60
Tipo SCROLL Inverter SCROLL Inverter
Fabricante MITSUBISHI ELECTRIC MITSUBISHI ELECTRIC
Compressor
Frequência Hz 40-240 40-240
Óleo ml 1000 1000
Modelo DMSB18P80AS1 DMSB18P80AS1
Tipo DC DC
Fabricante PANASONIC PANASONIC
Classe de isolação B B
Motor
Classe de segurança I I
ventilador
Potência elétrica W 750 750
Corrente elétrica de operação A 3.5 3.5
Capacitor uF - -
Velocidade r/min 150~1000 150~1000
Material Plástico Plástico
Tipo Axial Axial
Ventilador
Diâmetro mm 642 642
Altura mm 198 198
Vazão de ar m³/h 10000 10000
Nível de ruído dB(A) 57 58
Dimensões do produto (LxAxP) mm 990x1750x790 990x1750x790
Unidade
Dimensões da embalagem (LxAxP) mm 1160x1950x940 1160x1950x940
externa
Peso kg 235 235
Fluido Tipo R410A R410A
refrigerante Massa de fluido refrigerante kg 10 10
Válvula de expansão EXV EXV
Linha de líquido/linha de sucção mm 9.52 / 19.05 9.52 / 22.22
Linha
Comprimento máximo m 150 150
frigorígena
Desnível máximo m 50 50
Alimentação Cabo de alimentação mm² 25 25
elétrica Cabo de sinal mm² (0.75~2.0) *2 (0.75~2.0) *2
Temperatura Refrigeração ºC -5 ~ 43 -5 ~ 43
ambiente Aquecimento ºC -15 ~ 21 -15 ~ 21
06
KOMECO SKRV12 SKRV14

Refrigeração Capacidade kW 33.5 40
Aquecimento Capacidade kW 37.5 45
Potência elétrica máxima kW 11.3 14.1
Corrente elétrica máxima A 18.4 23.2
Alimentação elétrica V / Hz 380 - 3F - 60 380 - 3F - 60
Tipo SCROLL Inverter SCROLL Inverter
Fabricante MITSUBISHI ELECTRIC MITSUBISHI ELECTRIC
Compressor
Frequência Hz 40-240 40-240
Óleo ml 1000 1000
Modelo DMSB18P80AS1 DMSB18P80AS1
Tipo DC DC
Fabricante PANASONIC PANASONIC
Classe de isolação B B
Motor
Classe de segurança I I
ventilador
Potência elétrica W 750 750
Corrente elétrica de operação A 3.5 3.5
Capacitor uF - -
Velocidade r/min 150~1000 150~1000
Material Plástico Plástico
Tipo Axial Axial
Ventilador
Diâmetro mm 642 642
Altura mm 198 198
Vazão de ar m³/h 12000 12000
Nível de ruído dB(A) 60 60
Dimensões do produto (LxAxP) mm 1390x1750x790 1390x1750x790
Unidade
Dimensões da embalagem (LxAxP) mm 1560x1950x940 1560x1950x940
externa
Peso kg 275 275
Fluido Tipo R410A R410A
refrigerante Massa de fluido refrigerante kg 10 10
Válvula de expansão EXV EXV
Linha de líquido/linha de sucção mm 12.7 / 25.4 12.7 / 25.4
Linha
Comprimento máximo m 150 150
frigorígena
Desnível máximo m 50 50
Alimentação Cabo de alimentação mm² 25 25
elétrica Cabo de sinal mm² (0.75~2.0) *2 (0.75~2.0) *2
Temperatura Refrigeração ºC -5 ~ 43 -5 ~ 43
ambiente Aquecimento ºC -15 ~ 21 -15 ~ 21
07
KOMECO SKRV16
Refrigeração Capacidade kW 45
Aquecimento Capacidade kW 50
Potência elétrica máxima kW 15.4
Corrente elétrica máxima A 25.6
Alimentação elétrica V / Hz 380 - 3F - 60
Tipo SCROLL Inverter
Fabricante MITSUBISHI ELECTRIC
Compressor
Frequência Hz 40-240
Óleo ml 1000
Modelo DMSB18P80AS1
Tipo DC
Fabricante PANASONIC
Classe de isolação B
Motor
Classe de segurança I
ventilador
Potência elétrica W 750
Corrente elétrica de operação A 3.5
Capacitor uF -
Velocidade r/min 150~1000
Material Plástico
Tipo Axial
Ventilador
Diâmetro mm 642
Altura mm 198
Vazão de ar m³/h 12000
Nível de ruído dB(A) 60
Dimensões do produto (LxAxP) mm 1390x1750x790
Unidade
Dimensões da embalagem (LxAxP) mm 1560x1950x940
externa
Peso kg 300
Fluido Tipo R410A
refrigerante Massa de fluido refrigerante kg 10
Válvula de expansão EXV
Linha de líquido/linha de sucção mm 12.7 / 28.58
Linha
Comprimento máximo m 150
frigorígena
Desnível máximo m 50
Alimentação Cabo de alimentação mm² 25
elétrica Cabo de sinal mm² (0.75~2.0) *2
Temperatura Refrigeração ºC -5 ~ 43
ambiente Aquecimento ºC -15 ~ 21
08
PRECAUÇÕES E SEGURANÇA
Leia com atenção todo o conteúdo deste manual seguindo as orientações

mencionadas para previnir eventuais problemas que possam ocorrer com o condicionador
de ar e prolongar a sua vida útil. O não cumprimento das recomendações a seguir pode
provocar acidentes com o usuário que operar o condicionador de ar.
Cuidados
•Ventile o ambiente antes de operar o condicionador de ar caso tenha ocorrido vazamento

de gás inflamável no ambiente por algum outro tipo de aparelho;
•Desligue o disjuntor ao realizar a limpeza do condicionador de ar para evitar choque
elétrico;
•Desligue o disjuntor caso o condicionador de ar não seja utilizado por um longo período de
tempo;
•Evite ligar o condicionador de ar caso não possua filtro de ar na unidade interna evitando
assim a entrada de sujeira no aparelho podendo ocasionar no mau funcionamento do mesmo;
•Certifique-se de que a máquina esteja eletricamente aterrada;
•As figuras dispostas neste manual são apenas ilustrativas podendo variar de modelo de
acordo com o equipamento adquirido;
•Este aparelho não se destina à utilização por pessoas (inclusive crianças) com capacidades
físicas, sensoriais ou mentais reduzidas, ou por pessoas com falta de experiência e
conhecimento, a menos que tenham recebido instruções referentes à utilização do aparelho
ou estejam sob supervisão de uma pessoa responsável pela sua segurança.
Importante
O condicionador de ar deve ter a sua alimentação e interligação elétrica entre as

unidades interna e externa aterradas. O aterramento reduz os riscos de choque elétrico
aumentando a segurança no manuseio do aparelho e a proteção contra descargas
atmosféricas.
Se o cordão de alimentação elétrica estiver danificado, ele deve ser substituído

pelo fabricante, agente autorizado (assistência técnica KOMECO) ou por um profissional
qualificado.
09
PRECAUÇÕES E SEGURANÇA
Atenção
•Não manuseie o aparelho com as mãos molhadas;

•Não molhe os componentes elétricos do aparelho. Caso isto ocorra solicite a presença de
uma assistência técnica credenciada KOMECO para averiguação do funcionamento dos
componentes elétricos/eletrônicos do mesmo;
•Não coloque obstáculos na frente das unidades internas e externas que possam impedir a
entrada e saída de ar do aparelho. Caso isto ocorra poderá fazer com que o rendimento da
máquina diminua ou até mesmo faça o condicionador de ar parar de funcionar;
•Utilize os cabos de alimentação e sinal recomendados.
Aviso
A manutenção do condicionador de ar deve ser sempre realizada por uma

assistência técnica credenciada KOMECO. O não cumprimento deste aviso pode vir a
resultar na perda da garantia do produto.
VISTA GERAL DO APARELHO
1.
1.Ventilador;
2.
2. Trocador de calor;
3. Linha frigorígena.
3.
10
MODULAÇÃO DE UNIDADES EXTERNAS

Caso o sistema ultrapasse a capacidade máxima de uma unidade externa (16HP), é possível
realizar modulação de unidades externas até 48HP, conforme é mostrada abaixo:
MODULAÇÃO DE UNIDADE EXTERNA

Quantidade Máxima de Derivador
8HP 10HP 12HP 14HP 16HP
unidade internas necessário
8HP 1 13
10HP 1 16
12HP 1 19
14HP 1 23
16HP 1 26
18HP 1 1 29 SKRHZG2000
20HP 2 33 SKRHZG2000
22HP 1 1 36 SKRHZG2000
24HP 1 1 39 SKRHZG2000
26HP 1 1 43 SKRHZG2000
30HP 1 1 50 SKRHZG2000
34HP 2 1 56 SKRHZG3000
36HP 2 1 59 SKRHZG3000
38HP 1 2 63 SKRHZG3000
40HP 1 1 1 64 SKRHZG3000
42HP 1 2 64 SKRHZG3000
44HP 1 2 64 SKRHZG3000
46HP 1 2 64 SKRHZG3000
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
As especificações técnicas do produto foram retiradas com base nas condições de
temperatura abaixo:
OPERAÇÃO DO SISTEMA
Máx: TBS: 32°C TBU: 23°C
Unidade interna
Min: TBS: 18°C TBU: 14°C
Refrigeração
Máx: TBS: 43°C TBU: 26°C
Unidade externa
Min: TBS: -5°C
Máx: TBS: 27°C
Unidade interna
Min: TBS: 15°C
Aquecimento
Máx: TBS: 21°C TBU: 15,5°C
Unidade externa
Min: TBS: -15°C
11
DIREÇÃO DA DESCARGA DO AR
Caso o local onde será instalada a unidade externa não respeite a distância mínima para
rejeição do calor, é necessário realizar a instalação de um direcionador de ar (figura 1) para
atender as especificações do equipamento.
•Procedimento deve ser realizado em campo, para avaliar as condições do local de
instalação;
•Se o sistema possuir mais de um módulo (unidade externa), deve-se levar em consideração
as distâncias mínimas para entrada de ar;
•Não realize a instalação em locais onde possa ocorrer vazamento de gás inflamável;
•Caso seja necessário que a linha frigorígena seja passada pela parte inferior da unidade
externa, deve ser realizado um suporte maior que 500mm de altura (Figura 2).
Direcionador de ar
Mais de 500mm
de altura
Tubulação
Direcionador de ar
Figura 1. Figura 2.
TRANSPORTE
•Retire a embalagem do equipamento somente após a
chegada do equipamento no local de instalação. Gancho
•Caso seja necessário retirar a embalagem para Cabo de aço
transportar, pendure o equipamento com uma corda
(figura 3) para evitar danos no equipamento; Protetores
•Não pendure a unidade somente em dois pontos, a
unidade deve estar na posição vertical;
•Durante a operação de transporte, utilize quatro cabos
de aço de 6mm² cada, unidos por um gancho;
•Coloque proteções nas áreas de contato entre o cabo de
aço e o equipamento, para evitar danos.
Figura 3.
12
DIMENSÕES
•Unidade externa 8HP e 10HP.
(SKRV08 e SKRV10)
•Unidade externa 12HP, 14HP e 16HP.

(SKRV12, SKRV14 e SKRV16)
Aviso
Manter uma distância mínima entre a unidade externa e paredes, para facilitar em
futuras manutenções.
13
LOCAL DE INSTALAÇÃO
Quando a parede for menor que a altura do equipamento.

•Dimensões para um sistema.
300mm
Menos de 800mm
500mm
Parte
frontal
100mm 200mm 200mm
•Dimensões para dois sistemas.

300mm
Mais de
Menos de 800mm
600mm
Mais de
Parte
frontal
300mm
Mais de
100mm 200mm 200mm
Aviso
14
•Dimensões para três sistemas.
300mm
600mm
Parte
frontal
600mm
500mm
Parte
frontal
100mm 200mm 200mm

Menos de 800mm
Aviso
15
Quando a parede for maior que a altura do equipamento.

•Insira dispositivo para saída de ar.
•A velocidade do ventilador x a da entrada do ar deve ser de 1,5m/s ou inferior.
•A altura da saída de ar HD=H-h e menor que 1m.
Saída do ar
300mm
600mm
Parte
frontal
Acima de
100mm 200mm 200mm
Quando a parede for maior que a altura da unidade externa.

•Sem dispositivo para a saída de ar.
•A altura da saída de ar HD=H-h e menor que 1m.
Saída do ar
300mm
mm
600mm
Parte
frontal
100mm 200mm 200mm
Aviso
16
PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO
Procedimento de instalação da linha frigorígena.
•Quanto menor o comprimento da tubulação, melhor será a eficiência do equipamento.
•Ao realizar curvas na linha frigorígena, o ângulo da curvatura deverá ser o maior possível
para evitar estrangulamento.
•Ao conectar as tubulações com flanges, utilize duas chaves inglesas para não danificar a
tubulação.
•Não permita que impurezas como areia, água, poeira, etc., entrem na tubulação.
CUIDADOS COM A TUBULAÇÃO

•Utilize nitrogênio durante o procedimento de brasagem da tubulação garantindo a
limpeza de toda a linha frigorígena. Caso contrário, poderá causar obstrução nas válvulas
de expansão, reduzindo a eficiência do equipamento até mesmo a parada total.
•A linha frigorígena deve estar totalmente limpa. Se água ou impurezas entrarem na
tubulação, utilize nitrogênio para limpeza.
•O nitrogênio deve fluir sob pressão de 0,5MPa, sempre mantendo uma das extremidades da
tubulação fechada manualmente para produzir a pressão, após isso solte, e repita o
procedimento tampando a outra extremidade da tubulação.
•A instalação da tubulação deve ser executada depois que as válvulas estiverem fechadas.
•Qualquer corte necessário na tubulação, deve ser realizado pelo cortador de tubos.
ESPECIFICAÇÕES DA TUBULAÇÃO
Distribuidor unidade externa
Primeiro distribuidor
Unidade interna
17
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
•Diâmetro da tubulação ‘‘a’’, entre unidade interna e último distribuidor interno.
UNIDADE EXTERNA LINHA SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

kW mm - (pol) mm - (pol)
22 ~ 28 9,52 - (3/8) 6,35 - (1/4)
36 ~ 56 12,7 - (1/2) 6,35 - (1/4)
71 ~ 140 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
•Diâmetro da tubulação ‘‘b’’, entre distribuidores internos.
SOMATÓRIO DE CAPACIDADES LINHA SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

DE UNIDADES EXTERNAS (kW) mm -(pol) mm -(pol)
< 16,8 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
16,8 ≤ X < 22,4 19,05 - (3/4) 9,52 - (3/8)
22,4≤ X < 33,0 22,22 - (7/8) 9,52 - (3/8)
33,0≤ X < 47,0 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2)
47,0≤ X < 71,0 28,58 - (1.1/8) 15,88 - (5/8)
71,0 ≤ X < 101,0 31,1 - (1.7/32) 19,05 - (3/4)
≤ 101 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4)
18
•Diâmetro da tubulação ‘‘c’’, entre distribuidor externo e primeiro distribuidor interno.
LINHA FRIGORÍGENA ATÉ 90m LINHA FRIGORÍGENA > 90m

UNIDADE
EXTERNA kW- LINHA DE LINHA DE LINHA DE LINHA DE
(HP) SUCÇÃO mm - LÍQUIDO mm - SUCÇÃO mm - LÍQUIDO mm -
(pol) (pol) (pol) (pol)
22,6 - (8) 19,05 - (3/4) 9,52 - (3/8) 19,05 - (3/4) 12,7 - (1/2)
28,0 - (10) 22,22 - (7/8) 9,52 - (3/8) 25,4 - (1) 12,7 - (1/2)
33,5 - (12) 25,4 - (1) 12,7 - (1/2) 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2)
40,0 - (14) 25,4 - (1) 12,7 - (1/2) 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2)
45,0 - (16) 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2) 31,8 - (1.1/4) 12,7 - (1/2)
50,6 - (18) 28,58 - (1.1/8) 15,88 - (5/8) 31,8 - (1.1/4) 15,88 - (5/8)
56,0 - (20) 28,58 - (1.1/8) 15,88 - (5/8) 31,8 - (1.1/4) 15,88 - (5/8)
61,5 - (22) 28,58 - (1.1/8) 15,88 - (5/8) 31,8 - (1.1/4) 15,88 - (5/8)
68,0 - (24) 28,58 - (1.1/8) 15,88 - (5/8) 31,8 - (1.1/4) 15,88 - (5/8)
73,0 - (26) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4)
80,0 - (28) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4)
85,0 - (30) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4)
90,0 - (32) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4)
96,0 - (34) 31,8 - (1.1/4) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4)
101,0 - (36) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
106,5 - (38) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
113,0 - (40) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
118,0 - (42) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
123,5 - (44) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
130,0 - (46) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
135,0 - (48) 38,1 - (1.1/2) 19,05 - (3/4) 38,1 - (1.1/2) 22,22 - (7/8)
19
•Diâmetro da tubulação ‘‘d’’, entre distribuidores externos.
TOTAL DE UNIDADES EXTERNAS LINHA DE SUCÇÃO LINHA DE LÍQUIDO

ANTES DO DISTRIBUIDOR kW-(HP) mm - pol (b, d) mm - pol (a, c)
Até 68,0kW - (24) 28,58 - 1.1/8 15,88 - 5/8
69,0 - 90,0kW - (26 - 32) 31,8 - 1.1/4 19,05 - 3/4
•Diâmetro da tubulação ‘‘e’’, entre unidade externa e distribuidor externo.
UNIDADE LINHA DE
LINHA DE SUCÇÃO LINHA DE LÍQUIDO
EXTERNA kW - EQUALIZAÇÃO DE
mm - (pol) mm - (pol)
(HP) ÓLEO mm - (pol)
22,6 - (8) 19,05 (3/4)
9,52 - (3/8)
28,0 - (10) 22,22 - (7/8)
33,5 - (12) 9,52 - (3/8)
25,4 (1)
40,0 - (14) 12,7 - (1/2)
45,0 - (16) 28,58 - (1.1/8)
ESPESSURA DA TUBULAÇÃO DE COBRE
TUBULAÇÃO ESPESSURA POSIÇÃO DE INSTALAÇÃO

Ramificação 1/32 a
Central 1/16 b, c, e
•Central: Tubulação é direcionada para mais de uma unidade interna.

•Ramificação: Tubulação é direcionada para uma unidade interna.
20
CARACTERÍSTICAS DA TUBULAÇÃO
•Comprimento máximo e desníveis permitidos.
ITEM/MODELO UNIDADE EXTERNA

Comprimento máximo total da linha frigorígena 300 metros
Somatório da tubulação após o primeiro distribuidor Máximo 170 metros
Comprimento máximo da tubulação entre unidade externa
Máximo 90 metros
e primeiro distribuidor
Comprimento máximo da tubulação entre unidades Menor que 10 metros para a primeira ramificação
Desnível máximo entre unidade Unidade externa acima Máximo 50 metros
interna e unidade externa Unidade externa abaixo Máximo 40 metros
Desnível entre unidades externas (mesmo sistema) Até 5 metros (ideal na horizontal)
Comprimento máximo do primeiro distribuidor, até a
Máximo 40 metros
unidade interna mais distante
Desnível máximo entre unidades internas Máximo 15 metros
•Comprimento máximo da tubulação entre unidades externas
Tubulação de líquido/sucção: L1+L3 10m, L2+L3 10m

Tubulação de equalização de óleo: L5+L6 10m
Desnível entre unidades externa: h 5m
Unidade
externa 1
h
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
Primeiro distribuidor
Segundo distribuidor
Aviso
O diâmetro da tubulação de conexão entre unidades externas não pode ser maior
que a válvula de bloqueio.
21
Importante
•Cuidado com o manuseio das peças e dos equipamentos;

•Mantenha as válvulas totalmente fechadas durante o processo de conexão dos tubos;
•Proteja as extremidades das tubulações contra umidade, impurezas, etc., solde ou vede
com fita adesiva.
•Procure realizar as curvas nas tubulações com o maior ângulo possível, evitando
estrangulamento;
•A conexão entre linha de líquido e distribuidor é do tipo flange, utilize ferramentas
especiais para o fluido refrigerante R410a;
•O equipamento utiliza fluido refrigerante R410a, óleo éster, não utilize óleo mineral.
DIÂMETRO DO
A DE 0 A 0,4
TUBO EXTERNO mm
(mm)
- (pol)
6,35 - (1/4) 9,1
9,52 - (3/8) 13,2
12,7 - (1/2) 16,6
15,88 - (5/8) 19,7
TUBO DE COBRE RÍGIDO

DIÂMETRO DO
B - FERRAMENTA
TUBO EXTERNO B - OUTRO
ESPECIAL PARA
mm - (pol) MODELO (mm)
R410A (mm)
6,35 - (1/4)
9,52 - (3/8)
De 0 a 0,5 De 1,0 a 1,5
12,7 - (1/2)
15,88 - (5/8)
22
INSTALAÇÕES DE UNIDADES EXTERNAS
•Exemplos de instalações de unidades externas com desnível.
Unidade
externa 1
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
Unidade
externa 1
23
INSTALAÇÕES DE UNIDADES EXTERNAS
•Linha frigorígena entre as unidades externas devem ser na horizontal ou possuir um

ângulo, como mostra a figura abaixo.
Unidade
externa 1
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
•Linha frigorígena com ângulo menor, que eleva a tubulação para as outras unidades
externas, forma incorreta de realizar a instalação.
Unidade
externa 1
Unidade
Unidade externa 3
externa 2
24
COMPRIMENTO E DESNÍVEL MÁXIMO
•Comprimento e desnível máximo da linha frigorígena permitido entre unidades internas

e externas.
Quando a distância da linha de óleo entre unidades externas

Unidade
estiver acima de 2m, o sifão deve ser realizado (mínimo de
externa 1
200mm de altura)
Unidade externa mais alta, desníve máximo: 50m
máximo: 5m
desnível
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
L2
L4
menos que 2m
L1 menos que 2m
L3 L5
acima de 200mm
acima de 200mm
L1＜10m L8
L6 L10
Unidade externa mais baixa, desnível máximo: 40m

L2+L3＜10m
máximo: 15m
L11
L7+L14+L13＜40m L9
desnível
L12 L13
L7
L14 L15
COMPRIMENTO DESCRIÇÃO CONFORME

CARACTERÍSTICAS
MÁXIMO (m) FIGURA ACIMA
L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8+L9
Comprimento máximo total da linha frigorígena 300
+L10+L11+L12+L13+L14+L15
Maior comprimento da linha frigorígena 170 L1+L3+L5+L7+L14+L13
Comprimento máximo após o primeiro distribuidor 40 L7+L13+L14

Comprimento máximo da linha frigorígena até o
90 L5
primeiro distribuidor interno
Desnível máximo entre unidades internas 15 ---
Desnível máximo entre unidades externas 5 ---
25
LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO
•Tubulação de equalização de óleo.
Caso o sistema possua duas ou três unidades externas, e uma delas esteja em desnível em
relação as outras, é obrigatório a realização de um sifão antes do desnível, para evitar que
todo o óleo, através da gravidade, se concentre na unidade que esta abaixo das demais.
Sifão (mínimo de 200mm de altura)

Unidade Unidade
externa 2 externa 3
Unidade
externa 1
•Caso o sifão não seja realizado, todo o óleo irá para a unidade que está abaixo das
outras, forma incorreta de realizar a instalação.
Unidade Unidade
externa 2 externa 3
Unidade
externa 1
26
LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO

•O diâmetro da tubulação para linha de equalização de óleo é de 9,52mm (3/8’’),
independente de capacidade e quantidade de unidades externas.
Unidade Unidade Unidade Unidade Unidade

externa 1 externa 2 externa 1 externa 2 externa 3
Tubo três vias em forma de T
ESPECIFICAÇÃO DAS CONEXÕES

•Unidade externa.
LINHA DE SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO

MODELO DIÂMETRO mm - MODO DE DIÂMETRO mm - MODO DE DIÂMETRO mm - MODO DE
(pol) CONEXÃO (pol) CONEXÃO (pol) CONEXÃO
SRKV08 19,05 - (3/4) 9,52 - (3/8) 9,52 - (3/8)
SRKV10 22,22 - (7/8) 9,52 - (3/8) 9,52 - (3/8)
SRKV12 28,58 - (1.1/8) Brasagem 12,7 - (1/2) Flange 9,52 - (3/8) Flange
SRKV14 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2) 9,52 - (3/8)
SKRV16 28,58 - (1.1/8) 12,7 - (1/2) 9,52 - (3/8)
•Unidade interna.
CAPACIDADE LINHA DE SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

BTU/h DIÂMETRO mm - (pol) MODO DE CONEXÃO DIÂMETRO mm - (pol) MODO DE CONEXÃO
7.000 9,52 - (3/8) 6,35 - (1/4)
9.000 9,52 - (3/8) 6,35 - (1/4)
12.000 12,7 - (1/2) 6,35 - (1/4)
16.000 12,7 - (1/2) 6,35 - (1/4)
18.000 12,7 - (1/2) 6,35 - (1/4)
Flange Flange
24.000 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
28.000 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
30.000 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
38.000 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
48.000 15,88 - (5/8) 9,52 - (3/8)
Nota
Para unidades internas modelo High Wall com capacidades de 7.000BTU/h e 9.000BTU/h,
utilizar linha de sucção de 15,88mm.
Para unidades internas modelo High Wall com capacidades de 18.000BTU/h, utilizar linha
de líquido de 9,52mm, e linha de sucção de 15,88mm.
27
TORQUE DAS CONEXÕES
•Especificação do torque utilizado nas tubulações.
DIÂMETRO mm - (pol) TORQUE (N.m)

6,35 - (1/4) 16 - 20
9,52 - (3/8)
40 - 50
12,7 - (1/2)
15,88 - (5/8) 90 - 120
19,05 - (3/4) 100 - 140
22,22 - (7/8) ---
25,4 - (1) ---
≥ 28,58 - (1.1/8) ---
SELEÇÃO DOS DISTRIBUIDORES
MODELO FUNÇÃO CAPACIDADE DE UNIDADES INTERNAS - W (BTU/h)

SKRHZG2000 Junção de unidades externas Para duas unidades externas
SKRHZG3000 Junção de unidades externas Para três unidades externas
SKRFQG2200 Distribuidor de fluido refrigerante
< 33.500 (120.000)
33.500 (120.000)≤ X < 50.600 (175.000)
50.600 (175.000)≤ X < 73.000W (250.000BTU/h)
> 73.000 (250.000)
28
INSTALAÇÃO DOS DISTRIBUIDORES
•Atenção nos diâmetros das tubulações das unidades externas para realizar a conexão dos
distribuidores;
•A instalação dos distribuidores devem ser na horizontal ou vertical;
•O procedimento de brasagem deve ser realizado com auxílio de nitrogênio;
•Caso o comprimento da tubulação selecionada em campo for maior que o necessário
até o distribuidor, o excesso deve ser cortado com auxílio de um cortador de tubos.
entrada saída
saída
Isolamento
Vede a conexão e enrole o

Preparação em campo isolante com fita adequada.
Teto
Correto Aviso Incorreto

Para instalação dos distribuidores na horizontal, é obrigatório que a entrada e as duas
saídas estejam no mesmo nível, ou seja, mesma altura. Dessa forma o fluido refrigerante
irá escoar pelo sistema uniformemente.
29
Procedimento
•A linha de sucção deve ser soldada;

•Realize o procedimento de brasagem ao mesmo tempo que o nitrogênio estiver
circulando na linha frigorígena.
•Utilize um pano úmido ao realizar soldas próximas de válvulas, para não danificá-la.
•O nitrogênio deve escoar pela tubulação com pressão inferior a 0.5MPa.
Vede as extremidades das tubulações

com fita adesiva, tampão ou solde
para dar pressão na linha, e insira
o nitrogênio.
Vedar com
fita adesiva
Utilizar somente Soldar

nitrogênio
•Proteja a extremidade da tubulação contra umidade e impurezas, amasse a ponta e solde

para realizar a limpeza da linha frigorígena.
Extremidade
amassada
Soldagem Fita adesiva
30
TESTE DE ESTANQUEIDADE
•As unidades internas saem de fábrica lacradas, não possuem vazamento, execute o teste
de estanqueidade a partir da válvula de retenção nas unidades internas e externas.
Durante o teste, as válvulas devem permanecer fechadas;
•Verifique o procedimento abaixo para inserir o nitrogênio no equipamento, aplique
pressão nas linhas de líquido e sucção;
•Aplique pressão aos poucos até atingir o valor necessário;

1.Aplique pressão de 0,5MPa (72,52PSIG) por 5 minutos, verifique se a pressão
irá baixar;
2.Aplique pressão de 1,5MPa (217,55PSIG) por 5 minutos, verifique se a pressão
irá baixar;
3.Aplique pressão até atingir o valor necessário de 2,8MPa (406,10PSIG), registre
a temperatura e pressão da linha frigorígena;
4.Mantenha a pressão em 2,8MPa (406,10PSIG) por 72 horas, se a pressão não
baixar, o sistema esta pronto para o próximo passo;
•Após a confirmação dos passos 1 a 4, se o nível de pressão baixar, significa que houve
vazamento. Verifique os pontos de soldas e flanges aplicando água e sabão. Corrija os
vazamentos e realize um novo teste, repetindo os passos de 1 a 4.
Manômetro
Nitrogênio
31
DESIDRATAÇÃO DA LINHA FRIGORÍGENA (VÁCUO)
Desidratação da linha frigorígena.

•Realize o procedimento de vácuo no sistema através da linha de líquido e de sucção;
Desidratação da linha de equalização de óleo.
•Se duas ou mais unidades externas forem conectadas, realize o vácuo através da válvula
de serviço do tubo de equalização de óleo. Após o procedimento finalizado, abra
totalmente a válvula de bloqueio (quando houver apenas uma unidade externa, não há
necessidade de realizar a desidratação na linha de equalização de óleo).
ON (ligado)
Válvula do tubo de gás
Válvula do tubo de líquido

Válvula do tubo de óleo Bomba a vácuo
Unidade
interna
Unidade
externa
Tubo de equalização
do óleo
Unidade Unidade
interna interna
Término do vácuo
Verifique o vácuo
Carregue com
Aprovado no teste
Início do vácuo
refrigerante
de vazamento
Após alcançar -101KPa ou Deixe-a por mais de

menos (abaixo de -755mmHg), 1 hora e analise o
deixe a bomba de vácuo mostrador de vácuo.
operando continuamente por
mais de 1 hora.
Se o ponteiro de vácuo subir, isso significa que há umidade ou vazamento

no sistema. Verifique e modifique, e então faça o vácuo novamente.
32
CARGA ADICIONAL DE FLUIDO REFRIGERANTE
•Caso não seja possível inserir a carga adicional de fluido refrigerante durante a operação
do equipamento, realize esta operação no modo teste;
•Se a unidade externa ficar em operação por um longo período sem a carga correta de
fluido refrigerante, os dispositivos de proteção do compressor irão atuar. A carga adicional
de fluido refrigerante deve ser realizada em até trinta minutos após a partida;
Observações
A carga de fluido refrigerante que acompanha o equipamento não leva em consideração o

comprimento da linha frigorígena.
Carga adicional de fluido refrigerante é o comprimento real da linha

de líquido vezes a quantidade adicional por metro da linha de líquido.
Onde:
Carga adicional de fluido refrigerante: L1x0,35 + L2x0,25 + L3x0,17 + L4x0,11 +

L5x0,054 + L6x0,022.
L1: Comprimento total da linha de líquido de 22,22mm;

L6: Comprimento total da linha de líquido de 6,35mm .
REFRIGERANTE ADICIONAL POR METRO (kg/m) FLUIDO INCLUSO

TUBULAÇÃO
22,22mm 19,05mm 15,88mm 12,7mm 9,52mm 6,35mm NO
MODELO
7/8" 3/4" 5/8" 1/2" 3/8" 1/4" EQUIPAMENTO
SKRV8
SKRV10
SKRV12 0,35 0,25 0,17 0,11 0,054 0,022 10kg
SKRV14
SKRV16
Correto Aviso Incorreto

A carga adicional de fluido refrigerante R410a deve ser realizada na forma líquida.
33
ISOLAMENTO TÉRMICO
•As tubulações de líquido, sucção e equalização de óleo devem ser isoladas termicamente
contra troca de calor e condensação;
•As tubulações devem ser isoladas separadamente, ou seja, cada linha possui isolamento
térmico próprio;
•O material do isolamento térmico deve suportar altas temperaturas, acima de 120°C;
•O isolamento térmico deve ser Elastomérico com espessura de 19mm;
•O material deve aderir a tubulação, sem folgas. Os cabos de conexão não podem ser
colocados juntos com o isolamento térmico.
Fiação elétrica
Acima de 200mm
Fita adesiva
Linha de
sucção
Linha de líquido
Isolamento
térmico
FIXAÇÃO DA LINHA FRIGORÍGENA
Durante a operação do equipamento, poderá ocorrer vibrações na linha frigorígena caso

não seja bem fixada, resultando em vazamentos ou quebra da tubulação.
Fixe toda a linha frigorígena a cada 2-3 metros.
Isolamento
térmico
Suporte
Barra rosqueada
Perfilado em aço
galvanizado
34
ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA
A seguir encontram-se os procedimentos a serem tomados quanto a alimentação elétrica do

condicionador de ar. Confira a tensão de alimentação na placa de identificação do modelo
adquirido e leia atentamente as recomendações citadas abaixo:
•Os condicionadores de ar devem possuir circuitos independentes. Nunca conectar outros
equipamentos elétricos no mesmo circuito.
•Certifique-se de apertar bem as conexões elétricas para evitar que elas venham a afrouxar
devido a vibrações das unidades;
•Verifique a ficha técnica localizada nas laterais das unidades interna e externa;
•Certifique-se de que a tensão de alimentação que a concessionária está fornecendo ao
cliente esteja acima de 90% da tensão garantida por norma;
•Confirme a bitola dos fios utilizados na alimentação e interligação das unidades;
•A alimentação elétrica deverá ser realizada conforme norma ABNT 5410/2005;
•Confirme a bitola dos fios utilizados na alimentação e interligação das unidades;
•O cordão de alimentação e interligação elétrica deverão ter cobertura SEI/A (90°C) e
isolação do tipo EPR, sendo certificado conforme norma NM 287-3 (IEC 60245-3);
•Toda instalação elétrica deve ser realizada por um profissional habilitado;
•Todas as unidades internas e externas devem estar aterradas;
•Instale um disjuntor de sobrecorrente para proteção elétrica;
•Não ligue o equipamento sem que toda a alimentação elétrica esteja finalizada.
L1 L2 L3 N 1(L) 2(N) 3 4
Alimentação elétrica da unidade externa Alimentação elétrica da unidade interna

SKRV: 3F, 380V, 60Hz High Wall: 1F, 220V, 60Hz
35
ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA
L N
Alimentação elétrica das unidades internas

CASSETE, PISO TETO, etc: 1F, 220V, 60Hz
REDE DE COMUNICAÇÃO
Existem alguns modos para utilização de controles remoto com fio em um sistema.
•Método 1: Um controle remoto com fio para até 16 evaporadores;

•Método 2: Um controle remoto com fio para cada evaporador;
•Método 3: Multi controles remoto para um evaporador, instalados em diferentes locais,
facilitando a utilização do equipamento.
Aterramento
Para realização do aterramento é necessário interligar a malha em série entre todos os

evaporadores, e aterrar somente na unidade externa.
Nota
O cabo de comunicação entre unidades externas deve ser três vias (3x18AWG) shielded e
de cores distintas para facilitar a instalação.
O cabo de comunicação entre unidades internas deve ser duas vias (2x18AWG) shielded e
de cores distintas para facilitar a instalação.
36
REDE DE COMUNICAÇÃO
Diagrama de conexão dos cabos de comunicação entre as unidades externa, unidades interna
e controles com fio.
Unidade externa 1 Unidade externa 2 Unidade externa 3

P Q A B C P Q A B C P Q A B C
Unidade interna 1 Unidade interna 2

P Q A B C P Q A B C
A B C A B C
Unidade interna 64 Unidade interna ‘’N’’

P Q A B C P Q A B C
A
B
C
•O cabo shielded deve ser aterrado em uma extremidade;

•O comprimento total não pode exceder 600m.
COMPRIMENTO DO CABO (m) DESCRIÇÃO DO CABO
< 100 0,3mm² x (3 vias) cabo blindado (shielded)
100 ≤X < 200 0,5mm² x (3 vias) cabo blindado (shielded)
200≤X < 300 0,75mm² x (3 vias) cabo blindado (shielded)
300≤ X < 400 1,25mm² x (3 vias) cabo blindado (shielded)
400≤ X < 600 2mm² x (3 vias) cabo blindado (shielded)
37
CONFIGURAÇÕES DAS CHAVES DE SELEÇÃO
A placa de controle da unidade externa possui chaves de seleção (dip switch) responsáveis
pela leitura e configuração do equipamento.
•SW1, SW2, SW3 (Controle principal) - São configurados para ficarem ligados (ON) ou
desligados (OFF), cada dip switch possui 8 pinos;
•SW4 (Comunicação) - É configurado para ficar ligado (ON) ou desligado (OFF), dip switch
possui 8 pinos;
•SW9, SW10, SW11 - São chaves para realização de leituras com as características de
funcionamento do equipamento, cada dip switch possui 16 casas;
•SW5, SW6 (Controle principal) - São botões simples de pressionar para acionar ou
interromper alguma função;
•SW7, SW8 (Comunicação) - São botões simples de pressionar para acionar ou interromper
alguma função;
•LD1, LD2, LD3, LD4 - São quatro displays de sete segmentos responsáveis por mostrar as
informações do equipamento.
SW1 SW2 SW3 SW4
SW7 SW5
SW8 SW6
38
0 Não pode operar sem carga

SW1-1 Inspeção da operação sem carga
1 Pode operar sem carga
SW1-2 Pré-ajustado 0 Ajustado em OFF ao sair da fábrica
Alarme de falha da comunicação ao 0 Alarme ajustado ao sair da fábrica
SW1-4
conectar a porta serial do painel 1 Sem alarme ajustado ao sair da fábrica
SW2-S Pré-ajustado 0 Ajustado em OFF ao sair da fábrica
PARÂMETROS INTERNOS
•Verifica parâmetros da unidade interna cujo os SW9 SW10 ENDEREÇO
endereços podem ser de 1 ~64 unidades; 0 01-16
•SW11 ajustado de 3 ~ 15 para buscar parâmetros
de unidades internas; 1 17-32
0-15
•SW9 e SW10 apresenta o número da unidade 2 33-48
interna. 3 49-64
PARÂMETROS EXTERNOS
•SW10 e SW11: De 0 ~ 2 apresenta parâmetros de unidades externas;
•SW9 é usado para selecionar o número da unidade externa;
•A unidade externa mestre pode apresentar os parâmetros de todas as unidades externas e
também das unidades internas, as unidades escravas apresentam apenas seus próprios
parâmetros;
•Ao ligar a unidade externa pela primeira vez, realizar a busca por unidades escravas, caso
seja encontrada alguma unidade, o display apresentará o código 1, para uma unidade, ou 2
para duas unidades. Depois de realizada a busca por unidades, a unidade verifica se há algum
tipo de falha, caso não, o display apresenta código 0.
39
•Centro de informações da unidade mestre: Exibição dos parâmetros de todo o sistema.

SW9 SW10 SW11 Função Descrição
Código de falha da Transmissão de dados do Bus
0-2 0 0 Exibe o código de falha da unidade externa
da Unid. Interna
0-2 1 0 Exibe o numero da prioridade da unidade externa Pré-ajustado
0-2 2 0 Exibe o modo de operação H H H H: Aquecer C C C C: Resfriar
0-2 3 0 Capacidade Unidade Externa 10:0 Mostra 10HP
0-2 4 0 Frequência total de operação da Unidade Externa 210 Significa 210Hz
0-2 5 0 Frequência do compressor 110 Significa 110Hz
0-2 6 0 Operação do Ventilador da Unidade Externa 9 Significa velocidde do ventilador classe 9
0-2 7 0 Operação de Backup da Unidade externa 1111: Operação de Backup; - :operação normal
0-2 0 1 Pressão Descarga (PD) Unidade: Kg
0-2 1 1 Pressão Sucção (OS) Unidade: Kg
0-2 2 1 Temperatura de Descarga (TD) LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 3 1 Temperatura de Sucção (TS) LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 4 1 Temperatura de Descongelamento (TE) LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 5 1 Temperatura Ambiente (TA) Unidade: ºC
0-2 6 1 Temperatura Oleo Compressor Unidade: Kg
0-2 9 1 Temperatura do Sensor do Aletado LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 10 1 Corrente do Compressor da Fase W LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 11 1 Corrente do Compressor da Fase U LED1, LED2, LED3 Exibirão
0-2 13 1 Tensão LED1, LED2, LED3 Exibirão
0 0 2 Tipo de Refrigerante 407 significa R407C; 410 significa R410A
0 1 2 Capacidade Total da Unidade Externa 40,0 significa 40HP
0 2 2 Qtd. De unidade externas em um sistema Exemplo: 4 unidades externas
0 3 2 Qtd. de unidades Internas em um sistema Exemplo: 64 unidades internas
0 4 2 Qtd. De unidades Internas em operação Dependem de o termostato estar ON
CÓDIGOS DE FALHA
•Descrição de códigos de falha: O sistema pode apresentar códigos de falha que podem ser
analisados através da tabela de parâmetros da unidade.
Os códigos são distribuídos da seguinte forma:
•0 - 9: Códigos de falha na unidade interna;
•20 - 75: Códigos de falha na unidade externa;
Códigos de falha no CHIP de comunicação:

• 1001 - Falha de leitura/gravação EEPROM;
• 1002 - Falha de comunicação entre a unidade mestre e a unidade interna por 2 minutos;
• 1003 - Falha de comunicação do CHIP 849 por 2 minutos;
• 1004 - Falha da unidade escrava por 2 minutos;
• 1005 - Combinação excessiva da capacidade das unidades internas;
• 1006 - Falha da válvula de reversão;
• 1007 - Válvula de 4 vias com defeito.
40
CÓDIGOS DE FALHA
•Códigos de falha da unidade externa.
Indicação na Indicação no
unidade controle com Definição dos códigos de erro Descrição da falha
mestre fio (hex)
A tensão do sensor está abaixo de 0,1V (circuito aberto)
Temperatura de degelo na
ou acima de 4,8V (curto circuito) por 1 minuto, nenhum
20 14 unidade externa;
alarme no descongelamento e após 3 minutos depois do
Falha no sensor Te.
descongelamento.
Temperatura ambiente na
Falha no sensor Ta.
descongelamento.
Temperatura de sucção na
Falha no sensor Ts.
descongelamento.
Após funcionamento do compressor por 5 minutos, a
Temperatura de descarga na tensão do sensor está abaixo de 0,1V (circuito aberto) ou
23 17 unidade externa; acima de 4,8V (curto circuito) por 1 minuto, nenhum
Falha no sensor Td. alarme no descongelamento e após 3 minutos depois do
descongelamento.
Temperatura do óleo na unidade
24 18 externa;
Falha no sensor Toil.
descongelamento.
Temperatura na entrada do
25 19 trocador de calor;
Falha no sensor Toci.
descongelamento.
Quando o compressor está em funcionamento e a
temperatura do óleo não é inferior a 80ºC, a unidade
externa soará o alarme por 4 minutos e o compressor é
27 1B Temperatura do óleo muito alta.
desligado. Após o sistema constatar a temperatura do
óleo abaixo de 70ºC por 1 minuto, a unidade externa
retorna seu funcionamento.
ou acima de 4,8V (curto circuito) por 30 segundos,
28 1C Falha no sensor de pressão alta.
nenhum alarme no descongelamento e após 3 minutos
depois do descongelamento.
Falha no sensor de pressão ou acima de 4,8V (curto circuito) por 30 segundos,
29 1D
baixa. nenhum alarme no descongelamento e após 3 minutos
depois do descongelamento.
Quando o compressor está em funcionamento e o
pressostato abre por 1 minuto, soa o alarme e o sistema
30 1E Falha no pressostato de alta.
para por 2 minutos e 50 segundos. Caso ocorra 3 vezes
em 1 hora, o alarme é confirmado.
Temperatura na saída do
32 20 trocador de calor muito alta;
Falha no sensor Tsco.
descongelamento.
41
CÓDIGOS DE FALHA
mestre fio (hex)
EEPROM com defeito, inserido incorretamente ou

33 21 Falha no CHIP 849 EEPROM
trocado erroneamente.
Se a temperatura do sensor Td estiver acima de 120ºC

Temperatura de descarga na por 10 segundos, o sistema para e soa o alarme. Após 2
34 22 unidade externa; minutos e 50 segundos a unidade externa entra em
Proteção Td. funcionamento. Caso ocorra 3 vezes em uma hora, o
erro é confirmado.
Com compressor em funcionamento, Toil <PS+10 por
4 minutos ou Toil <OS+3 por 10 segundos, a unidade
36 24 Temperatura do óleo muito baixa. externa para e soa o alarme. A falha é contatada na
seguinte condição. Quando Ta<=0ºC, Toil=OS+10 e
Toil>=6; ou Ta>0ºC, Toil>=OS+10 e Toil>=36.
Quando o compressor está em funcionamento e o sensor
Pd está abaixo de 17.8kg/cm² , e o indice de compressão
38 26 Sensor de pressão alta Pd
está abaixo de 2 por 5 minutos a unidade externa soa o
alarme e para seu funcionamento.
Quando o compressor está em funcionamento e o sensor

Ps está abaixo de 0.5kg/cm² por 10 segundos a unidade
39 27 Sensor de pressão baixa Ps
para seu funcionamento e soa o alarme. Retornando a
operar novamente 2 minutos e 50 segundos após.
Quando o compressor está em funcionamento, e o sensor

Pd está acima de 40kg/cm² por 10 segundos, a unidade
40 28 Sensor de pressão alta Pd
externa para seu funcionamento e soa o alarme. Caso
ocorra 3 vezes em 1 hora, o alarme é confirmado.
Quando o compressor está em funcionamento, e
Td<Pd+5 por 1 minuto, a unidade externa para e soa o
Sensor de temperatura de
43 2B alarme. O sistema retorna seu funcionamento após 2
descarga Td
minutos e 50 segundos. Caso ocorra 3 vezes em uma
hora, o erro é confirmado.
Falha de comunicação entre o
CHIP 849 da unidade externa
44 2C Sem comunicação por 4 minutos
principal, com a unidade externa
escrava
Falha de comunicação entre a

PCB principal da unidade externa
46 2E Sem comunicação por 4 minutos
principal, com a unidade externa
escrava
Temperatura do trocador de calor está acima de 95ºC, a

Temperatura do trocador de
47 2F unidade externa para e soa o alarme. Retornando seu
calor
funcionamento após 2 minutos e 50 segundos.
Sensor ACCT detecta um pico de corrente maior que

Proteção contra sobrecorrente
48 30 94A. A unidade externa para e retorna seu funcionamento
(ACCT)
após 2 minutos e 50 segundos.
42
CÓDIGOS DE FALHA
mestre fio (hex)
Sensor ACCT detecta um pico de corrente maior que
Proteção contra sobrecorrente
49 31 34Arms. A unidade externa para e retorna seu
(ACCT)
funcionamento após 2 minutos e 50 segundos.
Quando VDC está acima de 817V, o sistema para.
50 32 Sobretensão
Religando após 2 minutos e 50 segundos.
Após o compressor estiver em funcionamento por 10

51 33 Falha ao detectar corrente segundos, e a corrente estiver abaixo de 1.5Arms, o
sistema para. Religando após 2 minutos e 50 segundos.
Falha no sensor de temperatura Sensor de temperatura com curto circuito ou circuito
52 34
do trocador de calor aberto.
53 35 Sensor de corrente com defeito Sensor de corrente com curto circuito ou circuito aberto.
VDC está menos que 289V. O sistema para e rotorna

54 36 Tensão baixa
após 2 minutos e 50 segundos.
A unidade externa fica em STANDY por 10 minutos,

55 37 Ventilador com defeito
religando após 2 minutos e 50 segundos.
ACCT com defeito. Sistema para e religa após 2 minutos

56 38 Falha ACCT
e 50 segundos.
DCCT com defeito. Sistema para e religa após 2 minutos

57 39 Falha DCCT
e 50 segundos.
IPM com defeito. Sistema para e religa após 2 minutos e

58 3A Falha IPM
50 segundos.
VDC com defeito. Sistema para e religa após 2 minutos e

59 3B Falha VDC
50 segundos.
Ao partir ou operar, a saída PWM está anormal. Sistema

60 3C PWM
para e religa após 2 minutos e 50 segundos.
IPM em curto circuito ou circuito

61 3D Sistema para e religa após 2 minutos e 50 segundos.
aberto
62 3E Carga em curto circuito Sistema para e religa após 2 minutos e 50 segundos.
ACCT com fiação incorreta. Sistema para e religa após 2

63 3F Fiação incorreta
minutos e 50 segundos.
43
CÓDIGOS DE FALHA
mestre fio (hex)
Corrente excede seu limite por 10 minutos. Sistema para
64 40 Sobrecorrente
e religa após 2 minutos e 50 segundos.
No acionamento do sistema, a corrente é menos que

65 41 Sensor DCCT com defeito 6.5A. Sistema para e religa após 2 minutos e 50
segundos.
Antes do acionamento, a tensão está fora de controle.
66 42 Sensor DCCT com defeito
Sistema para e religa após 2 minutos e 50 segundos.
Erro na comunicação com a

67 43 Sem comunicação por 4 minutos
placa do motor ventilador
O código de comunicação é 0*20 bytes. Sistema para e
Alarme IPM da placa do motor
68 44 religa após 2 minutos e 50 segundos. Caso ocorra 3
ventilador
vezes em 1 hora, o alarme é confirmado.
Falha na placa do motor
ventilador
ventilador
ventilador
ventilador
ventilador
74 4A religa após 2 minutos e 50 segundos. Caso ocorra 3
ventilador
Cabo de força do compressor Após o compressor entrar em funcionamento, a pressão
75 4B
ligado incorretamente alta é inferior a baixa.
Quando a unidade externa parar seu funcionamento por algum problema, o sistema entra no
modo backup de operação, ou seja, uma outra unidade externa segue seu funcionamento
normalmente sem que o sistema pare de operar.
Devido ao fato do sistema operar com uma unidade externa, ela terá um excesso de fluido
refrigerante, dessa forma seu funcionamento será de acordo com as seguintes condições.
Condições para operação de backup
Refrigeração: 20°C (Tdef), 25-1 (Toci1), 25-2 (Toci2), 35 (válvula reversora 4 vias).
Aquecimento: 22-1 (Ts), 32-1 (Tsco), 32-2 (Tliqsc).
44
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMENTO
•As unidades internas podem ser controladas individualmente, porém não podem ser
utilizadas em modos diferentes, ou seja, não é possível utilizar uma unidade interna no modo
refrigeração e outra no modo aquecimento. Caso as unidades internas estejam selecionadas
em modos distintos, a unidade externa ficará em standby.
•Caso a unidade externa seja configurada para operar somente em um modo, por exemplo,
modo refrigeração, o modo aquecimento fica desabilitado.
•No modo aquecimento, durante a operação de degelo, a eficiência do produto fica
comprometida. A unidade externa irá descongelar de 2 a 10 minutos automaticamente,
durante essa operação, poderá sair vapor na unidade externa, trata-se da água evaporando.
•O motor ventilador das unidades internas permanecem em velocidade baixa ou parado.
•O equipamento deve ser utilizado corretamente, dentro da sua faixa de operação, caso isso
não aconteça, os dispositivos de proteção irão atuar.
•A umidade relativa para operação do sistema deve ser menor que 80%. Se o sistema operar
com umidade relativa acima de 80%, a unidade interna poderá condensar no insuflamento de
ar, causando gotejamento.
Os dispositivos de proteção podem atuar nos seguintes casos:

•Obstrução na entrada ou saída de ar da unidade externa no modo refrigeração, obstrução
no insuflamento e ar na unidade interna no modo aquecimento.
•Quando os pressostatos atuar, os modos refrigeração/aquecimento param o
funcionamento, o LED do controle remoto com fio apresenta o código de falha.
•Caso o dispositivo de proteção atue no sistema, pare imediatamente o funcionamento,
somente após a correção do problema o produto estará pronto para uso.
•Durante a operação do produto, se por algum motivo a energia for cortada, a máquina fica
inoperante. Após o retorno da mesma, se estiver com a função auto reinício habilitada, a
máquina volta seu funcionamento normalmente, na mesma configuração em que estava
sendo utilizada.
•Problemas causados por fenômenos climáticos, interferência eletromagnética etc., o
produto deve ser desligado imediatamente, somente após a correção do problema o
equipamento pode ser acionado.
45
V2013

Manual de instalação e operação de ar condicionado split KRV-C 380V

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MANUAL DE INSTALAÇÃO

KOMECO SKRV08 SKRV10

KOMECO SKRV12 SKRV14

Leia com atenção todo o conteúdo deste manual seguindo as orientações

•Ventile o ambiente antes de operar o condicionador de ar caso tenha ocorrido vazamento

O condicionador de ar deve ter a sua alimentação e interligação elétrica entre as

Se o cordão de alimentação elétrica estiver danificado, ele deve ser substituído

•Não manuseie o aparelho com as mãos molhadas;

A manutenção do condicionador de ar deve ser sempre realizada por uma

VISTA GERAL DO APARELHO

MODULAÇÃO DE UNIDADES EXTERNAS

MODULAÇÃO DE UNIDADE EXTERNA

•Unidade externa 12HP, 14HP e 16HP.

Quando a parede for menor que a altura do equipamento.

100mm 200mm 200mm

•Dimensões para dois sistemas.

100mm 200mm 200mm

•Dimensões para três sistemas.

100mm 200mm 200mm

Quando a parede for maior que a altura do equipamento.

Quando a parede for maior que a altura da unidade externa.

100mm 200mm 200mm

CUIDADOS COM A TUBULAÇÃO

•Diâmetro da tubulação ‘‘a’’, entre unidade interna e último distribuidor interno.

UNIDADE EXTERNA LINHA SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

•Diâmetro da tubulação ‘‘b’’, entre distribuidores internos.

SOMATÓRIO DE CAPACIDADES LINHA SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

•Diâmetro da tubulação ‘‘c’’, entre distribuidor externo e primeiro distribuidor interno.

LINHA FRIGORÍGENA ATÉ 90m LINHA FRIGORÍGENA > 90m

•Diâmetro da tubulação ‘‘d’’, entre distribuidores externos.

TOTAL DE UNIDADES EXTERNAS LINHA DE SUCÇÃO LINHA DE LÍQUIDO

•Diâmetro da tubulação ‘‘e’’, entre unidade externa e distribuidor externo.

ESPESSURA DA TUBULAÇÃO DE COBRE

TUBULAÇÃO ESPESSURA POSIÇÃO DE INSTALAÇÃO

•Central: Tubulação é direcionada para mais de uma unidade interna.

•Comprimento máximo e desníveis permitidos.

ITEM/MODELO UNIDADE EXTERNA

•Comprimento máximo da tubulação entre unidades externas

Tubulação de líquido/sucção: L1+L3 10m, L2+L3 10m

•Cuidado com o manuseio das peças e dos equipamentos;

TUBO DE COBRE RÍGIDO

INSTALAÇÕES DE UNIDADES EXTERNAS

•Exemplos de instalações de unidades externas com desnível.

INSTALAÇÕES DE UNIDADES EXTERNAS

•Linha frigorígena entre as unidades externas devem ser na horizontal ou possuir um

COMPRIMENTO E DESNÍVEL MÁXIMO

•Comprimento e desnível máximo da linha frigorígena permitido entre unidades internas

Quando a distância da linha de óleo entre unidades externas

Unidade externa mais baixa, desnível máximo: 40m

COMPRIMENTO DESCRIÇÃO CONFORME

Comprimento máximo após o primeiro distribuidor 40 L7+L13+L14

LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO

•Tubulação de equalização de óleo.

Sifão (mínimo de 200mm de altura)

LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO

Unidade Unidade Unidade Unidade Unidade

Tubo três vias em forma de T

ESPECIFICAÇÃO DAS CONEXÕES

LINHA DE SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO LINHA DE EQUALIZAÇÃO DE ÓLEO

CAPACIDADE LINHA DE SUCÇÃO LINHA LÍQUIDO

TORQUE DAS CONEXÕES

•Especificação do torque utilizado nas tubulações.